Universidade Salvador – UNIFACS

Escola de Engenharia e TI - EETI

Curso: Engenharia Química
Professor: Antônio Fernando Britto
Disciplina: Operações Unitárias 3
Período: 2015.1

PROJETO DE RESFRIADOR DO PRODUTO DE FUNDO DE UMA COLUNA DE

DESTILAÇÃO QUE SEPARA AROMÁTICOS UTILIZANDO ÁGUA DE
RESFRIAMENTO (AGR) COMO FLUIDO FRIO, EMPREGANDO-SE O MÉTODO
DO KERN
Autores: Bruna Nazareth Guimarães Nogueira e Daniel de Oliveira Souza.

Salvador,
Junho, 2015.
 BRUNA NAZARETH GUIMARÃES NOGUEIRA
DANIEL DE OLIVEIRA SOUZA

PROJETO DE RESFRIADOR DO PRODUTO DE FUNDO DE UMA COLUNA DE

DESTILAÇÃO QUE SEPARA AROMÁTICOS UTILIZANDO ÁGUA DE
RESFRIAMENTO (AGR) COMO FLUIDO FRIO, EMPREGANDO-SE O MÉTODO
DO KERN

Projeto de resfriador do produto de fundo

de uma coluna de destilação de
aromáticos, solicitado pelo Prof. Antonio
Fernando Britto, como critério de
avaliação parcial da disciplina Operações
Unitárias 3, referente ao 9º semestre do
Curso de Graduação em Engenharia
Química da Universidade Salvador -
UNIFACS

Salvador,
Junho, 2015.
i
RESUMO EXECUTIVO

Dimensionou-se um trocador de calor para resfriamento do produto de fundo de uma

coluna de destilação de aromáticos de acordo com as condições inicialmente fornecidas.
Buscou-se que os resultados obtidos estivessem dentro dos critérios de projeto pré-
estabelecidos, para que o trocador melhor atenda as condições fornecidas e tenha um
funcionamento de maior confiabilidade e eficiência.
Para a construção do trocador, o material escolhido foi de aço carbono, com o número
de passagens nos tubos igual a dois, e uma passagem no casco (1:2). A vazão mássica de
água para resfriar a corrente de fundo do trocador foi de 103,45kg/h, sendo o calor
transferido de 1.257,17kW.
Através dos valores de fator de deposito para cada fluido, definiu-se que a AGR
passará pelos tubos, por ser o fluido mais sujo, e a corrente de aromáticos pelo casco,
facilitando assim, a limpeza do trocador.
O fator Ft encontrado foi maior que o limite, portanto, a troca térmica deve ocorrer
dentro do desejado com alta eficiência na transferência (Ft = 0,928, DTML=32,726°C e
∆𝑇=30,35°C).
O coeficiente global de troca térmica (UD) foi igual a 732,75W/(m².°C), sendo a área
de troca térmica equivalente a 58,36m².
No dimensionamento dos tubos do trocador, apresentou-se em uma pressão de
projeto de 6,95kgf/cm²g.
De acordo com a TEMA, a espessura dos tubos deve ser calculadas levando em
consideração a tensão admissível (SE/ 34,169 kgf/cm²) para um determinada espessura, a
pressão crítica de projeto e as condições de operações. Dessa forma, encontrou-se uma
espessura dos tubos de 0,0021m e BWG = 14.
A partir destes resultados pode-se calcular a área de escoamento do fluido nos tubos, o
qual é igual 0,01341 m². Em adição, a vazão mássica por área de água dentro dos tubos será
igual a 1588,38 kg/(m.s).
O coeficiente global de película é necessário primeiramente calcular a área de
escoamento do casco para um espaçamento máximo de 1,524 m entre a chicana menor que o
determinada pela TEMA para o diâmetro externo dos tubos igual a 0,01905 m e um
espaçamento mínimo de um quinto do valor do diâmetro interno do casco ou 0,0508 m. Com
isto, foi selecionado o espaçamento entre as chicanas igual a 1,08 metros, já que este valor está
dentro da faixa estabelecida pela TEMA. Como resultado a área de escoamento do fluido é igual

ii
a 0,0579m². Com o uso destas equações foi possível determinar as temperaturas calóricas do
fluido quente, a qual é 68,97°C, e para o fluido frio, a qual é 36,88°C.
A temperatura de parede do tubo com o valor igual a 107,22°C, com viscosidade para a
mistura de orgânico igual a 0,48 cP e para a agua de resfriamento contida nos tubos do resfriador
igual a 0,63cP.
O último critério de projeto é a perda de carga. A perda de carga obtida nos tubos é igual
0,49 kgf/cm². Para o casco também usamos a perda de carga de carga ocasionada por seis
chicanas. Como resultado, a perda de carga no casco é igual a 0,043 kgf/cm².
De acordo com a TEMA, o uso do quebra-jato é recomendado o produto da
multiplicação entre massa especifica e o quadrado da velocidade ultrapassar o valor de
2270kg/(m.s²) para fluidos não abrasivos e não corrosivos e 756,67 kg/(m.s²) para os demais
fluidos. Como foi encontrado o valor de 3278,20 kg/(m.s²), o uso do quebra-jato é indicado
para evitar a corrosão dos tubos direcionadas a entrada do fluido quente no casco. O valor de
2,0 m/s foi escolhido devido ser o valor intermediário na faixa de velocidade do liquido.

iii
Sumário
1. Objetivos ......................................................................................................................................................... 5
2. Descrição Do Processo ................................................................................................................................... 5
3. Bases De Projeto ............................................................................................................................................. 5
A. Propriedades dos aromáticos: ..................................................................................................................... 5
B. Propriedades da água de resfriamento (AGR): ........................................................................................... 5
C. Composição dos aromáticos: ...................................................................................................................... 5
4. Premissas E Considerações ............................................................................................................................. 6
D. Projeto em geral.......................................................................................................................................... 6
E. Lado dos tubos ........................................................................................................................................... 7
F. Lado do casco ............................................................................................................................................. 7
5. Memória De Calculo....................................................................................................................................... 9
G. Dados operacionais .................................................................................................................................... 9
H. Propriedades Termodinâmicas e físicas ..................................................................................................... 9
I. Vazão de água ............................................................................................................................................ 9
J. Área de troca térmica ............................................................................................................................... 11
K. Geometria dos tubos no trocador .............................................................................................................. 11
L. Estimação do Coeficiente Global de Película ( hio) dos tubos ................................................................. 13
M. Determinação do Coeficiente Global de Película para o Casco ............................................................... 14
N. Temperaturas Calóricas ............................................................................................................................ 15
O. Correção dos parâmetros .......................................................................................................................... 16
P. Temperatura de Parede ............................................................................................................................. 16
Q. Perda de Carga ......................................................................................................................................... 18
R. Avaliação da necessidade do quebra-jato ................................................................................................. 18
6. Conclusão ..................................................................................................................................................... 19
7. Referências Bibliográficas ............................................................................................................................ 20
8. Anexos .......................................................................................................................................................... 21

iv
1. Objetivos

O presente projeto visa o dimensionamento de um resfriador de produto de fundo de uma

coluna de destilação de aromáticos, que separa uma corrente de C6 e C7 (topo) de uma corrente
de C8 (fundo) e utiliza água de resfriamento (AGR) como fluido frio, empregando-se o
método de Kern, realizando os devidos cálculos e análises para que o equipamento em
questão exerça de forma satisfatória sua função.

2. Descrição Do Processo

Uma corrente de hidrocarbonetos aromáticos (C6, C7 e C8) será destilada e o produto de

fundo desta deste processo são hidrocarbonetos C8 com a vazão mássica igual a 73.443 kg/h
e a temperatura inicial de 86,9ºC. Este produto de fundo deve ser resfriado por um trocador
de calor do tipo casco e tubo com agua de resfriamento com temperatura inicial de 31°C.

3. Bases De Projeto

A. Propriedades dos aromáticos:

 Temperatura de entrada = 188,42 °F;

 Temperatura de saída = 132,8 °F;
 Pressão = 3 kgf/cm² g;
 Vazão = 161.912,4378 lb/h

B. Propriedades da água de resfriamento (AGR):

 Temperatura de entrada = 87,8 °F;

 Temperatura de saída = 113 °F;
 Pressão = 4,5 kgf/cm² g;

C. Composição dos aromáticos:

 Tolueno = 0,0461 %m;

 P-xileno = 0,3241 %m;
 M-xileno = 0,3243 %m;
 E-benzeno = 0,3055 %m.

5
4. Premissas E Considerações

D. Projeto em geral
o Escolheu-se o trocador do tipo casco-e-tubos;
o As propriedades físico-químicas utilizadas no projeto foram obtidas utilizando o
simulador Aspen-HYSYS® licenciado para FACS SERVIÇOS EDUCACIONAIS
(Licence Server: 172.22.31.100), utilizando o modelo termodinâmico Peng Robinson
para a corrente de aromáticos e UNIQUAC para a de AGR, como também a estimou-
se a vazão de AGR;

o Considerou-se um approach de 25°C para o resfriador;

o A vazão de operação da mistura aromática foi acrescida de 10%, visando uma
condição mais crítica de projeção;
o O fluido mais sujo (AGR) foi escolhido para passar pelos tubos. Essa classificação foi
baseada no coeficiente de depósito para uma campanha de 3 anos, sendo Rd
AGR=0,0004(h.m².°C)/kcal e Rd aromáticos=0,0003(h.m²,°C)/kcal.
o O fator de correção da média logarítmica de temperatura (Ft) deve ser no mínimo
igual a 0,85;
o O coeficiente global de projeto (UD) aproximado deve estar dentro da faixa de 439,65
a 879,3 W/(m2.°C). Já que o fluido quente é orgânico leve (µ < 0,5 cP) e o fluido
frio é a
água (Anexo B);
o A razão entre o fator de depósito calculado e o desejado deve estar dentro da faixa de
1 a 1,3;
o A perda de carga máxima para o tipo de trocador de calor desse projeto (sem
mudança de fase) é de 7,5 psi;

o Os equipamentos com ambos os espelhos fixos (extremidade posterior dos tipos

“L”, “M” ou “N”) só podem ser utilizados se o fluído pelo casco é limpo
(Rd<0,0004h.m2.°C/kcal) e não corrosivo, ou, pouco corrosivo, para o material do
casco.

6
 E. Lado dos tubos
o O arranjo de tubos escolhido foi de o tipo arranjo triangular, devido ao fato
de poder acomodar um maior número de tubos para mesmo diâmetro de casco;
o O diâmetro externo dos tubos considerado foi de ¾”;
o A partir do diâmetro externo escolhido e espessura dos tubos, foi considerado
tubos de aço-carbono ASTM A-214: ¾”, 14 BWG (mínima); (anexo B)
o Nos tubos considerou-se uma número de passes de 2 e no casco de 1;

o O número de tubos totais foi padronizado de acordo com o Quadro 2 (anexo B);

o Para o cálculo da espessura, foram considerados os seguintes critérios, onde o

escolhido foi o que apresentou maior valor:

 1° Critério (kgf/cm² g): Pmáx+ 2 kgf/cm²

 2° Critério (kgf/cm²): Pmáx*1,1

 3° Critério (kgf/cm²): 3,5 kgf/cm².g.

o De acodo com o TEMA (“Tubular Exchangers Manufacturers

Association”) os comprimentos dos tubos são padronizados em 8,10,12,16 e
20ft, onde para o seguinte projeto foi considerado 20ft (6m).

F. Lado do casco

o O diâmetro interno do casco foi determinado a partir do Quadro 2, utilizando o número

de passagens no casco (1) e o tipo de passo (triangular) (anexo B);

o O TEMA recomenda que o espaçamento mínimo entre as chicanas seja o maior valor
entre 1/5 do diâmetro interno do casco e 2”, onde o espaçamento máximo foi limitado
pela distância máxima que um tubo pode ficar sem ser suportado, observando a seguir:

7
 Tabela 1- Espaçamento máximo entre chicanas.

Diâmetro externo (in) Distância Máxima entre Chicanas (in)

1/4 26
3/8 35
1/2 44
5/8 53
3/4 60
1 71
1 1/4 80
1 1/2 89
2 98

8
5. Memória De Calculo

Os cálculos para o dimensionamento analítico térmico do trocador de calor o qual resfriará

o produto de fundo da citada coluna de destilação foi realizado através do método de Kern. Este
simples método foi usado por diversos anos como uma ferramenta para o dimensionamento de
vários trocadores. Entretanto, ausência da exatidão dos resultados gerados pela falta de correção
de específicos valores ocasionaram a utilização do método somente para caráter educacional.
Abaixo será demostrado os sequenciais passos para o dimensionamento de um resfriador para
o produto de fundo de uma coluna de destilação.

G. Dados operacionais
Os dados usados como base de projeto tanto para a simulação no Aspen-Hysys quanto
para os cálculos no Excel foram sumarizados na seguinte tabela:

Fluido Vazão (kg/h) P entrada (kgf/cm2 g) T entrada (°C) T saída (°C)

C8 73443 3,5 86,9 56
AGR Valor Desejado 4,5 31 45
Tabela 2- Bases de dados para dimensionamneto do trocador

A composição do produto de fundo da coluna de destilação é descrita na tabela 3.

Compostos Composição (%m)
Tolueno 4,61
p-xileno 32,41
m-xileno 32,43
e-benzeno 30,55
Total 100
Tabela 3- Composição do produto de fundo da destilação (Fluido Quente).

H. Propriedades Termodinâmicas e físicas

Com os dados acima e com o suporte do simulador Aspen-Hysys foi possível encontrar
os valores das propriedades termodinâmicas para o produto de fundo da coluna e para a água
para realizar os cálculos da estimativa inicial.

I. Vazão de água
A vazão do fluido quente deve ser posicionando para uma situação crítica de projeto,
onde uma folga resultará em um melhor dimensionamento para o projeto. Usando uma folga de

9
10%, ou seja, um fator de 1,1, a vazão mássica crítica da corrente do hidrocarboneto será igual
a 22,441 kg/s. Com os dados térmicos de entalpia, calculou-se a vazão necessária de água para
efetuar uma troca térmica eficiente. Os valores de calor trocado e a vazão de agua podem ser
encontrados abaixo na tabela e pode ser calculados pelas equações 1 e 2 :

.
q  m .h (Eq.01)
qFluido  q AGR (Eq.02)

Propriedades Valores
Q produto de fundo (kW) 1257,17
mAGR (kg/s) 103,45
Tabela 4- Calor Transferido e vazão mássica de água

1.1. Determinação de LMTD e a diferença de temperatura

Então, o LMTD foi calculado através do método de Kern em ordem de obter uma
plausível estimativa para a área a qual ocorrerá a troca térmica e são calculados pelas equações
3, 4, 5, 6, 7 e 8:

𝑡2 − 𝑡1
𝑆= (Eq.03)
𝑇1 − 𝑡1

𝑇1 − 𝑇2 (Eq.04)
𝑅=
𝑡2 − 𝑡1

1
 1  R.S   N
 1  1  S   (Eq.05)
X  
 R  1  R.S  
 1  S  

 1 x 
R 2
1 0,5
. ln  
 1  x.R  (Eq.06)
  
Ft =
R - 1. ln  2  x.R  1  R 2  1 0,5 
 2 0,5

 2  x.( R  1  R  1    

Tml 
T1  t2   T2  t1  (Eq.07)
T t 
ln  1 2 
 T2  t1 
(Eq.08)
∆𝑇 = ∆𝑇𝑀𝐿. 𝐹𝑇

10
 Para um racional dimensionamento do projeto térmico do resfriador o fator Ft deve-se
igual a 0,85. Este valor é resultado do escoamento em paralelo e contracorrente dos fluidos
dentro do trocador. O valor encontrado foi maior que o limite, portanto, a troca térmica deve
ocorrer dentro do desejado com alta eficiência na transferência. Os valores podem ser
observados pela a tabela 5.
Propriedades Valores
Parâmetro S 0,250
Parâmetro R 2,207
Parâmetro X 0,250
Ft 0,928
∆TML (°C) 32,726
∆T (°C) 30,355
Tabela 5- Determinação da diferença de temperatura

J. Área de troca térmica

Para obter a área mínima necessária para a troca térmica deve-se primeiramente estimar um
valor para o coeficiente global de troca térmica (UD) dentro da faixa de 439,65 a
879,3W/(m2.°C) o qual corresponde o valor do mesmo para troca térmica entre a agua e
compostos de orgânicos leves. Usando o valor de LMTD igual a 32,726°C e o UD igual a
644.82W/(m2.°C) na equação 9, foi encontrado o valor de área necessária de escoamento como
descrito na tabela 6.

𝑞
𝐴= (Eq.09)
𝑈𝐷 . ∆𝑇

Propriedades Valores
UD [W/(m2.°C)] 644,82
A (m2) 64,25
Tabela 6- Área de troca térmica

K. Geometria dos tubos no trocador

A geometria dos tubos é um importante parâmetro para um bom dimensionamento
de um trocador, pois ele irá determinar as dimensões do mesmo. Para a obtenção de um ótimo
dimensionamento foi usado o feixe tubular triangular com o passo entre os tubos, comprimentos
dos tubos e diâmetro externo dos tubos assim como recomendado pela TEMA. Os valores
usados são demostrados na seguinte tabela:

11
 Propriedades Valores Unidades
Comprimento dos tubos (Lt) 6,000 m
Diâmetro externo tubo (DEt) 0,0191 m
Passo entre tubos 0,0222 m
Tabela 7- Geometria dos tubos

Para dimensionar a espessura do tubos é necessário determinar a pressão mais crítica

do fluido o qual será suportado pelos tubos, no caso a água. Usando os critérios de projetos e
uma folga de 10%, pode-se encontrar que a pressãp de projeto do resfriador é igual 6,95kgf/cm²
g, a qual é a mais alta dentre as pressões de três critérios da tabela 8.

Propriedades Valores Unidades

PNORMAL 4,5 kgf/cm² g
PMÁXIMA 4,95 kgf/cm² g
1° Critério 6,95 kgf/cm² g
2° Critério 5,445 kgf/cm² g
3° Critério 3,5 kgf/cm² g
PPROJETO 6,95 kgf/cm² g
Tabela 8- Cálculos para a pressão crítica dos tubos

De acordo com a TEMA, a espessura dos tubos deve ser calculadas levando em
consideração a tensão admissível (SE/ 34,169 kgf/cm²) para um determinada espessura, a
pressão crítica de projeto e as condições de operações. Usando a pressão de 6,95 kgf/cm² g, foi
calculado a espessura da parede dos tubos através da equação 10 e escolhido uma espessura
padronizada, e então, determinado o BWG da tubulação como descrito na tabela abaixo. A
escolha da espessura padronizada deve obedecer ao critério de projeto o qual determina que esta
deve ser maior ou igual a espessura estimada pelos cálculos.
𝑃𝑝𝑟𝑜𝑗 . 𝐷𝐸 (Eq.10)
𝑡𝑐𝑎𝑙𝑐. =
2. 𝑆𝐸 − 0,4. 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑗

Propriedades Valores Unidades

Espessura Estimada 0,0020 m
Espessura padronizada 0,0021 m
BWG 14
Tabela 9- Estimação da espessura padronizada

A partir destes resultados pode-se calcular a área de escoamento do fluido nos tubos, o
qual é igual 0,01341 m². Em adição, a vazão mássica por área de água dentro dos tubos será
igual a 1588,38 kg/(m.s).

12
 Com os dados acima, pode-se calcular a quantidade de tubo necessária para uma
eficiente troca térmica e o diâmetro interno do resfriador através da área externa por metro linear
do tubo e da equação 11. Os resultados são mencionados na tabela 10. O diâmetro interno do
caso é padronizado com a quantidade de tubos no espelho do trocador de acordo com a
geometria tubular.
𝐴 (Eq.11)
𝑁𝑡 =
𝑎". 𝐿𝑡

Propriedades Valores Unidades

ÁreaPor metro linear (a") 0,6543 m²/m
NtEstimada 182 -
NtPadronizada 160 -
Diametro InternoCasco 0,39 m
Tabela 10- Diâmetro Interno do Casco e Quantidade de Tubos

Diante destes dados, se faz necessário calcular a real área de troca de calor devido a
padronização do diâmetro interno do casco e o número de tubos no espelho do trocador. Como
também, foi necessário calcular o coeficiente global de troca térmica para estes novos valores
e verificar se ele encontrar na faixa de eficiência para a troca de calor entre compostos orgânicos
leves e a água [439,65 a 879,3 W/(m2.°C)]Com isto, os resultados foram sumarizados na tabela
11.
Propriedades Valores
UD (W/(m2.°C)) 732,75
A (m2) 58,358
Tabela 11- Real Coeficiente Global de Troca Térmica e Área de Troca Térmica

L. Estimação do Coeficiente Global de Película ( hio) dos tubos

Para o cálculo do coeficiente global de película dos tubos é necessário primeiramente
estimar os números de Reynolds para a agua. Este pode ser obtido usando a equação 12 usando
a vazão de agua, a viscosidade como descrito no início desta memória de cálculo. Seus valores
finais e o diâmetro interno foram descritos dentro da tabela a seguir.

𝜌. 𝑣. 𝐷
𝑅𝑒 = (Eq.12)
𝜇

13
 Propriedades Valores Unidades
Diâmetro InternoTubo 0,00146 m
ReEntrada 25813,30 --
ReSaída 33921,80 --
Tabela 12- Estimação do valore de entrada e saída de Reynolds da água

Então, por mais uma estimativa empírica, tenta-se encontrar o valore referentes ao
coeficiente global de película usando o fator de correção igual a uma unidade, já que ainda não
foi obtida os valores da temperatura de parede dos tubos. As equações 13 e 14 foram usadas
como ferramenta para encontrar o valor deste coeficiente. Estes últimos valores estão na
seguinte tabela.

ℎ𝑖 . 𝐷 𝐷. 𝐺 0,8 𝐶𝑝 . 𝜇 1/3 𝜇 0,14

= 0,027. ( ) .( ) .( )
𝑘 𝜇 𝑘 𝜇𝑤 (Eq.13)

𝐷𝐼 (Eq.14)
ℎ𝑖𝑜 = ℎ𝑖 .
𝐷𝐸

Propriedades Entrada (31°C) Saída (45°C) Unidades

DI 0,0146 0,0146 m
Espessura 0,0002 0,0002 m
DE 0,0019 0,0019 m
hi/φt 7595,80 8776,69 W/(m².°C)
hio/φt 5914,60 6834,12 W/(m².°C)
Tabela 13- Coeficiente Global de Pelicula para a tubulação

M. Determinação do Coeficiente Global de Película para o Casco

Para determinar o coeficiente global de película é necessário primeiramente calcular a

área de escoamento do casco para um espaçamento máximo de 1,524 m entre a chicana menor
que o determinada pela TEMA para o diâmetro externo dos tubos igual a 0,01905 m e um
espaçamento mínimo de um quinto do valor do diâmetro interno do casco ou 0,0508 m.
Com isto, foi selecionado o espaçamento entre as chicanas igual a 1,08 metros, já que este valor
está dentro da faixa estabelecida pela TEMA. Como resultado a área de escoamento do fluido
é igual a 0,0579m².
Depois disto, foi calculado a vazão mássica por área no casco e o resultado obtido é
igual a 387,79 kg/(m.s). Determinou os valores de Reynolds de entrada e saída no casco. E,

14
finalmente, estimou os coeficientes globais de películas para a entrada e saída, os quais são
1882,47 W/(m².°C) e 1116,29 W/(m².°C), respectivamente. Estes valores são descritos na
tabela 14.

Propriedades Valores Unidades

DInterno/Casco 0,387 m
PassoTubos 0,022 m
BMin 0,077 m
BMin 0,051 m
BMin/Escolhido 0,077 m
BMáx 1,524 m
BEscolhido 1,080 m
C' 0,003 m
AcEscoamento 0,0579 m²
GcMassica 387,79 kg/(m.s)
ReCasco/Entrada 16595,71 --
ReCasco/Saída 12527,56 --
ho/φt Entrada 1882,47 W/(m².°C)
ho/φt Saída 1116,29 W/(m².°C)
Tabela 14- Critérios e Determinação do Coeficiente Global de Película

N. Temperaturas Calóricas
O primeiro passo para calcular as temperaturas calóricas deve ser os cálculos pertinentes
aos coeficientes globais de polimento. Este somente pode ser determinados pelos coeficientes
globais de películas tanto da parte interna dos tubos (fluido frio) como também da parte externa
dos tubos (fluido quente). Este pode ser determinado pela equação 15.
1 1 1 (Eq.15)
= +
𝑈𝑐 ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜

Propriedades Valores Unidades

Coef. Global de Pol. - Fluido Frio (UCF) 939,05 W/(m².°C)
Coef. Global de Pol. - Fluido Quente (UCQ) 1475,92 W/(m².°C)
Tabela 15- Coeficiente Globais de Polimentos para Fluido Frio e para o Fluido Quente

O outro passo foi os cálculos das temperaturas calóricas do fluido quente

(TC) e do fluido frio (tC) através das equações 16, 17, 18, 19 e 20.

15
 𝑈𝑞 − 𝑈𝑓 (Eq.16)
𝑘𝑐 =
𝑈𝑓

∆𝑡𝑓 (Eq.17)
𝑟=
∆𝑡𝑞

1 𝑟
+ 1
𝑘𝑐 𝑟 − 1
𝐹𝑐 = − (Eq.18)
ln⁡(𝑘𝑐 + 1) 𝑘𝑐
1+
ln⁡(𝑟)

𝑇𝑐 = 𝑇2 + 𝐹𝑐 . (𝑇1 − 𝑇2 ) (Eq.19)

𝑡𝑐 = 𝑡1 + 𝐹𝑐 . (𝑡2 − 𝑡1 ) (Eq.20)
Com o uso destas equações foi possível determinar as temperaturas calóricas do fluido
quente, a qual é 68,97°C, e para o fluido frio, a qual é 36,88°C. Os valores dos parâmetros
podem ser observados na tabela 16.
Propriedades Valores Unidades
kc 0,571714546 --
r 0,596658711 --
Fc 0,419913713 --
TC 68,97533373 °C
TC 36,87879198 °C
Tabela 16- Temperaturas Calóricas para o Fluido Frio e para o Fluido Quente

O. Correção dos parâmetros

As temperaturas calóricas são importantes bases de cálculos para diversos

intermediários parâmetros. Os parâmetros retirados do simulador Aspen-Hysys® foram
simulados novamente para obter os reais valores destes parâmetros.

Com estes valores, os valores de Reynolds podem ser corrigidos. No lado dos tubos, o
Reynolds corrigido temo valor de 33087,40. Como resultado, o valor de hi/φt é igual a 8101,28
W/(m².°C) e o valor de hio/φt, 6308,10 W/(m².°C). Enquanto, o valor de Reynolds para o lado
do casco é corrigido para 14161,30 e o coeficiente de película igual a 1139,57W/(m².°C).

P. Temperatura de Parede
Usando a Equação 21, foi possível determinar a temperatura de parede do tubo com o
valor igual a 107,22°C. Após, foi usado o simulador Aspen-Hysys® para estimar as

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viscosidades dos fluidos quente e frio. Então, viscosidade para a mistura de orgânico é igual
0,48 cP. Para a agua de resfriamento contida nos tubos do resfriador é igual a 0,63cP.
Um outro passo deve ser corrigir os valores dos coeficientes globais de películas,
calculando o valor de φ para o tubo e para o casco usando os novos valores de viscosidades na
equação 21.

𝜇 0,14
𝜑=( )
𝜇𝑤 (Eq.21)
Os valores de φtubo onde a agua está contida é igual a 1,01. Enquanto, o φcasco o qual contem
a mistura de hidrocarbonetos é igual a 0,96. Como consequência, o valor de
hio=6385,48W/(m².°C) para o tubo e o valor do coeficiente de película para o lado do casco é
igual a 1097,42W/(m².°C).
A última etapa de correção compete a determinação final do coeficiente global de
polimento. O valor do coeficiente global de polimento calculado pode ser obtido usando os
valores dos coeficientes globais de películas na equação 15. O valor calculado pela equação é
igual a 936,5 W/(m².°C). E o desejado que será igual 732,75 W/(m².°C) como calculado
anteriormente. Então, os parâmetros estão de acordo com o critério de projeto que determina
que o valor do coeficiente de polimento calculado seja maior que o desejado.

 Estimação do fator de depósito

Este parâmetro está vinculado ao tempo de funcionamento do resfriador e a sujeira acumulada

nele por este período. Para os critérios do método de Kern, o resultado da divisão entre fator
de deposito calculado pelo desejado deve estar entre o número 1,00 e 1,30. Como o número
está dentro desta faixa, o resfriador está sendo bem dimensionado para atender as especificações
do processo.

Propriedade Valores Unidades

RD/Calculado 0,000297 (m².°C/W)
RD/Desejado/Hidrocarbonetos. 0,000111 (m².°C/W)
RD/Desejado/Água 0,000149 (m².°C/W)
RD/Desejado 0,000260 (m².°C/W)
RD/Calculado / RD/Desejado 1,14 --
Tabela 17- Fator de Depósito

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 Q. Perda de Carga

O último critério de projeto é a perda de carga. Para um bom dimensionamento do

resfriador a sua perda de carga deve ser menor que 0,5 kgf/cm² para cada um dos seus lados. O
cálculo da perda de carga usa o fator de atrito de Fanning (f) como o seu principal parâmetro.
Com isto foi determinado o fator de atrito e a perda de carga para cada lado do resfriador, o
lado dos tubos e o lado do casco.
A perda de carga obtida nos tubos é igual 0,49 kgf/cm². Para o casco também usamos a
perda de carga de carga ocasionada por seis chicanas. Como resultado, a perda de carga no
casco é igual a 0,043 kgf/cm². Sendo que os dois valores estão abaixo do critério de perda de
carga, pode-se dizer que o resfriador é bem dimensionado para as perdas de cargas desejadas.

R. Avaliação da necessidade do quebra-jato

De acordo com a TEMA, o uso do quebra-jato é recomendado o produto da

multiplicação entre massa especifica e o quadrado da velocidade ultrapassar o valor de
2270kg/(m.s²) para fluidos não abrasivos e não corrosivos e 756,67 kg/(m.s²) para os demais
fluidos. Como foi encontrado o valor de 3278,20 kg/(m.s²), o uso do quebra-jato é indicado
para evitar a corrosão dos tubos direcionadas a entrada do fluido quente no casco. O valor de
2,0 m/s foi escolhido devido ser o valor intermediário na faixa de velocidade do liquido.

Propriedades Valores Unidades

v 2,00 m/s
ρ.v² 3278,20 kg/(m.s²)
Tabela 18- Parâmetros para Avaliação do Quebra-Jato

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6. Conclusão
O presente resfriador de produto de topo da coluna de destilação aromática foi
projetado seguindo as condições inicialmente fornecidas. Todos os valores obtidos para o
trocador casco e tubo seguiram os devidos critérios de projeto, visando obter as melhores
condições que atendam aos valores de processo desejados, buscando assim um
funcionamento com maior confiabilidade e eficiência.

Concluiu-se que o diâmetro externo dos tubos deve ser igual à ¾” com arranjo
triangular de 1”, e o BWG de 14. O número de tubos padronizado será de 82, com
comprimento igual a 16ft e a área de escoamento de 0,076 ft2. Já o casco deverá ter um
diâmetro interno de 12”. O resfriador deverá ser confeccionado em aço carbono. Dessa
forma, atenderá a situação pretendida e resfriará o fluido de fundo da coluna de
destilação de aromáticos como se pede.

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7. Referências Bibliográficas

1. Fraas, Arthur P. Heat Exchanger Design. 2° Edição. New York. Wiley and Sons.
1989.
2. Shah, Ramesh K.; Sekulic, Dusan P. Heat exchanger – Design and Construction.
New Jersey. Wiley and Sons. 2003.
3. Nee, Michael J. Heat Exchanger Engineering Techniques: process, air
conditioning, and electronic systems. New York. ASME Press. 203
4. MUSTAFA, GEORGE DE SOUZA. Equipamentos de Troca Térmica –
Trocadores de Calor. Operações Unitárias da Indústria Química. Volume 1.,
Salvador 2009;
5. KERN, DONALD Q. Processos de Transmissão de Calor. 1. ed. Rio de
Janeiro: Guanabara, 1980;

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8. Anexos

ANEXO A – Coeficiente global de projeto aproximado

21
ANEXO B – Tensão admissível de tubo para cálculo de espessura

22
ANEXO C – Dados sobre trocadores de calor

23
ANEXO D – Disposição dos espelhos

24
ANEXO E– Fatores de atrito para o interior de tubos

25
ANEXO F – Perdas de pressão de retorno no interior dos tubos

26
ANEXO G – Fatores de atrito do lado da carcaça

27
ANEXO H – Codificação TEMA

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