UNIVERSIDAD PRIVADA

“ANTENOR ORREGO”
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CURSO : GESTIÓN DE CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

DOCENTE : Ing. MULLER SOLÓN JOSE ANTONIO

INTEGRANTES :
 ABANTO MENDIETA , YANNINA
 ESPINOLA BACILIO , MILAGROS
 GONZALES JIMÉNEZ ,KESHEA
 JAVE DAVILA ,SANDRA
 LUIS LACIO, ROBERT

TRUJILLO- PERU
2017

PROPUESTA DE MEJORA DE LA GESTIÓN DEL ALMACÉN DE LA EMPRESA SERVICIOS

Y INVERSIONES GENERALES RGM S.A.C
I.-REALIDAD PROBLEMÁTICA

En la actualidad se sabe que la producción agropecuaria registró un crecimiento de

1,80% en comparación al mismo periodo del año 2015, debido al incremento del
subsector agrícola en 0,60% y del subsector pecuario en 3,63%.

El subsector agrícola se desenvolvió en ciertas zonas del país en condiciones

climatológicas favorables y disponibilidad del recurso hídrico, que garantizó el
desarrollo de las plantaciones en sus etapas de fructificación y maduración,
aunado a los mejores precios en chacra de algunos cultivos agrícolas. En este
contexto, se registró mayor producción de uva (15,37%), café (10,67%), palta
(20,22%), cacao (17,37%), aceituna (46,14%), espárrago (1,82%) y arroz cáscara
(0,29%). Sin embargo, hubo disminución en algunos cultivos como caña de azúcar
(-4,11%), cebolla (-7,25%), quinua (-26,51%), maíz amiláceo (-10,79%), algodón
rama (-35,34%), papa (-3,99%) y maíz amarillo duro (-14,49%).

En el ámbito de la agricultura el mejoramiento de la fertilidad de los suelos ya

degradados por el efecto de la explotación permanente y el efecto desbastador de
la erosión. La elaboración de abonos ocupa un lugar muy importante en la
agricultura, ya que contribuye al mejoramiento de las estructuras y fertilización del
suelo a través de la incorporación de nutrimento y microorganismos, y también a
la regulación del pH del suelo. Con la utilización de los abonos los agricultores
pueden reducir el uso de insumos externos y aumentar la eficiencia de los recursos
de la comunidad, protegiendo al mismo tiempo la salud humana y el ambiente.

Dada esta situación, uno de los factores determinantes de competitividad

involucra a la gestión de almacenaje, la cual es una de las funciones más
complejas, dado la existencia de intereses y consideraciones en conflicto, por las
múltiples incertidumbres que encierran las estructuras propias de cada sector
industrial.

Con este panorama descrito, el trabajo de investigación tiene lugar en la empresa

Servicios & Inversiones Generales RGM S.A.C, la cual tiene por actividad económica
la producción de materia fertilizante (abono), presenta dificultades en el manejo
de productos terminados en almacén debido a que el tiempo que dura un saco de
abono está relacionado directamente con la humedad de este, y este de no ser
medido adecuadamente produce pérdidas cuantiosas.

En la distribución actual de la empresa se detectó una serie de anomalías como la

forma inadecuada de almacenar los sacos de abono ya que están en contacto
directo con el suelo y no están apilados adecuadamente, la falta de registro de los
lotes almacenados, desorganización en la distribución de los materiales en el
almacén, condiciones deficientes como la que se presenta en la zona de
climatizado y carencia de señalización en toda el área, entre otras, trayendo como
consecuencia pérdida de tiempo al momento de ubicar un material, deterioro de
los insumos y riesgos futuros de accidentes.

Mostrando así la realidad que muchas veces estas áreas quedan descuidadas,
generando así, que esta función de venta no se desarrolle correctamente y los
resultados no sean favorables; siendo una de las áreas más importantes de estas
empresas comerciales, ya que en los productos que componen los inventarios
radica su actividad económica.

Mapa Actual de almacen de la empresa empresa Servicios & Inversiones Generales

RGM S.A.C.

SITUACIÓN ACTUAL

La empresa no cuenta con procedimientos estandarizados y documentados de

almacenamiento, los productos terminados no están codificados, solo se
identifican por el nombre y la fecha de fabricación y los productos son ubicados en
cualquiera de los almacenes sin criterio alguno de distribución.

No se evidencian puntos de control entre las entradas y salidas de los productos

hacia el almacén, los sacos de abono son apilados directamente al suelo del
almacén lo cual incumple con la norma.

El personal encargado de los movimientos de los sacos es personal, convocado

cada vez que se tiene un ingreso o despacho. Debido al esfuerzo físico, se observan
riesgos potenciales a la salud, puesto que cada saco pesa 50 kilos, lo cual está
fuera del límite seguro de carga para una persona. La persona que está a cargo del
almacén tiene más de quince años trabajando en la empresa. Sin embargo, si bien
conoce muy bien la empresa, no cuenta con la formación para soportar su gestión.

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

¿En qué medida la implementación de un sistema de almacén aumentaría la

rentabilidad económica de la empresa?

OBJETIVO PRINCIPAL

Aumentar la rentabilidad de la empresa Servicios & Inversiones Generales RGM

S.A.C

OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Reducir las distancias recorridas por el manipuleo de productos en almacén.

2. Identificar qué tipos de pallets seria el adecuado para el almacén de la empresa.
3. Mejorar la calidad de producto final implementando un sistema de almacenaje
que se adecue a las necesidades de la empresa
4. Maximización del volumen disponible en el almacén, para almacenar la
cantidad óptima de material.
5. Considerar la ubicación del almacén con el propósito de optimizar los costos
logísticos y brindar un mejor servicio a nuestros clientes.
6. Evitar sobreesfuerzo al manipular las cargas y minimizar el tiempo de
manipulación y almacenamiento.
7. Identificar las condiciones de seguridad de un almacén.
8. Reducir al máximo los tiempos, los costos y el riesgo que se puedan generar
durante el trayecto, desde el punto de salida en el origen, hasta el punto de
entrega.
II.- BASES TEORICAS

2.2.1 Distribución de almacén

JORDI PAU I COS,(MANUAL DE LOGISTICA INTEGRAL)

Principios del almacenaje

 Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de
realizar la distribución en planta de un almacén, estos son:

 Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la

salida para acortar el tiempo de desplazamiento.
 Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse
de tal manera que minimicen el trabajo que se efectúa al
desplazarlos y almacenarlos.
 Los espacios altos deben usarse para artículos
predominantemente ligeros y protegidos.
 Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol
pueden almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio
del almacén.
 Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos
que lo requieran.
 Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar
situados adecuadamente en relación a los materiales
almacenados

Zonas del almacén

Las zonas que se pueden identificar en un almacén son:

 Muelles y zonas de maniobra

 Zona de recepción y control
 Zona de stock reserva
 Zona de picking o preparación
 Zona de salida y verificación
 Zonas de oficinas y servicios

2.2.2 Tipos de pallets

ENVASE Y EMBALAJE (ANGEL LUIS CERVERA FANTONI)

Los pallets se utilizan tanto para el transporte interior como en el

destinado a exportación, ya que su uso permite formar unidades de
carga a un tamaño o peso determinados, lo cual permite reducir el
número de bultos en una expedición, cosa que no solamente simplifica
las operaciones de carga y descarga.

 Pallet normal: constituido por dos pisos, unidos entre sí por

largueros o dados.

 Pallet reversible: cuando los dos pisos pueden recibir

indistintamente la carga.
  Caja pallet: embalaje provisto, por lo menos de tres partes
verticales, enterizas que puedan ser fijas o desmontables con o
sin cubierta, pero que permite el apilamiento. Generalmente se
utiliza para transportar productos a granel.

 Pallet con alas: en el cual el piso, sobresalen a un lado y a otro de

los largueros o pies para facilitar además la suspensión con
eslingas y que se utilizan en el ámbito portuario.

 Pallet de dos entradas: por su construcción, no permite el paso

de los brazos de las horquillas elevadoras más que por los lados
opuestos.

 Pallet de cuatro entradas: por su construcción permite el paso de

los brazos de horquillas elevadoras por los cuatro lados.

DIMENSIONES DE LOS PALETS

 Europeos: 800 x 1200 mm

 Universales: 1000 x 1200 mm

2.2.3. Sistema de almacenaje

Actualmente la empresa cuenta con un almacenamiento en bloque

teniendo muchas desventajas entre una de ellas y la más significativa
encontramos la mercancía se deteriora con facilidad, ocasionando a la
empresa perdidas, es por esto que planteamos el uso de estanterías
Convencionales Fijas ya que nos permitirá acceder fácilmente a toda la
mercadería almacenada

2.2.4 sistema de ubicación

Actualmente la empresa se encuentra ubicado en Jr. Moquegua Nro. 150

(verificar) consideramos que la ubicación ideal sería cerca a sus clientes
y proveedores en este caso en la ciudad de Trujillo encontraríamos a
Danper, Camposol, chavimochic, etc. y debe estar retirado de las zonas
habitables ya que tratan con abono que puede ser un foco infeccioso en
caso no se tratará con sumo cuidado. Concluimos que lo ideal sería que
se encuentre ubicado en la carretera industrial

2.2.5. Sistema de localización

LUIS ANÍBAL MORA GARCÍA (GESTIÓN LOGÍSTICA INTEGRAL)

Existe un gran número de métodos y modelos que pueden facilitar

esta importante decisión, entre ellos el Modelo de Gravedad.
 Éste tiene la siguiente premisa: analizando los flujos de entrada y
salida de carga desde las fábricas a las instalaciones de distribución
y, seguidamente, de los locales de distribución al mercado de
clientes o al consumidor final; se determina la región geográfica
óptima para una nueva construcción.

2.2.6. Medios de transporte requerido

LUIS ANÍBAL MORA GARCÍA (GESTIÓN LOGÍSTICA INTEGRAL)

Los equipos de manejo de materiales constituyen un amplio grupo
de diversas soluciones, que varían de acuerdo con las necesidades
de manejo; a los tamaños de las cargas; a las condiciones
particulares de cada bien; a la infraestructura (de pisos, de altura
disponible y de pasillos) e inclusive de acuerdo con la capacidad
de inversión.
Veamos enseguida una diferenciación de las distintas gamas de
equipos que se encuentran en el mercado de proveedores de
montacargas:

FIGURA 1. Especificaciones para cada clase de equipo

 Clases de equipos
Existen tres grandes grupos de equipos para manejo de materiales,
a saber:
1. De transporte horizontal.
Diseñados para realizar operaciones de traslado entre zonas de
recepción almacenamiento o de almacenaje y de preparación de
pedidos y despacho.
- Manuales (estibadores).
- Autopropulsados (Pallet truck). Pueden ser con operario a pie o
montado sobre el equipo.

Figura 2. Equipos de transporte horizontal

2. De elevación.
Estos equipos posibilitan realizar las actividades de acomodo y
extracción de estibas, bien sea para su bodegaje o su paso a la
preparación y posterior despacho. Su funcionamiento se basa en
movimientos verticales, es decir, en elevar cargas a alturas dadas
por arrume negro a piso o sobre estanterías a bajas, medianas y
grandes alturas.

- De Alcance (Reach truck retráctil / con pantógrafo).

- De apilación (Stackers – operario a pie / montado).
- Contrabalanceados (Eléctricos – a combustión).
 Figura 3. Equipos de elevación

3.- De picking.
Estos equipos están pensados para hacer labores de selección de
cargas estibadas o en cajas. Generalmente, su uso se debe a
necesidades de pedidos conformados por varias referencias y
facilitan el trabajo de operarios a bajas, medianas y grandes alturas;
por lo que, en principio, cumplen con la función de elevación,
aunque esa no es su razón de ser.

- A baja altura (hasta 1,6 metros).

- A mediana altura (entre 1,6 y 4 metros).
- A gran altura (superior a 4 metros).

Figura 4. Equipos de picking

2.2.7. Señalizaciones de seguridad

Ramón Rodríguez Roel (Guía de Seguridad en procesos de

Almacenamiento y Manejo de Cargas) Las áreas de almacenamiento
de materiales constituyen un foco de riesgo para los trabajadores
que realizan sus tareas en dichas zonas o que tienen que acceder a
las mismas de forma puntual o continua. La circulación de vehículos
 de manutención, así como el acceso de equipos ajenos a las
instalaciones para operaciones de carga y descarga, provocan
situaciones que dan lugar a atropellos, vuelcos, caídas, etc.
Pasillos de circulación:

Unos pasillos adecuados y seguros van a permitir un flujo adecuado

de equipos y personas. El diseño de los mismos es un factor decisivo

para evitar accidentes en las instalaciones.

Los accesos a las zonas de almacenamiento deberán contar con las

señales de seguridad siguientes.

2.2.8. Medios de manipulación y transporte interno de mercancías

RODRIGO LÓPEZ FERNÁNEZ (LOGISTICA COMERCIAL)

2.2.8.1 Sistemas de transporte por rodillos:

Se pueden definir como caminos preestablecidos, constituidos por

una serie de bastidores construidos a base de perfiles de acero que
soportan en su parte superior a una serie de rodillos que en función
del tipo de cargas que han de soportar y del trabajo a realizar,
pueden ser de acero o plástico. Las cargas se pueden deslizar sobre
estos caminos mediante la gravedad (colocados con cierto grado de
inclinación) o mediante motores eléctricos que accionen los rodillos.
Los transportadores de rodillos son medios muy utilizados y
utilizables en casi todo tipo de almacenes, sobre todo para
transportar cargas pesadas que deben ser trasladadas rápidamente
 por el almacén. También se utilizan para alimentar otras máquinas,
fundamentalmente en almacenes automatizados. Su mayor
problema radica en que todos los sistemas de transporte a base de
rodillos y/o cintas transportadoras significan una barrera para los
demás móviles del almacén. Es por ello que antes de optar por este
sistema hay que analizar el tipo de carga que vamos a tratar. Si las
mercancías se deforman fácilmente, será mejor no utilizar rodillos.
Para salvar este obstáculo existe otro sistema basado en cintas
transportadoras en el que se pueden apoyar mejor los paquetes de
base blanda o irregular. Son los denominados transportadores de
banda. Estas bandas pueden ser de superficies lisas o rugosas y
alcanzan inclinaciones mayores.

2.2.8.2 Transportadores aéreos:

Su principal característica es que permiten mantener el suelo despejado de
mercancías,
facilitando el paso de otros equipos móviles. Uno de estos equipos
es el que se conoce como puente-grúa. Dicho sistema consiste en
una viga que se apoya en dos carriles, y que dispone de un motor
eléctrico que se mueve a lo ancho de la viga y de un gancho que
permite movimientos verticales. Se utiliza fundamentalmente para
cargas muy pesadas que no se pueden mover por otros sistemas.

2.2.8.3 Transpalets:

También denominadas transpaletas, son un medio muy polivalente

con el que se pueden
realizar multitud de tareas, tales como cargar y descargar, trasladar
a otras unidades de carga a cortas distancias, o ayudar en las
operaciones picking. Existen muchos tipos. El transpalet manual
consta esencialmente de una horquilla de dos brazos paralelos y
horizontales unidos a un cabezal provisto de ruedas. La horquilla
puede elevarse unos centímetros mediante el accionamiento
manual, con el timón, de una bomba hidráulica, soportando así la
carga de la paleta hasta que ésta pierde el contacto con el suelo,
permitiendo con ello trasladar la mercancía. Cuando las distancias a
recorrer, las cargas o la frecuencia sobrepasan los límites
 aconsejados para la transpalet manual, se emplean las motorizadas.
En cualquier caso, se aconseja la utilización de transpalet
motorizado cuando el parque de las manuales es superior a cinco
unidades. Su concepto es muy similar a la manual, pero en todo
caso el movimiento de traslación es autopropulsado mediante un
motor eléctrico. El accionamiento del sistema de elevación puede
ser o no manual. Sobre la posición del conductor, existen
Transpalets de conductor a bordo y de conductor acompañante.
Estas máquinas necesitan de la alimentación de unas baterías que
proporcionan una autonomía de 8 a 10 h. La velocidad es reducida,
no sobrepasando los 6,8 km/h. Las cargas que admiten oscilan entre
los 1.000 y 4.000 kg. Su tara suele ser de 250 a 300 kg. En estas
máquinas es muy importante el diseño del sistema de dirección, no
sólo para garantizar su facilidad de manejo, sino para evitar
accidentes, pues a pesar de su aparente sencillez, estas máquinas
presentan un alto grado de accidentabilidad. Para todos los
transpalets, sean o no eléctricos, se requiere que el suelo del
almacén sea liso. El ancho de pasillo requerido varía mucho
dependiendo del modelo, pero oscila entre 1,5 y 2 metros.

2.2.8.4 Apiladoras:
Las máquinas que permiten además del transporte horizontal, su
elevación, se denominan
apiladoras o apiladores. Dichas apiladoras se emplean
fundamentalmente para elevar pallets a poca altura, sobre todo en
sistemas de almacenamiento que apilan las cargas unas encima de
otras (almacenamiento en bloque).
En esencia, una apiladora puede considerarse un transpalets
provisto de un mástil elevador sobre el que se desliza una horquilla.
Al igual que en el caso del transpalet, según el mecanismo de
tracción pueden dividirse en dos grandes grupos:
 Manuales
Emplean un timón para desplazarse, y un sistema de elevación
basado en bombas
hidráulicas u otros mecanismos.
Estas apiladoras son aparatos más sencillos de manutención y
elevación, con capacidad de carga no superior a 1.000 kg y altura de
elevación de 2 a 3,5 m.
Este tipo de máquinas no suelen emplearse debido al esfuerzo que
requieren. Su uso se suele limitar a lugares donde no existe
posibilidad de emplear otros medios mecánicos (por ejemplo, en
atmósferas explosivas).
 Motorizadas
 Están provistas de motores eléctricos accionados por baterías, que
también surten al motor de elevación. Su capacidad de elevación es
algo mayor que las anteriores.
Para ambos tipos, el ancho de pasillo necesario es el suficiente para
poder girar el
apilador y depende mucho del modelo.
2.2.8.5 Carretillas:
Son los medios más empleados en los almacenes para elevar pallets,
y su utilización
también se extiende a otras tareas, tales como movimientos
internos dentro del almacén, carga y descarga, o incluso picking (en
el caso de las carretillas recoge pedidos).
Aunque las formas constructivas son muy variadas, el chasis en
todas ellas está diseñado
para alojar el motor, la batería y el puesto del conductor. Entre los
más comunes
podemos destacar las siguientes:

 Carretilla contrapesada
Es la más universal, aunque en la actualidad, la progresiva
especialización de los medios de manipulación la hacen perder
terreno respecto a las demás. Estas carretillas pueden ser
accionadas por motores eléctricos o térmicos (gasolina, gas). En este
último caso, la emisión de gases las hace inutilizables para
maniobrar en espacios cerrados.
Sus ruedas de gran diámetro les permiten desplazarse por suelos
relativamente irregulares. Se suelen colocar ruedas neumáticas
cuando se va a trabajar en suelos irregulares.
La fuerza ejercida por la carga en su zona delantera está
contrapesada por la propia carretilla, más un lastre dispuesto detrás
del eje trasero. Este lastre obliga a emplear pasillos muy anchos
para poder maniobrar con ellas (3-4 metros).
La máxima altura de elevación suele situarse sobre los 6-9 metros.
La capacidad de
carga es muy amplia y se sitúa entre los 1.000 y los 4.000 kg.
Debido a sus dimensiones y poca capacidad de elevación, su labor
suele quedar limitada
a la carga y descarga, así como a los traslados internos en el
almacén. Se suele emplear
en los almacenajes a poca altura, así como para manipular cargas
muy pesadas.

 Carretilla retráctil
 Son vehículos de cuyo chasis se prolongan horizontalmente los dos
brazos portantes, en cuyos extremos se hallan las ruedas delanteras.
Al contrario que en las carretillas contrapesadas, estas ruedas son
normalmente de nylon, lo que hace que su uso no sea
recomendable en superficies que no estén debidamente
pavimentadas. Por este motivo, su uso queda limitado al interior del
almacén.

III.- RESULTADOS

 Se implementó pallets para el almacenamiento adecuado del abono en la

EMPRESA SERVICIOS Y INVERSIONES GENERALES RGM S.A.C ya que no
contaban con los conocimientos y herramientas adecuadas para un buen
almacenamiento y distribución del producto.
 Se observó que era necesario implementar para el transporte interno de
la mercadería utilizar montacargas ya que los operarios cargaban los sacos
de abono y había mucha demora, atentando contra la salud de los
operarios .
 Debido a la inadecuada distribución de los productos en el almacén se
realizó una mejora para el manejo de la distribución de almacenaje y asi
poder una Maximización del volumen disponible en el almacén, para
almacenar la cantidad óptima de material, para ello fue necesario
proponer la utilización de Picking.
 Se propone cambiar la ubicación del almacén con el propósito de
optimizar los costos logísticos y brindar un mejor servicio a nuestros
clientes.
 Se implementó señalización y controles para las condiciones de seguridad
del almacén ya que no contaban con las respectivas normas de las
condiciones de trabajo adecuado.