DESTORNILLADOR

MULTIPUNTAS
PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR
COMPUTADORA I
INTEGRANTES:
1. INTRODUCCIÓN

Existen innumerables herramientas útiles para construir, armar y

desarmar diferentes piezas y objetos, entre otras actividades que se
pueden realizar en la industria o hasta en nuestros hogares.

Es por ello, que decidimos facilitar el uso de estas numerosas

herramientas, basándonos en lo que quisiera obtener nuestros clientes:
menor cantidad de herramientas, menor costo y optimización de
espacios.

De acuerdo a estas características y a las necesidades ergonómicas de

los usuarios, surgió la idea de crear un destornillador con un juego de
nueve portaherramientas. Este destornillador está compuesto por tres
partes:

 Tambor portaherramientas
 Cuerpo del destornillador
 Tapa posterior de cierre
2. RESUMEN
Una de las herramientas más usadas comúnmente es el destornillador;
en el presente trabajo logramos juntar varias puntas de destornilladores
intercambiables para así cumplir con todas las características solicitadas
en el mercado.

Es una mini herramienta 9-en-1 ultra ligera, duradera y de precisión.

La herramienta hace que las pequeñas reparaciones, montajes,
instalaciones y cientos de trabajos más sean una tarea fácil.

Este diseño se puede usar y portar fácilmente, ahorrando espacio. Es

ideal para actividades de interior o al aire libre y situaciones de
emergencia; esta herramienta es muy útil en el campo y en casa debido
al diseño innovador que se le dio.

3. ANÁLISIS DEL PROYECTO Y DISEÑO

Nuestro proyecto se basa en las necesidades que hemos analizado de
acuerdo a un estudio previamente realizado, considerando la alta
demanda y uso de un destornillador convencional, optamos por crear un
destornillador que tuviera varias herramientas dentro de ella, de acuerdo
a esta idea nace nuestro destornillador multifuncional, también quisimos
que fuese de un tamaño no muy grande para que el cliente pueda
guardarlo en el bolsillo, esta idea es innovadora y creativa, ya que todos
los destornilladores que se pueden cambiar la punta, estas puntas están
fuera del destornillador, por lo tanto tienen que llevar consigo estas
puntas para poder trabajar, muy por el contrario nuestro destornillador
multifuncional no lo necesita ya que las puntas están integradas en el
cuerpo del producto aprovechando cada milímetro del destornillador
multifuncional, sin quitarle las propiedades que debe tener un
destornillador para desarrollar bien su trabajo funcional.

3.1. ASPECTOS HISTÓRICOS

Un destornillador es una herramienta que se utiliza para apretar y aflojar
tornillos y
otros
elementos de
máquinas que
requieren
poca fuerza
de apriete y
que
generalmente
son de diámetro pequeño. En El Salvador, Honduras, Nicaragua y
México también se conoce a esta herramienta como desarmador.
También es válido el término desatornillador, aunque es un término
menos frecuente y con más uso en América.

Según se cree los destornilladores planos tuvieron su origen en los

talleres de carpintería, que después de introducir los clavos en la
madera les hacían una pequeña muesca en la cabeza y los retorcían
media vuelta; de esta manera se conseguía un mayor agarre.

Posteriormente esta técnica se desarrolló y se introdujeron los primeros

tornillos, elementos que hoy son usados en muchas áreas de nuestra
vida cotidiana para sujetar diferentes partes de muchos utensilios.

Una evolución de éstos son las puntas en estrella, que debido a su

forma en "X" hacen que el encaje entre destornillador y tornillo sea más
preciso y por tanto se evita que el destornillador resbale y se salga de su
encaje. Su gran inconveniente es que, tras un período de uso, el cabezal
puede volverse más fino que al principio y no encajar con el tornillo.

3.2. DIMENSIÓN CIENTÍFICA Y TÉCNICA

Se ha creado el prototipo de una herramienta multiusos basada en
dimensiones y características técnicas de un destornillador.

Nuestra función científica se ve plasmada en el estudio realizado de

estas herramientas logrando innovar con un nuevo y novedoso producto
para diferentes actividades tanto para industrias como uso doméstico,
esto se realizó a través del diseño innovador que nos permitió unir estas
herramientas en una sola, logrando acoplarlas a través de uniones
realizados en un torno.

Nuestro objetivo innovador se logró gracias a los conocimientos

adquiridos en el curso de Procesos de Manufactura Asistida por
Computadora I y gracias a la ayuda de nuestros profesores que con su
esfuerzo nos permitieron adquirir dichos conocimientos.

3.3. CRITERIO DE ERGONOMÍA, FUNCIONALIDAD, AMBIENTAL

Nuestro proyecto es un producto ergonómico que se ajusta a las
necesidades del cliente, tiene un mango donde permite el fácil manejo
de la herramienta; debido a que su estructura está basada en la forma
de un destornillador cuenta las ranuras para permitir la adecuada
sujeción del producto.
En la parte inferior se tiene una serie de puntas del desarmador que al
destapar la parte inferior se coloca estas puntas en el porta herramienta
que tiene nuestro producto, se hace visible cuando se requiere usarlo,
esto evita que el operario se pueda lastimar al utilizar las otras
herramientas.

En la elaboración de nuestro producto se empleara material como

nylon. Nuestro producto no produce un mayor impacto ambiental ya que
su fabricación se
realiza en
máquinas CNC,
obteniendo un
porcentaje de
desperdicio de
material menor a
comparación con
una maquina
tradicional y brinda
mayor seguridad
para el operario que realiza este tipo de Operación.
El beneficio de nuestro proyecto es poder brindar una herramienta útil e
innovadora, con mayores operaciones a las herramientas habituales y
poder reducir los costos que se generan al comprar herramientas por
separado.

3.4. INVESTIGACIÓN DE MERCADO

En el mercado actual existen una serie de herramientas multiusos que
facilita el trabajo de muchas
personas, estas herramientas
multiusos de diferentes
tamaños y modelos, sirven
para un sinfín de operaciones
como llaveros, abrelatas,
cortaúñas, perforadores, etc.
Basándonos en este tipo de
utensilios, decidimos innovar y
ensamblar una serie de
herramientas de gran uso.
Actualmente en el mercado no
se ha podido observar una
herramienta tan pequeña y
multifuncional como la creada
por nuestro grupo,
incursionando así en este vasto mercado competitivo que tenemos en
nuestro país.
3.5. COSTOS DE FABRICACIÓN
Los costos de fabricación están divididos en los gastos incurridos en el
material utilizado, así como en las herramientas con las que se trabajó
en el torno CNC.
Debido a que nuestro prototipo simula un destornillador multipuntas
consta de tres partes (elaboradas con diferentes herramientas) como el
tambor portaherramientas, el mango y la tapa posterior de cierre, es por
ello que nuestra fabricación se realiza a través del ensamble de cada
estas partes a presión.
En total se gastó un monto de S/. 174.30 para la fabricación de nuestro
producto.

3.6. COSTOS DE MATERIALES

El material base para la fabricación de nuestro
prototipo será de nylon. La venta de este
material se realiza por bloques, utilizando 1
bloque con un costo total de s/.5 nuevos
soles.
De igual manera se cotizó el material, para la
impresora 3D, que está en el costo de fabricación mismo de la máquina
3D.
 Cmat = S/5.00

Siendo, entonces, nuestro costo total de materiales de S/. 5.00

3.7. COSTO DE HERRAMIENTAS

1. Herramienta de Desbaste:
PCLNL-2525-M12 0.4 Rad General
2. Herramienta de Acabado:
PDJNL -2525-M11 0.4Rad Finish
3. Herramienta de Ranurado:
3mm External Groove Tool
Obteniendo un costo total de fabricación en el torno de S/.
15.00

3.8. COSTO DE ANÁLISIS POR PIEZA EN LA IMPRESORA 3D

Material de modelado : 18.64 cm3
Material de soporte : 2.60 cm3
Total de material : 21.24 cm3
Monto total a pagar : S/. 159.30
Tiempo total : 1 hora 26 minutos
Obteniendo así un costo total de fabricación por la impresión 3D
de S/. 159.30

3.9. ANÁLISIS ECONÓMICO

CONCEPTO COSTO
Materiales 5
Herramientas 15
Fabricación 159.30
TOTAL S/. 179.30

3.10. ANÁLISIS DE DISEÑO

El diseño del Destornillador Multipuntas se realizó utilizando el software
SolidWorks, con la finalidad de generar las vistas del modelo con sus
respectivas dimensiones.
3.8. INFORMACIONES TÉCNICAS

MATERIAL ABS
El Acrilonitrilo Butadieno Estireno o ABS (por sus siglas en inglés) es un
plástico muy resistente al impacto (golpes) muy utilizado en automoción
y otros usos tanto industriales
como domésticos. Es un
termoplástico amorfo.

Se le llama plástico de
ingeniería, debido a que es un
plástico cuya elaboración y
procesamiento es más complejo
que los plásticos comunes,
como son las polioleofinas
(polietileno, polipropileno).

 Estructura Química

Los bloques de acrilonitrilo proporcionan rigidez, resistencia a ataques

químicos y estabilidad a alta temperatura así como dureza, propiedades
muy apreciadas en ciertas aplicaciones como son equipos pesados o
aparatos electrónicos.

Los bloques de butadieno, que es un elastómero, proporcionan

tenacidad a cualquier temperatura. Esto es especialmente interesante
para ambientes fríos, en los cuales otros plásticos se vuelven
quebradizos. El bloque de estireno aporta resistencia mecánica y rigidez.
Esta mezcla de propiedades, llamada, por los ingenieros químicos,
sinergia, indica que el producto final contiene mejores propiedades que
la suma de ellos. El ABS es un ejemplo claro del diseño de materiales en
ingeniería química, que busca lograr compuestos de materiales ya
existentes en oposición a desarrollar materiales completamente nuevos.
  Características
El rasgo más importante del ABS es su gran tenacidad, incluso a baja
temperatura (sigue siendo tenaz a -40 °C). Además es duro y rígido;
resistencia química aceptable; baja absorción de agua, por lo tanto
buena estabilidad dimensional; alta resistencia a la abrasión; se recubre
con una capa metálica con facilidad.
El ABS se puede, en una de sus variantes, cromar por electrólisis
dándole distintos baños de metal a los cuales es receptivo.

Grados de ABS
Método
Propiedades Unidad Alto Impacto Bajo Resistente
ASTM
impacto medio Impacto al calor
Mecánicas a 23°C
Resistencia al
impacto, prueba D2546 J/m 375-640 215-375 105-215 105-320
Izod
Resistencia a la
D638 Kg / mm2 3,3 - 4,2 4,2-4,9 4,2-5,3 4,2-5,3
tensión
elongación D638 % 15-70 10-50 5-30 5-20
Módulo de tensión D638 173-214 214-255 214-265 214-265
HRC
Dureza D785 88-90 95-105 105-110 105-110
(Rockwell)
Peso específico D792 1,02-1,04 1,04-1,05 1,05-1,07 1,04-1,06
Térmicas
Coeficiente de X 105 cm /
D696 9,5-11,0 7,0-8,8 7,0-8,2 6,5-9,3
expansión térmica cm* °C
°C a 18,4 Kg
Distorsión por calor D648 93-99 96-102 96-104 102-112
/cm2

 Aplicaciones y usos
Se usa comúnmente en:

Automotrices: Partes cromadas, partes internas en las vestiduras e

interiores y partes externas pintadas en color carrocería. Para partes no
pintadas se usa el ASA.

Jugueteras: Bloques de LEGO, TENTE y Airsoft, piezas plásticas de

casi todas las figuras de acción de BANDAI.

Electrónicas: Como carcasas de televisores, radios, ordenadores,

ratones, impresoras.
Instrumentos musicales: Las flautas dulces de plástico y otros
instrumentos similares.

Oficina: En grapadoras, carpetas pesadas.

Impresión 3D: se utiliza como material de impresión, por medio de la
extrusión de delgadas capas del material, se va creando un modelo
solido en tres dimensiones.
Se puede usar en aleaciones con otros plásticos. Así por ejemplo, el
ABS con el PVC da un plástico de alta resistencia a la llama que le
permite encontrar amplio uso en la construcción de televisores. También
se le puede añadir PTFE (teflón) para reducir su coeficiente de fricción, o
compuestos halogenados para aumentar su resistencia al fuego.

En los últimos tres años su uso ha disminuido en América Latina y en

Norteamérica debido principalmente a la mejora en las propiedades del
Poliestireno de alto impacto o HIPS que además ha disminuido en
precio, ventajas que el ABS no incrementó.

Los principales productores de ABS en América y Europa son BASF

(bajo el nombre comercial de Terluran); Lanxess, actualmente INEOS
ABS; y GE-plastics, actualmente SABIC. A nivel mundial el primer
productor es CHIMEI de Taiwán, y el segundo LG Chem de Corea.

NYLON
Es un polímero artificial que pertenece al grupo de las poliamidas. Se
genera formalmente por policondensación de un diácido con una
diamina. La cantidad de átomos de carbono en las cadenas de la amina
y del ácido se puede indicar detrás de las iniciales de poliamida. El más
conocido, el PA6.6, es por lo tanto el producto formal del ácido
hexanodioico (ácido adípico) y la hexametilendiamina.

Por razones prácticas no se prepara a partir del ácido y la amina, sino de

disoluciones de la amina y del cloruro del diácido. Entre las dos fases, se
forma el polímero que se puede expandir hasta formar el hilo de nailon.

Un polímero
parecido es el
«Perlón» que
se forma por
apertura y
polimerización
de una
lactama,
generalmente
la caprolactama. La diferencia reside en que en el nailon las cadenas
están formadas por polímeros con la fórmula general (..-NH-C(=O)-
(CH2)n-C(=O)-NH-(CH2)m-...) mientras que en el perlón las cadenas
tienen la secuencia (..-NH-C(=O)-(CH2)n-NH-C(=O)-(CH2)n-).
El descubridor del nylon y quien lo patentó por primera vez fue Wallace
Hume Carothers. Lo descubrió el día 28 de febrero de 1935, pero no lo
patentó hasta el 20 de septiembre de 1938 (U.S. Patents 2130523,
2130947 y 2130948). A la muerte de Carothers, la empresa DuPont
conservó la patente. Los Laboratorios DuPont, en 1938, produjeron esta
fibra sintética fuerte y elástica, que reemplazaría en parte a la seda y el
rayón.

El nylon es una fibra textil elástica y resistente, no la ataca la polilla, no

precisa planchado y se utiliza en la confección de medias, tejidos y telas
de punto, también cerdas y sedales. El nailon moldeado se utiliza como
material duro en la fabricación de diversos utensilios, como mangos de
cepillos, peines, etc.

Con este invento se revolucionó en 1938 el mercado de las medias, con

la fabricación de las medias de nailon, pero pronto se hicieron muy
difíciles de conseguir, porque al año siguiente los Estados Unidos
entraron en la Segunda Guerra Mundial y el nailon fue necesario para
hacer material de guerra, como cuerdas y paracaídas. Pero antes de las
medias o de los paracaídas, el primer producto de nailon fue el cepillo de
dientes con cerdas de nylon.

 Usos y aplicaciones
Los nylons también se llaman poliamidas, debido a los característicos
grupos amida en la cadena principal. Las proteínas, tales como la seda a
la cual el nylon reemplazó, también son poliamidas. Estos grupos amida
son muy polares y pueden unirse entre sí mediante enlaces por puente
de hidrógeno. Debido a esto y a que la cadena de nylon es tan regular y
simétrica, los nylons son a menudo cristalinos, y forman excelentes
fibras.

El verdadero éxito del nylon vino

primeramente con su empleo para la
confección de medias femeninas, alrededor
de 1940. Fueron un gran suceso, pero pronto
se hicieron muy difíciles de conseguir, porque
al año siguiente los Estados Unidos entraron
en la Segunda Guerra Mundial y el nylon fue
necesario para hacer material de guerra,
como cuerdas y paracaídas. Pero antes de
las medias o de los paracaídas, el primer
producto de nylon fue el cepillo de dientes
con cerdas de nylon.
 Los nylons han encontrado campos de aplicación como materiales
plásticos en aquellos sectores o usos particulares donde se requiere
más de una de las propiedades siguientes: alta tenacidad, rigidez, buena
resistencia a la abrasión, buena resistencia al calor. Debido a su alto
costo no han alcanzado, naturalmente, la aplicabilidad de materiales
tales como polietileno o poliestireno, los cuales tienen un precio tres
veces más bajo que el del nylon.

4. PROCESO DE FABRICACIÓN

4.1. TOMA DE TIEMPOS

La fabricación del cuerpo del destornillador se llevó a cabo en el Torno
CNC PC Turn 125 provisto por el CIM de la E.A.P. de Ingeniería
Industrial. El tiempo de maquinado que ocupó la pieza fue de 5 minutos.

La fabricación de las tres piezas pequeñas fue realizada en la impresora

3D, brindada por la E.A.P. de Ingeniería Industrial a través del CIM. Esta
fabricación se tomó un tiempo de operación de 1 hora 26 minutos, ya
que se pudo realizar dichas piezas en una sola impresión.

El ensamble final se realizó a presión. Finalmente se procedió a pintar la

pieza en 2 minutos. Se esperó cerca de 15 minutos para el secado.

El tiempo total de fabricación de nuestro prototipo fue de 1 horas 48

minutos.

4.2. DOP
Material ABS Nylon blanco 25x90mm

8 Ingresar a Impresora 3D 1 Encender Torno CNC

Retirar las tres piezas

9 pequeñas del material de 2 Referenciar coordenadas
soporte

3 Colocar material en mordaza

Calcular datos de
4 herramienta y el
decalaje de origen

1 Verificar cálculos

5 Abrir codificación a torno

6 Realizar previa simulación

7 Ejecutar el programa

Colocar puntas
10
intercambiables en

11 Colocar tapa de cierre

Product Terminad

4.3. CONDICIONES DE FABRICACIÓN

La constante e innovadora mecanización fabril, los cambios de ritmo de
la producción, los horarios y las tecnologías generan una serie de
condiciones que pueden afectar la salud. Son las denominada
“condiciones de trabajo” a las que podemos definir como el conjunto de
variables que definen la realización de una tarea en un entorno
determinando la salud del trabajador en función de tres variables: física,
psicológica y social.
Medio Ambiente
 Ruido

 Iluminación
  Termorregulación

5. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
6. DESARROLLO DE PROCESO DE FABRICACIÓN

6.1. DIBUJO EN SOLIDWORKS DE LAS PARTES DEL PROYECTO

Se detallan las tres partes que componen nuestro proyecto

 CUERPO DEL DESTORNILLADOR

 TAMBOR PORTAHERRAMIENTAS
 TAPA POSTERIOR DE CIERRE
6.2. PROGRAMA ISO

N10 G54 G18

N20 T01 D1 (* CAMBIAR HERRAMIENTA *)
N30 G97 S2000 M4

N40 G00 X32.5 Z0.0

N50 (DEFINE OPERATION: ROUGH TURNING OPERATION)
N60 G97 Z2.0
N70 X30.62
N80 G01 Z-89.523 F0.201
N90 X32.5
N100 G00 X33.914 Z-88.816
N110 Z2.0
N120 X28.74
N130 G01 Z-29.368
N140 G03 X30.6 Z-32.323 I-4.23 K-2.955
N150 G01 Z-89.523
N160 X30.62
N170 G00 X32.034 Z-88.816
N180 Z2.0
N190 X26.86
N200 G01 Z-28.348
N210 G03 X28.74 Z-29.368 I-3.29 K-3.975
N220 G00 X30.154 Z-28.661
N230 Z2.0
N240 X24.979
N250 G01 Z-27.729
N260 G03 X26.86 Z-28.348 I-2.35 K-4.594
N270 G00 X28.274 Z-27.641
N280 Z2.0
N290 X23.099
N300 G01 Z-12.222
N310 G03 X24.787 Z-14.614 I-2.97 K-2.393
N320 G01 X24.785 Z-27.68
N330 X24.904 Z-27.71
N340 X24.979 Z-27.729
N350 G00 X26.394 Z-27.022
N360 Z2.0
N370 X21.219
N380 G01 Z-11.386
N390 G03 X23.099 Z-12.222 I-2.029 K-3.229
N400 G00 X24.514 Z-11.515
N410 Z2.0
N420 X19.339
N430 G01 Z-10.96
N440 G03 X21.219 Z-11.386 I-1.09 K-3.655
N450 G00 X22.633 Z-10.679
N460 Z2.0
N470 X17.459
N480 G01 Z-10.803
N490 G03 X19.339 Z-10.96 I-0.153 K-3.811
N500 G00 X20.753 Z-10.253
N510 Z2.0
N520 X15.579
N530 G01 Z-6.476
N540 X15.592 Z-6.522
N550 X15.6 Z-6.6
N560 Z-10.8
N570 X17.159
N580 X17.387 Z-10.802
N590 X17.459 Z-10.803
N600 G00 X18.873 Z-10.096
N610 Z2.0
N620 X13.699
N630 G01 Z-5.8
N640 X14.0
N650 G03 X15.579 Z-6.476 I-0.001 K-0.8
N660 G00 X16.993 Z-5.769
N670 Z2.0
N680 X11.819
N690 G01 Z-5.8
N700 X13.699
N710 G00 X15.113 Z-5.093
N720 Z2.0
N730 X9.938
N740 G01 Z-5.8
N750 X11.819
N760 G00 X13.233 Z-5.093
N770 Z2.0
N780 X8.058
N790 G01 Z0.0
N800 G03 X8.6 Z-0.6 I-0.529 K-0.6
N810 G01 Z-5.8
N820 X9.938
N830 G00 X11.353 Z-5.093
N840 X32.5
N850 Z2.0
N860 X70.179 Z23.482

N870 T02 D2 (* CAMBIAR HERRAMIENTA *)

N880 G97 S2200 M4
N890 G00 X8.171 Z2.031
N900 (DEFINE OPERATION: FINISH TURNING OPERATION)
N910 G97 X8.971 Z0.0
N920 X-4.0
N930 G01 X8.0 F0.1502
N940 Z-6.0
N950 X15.0
N960 Z-11.0
N970 X18.159
N980 G03 X24.187 Z-14.014 I0.0 K-3.014
N990 X23.271 Z-15.611 I-3.014 K0.0
N1000 G01 X17.11 Z-20.541
N1010 G02 X16.974 Z-21.552 I7.457 K-1.011
N1020 X22.581 Z-27.412 I7.525 K0.0
N1030 G03 X30.0 Z-31.723 I-0.651 K-4.311
N1040 G01 Z-89.723
N1050 X33.063
N1060 Z-89.04
N1070 X31.932 Z-88.474
N1080 G00 X72.117 Z24.332

N1090 T04 D4 (* CAMBIAR HERRAMIENTA *)

N1100 G97 S600 M4
N1110 (ROUGH GROOVING OPERATION)
N1120 G00 Z-40.723
N1130 G97 X32.0
N1140 G01 X30.0 F0.1
N1150 X32.0
N1160 X28.0
N1170 X30.0
N1180 X26.0
N1190 X32.0
N1200 Z-40.823
N1210 X30.0
N1220 X32.0
N1230 X28.0
N1240 X30.0
N1250 X26.0
N1260 X32.0
N1270 Z-40.723
N1280 (ROUGH GROOVING OPERATION)
N1290 G00 Z-48.703
N1300 G01 X30.0
N1310 X32.0
N1320 X28.0
N1330 X30.0
N1340 X26.0
N1350 X32.0
N1360 Z-48.803
N1370 X30.0
N1380 X32.0
N1390 X28.0
N1400 X30.0
N1410 X26.0
N1420 X32.0
N1430 Z-48.703
N1440 (ROUGH GROOVING OPERATION)
N1450 G00 Z-56.683
N1460 G01 X30.0
N1470 X32.0
N1480 X28.0
N1490 X30.0
N1500 X26.0
N1510 X32.0
N1520 Z-56.783
N1530 X30.0
N1540 X32.0
N1550 X28.0
N1560 X30.0
N1570 X26.0
N1580 X32.0
N1590 Z-56.683
N1600 (ROUGH GROOVING OPERATION)
N1610 G00 Z-64.663
N1620 G01 X30.0
N1630 X32.0
N1640 X28.0
N1650 X30.0
N1660 X26.0
N1670 X32.0
N1680 Z-64.763
N1690 X30.0
N1700 X32.0
N1710 X28.0
N1720 X30.0
N1730 X26.0
N1740 X32.0
N1750 Z-64.663
N1760 (ROUGH GROOVING OPERATION)
N1770 G00 Z-72.643
N1780 G01 X30.0
N1790 X32.0
N1800 X28.0
N1810 X30.0
N1820 X26.0
N1830 X32.0
N1840 Z-72.743
N1850 X30.0
N1860 X32.0
N1870 X28.0
N1880 X30.0
N1890 X26.0
N1900 X32.0
N1910 Z-72.643
N1920 (ROUGH GROOVING OPERATION)
N1930 G00 Z-80.623
N1940 G01 X30.0
N1950 X32.0
N1960 X28.0
N1970 X30.0
N1980 X26.0
N1990 X32.0
N2000 Z-80.723
N2010 X30.0
N2020 X32.0
N2030 X28.0
N2040 X30.0
N2050 X26.0
N2060 X32.0
N2070 Z-80.623
N2080 (PARTING OFF OPERATION)
N2090
N2130 G97 S600 M4
N2140
N2150 G00 Z-89.723
N2160 G97 X35.0
N2170 G01 X-2.0 F0.15
N2180 X35.0
N2185 G00 X35 Z20
N2190 M30

6.3. FOTOS DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

 6.4. VIDEOS
Se adjuntan en el CD.

7. RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES
La utilización de máquinas CNC e impresoras 3D generan mayor
productividad en la fabricación de herramientas y facilita el proceso de
elaboración a través del uso de programas como Solidworks y
EdgeCam en los cuales podemos hacer modificaciones y adaptaciones
según el mercado.
La herramienta propuesta puede causar impacto en el mercado, por su
funcionalidad y puede ser vendido a bajos costos por su facilidad para la
producción.
Al ser de materiales maleables puede ser transportado fácilmente; esta
ventaja se debe a su diseño y preparación en el torno por este motivo es
muy factible reproducirlo en masa.