Sei sulla pagina 1di 99

Impacto de la recirculación de vinazas a la etapa

fermentativa en el proceso de producción de etanol en la


destilería Heriberto Duquesne.

Autor: Yuniesky Arencibia Castilla.


Tutores: Ing. Yenisleidy Martínez Martínez.
Dra. Leyanis Mesa Garriga.

2013-2014
Pensamiento
El éxito, o el fracaso, no dependen de lo que nos
falta, sino, de lo que seamos capaces de hacer con
lo que tenemos.
Fidel Castro
Dedicatoria
Dedicatoria

Este trabajo de Diploma, es el resultado de años de sacrificios, de muchas horas de


sueño empleadas en estudiar lo dedico y la oportunidad que nos da la vida para
penetrar en el maravilloso mundo del saber.

Especialmente a mi mamá y mi papa, que son las únicas personas responsables por la
cual yo este hoy aquí junto a ustedes, por todo el apoyo que siempre me han dado,
por correr detrás de mí y de mis cosas y por siempre tener absoluta confianza en mí.

A mis hermanas Yuleisys y Yurelkys, por el cariño que siempre me han profesado y
por siempre guiarme por los caminos del bien y por toda la ayuda en el transcurso de
mi carrera.

A mi novia Yamila por su amor y comprensión y por estar siempre a mi lado en


momento que más la necesito.
Dedicatoria
Agradecimientos
Agradecimientos

Imposible es el nombrar a todas las personas que de una forma u otra han hecho
posible que yo llegara hasta donde he llegado. A todas aquellas personas que han
estado junto a mí…

Primero que todo quiero agradecer al país en el que vivo por darnos la oportunidad de
estudiar y hacernos profesionales sin cobrarnos nunca un centavo.

A mi familia que siempre me apoya cuando los necesite, en especial a mis padres.

A mi novia y mis suegros por su preocupación y por brindarme su ayuda.

A mis tutoras Leyanis Mesa y muy especial a Yenisleidy Martínez por apoyarme
siempre en los proyectos que hicimos juntos y por aprender la importancia de la
palabra agitación, por escuchar mis opiniones. Por preocuparse por mí como lo haría
mi mamá y por todo ese tiempo valioso de su vida dedicado a mí.

A Todo el personal de la industria que nos acogió como un trabajador más, en especial
a las muchachas del laboratorio

A todos los profesores que hemos tenido durante el transcurso de la carrera por dar lo
mejor de sí en función de nuestro aprendizaje y por mostrarnos con su ejemplo como
convertirnos en buenos profesionales y personas. En especial para Nancy, Vladimir,
Ronaldo, Leiva, Irenia, Alexis, Marlen, Cristina, por todo el apoyo constante para salir
adelante a pesar de las adversidades.

A todos mis compañeros de aula que los quiero muchísimo y que jamás voy a olvidar
los buenos momentos que pasamos juntos a Carlo mi profe de cuarto, Alex y su
familia, a Darién, a Serguei al Norbe a Silvia a Franly en fin todos con los cual
compartí vida durante 5 año. También para el grupo en el que hoy me encuentro que
me supo acoger como uno más de ellos, a los de otros años a Fermín, David,
Alejandro, al Yasma y a Leandro, a todos en general que de una forma u otra los puse
en función de algunas de mis locuras.

También los agradecimientos para Héctor y su familia por tenerme siempre abierta las
puerta de su casa y a su trintin gastronómico 21 y David.

A todos aquellos de una forma u otra hicieron posible la realización de este trabajo.

... ¡gracias! y mi más sincero agradecimiento….


Resumen
Resumen

El presente trabajo se desarrolló en la destilería Heriberto Duquesne perteneciente al


municipio de Remedios con el objetivo de evaluar el impacto de la recirculación de
vinazas sobre la eficiencia en la etapa de fermentativa en el proceso de obtención de
alcohol y mitigar el impacto que tiene en el medio ambiente, problemática actual de la
industria. Para ello se realizó una revisión exhaustiva de la bibliografía, plasmando una
serie de aspectos conceptuales relacionados con la temática. Se llevó a cabo un
diseño de experimento del tipo enrejado simple para evaluar el impacto del uso de
jugo de los molinos y vinazas sobre la fermentación y se determinaron los valores de
porciento alcohólico y rendimiento. Los resultados se procesaron estadísticamente,
permitiéndonos determinar el polinomio que da el cambio en la eficiencia para
cualquier punto de mezcla. Se determinó el punto de mezcla óptimo para esta
variante, resultando ser de un aporte de azúcares del 53 % por parte del jugo de los
molinos y de un 47 % por parte de la miel diluida con vinazas para una eficiencia de
78,7 %. Se realizó el análisis económico de esta variante, resultando ser factible con
un plazo de recuperación de la Inversión de 4,4 años. Se realizaron diversos
experimentos donde se evaluó el impacto de la recirculación de vinazas en diversos
porcientos sobre la eficiencia fermentativa. Se optimizaron los resultados alcanzados,
obteniéndose el óptimo para un 18 % de vinazas con una eficiencia de 77,61 %. Se
realizó al análisis económico de esta variante, resultando ser factible y recupera la
inversión en un plazo de 1,7 años.
Abstract
Abstract

The present work was developed in the still Heriberto Duquesne belonging to the
municipality of Remedies with the objective of to evaluate the impact of the vinazas
recirculation about the efficiency in the fermentative stage in the process of obtaining of
alcohol and to mitigate the impact that has in the environment, problematic current of
the industry. It was carried out it an exhaustive revision of the bibliography, capturing a
series of conceptual aspects related with the thematic one. It was carried out a design
of experiment of the simple put bars on type to evaluate the impact of the use of juice
of the mills and vinazas on the fermentation and the values of alcoholic percent and
yield were determined. The results were processed statistically, allowing us to
determine the polynomial that gives the change in the efficiency for any mixture point.
The good mixture point was determined for this variant, turning out to be of a
contribution of sugars of 53% on the part of the juice of the mills and of 47% on the part
of the honey diluted with vinazas for an efficiency of 78,7%. It was carried out the
economic analysis of this variant, turning out to be feasible with a term of recovery of
the Investment 4, 4 years old. They were carried out diverse experiments where the
impact of the vinazas recirculation was evaluated by diverse percents about the
efficiency fermentative. The reached results were optimized, being obtained the good
one for 18 vinazas% with an efficiency of 77, 61%. he/she was carried out to the
economic analysis of this variant, turning out to be feasible and it recovers the
investment in a 1,7 year-old term.
Índice
Índice

1.1-
1.2- Resumen
1.3- Introducción 1
1.4-
1.1 Fermentación. Generalidades. 3
1.5-
1.2 Etanol. 3
1.3 Generalidades de la fermentación alcohólica. 4
1.4 Materias primas utilizadas en el proceso de fermentación alcohólica. 5
1.4.1 Miel final como materia prima para la producción de alcohol. 6
1.4.2 Mezclas de jugos como sustrato en la fermentación alcohólica. 9
1.4.3 Vinazas de destilería. 11
1.5-
1.5 Microorganismos utilizados en la fermentación alcohólica. 15
1.6-
1.6 Nutrientes utilizados en la producción de alcohol. 16
1.7- Procesos tecnológicos para la producción de etanol en Heriberto
1.7 16
Duquesne.
1.8-
1.8 Desarrollo experimental. 18
1.8.1-
1.8.1 Fermentación de Mieles con Jugos de los molinos y Vinazas. 18
1.8.2-
1.8.2 Fermentación de mieles con recirculación de vinazas. 19
1.8.3 Llenado de Fermentadores por el sistema de Refrescos. 19
1.9-
1.9 Conclusiones Parciales. 20
Capítulo II. Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la
2 21
fermentación.
Desarrollo experimental de la recirculación de vinazas a la fermentación
2.1 21
con mieles.
2.1.1 Análisis de los Resultados 23
2.1.2 Análisis estadístico de los resultados. 25
2.1.3 Optimización del modelo. 27
Desarrollo experimental de la recirculación de vinazas al fermentar jugo
2.2 27
de los molinos y miel.
2.2.1 Análisis de los resultados. 33
2.2.2 Análisis estadístico de los resultados. 35
2.2.3 Optimización del modelo. 40
2.3 Conclusiones Parciales. 40
3.1 Determinación de los Costos de Producción de la Variante Patrón. 41
Determinación de los Costos de Producción de la Recirculación de
3.2 42
Vinazas.
3.3 Determinación de los Costos de Producción de la Mezcla de sustratos. 45
3.4 Análisis de los resultados. 48
3.5 Conclusiones Parciales. 49
Conclusiones 50
Recomendaciones 51
Bibliografía 52
Anexos 53
Introducción
Introducción.

En los momentos actuales que el mundo enfrenta existe entre otros, dos grandes y
diferentes problemas como son, la producción de energía y la contaminación
ambiental. Sin embargo, la idea fundamental que debe gobernar cualquier propuesta
de utilización de la tierra, debe ser preservar y mejorar la calidad de vida de la
población actual y de las generaciones futuras y la conservación del medio ambiente.

El proceso de producción de alcohol de caña, se caracteriza por la conversión de la


melaza y/o jugo de caña en etanol, liberando además dos subproductos en el proceso:
la vinaza y el dióxido de carbono. La vinaza debido a algunas de sus características
como pH bajo, sólidos suspendidos totales, elevada demanda química de oxígeno
(DQO), se considera un residuo líquido muy agresivo que provoca serios problemas.

Sin dudas, este proceso es una de los que presentan el mayor problema para el
tratamiento y disposición final de sus aguas residuales, debido fundamentalmente a
los volúmenes y carga contaminantes que poseen. El mosto o vinaza, que se
considera un desecho procedentes de las columnas de destilación de la batición
fermentada, puede ser utilizado como una de las alternativas para determinar la
capacidad de reuso de las mismas en la etapa de fermentación como mezclas de
sustratos, aportándole un conjunto de beneficios al proceso de fermentación
alcohólica. Por lo tanto es de interés para la industria, incorporar al proceso de
producción de alcohol en su etapa fermentativa, el uso de los mostos.

Este trabajo está enmarcado en dar una información concreta acerca de lo que
realiza la Destilería Heriberto Duquesne, ubicada en el municipio de Remedios, con el
objetivo de disminuir los vertimientos de sus residuales al medio ambiente, para lograr
este propósito habrá que conjugar muchos factores sobre la base de estos hallazgos,
en conjunto con la nueva tendencia de tecnologías limpias. Este trabajo tiene como
propósito la recuperación de dicho subproducto de una manera más amigable en
términos sociales, ambientales y económicos.

De acuerdo con lo planteado se puede formular la siguiente problemática:

Problema Científico

El volumen de vinazas obtenidas en la destilería Heriberto Duquesne constituye un


problema ambiental a resolver.

Hipótesis

Es posible la utilización de mezclas de vinaza y miel y jugos secundarios para la


obtención de etanol sin comprometer la eficiencia del proceso.

Objetivo General

Evaluar el impacto técnico, económico y ambiental del uso de otros sustratos para la
obtención de etanol en la destilería Heriberto Duquesne.

1
Introducción.

Objetivos Específicos

Determinar las posibilidades técnicas de uso de las vinazas y otros sustratos como
materia prima en la destilería Heriberto Duquesne.

Evaluar el proceso fermentativo de obtención de etanol a partir de miel final usando la


recirculación de vinazas.

Determinar el impacto del uso de diferentes sustratos (Jugos secundarios y vinaza)


sobre la eficiencia del proceso de producción de etanol en la destilería Heriberto
Duquesne

Evaluar el impacto económico, tecnológico y ambiental de las alternativas estudiadas


en las condiciones de la destilería Heriberto Duquesne.

2
Capítulo I.
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

1.1- Fermentación. Generalidades.

1. La fermentación es uno de los procesos más antiguos que el hombre conoce, pero sin
el debido estudio de la naturaleza, de los fenómenos químicos y biológicos que rigen
las manifestaciones de la vida, no se puede dar una explicación ni lejanamente
probable sobre este fenómeno, por lo que fue considerado mucho más como un arte
que como una ciencia. De ahí que no fuera empleado este proceso hasta el siglo XX
para producir otros productos como vinos, pan, cerveza, queso y otros alimentos
aplicando la tecnología. Para entonces, sin conocer las causas ni los agentes que
determinaban su formación, se sabía que los líquidos azucarados una vez
fermentados contenían alcohol y anhídrido carbónico
http://es.wikipedia.org/fermentación.

Es un proceso catabólico de oxidación incompleta, totalmente anaeróbico, siendo el


producto final un compuesto orgánico. En la industria la fermentación puede ser
oxidativa, es decir, en presencia de oxígeno, pero es una oxidación aeróbica
incompleta, como la producción de ácido acético a partir de etanol. Por otro lado en los
seres vivos, la fermentación es un proceso anaeróbico y en él no interviene la
mitocondria ni la cadena respiratoria.

Dentro de todos los usos que se le pueden dar a la fermentación, sin duda el industrial
constituye uno primario. Ejemplo de ello lo tenemos en la conversión del mosto en
vino, la cebada en cerveza y carbohidratos en dióxido de carbono para hacer pan.

1.2- Etanol.

Es el producto químico orgánico sintético más antiguo empleado por el hombre y uno
de los más importantes. Tiene formula general C2H5OH y es un líquido transparente e
incoloro, con sabor a quemado y un olor agradable característico. Tiene un punto de
fusión de -114,1 °C, un punto de ebullición de 78,5 °C y una densidad relativa de 0,789
g/cm3 a 20 °C. Es el alcohol de las bebidas alcohólicas como la cerveza, el vino y el
brandy, entre otros Blanco, C G (1982).

Tiene diversas aplicaciones, entre las que se destacan:

 Solvente para lacas, barnices, perfumes y condimentos.


 Como medio para reacciones químicas.
 Materia prima importante para síntesis.

3
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

 Ha sido empleado como fluido en termómetros para medir temperaturas inferiores al


punto de congelación del mercurio (-40 °C) debido a su bajo punto de congelación.
 Como anticongelante en radiadores de automóviles.
 Por su baja toxicidad y disponibilidad para disolver sustancias no polares, el etanol es
utilizado frecuentemente como solvente en fármacos, y en esencias vitales como la
vainilla.

El etanol también puede ser utilizado como combustible en motores de Combustión


Interna con ignición a chispa a través de mezclas con gasolina o como combustible
puro, en motores adaptados especialmente para el uso del etanol. Según (Blanco, C G
(1982). mezclas de etanol–gasolina hasta el 20% se pueden emplear como
combustibles directamente en los motores sin ningún cambio adicional en estos, ya
que su combustión produce menor impacto ambiental en relación a la gasolina o diesel
puros. Además, al agregar un 10% en volumen de etanol a la gasolina corriente, se
aumenta su octanaje alrededor de 4 puntos, haciendo su calidad comparable a la de la
gasolina extra.

El costo de producción del etanol está íntimamente relacionado y es dependiente del


costo de la materia prima puesta en fábrica, del volumen y de la composición de la
misma. El éxito de cualquier plan de desarrollo de cultivos para la producción de etanol
es dependiente de la selección de los cultivos apropiados, los métodos de producción
y su ubicación. Un sistema que sea establecido alrededor de los costos más bajos de
la materia prima y esté completamente integrado, de forma tal que aproveche todas
las posibilidades que le dan los derivados, presenta las mejores oportunidades para
ser exitoso.

1.3- Generalidades de la fermentación alcohólica.

La ruta enzimática de la glucólisis (degradación de glucosa por vía aerobia) y de la


fermentación alcohólica fue aclarada en el transcurso de muchos años de
investigación a finales del siglo XIX y en la primera mitad del XX.

De las fermentaciones industriales una de las más importantes y mejor conocida es la


que da lugar al alcohol etílico. El alcohol etílico después del agua, es el disolvente y
materia prima más común utilizado en el laboratorio y en la industria química (NOA, S.
H, 1981) y puede ser producido a partir de cualquier azúcar fermentable por acción de
diversos microorganismos en condiciones favorables, entre los que encontramos las
levaduras (Fabelo, J. y col 1998).

4
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

Los sustratos más comúnmente usados para la fermentación son los azúcares, en
especial la D-glucosa. Para muchas levaduras en un medio adecuado, la fermentación
significa la conversión de hexosas, principalmente glucosa, fructosa, manosa y
galactosa, en ausencia de aire, en los siguientes productos finales:

+2 +2 →2 +2 +2 +2 − 24

Alrededor del 70 % de la energía es liberada como calor. El resto es preservado en


dos enlaces fosfatos terminales de ATP (Trifosfato de Adenosina), para usarlo en las
reacciones de transferencia tales como la activación de la glucosa (fosforilación) y de
aminoácidos antes de las polimerización (Hernández, M.T., 2007).

Durante la fermentación alcohólica, no solamente los productos anteriormente


mencionados son producidos. También se conoce que los mostos de destilería poseen
en su composición diversos alcoholes como metanol, propanol, butanol y alcoholes
superiores (amílicos). Se observa la presencia de diversos ácidos orgánicos, como el
ácido fórmico, acético, propiónico, butírico y láctico y otros compuestos como
aldehídos y ésteres.

1.4- Materias primas utilizadas en el proceso de fermentación alcohólica.

Las materias primas para la producción de etanol vía fermentativa la constituyen


sustratos ricos en fuentes de carbono que deben poder ser transformados con
facilidad en azúcares fermentable, almidón o celulosa. Su uso práctico estará
determinado por el rendimiento en alcohol, por su costo y el tipo de microorganismo
que se utilice.

Para la producción de etanol, se pueden agrupar en tres tipos las materias primas
(Iturria, Pedro Jesús 2001):

1. Materiales portadores de azúcares simples: Contienen carbohidratos como fuente de


azucares. (Jugo de caña de azúcar, melazas, sorgo dulce, etc.). Estos materiales
fermentan directamente.

2. Materiales amiláceos (yuca, maíz, papa, etc.): Consta de hidratos de carbono


complejos, como el almidón, que primero se deben convertir en azúcares fermentables
mediante la acción de enzimas.

5
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

3. Materiales celulósicos: Contienen celulosa, hemicelulosa (bagazo, madera, residuos


agrícolas, etc.) y necesitan de etapas de pretratamiento para su conversión en
azúcares fermentables.

Durante las fermentaciones no siempre existe buena disponibilidad de sustrato, o este


no se haya en una misma fase. Otra clasificación para las fermentaciones de acuerdo
a la fase en se muestra a continuación (Moo Young y Moreira, 1985):

1. Fermentación en sustrato líquido: Sustratos en su mayoría solubles, disueltos o


suspendidos en grandes volúmenes de agua, donde todos los componentes están
igualmente accesibles y cuya concentración disminuye durante la fermentación.

2. Fermentación en Sustrato Sólido: Sustrato sin presencia de mucha agua libre. La


mayoría de los sustratos están inicialmente inaccesibles y su disponibilidad puede
disminuir o aumentar durante la fermentación.

La vía fermentativa de producción de etanol es hoy competitiva porque es sostenible y


se trabaja fundamentalmente en la búsqueda de materias primas baratas, que
sustituyan a las tradicionales materias azucaradas a la vez que se busca una mayor
eficiencia en los procesos de fermentación, recuperación y purificación del alcohol
producido.

1.4.1- Miel final como materia prima para la producción de alcohol.

Como se ha visto, los procesos empleados en la fabricación de etanol por


fermentación dependen de la naturaleza de la materia prima.

En Cuba tiene gran importancia el empleo de la miel final de caña (miel C) como
fuente de carbono para la fermentación alcohólica, materia prima tradicionalmente
empleada para este fin, debido a que es un país productor de caña de azúcar.

La miel final o producto final de la fabricación de azúcar se denomina melaza o jarabe


de purga. Es un líquido oscuro, denso y viscoso que se separa de la masa cocida de
baja calidad y del cual no se puede cristalizar más azúcar por métodos convencionales
y económicos. (UCLV.1986)

La miel final como materia azucarada tiene una composición compleja la cual depende
de la variedad de la caña, los distintos tipos de suelos, la influencia de la lluvia y del
proceso empleado en la fabricación del azúcar. De todos estos factores el único que
puede ser modificado es el proceso de fabricación. (Michelena, G 1989)

6
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

Existen diversos factores que influyen en la calidad de las mieles y por tanto en la
eficiencia de las producciones de etanol. Entre esos factores tenemos la cosecha de la
caña; la mecanización, fertilización y limpia de cañas atrasadas u otros relacionados
con el proceso de fabricación del azúcar (Biart, J. y col. 1982), (Biart. R 1986).
También resultan importantes las condiciones en que se almacenan las mieles. En
este sentido (Blake, J.D, Clarke. M. L 1989) plantea que se debe impedir la entrada
de agua en los depósitos para evitar el desarrollo de microorganismos que provocan el
deterioro biológico. El deterioro químico puede ocurrir cuando la miel se almacena
caliente sin ser debidamente enfriada, alrededor de 45 oC. El 5-hidroximetil furfural
aparece en las mieles que se han calentado en las fábricas y retarda la fermentación
en concentraciones de 0,05 %. (Marrero, S 1986) investigaron que producto del
tratamiento térmico que reciben las mieles finales se pueden producir las melanoidinas
o caramelos.

Los componentes principales de la miel lo constituye el agua, que se encuentra en su


mayor parte como agua libre y otra parte retenida como agua de hidratación, y los
hidratos de carbono. El azúcar presente en la miel se encuentra, fundamentalmente,
como sacarosa, glucosa, fructosa y pequeñas cantidades de manosa en mieles
almacenadas. En su composición están presentes los no azucares orgánicos e
inorgánicos, entre los que se pueden citar los compuestos nitrogenados, ácidos,
aminoácidos, albúminas, vitaminas, ceras, esteroles, lípidos, sales minerales o
cenizas, etc.

La miel está constituida, también, por una fracción de origen mineral de gran
importancia en la que se encuentran más de 20 metales y no metales en distintas
proporciones. Estudios realizados reportan que el calcio, magnesio y potasio
componen más del 99 % de los iones metálicos en las mieles cubanas analizadas
(Brizuelas, Antonieta. M. A1986). Los niveles de los dos primeros son suficientes
para soportar el crecimiento de microorganismos y la producción de etanol (16. Brasil
Acucareiro. Vol. 99.Año, 1982).

La tabla 1.1 muestra los componentes principales de las mieles finales producidas en
Cuba reportadas por el ICIDCA. (David, E., 1978).

7
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

Tabla 1.1: Composición media de las mieles finales.

Constituyente Promedio (%)


Agua 15,96
Sacarosa 35,53
Glucosa 9,9
Fructosa 10,04
Reductores infermentecibles 4,01
Cenizas 9,57
gomas y coloides 8,06
Cloruros 1,25
Otros 5,68

La fracción inorgánica de las mieles es de importancia vital por su influencia en los


procesos fermentativos. Además, se hallan trazas de los siguientes elementos: Pb, Ni,
Mo, Va, Ag, Ti, Co, Cr, Zn, etc.

El 1% de las mieles lo componen aminoácidos, entre los que predomina el ácido


aspártico y el glutámico que constituyen más del 70% del total y se encuentra con
frecuencia en forma de dímeros. Las mieles a su vez son ricas en probióticos,
encontrándose en mayores proporciones la biotina y el ácido pantoténico. Estudios
realizados en mieles cubanas reportan que el efecto inhibitorio del ácido butírico es
desfavorable para el proceso de fermentación. Puesto que la presencia de ácidos
volátiles, que en concentraciones superiores a 0,20 % de ácido butírico y 0,75 % de
acético, entorpecen el proceso de fermentación ya que disminuyen la velocidad de
división celular y, por tanto, tienen un efecto negativo en el crecimiento de la levadura
(Otero, M. A, 1990), (Panchal, C. y col 1984).

Un aspecto importante en la calidad de las mieles finales es su contenido microbiano.


Entre la microflora encontrada en las mieles finales cubanas, de acuerdo a lo
reportado por (Parfait, A. et. Al 1975) y (Otero, M., 1990), se hallan el Bacillus subtilis,
el Lactobacillus y micrococos. Estos microorganismos pueden resistir temperaturas
cercanas a 90 ºC y por tanto resistir las operaciones fabriles.

Los hongos presentes en los jugos parecen no resistir las condiciones de fabricación,
puesto que no aparecen en la microflora de las mieles finales cubanas. Algunas
levaduras se han aislado de las mieles cubanas, tales como la S. pombe y

8
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

Saccharomycodes rousii, entre otras. En resumen, se puede decir que la microflora de


las mieles finales está formada principalmente por bacterias.

Basado en los estudios antes mencionados y con el objetivo de ampliar la posibilidad


de disponer de nuevas materias primas se reportan estudios donde se utilizan las
mieles de blanco directo mezclado con miel final para fermentar y lo resultado obtenido
resultan alentadores (Martínez J. y Villa, 1986).

Otros autores estudian la posibilidad de fermentar miel B para la producción de


alcohol. Debido al bajo nivel de probióticos de la miel B, el ciclo fermentativo tiende a
alargarse como promedio a 13 horas, por lo que recomiendan mezclarla con mieles
finales en niveles no inferiores al 20% de esta (Llerena, G. y col. 1999).

1.4.2- Mezclas de jugos como sustrato en la fermentación alcohólica.

Debido a la constante búsqueda de mejoras en las tecnologías para las producciones


de etanol en pos de mejorar la rentabilidad de dichas producciones, se han realizado
estudios donde se analizan diferentes alternativas de sustratos para la producción de
alcohol.

Procedentes de las industrias azucareras existen corrientes que han sido usados
satisfactoriamente en el proceso productivo de alcohol vía fermentativa. Como
ejemplos tenemos el caso de los jugos de los molinos y de los filtros debido a sus
propiedades y a que en su composición se encuentran presente calcio, magnesio,
potasio, proteínas y azucares que no perjudican la fermentación.

 Jugo de los filtros.

Podemos definir el jugo de los filtros, como la corriente intermedia que se obtiene en
las operaciones de separación de la torta de cachaza extraída del jugo clarificado en el
proceso de fabricación del azúcar crudo. El jugo de los filtros debido a su baja
retención tiene aproximadamente un 5% de sólidos insolubles, lo que obliga a
recircularlos en cantidades de 10 a 20% con el jugo mezclado en el proceso de
fabricación del azúcar. El grado de recirculación varía en dependencia la cantidad de
materia extrañas que contenga la caña. El jugo de los filtros se considera conflictivo en
el proceso de fabricación de azúcar crudo ya que contiene polisacáridos como el
almidón y la dextrana que afectan el propio proceso de clarificación y de operaciones
posteriores a causa del aumento de viscosidad del jugo clarificado, meladura, masa
cocida, etc. (Manzur, M, 1990).

9
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

Según resultados obtenidos el jugo de filtros clarificado prácticamente no tiene


azucares infermentables, por lo que a los efectos de las células se toman todas los
azucares en jugo como azucares fermentables.

 Jugos Secundarios o de los molinos.

Por otra parte, el jugo secundario o de los molinos no es más que el jugo obtenido por
compresión en el último molino con la ayuda de agua de imbibición y en la industria
azucarera este jugo es recirculado en cada unidad a la anterior (Parfait, A. et. 1975).
La biota del jugo secundario es similar a la de la biota de la caña alimentada, puesto
que estos jugos no son retenidos en el proceso y los microorganismos de estos no
tienen posibilidades reales de reproducirse, es decir, que un jugo con un alto contenido
de microorganismos evidencia el procesamiento de caña deteriorada. Si a esto se une
que este jugo sufre una dilución con agua a elevadas temperatura, es lógico esperar
que el jugo diluido tenga una biota numéricamente inferior a la del primario o de la
desmenuzadora. En él predominan tres especies de microorganismos, entre ellas y en
forma mayoritaria, el L. mesenteroides.

Una caracterización de estos jugos se presenta en la tabla 1.3.

Tabla 1.3: Caracterización de los jugos de los molinos.

Propiedades Rango
Pureza (%) 80-90
Azucares Reductores (g/l) 80-95

pH 5-6
o
Brix ( Brix) 8-11

%Pol 9-10

Estudios realizados demuestran que cuando se trabaja con mezclas de jugos


secundarios y mieles para la fermentación, aunque el consumo de jugo por hectolitro
de alcohol referido a las mieles se incrementa debido a la disminución de azúcar
presente en el mismo, su utilización reporta grandes ventajas desde el punto de vista
tecnológico al proceso y como sustituto de una parte de la miel final que pudiera
destinarse a otros usos.

Otros autores reportan que los jugos secundarios han sido utilizados en combinación
con jugos de los filtros y miel final y se ha estudiado el impacto que tiene en el

10
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

rendimiento en fermentación la composición de dicha mezcla a través de un estudio de


mezcla (Mesa, L., 2006). Los resultados reportados revelan que los mejores
resultados se alcanzan en las combinaciones donde se utiliza jugo de los filtros y los
menos satisfactorios donde el jugo secundario represente un elevado porciento del
total de la mezcla, aunque pudiera ser utilizado como complemento junto al resto.
Otros autores reportan similares estudios y a su vez paridad en los resultados
alcanzados (1976 Revilla, J. G. y otros).

De igual forma, el uso de los jugos proveniente de los terceros, cuartos y quintos
molinos junto a jugos de los filtros se lleva a cabo en países como Brasil, México. Para
estas combinaciones se reportan buenos resultados en materia de rendimiento
alcohólico y disminución de los consumos energéticos en los ingenios debido al no
procesamiento de un 30% aproximadamente del agua que debe ser evaporada
(Reyes, A. y col 1990).

De forma general podemos decir que el empleo de los jugos provenientes de centrales
azucareros junto a mieles finales para la fermentación tiene ventajas para la
fermentación alcohólica.

Ventajas:

1. Eliminación o disminución de la transformación de mieles, operación que influye en los


costos de producción de alcohol.
2. Reducción de sustancias nocivas al proceso de producción de azúcar.
3. Ahorro de miel para otros usos como: producción de levaduras torula, producción de
alcohol, alimento animal, venta en el mercado mundial.
4. Ahorro del bagazo en la generación de vapor en el central.
5. Ahorro de agua en el proceso de fermentación al sustituir parte del mismo jugo.

1.4.3- Vinazas de destilería.

Las mieles de caña fermentadas, y posteriormente destiladas, producen dos tipos de


residuos ambos aprovechables: el primero es el producto de fondo de los tanques de
fermentación (llamado "crema" en el lenguaje de la práctica industrial) y el segundo es
el producto de fondo de la columna de destilación de aguardiente (llamado "mosto" o
"vinaza"). El mosto o vinaza es un líquido brillante de color pardo oscuro y olor
característico a miel de caña y sabor a malta. (Bermúdez, R., Hoyos, J. y Rodríguez,
S. (2000).

11
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

Se encuentra entre los residuales orgánicos de mayor efecto contaminante sobre la


flora y la fauna del planeta. La problemática principal radica en que por cada hectolitro
de alcohol producido a partir de miel final, se obtienen de manera adicional de 12-15
hectolitros de vinaza como residual, con una Demanda Química de Oxígeno (DQO5)
entre 60 y 70 g/L y un pH alrededor de 4. Contienen materia orgánica microbiana
proveniente de los residuos de la levadura, sales, restos de bagazo, residuos de
alcohol y azúcares. Están compuestas por un 93% de agua, 2% de compuestos
inorgánicos (potasio, calcio, sulfatos, cloruros, nitrógeno, fósforo, etc.) y un 5% de
compuestos orgánicos que volatilizan al ser calentados a 65 ºC (Albers, M. 1997).

Debido a las características antes mencionadas, las vinazas poseen diversas


alternativas de aprovechamiento:

1. Medio para el crecimiento de microalgas, empleadas posteriormente para la obtención


de alcohol de tercera generación, a la par que reduce las emisiones de CO 2 y la carga
contaminante.
2. Como abono químico, para fertilizar directamente suelos con permeabilidad razonable
y una buena capa de materia orgánica.
3. Mediante la digestión anaerobia para producir gas metano que podría ser empleado
como combustible para la producción del vapor necesario para la destilación, la
limpieza de fermentadores y otras labores con un ahorro del combustible
convencional.
4. Utilizar el mosto como alimento animal.
5. La recirculación al proceso de obtención de etanol, incorporándolo a la fermentación
permite ahorrar parte del agua empleada como diluyente en el proceso.

En muchos lugares las vinazas son vertidas en ríos, lagos, presas y canales sin ningún
tratamiento, contaminando en gran medida las fuentes de aguas superficiales y
subterráneas con un fuerte impacto sobre el medio ambiente. Las actuales
perspectivas a nivel mundial de incrementar la producción de alcohol a partir de jugos
y melazas para su empleo como combustible automotor (Gálvez, 2005) incrementa
grandemente el peligro de una mayor contaminación si no se aplican tecnologías que
disminuyan la carga contaminante.

A los efectos de solucionar este problema, se estudia la posibilidad de su recirculación


al proceso fermentativo. En tal sentido, existen firmas que en sus ofertas de destilerías
de etanol "llave en mano" generalmente de 300 000 L/día, especifican una reducción a
unos 3 a 4 L por cada L de etanol a 1000 G.L. Fonseca, Y., Mayet, K. y Mc-Pherson,

12
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

D. (2002). Sin embargo, aun en este caso específico no es una utilización infalible ya
que basta el aumento de los ácidos volátiles y fenoles en fermentación por encima de
lo permisible, fundamentalmente por el sustrato que se fermente y por
contaminaciones y el proceso productivo se ve afectado en el rendimiento alcohólico.
Estos problemas originan reducir la recirculación e incluso eliminarla y cambiar la cepa
de levadura Saccharomyces cerevisiae (Obregón, 2000), (Ministerio del Azúcar
(MINAZ), 2006) y (Briceño, 2006).

Algunos autores reportan que debido a la temperatura a la cual se encuentran las


vinazas (alrededor de 80 ºC) su recirculación resulta beneficiosa para la etapa de
esterilización de la miel (etapa óptima de entrada para la vinaza recirculada). Para que
esto sea posible hace falta tener una levadura que sea capaz de fermentar la melaza
en estas nuevas condiciones (en alta concentración de sólidos como consecuencia de
la vinaza recirculada). La levadura finalmente capaz de realizar el nuevo procesado
pertenece a la especie Schizosaccharomyces pombe (Lezcano, P. y Mora, L.2005).

Otros autores coinciden en que se puede reemplazar con vinaza un 10-20% del agua
para la dilución de la miel implicando (con base en el balance de masa) (Becerra, C.,
Gómez, D. y Marriaga, N 1997).

Según DAHIYA D. S. en destilerías que sigan proceso batch, el nivel óptimo de


recirculación de vinazas está dado por la relación de 25:75 con respecto al agua de
dilución. Por encima de este valor, disminuye el crecimiento celular, se afecta la
productividad, y el tiempo de sedimentación de los sólidos se incrementa.

Para la recirculación de las vinazas es aconsejable, mantenerlas en reposo por 6


horas, tiempo para la sedimentación de los sólidos y las levaduras ya deterioradas.
Con esta reutilización de las vinazas al proceso, se presenta un ahorro en el consumo
de agua necesaria para la dilución en un 25 por ciento, es decir que para la producción
de una tonelada de alcohol, se ahorran 3,75 toneladas de agua de las 15,2 que se
consumen sin la recirculación. Pérez, I. y Garrido, N. (2006).

En el caso del proceso continuo, para las destilerías que presenten recirculación de
levaduras, la técnica de la reutilización de vinazas, es también posible. Debe hacerse
un control de los sólidos, que se pueden mantener en condiciones estables a la
entrada del fermentador mediante una purga. (Díaz, M. 1987) La cantidad de vinaza
que se puede recircular, es del 10 por ciento. La técnica consiste, en separar a la
salida del fermentador las levaduras, mediante una centrífuga, y también parte de los

13
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

sólidos que acompañan las vinazas, reduciendo de esta manera las concentraciones
de sólidos totales en las vinazas al final de la destilación. Dependiendo de las
condiciones de entrada de la materia prima, con respecto a sólidos, y de la eficiencia
de separación de la corriente alcohólica de las vinazas, estas últimas pueden volver al
proceso, directamente a la entrada del agua de dilución recuperando también
temperatura.( Mc-Pherson, D.; Reyes, K.; Socarrás, Y.2002). Con este método para
la producción de una tonelada de alcohol se ahorra 1,5 toneladas de agua de dilución
aproximadamente, y se reduce el volumen del efluente a tratar. También podría
utilizarse las vinazas para la esterilización de la materia prima antes de la
fermentación, aprovechando la temperatura de salida de la torre destrozadora, que es
aproximadamente 80°C. (Gálvez, L. 2005)

Se reportan estudios realizados de modelación y optimización de la etapa


fermentativa, con la utilización de diferentes sustratos, tales como vinazas y jugo de
los filtros mezclados con miel final en diferentes proporciones a escala piloto e
industrial, demostrado un comportamiento acorde con las exigencias de calidad con
que se verifica este proceso en las destilerías del país, dado por los valores de por
ciento alcohólico, rendimiento y productividad alcanzada (Fabelo, J. y col., 1998).

De forma general, las posibles ventajas y desventajas que supone este proceso
fermentativo frente a los convencionales, se pueden ver reflejadas a continuación:

Ventajas:

1. Esterilización parcial de toda la miel de entrada a la fábrica.


2. Menor consumo de vapor en la esterilización.
3. Reducción de un por ciento del volumen de efluentes de vinazas.
4. Menor consumo de agua. Aunque se observa una disminución cuantitativa respecto al
consumo de agua fresca, esto debe llevarse a cabo de manera controlada para
encontrar la mejor fracción a recircular en cada destilería específica, para que la
calidad de fermentación y del producto no varíe.
5. Menor consumo de ácido sulfúrico (aproximadamente de un 31%).
6. Mayor eficiencia en la fermentación siempre y cuando la presión osmótica no aumente
lo suficiente como para que se desplace el equilibrio hacia la formación de glicerol
(sólidos no azucares menor de 10).
7. Aumento del pH de la vinaza.
8. Se favorece la hidrólisis de la dextrana.

14
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

Desventajas:

1. Limitaciones con el porciento de formación alcohólica a lograr, el cual debe estar


aproximadamente en un rango de 6-7 por ciento.
2. Aumento del contenido de ácidos orgánicos y otros metabolitos tóxicos a las
levaduras.
3. Necesidad de un mayor control biológico para que los ácidos orgánicos no sean muy
elevados.
4. Aumento de la presión osmótica con un aumento de los sólidos no azúcares.

No obstante los inconvenientes que pueda traer consigo la recirculación a la etapa


fermentativa, es al fin y al cabo una alternativa tecnológica de empleo útil con
sustratos de caña concentrados, que ahorra agua y reduce el riesgo de que se
conviertan las mismas en un residual líquido agresivo al medio ambiente. (Correa, Y.
1997).

1.5- Microorganismos utilizados en la fermentación alcohólica.

Existen algunos microorganismos que producen enzimas que permiten que un sustrato
de origen azucarado, amiláceo o celulósico, pueda ser transformado en alcohol etílico
(Verbina, N., 1988) y (Martínez, J. y col., 1989). Las levaduras son los
microorganismos más utilizados para la producción de etanol por la vía fermentativa
debido a que producen un mejor proceso de separación después de la fermentación,
además de que dan lugar a un contenido de sustancias tóxicas muy inferior con
relación a otros microorganismos. Entre los géneros más utilizados reportados por
diferentes autores tenemos la Saccharomyces cerevisiae, Saccharomyces anamensisi,
S. ellipsoideus, Cándida seudotropicales, Kluyveromyces marcianos, Cándida bytirii,
Cándida shahatae, Pichia sipitie.

Dentro de este grupo de microorganismos, el más importante y utilizado es la


Saccharomyces cerevisiae.

En el mundo actualmente ha tomado mucho auge la levadura turbo, que no es más


que una Saccharomyces sumamente alcoholera. Esta cepa requiere del empleo de
nutrientes complejos, pero es capaz de fermentar la masa de sustrato y convertirlas
rápidamente en alcohol. Se han realizado varios estudios, dando como resultado que
para la fermentación de los siguientes sustratos es la más idónea: el azúcar de

15
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

fermentos, el maíz, las mieles, la cebada, el trigo, la papa, etc.


(http://es.winemaking.org/ turbo yeast for distilleries).

Dentro de los requisitos que debe reunir una levadura para ser utilizada
industrialmente se encuentran una buena tolerancia al etanol, tolerancia a la
temperatura, tolerancia a altas concentraciones de azúcar, proporcionar un alto
rendimiento alcohólico, buena eficiencia fermentativa y productividad y poseer
características estables y uniformes (Hernández, 1960).

1.6- Nutrientes utilizados en la producción de alcohol.

Las levaduras, como las bacterias y otras formas de vida requieren ciertos materiales
alimenticios y condiciones en el medio para un apropiado crecimiento y reproducción.

Los nutrientes que generalmente se utilizan en Cuba son:

 Suministradores de nitrógeno
Urea (suministra un 45% de nitrógeno)
Sulfato de amonio ((NH4)2SO4)

 Suministradores de fósforo
Fosfato de monoamonio (suministra un 20% de nitrógeno)
Fosfato de amonio (suministra un 20% de nitrógeno)
Fosfato trisódico
También, pero en menor medida, se ha utilizado el ácido fosfórico y el superfosfato
simple, doble, triple, entre otros.

1.7- Procesos tecnológicos para la producción de etanol en Heriberto Duquesne.

La materia prima para la producción de etanol es la miel final. Tiempo atrás se


emplearon mezclas de jugo y miel para fermentar pero actualmente no se emplea esa
opción.

El proceso comienza en el laboratorio con la propagación de la levadura hasta


alcanzar el conteo celular necesario para inocular el prefermentador donde se
desarrolla el crecimiento y desarrollo celular.

Los cultivos de levadura se activan en el laboratorio a una temperatura de 30 °C,


pasando posteriormente a un semillero de fábrica, donde son adicionados los
elementos necesarios para su crecimiento y reproducción. Del semillero, la levadura
pasa a los prefermentadores. El objetivo de la prefermentación es que la levadura

16
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

crezca y se multiplique, pero sin producir alcohol. Esto se logra añadiendo una
corriente de aire y nutrientes al proceso. Una décima parte del cultivo propagado en el
cultivador se transfiere al prefermentador y el resto queda listo para hacer siembras en
otros cultivadores y repetir el ciclo. El prefermentador es alimentado con batición y
cuando el brix desciende a la mitad más uno del inicial se está listo para inocular el
fermentador.

En esta etapa se operará para obtener los siguientes parámetros:

Brix de Corrida: 13,0 – 15,0


PH: 4,0 – 4,5
Temperatura: 30,0 – 32,0 º C
Viabilidad: >98%
Gemación: > 17%
Conteo Celular: > 150 x 106 Células / ml.

Una vez obtenido el volumen necesario de levadura en el mosto, este se traslada al


área de fermentación. Durante esta etapa no se aplica aire, ya que aquí estamos
interesados en la producción de alcohol. Las levaduras en ausencia de oxígeno
cambian su metabolismo, realizando una fermentación anaeróbica, donde desdoblan
las moléculas de sacarosa de la miel para producir alcohol, CO2 y energía. El alcohol
producido se encuentra diluido en el mosto a una concentración de aproximadamente
6 ºGL. La fermentación es la etapa principal del proceso, no solo porque en ella se
produce el etanol, sino porque se reproduce la masa fundamental de levadura (de 8-
10 veces la del prefermentador) y además por formarse aquí los productos
secundarios, tales como alcoholes superiores, ácidos orgánicos, ésteres, aldehídos y
otros componentes no-etanol minoritarios que como se conoce le dan las
características organolépticas al aguardiente, rones y alcoholes.

Esta etapa recibe el inoculo de los prefermentadores, electricidad, miel, agua y


antiespumante; entrega el mosto fermentado rico en alcohol y este alcohol es extraído
en la sección de destilación. Los parámetros básicos en la fermentación son:

Brix de corrida: 17.0 – 22.0


Temperatura : 32 ± 4ºC.

Una vez que el mosto ha sido fermentado por la acción de la levadura es enviado
hacia las columnas de destilación para extraer el alcohol.

17
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

1.8- Desarrollo experimental.

A partir del diseño de experimento Enrejado Simplex se puede obtener el


comportamiento de las propiedades de una mezcla de tres componentes a escala de
laboratorio. Este método resulta ventajoso pues requiere de un plan experimental
mínimo y brinda una información completa.

Para desarrollar este plan experimental se necesitan realizar seis puntos de


composición conocida del enrejado. Es suficiente una medida de la propiedad que se
desea estudiar en cada punto para obtener el modelo que describe el comportamiento
de esa propiedad al variar la composición de la mezcla. El polinomio que brinda las
respuestas medidas se muestra a continuación:

= + + + + + ( . 1.1)

A través de este polinomio es posible obtener la superficie respuesta de cada


propiedad en dependencia de la composición de la mezcla. Con el objetivo de probar
la adecuacidad del modelo obtenido se propuso realizar un punto de chequeo situado
dentro del triángulo. Este punto puede tomarse como punto experimental de un
modelo más complejo en caso de que no ser adecuado el modelo obtenido (Martínez,
Y., 2013). Este tipo de diseño ha sido empleado por otros autores para estudiar el
comportamiento de la fermentación frente a mezclas de componentes como sustratos.

Por otro lado, la planificación de experimentos que no respondan a un diseño


experimental establecido también hace posible el estudio de la fermentación cuando
se usan otros sustratos. Para la obtención de un modelo que relacione ambas
variables (dependiente e independiente) es necesario realizar análisis de regresión
utilizando un software estadístico.

1.8.1- Fermentación de Mieles con Jugos de los molinos y Vinazas.

El diseño experimental propuesto se empleará para determinar el impacto de la


mezcla miel final-jugo secundario-vinaza en la fermentación alcohólica.

Una vez decidido el diseño experimental se montan los puntos experimentales


necesarios para satisfacer el diseño. La fermentación se desarrolla de similar manera
a como se realiza en la fábrica. Las materias primas provienen de la propia destilería
Heriberto Duquesne y su caracterización se desarrolla de acuerdo a las normas
cubanas. Las técnicas para las determinaciones de las materias primas se reportan en
el anexo 1.

18
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

1.8.2- Fermentación de mieles con recirculación de vinazas.

Se desarrollarán experiencias en el laboratorio para evaluar el impacto que tiene la


recirculación de vinaza en sustitución de un porciento del agua de dilución. Se
trabajarán los porcientos a recircular de acuerdo a lo expresado por diversos autores
de forma general.

Todos los experimentos se desarrollarán de acuerdo a los parámetros fijos en la


destilería, donde el sistema de llenado de los fermentadores se hace por refresco.

1.8.3- Llenado de Fermentadores por el sistema de Refrescos.

El sistema de refrescos consiste en llenar de forma progresiva los fermentadores


durante la fermentación. Este método permite que las levaduras no estén sometidas a
altas concentraciones de sustratos y permite la obtención de mejoras en las eficiencias
fermentativas ya que se le suministrarán los azúcares a medida que el
microorganismo lo vaya necesitando para su transformación en etanol.

El momento para refrescar el fermentador se decide de acuerdo a dos variantes. El


escoger una u otra dependerá de la persona que controla la fermentación.

1. Cuando el Brix desciende al 70% del inicial.

2. Cuando la temperatura en el fermentador se eleva y el refresco me garantiza que


retorne a los valores establecidos.

Procedimiento para los Refrescos

1- Tomar en el fermentador una cantidad de batición (pie) igual al volumen del pre
fermento al Brix de corrida orientado.
2- Añadir el pre fermento y esperar a que se inicie la fermentación, cuando la
fermentación este ya activa añadir una cantidad de batición (siembra) conforme a
la cantidad de refrescos (ver tabla 1.4), medir grado Brix y temperatura.
3- Cuando el Brix descienda al 70 % de la medición anterior refrescar el
fermentador al Brix de corrida orientado.

19
Capítulo I. Revisión bibliográfica.

Tabla 1.4: Sistema de llenado de fermentadores para refrescos.


2 refresco 3 refresco 4 refresco
Colchón + prefer. 2/10*VFermentador 2/10*VFermentador 2/10*VFermentador
Siembra Hasta la mitad Hasta 1/3*VFermentador Hasta 1/4*VFermentador
do
2 Refresco Hasta llenar Hasta 70 % Hasta la mitad
3er refresco - Hasta llenar Hasta 70 %
to
4 refresco - - Hasta llenar

Conclusiones Parciales.

1. La fermentación alcohólica es un proceso anaerobio donde los microorganismos


consumen azúcares y producen etanol, CO2 y moléculas de ATP las cuales consumen
los propios microorganismos en su metabolismo celular.

2. Para poder garantizar buenos resultados fermentativos, las levaduras a utilizar deben
poseer buena tolerancia a altas concentraciones de etanol, azúcar y elevadas
temperaturas.

3. Durante la fermentación alcohólica, las variables más importantes a controlar son el


pH, temperatura y conteo celular en los prefermentadores.

4. El empleo de otras materias primas azucaradas como los jugos de los molinos
contribuye a lograr mejores resultados económicos al disminuir los costos de las
materias primas.

5. La recirculación de vinazas a la etapa fermentativa es una posible solución para la


disminución de los vertimientos de grandes volúmenes de este agresivo residual al
medio ambiente.

20
Capítulo II.
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

2.1- Desarrollo experimental de la recirculación de vinazas a la fermentación con mieles.

Las vinazas constituyen el residual más agresivo del proceso productivo de etanol. Actualmente
constituyen u gran problema debido a los grandes volúmenes producidos. En su composición
contienen nutrientes, restos de levaduras que pueden contribuir a mejorar la fermentación
alcohólica.

Para dar respuesta a ello, se procede a desarrollar un plan experimental, para hallar la razón
de recirculación más adecuada que posibilite obtener buenos resultados en la etapa
fermentativa y reducir a la par el volumen de vinazas desechadas. Para desarrollar las
experiencias en el laboratorio se procede a caracterizar las materias primas involucradas. Los
resultados se muestran en las siguientes tablas.

Tabla 2.1: Caracterización de la miel.


Parámetro Valor
ºBrix 85,76
ART (%) 56,149
RL (%) 16,719
Az. Ferment. (%) 52,688
Infer. (%) 3,461
Sac. 37,459
Densidad (g/ml) 1,45018
Lodos (g/L) 6,197
pH 6.0

Tabla 2.2: Caracterización de las vinazas.


Parámetro Valor
ºBrix 6,1
ART (g/L) 1,6
Densidad (g/ml) 1,02226
pH 4,15

Se efectuaron 5 experiencias donde la variable independiente fue el porciento de vinazas a


recircular. El rango de trabajo estará entre un 10-50 % de vinazas en la mezcla ya que la
bibliografía reporta que es posible recircular hasta un 50 %. Para efectuar la fermentación se

21
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

trabajó con un volumen de prefermento de 0,2 L y se utilizó el que se encontraba en los


prefermentadores de la fábrica, cuya caracterización se muestra en la tabla 2.3 y se fijaron los
azúcares en 112 g/L para 2L de batición.

Tabla 2.3: Características del prefermento utilizado.

Parámetro Valor
°Brix 8,25
ARF (g/L) 21,8
Grado alcohólico (°GL) 4,1
Conteo celular (x106) 229
Gemación (%) 56,25
Viabilidad (%) 89
pH 4,1

El llenado de los fermentadores se efectuó por refrescos, similar a la fábrica. Primeramente se


adicionó un pequeño colchón de miel (0,1 L) y el volumen de prefermento necesario
(1/10*VFermentador) para realizar la inoculación del fermentador y se deja fermentando bajo
condiciones anaerobias para garantizar la transformación de los azúcares en alcohol. Este
primer paso se realiza con el objeto de ir adaptando gradualmente el microorganismo al medio.
Cuando se comience a observar actividad en el medio se realiza la siembra o primer refresco y
cuando el °Brix descienda al 70 % del °Brix inicial se realiza el segundo refresco y se sigue el
mismo procedimiento para el otro refresco y se continúa con la fermentación hasta que se
mantenga constante. La figura 2.1 muestra el esquema de llenado del fermentador.

Tercer Refresco VFermentador

2/3*VFermentador
Segundo Refresco

Siembra
1/3*VFermentador
Colchón+Prefermento

Figura 2.1: Procedimiento para el llenado del fermentador en dos refrescos.

22
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

Tabla 2.4: Programación de los experimentos.

Exp. M. Primas Valor Ecuaciones


Miel (g) 16,514
+ =
Colchón Agua (L) 0,0886
∗% = ∗
ARF 87
Miel (g) 404,57
10% Agua (L) 1,2789
Vinaza Vinazas (L) 0,14211 + + + + =
Vinazas (g) 145,27
Miel (g) 404,57 ∗ + ∗ + ∗% = ∗
20% Agua (L) 1,1369
Vinaza Vinazas (L) 284,22 ∗ −( ∗ + ∗ )
=
%
Vinazas (g) 290,54
Miel (g) 404,57
30% Agua (L) 0,99477 ( + )= −( + + )
Vinaza Vinazas (L) 0,4263
Vinazas (g) 435,82
=% ∗( + )
Miel (g) 404,57
40% Agua (L) 0,8527 = ∗
Vinaza Vinazas (L) 0,5684
Vinazas (g) 581,09
Miel (g) 404,57
50% Agua (L) 0,7105
Vinaza Vinazas (L) 0,7105
Vinazas (g) 726,36

2.1.1- Análisis de los Resultados

Una vez lleno los fermentadores, se sigue la fermentación a través del Brix y cuando este se
mantiene constante por espacio de más de dos lecturas seguidas se da por concluida.

23
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

La figura 2.2 y 2.3 muestran el comportamiento del Brix y pH respectivamente para las cinco
réplicas durante toda la fermentación. Los datos se encuentran reportados en el Anexo 1, 2, 3,
4,5.

20

16
10% Vinaza
20% Vinaza
12
30% Vinaza
40% Vinaza
8 50% Vinaza

4
0 10 20 30 40 50

Figura 2.2: Comportamiento del Brix durante la fermentación.

4.4

10% Vinaza
20% Vinaza
4.2 30% Vinaza
40% Vinaza
50% Vinaza

4
0 10 20 30 40 50

Figura 2.3: Comportamiento del pH durante la fermentación.

Como se puede observar, en todas las experiencias se observó el descenso que experimenta
el Brix con el tiempo, lo que evidencias el consumo de sustrato. Por otro lado, el pH se
mantiene dentro del rango óptimo durante toda la fermentación.

Se determinaron los ART al finalizar la fermentación, al igual que el grado alcohólico. La


determinación del rendimiento se realizó por la ecuación 2.1. Los resultados se muestran en la
tabla 2.5.

24
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

( )∗ ( )
( )
= ,
( . 2.1)

Donde: 0,51 corresponde a la eficiencia máxima teórica según Gay Lussac.

Tabla 2.5: Resultados de la fermentación para las cinco muestras.

%Alcohólico Eficiencia
Muestras ART (g/L)
°GL (%)
Inicial 112
1 5,6 77,67
Final 2,8
Inicial 112
2 5,5 77,28
Final 1,8
Inicial 112
3 5,1 75
Final 2,4
Inicial 112
4 5,32 74,36
Final 3
Inicial 112
5 4,5 63,43
Final 2

Como se puede observar, los mejores resultados son aquellos que trabajan con un 10 y 20
porciento de vinazas, donde se obtienen eficiencias de 77,67% y 77,28 % respectivamente.
Los resultados menos favorables son los que se recircula un 50% de las vinazas. Estos
resultados coinciden con lo reportado por Granado, 2005.

2.1.2- Análisis estadístico de los resultados.

Se realizó un análisis de Regresión Polinomial para ver si existe dependencia en el porciento


de vinazas recirculado y el Rendimiento en fermentación, utilizando el STATGRAPHICS Plus
v.5.1. La ecuación 2.2 muestra el modelo obtenido.

= 73,248 + 51,9143 ∗ % − 138,857 ∗ % ( . 2.2)

25
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

Tabla 2.6: Análisis de Regresión Polinomial.

Variable dependiente: Eficiencia


Parámetro Estimación Error Estándar Estadístico T P-Valor
CONSTANTE 73,248 4,90735 14,9262 0,0045
Vinaza 51,9143 37,3972 1,38819 0,2995
Vinaza^2 -138,857 61,151 -2,27072 0,1512

Tabla 2.7: Análisis de la Varianza


Suma de Cuadrados
Fuente GL F-Ratio P-Valor
cuadrados Medios
Modelo 125,59 2 62,7949
11,99 0,0770
Residuo 10,4705 2 5,23523
Total (Corr.) 136,06 4

R-cuadrado = 92,3045 porcentaje


R-cuadrado (ajustado para d.f.) = 84,6091 porcentaje
Error Estándar de la Est. = 2,28806
Error absoluto medio = 1,27303
Estadístico Durbin-Watson = 2.91679 (P=0,0000)
Autocorrelación de residuos en Lag 1 = -0,530441

Dado que el p-valor en la tabla ANOVA es inferior a 0,10, hay relación estadísticamente
significativa entre Rendimiento y Vinaza para un nivel de confianza del 90%. El estadístico R-
cuadrado indica que el modelo explica un 92,3045% de la variabilidad en Eficiencia. El
estadístico R-cuadrado ajustado, que es más conveniente para comparar modelos con
diferentes números de variables independientes, es 84,6091%. El error estándar de la
estimación muestra la desviación típica de los residuos que es 2,28806. Este valor puede
usarse para construir los límites de predicción para las nuevas observaciones seleccionando la
opción de Previsiones del menú del texto. El error absoluto medio (MAE) de 1,27303 es el
valor medio de los residuos. El estadístico Durbin-Watson (DW) examina los residuos para
determinar si hay alguna correlación significativa basada en el orden en el que se han
introducido los datos en el fichero. Puesto que el p-valor es inferior a 0,05 hay indicio de una
posible correlación de serie.

26
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

En la determinación de orden apropiado del polinomio, tenga en cuenta que el p-valor del
término de mayor orden del polinomio es igual a 0,151164. Puesto que el p-valor es superior o
igual a 0,10, este término no es estadísticamente significativo para un nivel de confianza del
90% o superior.

Figura 2.4: Gráfico de modelo ajustado.

2.1.3- Optimización del modelo.

El análisis estadístico de los experimentos realizados nos brinda el modelo que relaciona el
porciento de vinazas a recircular con la eficiencia fermentativa, por lo que a través de la
optimización de este modelo podemos encontrar la razón de recirculación óptima que me
garantiza una eficiencia máxima. Para la optimización se utilizó la herramienta Solver del Excel.

Tabla 2.8: Resultados de la optimización.

Name Final Value


= 73,248 + 51,9143 ∗ % − 138,857 ∗ % 78
Name Final Value
Porciento 0,186

Como se observa, el mejor resultado resulta cuando se sustituye un 18% del agua para diluir la
miel con vinazas, para lo cual se obtiene una eficiencia de 78,1 %.

2.2- Desarrollo experimental de la recirculación de vinazas al fermentar jugo de los molinos y


miel.

Se conoce que Heriberto Duquesne ha trabajado previamente con jugo de los molinos por lo
que se desea conocer el comportamiento de la fermentación cuando se recircula un parte de
las vinazas para diluir la miel. Para ello se realizan una serie de experimentos donde se

27
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

evaluará el comportamiento de la fermentación cuando se trabaja con jugos de los molinos y


mieles y se utiliza un porciento de vinaza junto al agua para diluir la miel. Las características de
las materias primas utilizadas se muestran en la tabla 2.9.

Tabla 2.9: Caracterización de la miel.

Parámetro Valor
ºBrix 85,2
ART (%) 56,149
RL (%) 14,788
Az. Ferment. (%) 52,476
Infer. (%) 3,673
Sac. 39,293
Densidad (g/ml) 1,44675
Lodos (g/L) 6,183
pH 5,6

Tabla 2.10: Caracterización del jugo de los molinos.


Parámetro Valor
°Brix 13
ART (g/L) 116
Densidad (g/ml) 1,05066
pH 5,18

Tabla 2.11: Caracterización de las vinazas.


Parámetro Valor
ºBrix 4,93
ART (g/L) 2
Densidad (g/ml) 1,01746
pH 4,5

Para la determinación del comportamiento de la fermentación cuando se utiliza vinaza en


sustitución de un porciento del agua destinada a diluir la miel se planifica un diseño
experimental de tipo enrejado simple. Este diseño predice el comportamiento de mezclas
ternarias cuando se altera la composición de los tres componentes en la mezcla. Para el

28
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

desarrollo de este diseño experimental se realizó siete experiencias en el laboratorio. Seis de


los puntos se encuentran en los bordes del diagrama triangular y un punto central. La
programación del diseño se muestra en la tabla 2.12.

Tabla 2.12: Planificación del experimento.


Composición p/p
Experimento Miel Jugo Vinaza
1 100 0 0
2 0 100 0
3 0 0 100
4 58,4 41,6 0
5 50 0 50
6 0 41,6 58,4
7 36,86 26,28 36,86

La representación de la programación realizada se muestra en el diagrama triangular de la


figura 2.5. En el mismo se planificaron tres experiencias donde solamente aporta azúcares en
la fermentación un solo componente (vértices del diagrama), tres experimentos donde los
azúcares son aportados por dos componentes y un último experimento donde existen aportes
por parte de los tres componentes. Miel

M-JM M-V

M-JM-V

Jugo JM-V Vinaza


Molinos

Figura 2.5: Esquema del diseño experimental.

Para comenzar las experiencias primeramente se prepara 0,1 L de un colchón de miel diluida
donde se añadirán 0,2 L de prefermento. Esto se realiza para garantizar que el inoculo se
adecue al medio antes de añadir los refrescos y continuar con la fermentación. El prefermento

29
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

utilizado se tomó de los prefermentadores de la fábrica y cuya caracterización se muestra en la


tabla 2.13. Los resultados de los balances para la preparación del colchón se muestran en la
tabla 2.14.
Tabla 2.13: Características del prefermento utilizado.

Parámetro Valor
°Brix 7,45
ART (g/L) 26
Grado alcohólico (°GL) 4,1
Conteo celular (x106) 281
Gemación (%) 23
Viabilidad (%) 96
pH 4,10

Tabla 2.14: Resultado de los balances para el colchón y prefermento.

Ecuaciones
Exp. Valor

Miel (L) 0,01408

Miel (g) 20,37 + =


Colchón
Agua (L) 0,08592 ∗% = ∗
ARFC (g/L) 106,92
Colchón
Miel
+ 15,55 ∗ + ∗ = .
ferment. (g)
Prefermento

Se fijó los azucares reductores iniciales en todos los experimentos en 112 g/L y para un
volumen de 2L de batición en cada experimento se determinó las cantidades de miel, jugo de
los molinos, vinazas y agua de acuerdo a la planificación experimental a través de balances de
materiales. Los resultados de los balances se muestran en la tabla 2.15.

30
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

Tabla 2.15: Resultado de los balances para cada experimento.

Exp. Valor Ecuaciones


+ + + =
Miel (L) 0,2745
15,55 + ∗% = ∗
1 Miel (g) 392,23
∗ − 15,55
Agua (L) 1,4254 =
%
Miel (L) 0,02322

Miel (g) 33,60


+ + + + =
2 Jugo Molino (L) 1,645 15,55 + ∗% + ∗ = ∗
= ∗
Jugo Molino (g) 1728,33

Agua (L) 0,03178

Miel (L) 0,2745 + + + =

Miel (g) 392,23 15,55 + ∗% = ∗


3
Vinaza (L) 1,4254 ∗ − 15,55
=
%
Vinaza (g) 1450,33 = ∗
Miel (L) 0,1603 + + + + =

Miel (g) 231,98 15,55 + ∗% + ∗ = ∗

4 Jugo Molino (L) 0.7475 ∗ = 0,416 ∗ ( ∗ − 15,55)

Jugo Molino (g) 785.36 ∗% = 0,584 ∗ ( ∗ − 15,55)

Agua (L) 0,7921 = ∗

Miel (L) 0,27456 + + + + =

Miel (g) 392,23 15,55 + ∗% = ∗

5 Vinaza (L) 0,7127 ∗ − 15,55


=
%
Vinaza (g) 725,16 ( + ) = − − 15,55
= 0,5 ∗ ( − − 15,55)
Agua (L) 0,7127 = ∗

6 Miel (L) 0,1603 + + + + =

31
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

Miel (g) 231,98


15,55 + ∗% + ∗ = ∗
Jugo Molino (L) 0,7475
∗ = 0,416 ∗ ( ∗ − 15,55)
Jugo Molino (g) 785,36
∗% = 0,584 ∗ ( ∗ − 15,55)
Vinaza (L) 0,7921 = ∗ = ∗

Vinaza (g) 806,0

Miel (L) 0,2024


15,55 + ∗% + ∗ = ∗
Miel (g) 292,83
∗% = 0,7372 ∗ ( ∗ − 15,55)
Jugo Molino (L) 0,4722
∗ = 0,2628 ∗ ( ∗ − 15,55)

Jugo Molino (g) 496,17


7 = 2 3∗( − − − − )
Vinaza (L) 0,3418
=1 3∗( − − − − )
Vinaza (g) 347,76
= ∗ = ∗
Agua (L) 0,6836

Cuando se le adiciona el volumen de prefermento al colchón se espera hasta comenzar a


observar actividad. Luego se realiza la siembra, la cual consiste en llenar el prefermentador con
un volumen de batición hasta la tercer parte del prefermentador. Cuando el Brix descienda al
70% del inicial se está listo para agregar un refresco. Luego se continúa de igual forma hasta
llenar por completo el fermentador. El esquema de llenado del fermentador se muestra en la
figura 2.6.

Tercer Refresco
VFermentador

2/3*VFermentador
Segundo Refresco

Siembra
1/3*VFermentador
Colchón+Prefermento

Figura 2.6: Procedimiento para el llenado del fermentador en dos refrescos.

32
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

Este método resulta más ventajoso en relación al llenado del fermentador completamente
desde el principio pues permite a las levaduras tomar solamente lo que necesita y no
sobresatura el medio de azúcares que no van a ser consumidos inmediatamente. Otra ventaja
es que permite refrescar la temperatura del fermentador. Una vez lleno el fermentador se sigue
la fermentación cada dos horas hasta que el Brix se mantenga constante y no observar
actividad en el mosto.

2.2.1- Análisis de los resultados.

Cuando se terminen de llenar los fermentadores se comienza a seguir el avance de la


fermentación a través del Brix hasta que se mantenga constante durante dos mediciones
consecutivas. Las figuras 2.7 y 2.8 muestran el comportamiento del Brix y pH para cada
experimento. Anexo 1.

Brix vs Tiempo
20
18 100% Miel
16
32,52-33,74-33,74% Jugo
14
de los molinos-Miel-Vinaza
12 100% Vinazas
Brix

10
50,9-49,1% Miel-Jugo de
8 los molinos
6 100% Jugo de los molinos
4 50-50% Miel-Vinaza
2
50,9-49,1% Jugo de los
0
molinos-Vinaza
0 20 Tiempo (h) 40

Figura 2.7: Comportamiento del Brix durante la fermentación.

33
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

pH vs Tiempo
100% Miel
5.5

5 32,52-33,74-33,74% Jugo
de los molinos-Miel-
Vinaza
4.5
100% Vinazas
Brix

4
50,9-49,1% Miel-Jugo de
3.5 los molinos

100% Jugo de los


3 molinos
0 20Tiempo (h) 40

Figura 2.8: Comportamiento del pH durante la fermentación.

Como se puede observar, todas las muestras presentan un comportamiento similar en cuanto
al consumo de sustrato, lo que se evidencia por el descenso gradual del Brix. Se observa que
aquellas muestras que fermentan con vinazas poseen tiempos de fermentación mayores que
el resto. Luego se procede a destilar el fermento y se determina el grado alcohólico y eficiencia
en fermentación a través de la ecuación 2.1. Los resultados se muestran en la tabla 2.16.

Tabla 2.16: Resultados del diseño de experimentos.

ART %Alcoh. Rendimiento


Muestras
(g/L) °GL (%)
Inicial 112
1 5,55 77,66
Final 1,2
Inicial 112
2 4,95 68,15
Final 1,4
Inicial 112
3 4,7 65,66
Final 1
Inicial 112
4 4,84 67,72
Final 1,4
Inicial 112
5 4,9 68,45
Final 1
6 Inicial 112 5,49 76,83

34
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

Final 1,7
Inicial 112
7 5,58 77,98
Final 2

Los mejores resultados se observan para el experimento cuyos azúcares son aportados por
una mezcla de los tres componentes para una eficiencia de 77,98 %. Luego le sigue el punto
donde solo la miel aporta los azúcares para una eficiencia de 77,66 % y por último la
combinación Jugo de los molinos-Vinazas con un 76,83 %. Los menos favorables resultados se
obtienen para la fermentación con 100% de vinazas para una eficiencia de 65,66 %.

Los resultados obtenidos para los experimento que fermentan con vinazas se comportan de
forma similar a lo reportado por Granado, 2005.

2.2.2- Análisis estadístico de los resultados.

Se analizó el diseño experimental utilizando el software STATGRAPHICS Plus v. 5.1. y se


obtuvo el modelo que describe el comportamiento de la Eficiencia y Grado alcohólico en
dependencia de la composición de la mezcla, los cuales se muestran en las ecuaciones 2.3 y
2.4 respectivamente.

= 77,1957 ∗ + 67,6857 ∗ + 65,1957 ∗ − 11,4535 ∗ ∗ − 3,55355 ∗ ∗


+ 48,9865 ∗ ∗ ( . 2.3)

Tabla 2.17: Tabla ANOVA para Eficiencia.

Suma de Cuadrado
Fuente GL F-Ratio P-Valor
Cuadrados Medio
Modelo Cuadrático 148,262 5 29,6524 1,04 0,6178
Error Total 28,4587 1 28,4587
Total (corr.) 176,721 6

35
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

Tabla 2.18: Cuadrático Resultados del Modelo ajustado para Eficiencia.

Parámetro Estimación Error Estándar Estadístico T p-Valor


A: Miel 77,1957 5,31443
B: Jugo Filtro 67,6857 5,31443
C: Vinaza 65,1957 5,31443
AB -11,4535 24,4289 -0,468852 0,7209
AC -3,55355 24,4289 -0,145465 0,9080
BC 48,9865 24,4289 2,00527 0,2945

R-cuadrado = 83.8962 por ciento


R-cuadrado (ajustado para g.l.) = 3.37732 por ciento
Error Estándar de Est. = 5.33467
Error absoluto de la media = 1.59196
Estadístico Durbin-Watson = 1.05303
Autocorrelación residual Lag 1 = 0.106061
El StatAdvisor

Esta tabla muestra un análisis de varianza para el modelo cuadrático seleccionado


actualmente. Dado que el p-valor para este modelo es mayor o igual a 0,10, no hay relación
estadísticamente significativa entre Eficiencia y los componentes al 90% de nivel de confianza
o superior.

El estadístico R-cuadrado indica que el modelo así ajustado explica el 83,8962% de la


variabilidad en Eficiencia. El estadístico R-cuadrado ajustado, el cual es más adecuado para la
comparación de números diferentes de variables independientes es 3,37732%. El error
estándar de la estimación muestra la desviación normal de los residuos para ser 5,33467. El
error absoluto de la media (MAE) de 1,59196 es el promedio del valor de los residuos. El
estadístico Durbin-Watson (DW) examina los residuos para determinar si hay cualquier
correlación significativa basada en el orden en el que se suceden en el fichero de datos.
Puesto que el p-valor es inferior a 0,05, hay indicios de una posible correlación de serie.
Represente los residuos frente al orden de la fila para ver si hay cualquier modelo que pueda
ser visto.

36
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

Figura: 2.9: Contornos de superficie estimada para la Eficiencia.

Figura: 2.10: Superficie estimada para la Eficiencia

. = 5,51591 ∗ + 4,91591 ∗ + 4,66591 ∗ − 0,958175 ∗ ∗ − 0,218175 ∗


∗ + 3,34182 ∗ ∗ ( . 2.4)

37
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

Tabla 2.19: Tabla ANOVA para Grado alcohólico.

Suma de Cuadrado
Fuente GL F-Ratio P-Valor
Cuadrados Medio
Modelo Cuadrático 0,707959 5 0,141592 0,92 0,6544
Error Total 0,153412 1 0,153412
Total (corr.) 0,861371 6

Tabla 2.20: Cuadrático Resultados del Modelo ajustado para Grado alcohólico.

Parámetro Estimación Error Estándar Estadístico T p-Valor


A: Miel 5,51591 0,390193
B: Jugo Filtro 4,91591 0,390193
C: Vinaza 4,66591 0,390193
AB -0,958175 1,17936 -0,534218 0,6876
AC -0,218175 1,17936 -0,121641 0,9229
BC 3,34182 1,17936 1,86319 0,3136

R-cuadrado = 82,1897 por ciento


Error Estándar de Est. = 0,391679
Error absoluto de la media = 0,116884
Estadístico Durbin-Watson = 1,05303
Autocorrelación residual Lag 1 = 0,106061

El StatAdvisor
Esta tabla muestra un análisis de varianza para el modelo cuadrático seleccionado
actualmente. Dado que el p-valor para este modelo es mayor o igual a 0,10, no hay relación
estadísticamente significativa entre Grado Alcohólico y los componentes al 90% de nivel de
confianza o superior.

El estadístico R-cuadrado indica que el modelo así ajustado explica el 82,1897% de la


variabilidad en Grado Alcohólico. El error estándar de la estimación muestra la desviación
normal de los residuos para ser 0,391679. El error absoluto de la media (MAE) de 0,116884 es

38
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

el promedio del valor de los residuos. El estadístico Durbin-Watson (DW) examina los residuos
para determinar si hay cualquier correlación significativa basada en el orden en el que se
suceden en el fichero de datos. Puesto que el p-valor es inferior a 0,05, hay indicios de una
posible correlación de serie.

Figura: 2.11: Contornos de superficie estimada para el Grado alcohólico.

Figura: 2.12: Superficie estimada para el Grado alcohólico.

39
Capítulo II: Desarrollo experimental para la recirculación de vinazas a la fermentación

2.2.3- Optimización del modelo.

El análisis estadístico de los experimentos realizados nos brinda el modelo que relaciona la
composición de la mezcla miel-jugo de los molinos-vinaza con la eficiencia en fermentación, por
lo que a través de la optimización de este modelo podemos encontrar la composición óptima
que me garantiza una eficiencia máxima. Para la optimización se utilizó la herramienta Solver
del Excel.
Tabla 2.21: Resultados de la optimización.

Name Final Value


= 77,1957 ∗ + 67,6857 ∗ + 65,1957 ∗ − 11,4535 ∗ ∗
78,7
− 3,55355 ∗ ∗ + 48,9865 ∗ ∗ ( . 2.3)
Name Final Value

Miel 0

Jugo de los Molinos 0,53

Vinazas 0,47

Como se observa en la tabla anterior, para alcanzar una eficiencia máxima de 78,7 % el aporte
de azúcares óptimo de la mezcla es del 53 % por parte del jugo de los molinos y de un 47 %
por parte de la miel diluida con vinazas.
2.3- Conclusiones Parciales.

1. Es posible utilizar mezclas de jugo de los molinos, mieles y vinazas para la producción de
etanol, a pesar de la pequeña disminución en la eficiencia fermentativa.

2. Al recircular vinazas a la etapa fermentativa se observa una disminución de la eficiencia en


fermentación, lo cual puede deberse a la acción inhibidora de alguno de sus constituyentes.

3. La optimización del modelo obtenido por el análisis del diseño Enrejado simplex arrojó que la
eficiencia óptima será de 78,7 % para un aporte de azúcares del 53 % por parte del Jugo
secundario y 47 % por parte de la miel diluida con vinazas.

4. El porciento de vinazas óptimo a recircular es del 18,6 % para una eficiencia en fermentación
de 78,1 %.

40
Capítulo III
Capítulo III. Análisis económico de alternativas.

3.1- Determinación de los Costos de Producción de la Variante Patrón.

En capítulos anteriores se determinaron aquellas alternativas que por sus resultados a


escala de laboratorio resultaron ser promisorias para elevar el impacto de las
producciones de etanol. Para analizar cada la factibilidad de cada variante, se
determinara primeramente un patrón que servirá de punto de comparación.

El patrón lo constituye la fermentación de mieles como sustrato para alcanzar una


eficiencia en fermentación de 77,66 %. Se desea lograr un grado alcohólico de 5,5
°GL. Los balances para alcanzar estas condiciones en un fermentador arrojan que es
necesario tener 10 m3 de un inoculo con 40 Kg/m 3 de azucares fermentables, 10 m 3 de
colchón a 118 Kg/m3 y una batición a igual concentración de azucares fermentables
que el colchón. La concentración de azucares en el fermentador será de 110 Kg/m 3.
Las cantidades de materias primas determinadas se muestran en la siguiente tabla.

Tabla 3.1: Determinación de las materias primas.

Precio Importe
Materias Primas Cantidad
($/U.M) ($/d)
Miel (t) 20,118 60 1207,08
Agua (m³) 76,13 0,53 40,3489
Vinaza (m³) 0 0 0
Urea (Kg) 21 0,722 15,162
Sulfato (Kg) 12,1 0,955 11,5555
Fosfato (Kg) 4,81 2,645 12,72245
Nutriente (Kg) 0,7 0,08462 0,059234

Total 55 HL 1286,928
TOTAL 500 HL 11582,35

La determinación de los Costos Totales de Producción se realizó sobre la base de


determinados índices extraídos de la ficha de costo de la destilería para 500 HL/d:

41
Capítulo III. Análisis económico de alternativas.

Tabla 3.2: Indicadores energéticos.

Indicadores Valor
Combustible (Kg) 32,26 Kg/HL
Electricidad (kw-h) 14,37 kw-h/HL
Vapor 296 Kg/HL
Agua enfriamiento (Mieles) 23,7 m³/HL
Agua enfriamiento (Jugos) 30,32 m³/HL

Tabla 3.3: Costos Totales de Producción para 500 HL/d.

Indicador Índice Precio Costo


Aspectos
energético $/HL ($/U.M) $/d
Materias Primas 11582,35
Reparación y mantenimiento 1,14 570
Combustible 32,26 0,7562 12197,51
Electricidad 14,37 0,22 1580,7
Vapor 296 0,01 1480
Agua enfriamiento 23,7 0,53 6280,5
Distribución y ventas 0,08 40
Salarios 3,22 1610
Depreciación 1,79 895

Costos Totales de Producción 36236,06

Esta variante trabaja 300 días al año solamente con mieles como sustrato. La
ganancia viene dada por el consumo de materias primas.

Tabla 3.4: Costos Totales de Producción anuales.

ZAFRA NO ZAFRA TOTAL


COSTOS TOTALES DE PRODUCCIÓN - -
10870818
GANANCIA
1247,43

3.2- Determinación de los Costos de Producción de la Recirculación de Vinazas.

Debido al impacto negativo que tienen los grandes volúmenes de vinazas producidos
para el medio ambiente, se trabajó en la determinación de la razón de recirculación
óptima a la etapa fermentativa que garantizara la no afectación de los parámetros

42
Capítulo III. Análisis económico de alternativas.

operacionales de la destilería y a su vez contribuyera a la disminución de los


volúmenes de vinazas desechos.

El porciento óptimo de vinazas a recircular es de un 18 % para una eficiencia en


fermentación de 78,1 %. Se desea lograr un grado alcohólico de 5,5 °GL. Los balances
para alcanzar estas condiciones en un fermentador arrojan que es necesario tener 10
m3 de un inoculo con 40 Kg/m 3 de azucares fermentables, 10 m 3 de colchón a 118
Kg/m3 y una batición a igual concentración de azucares fermentables que el colchón.
Las cantidades de materias primas determinadas se muestran en la siguiente tabla.

Tabla 3.5: Determinación de las materias primas.

Precio Importe
Materias Primas Cantidad
($/U.M) ($/d)
Miel (t) 20,156 60 1209,36
Agua (m³) 62,32 0,53 33,0296
Vinaza (m³) 13,68 0 0
Urea (Kg) 21 0,722 15,162
Sulfato (Kg) 12,1 0,955 11,5555
Fosfato (Kg) 4,81 2,645 12,72245
Nutriente (Kg) 0,7 0,08462 0,059234

Total 55 HL/fermentador 1281,889


TOTAL 500 HL/d 11537

La destilería años atrás trabajó la fermentación de jugos secundarios por lo que el


sistema de tuberías y equipos necesarios para poder fermentar este sustrato se
encuentra instalado en la fábrica y en desuso. Esta alternativa de recirculación de
vinazas propone utilizar el equipamiento instalado para el uso de los jugos ya que
reúne las características necesarias para lo que se propone, solamente se hace
necesario la compra e instalación de 15 m de tuberías para desviar el volumen
necesario de vinaza de la línea que la lleva al biogás para el antiguo tanque de
almacenamiento de jugos, lugar de donde se incorporará al proceso. Las tablas 3.6 y
3.7 muestran el importe resultante de la compra de los metros de tubería necesaria,
así como los costos de inversión para esta variante. Los costos fueron sacados de
(Peters, 1991) y los índices de costo para la actualización de la (Chemical
Engineering, 2014). La actualización de costos se realiza a través de la ecuación 3.1.

43
Capítulo III. Análisis económico de alternativas.

Tabla 3.6: Costo de adquisición del equipamiento.

Índice Índice Costo Costo


Equipo Cantidad
anterior actual anterior ($) actual ($)
Tuberías 15 m 356 575 492 794,7

= ∗ ( . 3.1)

Tabla 3.7: Costos Totales de Inversión.

% Base E. Costo
Concepto
entregado ($)
Entrega de equipo 0,1*C.Equipo 79,4
Equipamiento entregado 874,1
Instalación del equipamiento 0,47 410,84
Ingeniería y supervisión 0,33 288,46
Gastos de construcción 0,41 358,39
Contratos 0,22 192,31
Gastos legales 0,04 34,97

Total 2159,1

Tabla 3.8: Costo Total de Producción para 500 HL/d.

Indicador Índice Precio Costo


Aspectos
energético $/HL ($/U.M) $/d
Materias Primas - - - 11537,00
Reparación y mantenimiento 1,14 570
Combustible 32,26 - 0,7562 12197,51
Electricidad 14,37 - 0,22 1580,7
Vapor 296 - 0,01 1480
Agua enfriamiento 23,7 - 0,53 6280,5
Distribución y ventas 0,08 40
Salarios 3,22 1610
Depreciación 1,79 895

Costos Totales de Producción 36190,71

44
Capítulo III. Análisis económico de alternativas.

Esta variante trabaja 300 días al año solamente con mieles como sustrato. La
ganancia viene dada por el ahorro de materias primas respecto a la variante patrón.

Tabla 3.9: Costos Totales de Producción anuales.

ZAFRA NO ZAFRA TOTAL


COSTOS TOTALES DE PRODUCCIÓN - -
10857212
GANANCIA
1511,79

Se determinaron los Indicadores Dinámicos de Rentabilidad para chequear la


factibilidad de la variante para una tasa de interés bancario del 12 % y un plazo de 10
años. Los resultados se muestran en la siguiente tabla.

Tabla 3.10: Indicadores Dinámicos de Rentabilidad.

VAN ($) 5685,14


TIR (%) 69,63
PRD (años) 1,7

Perfil del VAN


8000

6000

4000

2000

0
0 2 4 6 8 10 12
-2000

-4000

Figura 3.1: Perfil del VAN.

3.3- Determinación de los Costos de Producción de la Mezcla de sustratos.

El empleo de mezcla de sustratos en la fermentación constituye otra de las variantes


estudiadas. La determinación de los indicadores económicos permitirá decidir si es
factible o no la implementación de dicha variante.

Se desea obtener un grado alcohólico de 5,5 °GL con una eficiencia en fermentación
de 78,7 %. Estos resultados se eligen del punto óptimo del diseño de mezclas
estudiado en el capitulo anterior, donde el porciento de azúcares aportados por el Jugo

45
Capítulo III. Análisis económico de alternativas.

es de 53 % y un 47 % por mieles diluyendo con vinazas. Los balances para alcanzar


estas condiciones en un fermentador arrojan que es necesario tener 10 m 3 de un
inoculo con 40 Kg/m3 de azucares fermentables, 10 m 3 de colchón a 117 Kg/m 3 y una
concentración de azucares fermentable en el fermentador de 109 Kg/m 3. Las
cantidades de materias primas determinadas se muestran en la siguiente tabla

Tabla 3.11: Determinación de las materias primas.

Precio Importe
Materias Primas Cantidad
($/U.M) ($/d)
Miel (t) 10,543 60 632,58
Agua (m³) 8,47 0,53 4,4891
Vinaza (m³) 31,63 0 0
Jugo Molino (T) 44,78 11,3 506,014
Urea (Kg) 21 0,722 15,162
Sulfato (Kg) 12,1 0,955 11,5555
Fosfato (Kg) 4,81 2,645 12,72245
Nutriente (Kg) 0,7 0,08462 0,059234

Total 55 HL 1182,582
TOTAL 500 HL 10643,24

Al igual que en la variante anterior, se utilizó el sistema para fermentar con jugos.
Para esta variante además se le incluirá una nueva línea que llevara la vinaza del
tanque de recepción al disolutor de miel, un intercambiador de calor y una bomba. Los
resultados del costo del equipamiento de muestran en la siguiente tabla.

Tabla 3.12: Costo de adquisición del equipamiento.

Costo
Índice Índice Costo
Equipo Cantidad anterior
anterior actual actual ($)
($)
I.C 1 - - - 3700
Bomba 1 - - - 7500
Tuberías 30 m 356 575 1968 3178,7

Total 14378,65

46
Capítulo III. Análisis económico de alternativas.

El costo del Intercambiador de calor y bomba fueron extraídos de


(http://www.matche.com/equipcost/MatHand.html)

Tabla 3.13: Costos Totales de Inversión

% Base E.
Concepto Valor
entregado
Entrega de equipo 0,1*C.Equipo 1278,933
Equipamiento entregado 14068,3
Instalación del equipamiento 0,47 6612,081
Ingeniería y supervisión 0,33 4642,525
Gastos de construcción 0,41 5767,986
Contratos 0,22 3095,017
Gastos legales 0,04 562,7303

TOTAL 34748,6

Tabla 3.14: Costos Totales de Producción para 500 HL/d.

Indicador Índice Precio Costo


Aspectos
energético $/HL ($/U.M) $/d
Materias Primas - - 10643,24
Reparación y mantenimiento 1,14 570
Combustible 32,26 - 0,7562 12197,51
Electricidad 14,37 - 0,22 1580,7
Vapor 296 - 0,01 1480
Agua enfriamiento 30,32 - 0,53 8034,8
Distribución y ventas 0,08 40
Salarios 3,22 1610
Depreciación 1,79 895

Costos Totales de Producción 37051,25

Esta variante trabajara 300 días al año. Del total de días trabajará 100 procesando
jugos cuando se esté en zafra y el resto trabajará con mieles solamente. La ganancia
viene dada por el ahorro de materias primas respecto a la variante patrón.

47
Capítulo III. Análisis económico de alternativas.

Tabla 3.15: Costos Totales de Producción anuales.

ZAFRA NO ZAFRA TOTAL


COSTOS TOTALES DE PRODUCCIÓN
3705125 7247211,8 10952336
GANANCIA
10434,58

Se determinaron los Indicadores Dinámicos de Rentabilidad para chequear la


factibilidad de la variante para una tasa de interés bancario del 12 % y un plazo de 10
años. Los resultados se muestran en la siguiente tabla.

Tabla 3.16: Indicadores Dinámicos de Rentabilidad.

VAN ($) 21610,21


TIR (%) 27,35%
PRD (años) 4,4

Perfil del VAN


30000
20000
10000
0
0 2 4 6 8 10 12
-10000
-20000
-30000
-40000

Figura 3.2: Perfil del VAN.

3.4- Análisis de los resultados.

La planta de tratamiento de biogás situada en el municipio de Remedios recibe las


vinazas producidas por la destilería Heriberto Duquesne. Actualmente el biogás
produce de 8-10 t de las 18 t que puede producir debido a problemas tecnológicos.
Esto se traduce a que consume el 70 % aproximadamente de las vinazas que produce
la destilería.

48
Capítulo III. Análisis económico de alternativas.

Por otro lado lo plantado en trabajos realizados en la cuenca del Río Guaní al cual
tributan los residuales de la destilería por el Centro de Estudios y Servicios
Ambientales (CESAM, Villa Clara) se ha demostrado que existe contaminación de las
aguas superficiales y subterráneas y de la zona costera de la bahía San Juan de los
Remedios (CESAM, 2010).

Como se observa en la tabla 3.10, el análisis económico de la variante donde se


sustituye el 18 % del agua para dilución con vinazas resultó rentable y logra una
recuperación de la inversión en un plazo de 1,7 años.

El aspecto más importante con relación a los resultados alcanzados por esta
alternativa radica en que se logra un ahorro de agua de 13,68 m3/d, aspecto que es de
importancia si se tiene en cuenta que Cuba está considerada por los organismos de
las Naciones Unidas un país que sufre de stress hídrico (< 1200 m 3/habitante-año) y
además se están dejando de verter igual cantidad de vinazas.

El análisis de la alternativa que trabaja con las mezclas de jugos y vinaza resultó ser
factible y recupera la inversión en un plazo de 4,4 años. A pesar que el período de
recuperación es un poco elevado, esta variante resulta interesante si tenemos en
cuenta que con ella se logra una reducción del agua para diluir de 31,63 m 3/d e igual
volumen de vinazas a biogás.

3.5- Conclusiones Parciales.

1. Dadas las características de la instalación en la destilería Heriberto Duquesne, los


gastos inversionistas para la implementación de las nuevas variantes de fermentación
(mezcla vinaza-miel o mezcla vinaza-jugo secundario-miel) son mínimas, reduciéndose
a tuberías, bombas, intercambiador de calor y un tanque de recepción.
2. Es factible técnica y económicamente el uso de las vinazas en un 18% como materia
prima conjuntamente con la miel final en la producción de etanol en la destilería
Heriberto Duquesne, lográndose una eficiencia fermentativa de 78.1% y un grado
alcohólico de 5,5%, un PRD de 1.7 años y una TIR de 69.63%.
3. El uso de la mezcla miel-vinaza-jugos secundarios muestra factibilidad económica
(PRD 4.4 años y TIR 27.35%) y un ahorro considerable de agua en el orden de 31 m 3/d.

49
Conclusiones
Conclusiones

1. De acuerdo a las características de la instalación de la destilería Heriberto Duquesne es


posible, desde el punto de vista técnico (instalaciones auxiliares presentes) el uso de las
vinazas y otros sustratos como materia prima para la fermentación a etanol.
2. Es factible desde el punto de vista técnico el uso de las vinazas en un 18% como
materia prima conjuntamente con la miel final en la producción de etanol en la destilería
Heriberto Duquesne, lográndose una eficiencia fermentativa de 78.1%.
3. Es posible utilizar mezclas de jugo de los molinos, mieles y vinazas para la producción
de etanol, a pesar de una disminución en la eficiencia fermentativa con respecto a la
fermentación con mieles.
4. La recirculación de vinazas en la fermentación con mieles para la obtención de etanol
es factible económicamente obteniéndose un PRD de 1.7 años, una TIR de 69.63% y
un VAN de 5685,14 $ así como una disminución del consumo de agua de 13,68 m3/d.
5. El uso de la mezcla miel-vinaza-jugos secundarios muestra factibilidad económica (PRD
4.4 años y TIR 27.35%) y un ahorro considerable de agua en el orden de 31 m 3/d.

50
Recomendaciones
Recomendaciones.

Por los resultados obtenidos y las características de la destilería Heriberto Duquesne, se


plantea como recomendación:

1. Implementar a nivel industrial en la destilería Heriberto Duquesne el uso de las mezclas


miel-vinaza o miel-jugos secundario-vinazas para la fermetnación a etanol.

51
Bibliografía
Bibliografía

1. Albers, M. (1997). Concentración de vinaza: Tecnologías, equipamientos y su


integración energética en la destilería. DEDINI, Sao Paulo.
2. Alfa Laval (1984) (Compañía): Biostil, nuevo concepto de producción continua
de alcohol, folleto.
3. Almeida, M.P; J. L. Pérez (1987): “Estudio de algunas vías de aprovechamiento
de los afluentes de destilería”, ICIDCA XXI (2).
4. Becerra, C., Gómez, D. y Marriaga, N. (s. f.). Tratamiento de vinazas. Escuela
de Ingeniería Química, Universidad del Valle, Cali.
5. Becerra, C., Gómez, D. y Marriaga, N. (s. f.). Tratamiento de vinazas. Escuela
de Ingeniería Química, Universidad del Valle, Cali.
6. Bermúdez, R., Hoyos, J. y Rodríguez, S. (2000).Evaluación de la disminución
de la carga contaminante de la vinaza de destilería por tratamiento anaerobio.
Revista Internacional de Contaminación Ambiental. Universidad Nacional
Autónoma de México. Vol. 16. Pp. 103-107.
7. Bermúdez, R., Hoyos, J. y Rodríguez, S. (2000).Evaluación de la disminución
de la carga contaminante de la vinaza de destilería por tratamiento anaerobio.
Revista Internacional de Contaminación Ambiental. Universidad Nacional
Autónoma de México. Vol. 16. Pp. 103-107.
8. Biart. R (1986): Caracterización de las mieles finales cubanas. Edición
Científico- Técnica. La Habana.
9. Bilford H., Scalf R., Stark W., Kolachov P (1942); Alcoholic Fermentation of
Molasses; Industrial and Engineering Chemistry Research, Vol. 334, Issue.
10. Blake, J. D. y M. L. Clarke (1999): La industria de los derivados de la caña de
azúcar (ICIDCA), pp. 342-348, Editorial Científico-Técnica, La Habana.
11. Blake, J.D, Clarke. M. L (1989): La industria de los derivados de la caña de
azúcar (ICIDCA). Editorial Científico-Técnica. La Habana.
12. Blanco Carracedo, Gladys (1982): La producción de alcohol a partir de la
industria azucarera y sus posibilidades, pp 10-35, Ed. Científico- Técnica, La
Habana.
13. Blanco, C. G (1978): Diagnóstico de la industria para la producción de alcohol
etílico, ICIDCA.
14. Blanco, C. G (1982): La producción de Alcohol a partir de la industria azucarera
y sus posibilidades. Edición Científico. Cuba.
15. Blanco, G (1987): “La producción de alcohol a partir de la industria química y
sus posibilidades”, Rev. ICIDCA.
Bibliografía

16. Brizuelas, Antonieta. M. A y otros (1986): Revista ICIDCA sobre los derivados
de la caña de azúcar. No 3, Vol. Xx.
17. Cabello, A. (s. f.). La producción de derivados de caña de azúcar en Cuba,
situación actual y perspectiva. ICIDCA, La Habana.
18. CESAM (2010): Diagnóstico Ambiental de la Cuenca del Río Guaní. CITMA,
Villa Clara.
19. CITMA. (1998) :(Ministerio de Ciencia, Tecnología y Medio Ambiente).
Elementos metodológicos para la introducción de prácticas de producción más
limpia; Alternativas para el aprovechamiento de residuales
(www.medioambiente.cu).
20. Colectivo de autores (1990): Manual de los derivados de la caña de azúcar, pp
19–26, 222-232, 2da ed., Serie Diversificación, GEPLACEA/PNUD, México.
21. Colectivo de autores (1993): Manual de operaciones para la producción de
alcohol y levadura Saccharomyces, MINAZ, Cuba.
22. Correa, Y (1997). Empleo del jugo de los filtros clarificados y las vinazas de
destilerías en la fermentación alcohólica con la utilización de varios
microorganismos. Tesis de Maestría. Facultad de Química – Farmacia. UCLV
23. Correa, Yania y otros (1995): “Estudio de la fermentación alcohólica con
vinculación de otros sustratos”, Centro Azúcar.
24. David Posada E (1978): Aceite de fusel: fenómenos que determinan su
producción. Rev. Cuba Azúcar.
25. David, P.E.: Cómo ahorro miel en la destilería / P.E.David .MINAZ. Tecnología
azucarera.11. pp3-14
26. Díaz, M (1987); Factibilidad técnica de la recirculación de vinazas en la
fermentación alcohólica, tesis de pregrado Universidad Nacional de Colombia.
27. Durán de Bazúa, C. 1993. "Tratamiento proceso". Facultad de Química.
Ciudad Universitaria, 127 págs., México, D.F.
28. Fabelo, J. A (1999): Estudio de la etapa de fermentación alcohólica utilizando
mezcla de diferentes sustratos, Tesis de Doctorado, Universidad Central “Marta
Abreu” de Las Villas.
29. Fabelo, J. y col (1998): Estudio estadístico de la etapa de fermentación
alcohólica para diferentes sistemas de sustratos. Rev. Centro Azúcar.
30. Folleto impreso para la producción de alcohol a partir de melazas .UCLV.1986
31. Fonseca, Y., Mayet, K. y Mc-Pherson, D. (2002). Evaluación de Alternativas
para el Aprovechamiento del mosto alcoholero de destilerías y la reducción de
la contaminación ambiental. Tecnología Química. Vol. 22 (1). Pp. 5-9.
Bibliografía

32. Galvéz, L. 2005. Etanol. Producción y tendencias de desarrollo. Conferencia


Polo Científico del Oeste. La Habana, Cuba.
33. Gómez, J., y Rodríguez, O. (2000). Effects of vinasse on sugarcane
(Saccharum officinarum) productivity. Rev. Fac. Agron (LUZ) Vol. 17. Pp. 318-
326.
34. Guerra, V.: “Estudio de la fermentación alcohólica con vinculación de otros
sustratos”, Centro Azúcar 22(3): 24-30, 1995.
35. Herrera, N.; I. Díaz (1998.): “Los residuos de la industria alcoholera como
fuente de sustratos para la producción de proteína unicelular”, Centro Azúcar
25(3),
36. http://es.wikipedia.org/fermentación.
37. ICIDCA. (1999). (Instituto Cubano de Investigaciones de los Derivados de la
Caña de Azúcar). La industria de los derivados de la caña de azúcar. Edit.
Científico-Técnico, La Habana.
38. Iturria, P. Tesis de maestría. (2001) “Estudio medioambiental de la etapa de
fermentación alcohólica utilizando diferentes sustratos y sus combinaciones”.
Biart, J. y col.: Estudio de las mieles finales de la caña de azúcar. / J. Biart.
Editorial Científico Técnica.
39. Iturria, Pedro Jesús (2001): Tesis de maestría." Estudio medioambiental de la
etapa de fermentación alcohólica utilizando diferentes sustratos y sus
combinaciones”.
40. Kafárov, V.V.; S. Akhnazarova (1969): Experiment Optimization in Chemistry an
Chemical Engineering, pp. 168-196, Ed. MIR,
41. Klebansky, M. (1983.): “Evaluación de diferentes métodos de tratamiento de
jugos de caña, para la producción de alcohol”, revista ICIDCA, vol. XIX (3): 1-5,
42. Klebansky, M.: Evaluación de diferentes métodos de tratamiento de jugos de
caña, para la producción de alcohol / M.Klebansky y otros. Revista .No 3 Vol.
XIX. pp.
43. ICIDCA 199. La industria de los derivados de la caña de azúcar. ICIDCA. Ed.
Científico-Técnica,
44. Lezcano, P. y Mora, L. (2005).Las vinazas de destilería de alcohol,
contaminación ambiental o tratamiento para evitarlo. VIII Encuentro de
Nutrición y Producción de Animales Monogástricos. Instituto de Ciencia Animal,
Cuba.
45. Llerena, G. y col (1999): Alternativas de sustratos para la producción de
alcohol. Rev.
Bibliografía

46. Llerena, G. y otros. (19990): “Alternativas de sustratos para la producción de


alcohol”, Rev. Cuba Azúcar.
47. Manzur, M. (1990): Caracterización de jugo crudo y clarificado para la
fermentación alcohólica / M. Manzur y otros. Segundo seminario internacional
de azúcar y derivados de la caña.
48. Marrero, S. (1986): Producción de alcohol a partir de melazas. UCLV. Cuba.
49. Martínez, J.: Microbiología general /J. Martínez. La Habana. Facultad de
bioquímica.
50. Mc-Pherson, D.; Reyes, K.; Socarras, Y.2002.Evaluación de alternativas para
el aprovechamiento del mosto alcoholero de destilerías y la reducción de la
contaminación ambiental. Revista Tecnología Química. Vol. XXII (1).
51. Mesa, L; González, E; González, M.2006. Estudio preliminar del mezclado de
los sustratos: Jugos de los filtros, Jugos secundarios y miel en la producción de
etanol. Revista Centro Azúcar.
52. Michelena, G.: Caracterización de miel “B” para su empleo en la producción de
alcohol / G .Michelena y otros. Segundo Seminario internacional sobre azúcar y
derivados de la caña. Tomo I diversificación 90 P – 150.
53. Moo Young, M.Moreira (1985): A.The Filamentous Fungi Fungai Technology Ed
D.E. Smith.V IV Chap 5, .pp117-114.
54. Navarro, A.; Sepúlveda, M; Rubio, M. (2000); Bioconcentration of vinasse from
alcoholic fermentation of sugar cane molasses; Waste Management, Vol. 20.
55. Obregón, J. J. 2000. Procedimiento de diagnóstico y evaluación de
contaminaciones. Caso destilería "Paraíso". Conferencia Provincial de la
ATAC. Presentación Power Point.
56. Otero, M. A y otros (1990): Efecto inhibitorio de las melanoidinas sobre el
crecimiento de la Candida utilis. II Seminario Internacional de Azúcar y
Derivados de la caña. Abril 10-13.La Habana.
57. Panchal, C. y col (1984): Fermentation ethanol production. Aplication of the
new genetics and ancient art. Energy Technol. and Econ. Production.
58. Parfait, A. et. al. (1975): Las fermentaciones tradicionales de miel y jugo de
caña en Las Antillas Francesas. Rev. Industries Alimentaires et agricoiles.
59. Perdigón, S., De la Cruz, R., Obregón, J. y Curbelo, I. (2004). Las vinazas de
jugos de caña energética y su aplicación en los suelos cañeros.
http://www.eumed.net/cursecon/ecolat/cu/smpm1.htm.
60. Pérez, I. y Garrido, N. (2006). Aprovechamiento integral de vinazas de
destilerías. Instituto Cubano de Investigaciones de los Derivados de la Caña de
Azúcar (ICIDCA). Tratamiento de Residuos. Pp. 129-131.
Bibliografía

61. Revilla, J. G. y otros (1976): Estudio de las proteínas solubles en jugo de caña.
Revista ICIDCA. Vol. 10
62. Reyes, A. y col. (1990): Influencia de los microcomponentes de las mieles
finales en su potencial fermentativo. Diversificación ’90. Comunicaciones
cortas. Tomo I.
63. Rivera de Castillo, A. (1980). Subproductos y derivados de la industria
azucarera (Ponencia). Ciencia y Sociedad. Vol. 5 (2). Pp. 243-251.
64. Rodríguez, J. (s.f.). Manual de Fermentación. Destilería Casa Grande.
65. Rosa Domínguez, Elena; R. Santos Herrero y otros (1990): “Estudio para la
ubicación de una destilería con capacidad de 800 hL/d en el CAI ‘Perucho
Figueredo’”, informe de investigación terminada, UCLV.
66. Valdés, E. y Obaya, Cristina 1997. Caracterización y usos de mostos de la
industria alcoholera. 47 Congreso de la Asociación de Técnicos Azucareros de
Cuba., Palacio de las Convenciones, La Habana, Cuba.
Anexos
Anexo 1: Tablas para la alternativa de la vinazas.

10% Vinaza
Intervalos de tiempo (h) Refrescos Brix ph Temperatura
0 Siembra 18.06 4.2 30
3 16.66 4.2 30
5 14.86 4.4 30
7 13.66 4.3 30
9 11.83 4.2 30
1er Refresco 18.88 4.4 30
13 18..08 4.3 30
15 17.03 4.3 30
17 15.83 4.2 30
19 14.83 4.2 30
21 14.23 4.3 30
23 13.03 4.3 30
2do Refresco 18.06 4.3 30
25 17.26 4.2 30
27 16.26 4.3 30
29 15.46 4.2 30
31 14.46 4.3 30
33 13.66 4.3 30
35 11.83 4.3 30
37 10.83 4.2 30
40 8.83 4.2 30
43 6.83 4.3 30
46 5.23 4.2 30
Anexo 1: Tablas para la alternativa de la vinazas.

20% Vinaza
Intervalos de tiempo (h) Refrescos Brix ph Temperatura
0 Siembra 18.06 4.2 30
3 17.06 4.2 30
5 16.06 4.3 30
7 14.26 4.2 30
9 12.43 4.3 30
1er Refresco 18.88 4.3 30
13 18.68 4.2 30
16 17.63 4.2 30
19 15.83 4.3 30
21 14.23 4.2 30
23 13.23 4.3 30
2do Refresco 17.86 4.3 30
26 16.86 4.2 30
28 16.26 4.4 30
30 15.06 4.3 30
32 14.26 4.2 30
34 12.63 4.3 30
36 11.43 4.3 30
40 9.03 4.3 30
44 6.83 4.2 30
47 4.83 4.3 30
Anexo 1: Tablas para la alternativa de la vinazas.

30%Vinaza
Intervalos de tiempo (h) Refrescos Brix ph Temperatura
0 Siembra 17.86 4.3 30
3 17.26 4.2 30
5 15.66 4.1 30
7 14.66 4.2 30
10 12.63 4.2 30
1er Refresco 18.88 4.4 30
13 17.88 4.3 30
16 16.26 4.2 30
18 15.26 4.3 30
20 14.46 4.3 30
22 13.26 4.3 30
24 12.48 4.2 30
2do Refresco 17.86 4.2 30
27 17.06 4.2 30
29 16.06 4.1 30
31 15.06 4.2 30
34 13.46 4.3 30
37 11.83 4.2 30
40 8.43 4.2 30
43 6.83 4.3 30
46 4.83 4.2 30
Anexo 1: Tablas para la alternativa de la vinazas.

40% Vinaza
Intervalos de tiempo (h) Refrescos Brix ph Temperatura
0 Siembra 18.48 4.3 30
3 17.26 4.3 30
5 15.66 4.2 30
7 14.66 4.3 30
10 12.63 4.2 30
1er Refresco 20.08 4.3 30
12 19.28 4.3 30
14 18.48 4.2 30
16 17.48 4.2 30
18 16.46 4.3 30
20 15.26 4.2 30
22 14.66 4.1 30
24 12.63 4.3 30
2do Refresco 17.86 4.2 30
26 16.26 4.3 30
28 15.26 4.3 30
30 13.66 4.2 30
32 12.23 4.2 30
36 10.03 4.3 30
40 8.23 4.2 30
44 5.6 4.1 30
46 4.4 4.2 30
Anexo 2: Tablas para la alternativa de las mezclas.

100% MIEL
Intervalos de tiempo (h) Refrescos Brix Ph Temperatura
0 Siembra 15,51 4,8 28
3 13,26 4,9 30
7 10,6 5,5 32
1er Refresco 16,34 5,5 27
14 13,34 4,85 31
20 10,63 4,8 30
2do Refresco 14,71 5 28
25 12,71 4,8 31
28 11,51 4,7 31
32 10,39 4,7 32
35 9,39 4,5 32
37 8,59 4,5 32
41 7,39 4,2 32
44 6,7 4,2 32
Anexo 2: Tablas para la alternativa de las mezclas.

100% VINAZA
Intervalos de tiempo (h) Refrescos Brix Ph Temperatura
0 Siembra 17,31 4,6 28
3 14,74 4,7 31
9 11,03 4,8 30
1er Refresco 18,46 4,9 27
14 16,54 4,7 31
20 13,66 4,6 30
22 12,83 4,6 30
2do Refresco 17,06 4,8 30
25 16,14 4,7 31
29 14,46 4,5 31
32 13,42 4,6 32
34 12,39 4,2 32
37 11,59 4,2 32
41 10,59 4,2 32
44 9,51 4 31
Anexo 2: Tablas para la alternativa de las mezclas.

50,90% MIEL- 49,10% JUGO MOLINOS


Intervalos de tiempo (h) Refrescos Brix Ph Temperatura
0 Siembra 12,29 4,5 28
4 9,83 4,6 30
8 6,6 4,8 31
1er Refresco 12,42 5,1 27
14 9,11 4,51 31
18 7,42 4,4 30
2do Refresco 10,62 4,6 27
24 8,11 4,5 31
28 6,9 4,5 31
29 5,98 4,3 32
32 5,18 3,9 32
35 4,58 3,9 32
39 3,78 3,9 32
42 3,3 3,9 31
Anexo 2: Tablas para la alternativa de las mezclas.

100% JUGO MOLINOS


Intervalos de tiempo (h) Refrescos Brix Ph Temperatura
0 Siembra 9,42 4,2 27
4 7,22 4,3 30
8 4,6 4,3 30
1er Refresco 8,56 4,8 27
13 5,7 4 31
16 4,42 4 30
2do Refresco 6,81 4,2 27
22 4,5 3,9 31
25 4 3,9 31
28 2,61 3,8 32
30 1,81 3,5 32
33 1,21 3,5 32
36 0,81 3,5 32
40 0,61 3,5 31
Anexo 2: Tablas para la alternativa de las mezclas.

50% MIEL- 50% VINAZA


Intervalos de tiempo (h) Refrescos Brix Ph Temperatura
0 Siembra 16,51 4,7 28
4 16,33 4,8 30
9 10 4,8 30
1er Refresco 17,44 5,1 27
15 14,94 4,8 31
20 12,43 4,7 30
2do Refresco 16,51 4,9 28
25 14,34 4,8 31
28 12,91 4,8 31
32 11,79 4,7 32
34 10,99 4,5 32
37 9,99 4,2 32
42 9,19 4,1 32
45 8,31 4,2 31
Anexo 2: Tablas para la alternativa de las mezclas.

50,90% JUGO MOLINOS- 49,10%


VINAZA
Intervalos de tiempo (h) Refrescos Brix Ph Temperatura
0 Siembra 13,51 4,4 28
4 10,51 4,5 31
8 7,6 4,6 30
1er Refresco 14,04 4,9 27
15 10,71 4,55 31
18 8,83 4,5 30
2do Refresco 12,29 4,6 28
14 9,51 4,5 31
17 8,31 4,5 31
20 7,18 4,4 32
23 6,58 4,2 32
26 5,78 4,1 32
30 5,19 4,1 32
4,9 4 31
Anexo 2: Tablas para la alternativa de las mezclas.

32,52% JUGO MOLINOS- 33,74% VINAZA-33,74 MIEL


Intervalos de tiempo (h) Refrescos Brix Ph Temperatura
0 Siembra 14,04 4,5 27
4 11,03 4,6 30
9 7,4 4,7 30
1er Refresco 14,24 4,8 27
15 11,31 4,65 31
18 9,63 4,6 30
2do Refresco 12,82 4,7 27
25 10,51 4,8 31
28 9,31 4,5 31
32 7,99 4,6 32
34 7,38 4,2 32
37 6,58 4,2 32
41 5,92 4,3 32
45 5,1 4 31
Anexo 3: Manual de análisis de la Destilería.

Alcohol. Control. Proceso. Determinación de azúcares reductores totales.


Modificación ICIDCA.
Esta técnica establece el método de ensayo para la determinación del contenido de
Azúcares reductores en la miel final y en la miel fermentada.
1. Fundamento del método. Se basa en la reducción completa de la solución alcalina de
cobre por los reductores, no estando presente el óxido cuproso por haber reaccionado el
cobre univalente con el ferrocianuro de potasio para formar un complejo soluble.
2. Reactivos químicos.
Solución de hidróxido de sodio 1 N
Solución de oxalato de potasio 100 mg/mL
Solución A de Fehling
- se pesan 40,0 g de sulfato de cobre pentahidratado y 0,10 g de azul de metileno. Se
transfieren a un frasco volumétrico de 1 000 mL que contiene 250 a 300 mL de agua
destilada. Se disuelve y enrasa, envasándose en frasco oscuro protegido de la luz.
Solución B de Fehling
- se pesan 200,0 g de tartrato doble de sodio y potasio, 16,0 g de ferrocianuro de
potasio, 200 g de hidróxido de sodio. Se disuelve en 300, 100 y 300 mL de agua
destilada respectivamente. Se mezclan las 3 soluciones en un frasco volumétrico de 1
000 mL y se enrasa.
Solución matriz de azúcar invertido 10 mg/mL
- se pesan 23,750 g de sacarosa qp y se transfiere a un frasco volumétrico de 250 mL
que contiene 120 mL de agua destilada, disolviéndose completamente. Se añaden 9 mL
de ácido clorhídrico de gravedad específica 1,19 dejando esta solución en reposo a
temperatura ambiente durante 8-10 días, al cabo de los cuales se enrasa
- se endulza un tubo de observación polarimetría de 200 mm de longitud con la
solución, se llena y se lee en el sacarímetro, debiendo dar una lectura de -11,6 º S a 20 º
C
- se transfiere 200 mL de la solución anterior a un frasco volumétrico de 2 000 mL y se
diluye con agua destilada hasta la mitad aproximadamente
- se añade lentamente y con rotación, suficiente solución 1 N de hidróxido de sodio para
que cuando se diluya a 2 000 mL dicha solución resulte 0,001 N con respecto al ácido
clorhídrico. Para conocer el volumen de hidróxido de sodio a añadir se valoran 10
mL de la solución matriz de azúcar invertido de concentración 10 mg/mL con solución
de hidróxido de sodio 1 N, empleando fenolftaleína como indicador hasta alcanzar un
punto final rosado permanente
- el cálculo del volumen de hidróxido de sodio a añadir se determina mediante la
fórmula:
A = (20. V) – 2 donde:
A mL de solución de hidróxido de sodio 1 N a añadir
V mL de solución de hidróxido de sodio 1 N consumidos
- se añaden a la solución anterior 4 g de ácido benzoico disuelto previamente en 300 mL
de agua destilada caliente. Se enfría y se enrasa a 2 000 mL, obteniéndose así una
solución de 10 mg/mL de azúcar invertido en una solución de 2 mg/mL de ácido
benzoico. La misma es estable y se mantiene en buen estado durante muchos meses.
Solución patrón de azúcar invertido 2 mg/mL.
- se pipetea 50 mL de la solución matriz de azúcar invertido anteriormente preparada a
un frasco volumétrico de 250 mL. Se añade 50 mL de agua destilada, neutralizándose
con solución de hidróxido de sodio 1 N usando fenolftaleína como indicador. Se
Anexo 3: Manual de análisis de la Destilería.

mantiene el frasco en constante agitación y se enrasa. Esta solución es estable por lo que
se prepara cada vez que se necesita valorar la solución de Fehling.
Solución de fenolftaleína 5 mg/mL
3. Aparatos y utensilios.
Hornilla eléctrica u otra fuente de calor
Timer
Baño maría
4. Procedimiento.
4.1 Preparación de la muestra.
4.1.1 Miel final. Se pesa 2,500 g de miel final y se transfiere a un frasco volumétrico de
250 mL añadiendo agua hasta la mitad del mismo. Se adiciona 2,5 mL de solución de
oxalato de potasio, se enrasa y se filtra a través de tierra de infusorios. Se pipetean 100
mL a un frasco volumétrico de 300 mL y se añade 50 mL de agua.
4.1.2 Miel fermentada. Se pipetea 10 mL de la muestra a un frasco volumétrico de 100
mL y se añade agua hasta la mitad del mismo.
4.2 Inversión de la muestra. Para la inversión de la muestra (miel final y miel
fermentada), se coloca el frasco volumétrico en baño maría a una temperatura de 65 º C
hasta que la solución alcance esa temperatura. Se añaden 5 mL de ácido clorhídrico 1:1,
se agita durante 3 min y se deja en reposo 7 min más dentro del baño. Se saca el frasco,
se enfría a temperatura ambiente, se neutraliza con hidróxido de sodio 1 N utilizando
fenolftaleína como indicador y se enrasa con agua destilada. Esta solución constituye la
solución básica para este análisis.
4.3 Poder oxidante de la solución de Fehling. Se carga una bureta de 25 mL con la
solución patrón de azúcar invertido. Se pipetea al frasco cónico 5 mL de la solución A
de Fehling y 5 mL de la solución B de Fehling. Se añade una solución patrón de azúcar
invertido mediante bureta de modo que no falte más de 1 mL para finalizar la valoración
de la solución de Fehling y una cantidad de agua destilada tal que el volumen resulte de
(60 ± 1) mL, lo cual exige la realización de un ensayo previo. Se coloca el frasco cónico
en la fuente de calor regulando que la ebullición comience en 4 min. Se mantiene
bullendo 2 min después de los cuales se comienza la valoración agregando lentamente
la solución patrón (1 gota cada 4 ó 5 s) hasta la desaparición de la coloración azul, no
debiendo exceder esta operación de 1 min. En estas condiciones es posible esperar un
consumo de (12 ± 0,50) mL de la solución patrón de azúcar invertido. Se anotan los mL
consumidos en la valoración.
4.4 Determinación. Se pipetea 10 mL de solución básica, 5 mL de la solución A de
Fehling, 5 mL de la solución B de Fehling, la cantidad de solución patrón de azúcar
invertido de modo que no falte más de 1 mL para finalizar la valoración de la muestra y
un volumen de agua tal que el volumen final resulte de (60 ± 1) mL, lo cual exige la
realización de un ensayo previo (valoración incremental).
Se coloca el frasco cónico en la fuente de calor regulando que la ebullición comience en
4 min. Se mantiene bullendo 2 min, después de los cuales se comienza la valoración
agregando lentamente (1 gota cada 4 ó 5 s) la solución patrón hasta la desaparición de la
10 coloración azul, no debiendo exceder esta operación de 1 min. Se anotan los mL
consumidos en la valoración.
5. Expresión de los resultados.
5.1 Métodos para los cálculos.
- miel final
250 300 100 red. Tot. = (V1 - V2) (0,002). —– —— —— (%) a 100 b dónde:
V1 mL consumidos de la solución patrón de azúcar invertido en la valoración del blanco
Anexo 3: Manual de análisis de la Destilería.

V2 mL consumidos de la solución patrón de azúcar invertido en la valoración de la


muestra a masa de la porción de ensayo en g b mL de la muestra invertida pipeteados al
frasco cónico
- miel fermentada
100 1000
Red. Tot. = (V1 - V2) (0,002). ––– . –––– (g/L) a b dónde:
V1 mL consumidos de la solución patrón de azúcar invertido en la valoración del blanco
V2 mL consumidos de la solución patrón de azúcar invertido en la valoración de la
muestra a mL de muestra tomados para el análisis b mL de la muestra invertida
pipeteados al frasco cónico
5.2 Aproximación de los resultados. Los resultados se dan aproximados hasta la
décima.
Anexo 3: Manual de análisis de la Destilería.

Alcohol. Control. Proceso. Determinación de azúcares reductores libres.


Modificación ICIDCA.
Esta técnica establece el método de ensayo para la determinación del contenido de
azúcares reductores en la miel final que entra al proceso de la destilería.
1. Fundamento del método. Está basado en la reducción completa de la solución
alcalina de cobre por los reductores libres presentes, no estando el óxido cuproso por
haber reaccionado el cobre univalente con el ferrocianuro de potasio para formar un
complejo soluble.
2. Reactivos químicos.
Solución de hidróxido de sodio 1 N
Solución de hidróxido de sodio 5 N
Solución de oxalato de potasio 100 mg/mL
Solucíon A de Fehling
Solución B de Fehling
Solución matriz de azúcar invertido 10 mg/mL
Solución patrón de azúcar invertido 2 mg/mL
Solución de fenolftaleína 5 mg/mL
Nota: Se preparan igual que en Determinación de Azúcares Reductores Totales.
3. Aparatos y utensilios.
Hornilla u otra fuente de calor
Timer
Balanza analítica de precisión 1 mg
Baño maría
Pipeta de 5 mL
Termostato
4. Procedimiento.
4.1 Preparación de la muestra. Se pesan 2,500 g de miel final y se transfiere a un
frasco volumétrico de 250 mL. Se añade 2,5 mL de solución de oxalato de potasio, se
enrasa con agua destilada y se filtra a través de tierra de infusorios.
4.2 Poder oxidante de la solución de Fehling. Igual que en la Determinación de
Azúcares Reductores Totales.
4.3 Determinación. Se pipetea 5 mL de la solución preparada en 4.1, 5 mL de solución
A de Fehling, 5 mL de solución B de Fehling. Se añade suficiente solución patrón
mediante bureta de modo que no falte más de 1 mL para finalizar la valoración de la
solución y una cantidad de agua tal que el volumen final resulte de (60 ± 1) mL, lo cual
exige la realización de un ensayo previo.
Se coloca el frasco cónico en la fuente de calor regulando que la ebullición comience en
4 min. Se mantiene ebullendo 2 min después de los cuales se comienza la valoración
agregando lentamente la solución patrón (1 gota cada 4 ó 5 s) hasta la desaparición de la
coloración azul y aparición de una coloración amarilla, no debiendo exceder esta
operación de 1 min. Se anotan los mL consumidos en la valoración.
5. Expresión de los resultados.
5.1 Métodos para los cálculos.
12
250 100
Red. Libres = (V1 - V2) (0,002). ––– . ––– (%)
A b dónde:
V1 mL consumidos de la solución patrón de azúcar invertido en la valoración del blanco
V2 mL consumidos de la solución patrón de azúcar invertido en la valoración de la
Anexo 3: Manual de análisis de la Destilería.

Muestra
-a masa de la muestra en g
-b mL de la porción de ensayo pipeteados al frasco cónico
5.2 Aproximación de los resultados. Los resultados se aproximan hasta la
Anexo 3: Manual de análisis de la Destilería.

Alcohol. Control. Miel final. Determinación de azúcares reductores


totales.
Esta técnica establece el método de análisis para la determinación de azúcares
reductores totales en la miel final.
1. Fundamento del método. Está basado en la inversión de los azúcares presentes en la
miel final y su posterior reacción con el Cu²+ en medio alcalino.
2. Reactivos químicos.
Oxalato de sodio o potasio
Tierra de infusorios
Ácido clorhídrico
Solución de ácido clorhídrico 6,34 N.
- se transfieren 311,7 mL de ácido clorhídrico de densidad 1,16 g/mL a un frasco
volumétrico de 500 mL que contenga aproximadamente 200 mL de agua, se
homogeniza y completa a volumen. De no usarse estas especificaciones para el ácido se
harán ajustes en la relación ácido-agua. Se verificará la solución utilizando un
areómetro Brix de 20 a 30 % ajustando en caso necesario a 24,85 % a 20 º C.
Solución de hidróxido de sodio N.
- se pesa 40,0 g de hidróxido de sodio, se disuelve en 800 mL de agua, se espera a que
alcance la temperatura ambiente y se completa a volumen hasta 1 000 mL.
Solución A de Fehling.
- se pesa 70,0 g de sulfato de cobre pentahidratado, se transfiere a un frasco volumétrico
de 1 000 mL, se completa a volumen y se homogeniza. Se filtra a través de tierra de
infusorios y se envasa en un frasco ámbar.
Solución B de Fehling.
- se pesa 346,0 g de tartrato de sodio y potasio tetrahidratado (sal de Rochelle), se
transfiere a un frasco volumétrico de 1 000 mL y se adicionan de 400 a 500 mL de agua,
se añade 100,0 g de hidróxido de sodio, se disuelve y completa a volumen. Se deja en
reposo durante 2 días. Se filtra a través de tierra de infusorios y se envasa en frasco
ámbar.
Solución de referencia de azúcar invertido.
- se pesa 23,750 g de sacarosa, se transfiere a un frasco volumétrico de 250 mL y se
disuelve con 120 mL de agua. Se añaden 9 mL de ácido clorhídrico y se deja en reposo
durante 15 días a temperatura ambiente. Se completa a volumen y se homogeniza,
debiendo comprobarse si la hidrólisis ha sido completa. Para ello es necesario leer la
solución de referencia de azúcar invertido en un tubo de observación de 200 mm
debiendo dar -11,6 º S a 20 º C.
Solución alcohólica de fenolftaleína al 0,5 % (m/v)
Solución acuosa de azul de metileno al 0,3 % (m/v)
Solución de referencia A de azúcar invertido de 10 mg/mL y 2 mg/mL con respecto al
ácido benzoico.
- de la solución de referencia se transfieren 200 mL a un frasco volumétrico de 2 000
mL y se diluye con agua hasta aproximadamente la mitad. Se añade rotando el frasco
volumétrico suficiente solución de hidróxido de sodio N para que cuando se diluya a 2
000 mL dicha solución resulte 0,001 N con respecto al ácido clorhídrico. Para el
volumen de hidróxido de sodio a añadir se valoran 10 mL de la solución de referencia
con solución de hidróxido de sodio N, usando fenolftaleína como indicador hasta
39 alcanzar su color final rosado permanente. El volumen de hidróxido de sodio a añadir
se calcula mediante la siguiente fórmula:
NaOH (N) = (20. V) - 2 (mL) dónde:
V volumen de solución de hidróxido de sodio N consumido en la valoración
Anexo 3: Manual de análisis de la Destilería.

- se añade a la solución anterior 4,0 g de ácido benzoico disueltos en agua a una


temperatura de 60 a 70 º C, se lleva a temperatura ambiente y se completa a volumen,
obteniéndose así la solución de referencia de azúcar invertido en una solución al 0,2
% (m/v) de ácido benzoico. Esta solución es estable y se mantiene en buen estado por 1
año.
Solución de referencia B de azúcar invertido de concentración 2 mg/mL.
- se pipetean 50 mL de la solución de referencia A de azúcar invertido a un frasco
volumétrico de 250 mL, se añaden 50 mL de agua y se neutraliza con solución de
hidróxido de sodio N usando fenolftaleína como indicador, manteniéndose el frasco
volumétrico en constante agitación. Se completa a volumen y se homogeniza. Está
solución no es estable, por lo que se preparará cada vez que sea necesario valorar la
solución A de Fehling.
2.1 Valoración de la solución A de Fehling.
Se pipetean a un frasco cónico 5 mL de solución B y se añaden 23 mL de agua medidos
con bureta.
Se llena una bureta con la solución de referencia B de azúcar invertido y se añade 25,5
mL de la solución A y B de Fehling contenida en el frasco con la seguridad de que sólo
faltará alrededor de 1 mL de la misma para el punto final.
Se coloca el frasco cónico sobre tela amiantada en una hornilla eléctrica u otra fuente de
calor con regulador de temperatura y ésta se regula de tal forma, que el líquido demore
en hervir 4 min y después se mantenga la ebullición moderada durante 2 min más.
Transcurridos los 2 min y manteniendo la ebullición se añade 0,5 mL de la solución
indicadora de azul de metileno y con la bureta que contiene la solución de referencia B
de azúcar invertido se añade gota a gota hasta que el cambio de color azul oscuro a rojo
ladrillo nos indique que la reacción ha terminado.
Esta valoración debe completarse en 1 min, es decir, que el contenido del frasco cónico
debe hervir 3 min sin interrupción.
La operación de valoración completa se repetirá tantas veces como sea necesario para
lograr conocer con exactitud la concentración de la solución A de Fehling.
2.1.1 Ajuste de la solución A de Fehling. Cuando se prepara la solución A de Fehling,
se pesa un ligero exceso, unos 720 mg de la sal de cobre, por lo que se consume una
mayor cantidad de la solución de referencia B de azúcar invertido que ha requerido,
siendo necesario ajustar la solución A de Fehling mediante la adición de agua en la
proporción siguiente:
- por cada 0,1 mL de solución de referencia B de azúcar invertido que se consuma por
exceso de 26,25 mL se añadirá 3,8 mL de agua, por cada litro de solución A de Fehling
preparada
- después de añadir el agua según cálculos, se valora nuevamente la solución A de
Fehling para comprobar la concentración de la misma. De no coincidir el gasto con el
valor anterior se repetirá el procedimiento.
40
3. Aparatos y utensilios.
Balanza de laboratorio de 200 g y precisión 0,002 g
Cronómetro con vD 1 s
Fuente de calor con regulación de temperatura
Bomba de vacío
Frasco cónico de 250 a 300 mL y boca estrecha
Termostato
Bureta de 50 mL y vD de 0,1 mL
Pipeta bulbo central de 5 mL con error permisible de 0,01
Anexo 3: Manual de análisis de la Destilería.

Termómetro de 0 a 100 º C
4. Procedimiento.
4.1 Preparación de la solución de ensayo. Se pesan 5,000 g de la muestra de ensayo
con un error máximo permisible de 0,005 g, se lleva a un frasco volumétrico de 500 mL,
se añade 2,5 mL de oxalato de sodio o potasio y se agrega agua hasta la marca del
frasco.
Se agita vigorosamente y se filtra colocando de 1 a 2 cucharaditas de tierra de infusorios
en el papel de filtro, se desechan los primeros 20 a 30 mL del filtrado, se cubre con un
vidrio reloj mientras dure la filtración.
Del filtrado obtenido se pipetean 100 mL a un frasco volumétrico de 300 mL, se añaden
50 mL de agua y se inserta un termómetro, se lleva a un termostato haciendo rotar el
frasco hasta que el contenido alcance 65 º C. Se retira el frasco de la fuente de calor e
inmediatamente se adiciona 10 mL de solución de ácido clorhídrico 6,34 N y se
homogeniza por rotación. Se deja en reposo por 30 min.
Se lleva a temperatura ambiente, usando para ello agua corriente u otro medio. Se retira
el termómetro del frasco volumétrico, lavándolo con agua de manera que los lavados
caigan en el interior del mismo, se neutralizan con hidróxido de sodio N usando
fenolftaleína como indicador, operación que se realizará en forma lenta y rotando
continuamente el frasco, se completa a volumen y homogeniza.
4.2 Determinación.
4.2.1 Evaluación de reductores. Valoración incremental. Se llena una bureta de 50 mL
con la solución preparada en 4.1, se preparan 3 frasco cónico de 250 a 300 mL y boca
estrecha con 5 mL de soluciones A y B de Fehling respectivamente.
Se añaden a uno de los frasco cónico 20 mL de agua y 15 mL de la solución de ensayo,
se calienta colocándolo sobre tela amiantada en una fuente de calor, de manera que
ebulla en 4 min. Se añaden porciones sucesivas de la solución de ensayo hasta que el
líquido en que está suspendido el precipitado rojo tome una coloración azul muy ligera.
Se mantiene la ebullición moderada 2 min más y se añaden 0,5 mL de solución
indicadora de azul de metileno al 0,3 % sin que toque las paredes del frasco cónico.
Se mantiene la ebullición durante 1 min más añadiendo pequeñas porciones de solución
de ensayo dejando que el líquido hierva 10 s entre cada adición y se dará por terminada
la valoración cuando se produzca el cambio de azul oscuro a rojo ladrillo.
4.2.2 Evaluación de los reductores. Valoración normal. Se toma otro frasco cónico
preparado en 4.2.1 y se adiciona una cantidad tal de solución de ensayo (determinada
anteriormente) que sólo reste adicionar 1 mL para finalizar la valoración.
Se añade agua hasta que se complete un volumen de 59 mL, se calienta colocándolo
sobre una tela amiantada en una fuente de calor de forma tal que comience a hervir en 4
min, se deja 2 min en ebullición moderada y se agrega 0,5 mL de solución indicadora de
azul de metileno al 0,3 %, sin que toque las paredes del frasco.
41
Se valorará añadiendo porciones sucesivas de 2 a 5 gotas dejando que el líquido hierva
10 s entre cada adición hasta que se acerque lo más posible al punto final (azul ligero) y
finalmente se disminuyen las porciones a 1 ó 2 gotas y el tiempo entre 2 a 3 s entre cada
adición, completando la valoración en 1 min a partir de los 2 min de ebullición. Se dará
por terminada la valoración cuando se reduzca el cambio de color azul oscuro a rojo
ladrillo, la operación completa se repite con el objetivo de promediar las dos
determinaciones y tomar el valor medio para los cálculos.
5. Expresión de los resultados.
Anexo 3: Manual de análisis de la Destilería.

5.1 Métodos para los cálculos. Teniendo en cuenta los mL de solución preparada
gastada en la valoración normal y la fórmula siguiente se calculan los azúcares
reductores totales.
52,5
ART = ——. F
C dónde:
ART azúcares reductores totales contenidos en la muestra % (m/m)
C volumen de la solución de ensayo gastados en la valoración normal (mL)
52,5 factor correspondiente a la concentración de sacarosa en el frasco cónico
F factor de dilución
Nota: Si no se hacen modificaciones a las cantidades de muestras señaladas en el
método F tendrá un valor de 30.
5.2 Aproximación de los resultados. Los resultados se darán aproximados hasta la
centésima.
Anexo 3: Manual de análisis de la Destilería.

Alcohol. Control. Proceso. Determinación del grado alcohólico.


Esta técnica establece el método de ensayo para la determinación del por ciento de
alcohol absoluto, en volumen, que contiene la miel fermentada y el amílico tratado.
1. Fundamento del método. La determinación del alcohol toma como base la densidad
del mismo, llevándose a efecto mediante un alcoholímetro o densímetro calibrado a 15
º C con una escala en grados GAY-LUSSAC, el cual por lectura directa indica el grado
alcohólico.
2. Reactivos químicos.
Solución saturada de cloruro de calcio
3. Aparatos y utensilios.
Alcoholímetro GAY-LUSSAC de 0,0 a 10,0 º GL en 0,1 º
Baño de agua fría con regulador de temperatura para 15 ± 0,5 º C
Equipo medidor de pH
Embudo separador no menor de 200 mL de capacidad
4. Procedimiento.
4.1 Preparación de la muestra.
4.1.1 Miel fermentada. Se llena hasta la marca un frasco volumétrico de 250 mL con la
muestra y se transfiere a un vaso de precipitados de 400 mL, lavando el frasco
volumétrico con 10 mL de agua destilada. Se neutraliza a pH igual a 7,0 con solución de
hidróxido de sodio y se transfiere a un equipo de destilación, lavando el vaso de
precipitados con 40 mL de agua destilada. Se le añade 1 mL de antiespuma y se destila.
El destilado se recoge en un frasco volumétrico de 250 mL conteniendo de 10 a 15 mL
de agua destilada, por lo cual se introduce el extremo del condensador en el agua.
Terminada la destilación, se enfría y se enrasa con agua destilada. Esta solución
constituye la muestra de ensayo.
4.1.2 Amílico tratado. Se pipetean 50 mL de la muestra a un embudo separador, se
añaden 100 mL de solución saturada de cloruro de calcio, se agita y se deja en reposo
hasta la separación de las 2 fases. La fase acuosa (inferior) se recoge en un balón de
destilación. A la fase superior que quedó en el embudo separador se le añaden 50 mL de
la solución saturada de cloruro de calcio y se repite la operación anterior uniendo la fase
acuosa resultante con la anterior y se destila. El destilado se recoge en un frasco
volumétrico de 100 mL conteniendo 5 mL de agua destilada, por lo cual se introduce el
extremo del condensador en el agua. Se recogen aproximadamente 90 mL del destilado
y se enrasa con agua destilada. Esta solución constituye la muestra de ensayo.
4.2 Determinación. Se enjuaga con la muestra un cilindro de suficiente diámetro y
altura para que el alcoholímetro flote libremente. Se coloca la muestra en baño de agua
fría a una temperatura cercana a 15 º C. Cuando la muestra este fría se vierte en el
cilindro y se introduce el alcoholímetro forzando el vástago hacia abajo para
humedecerlo por encima del punto de equilibrio, soltándolo cuando se encuentra
estabilizado. El alcoholímetro se deja sumergido durante 5 min para que adquiera la
temperatura de la muestra. Se toma la lectura que marque el vástago del alcoholímetro,
teniendo cuidado de leer en la horizontal correspondiente a la superficie libre del
líquido, anotando la división de la escala que coincida con dicha horizontal. Esta lectura
16 corresponde al grado alcohólico observado. Debe anotarse la temperatura a la cual se
efectúa la lectura.
5. Expresión de los resultados.
5.1 Métodos para los cálculos. El contenido de alcohol se calcula teniendo en cuenta la
corrección de temperatura si ésta fuera distinta de 15 º C empleando la tabla del anexo
A. Para el caso del amílico tratado se debe tener en cuenta la dilución efectuada.