Construction Material: Concrete 

I. Introduction 
I.1 Concrete as a construction material 
Concrete  has  developed  into  one  of  the  most,  if  not  the  most,  used  building  material 
everywhere in the world. Three main reasons explain this fact: 
1) Concrete  possesses  excellent  resistance  to  water.  Therefore  it  is  going  to  be  the 
material  of  predilection  for  building  structures  that  control,  store  and  transport 
water.  Structure  elements  that  will  also  be  exposed  to  moisture  such  as  piles  and 
foundations will also benefit from being constructed using concrete. 
2) Structure concrete elements can easily be formed into a variety of shapes and sizes. 
Freshly made concrete is of a plastic consistency which enables the material to flow 
easily in formworks (moulds or guides) of any shape. These formworks can be reused 
once the concrete has solidified and hardened. 
3) Concrete is the cheapest and most readily available material. Aggregate, water and 
cement are relatively inexpensive and commonly available in most part of the world. 
Additionally to these three main reasons, secondary reasons can also be cited to explain the 
preference of concrete over steel: 
‐ Maintenance:  concrete  does  not  corrode,  does  not  need  surface  treatment  and 
becomes stronger with time. 
‐ Fire  resistance:  using  concrete  makes  for  safer  constructions  as  concrete  is  fire 
resistant. 
‐ Resistance to cyclic loading: the allowable concrete stresses (maximum stresses that 
should be applied on a concrete element) are limited to 50% of the ultimate stress so 
fatigue is not an issue. 
I.2 Components of concrete 
Concrete is a composite material that consists essentially of a binding matrix within which 
are  embedded  particles  or  fragments  of  aggregate.  In  hydraulic  concrete,  the  binder  is 
formed  of  a  mixture  of  hydraulic  cement  and  water.  Sometimes  admixtures  are  added  to 
modify the properties of concrete. 
Aggregate is a granular material such as sand, gravel, crushed stones, crushed blast‐furnace 
slag or construction and demolition waste that is used with a cementing medium to produce 
either concrete or mortar. Two types of aggregate exist: coarse aggregate (particles larger 
than 4.75mm) and fine aggregate (particles smaller than 4.75mm). 
Mortar is a mixture of sand, cement and water (concrete without a coarse aggregate). 

Page 1 of 31 
 
Cement is a finely pulverised, dry material that by itself is not a binder but develop binding 
properties as a result of hydration (from chemical reactions between cement minerals and 
water).  Cement  is  called  hydraulic  when  the  hydration  products  are  stable  in  aqueous 
environment. The most commonly used hydraulic cement is Portland cement which consists 
essentially  of  reactive  calcium  silicates  (3CaO∙SiO2  and  2CaO∙SiO2)  which  form  calcium 
silicate hydrates when reacting with water. 
Admixtures are materials other than aggregates, cement and water that can be added in the 
concrete batch immediately before or during mixing. These are widespread used nowadays 
as  they  can  improve  the  concrete  in  many  different  ways.  For  example,  air‐entraining 
admixtures  can  improve  the  durability  of  concrete  exposed  to  cold  weather  and  mineral 
admixtures such as pozzolans (siliceous and aluminous materials which will, in finely divided 
form  and  in  the  presence  of  water,  react  chemically  with  calcium  hydroxide  at  ordinary 
temperature  to  form  compounds  possessing  cementitious  properties)  can  reduce  thermal 
cracking in mass concrete.  
I.3 Types of concrete 
Different  classifications  exist  for  concrete  depending  if  one  is  considering  weight  or 
strength.  The  most  commonly  used  classification  in  Australia  (and  many  Europeans 
countries) concerns the compressive strength: 
‐ Low‐strength concrete: less than 20 MPa 
‐ Moderate‐strength concrete: 20 to 40 MPa 
‐ High‐strength concrete: more than 40 MPa 
Moderate‐strength concrete is also referred as normal or ordinary concrete and is used in 
most structural work. 
Typical  proportions  of  materials  producing  the  different  types  of  concrete  are  shown  in 
Table 1. The influence of the cement paste content and water‐cement ratio on the strength 
of concrete is very clear from this table.  
Table 1: Typical proportions of materials in concrete mixtures of different strength (source: Mehta 
and Monteiro 2006). 

   

Page 2 of 31 
 
II. Portland and Blended Cements 
The  term  cement  is  used  to  describe  a  range  of  binding  materials,  the  most  common  of 
which  are  known  as  hydraulic  cements.  These  have  the  ability  to  react  with  water  and 
harden to produce a strong and durable product. 
The  most  commonly  used  hydraulic  cement  is  the  Portland  cement.  In  1824,  a  bricklayer 
from Leeds, UK, Joseph Aspdin, found that by mixing certain proportions of limestone and 
clay and burning this mixture in a crude shaft kiln, a cement was produced with far greater 
strength  and  durability  than  the  lime/gypsum  and  lime/pozzolan  mixes  previously  used. 
Aspdin named and patented is cement Portland cement because when hard it resembles a 
popular building stone quarried back then in Portland, UK.  
II.1 Manufacturing of Portland Cement 
Two main stages are involved in the manufacturing of Portland cement (see Fig. 1): 
1) Clinker  production  involves  the  quarrying  or  dredging  of  raw  materials  which  are 
then crushed and ground to smaller size and once blended in the correct proportions 
are  burned  at  high  temperature  in  a  kiln.  The  resulting  material  is  cooled  in  a 
controlled manner and is called clinker. 
2) Cement production: the clinker is ground to a fine powder in which gypsum is added. 
This fine powder is the cement that is used in concrete. 
 

Figure 1: Flow diagram from the dry process of Portland cement manufacture 
 
(source: Mehta and Monteiro 2006). 
 

Page 3 of 31 
 
II.2 Raw materials 
The  major  ingredients  used  for  the  manufacturing  of  the  clinker  are  limestone  (calcium 
carbonate CaCO3) and clay (or shale). These materials contain the four main oxides required 
to produce the hydraulic characteristics of the cement (other oxides might also be present 
additionally to these four): 
‐ Lime (CaO) 
‐ Silica (SiO2) 
‐ Alumina (Al2O3) 
‐ Iron oxide (Fe2O3) 
Table  2  lists  the  oxide  and  clinker  compounds  as  well  as  the  used  abbreviations  to  name 
them. 
Table  2:  Oxide  and  clinker  compounds  and  their  abbreviations  (source:  Mehta  and  Monteiro 
2006). 

 
 
II.3 Chemistry of Portland Clinker 
The  chemical  composition  of  Portland  cement  is  critical  as  it  affects  the  behaviour  of  the 
cement once water is added. Portland cement consists essentially of four major compounds 
or  minerals  formed  in  the  burning  zone  of  the  kiln  by  the  combustion  of  lime  with  silica, 
alumina and iron oxide (see Australian standard AS 2350.2): 
‐ Tricalcium silicate (C3S): main contributor of early age strength of concrete. Usually 
makes 55 to 65% of the cement. 
‐ Dicalcium silicate (C2S): gives concrete strength at later age. Usually accounts for 15 
to 25% of the cement. 
‐ Tricalcium  aluminate  (C3A):  responsible  for  very  early  setting  and  strength  gain. 
Usually makes 2 to 10% of the cement. 
‐ Tetracalcium  alumina  ferrite  (C4AF):  produces  little  strength  and  is  dark  in  colour. 
Usually very low percentage in the cement especially in white and off‐white cement. 

Page 4 of 31 
 
 Other constituents are present in the raw material and can have a significant effect on 
the final properties of the concrete. 
‐ Sulfate  (SO3)  helps  control  the  reaction  rate  and  therefore  the  setting  time  of 
cement. It also affects strength and shrinkage properties. Not more than 3.5% should 
be present in cement according to the Australian standard AS 3972. 
‐ Free lime is the unreacted lime during the heating process. This should be kept very 
low. 
‐ Magnesia  (MgO)  can  produce  long‐term  expansion  at  too  high  level  so  should  be 
kept below 4.5%. 
‐ Alkali oxides (K2O or Na2O) can participate to alkali‐silicate reactions (ASR) or alkali‐
aggregate reactions (AAR) which might make the concrete crumble. They should be 
kept below 0.6%. 
 
II. 4 Types of Cement 
There  are  many  types  of  cement  used  in  Australia.  Some  are  for  general  purposes  and 
others are designed for specialised applications. The most commonly used are the General 
Purpose and blended cements that comply with the requirements of the Australian standard 
AS3972 (see Table 3). 
General Purpose Cements: 
‐ Type GP – General Purpose Cement 
‐ Type GB – Blended Cement 
‐ Type GL – General Purpose Limestone Cement 
Special Purpose Cements: 
‐ Type HE – High Early Strength Cement 
‐ Type LH – Low Heat Cement 
‐ Type SR – Sulphate Resistant Cement 
‐ Type SL – Shrinkage Limited Cement 
II.4.1 General Purpose Cement – Type GP 
This  is  the  most  used  cement  in  Australia  for  construction  where  the  special  properties 
offered by the other types of cement are not necessary. 
Composition (can vary from manufacturer from manufacturer): 
‐ 89% clinker (min) 
‐ 3.5% SO3 (max) 
‐ 7.5% mineral additions (max)   
 
 

Page 5 of 31 
 
Table  3:  AS3972  Requirement  (source:  Cement  and  Concrete  Association  of  Australia  and 
Standards Australia 2002) 

 
II.4.2 Blended Cement – Type GB 
The  performance  of  blended  cement  is  dependent  on  the  proportion  and  type  of 
supplementary  cementitious  materials  (SCMs)  added.  These  SCMs  include  naturally 
occurring  deposits  but  more  frequently  nowadays  they  are  sourced  from  waste  materials 
from other manufacturing industries. 
1) Fly ash: dust collected in electrostatic precipitators used to clean the flue gases from 
black coal burning stations. 
2) Ground granulated iron blast furnace slag: produced during the smelting of iron ore 
to extract iron. 
3) Amorphous silica (silica fume): naturally occurring deposits or silica fume which is a 
very fine particulate material collected in the refining of silicon metal. 
Composition:   ‐ 92.5% GP cement (max) 
    ‐ 7.5% SCMs (min) 
Usually for equal 28 day strength, the early strengths are lower for concrete made with type 
GB  cement  than  for  concrete  made  with  type  GP  cement,  but  the  later  strengths  are 
generally improved with the type GB cement (see Fig. 2). 

Page 6 of 31 
 
Type  GB  cements  can  offer  additional  advantages  (composition  dependent)  such  as 
improved  sulphate  resistance,  greater  alkali‐silica  reaction  resistance,  lower  drying 
shrinkage and higher chloride penetration resistance. 

 
Figure 2: Development of concrete strength with age – comparison of type GP and type GB 
cements (source: Cement and Concrete Association of Australia and Standards Australia 2002). 
 

II.4.3 General Purpose Limestone Cement – Type GL 
This is a newer type of cement that was introduced in the standard in 2010. It’s a “green” 
version of type GP cement. It contains Portland cement and may include limestone alone or 
in combination with minor additional constituents. Properties depend on compositions and 
should be provided by the manufacturer. 
 
II.4.4 High Early Strength Cement – Type HE 
As the name suggests, this type of cement develops strength more rapidly than other types 
of cement (see Fig. 3). Usually this property is obtained by grinding the cement clicker into a 
finer powder than for the type GP cement and sometimes gypsum is added. 
This  type  of  cement  lends  itself  to  applications  where  rapid  strength  development  is 
required (columns or when formwork needs to be removed early). It can also be beneficial 
to use that type of cement in cold weather. 
 

Page 7 of 31 
 
  
Figure 3: Development of concrete strength with age – comparison of type GP and type HE 
cements (source: Cement and Concrete Association of Australia and Standards Australia 2002). 

 
II.4.5 Low Heat Cement – Type LH 
Type  LH  cement  is  used  when  the  rate  of  temperature  rise,  caused  by  the  hydration  of 
cement,  has  to  be  controlled  to  prevent  thermal  stresses  and  possible  cracking  of  the 
concrete. Its principal use is in massive structure or thick structural element. 
 
II.4.6 Sulphate Resisting Cement – Type HE 
The  susceptibility  of  Portland  cement  to  sulphate  attacks  (from  sulphate  in  some  ground 
water) is due to the presence of C3A. The reaction created is accompanied by a change of 
volume which may lead to cracking. To avoid this problem, the composition of the cement 
can be changed. 
 
II.4.7 Shrinkage Limited Cement – Type SL 
It  is  used  for  large  area  pours  such  as  concrete  roads.  Type  SL  cement  can  either  have  a 
different  chemical  composition  (optimum  gypsum  content  for  a  given  alkali  and  C3A 
content) or be of finer powder. 

Page 8 of 31 
 
II.4.8 White and Off‐White Cement 
They  necessitate  the  careful  selection  of  raw  materials  in  order  to  control  that  the  iron 
content  is  low  to  have  a  light  colour.  These  cements  are  used  primarily  for  architectural 
purposes and should not be used in situations where sulphate attack is likely to occur. 
 
II. 5 Hydration Characteristics of Portland Cement Compounds 
Two basic factors affect almost all the properties of cement and therefore of concrete: 
1) Hydration reaction: 
That is the reaction between water and Portland cement. Water is essential, without 
it the cement cannot play its role of binding all the components of concrete together 
and therefore the final product will have no properties of interest. 
 
2) Water/cement (w/c) ratio: 
This  ratio  controls  the  performance  of  concrete.  Higher  w/c  ratio  concretes  have 
lower performance than lower w/c ratio concretes. 
 
   

Page 9 of 31 
 
III. Aggregates 
Aggregates  comprise  the  major  volume  fraction  in  concrete  and  therefore  the  types  and 
proportions of aggregates have a tremendous influence on the final properties of concrete. 
Aggregates  affect  a  wide  range  of  properties  including  workability,  drying  shrinkage, 
serviceability, ultimate strength and durability. 
Australian  aggregates  are  generally  produced  from  naturally  occurring  sands,  gravels, 
crushed rocks and metallurgical slag or artificial stones. 
Commercial  aggregates  used  in  the  production  of  Australian  concrete  are  selected  from 
local  materials  according  to  the  Australian  standard  AS  2758.1  and  specification 
requirements. 
Factors that influence the impact on concrete quality are: 
‐ Geological type 
‐ Shape and size 
‐ Strength and hardness 
‐ Grading or range of sizes 
‐ Cleanliness 
‐ Bond with cementitious paste 
‐ Reactivity with alkali 
‐ Shrinkage 
III.1 Classification of aggregates 
Australian practice is to classify aggregates in term of their normal size, grading, petrology, 
source and compliance with standards. 
The  nominal  size  of  an  aggregate  provides  the  size  of  the  largest  particles  of  a  material 
made up of different sized particles. The grading (or size distribution or range of sizes) can 
be obtained using sieving. 
Nominal  sizes  of  aggregate  used  in  concrete  can  range  from  75µm  to  150mm.  Coarse 
aggregates  are  defined  as  aggregates  with  a  nominal  size  above  4.75mm  while  fine 
aggregate will have a nominal size below 4.75mm. Silt and clay can also be present in small 
quantities in concrete. Silt has particles between 2 and 75µm and clay has particles below 
2µm. 
Most  coarse  aggregates  are  manufactured  from  rocks  of  igneous  origin  by  crushing  and 
screening.  Igneous  rocks  are  formed  by  cooling  of  the  magma  either  above  or  new  the 
earth’s surface. 
Fine aggregates are generally extracted from water‐borne or air‐borne sedimentary deposits 
such as dune sand or river sand. Sedimentary rocks are stratified rocks that are usually laid 
down  under  water  but  are,  at  times,  accumulated  by  wind  and  glacial  action.  Most  fine 
aggregates contain a high proportion of various forms of silica. 

Page 10 of 31 
 
 
III.2 Types of aggregates 
 The  Australian  standard  AS  2758.1  identifies  four  main  types  of  concrete  aggregate  by 
weight as shown in Table 4.  
Table 4: Types of aggregates (source: Cement and Concrete Association of Australia and Standards 
Australia 2002). 

 
III.3 General aggregate properties 
Bulk  density:  mass  of  the  aggregate  required  to  fill  a  container  having  a  unit  volume.  It 
usually ranges from 1.2 ro 1.75 t/m3. 
Aggregate  relative  density:  ratio  of  its  mass  to  the  mass  of  an  equal  volume  of  water.  An 
aggregate  is  said  to  be  “Saturated  Surface  Dry”  (SSD)  when  it  is  fully  saturated  within  its 
structure and does not have any excess moisture on its surface. The value of the aggregate 
relative density ranges from 2.4 to 2.9. 
Aggregate  absorption:  Difference  between  dry  and  SSD  aggregate  weights.  It  ranges  from 
0.2 to 5% for coarse aggregate and from 0.2 and 3% for fine aggregate. High values might 
indicate weak or unsound aggregate. 
 
III.4 Dimensional aggregate properties 
III.4.1 Grading or particle size distribution  
The  grading  (and  nominal  size)  affect  cementitious  materials  and  water  requirements, 
workability, pumping ability, economy, porosity and durability of concrete. 
The Australian standard 2758.1 provides grading requirements for single sized and graded 
coarse and fine aggregates as well as the permissible deviations (see Tables 5, 6 and 7). 

Page 11 of 31 
 
Table  5:  Coarse  aggregate  grading  requirements  (source:  Cement  and  Concrete  Association  of 
Australia and Standards Australia 2002). 

 
 
Table  6:  Limits  of  deviation  for  coarse  aggregates  (source:  Cement  and  Concrete  Association  of 
Australia and Standards Australia 2002). 

 
 
 

Page 12 of 31 
 
Table  7:  Fine  aggregate  grading  and  limits  of  deviation  requirements  (source:  Cement  and 
Concrete Association of Australia and Standards Australia 2002). 

 
 
III.4.2 Particle shape and texture properties  
They  influence  the  workability  of  a  freshly  mixed  concrete.  Smooth,  rounded  aggregate 
particles  are  preferable  to  achieve  the  maximum  workability  and  compatibility.  However, 
for optimum strength a rough texture, cubical shaped aggregate is preferred. Flat, flaky or 
elongated particles can reduce both workability and strength of concrete. Fig. 4 shows the 
different types of aggregate shape. 
 
III.5 Aggregate Durability Properties 
III.5.1 Aggregate strength 
The  strength  of  the  aggregate  does  not  influence  the  strength  of  the  normal‐strength 
concrete (cement paste strength and bond strength between aggregate and cement paste 
are  more  important).  However,  aggregate  strength  becomes  important  for  high‐strength 
concrete. Strength is measured for aggregate in the dry and wet conditions. Aggregates with 
higher wet strength are usually used in more adverse environment conditions. 
III.5.2 Aggregate soundness 
It is the aggregate ability to withstand the aggressive actions due to weather especially. The 
sodium sulphate soundness test determines the aggregate resistance to disintegration when 
subjected  to  five  cycles  of  immersion  followed  by  five  cycles  of  oven  drying.  The  more 
material loss the less sound the material is. 
 

Page 13 of 31 
 
  
Figure 4: Particle shape description. (source: Cement and Concrete Association of Australia and 
Standards Australia 2002). 
 

III.5.3 Aggregate abrasion resistance 
It  represents  the  ability  of  the  aggregate  to  resist  being  worn  away  by  friction  with  other 
materials. This is important to avoid degradation during handling, stockpiling and mixing. 
 
III.5.4 Aggregate alkali reactivity (AAR) 
Some aggregates containing reactive silica will react with the sodium and potassium alkalis 
in concrete to form an alkali‐silica gel that absorb water and swells. This causes expansion 
and thus cracking in concrete. 
 

III.5.5 Impurities presence 
Aggregate can contain other substances (organic materials, silt and clay, dust particles and 
salts)  that  can  be  harmful  to  concrete  (volume  change,  hydration  reaction  delayed  or 
prevented, production of harmful by‐products, delays in setting and hardening of concrete). 
The concrete needs to be tested to make sure that the amount of impurities is low. 
   

Page 14 of 31 
 
IV. Concrete Properties 
Concrete properties are described in two stages of development: 
1) When it is plastic: these properties determine the ease with which it can be placed, 
worked into the required shape and finished. 
2) When it has hardened: these properties determine the strength and serviceability of 
the concrete and concrete structure. 
 
IV.1 Plastic State Properties 
IV.1.1 Workability 
It determines the ease with which concrete can be placed into positon and finished. 
It depends on: 
‐ Water  content:  increasing  water  content  will  increase  the  workability  BUT  it  will 
increase  the  w/c  ratio  which  will  reduce  the  strength  and  durability  and  increase 
shrinkage and cracking. 
 
‐ Cement  content:  for  the  same  water  content,  increasing  the  cement  content  will 
increase  workability  (fine  paste  acts  as  lubricant).  To  maintain  the  w/c  ratio  it  is  a 
good idea to then match the increase in water. 
 
‐ Aggregate  particle  shape  and  size:  larger  aggregate  tends  to  give  a  greater 
workability.  Rounded  and  cubical  particles  produce  more  workable  concrete  than 
flaky or elongated particles. 
 
‐ Chemical admixtures: water reducing, plasticising and super plasticising admixtures 
help reach the required workability. 
 
‐ Supplementary  Cementitious  Materials  (SCMs):  Fly  ash  and  slag  can  be  used  to 
improve  the  workability  of  concrete.  Amorphous  silica  on  the  contrary  reduced 
workability. 
 

IV.1.2 Consistency 
It is the ability of concrete to flow or the degree of wetness of concrete. It gives a measure 
of  whether  anything  has  changed  from  one  batch  of  concrete  to  the  next.  It  is  measured 
using the slump test described later in this section. 
 
 

Page 15 of 31 
 
IV.1.3 Cohesiveness 
It  describes  the  stability  of  concrete  while  it  hardens.  It  is  the  opposite  of  segregation 
(separation of the coarse particles from the fine particles). It is affected by: 
‐ Water content: too high a water content will cause segregation. 
‐ Cement content: higher cement content improve cohesiveness 
‐ Aggregate grading: mixes deficient in fine aggregate are more prone to segregation 
but  if  there  is  too  much  of  the  finer  particles  the  mix  becomes  too  sticky  to  be 
worked effectively. 
‐ Chemical admixtures: air entraining agents can help mixes deficient in fine particles. 
‐ SCMs: they improve the cohesiveness of concrete. 
 
IV.2 Slump test 
The  procedure  for  the  slump  test  is  given  on  Fig.  5.  The  test  uses  a  slump  cone  or  mould 
which is made of galvanised metal and has handles and foot pieces fitted, and steel tamping 
rod of defined dimension. The mould is seated on a steel tray so that it is on an even and 
consistent  surface.  The  concrete  is  sampled  as  per  AS  1012.1  to  ensure  a  representative 
sample  has  been  obtained.  The  slump  cone  is  filled  with  concrete  in  three  approximately 
equal height layers with each layer being rodded 25 times to compact the concrete. Once 
the third layer has been completed, the top is struck off  level and the mould removed by 
lifting  at  the  required  rate  (it  should  take  2  to  4  seconds),  letting  the  concrete  subside  or 
slump. The cone is inverted and the average difference between the height of the cone and 
the slumped concrete is recorded as the slump of the mix. Variations in the slump from mix 
to mix indicate that something has changed (frequently water has been added to the mix). It 
is accepted though that some variations will occur and Table 8 lists the permitted tolerance. 
 
Table  8:  Permissible  tolerance  on  slump.  (source:  Cement  and  Concrete  Association  of  Australia 
and Standards Australia 2002). 

 
 

Page 16 of 31 
 
  
Figure 5: Sequences of step in the slump test procedure (source: Mehta and Monteiro 2006). 
 

This  test  is  not  a  measure  of  workability  although  it  is  a  fairly  good  measure  of  the 
consistency or flow characteristics of plastic concrete. It is a popular test because it provides 

Page 17 of 31 
 
a simple and convenient way for controlling the batch‐to‐batch uniformity of ready‐mixed 
concrete. 
 
IV.3 Hardened Concrete Properties 
IV.3.1 Elastic behaviour 
The  elastic  characteristics  of  a  material  are  a  measure  of  its  stiffness.  In  spite  of  the  non‐
linear  behaviour  of  concrete,  an  estimate  of  the  elastic  modulus  is  necessary  for 
determining the stresses induced by strains associated with environmental effects. It is also 
needed for computing the design stresses under load in simple elements and moments and 
deflections in more complicated structures.  
By looking at Fig. 6 showing the stress‐strain responses of aggregate, cement and concrete, 
it is obvious that concrete is not a linear‐elastic material. It has been shown that the non‐
linearity  of  the  stress‐strain  response  of  concrete  can  be  explained  by  progressive  micro‐
cracking of concrete under loads even at low loads. 
 

 
Figure 6: Typical stress‐strain behaviour of cement paste, aggregate and concrete. (source: Mehta 
and Monteiro 2006). 

Page 18 of 31 
 
This non‐linearity has given rise to three different types of elastic moduli: 
‐ Tangent  modulus:  given  by  the  slope  of  a  line  drawn  tangent  to  the  stress‐strain 
curve at any point on the curve. 
‐ Secant modulus: given by the slope of a line drawn from the origin to appoint on the 
curve corresponding to a stress equal to 40% of the failure stress. 
‐ Chord modulus: given by the slope of a line drawn between two points on the stress‐
strain curve (usually use an offset strain of 50x10‐6). 
The  Poisson’s  ratio  is  not  generally  needed  for  most  concrete  design  computations. 
However it is needed for the structural analysis of tunnels and arch dams for example. The 
Poisson’s ratio of concrete generally varies between 0.15 and 0.2. 
 
IV.3.2 Strength 
The strength of concrete is the property most valued by designers and quality engineers. It 
is the porosity of the cement paste matrix as well as the interfacial transition zone between 
the matrix and the coarse aggregate which usually determines the strength characteristics 
of normal weight concrete. Although the w/c ratio is important in determining the porosity 
of both matrix and interfacial zone and therefore the strength of the concrete, factors such 
as  compaction,  curing  conditions,  aggregate  size  and  mineralogy,  admixtures,  specimen 
geometry,  moisture  condition,  and  loading  conditions  can  have  an  important  effect  on 
strength. 
Concrete  is  very  strong  in  compression  and  can  resist  large  crushing  loads.  It  is  relatively 
weak in tension but does have some tensile strength explaining why it is used in roads and 
pavements. 
Compressive strength 
The compressive strength is a measure of the crushing load that concrete can sustain. It is 
assessed  by  crushing  a  standard  test  cylinder  in  a  compression  testing  machine.  The 
compressive  strength  is  tested  according  to  the  Australian  standards  AS1012.8  and 
AS1012.9.  This  test  requires  the  casting  of  at  least  two  specimens  or  test  cylinders  at  28 
days. A third specimen is often also tested for  early age strength (usually 7 day strength). 
The size of the specimen adopted is usually 100mm diameter by 200 mm height (the size of 
the aggregate can be a factor in designing the test specimen, larger aggregate will require 
larger  specimens).  The specimens are casted  into  cylinder moulds  in  two  equal  layers and 
each layer is compacted by rodding 25 times or by vibration. Test cylinders are then covered 
for protection against weather elements during the transport from the site to the laboratory 
for  testing.  They  are  then  stripped  from  the  moulds  and  they  undergo  curing  (kept  in 
saturated  conditions  and  constant  temperature).  After  the  required  period  (7  or  28  days) 
they are then tested in compression after being capped (usually rubber caps are places at 
the end of the cylinders). 

Page 19 of 31 
 
Tensile strength 
This is a difficult property to measure directly for concrete so usually an indirect technique is 
used to measure the tensile strength: Brazil or Splitting test (see Fig. 7). 
Flexural strength 
The flexural strength of concrete is measured by testing an unreinforced beam in bending 
(see  Fig.  8).  This  simulates  the  type  of  loading  and  failure  that  can  occur  in  concrete 
pavements as traffic load is applied. 
 
There  is  no  correlation  in  general  to  relate  tensile,  flexural  and  compressive  strengths. 
However,  usually  the  tensile  strength  of  concrete  is  around  1/10th  of  the  compressive 
strength. 

 
 
Figure 7: Brazil test rig (source: Cement and Concrete Association of Australia and Standards 
Australia 2002) 
 

Age at testing 
The strength of concrete will change with time. The strength used by the designer is the one 
measured at 28 days. But sometimes early strength is important and can be measured at 1, 
3,  7  or  14  days.  For  work  where  long‐term  strength  is  important,  the  strength  will  be 
measured at 90 days. 
 

Page 20 of 31 
 
  
Figure 8: Flexural test rig (source: Cement and Concrete Association of Australia and Standards 
Australia 2002) 

Factors affecting strength 
From now on, the discussion will focus on compressive strength as it is the most important 
strength. 
‐ w/c ratio: this is the most influential parameter for strength as shown  on Fig. 9. As 
the w/c ratio increases the strength decreases. 

 
 Figure 9: w/c ratio impact on strength (source: Cement and Concrete Association of Australia and 
Standards Australia 2002) 

Page 21 of 31 
 
 ‐ Compaction:  voids  in  concrete  reduce  its  strength  so  compaction  (or  vibration)  is 
used to reduce the amount of voids. 
‐ Extend of hydration: concrete that is not kept moist by curing may achieve as little as 
40% of its normal strength. 
‐ Curing temperature: high temperatures promote faster hydration of the cement and 
therefore higher strength. 
‐ Type  of  cement:  different  types  of  cement  will  develop  their  strength  at  different 
rates (see Fig. 10). 

 
Figure 10: concrete age development for different types of cement (source: Cement and 
Concrete Association of Australia and Standards Australia 2002) 
 
‐ SCMs: They usually slow down the strength development. 
‐ Admixtures:  water  reducers,  plasticisers,  and  accelerators  can  be  used  to  improve 
the strength characteristics of concrete. 
‐ Aggregate: if the aggregate is weak, the failure of the concrete will be caused by the 
failure of the aggregate rather than the failure of the cement paste. 
 
IV.3.3 Durability of concrete 
A long service life is considered synonymous with durability. Environment is a major factor 
in  durability  and  needs  to  be  mentioned  when  talking  about  durability.  Durability  of 

Page 22 of 31 
 
Portland  cement  concrete  is  defined  as  its  ability  to  resist  weathering  action,  chemical 
attack,  abrasion  or  any  other  process  of  deterioration  (volume  change,  freeze  thaw 
resistance…).  In  other  words,  a  durable  concrete  will  retain  its  original  form,  quality  and 
serviceability  when  exposed  to  its  intended  service  environment.  Durability  is  affected  by 
properties such as permeability and absorptivity of the concrete. 
 
Permeability and absorptivity definitions 
Permeability  is  a  measure  of  the  resistance  of  the  concrete  to  gasses  and  liquids 
penetration. 
Absorptivity can be described as the amount of water that the concrete will soak up when it 
is immersed in it. 
Volume change 
Hardened  concrete  will  undergo  a  reduction  volume  as  it  dries,  this  is  called  shrinkage. 
During  its  life,  and  depending  on  the  environment,  it  will  be  subjected  to  expansion  and 
contraction. Higher temperatures will cause expansion and lower temperature contraction. 
When it is wet it will expand and when it dries it will contract. These volume changes are 
important as they impose stresses on the concrete that can cause cracks formation. 
Abrasion resistance 
Abrasion  resistance  is  important  for  any  type  of  floor  or  paving  and  structure  that  are 
subjected to moving water or silt/sand. The strength of the outer layer is what matters in 
these cases. 
Chemical attack 
Portland cement concrete does not resist all chemical attacks and in particular, acid attacks 
need to be designed against. The basic approach to any chemical resistance is to improve 
the impermeability of the concrete and sometimes coatings are essential. Adding SCMs into 
the mix can also help increase chemical attack resistance. 
Alkali‐Aggregate reactions (AAR) 
Certain aggregates have the potential to react with the alkalis in the concrete and this will 
result in expansion that can create cracks in the material. 
Freeze thaw resistance 
Concrete that is subjected to freezing conditions suffers expansion as the water in the voids 
and capillaries expands when it freezes and the contracts when it melts. The end result of 
multiple cycles of freeze‐thaw (expansion‐contraction) can be scaling on the surface of the 
concrete. 
 

Page 23 of 31 
 
IV.4 Specification of Concrete 
The specification is written to ensure that the structural strength of a concrete structure is 
adequate  and  to  ensure  that  it  will  perform  properly  in  the  environment  where  it  will  be 
placed for the anticipated life time. This involves all aspects of durability and serviceability 
as  well  as  strength.  Specifications  should  be  based  on  up‐to‐date  and  relevant  standards, 
recommended  practices  and  codes.  The  three  main  Australian  standards  that  cover 
concrete performance are: AS 1379, AS 3972 and AS 2758.1. 
 
IV.4.1 Standard strength grades 
Table  9  lists  the  standard  strength  grades  for  Australia  and  their  corresponding 
characteristic  strength.  Compressive  strength  is  the  most  commonly  specified  criteria 
covering the structural design requirements of the concrete. The value specified is known as 
the  characteristic  strength,  which  is  defined  as  ‘that  value  of  the  material  strength,  as 
assessed by standard tests, which is exceeded by 95% of the material’.  
 
Table  9:  Standard  strength  grades.  (source:  Cement  and  Concrete  Association  of  Australia  and 
Standards Australia 2002). 

 
IV.4.2 Classes of concrete 
Normal class enables the industry to offer an economical standard range of mixes that suit 
most applications. Normal class concrete is designed by the prefix N on the concrete grade 
(ex: N25). Normal class concrete will generally contain type GP or type GB cement with fly 
ash  and/or  blast  furnace  slag.  Water  reducing  admixtures  are  commonly  used  with 
accelerating  or  retarding  action  depending  on  the  weather  conditions.  To  qualify  as  a 
normal class concrete, the concrete must have the following properties: 
‐ Mass per volume of 2100‐2800 kg/m3. 

Page 24 of 31 
 
 ‐ Acid‐soluble  chloride  ion  content  of  the  hardened  concrete  shall  not  exceed  0.8 
kg/m3. 
‐ Acid‐soluble sulphate ion content of the hardened concrete shall not exceed 50g/kg 
of cement. 
‐ Basic shrinkage strain shall not exceed 1000 x 10‐6 after 56 days drying. 
‐ A mean compressive strength at 7 day according to table 10. 
‐ A cement complying with AS3972 which may have SCMs added. 
‐ Normal weight aggregates. 
 
Table 10: Mean 7 days strengths for standard strength grades (source: Cement and Concrete 
Association of Australia and Standards Australia 2002). 

 
The customers can specify a range of parameters to have a concrete in the normal class mix 
parameters. The parameters that can be specified are limited to the following: 
‐ Standard strength grade N20, N25, N32, N40, N50 
‐ Nominated slump between 200 mm and 120 mm in multiples of 10 
‐ Maximum nominal aggregate size 10mm, 14mm or 20mm 
‐ Intended method of placement 
‐ Whether project assessment is required 
‐ If required, a level of air entrainment up to a maximum of 5% 
 
Special  class  concrete  includes  all  the  other  concrete  where  specifications  require 
properties,  parameters  or  compositions  outside  that  of  normal  class  concrete.  It  is 
designated by the prefix S (ex: S40). This may involve: 
‐ Non‐standard strength graded (ex: 30 or 45 MPa) 
‐ Different aggregate sizes 
‐ Slumps such as 10mm, 75mm or 180mm 
‐ Max w/c ratio 
‐ Minimum cement content 
‐ Shrinkage values less than 1000 microstrain 
‐ Restriction on the use of admixtures or SCMs 

Page 25 of 31 
 
 ‐ Specific type of cement 
‐ Early strength at 3 days of specific values 
‐ Specific flexural strengths 
‐ Specific tensile strengths 
 
 
 
   

Page 26 of 31 
 
V. Cracking and Crack Control 
Cracking  in  concrete  can  be  defined  in  many  ways  but  the  two  main  categories  are 
structural and non‐structural cracking. 
 
V.1 Structural cracking 
Structural cracking involves an external load applied to the concrete which causes failure of 
the  section.  Failure  does  not  mean  immediate  collapse  but  will  result  in  the  section  not 
being  able  to  perform  as  designed  for.  This  is  the  most  urgent  category  of  cracking  will 
require fast examination and rectification. 
The most likely location for structural cracking is where the concrete is in tension, flexure or 
shear  as  concrete  is  inherently  weak  in  these  circumstances  and  reinforcement  is  used  to 
overcome that weakness. 
 
V.2 Non‐structural cracking 
Non‐structural  cracking  happens  without  the  application  of  external  load.  This  type  of 
cracking can have various causes but they are all related to the manner in which concrete 
reacts  to  a  variety  of  forms  of  movement  while  being  restrained.  The  risk  of  cracking  is 
higher when the concrete is young because its strength is low. 
Two different categories of non‐structural cracking can be distinguished relative to the time 
at which it occurs: 
‐ Pre‐setting cracking: occurs prior to the concrete setting and hardening. 
‐ Post‐setting cracking: occurs after the concrete has set and hardened. 
 
V.2.1 Pre‐setting cracking 
‐ Plastic shrinkage cracking 
Such cracks form when the concrete is still plastic (has not set). Rapid drying of the surface 
of the plastic concrete causes it to shrink and crack. These cracks are not always seen during 
finishing operations and can be discovered the next day. Fig. 11 illustrates such cracks. They 
are  often  almost  straight,  ranging  from  25mm  to  2m  (often  actually  between  300  and 
600mm).  They  are  most  likely  to  occur  away  from  the  edge  of  the  slab  and  they  can 
penetrate right through a concrete element. These cracks form a weakness in the concrete 
but rarely impair the structural strength of a concrete element. However the visual aspect is 
impacted and these cracks can also lead to water penetration problems. 
They occur when the rate of evaporation of moisture from the surface exceeds the rate at 
which  moisture  is  being  supplied  to  the  surface,  i.e.  rate  of  bleeding  of  the  concrete. 
Bleeding  is  defined  as  a  phenomenon  whose  external  manifestation  is  the  appearance  of 

Page 27 of 31 
 
water on the surface after a concrete mixture has been placed and compacted but before it 
has  set.  Controlling  the  rate  of  drying  of  the  surface  is  the  key  to  avoid  plastic  shrinkage 
cracking. 

 
Figure 11: typical plastic shrinkage cracks (source: Cement and Concrete Association of 
Australia and Standards Australia 2002) 

‐ Plastic settlement cracking 
This type of cracks also happen while the concrete is still plastic; they may be visible early 
(before  or  during  finishing  operations)  but  are  often  noticed  later.  They  are  distinguished 
from plastic shrinkage cracks by the fact that they form a distinct pattern (see Fig. 12). The 
cracks usually occur while the bleed water is still rising and covering the surface. They tend 
to roughly follow a restraining element (reinforcement bar for example) or changed in the 
concrete section (thickening beam for example). They can also be quite wide at the surface, 
tend to extend only to the reinforcement or other restraining element and taper in width to 
that location. In exposed conditions this may facilitate corrosion of the reinforcement and 
therefore limit durability. 

 
Figure 12: typical plastic settlement cracks (source: Cement and Concrete Association of 
Australia and Standards Australia 2002) 
 

V.2.1 Post‐setting cracking 
‐ Craze cracking 
Craze  cracking  frequently  appears  on  the  highest  quality  surfaces  that  have  been  hard 
trowelled  or  have  been  cast  against  high  quality  polished  steel  formwork.  It  appears  as  a 

Page 28 of 31 
 
network  or  cobwebs  of  very  fine  cracks  on  the  surface  of  the  concrete  and  may  not  be 
noticed until the surface has been wet and commences to dry. The cracks are only skin deep 
and are of little consequence from a structural point of view but they affect the aesthetic of 
the concrete. 
‐ Thermal cracking  
Thermal  cracking  is  usually  associated  with  mass  concrete  (mass  concrete  is  defined  as 
concrete in a massive structure, for example a dam, where its volume is of such magnitude 
as to required special means of copying with the generation of heat and subsequent volume 
change) where the het of hydration leads to extreme temperature differences throughout 
the concrete section. These temperature differences result in local tensile stresses that can 
exceed the tensile strength of the material and therefore create cracks. 
‐ Alkali – aggregate reaction cracking 
Certain aggregates will react with the alkalis in the concrete in presence of water to create 
internal expansive forces which will crack the concrete. The use of fly ash or blast furnace 
slag is the most efficient way to control these reactions. 
‐ Corrosion cracking 
Corrosion  cracks  are  due  to  the  corrosion  of  the  reinforcement  in  the  concrete.  The 
transformation  of  metallic  iron  into  rust  is  accompanied  by  an  increase  in  volume  of  the 
reinforcement which can be as large as 600% of the original metal. This volume increase will 
cause concrete expansion and cracking. 
‐ Drying shrinkage cracking 
Shrinkage  is  a  natural  phenomenon  due  to  the  behaviour  of  materials  when  water  is  lost 
from  within  the  structure.  The  re‐arrangement  of  the  solid  material  causes  a  reduction  in 
volume that is called contraction or shrinkage. Drying shrinkage happens in both aggregate 
and  cement  paste.  All  concretes  shrink  and  one  can  only  aim  at  minimising  that 
phenomenon  such  that  cracking  does  not  occur.  There  are  three  parameters  that  can 
usually be controlled to minimise shrinkage: 
1) Material  selection:  minimising  the  cementitious  content,  using  lower  shrinkage 
cement,  using  fly  ash  or  blast  furnace  slag,  using  chemical  admixtures  (water 
reducers) and keeping the w/c ratio as low as possible. 
2) Joints:  they  are  planned  cracks  that  help  relieve  internal  stresses  in  concrete  and 
that are positioned at locations that will help the structure to maintain its integrity. 
3) Reinforcements:  As  the  joint  spacing  gets  larger,  reinforcements  are  placed  to 
prevent the formation of cracks in between the joints. 
   

Page 29 of 31 
 
VI. Concrete at Early Age 
The term early age covers only an insignificant amount of time (first two days of production) 
in the total life of concrete but during that short period numerous operations are performed 
to produce the final concrete element. 
 
VI.1 Batching, mixing and transport 
Batching  is  the  process  of  measuring  and  introducing  into  the  mixes  the  ingredients  for  a 
batch  of  concrete.  Most  concrete  today  is  batched  and  mixed  by  ready‐mixed  concrete 
plants,  where  the  batching  is  generally  automatic  or  semi‐automatic  rather  than  manual. 
Accurately proportioned concrete ingredients must be mixed thoroughly into a homogenous 
mass. 
Ready‐mixed  concrete  is  defined  as  concrete  that  is  manufactured  for  delivery  to  a 
purchaser in a plastic and unhardened state.  
Transportation  of  the  ready‐mixed  concrete  to  a  job  site  should  be  done  as  quickly  as 
possible to minimise stiffening to the point that, after the placement, full consolidation and 
proper finishing become difficult. 
 
VI.2 Placing, compacting and finishing 
After arrival at the job site, the ready‐mixed concrete should be placed as near as possible 
to  its  final  position.  Belt  conveyers,  truck‐mounted  chutes  and  mobile‐boom  pumps  are 
amongst the most commonly used techniques of placement. 
In  general,  the  concrete  mixture  is  deposed  in  horizontal  layers  of  uniform  thickness  and 
each layer is thoroughly compacted before the next one is placed.  
Consolidation  or  compaction  is  the  process  of  moulding  concrete  within  the  forms  and 
around  embedded  items  and  reinforcements  to  eliminate  pockets  of  empty  space  and 
entrapped air. This operation can be carried out by hand rodding and tamping or vibrators. 
Flatwork  such  as  slabs  and  pavements  require  proper  finishing  to  produce  dense  surfaces 
that  will  be  maintenance‐free.  Different  finishing  operations  can  be  performed  depending 
on  the  final  requirements.  Screeding  is  the  process  of  striking  off  excess  bleed  water 
accumulated  on  the  surface  because  it  is  one  of  the  most  important  causes  for  surface 
defects  (dusting  or  scaling).  Floating  is  an  operation  carried  out  with  flat  wood  or  metal 
blades  for  the  purpose  of  firmly  embedding  the  aggregate,  compacting  the  surface  and 
removing  any  remaining  imperfections.  Brooming  or  scoring  with  a  rake  or  a  steel‐wire 
broom is done before the concrete as fully hardened to produce a skid‐resistance surface.   
 
 

Page 30 of 31 
 
VI.2 Concrete curing and framework removal 
Inadequate curing causes the lack of proper strength and durability of concrete so it needs 
to be done properly to obtain a concrete that will perform as its best. The two objectives of 
curing  are  the  prevent  loss  of  moisture  and  to  control  the  temperature  of  concrete  for  a 
period sufficient to achieve the required strength level. 
When the ambient temperature is sufficiently well above freezing, the curing of pavements 
and slabs can be done by ponding or immersion; other structures can be cured by spraying 
or  fogging  or  using  moisture  retaining  covering  saturated  with  water.  Other  methods  are 
based  on  prevention  of  moisture  loss  from  concrete  by  sealing  the  surface  through  the 
application of water‐proof curing paper, sheets or membrane. The use of curing compounds 
is preferred for fast construction.  
When the ambient temperature is low, concrete must be protected from freezing with the 
help of insulating blankets. In cold weather, curing can be accelerated by using live steam, 
heating coils or electrically heated forms or pads. 
Formwork removal is usually the last operation carried out during the “early age” period of 
concrete. Formwork should not be removed until the concrete is strong enough to carry the 
stresses  from  both  the  dead  load  and  the  imposed  construction  load.  The  correct  time 
frame can be obtained by looking at the age evolution of strength for each type of concrete. 
 
 
Sources: 
Cement  and  Concrete  Association  of  Australia  and  Standards  Australia  (2002)  Guide  to 
Concrete Construction. 
P.  K.  Metha  and  P.  J.  M.  Monteiro  (2006)  Concrete  –  Microstructure,  Properties  and 
Materials, Third Edition, McGraw Hill, New York, USA. 
 
 
 
 
 

Page 31 of 31