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ESTUDIO DEL TRABAJO II

Unidad 3.-BALANCEO DE LINEAS

Ingeniería Industrial.

INTEGRANTES:
MORENO POLITO JUAN CARLOS

GRUPO: 401-A
DOCENTE: ING. Martha Limón Orozco
Instituto Tecnológico Superior De San Andrés Tuxtla

Ingeniería Revisión:
Código: MANLAB/ING/IND/ET1 Industrial 1

Manual de Prácticas de Estudio del Trabajo 2

INDICE

Práctica No.4 Balanceo de líneas................................................................................................6


Competencia específica a desarrollar: Aplicar la técnica del balanceo de líneas de producción,
determinado la eficiencia de la producción................................................................................6
Competencias genéricas:............................................................................................................6
Fundamento Teórico:.................................................................................................................7
Procedimiento de Helgeson y de Birnies:...................................................................................9
Procedimiento de Kibridge y Wester..........................................................................................9
INTRODUCCIÓN................................................................................................................................11
4.1 CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LÍNEAS....................................................................11
4.2. DESCRIPCIÓN Y APLICACIÓN DE MÉTODOS PARA EL BALANCEO DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN:
PESO POSICIONAL, KILDBRIGE & WESTER Y DE ACUERDO A UN VOLUMEN DE PRODUCCIÓN.........16
4.3. BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCIÓN SIMULTANEA DE MÁS DE UN
MODELO...........................................................................................................................................26
4.4. BALANCEO DE LÍNEAS ASISTIDO POR COMPUTADORA..............................................................31
4.5 PROBLEMA DE BALANCEO DE LINEAS........................................................................................35
BALANCEO DE LÍNEAS CON BANDA TRANSPORTADORA..................................................................35
CONCLUSIÓN....................................................................................................................................41
BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................................41
Obtención de resultados:.........................................................................................................42
Bibliografía Propuesta: Niebel-Freivalds. Ingeniería industrial, métodos, estándar y diseño del
trabajo.Ed. Alfa omega.............................................................................................................42

Práctica No.4 Balanceo de líneas

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Competencia específica a desarrollar: Aplicar la técnica del balanceo de líneas


de producción, determinado la eficiencia de la producción.

Competencias genéricas:

 Capacidad de análisis y síntesis


 Capacidad de organizar y planificar
 Habilidades básicas de manejo de la computadora
 Habilidad para buscar y analizar información proveniente de fuentes
diversas
 Solución de problemas
 Toma de decisiones.
 Capacidad crítica y autocrítica
 Trabajo en equipo
 Habilidades interpersonales
 Capacidad de aplicar los conocimientos en la práctica
 Habilidades de investigación
 Capacidad de aprender
 Capacidad de generar nuevas ideas (creatividad)
 Habilidad para trabajar en forma autónoma
 Búsqueda del logro

Fundamento Teórico:

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El problema de diseño para encontrar formas para igualar los


tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de
balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
• Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para
cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.
• Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser
aproximadamente iguales.
• Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la
prevención de fallas de equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:


1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de

operarios necesarios para cada operación.

2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de

trabajo.

3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de

trabajo a la misma.

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Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de


trabajo de una estación de trabajo a otra.
La línea de ensamblaje más común es la de un transportador movible que
pasa por una serie de estaciones de trabajo en un intervalo de tiempo
uniforme llamado tiempo de ciclo que es también el tiempo que trascurre
entre alas unidades sucesivas que llegan bien al final de la línea.

En cada estación se ejecuta un trabajo sobre un producto ya sea añadiéndole


partes o terminando las operaciones de ensamblaje. El trabajo ejecutado en
cada estación está conformado por muchos pedacitos de trabajo, llamados
tareas, elementos y unidades de trabajo.
El problema del balanceo de la línea de ensamblaje es la asignación de todas
las tareas en una serie de estaciones de trabajo, de tal manera que ninguna
de ellas tenga más trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo y que
se minimice el tiempo de inactividad en todas las estaciones de trabajo.

Procedimiento de Helgeson y de Birnies:


 Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de
su tiempo más los de aquellos que la siguen.
 Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional,
cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.

Procedimiento de Kibridge y Wester

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 Ordenar las actividades en orden descendente de tiempo de


operación.
 Trabajar con el tiempo de ciclo.
 Aplicar lo siguiente:
 Se asigna la actividad que tiene el tiempo de operación más largo, se
deben mantener las relaciones de precedencia.
 Después de asignar una actividad a una estación determinar cuánto
tiempo aún no asignado queda en la estación.
 Determinar si se puede asignar otras actividades a la estación, si esto
es posible hacer la asignación, siempre que se mantengan las
precedencias, si no es posible regresar a y añadir una nueva estación,
continuar con el proceso hasta que todas las actividades hayan sido
asignadas a todas las estaciones.

Formulas a utilizar:
 Índice de producción = unidades a fabricar/ tiempo disponible
 Numero de operarios teóricos= índice de producción *
 Numero de operarios por operación= TE/tiempo de unidad
 Producción = número de operarios en la operación más
lenta*tiempo/TE

 Eficiencia real= TE/ TP * 100%

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  Tardanza= TE/NOR
 Ciclo= tiempo de producción por día/producción diaria requerida
 Nt = de los tiempos de las tareas/ tiempo de ciclo

Material /equipo:
 Cronometro.
 Hojas de registro.
 Tablero portátil para el estudio de tiempos forma impresas.
 Banda transportadora
 Equipo auxiliar.

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UNIDAD 4: BALANCEO DE LÍNEAS

INTRODUCCIÓN
4.1 CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LÍNEAS

El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades


secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo
aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o
eliminar el tiempo ocioso.

Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos


aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las
cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso
de ensamble.

Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir


los elementos de trabajo. Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su
ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr
mayor eficiencia en toda la línea.

También una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados más


favorables. En general, el diseño del producto determina la secuencia de
ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas.

Las líneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas,


también ayudan a mantener un buen ánimo en los trabajadores porque
existen diferencias muy pequeñas en el contenido de trabajo que realizan en
la línea.

PROBLEMA EN CUESTIÓN

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El siguiente procedimiento para resolver el problema de


balanceo de líneas de ensamble se basa en el balanceo de líneas de General
Electric. El método supone lo siguiente:

1.- Los operarios no se pueden mover de una estación a otra para ayudar a
mantener una carga de trabajo uniforme.

2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos
más, disminuiría la eficiencia del desempeño de manera sustancial. (Una vez
establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un código).

Para obtener un balanceo más favorable, se puede resolver el problema para


tiempos de ciclo menores de 1.50 minutos.

El resultado puede ser más operarios y más producción por día que tal vez
tenga que almacenarse. Otra posibilidad incluye operar la línea de balanceo
más eficiente durante un número limitado de horas al día.
Características:
1. Integración de todos los departamentos de la empresa, desde manufactura
hasta las áreas comerciales, de logística y financiero contables

2. Información actualizada, confiable y en línea, disponible en el momento en que


se requiere tomar decisiones

3. Herramienta para análisis gerencial de la información en múltiples dimensiones


y cubos preconfigurados para áreas como inventarios de materiales, costos,
eficiencia de los procesos de la planta, tanto para ensambles como para
subensambles y productividad, entre otras.

4. Definición de la estructura de manufactura o diagrama de operaciones para los


productos terminados y subensambles asociados al proceso productivo.

5. Definición del estándar de producción para cada proceso y las materias primas
requeridas.

6. Estimación del costo de los ensambles principales y otros componentes que sean

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producidos en la planta.

7. Opción de desglose de costos de mano de obra e indirectos de fabricación.

8. Indicadores de producción por línea, operación y proceso, para medir la


productividad y eficiencia de la planta de ensamble.

9. Costeo real de los materiales de producción e integración con el inventario.

10.Costeo real de la mano de obra e integración con la nómina.

11.Control de estándares de producción para procesos de ensamblado y producción


de partes.

12.Control en piso de las órdenes de producción en línea o por proceso.

13.Control de celdas de trabajo o departamentos especializados dentro del proceso


productivo.

14.Registro de desperdicios y devoluciones.

15.Consumo automático de materias primas.

16.Ingreso automático de la producción al inventario incluyendo producto


terminado, subensambles o componentes producidos en el proceso.

17.Comparación de costos reales contra estimaciones.

El problema de determinar el número ideal de trabajadores que desean


asignarse a una línea de producción al de determinar el número de operarios
asignados a una estación de trabajo; el diagrama de proceso de grupo
resuelve ambos problemas.
Quizá la situación más elemental de balanceo de líneas, además de
encontrarse con frecuencia es aquella en el que varios operarios, cada uno
realizando operaciones consecutivas, trabajan como unidad. En este caso, la

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tasa de producción depende del operario más seguido. Por


ejemplo, suponga que se tiene una línea de cinco trabajadores que
ensamblan monturas de hule fijadas con adhesivo antes del proceso de
curado.
Las asignaciones de trabajo especificas pueden ser las siguientes: operario 1,
0.52 minutos; operario 2, o.48 minutos; operario 3, 0.65 minutos; operario 4,
0.41 minutos; operario 5, 0.55 minutos. El operario 3 establece el paso, como
se observan la siguiente tabla:
Operario Minutos estándar Tiempo de espera Minutos estándar
para realizar la según el operario permitidos
operación más lento
1…………….. 0.52 0.13 0.65
2……………….. 0.48 0.17 0.65
3……………….. 0.65 — 0.65
4……………..... 0.41 0.24 0.65
5………………. 0.55 0.10 0.65
Totales 2.61 3.25

La eficiencia de esta línea se puede calcular como la razón de los


minutos estándar reales totales entre los minutos estándar permitidos
totales, es decir:
5
Σ ME
E= ¹ X 100 =2.61 X 100 = 80 %
¯¯¯¯¯¯¯ 3.25
5
Σ MP
¹
Donde: E = eficiencia,

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ME = minutos estándar por operación,


MP = minutos estándar permitidos por operación

Algunos analistas prefieren considerar el porcentaje de tiempo


ocioso (%inactividad):
% de inactividad = 100 – E = 20%

4.2. DESCRIPCIÓN Y APLICACIÓN DE MÉTODOS PARA EL BALANCEO DE LÍNEAS


DE PRODUCCIÓN: PESO POSICIONAL, KILDBRIGE & WESTER Y DE ACUERDO A
UN VOLUMEN DE PRODUCCIÓN.

BALANCEO DE LINEAS: es una distribución de actividades secuenciales de


trabajo en los centros laborales para lograr el máximo aprovechamiento
posible de la mano de obra, así como del equipo, y de esa manera reducir o
eliminar el tiempo ocioso.
Ejemplo:
En una línea de ensamble hay 5 operarios

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¿Cuál es la producción por hora?


3.- RETRASO DE BALANCEO.
Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la línea de ensamble,
debido a los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes
estaciones.
Ejemplo:
En una línea de ensamble de motores se reciben de todas las líneas
productivas 1000 piezas diarias con excepción del departamento de rotores
de fundición de aluminio que sólo alcanza a surtir 800 por turno.
A) ¿cuál es el tiempo muerto por retraso de balanceo; si en la línea de
ensamble hay 20 Operarios?
20 operarios por 2 horas = 40 hrs. de tiempo muerto.
B) ¿cuál será el atraso de producción al fin del mes considerando 24 días
hábiles?

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Días hábiles ((24) x Retraso de balanceo en pzas. Por día ((200) =


4800 motores.
C) La limitante para la inyectora de aluminio que produce los rotores es un
horno de fundición que funde hasta las 9 hrs. y empieza a inyectar la máquina
a esa hora.
¿Qué soluciones propone?
Puesto que hay pérdida en:
No entregar a tiempo el producto.
Mano de obra ociosa en ensamble.
Costo de oportunidad (por las unidades dejadas de producir).
SOLUCIONES:

1ª. Desfasar en la línea de rotor (dos horas antes) al operario del horno.
2ª. Aumentar el número de piezas en cada inyección (comprar molde nuevo).
3ª. No apagar el horno.
Eleva el costo por gas.
Personal que opere el horno.
Soluciones más costosas:
Que a la línea de ensamble se quede a trabajar tiempo extra para cubrir
diferencias por entrega de las otras líneas de producción.
Ejemplo: 40 operarios x $ 100 c/u + lunch + transporte ˜ $ 4900.00 por día.
5.2 MÉTODOS DE BALANCEO DE LINEAS
1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.
Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo
según la definan las restricciones de precedencia.
Define gráficamente para una observación visual las restricciones de
precedencia que existen entre los elementos de trabajo.

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RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: También se conocen como requisitos


tecnológicos de secuenciación y se refieren al orden en el cual los elementos
del trabajo pueden ser ejecutados y que está normalmente limitado por los
mismos hasta cierto punto.
ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas más pequeñas
prácticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo.
CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de
trabajo a realizar sobre la línea.
ESTACION DE TRABAJO: Es una localización a lo largo del flujo de la línea
donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automáticos.
TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de
la línea productiva.
2.- MÉTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.

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C = TIEMPO DE CICLO

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H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO


P = VOLUMEN DE PRODUCCIÓN DESEADO
K mín. = NÚMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO

EJEMPLO:

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:

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MÉTODO DE
BALANCEO DE LINEAS:
KILBRIDGE Y WESTER.

Continúe la asignación en el orden del número de la columna, hasta que el


tiempo del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente
provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda.

El proceso de asignación continúa en esta forma hasta terminar con todos los
elementos.

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C = 1.00 min.

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4.3. BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCIÓN SIMULTANEA


DE MÁS DE UN MODELO.

BALANCEO DE LINEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCION


DE MAS DE UN MODELO
Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir
los elementos de trabajo. Dos operarios o más con algún tiempo ocioso en su
ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr la
mayor eficiencia. Por ejemplo, la figura 2-18 muestra la línea de ensamble
con seis estaciones de trabajo. La estación uno tiene tres elementos, A, B y C,
con un total de 45 seg. Observe que los elementos B, D y Y no pueden iniciar
hasta terminar A y que B, D y Y pueden ocurrir en cualquier orden. Es posible
compartir el elemento H entre las estaciones 2 y 4 con un incremento de solo
un segundo de tiempo de ciclo (de 45 a 46 seg.), a la vez que ahorrar 30
segundos por unidad ensamblada. Debe observarse que compartir
elementos puede aumentar el manejo de materiales, pues quizá tengan que
entregarse las partes en más de un lugar. Además, es posible que se
incrementen los costos por la duplicidad de herramientas. Una segunda
posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensamble es dividir un
elemento de trabajo. En la fig. 2-18, es posible dividir el elemento H, en lugar
de tener la mitad de las partes de la estación 2 y la otra mitad en la estación 4
A menudo no es economico dividir un elemento. Un ejemplo serio
atornillar ocho tornillos mecánicos con un desarmador eléctrico. Una vez que
el operario localiza las partes, obtiene el control de la herramienta y la pone a
funcionar, lo normal es que sea más ventajoso atornillar los ocho tornillos y
no solo una parte para dejar el resto a otro operario, Siempre que los

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elementos se puedan dividir, se obtendrán estaciones de trabajo


mejor balanceadas.
También cabe recalcar que una secuencia de ensamble distinta puede
producir resultados más favorables. En general, el diseño del producto
determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las
alternativas. Las líneas de ensamble bien balanceadas no solo son costosas,
también ayudan a mantener un buen ánimo en los trabajadores porque
existen diferencias muy pequeñas en el contenido de trabajo de los centros.
FIG 2-18LINEA DE ENSAMBLE CON SEIS ESTACIONES DE TRABAJO

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Los cálculos de servicio sincronizado y aleatorio y las técnicas de


balanceo de líneas se usan para desarrollar operaciones más eficientes
mediante métodos cuantitativo.

Balanceo de líneas (análisis de la producción)


El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de
trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para
cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben
ser aproximadamente iguales.
3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la
prevención de fallas de equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:


1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de
operarios necesarios para cada operación.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de
trabajo.
3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de
trabajo a la misma.
Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes
fórmulas:

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CASO 1:
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículo en un turno
de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar
obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que
se tiene una eficiencia del 90%
TA
TE min EP IP NOT NOR T
3.6451 0.9 1.0417 4.3 5 0.729 0.893
4.8384 0.9 1.0417 5.6 6 0.806 0.893
5.6462 0.9 1.0417 6.5 7 0.807 0.893
2.9780 0.9 1.0417 3.4 4 0.744 0.893
2.6777 0.9 1.0417 3.1 3 0.893 0.893
4.8832 0.9 1.0417 5.7 6 0.814 0.893
4.1626 0.9 1.0417 4.8 5 0.833 0.893
5.2534 0.9 1.0417 6.1 6 0.876 0.893
0.5768 0.9 1.0417 0.7 1 0.577 0.893
0.2562 0.9 1.0417 0.3 1 0.256 0.893
0.5928 0.9 1.0417 0.7 1 0.593 0.893
17.4420 0.9 1.0417 20.2 20 0.872 0.893
3.2448 0.9 1.0417 3.8 4 0.811 0.893
11.0730 0.9 1.0417 12.8 13 0.852 0.893
4.7268 0.9 1.0417 5.5 6 0.788 0.893
3.0958 0.9 1.0417 3.6 4 0.774 0.893
1.7644 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893

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24.3960 0.9 1.0417 28.2 28 0.871 0.893


5.6566 0.9 1.0417 6.5 7 0.808 0.893
2.2703 0.9 1.0417 2.6 3 0.757 0.893
5.3254 0.9 1.0417 6.2 6 0.888 0.893
2.6378 0.9 1.0417 3.1 3 0.879 0.893
1.1832 0.9 1.0417 1.4 2 0.592 0.893
10.7476 0.9 1.0417 12.4 13 0.827 0.893
19.5286 0.9 1.0417 22.6 23 0.849 0.893
2.9600 0.9 1.0417 3.4 4 0.740 0.893
7.3597 0.9 1.0417 8.5 9 0.818 0.893
1.7640 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893

Ya que determinamos nuestro tiempo estándar, por cada elemento de


nuestra tarea definida, que es la laminación, pulido, etc., planteamos el costo
unitario para la fabricación de 500 artículos, en una jornada de 8 horas de
trabajo, observando la situación de la condición de trabajo.

4.4. BALANCEO DE LÍNEAS ASISTIDO POR COMPUTADORA.

AUTO-OBSERVACIÓN

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Mecanismo en que el individuo reflexiona sobre sus


propios pensamientos, sentimientos, motivaciones y comportamientos, y
actúa de acuerdo con ellos.

La autoobservación es un doble proceso:


Atender deliberadamente a la propia conducta. Registrarla a través de un
procedimiento previamente establecido. En qué cosas es favorable la
autoobservación:
Conductas íntimas y privadas. Conductas Encubiertas (difíciles de
observar: pensamientos, tomas de decisiones, fantasías...). Conductas
que pueden estar desencadenadas por reacciones internas (ej.: fumar por
nerviosismo). Puede ayudar al sujeto a motivarlo para seguir un tratamiento.
La autoobservación se usa como técnica de evaluación y como método
terapéutico. Requiere entrenamiento y determinadas características
personales.
La autoobservación se usa como técnica de evaluación y como método
terapéutico. Requiere entrenamiento y determinadas características
personales.
El sistema de recogida de información es mediante lápiz y papel, o
cronómetro (mecánica). Requiere también recogida de datos. El hecho de
observar en sí mismo una conducta problema lleva a que el sujeto la
autodirija y la autocontrole. Conductas que están fuertemente consolidadas
(Ej.: fumar) hace que se rompa la cadena de conductas sucesivas y ayuda a
modificarlas (Ej.: dar un botón cuando van a fumar) = Reactividad de la
conducta problema que hace que se modifique esta conducta por otra.

AUTOOBSERVACIÓN
La única vía para hacer un cambio real y permanente de la experiencia de
vida, hacia mayores niveles de paz interior, respeto a los demás y al entorno,
perfecta salud, excelentes relaciones de todo tipo y bienestar material, se
encuentra en la autoobservación, herramienta que tiene su origen en la
filosofía de Sócrates cuyo principio central era “Conócete a ti mismo”, frase

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esculpida en mármol a la entrada del Oráculo de Delfos, a la cual


más tarde se le agregó “Y conocerás a Dios”... Otros dicen que decía era, “Y
conocerás a tu dios”. En ambos casos, es supremamente diciente.
Sentir es una maravillosa cualidad natural del diseño divino del ser humano.
Sin embargo, la mayoría de los sentimientos y/o emociones son tan
aprendidos como el sistema de creencias. Sólo mediante la autoobservación
objetiva podemos distinguir entre las emociones negativas auto infligidas y
aquellas que nos conectan, nos unen con los demás, con toda la Creación. Esa
es la manera como abrimos nuestro corazón a una expresión más elevada,
más expansiva, más vital.
A uno de los grandes sufís, un discípulo le preguntó cómo había logrado su
evidente autopercepción y su respuesta fue: “Aprendí viendo a mi gato cazar
ratones”. La autoobservación es un ejercicio bastante mental en cuanto a la
condición neutra que requiere. Se trata de crear un nuevo ente, que
podríamos llamar el observador interno, un “alguien” que mira
muy atento cómo pasa, sin perderse escena ni detalle, la película de nuestra
vida como si la vida de otro fuese, para de esa forma poder hacerlo de
manera aceptante.
Para que sea eficaz, de la autoobservación hay que excluir tanto la auto
condenación (ratigarnos no sirve para nada) como
la autojustificación (echarle la culpa a algo o a alguien y no asumir mi
responsabilidad). Sólo así empieza a ser objetiva la autoobservación. Sólo así
tiene alguna utilidad.

“La autoobservación objetiva tampoco lleva ninguna carga de aquello de


pretender ser bueno de acuerdo a patrones del estilo: “esto es pecado, esto
no”, tan arraigado en sociedades conductuales como la nuestra, tan
preocupadas del chocante y contraproducente deberías. Y menos, aquello de
“ser más atractivo para que me acepten”. Para este tipo de cosas, digamos
que la autoobservación debe ser también inintencionada. Hay que tener
mucho cuidado en no convertir el esfuerzo de salir de las garras del ego, en la
búsqueda de hacerse a un superego.

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La autoobservación objetiva no tiene pretensión distinta a


ser “una luz que brilla en un cuarto oscurecido para revelar nuestra
presencia”. Produce mucha fortaleza observarse a sí mismo de esta manera y
es una fuerza que sólo puede desarrollarse mediante la práctica. Mediante el
esfuerzo repetido, constante y atento de ver, oír y sentir que está pasando
realmente dentro de uno mismo y en las relaciones de uno con los demás. En
toda clase de relaciones: de las más íntimas a las más ocasionales.

MUESTREO DE TRABAJO ASISTIDO POR COMPUTADORA


Mediante una computadora puede ahorrarse un 35% del costo total de un
estudio de muestreo de trabajo. Esto puede lograrse por el alto porcentaje de
labor de oficina en relación con el tiempo real de observación. La mayor parte
del trabajo relacionado con el resumen de los datos de muestreo es de
gabinete u oficina; calcular porcentajes y grados de exactitud, transportar
datos a diagramas de control, determinar el número de observaciones
requeridas y el total de observaciones necesarias, obtener el número de
recorridos al área que será estudiada por día y la hora del día para cada
recorrido, etc.
Al mecanizar o automatizar el proceso de cálculos repetitivos, las
computadoras pueden evaluar no solamente los resultados diarios sino
también los acumulados, así como realizar el mantenimiento de los
diagramas de control.

Muestreo de trabajo computarizado.


Mediante una computadora puede ahorrarse un 35% del costo total de un
estándar de muestreo de trabajo. La mayor parte del trabajo relacionado con
el resumen de los datos de muestreo es de gabinete u oficina, al mecanizar o
automatizar el proceso de cálculos repetitivos, las computadoras pueden
evaluar no solamente los resultados diarios sino también los acumulados.
El método de muestreo de trabajo es otra herramienta que permite al
analista de estudio de tiempos obtener los datos de manera más rápida y
fácil.

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El muestreo de trabajo calificado por ejecución es especialmente


útil para determinar la cantidad de tiempo que puede ser asignada por
retrasos inevitables, suspensiones de trabajo, etc. En resumen, deben tenerse
presentes las siguientes consideraciones:
 Explicar y lograr la aceptación del método de muestreo de trabajo antes de
utilizarlo.
 Limitar los estudios individuales a grupos similares a máquinas u
operaciones
 Utilizar un tamaño de muestra lo más grande posible
 Efectuar observaciones individuales en momentos al azar

4.5 PROBLEMA DE BALANCEO DE LINEAS

BALANCEO DE LÍNEAS CON BANDA TRANSPORTADORA

PROPOSITOS:

 Igualar la carga de trabajo entre personas, celdas y departamentos.


 Identificar la operación de cuello de botella
 Establecer la velocidad de la línea de ensamble
 Determinar el número de estaciones de trabajo
 Ayudar a determinar el costo de mano de obra
 Establecer el porcentaje de carga de trabajo de cada operador
 Planos y listas de material del producto
 Volúmenes requeridos
 Los estándares de tiempo

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El ensamble final de las computadoras personales sin marca, un clon genérico de PC que se ordena
por correo, requiere un total de 12 tareas. El ensamble se hace en la planta de Lubbock; Texas. Las
tareas requeridas para las operaciones de ensamble son:

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Pasos para realizar un balance de línea

1. Determina la lista de tareas y operaciones con sus tiempos respectivos

2. Determinar la secuencia de las tareas (operaciones, tecnológicas o de operarios)

3. Dibujar el diagrama de precedencia

4. Calcular el tiempo de ciclo

5. Calcular el número de estaciones de trabajo

6. Asignar las tareas a estaciones

7.Calcular la eficiencia

8. Determinar el retraso en el balance

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Diagrama de precedencia

• Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo,


los cuales están definidos por las restricciones de precedencia.
• Las restricciones tecnológicas de precedencia de los elementos del trabajo
se refieren al orden en el que deben ser integrados dichos elementos.

El tiempo de ciclo

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  Se requieren 32 computadoras por jornada de trabajo de ocho


horas.
 El tiempo de ciclo C es el tiempo que cada pieza o producto permanece en cada estación
de la línea.

Número de estaciones mínimas teóricas

 Para calcular el número de estaciones mínimas teóricas se divide la duración total de las
tareas entre el tiempo de ciclo.

El número de estaciones debe ser un número entero por lo cual en este caso se utilizarán 5
estaciones de trabajo.

Asignación de tareas a estaciones

 Heurísticas:

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  Peso posicional: Elegir la tarea cuya suma de las


tareas siguientes tenga mayor peso.
 Tiempo de tarea más largo: Se elige la tarea que tenga el tiempo más
largo.
 Tiempo de tarea más corto: Se elige la tarea que tenga el tiempo más
corto.
 Mayor número de tareas sucesoras: Se asigna la tarea que tenga más
tareas siguientes.

Solución por peso posicional

 Para la asignación de tarea se emplea el criterio de asignación del peso


posicional de cada tarea.
 El peso posicional de la tarea i se define como el tiempo requerido para
ejecutar la tarea (i) más los tiempos requeridos para ejecutar todas las
tareas que tengan a la tarea i como predecesor.

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Orden decreciente del peso posicional

Eficiencia
 La eficiencia del balanceo de línea es el porcentaje real de utilización
de la mano de obra en la línea, también se le conoce como tasa de
utilización.

Retraso de balance
 Se le conoce como el tiempo de la mano de obra ociosa

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CONCLUSIÓN

Cuestionario:

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PREGUNTAS:
1.- ¿Cuál es el objetivo del balanceo de líneas de ensamblaje?
2.- ¿Cómo puede usted manejar una situación en la que un trabajador,
aunque le ponga todo su empeño, es de 20% más lento que los otros diez
trabajadores de la línea?
3.- Cómo puede usted determinar el porcentaje de inactividad con base en
un determinado balanceo de las líneas de ensamblaje?
4.- ¿Defina qué es tiempo del ciclo?
5.- ¿Defina qué es una estación de trabajo?
Obtención de resultados:
El alumno conoce
 Y aplica la técnica de balanceo de líneas
 Determina el número ideal de trabajadores en una línea de Producción.
Determina la eficiencia de la línea.
 Determina el tamaño del ciclo.
 Minimiza el tiempo ocioso en la red

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Bibliografía
Niebel-Freivalds. Ingeniería industrial, métodos, estándar y diseño del
trabajo. Ed. Alfa omega.
Bayard, I. (August,1986). A survey of exact algorithms for the simple assembly
line balancing problem. Management Science, 32(8).
Jacobs, R. B. (2014). Administración de operaciones Producción y cadena de
suministros. México: Mc Graw Hill. Nahamias, S. (2014).
Análisis de la producción y las operaciones. México: Mc Graw Hill Education.
Niebel, B. W. (2014).
Ingeniería Industrial de Niebel Métodos, estándares y diseño del trabajo.
México: Mc. Graw Hill. Stephens, F. E. (2006).
Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. México:
Pearson Prentice Hall.

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