Plantas de Tratamiento de Gas Natural Colpa-Caranda

Plantas de Tratamiento de Gas Natural Colpa-Caranda
Informe Practica de Campo
Universidad:
UNIVERSIDAD PRIVADA DE SANTA CRUZ DE LA SIERRA
Empresa:
PETROBRAS ARGENTINA S.A. SUCURSAL BOLIVIA
Practicante:
Johnny Nicola La Fuente Manicone
Nre. 2009114281
Asignatura:
Pasantía Profesional y Social (PG-425)
Supervisores:
Ing. Mario Ciancaglini
Ing. Pablo Peralta
FECHA:
17 de Enero al 16 de Febrero del 2011
Santa Cruz de la Sierra – Bolivia

Contenido
1. Introducción ---------------------------------------------------------------------------------------- 2
2. CSMS ----------------------------------------------------------------------------------------------- 2
3. Yacimiento Caranda ------------------------------------------------------------------------------ 3
3.1. Sistema de Producción de Petróleo y Gas --------------------------------------------------- 3
3.1.1. Pozos, Sistemas de Recolección y Gas Lift ---------------------------------------------- 3
3.1.2. Planta de Compresión ----------------------------------------------------------------------- 7
3.2. Sistema de Producción de Petróleo y Gas ------------------------------------------------- 15
3.2.1. Planta Inyección ---------------------------------------------------------------------------- 15
3.2.2. Control de Calidad del Agua ------------------------------------------------------------- 17
3.2.3. Pozos Inyectores --------------------------------------------------------------------------- 17
4. Yacimiento Colpa ------------------------------------------------------------------------------- 18
4.1. Sistema de Producción de Petróleo y Gas ------------------------------------------------- 18
4.1.1. Pozos, Sistema de Recolección y Gas Lift --------------------------------------------- 18
4.1.2. Planta de Gas ------------------------------------------------------------------------------- 20
4.1.3. Diagramas de Flujo ------------------------------------------------------------------------ 25
4.2. Inyección de Agua de Producción ---------------------------------------------------------- 29
4.2.1. Planta de Inyección ------------------------------------------------------------------------ 29
4.2.2. Pozo Inyector ------------------------------------------------------------------------------- 30
5. Conclusión y Recomendaciones --------------------------------------------------------------- 30
5.1. Caranda ----------------------------------------------------------------------------------------- 30
5.2. Colpa ------------------------------------------------------------------------------------------- 30
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1. Introducción
PETROBRAS ARGENTINA S.A sucursal Bolivia es una empresa integrada de energía
que busca desenvolverse de manera rentable con responsabilidad social y ambiental. PE-
TROBRAS tiene adjudicado mediante decretos supremos los campos de Colpa y Caranda
ubicados en el departamento de Santa Cruz Bolivia. Esta empresa es la operadora en estos
campos. Realiza actividades de exploración y explotación de hidrocarburos. Además de
operar las plantas de tratamiento de gas natural donde separa los líquidos del gas para ex-
portación. El campo Caranda se ubica en la provincia Ichilo y Colpa se ubica en la provin-
cia Warnes.
El campo Caranda tiene como principales objetivos la deshidratación y compresión del

gas natural además de reinyectar el agua de producción pre tratada.
El caudal de producción en la actualidad en Caranda es de 16 MMPCD y el volumen de

condensado de aproximadamente 340 barriles día y 240 barriles día de agua. Este gas se
envía mediante un gasoducto de 10” y de 32 Km de longitud a la planta Colpa y el conden-
sado es bombeado a la refinería.
Colpa es una planta que tiene por objetivos la deshidratación, compresión y la extrac-
ción de licuables del gas natural, además de la reinyección de agua de producción. Entre los
productos están el GLP, condensado y gasolinas.
El caudal de producción en Colpa es de 12MMPCD y el volumen de condensado es de

140 barriles día y aproximadamente 100 barriles de agua día. El condensado mas la gasoli-
nas es bombeado a la refinería. El gas de ambas plantas estrado en Colpa para mandar al
gasoducto para su exportación.
2. CSMS
Es muy importante antes de ingresar a la cualquier planta de tratamiento de gas natural
tomar en cuenta lo que es el CSMS, Seguridad, Medioambiente y Salud.
Todos deben contar con el equipo de protección personal
También es importante entender las siguientes figuras
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A la entrada del warehouse se encuentra el tablero donde indica el lugar de trabajo y quie-
nes están en la planta uno debe anotar su nombre al entrar y borrar su nombre al salir.
En el caso de una emergencia las alarmas

sonoras se activaran, y uno deberá ir al
punto de reunión. En este punto el Líder
verificara con el tablero de personal para
controlar que todos estén allí. En caso
que faltase alguien se crea un equipo de
rescate.
3. Yacimiento Caranda
3.1. Sistema de Producción de Petróleo y Gas
3.1.1.Pozos, Sistemas de Recolección y Gas Lift

El yacimiento colpa tiene su fuente de producción de las formaciones Chaco, Yecua, Peta-
ca, Cajones, Yantata, Ichoa, Ichoa, Tarija, Iquiri y en formaciones profundas como Hua-
mampampa, Robore y Sara. Solo existe un pozo profundo en el campo el pozo Caranda -
1003 produce de la formaciones profundas .En el campo se tienen pozos productores de gas
y unos cuantos de petróleo algunos de ellos intermitentes. Estos se clasifican de acuerdo a
sus presión baja (40-65) psig, media (80-105) psig y súper alta presiones mayores a 700
psig. Entre los pozos productores de petróleo están el car-9LL, car-15, car- 61, car-81entre
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ellos están los intermitentes car-2, car-16, car –55, car-104, car-1002 LL. El resto de los
pozos son gasíferos. Todos estos pozos son de surgencia natural excepto los pozos car-2,
car-9 LL, car-55, car-61, car-81que son producidos con gas lift.
El sistema de gas lift es aquel método utilizado como mecanismo de empuje de los pozos.
Este sistema solo es aplicado para los pozos petroleros. El gas inyectado al pozo por el ca-
sing es aquel gas que ya fue tratado y se lo saca de la línea del gasoducto. Este gas es lleva-
do al distribuidor de gas lift número 1, este se encarga de distribuir a los pozos car-55 y
car-81. En campo se encuentra el distribuidor de GLS 2, este distribuye a los pozos car-
9LL, car-61 y al car-2. EL caudal usado de gas tratado para el sistema de recuperación gas
lift es aproximadamente de 1.2 MMPCD.
Clasificación de Pozos.-
Pozo Presión Fluido Inyec . Choke Intermitente

car-2 Baja G/P/A SI NO SI
car-9LL Baja G/P/A SI NO NO
car-10 Media G NO 38" NO
car-11 A Baja G NO NO NO
car-14 Baja G NO 18" NO
car-15 Baja G/P NO 22" NO
car-16 Media G/P/A NO NO SI
car-17 Baja G NO NO NO
car-55 Baja G/P/A SI NO SI
car-61 Baja G/P/A SI 34" NO
4
car-81 Baja G/P/A SI NO NO
car-104 Baja G NO NO SI
car-1001 Media G/P/A NO NO NO
car-1002 LL Baja G/P NO 14" SI
car-1002 LC Baja G/P/A NO 20" NO
car-1003 Súper Alta G/A NO 36" NO
car-1004LL Baja G NO 24" NO
car-1006 T Baja G NO 18" NO
car-1006 C Baja G NO NO NO
car-1008 LL Baja G NO NO NO
car-1008 LC Baja G NO 18" NO
car-1010 LL Baja G NO NO NO
car-1010 LC Baja G NO NO NO
La producción del car-1003 es la única línea que presenta problemas serios con el
tema de corrosión. Este pozo produce mucho dióxido de carbono, este compuesto junto
con el agua crea acido carbónico. Este producto corroe la cañería. El tratamiento que se
hace para este pozo es la inyección de un producto llamado Cronox mediante una bombita
a la línea de producción. Este es un inhibidor de corrosión tiene como función crear una
película que protege la cañería del acido. El monitoreo este esta producción se lo hace to-
mando una muestra de la línea de producción. Esta muestra se la lleva al laboratorio de la
PIA, en el laboratorio se testea el pH, nivel de hierro y turbidez. Un ejemplo de una muestra
demostró un pH de 5.1, nivel de hierro de 56.
En la planchada se encuentran los arreglos su-

perficiales llamados arbolitos. Un arbolito es un
arreglo superficial de válvulas que tienen como
función controlar la producción regulando la
presión. Existen tres tipos de arbolitos el tipo
bloque como el car-1003, los tipo grey log y el
tipo brida. El arreglo cuanta con cuatro compo-
nentes claves. La primer llave maestra o tron-
quera, la segunda llave maestra o tronquera, la
llave de maniobra, llave de producción o lateral
y el porta choke.
Existen arbolitos de doble terminación, esto quiere decir que el pozo tiene dos líneas de
producción. Esto se debe ya que se produce a diferentes niveles.
En boca de pozo están instaladas la líneas de venteo, esta línea es de suma importancia ya
que sirve para desaguar el pozo. Estas están en los puentes de producción, se llama así al
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arreglo aguas abajo del pozo, es todo aquel arreglo de tuberías que conforman la línea de
producción, venteo y la línea de inyección de gas lift por el casing.
Los estranguladores son los chokes estos controlan la presión para regular la producción,
controlar la el agua y la arena. Estos van al porta choke. En los pozos existen chokes como
en el car-1003 con un choke de 36”. Esta es un medida de 36/64 “este es el diámetro del
choke. Existen dos tipos de chokes los fijos y los regulables actualmente en el campo Ca-
randa solo se utilizan los fijos. Se cambia el choke tomando en cuenta el caudal crítico.
En campo existen los colectores de campo

estos son manifold cumplen la función de
unir las producciones de pozos para crear
una sola línea que vaya a la planta. En
campo también están los distribuidores de
gas lift, este cumple la función de repartir
gas de una línea para distintos pozos. Esta
línea proviene de la línea de salida de la
planta. Esta con una presión de de mas de
1000 psi, por lo tanto estas presiones tienen que estar reguladas con chokes regulables. Una
vez efectuada esta operación el gas sufre una condensación y una caída en la temperatura
gracias a la caída de presión para la inyección del gas lift. Gracias a este fenómeno se colo-
can en campo los calentadores, estos son como hornos que calientan al gas para evitar la
formación de hidratos. Además de los calentadores están las trampas de líquidos para atra-
par el condensado de creado por la caída en la temperatura.
En campo están los moto compresores de campo, actualmente en el campo están tres. Dos
de ellos son los compresores Leroy (MC-1001 Y MC-1002), la función de estos compreso-
res es la de captación de gas en la planchada de los pozos car-58, car-1002 y car-15.
Además estos compresores ayudan a elevar las presiones de los pozos car-11 y car-13. Es-
tos elevan la presión a más o menos 50 psi para que así en planta entren al sistema de baja.
Existe otro moto compresor de campo este es uno marca CERCO, está ubicado en el pozo
car-104. Su función es la de elevar la presión de dicho pozo para que entre al sistema de
baja en planta. Estos tres compresores tienen su propia refrigeración de agua de y motor
mediante un radiador con ventiladores integrados. Además estos compresores contienen
sus propios depuradores en la entrada de gas en la succión, eso así para evitar que en-
tren líquidos o solido al compresor.
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Parámetros MC- MC- MC-1003
1001 1002
RPM 1840 1840 1603
P Suc.(psi) 0 0 1
P Des. (psi) 112 107 70
T Des. (F) 190 198 260
T Agua(F) 202 195 190
Caudal 520 520 222
(MPC)
Los paros de estas unidades son para baja y alta temperatura, presión de succión, presión
de descarga, presión de aceite de compresor y temperatura de agua.
3.1.2.Planta de Compresión
Separadores
La producción de los po-
zos se une en un arreglo llamado
múltiples de recolección. La prin-
cipal función del colector es or-
denar la producción de llegada y
crear las condiciones para que
entren al separador. Existen tres tipos de manifolds los de baja, media y súper alta. Básica-
mente consiste en un arreglo de tuberías y válvulas. Esto para poner pozos a producción o a
ensayo.
Una vez que el gas llega al múltiples de recolección, de acuerdo al sistema que entra
ya sea baja, media o súper alta estos si o si pasan por el desarenador. Este es un tanque tipo
separador donde el gas se separa de todos los restos sólidos como arenas y restos de baleo.
Los tres sistemas de baja, media y súper alta tienen dos separadores bifásicos cada
uno. Uno de ellos en producción y el otro es el de ensayo. La función del separador de pro-
ducción es el de separar todo el liquido posible del gas de producción y si poder llevar e gas
a compresión. El líquido es llevado a tanques de almacenamiento. Los líquidos de los sis-
temas media y súper alta van al separador de baja. Esto se hace por para bajar la presión
paulatinamente hasta la presión de almacenamiento.
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Los separadores de ensayo tienen como función principal medir el caudal de un
cierto pozo. Para pozos gasíferos se los ensaya 12 horas mientras los que traen condensado
se los ensaya 24 horas. Estos equipos tienen una válvula de alivio calibrada para liberar
presión además de contar con discos de ruptura. Adicionalmente existe un paro de emer-
gencia es un botón que está cerca de la zona de los separadores.
(psi) Sep. Baja Sep. Media Sep. S. Al-

ta
Presión Op. 40-50 80-110 780-850
Presión Ent. 50 100 792
Val. Alivio 60 120 820
Cap. (bbl) 20 10 20
Además existe el separador auxiliar, este equipo tiene una capacidad de 80 barriles y tiene
como separador los líquidos del gas de los pozos que necesiten restablecer su producción,
este trabaja casi a presión atmosférica. También le llegan las líneas de drenajes de
limpieza en el área de compresores.
Medición Almacenaje y Transferencia

Los sistemas de medición de los caudales se realizan con válvulas Daniels que con-
tienen las válvulas de orificio, para ciertos caudales varia el diámetro del mismo. Mediante
la diferencial de presión y con el diámetro interno del disco se calcula un caudal de gas. El
ROC es un dispositivo eléctrico que es el encargado de monitorear y llevar la información a
la sala de operación. En si es un registrador de flujo. En otros tiempos la planta usaba un
caudalimetro, pero que ya está en desuso. Los puntos de medición eran producción de gas
baja, media, Sup. Alta. Gas en prueba baja, media, Sup. Alta. También se mide el gas que
va al quemador, gas lift y al gasoducto.
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Todo el liquido atrapado en los separadores mas los atrapados en el separador final y depu-
radores. Es enviado a los tanques de almacenamiento. Existen dos tanques, el tanque uno de
tipo abullonado de aproximadamente 5000 barriles con 7 metros de altura. El tanque dos de
tipo uniones soldadas de una capacidad de 2200 barriles con una altura de 5,5 metros. Estos
tanques componen de chapa de acero de 2” de espesor, cuentan con un resta llama cada
uno. En cuestión de seguridad cuentan con anillos de enfriamiento, inyección de espuma y
muros de contención de 110% de la capacidad del tanque.
La medición de los tanques se realiza con una cinta pilón de bronce, para no hacer chispa,
se mide el nivel del agua y del petróleo con unas cremas especiales untadas a la cinta.
Cuanto el color de la crema corta este indica el nivel de li-
quido ya sea agua o condensado. Además de medir los nive-
les se mide la temperatura y la densidad del condensado con
un termo densímetro. Estos datos nos sirven para realizar el
cálculo verdadero del volumen mediante tablas que tienen
factores de corrección por densidad y temperatura.
Una vez que el tanque este lleno se realiza los análisis de

TVR, contenido de sólidos y punto de escurrimiento. El aná-
lisis de TVR se realiza tomando una muestra a 32 °F ca-
lentándolo en baño maría a 100 °F, la presión que ejercen los
gases de la muestra es el TVR. La medición de sólidos se la
hace mesclando una muestra con tolueno y centrifugarlo por
15 minutos. En la muestra se apreciaran los sólidos.
Especificaciones.-
TVR 12 PSI
Cont. Sales 0.05 lb/bbls
Sed. Y Agua 1 % de Vol.
Max
Pto. Escurri- 25 %
miento
Es muy importante recordar que se debe dejar reposar el tanque por lo menos dos horas
antes del bombeo y también verificar que el nivel de agua sea mínimo.
El bombeo empieza con una bombita booster que eleva la presión de 12 a 60 psi para que
ya luego funcionen bien las bombas más grandes que se encargaran de elevar la presión
suficiente para que el condensado llegue la refinería. Están bombas tienen más o menos
500 hp de potencia. El volumen transferido es aquel medido previamente.
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URV
Es el quipo encargado de recuperar lo vapores de los tanques de almacenamiento.
Este compresor pequeño recupera alrededor de 40 MPCD.
Compresión
Caranda tiene
en el área de compre-
sión los moto compre-
sores estos equipos
están compuestos por
un motor y un compre-
sor el fin de estos equi-
pos es elevar la presión
para facilitar el proceso
de deshidratación y el transporte. Los motores son de marca Waukesha modelo L 7042 SI y
son de 1100 hp de potencia, tienen la característica de ser turbo alimentados además de
tener 12 cilindros. Los compresores Cooper modelo AMA4 y cuentan con 4 cilindros, es-
tos equipos son de dos etapas. La capacidad e compresión de cada uno de ellos está alrede-
dor de 16 MMPCD.
El gas de baja llega a un depurador antes de entrar al MC-1(baja y media) o 2 y 10,

la presión de succión es de 40 -45 psi, su descarga sale a 90-100 psi y se une con la línea de
media después de ser enfriada por los aereoenfriadores. Esta corriente pasa por el depurador
de media antes de ingresar a los MC- 3 o 1(baja y media), entra con una presión de succión
de 100 psi, y su descarga sale a 220 psi más o menos. Esta corriente de salida se enfría y
pasa por el depurador de alta, para entrar al MC- 5, 6, 7,8; estos MC son de dos etapas, tie-
nen una presión de succión entre 240-127 psi, su descarga de la primera etapa es de una
presión de 300- 375 psi para lego ser
enfriada y que pase por un depurador
luego, la succión de la segunda eta-
pa está entre 369- 300 psi, para poder
descargar a una presión de 640-840
psi. Esta corriente es enfriada y se
une con los gases de la línea de súper
alta. Esta corriente entra al separador
final para extraer cualquier resto de
líquido que hubiera antes de que en-
tre al proceso de deshidratación.
10
MC Sis- Suc- Des- Suc. 2 Des. 2 Paro Alar Paro Alar
tema ción carga Psi Psi Suc. ma Des. ma
Psi Psi Psi Suc. Psi Des.
Psi Psi
1,2,10 Baja 40-45 90 0 0 80-30 65-35 140- 130-
58 68
1,3 Me- 90-120 180- 0 0 140-58 130- 260- 250-
dia 210 68 116 136
5,6,7, Alta 240- 840- 375- 369- 250- 240- 880- 840-
8,9 127 640 300 300 108 127 600 640
Tenemos que tomar en cuenta las temperaturas de los cilindros los parámetros son de 250
°F como temperatura máxima y 190 °F como temperatura máxima del compresor. En los
RPM hay un máximo de 1000 y lo ideal es un RPM de 880. Es importante recordar que el
delta T de los cilindros es de máximo de 10 grados.
El agua de refrigeración
de los motores debe estar
en el rango de 150-180
°F. Este sistema está
compuesto por el circui-
to cerrado de agua que
entra y sale de los moto-
res y pasa por una seria
de aeroenfriadores que permiten enfriar el agua hasta los parámetros ya especificados. El
agua que se emplea en este circuito es pre tratada en una planta de osmosis, este proceso se
lo hace para ablandar el agua. Se retira las sales del agua cómo el magnesio y el calcio. Se
realiza mediante unas membranas de tipos filtros que capturas estas sales. El agua blanda
en el sistema de refrigeración evita las incrustaciones de sólidos en las tuberías. Esto evita
que la refrigeración sea óptima.
En resumen los set de paros para las unidades son:
 Paro por baja y alta temperatura

 Paro por baja y alta presión de succión
 Paro por baja y alta presión de descarga
 Paro por baja presión de aceite del motor
 Paro por baja presión de aceite del compresor
 Paro por alta temperatura de agua en el motor
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En todo el circuito de compresión existe un arreglo tal en las tubería que en caso de que
faltase gas para comprimir en baja este sea compensado por una línea que salga de la línea
de media, lo mismo para la línea de media que recibe compensación de la línea de alta. Este
arreglo se llama compensador de gas. Este como un tipo de medida de seguridad en caso de
un paro de compresor o una caída en el caudal de los pozos. Este sistema está regulado con
válvulas programadas para compensar según la presión que necesite.
Deshidratación
El gas sale del separador final a una presión de 700-800 psi hacia la torre
TEG. EL glicol utilizado es trietilen glicol de 99% de pureza El gas ingresa
por la parte inferior de la torre a 10 grados menos que la temperatura de
entrada del glicol. El gas sube en la torre y es bañado por el glicol pobre
que ingresa por la parte superior de la torre. Esta torre contactara tiene 6
platos.la temperatura en la torre es de 100 °F y una presión de 795 Psi más
o menos. El gas ya bañado o sea con menos agua que a la entrada sale por
la parte superior de la torre. Este corriente tiene como destino la planta de
tratamiento Colpa. De esta línea se deriva la corriente de gas lift y el gas
combustible. La línea de gas combustible tiene un depurador ya que esta
tiene que tener condiciones para servir como combustible para los moto-
res.
El glicol sale rico o sea saturado de agua por la parte inferior de la torre.
Esta corriente entra a un precalentamiento antes de entrar al horno, en el horna esta mezcla
de glicol con agua es hervida hasta 385°F, de esta manera el agua se logra evaporar por
diferencia de punto de ebullición. El glicol es nuevamente
bombeado al ciclo siendo previamente enfriado para asegurar
una temperatura optima en la entrada a la torre contactara.
Generadores
El campo Caranda genera su propia energía eléctrica, me-

diante dos generadores (uno en standby). Un generador kato
con motor Waukesha de 450 hp modelo 3711. El otro gene-
rador es un Caterpillar de 800 hp. La generación de energía
es aproximadamente de 3600 KW /hr. Esta es suficiente para
abastecer de energía a la plata y al campamento ubicado a
300 metros de la planta.
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Seguridad Industrial
La planta goza de un sistema de red contra incendios
bastante interesante. Primero tiene un tanque de
agua de 5000 barriles. Cuenta con 42 extinguidores
Yukon de 30 lbs, hidratantes con monitores inclui-
dos .estos monitores tiene un alcance de 40 metros a
la redonda. Cuentan también con químicos como
espuma AFFF en cada punto hidratante. El sistema
de potencia consta de dos bombas Caterpillar de 138
hp y para mantener la presión contiene una bombita pe-
queña. Además tiene instalado en las aéreas de compreso-
res y generadores sensores de calor y además cuenta con
sensores de mezcla explosiva. El agua proviene de un
pozo de agua donde este abaste al campamento y al tanque
de almacenamiento de agua. Todas las instalaciones de los
equipos están conectadas a tierra. Además que están tie-
nen redes de drenajes en caso de una fuga o derrames.
Todos estos drenajes son enviados al separador auxiliar y
posteriormente enviado al tanque almacenamiento de
condesado.
13
14
3.2.1.Planta Inyección
La operación de la PIA tiene los siguientes procedimientos,
 Recibir agua de producción de la Planta de Tratamiento de Gas al tanque acumula-

dor
 Separar físicamente en el tanque skimmer, se separan el agua, petróleo y sólidos.
 Tratar el agua y recuperar petróleo para mandar a la PTG.
 Se dosifican con químicos. (floculantes, biocida, bactericidas inhibidores de corro-
sión e incrustaciones.
 Acumulación de agua tratada para su inyección al pozo car-79
 Recuperar sólidos
El proceso de la PIA comienza con la llegada de agua de

producción del campo Caranda mediante gravedad. El
agua mezclada con sólidos y condensado llega al tanque
skimmer. El proceso en el tanque skimmer es el de sepa-
rar físicamente el agua, petróleo y sólidos gracias a las
diferentes gravedades de los líquidos. El agua va direc-
tamente al tanque acumulador de agua por reblase. Una
vez lleno este tanque se lleva con bombas centrifugas al
tanque de tratamiento.
Skimmer
El tratamiento en este tanque es el siguiente, se añade

bactericida BX-225 (1 Lit.) y clarificante FR- 2000 (3 L) también secuéstrante de oxigeno
SO-4345. Se mezcla mediante recirculación con bombas por 30 minutos. Se deja reposar
por 4 horas para una buena separación. En este tanque se procesan casi 260 bbl de agua.
Luego el agua pasa a través de tres filtros

de grava y arena empacada. Se almacena
el agua en el tanque de inyección. En este
tanque igual existe un tratamiento, se in-
yectan el inhibidor de incrustaciones (IC-
540). Una electrobomba o sino una moto-
bomba son las encargadas de inyectar esta
agua tratada al pozo car-79, el bombeo es
diario. El caudal inyectado son de 250 a
300 barriles día. Esta electrobomba tiene
1170 rpm con una presión de descarga de 50 a
Filtros
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1450 psi. La motobomba tiene 750 con una presión de descarga de 50- a 1450 psi. Además
todas a bombas de recirculación son de tipo centrifu-
gas que operan un máximo de 60 psi.
Los sólidos generados cuando se realiza la limpieza

en los tanques o sino los lodos generados en la carga
muerta son llevados a la pileta de oxigenación. El
tratamiento en la pileta consiste en recircular el fluido
y además aumentar clarificante. Una vez hecha la
recirculación el agua es filtrada por los lechos de are-
na. El agua filtrada entra nuevamente al sistema de
tratamiento de agua, mientras que los sólidos son lle-
vados a la PLBC. Motobomba
El condensado y aceites también son recuperados por reblase y estos son bombeados me-
diante bombas a la planta de compresión.
Todos los tanques tienen su equipo de resta llamas además de válvulas de alivio. Toda la
planta está dentro como un tipo de pileta, por si existe un derrame.
El lavado de los filtros se realiza casi cada seis meses dependiendo de la contaminación
década uno de ellos. Esto se lo hace con un retro lavado y con detergente DPB-350. Los
análisis de muestras son indicadores de si una limpieza es necesaria en cualquier punto del
proceso.
La línea de inyecciones una de 4”, este utiliza un método de chancheo para su limpieza.
Este procedimiento se lo realiza casi cada seis meses. Además con una bombita inyectora
se añade inhibidores de corrosión e incrustaciones.
Químico Función Dosis

FB-2000 Clarificante 3lt/250 bbl
BX- 225 Bactericida 6 lt/250 bbl
Biocida 9lt/250bbl
CY-802 Inhibidor de Corrosión 1,5 lt /dia
IC 540 Inhibidor de Incrustaciones 24 lt/dia
SO- 4345 Secuestrante de O2 2,5 lt / dia
DPB-350 Detergente retro lavado
Hidróxido de Calcio Neutralizar Acido
El gas combustible para la motobomba proviene de la línea del gasoducto, esta para por
depurador ya que se baja la presión de 700 a casi 130 psi. En esta acción existe condensa-
ción, existen filtros de gas que atrapan este líquido. Finamente el gas cae a una presión de
3-10 psi para combustible y además es una herramienta útil para mantener presión en tan-
ques.
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3.2.2.Control de Calidad del Agua
Los análisis realizados para el correcto monitoreo de la inyección de agua son;
 Sólidos Totales
 Hierro Total
 Turbidez
 pH
Los puntos clave para la toma de muestras son en la entrada al tanque skimmer, salida y
entrada de los filtros, en la succión de la bomba de inyección y en la boca de pozo. El obje-
tivo de la planta es llegar a dispensar un agua de 50 mg/l de sólidos, una turbidez de 50
FTU, Hierro soluble menor a 10 mg/l finalmente un pH que este en el rango de 6-8. La
turbidez, el hierro y los sólidos suspendidos se realizan con el espectrómetro HACH DR
200. El pH se mide con un pHimetro.
3.2.3.Pozos Inyectores
Los pozos inyectores o disposal son el car- 76(en uso) y car-68 (fuera de servicio), estos
pozos son elegidas ya que no deberían interferir con la producción de los otros pozos. Estos
pozos deben ser totalmente aislados. Al menos que se desee aprovechar una producción por
empuje de agua.los caudales inyectados son aproximadamente de 250 a 300 barriles día,
17
con unas presiones entre 1250 a 1350 psi. Los sistemas de medición son, primero se estima
un volumen inyectado de acuerdo al volumen tratado en el tanque inyector. Este tanque
tiene un sensor que mide el nivel. Otro método es el de un caudalimetro con turbina que
mide el flujo inyectado. La forma de regular la inyección de agua seria jugando con la po-
tencia de la bomba o sea variando los RPMS de dicha bomba.
4. Yacimiento Colpa
4.1.1.Pozos, Sistema de Recolección y Gas Lift

Las fuentes de producción del yaci-
miento Colpa son las formaciones de Petaca
que pertenece al terciario, Ichoa que pertenece
al jurasico y de Taiguati y Tarija ambas perte-
necientes a la edad del carbonífero. El yaci-
miento tiene primordialmente pozos gasíferos
y pocos pozos petroleros. Entre los petroleros
están los pozos con el sistema de recuperación
Gas Lift. La mayoría de los pozos producen
por surgencia propia, muchos de ellos están ya
pasando al sistema de baja. Estos pozos se cla-
sifican con dos sistemas los de baja (80-110
psi) y media (200-250 psi). Todos los arreglos
de arbolitos en los pozos son de tipo brida y grampas. El arreglo común de los pozos son,
primera y segunda tronquera, válvula de maniobra y lateral, el porta choke y el puente de
producción.
El sistema de gas lift es aquel método utilizado como mecanismo de empuje de los pozos.
Este sistema solo es aplicado para los pozos petroleros. El gas inyectado al pozo por el ca-
sing es aquel gas que ya fue tratado y se lo saca de la línea del gasoducto. Este gas es lleva-
do al distribuidor de gas lift número 1 que se encuentra en el colector de campo, este se
18
encarga de distribuir a los pozos clp-55, clp-41, clp-54LL y al clp-9. EL caudal usado de
gas tratado para el sistema de recuperación gas lift es aproximadamente de 2.5 MMPCD.
Clasificación de Pozos.-
Pozo Presión Fluido Inyec . Choke Intermitente

Clp-1 Baja G NO NO SI
Clp-2 Media G/P NO 36” NO
Clp-4 Media G NO NO NO
Clp-5 Baja G/A SI NO SI
Clp-9 Baja G/P/A SI NO NO
Clp-12 Media G NO NO NO
Clp-18 Baja G NO 36” NO
Clp-23 Baja G/A NO 22” NO
Clp-29 Baja G NO NO NO
Clp-31 Baja G/P/A NO NO NO
Clp-41 Baja G/P SI 22" SI
Clp-46 Baja G/P/A NO 14” NO
Clp-54LC Baja G NO 48" NO
Clp-54LL Baja G/P/A SI 48" NO
Clp-55 Baja G/P/A SI NO NO
Clp-56LL Baja G NO NO NO
Clp-57 Baja G NO 38” NO
Clp-58 Baja G NO 12" NO
Clp-59 Baja G NO 48" NO
Clp-1002 Media G/P NO 48” NO
19
Los arbolitos son arreglos de válvulas que están ubicadas en boca de pozo, tienen la
función de regular la producción controlando la presión. Una herramienta útil en esta ope-
ración son los chokes o estranguladores Existen arbolitos de doble terminación, esto quiere
decir que el pozo tiene dos líneas de producción. Esto se debe ya que se produce a diferen-
tes niveles.
En boca de pozo están instaladas la líneas de venteo, esta línea es de suma importancia ya
que sirve para desaguar el pozo. Estas están en los puentes de producción, se llama así al
arreglo aguas abajo del pozo, es todo aquel arreglo de tuberías que conforman la línea de
producción, venteo y la línea de inyección de gas lift por el casing.
Los estranguladores son los chokes estos controlan la presión para regular la producción,
controlar la el agua y la arena. En Colpa muchos pozos producen con choke libre.
Los colectores de campo son aquellos arreglos de tuberías y válvulas que se encargan de
unir las líneas de distintos pozos a una sola para que esta pueda ser llevada a la planta.
Existe un solo colector de campo está ubicada junto con el distribuidor de GLS. Los pozos
no contienen calentadores ni trampas de líquidos ya que el gas no pierde presión en la línea
y no es una perdida repentina que genera una caída de temperatura. Las líneas de venteo
están instaladas en los puentes de producción para aliviar presiones o sino para desaguar el
pozo. Los puentes de producción, se llama así al arreglo aguas abajo del pozo, es todo aquel
arreglo de tuberías que conforman la línea de producción, venteo y la línea de inyección de
gas lift por el casing.
4.1.2.Planta de Gas
En planta tenemos dos
puntos de recolección del gas que
vienen del campo y un punto
donde llega el gas de Caranda.
Los múltiples de recolección son
llamados también manifold. El
sistema de baja está compuesto
por un múltiple y dos separadores
con sus respectivos desarenadores. Un separador es cumple la función de separar la produc-
ción de baja. El otro separador es de ensayo. El rango de presión oscila entre 80-90 psi.
Estos equipos tienen válvulas de alivio calibradas para alivia presiones que excedan los 100
psi.
El sistema de media igualmente tuene un separador de ensayo y otro de producción. Las

presiones oscilan entre 200-230 psi. Estos separadores cuentan con válvulas de alivio cali-
bradas a 250 psi. El tercer sistema de separadores son los que sepan algún condensado que
20
llega con el gas de Caranda. La condensación ocurre por la caída de presión y el enfria-
miento del gas. Estos también tienen un separador de prueba y uno de ensayo. Las presio-
nes oscilan 490-500 psi. Las válvulas de alivio están calibradas a 750 psi.
El gas de baja para por un depurador antes de entrar al proceso de compresión. El gas llega
a la succión con una presión de 73 psi para una descarga 222 psi. Las motos compresoras
de baja son. MC-1 y MC-3. El gas de descarga se una con la corriente de los gases de salida
del separador de media. Este gas para por un filtro de coalescencia. Existe un sistema de
recuperación de vapores como la unió de esta línea con los gases de cabeza. Estos entran a
comprimirse a una presión de succión de 210-230 psi. Además este proceso de una opera-
ción de dos etapas. La descarga de la primera etapa es de 410-480 psi. Este gas es enfriado
por los aereoenfriadores y pasa los depuradores de media para entrar la segunda etapa de
compresión. La descarga de la segunda etapa 950-980 psi. Los compresores de media son
MC-4,MC-5,MC-8. Este gas se une con la línea de descarga del sistema de compresión de
alta.
El sistema de gas proveniente de

Caranda es llevado a compre-
sión que tiene una presión de
descarga de 950 psi. Los com-
presores que comprimen alta
son, MC-2,MC-9,MC-10. Gas se
une con la línea de descarga de
la compresión de media y es
enfriado y pasa por un filtro de coalescencia. Para entrar al proceso de deshidratación.
Tenemos que tomar en cuenta las temperaturas de los cilindros los parámetros son de 250
°F como temperatura máxima y 190 °F como temperatura máxima del compresor. En los
RPM hay un máximo de 1000 y lo ideal es un RPM de 880. Es importante recordar que el
delta T de los cilindros es de máximo de 10 grados.
Comp. Modelo P. (hp) Sistema RPM P. Suc. P. Des. Caudal

MMpc
MC-1 Ama-4 700 Baja 880 70/80 215 4,6
MC-3 Ama-4 700 Baja 880 70/80 215 5,3
MC-4 Ama-4 1100 Media 880 200/230 1000 10
MC-5 Ama-5 1100 Media 880 200/230 1000 10
MC-8 Ariel 640 Media 1070 200/230 1000 4.5
MC-2 Ama-4 1100 Alta 880 500/600 1000 20
MC-9 Joy 700 Alta 880 500/600 1000 12,3
MC-10 Joy 700 Alta 880 500/600 1000 12,3
MC-6 Ama-4 1100 Propano 880 5/15 200
MC-7 Ama-5 1100 Propano 880 5/15 200
21
El agua de refrigeración de los motores debe estar en el rango de 150-180 °F. Este sistema
está compuesto por el circuito cerrado de agua que entra y sale de los motores y pasa por
una seria de aeroenfriadores que permiten enfriar el agua hasta los parámetros ya especifi-
cados. El agua que se emplea en este circuito es pre tratada en una planta de osmosis, este
proceso se lo hace para ablandar el agua. Se retira las sales del agua cómo el magnesio y el
calcio. Se realiza mediante unas membranas de tipos filtros que capturas estas sales. El
agua blanda en el sistema de refrigeración evita las incrustaciones de sólidos en las tuber-
ías. Esto evita que la refrigeración sea óptima.
Proceso.-
El gas sale de compresión a una presión de 950 psi y 95°F y
entra a la torre contactora de 6 platos a estas condiciones. El
ingresa por la parte inferior de la torre y es bañado con glicol
que entra por la parte superior de la torre. El glicol pobre en-
tra a 10 grados más que la temperatura de gas de entrada.
Luego de bañar al gas el glicol sale rico o sea saturado de
agua por la parte inferior de la torre. Este glicol tiene su ciclo
de regeneración. Mediante una bomba KimRay que al regular
las emboladas se regulan el caudal, el glicol es precalentado y
esta pasa por un filtro de paño para atrapar otras impurezas
también pasa por un filtro de carbón. La temperatura del hor-
no es de 388°F. La temperatura no debe sobre pasar los 400°
F. Este glicol entra al horno y allí por diferencia de punto de
ebullición el vapor de agua sale por la chimenea el gas resca-
tado se va directamente al separador de baja. El glicol pobre
es enfriado y es
Separador Final
nuevamente bombeado con la Kim Ray a la

torre TEG.
El gas ya deshidratado sale por la parte supe-

rior de la torre. Este gas entra a proceso, pasa
por un intercambiador gas-gas y entra al chi-
ller la presión es de 950 psi. En el chiller el gas
se enfría hasta -13°F. Entra luego al separador
final en este separador los líquidos pasan al tanque de acumulador para la posterior estabili-
zación. El gas sale fio y entra al intercambiador gas-gas. Para que este finalmente entre a
gasoducto o se dispone gas para gas lift.
22
El líquido es acumulado en el tanque a 36°F y 345 psi, el líquido entra
a la torre de estabilización por la parte superior, pero antes se inter-
cambio calor con la línea de GLP. La torre estabilizadora es una frac-
cionadora que mediante diferencias de densidades los compuestos más
volátiles pasan a la parte superior de la torre. Los más pesados van al
fondo. Este proceso se lo hace controlando las temperaturas de fondo
y además con la presión de la torre. Los parámetros de operación de la
torre estabilizadora son, 150°F Temperatura de cabeza 340°F de tem-
peratura de fondo, con una presión en la torre de 247°F. La corriente
de cabeza tiene un circuito donde se enfría la corriente con enfriadores
y además tiene sus tanques de reglujo.la temperatura de la gasolina es
de 248°F. El reciclo del fondo se caliente mediante un horno. Este se
bombea mediante unos bombas de 5 hp para que complete el reciclo.
El horno de gasolina opera a una temperatura de 350°F .
El fluido utilizado para el enfriamiento del gas en el chiller de

propano. Por sus características de ser un fluido que cuando cae a la
presión atmosférica es tiene la capacidad de enfriarse hasta -44°F,a
esta temperatura el gas en el intercambiador los separar la mayor parte
de sus líquidos. El circuito de propano empieza en el tanque de sur-
gencia, este tanque acumula propano y esta a 188°F. Se lleva propano
al economizador , acá el propano se condensa más y la fase vapor va a
compresión. En este equipo se tiene un nivel de propano, están a 63 psi Torre Estabilizadora
y 42 °F. El propano pasa al chiller , acá el propano se expande y cae
la presión y también disminuye la temperatura hasta -14°F. El propano en fase gaseosa pasa
del chiller al depurador para atrapar algún líquido. El propano entra a compresión a 8 psi se
comprime hasta 180 psi. El propano se enfría con los ventiladores y nuevamente entra al
talque se surgencia.
Del tanque de GLP mediante una bomba de 10 hp se lleva el GLP a la torre deetanizadora,
esta torre es una torre fraccionadora cumple la misma función que la de estabilización solo
que los parámetros de operación son otros. La temperatura de fondo es de 149°F y con una
presión de 212 psi. En esta torre se termina de sacar el etano por la cabeza y por abaja sale
GLP más puro. Los gases de cabeza entran a compresión en la línea de media.
La propanizadora es usada cuando la planta produce propano para su uso en la refrigeración

mecánica. Cuando se ocupa esta torre los parámetros cambian la deetanizadora tiene una
presión de 270 psi y una temperatura de 180°F. El GLP más puro que sale del fondo entra a
la depropanizadora acá se separa los butanos del propano, los parámetros de operación son
una presión de 240 psi y una temperatura de fondo de 200°F y una temperatura de cabeza
de 124°F. Estas dos torres tienen sus tanques pequeños de reflujo. En el circuito de reflujo
están los enfriadores para lograr obtener la temperatura ideal. El propano sale por la cabeza
23
y es almacenado en el tanque de almacenamiento 4. El butano es llevado a los tanques de
GLP para que se mezclen.
La entrega de condensado se los hace cuando los tanques de producción estén llenos y se
les hayan hecho los análisis de TVR, Sólidos, Punto de Escurrimiento entre otras.la medi-
ción de los tanques se los hace midiendo la altura del nivel del petróleo en el tanque y con
la densidad y con la temperatura se obtiene el volumen. Una vez medido el tanque se des-
pacha el condensado a la refinería.
El GLP es despachado en
cisternas de 8000 kg de
capacidad, todos los días
se despacha, menos los
domingos. Se tiene un
equipo que calcula el vo-
lumen traspasado y
además mide la temperatu-
ra. Unas bombas centrifugas se encargan de la entrega 5hp de potencia. Es importante
siempre ventear la línea porque esta se gasifica y la bomba deja de funcionar.
Los análisis de laboratorios son los indicadores de que tan bien está operando la planta. Las
cromatografías se hacen cada 4 horas y en puntos significantes en el proceso. Se hacen
pruebas en la línea de baja, media, Caranda, producido y gasoducto. Los análisis de TVR
ya fueron explicados con anterioridad. La pureza del glicol se mide con la temperatura y la
densidad para saber la pureza. Se hace este examen para verificar que el glicol este yendo
pobre a la torre TEG.
El control de agua refrigerante se lo hace cada semana, se controla su dureza para saber si
la planta de osmosis este funcionando bien.
El sistema de transferencia en la parte de los gases

todo se lo hace gracias a la presión creada por la
compresión. Para los fluidos líquidos el transporte
se lo hace mediante bombas. Los volúmenes son
medidos con turbinas y caudalimetros.
El sistema de seguridad industrial en la planta está

bien elaborado. Este mismo consiste en puntos de
toma de agua como los hidrantes y monitores. Estos
están ubicados en distintos puntos en la planta.
También se cuenta con extintores de tres tipos, los
de CO2, espumigeno y el polvo químico. La planta
cuenta con un tanque acumulador de agua este ob-
24
tiene el agua de un pozo de agua cercano. Existe una bomba que permite que todo el circui-
to este presurizado. Existen también las dosificadoras de espuma el tipo de espuma es
AFFF.
Todos las instalaciones están situadas en estructuras tipo piscinas para que en caso de un
derrame no se contamine el ambiente. Estas piscinas tienen un drenaje que van directo a la
PIA. Además estas instalaciones están conectadas a tierra en caso de una descarga que
pueda causar un incendio.
4.1.3. Diagramas de Flujo
25
26
27
28
4.2. Inyección de Agua de Producción
4.2.1.Planta de Inyección
La principal función de esta planta es la de tratar el agua de producción y acondi-
cionarla para que su inyección sea realizada. El proceso de la PIA empieza con un tanque
acumular de agua de producción. Las líneas que vienen de acá son las descargas de los se-
paradores, los drenajes y el agua de los tanques de almacenamiento. Este tanque tiene una
capacidad de 250 barriles. El agua empieza a ser tratada acá. Los químicos son inyectados
en la línea y no en el tanque. Los químicos son inhibidores de corrosión y de incrustacio-
nes. El bactericida también se le hecha. Los químicos son los mismos mencionados ante-
riormente.
Químico Función Dosis

FB-2000 Clarificante 3lt/250 bbl
BX- 225 Bactericida 6 lt/250 bbl
Biocida 9lt/250bbl
CY-802 Inhibidor de Corrosión 1,5 lt /dia
IC 540 Inhibidor de Incrustaciones 24 lt/dia
SO- 4345 Secuestrante de O2 2,5 lt / dia
DPB-350 Detergente retro lavado
Hidróxido de Calcio Neutralizar Acido
El agua entra al tanque skimmer, en el tanque skimmer por rebalse se separa el agua del
petróleo, el agua pasa al tanque de recuperación. También se puede recuperar petróleo este
es nuevamente bombeada al tanque de almacenamiento. El agua en tanque de recuperación
es nuevamente tratada se inyectan químicos como el secuestrante de oxigeno y el inhibidor
de corrosión y se monitorean los parámetros. Las especificaciones son que la cantidad de
los sólidos sea menor a 100, pH entre 7-8 y la concentración de Hierro menor a 3.El próxi-
mo paso que el agua pase por el filtro de grava arena empacada. Si los análisis de las
muestras salen bien el agua es llevada al tanque de inyección. En este tanque de inyección
se espera que esté llena y recién se bombea al pozo disposal. Esta operación tiene que ser
coordinada con el operador de la planta ya que toda la energía de la PIA proviene de la
planta y al encender la bomba el consumo de energía es muy grande. La inyección se reali-
za mediante una bomba stork de 50 hp y de 1770 RPM, su capacidad es de 80 barriles hora.
En esta planta la inyección no es continua se programa la descarga.
El lavado de los filtros se lo hacen con un retro lavado y con el detergente DPB-350. El
lavado de la línea de inyección se lo hace cada 6 meses. También depende mucho de tan
sucia ha estado el agua. Todos los tanque tienen su resta llama en casi de una presurización
o la generación de vacío.
29
Los sólidos son llevados a la pileta de oxidación el agua recirculada es posteriormente lle-
vada a los lechos y nuevamente entran al tanque acumular. Los sólidos en el lecho de arena
son llevados para un land farming.
El gas combustible solo sirve para mantener la presión en el tanque acumulador por la
energía usada en la PIA es energía eléctrica sin motores a combustión.
4.2.2.Pozo Inyector
El pozo inyector es el pozo clp-7 se inyectan más o menos 250 barriles cada dos sema-
nas. El bombeo no es constante ni todos los días. La presión a vencer es la presión del ca-
sing o la presión de la formación para que el fluido entre a la formación.
5. Conclusión y Recomendaciones
5.1. Caranda
El campo Caranda tiene aun un poder energético importante aunque los pozos más anti-
guos ya se estén depletando. La ventaja de este yacimiento es que ya se perforo un pozo
profundo y este dio resultados. Las soluciones para reactivar el campo pasan por hacer más
perforaciones. Se observo también que la medición de inyección de gas lift no es precisa.
En el área de los separadores se recomienda el la modificación de los separadores al siste-
ma trifásico. Esto evitaría mas control en el sistema de medición de volúmenes, evitar mo-
lestias drenando el tanque de almacenamiento cuando se tenga que bombear. Esto porque al
hacer esta operación se pierde condensado.
Una recomendación para el sistema de de recolección seria buscar un solo sistema de pre-
sión llevar todo a baja.
Mejorar el sistema de glicol se observo que se inyecta mucho glicol por mes.
En caso que a un futuro se perforen posos profundos la construcción de una planta de amina
se vital.
Finalmente si se puede usar el agua inyectada como un tipo de mecanismo de empuje para
la recuperación de hidrocarburo.
5.2. Colpa
El yacimiento de Colpa es un yacimiento que esta de bajada, los pozos ya pronto pasa-
ran al sistema de baja. Se recomendaría bajar todos los pozos al sistema de baja. Además
se podrían hacerse estimulaciones en pozos que fueron cerradas para producir con un moto-
compresor de campo.
30
Se observo que el sistema de glicol no función correctamente este no esta separando el
agua en el regenerador. El agua se está condensando junto con el glicol y esta vuela al pro-
ceso y es perjudica ya que el glicol no está haciendo un trabajo optimo.
Se pudo observar de igual manera que cuando se congela el chiller se pierde tiempo de pro-
ducción, además que cuando el arranca de nuevo el proceso el sistema entero de la planta
tarda en componerse de nuevo. Una sugerencia seria la implantación de un nuevo chiller ya
que así uno estaría en operación y el otro estaría en standby.
En conclusión se pude observar el proceso del tratamiento de gas natural a pesar de muchos
obstáculos las plantas Colpa y Caranda tienen un buen rendimiento. Los sistemas están bien
planteados y los productos van cumpliendo según las especificaciones de mercado.
31

Plantas de Tratamiento de Gas Natural Colpa-Caranda

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Informe Practica de Campo

UNIVERSIDAD PRIVADA DE SANTA CRUZ DE LA SIERRA

PETROBRAS ARGENTINA S.A. SUCURSAL BOLIVIA

Johnny Nicola La Fuente Manicone

Pasantía Profesional y Social (PG-425)

Ing. Mario Ciancaglini

Ing. Pablo Peralta

17 de Enero al 16 de Febrero del 2011

Santa Cruz de la Sierra – Bolivia

3. Yacimiento Caranda ------------------------------------------------------------------------------ 3

3.1. Sistema de Producción de Petróleo y Gas --------------------------------------------------- 3

3.1.1. Pozos, Sistemas de Recolección y Gas Lift ---------------------------------------------- 3

3.1.2. Planta de Compresión ----------------------------------------------------------------------- 7

3.2. Sistema de Producción de Petróleo y Gas ------------------------------------------------- 15

3.2.1. Planta Inyección ---------------------------------------------------------------------------- 15

3.2.2. Control de Calidad del Agua ------------------------------------------------------------- 17

3.2.3. Pozos Inyectores --------------------------------------------------------------------------- 17

4. Yacimiento Colpa ------------------------------------------------------------------------------- 18

4.1. Sistema de Producción de Petróleo y Gas ------------------------------------------------- 18

4.1.1. Pozos, Sistema de Recolección y Gas Lift --------------------------------------------- 18

4.1.2. Planta de Gas ------------------------------------------------------------------------------- 20

4.1.3. Diagramas de Flujo ------------------------------------------------------------------------ 25

4.2. Inyección de Agua de Producción ---------------------------------------------------------- 29

4.2.1. Planta de Inyección ------------------------------------------------------------------------ 29

4.2.2. Pozo Inyector ------------------------------------------------------------------------------- 30

5. Conclusión y Recomendaciones --------------------------------------------------------------- 30

5.1. Caranda ----------------------------------------------------------------------------------------- 30

5.2. Colpa ------------------------------------------------------------------------------------------- 30

El campo Caranda tiene como principales objetivos la deshidratación y compresión del

El caudal de producción en la actualidad en Caranda es de 16 MMPCD y el volumen de

El caudal de producción en Colpa es de 12MMPCD y el volumen de condensado es de

Todos deben contar con el equipo de protección personal

También es importante entender las siguientes figuras

En el caso de una emergencia las alarmas

3.1. Sistema de Producción de Petróleo y Gas

3.1.1.Pozos, Sistemas de Recolección y Gas Lift

Pozo Presión Fluido Inyec . Choke Intermitente

En la planchada se encuentran los arreglos su-

En campo existen los colectores de campo

(psi) Sep. Baja Sep. Media Sep. S. Al-

Medición Almacenaje y Transferencia

Una vez que el tanque este lleno se realiza los análisis de

El gas de baja llega a un depurador antes de entrar al MC-1(baja y media) o 2 y 10,

En resumen los set de paros para las unidades son:

 Paro por baja y alta temperatura

El campo Caranda genera su propia energía eléctrica, me-

 Recibir agua de producción de la Planta de Tratamiento de Gas al tanque acumula-

El proceso de la PIA comienza con la llegada de agua de

El tratamiento en este tanque es el siguiente, se añade

Luego el agua pasa a través de tres filtros

Los sólidos generados cuando se realiza la limpieza

Químico Función Dosis

4.1. Sistema de Producción de Petróleo y Gas

4.1.1.Pozos, Sistema de Recolección y Gas Lift

Pozo Presión Fluido Inyec . Choke Intermitente

Clp-2 Media G/P NO 36” NO

Clp-5 Baja G/A SI NO SI

Clp-9 Baja G/P/A SI NO NO

Clp-18 Baja G NO 36” NO

Clp-23 Baja G/A NO 22” NO

Clp-31 Baja G/P/A NO NO NO