1

Instituto Tecnológico de Ciudad Juárez

Materia:
Procesos de manufactura
Maestra:
Ing. Mahelet Ruiz

Unidad 6.-Procesos no convencionales

Trabajo Unidad 6
Integrantes:
Rodrigo Cortes Ortiz
Roberto Chavarría Chávez
Oscar Iván Hinojos Ávila
Luis Enrique Ávila Mejía
Jorge Alberto Acosta Martínez

1
 2

Índice

Introducción………………………3

Corte Por Hilo…………………….4

Corte Por Plasma………………..8

Corte Por Chorro De Agua……..11

Corte Por Penetración…………..14

2
 3

Introducción

Los procesos convencionales para maquinar el material , hasta el momento

han sido insuficientes, ya que conforme se avanza en la tecnología se han creado
más y mejores procesos para maquinar los materiales, alcanzando más y mejores
grados de dificultad, los procesos convencionales son adecuados para cuando
necesitamos algo "sencillo" de fabricar, pero estos procesos no tan comúnmente
utilizados, han logrado alcanzar grandes grados de exactitud, que en un dado
caso convendría usar alguno de estos, eligiendo el que más se adecue a las
necesidades y posibilidades de la empresa. Si bien estos procesos son mejores a
los convencionales, también conllevan carencias, por mencionar alguna, su precio,
estos grandes grados de dificultad que logran realizar estos procesos, requieren
un equipo muy sofisticado, que por lo tanto aumenta el precio por parte producida.

Por eso hay que ser muy selectivo a la hora de elegirlo, a continuación se de una
breve explicación de los tipos NO CONVENCIONALES, sus ventajas, desventajas,
y que aplicaciones se les puede dar a cada uno de ellos, para hacer se su
conocimiento, que rangos operacionales se pueden lograr con cada uno de ellos

3
 4

Electroerosión o corte por hilo.

Proceso:
Primero se dispone de un material conductor en la mesa de trabajo. Se
posiciona el hilo cerca de la pieza. Se aplica una tensión de vacío al hilo, mientras
entra fluido dieléctrico (agua) entre el hilo y la pieza. Esta tensión es la encargada
de ionizar el canal de descarga. Ionización, quiere decir, que en el agua que existe
entre el hilo y la pieza se produce un ordenamiento de los iones del agua. Llega un
momento en que el agua deja de ser no conductora y por el canal creado se
produce una chispa (corriente) produciéndose altas temperaturas que vaporizan y
funden parte del material a mecanizar y parte del hilo.
Posteriormente a esta descarga se produce un tiempo de pausa destinado
a la limpieza y refrigeración del “gap”. El agua es un elemento no conductor, pero
posee gran cantidad de iones que la hacen conductora. Si el agua está
completamente des ionizada es un perfecto aislante y no se pueden producir
chispas que atraviesen el “gap”. Si existen muchos iones que hacen el agua
conductora, la corriente atraviesa el “gap” con mucha facilidad y las chispas tienen
poca fuerza y se reduce la eficiencia.
Mantener el agua des ionizada permite, que las chispas salten cuando la tensión
de vacío ha llegado a su máximo potencial, también es de notable ayuda para que
no se produzcan oxidaciones prematuras en las piezas. La máquina va generando
pulsos eléctricos para realizar la electroerosión.

Utilización:
La técnica de electroerosión por hilo se utiliza en las siguientes aplicaciones:
 Punzones y matrices de corte.
 Matrices para plástico.
 Matrices metálicas para pulvimetalurgia.
 Matrices de extrusión y de embutición.
 Prototipos, pequeñas series, piezas de recambio.
 Plantillas.
 Calibres.
 Levas de disco.

4
 5

Campos de aplicación

 Moldes de plástico de precisión y alto volumen (mecheros,

ebulizadores, móviles…)
 Matrices de corte
 Hileras de extrusión
 Estampas de forja
 Herramientas
 Matrices de sinterizacion
 Aplicaciones especiales

5
 6

Ventajas:
 No hay desviación de medidas
 Ausencia de esfuerzos de mecanizado→ Amarre sencillo
 Utillajes más compactos, debido a la posibilidad de suprimir chasis de
matrices.
 Simplificación de piezas, por la posibilidad de realizar matrices más
complicadas.
 Normalización de elementos, por la utilización de placas normalizadas
sobre las que se pueden mecanizar mediante la electroerosión con hilo toda
clase de orificios de corte, centrado, etc.
Preparación del trabajo
 Preparación rápida del trabajo, no es necesario el estudio de electrodos ni
su fabricación.
 Tecnología simplificada, las variables de trabajo son menos que en el
mecanizado convencional.
Fabricación
 Tiempos de fabricación reducidos, volumen de material a arrancar mínimo.
 No son necesarios utillajes, el electrodo de hilo es universal y sirve para
cualquier configuración de pieza.
 Trabajo automático, el trabajo se desarrolla sin vigilancia suplementaria.
 Alta utilización de la máquina, como consecuencia de la posibilidad de
trabajo automático.
 Mano de obra sin cualificación especial, porque el mecanizado mediante
electroerosión por hilo, no exige conocimientos tecnológicos previos
especiales y el operario puede ser formado en poco tiempo.
Calidad
 Menos rechazos, debido a que el trabajo se desarrolla automáticamente y a
la posibilidad de comprobación gráfica previa del programa.
 Tiempos de control reducidos, los controles intermedios no son necesarios.
 Rebarbas mínimas en las piezas obtenidas con el utillaje, debido a la
precisión de ajuste de punzones y matrices.
 Se evitan las deformaciones de tratamiento térmico, puesto que el
tratamiento se realiza antes del corte.
Flexibilidad
 Facilidad de modificación, los programas pueden ser fácilmente
modificables sobre la misma máquina.
 Rapidez de puesta a punto, posibilidad de corte rápido de prototipos para
su ensayo.

6
 7

 No precisa el mecanizado previo del electrodo.

 Es un proceso de alta precisión.
 Complejas formas pueden ser logradas.
 Resultados constantes.
 Dependiendo de la capacidad de la máquina, el trabajo con alambre puede
incluir angularidad variable controlada o geometría independiente (cuarto
eje).
 Se puede mecanizar materiales previamente templados y así evitar las
deformaciones producidas en el caso de hacer este tratamiento térmico
después de terminada la pieza.

Desventajas:
 Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frágil y
de extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que
requieran resistencia a la fatiga. Tiene más resistencia a la fatiga una pieza
acabada por arranque de viruta (fresadora, torno, planificadora...) que una
pieza acabada por penetración eléctrica (electroerosión).
 El grafito es un material frágil, por lo que la manipulación de los electrodos
debe ser muy cuidadosa.
 Los electrodos, generalmente, requieren ser manufacturados, por ejemplo,
mecanizados en una fresadora que sirva para trabajar grafito.
 La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en función
del tipo de aplicación y la reducción de ésta utilizando intensidades
menores requiere mucho tiempo y en ocasiones se pueden producir
defectos indeseados como formación de carbonillas o manchas.
 El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando más rugoso sobre
las caras planas que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas
esporádicas que se producen al evacuar los restos de material

7
 8

Corte por plasma

Es uno de los diversos procesos de manufactura no convencionales donde

se utiliza una boquilla con orificio mediante el cual estrangula al pasar un gas
ionizado eléctricamente cargado, que puede ser usado para fundir y cortar
secciones metálicas eléctricamente conductivas.
Antorcha de la plasma.
El plasma transfiere energía negativa proveída de una fuente eléctrica desde la
antorcha hasta el material a ser cortado. La antorcha sirve como sujetador de las partes
consumibles y provee del enfriamiento (puede ser con agua o aire) a esas partes. La
boquilla y el electrodo estrangulan y mantienen el flujo.
Debido al estrangulamiento de un arco en atmosfera gaseosa a través de un orificio de
pequeño diámetro, da lugar a una concentración de energía en el centro del arco,
consiguiéndose altas temperaturas en dicha zona, es que se puede cortar mediante plasma.

¿QUÉ SE UTILIZA?
Para este proceso se utiliza gas ionizado, el gas ionizado es una plasma, de ahí el
nombre del proceso. Los arcos de plasma por lo regular operan a temperaturas de
10 000° a 14 000°C.
Sus componentes son:
1. Cilindro de gas plasmágeno: toda operación de corte por plasma implica el
uso de gases (denominados gases primarios) para crear el plasma. El circuito
de gas está equipado con manómetro y regulador. Los gases más usados
son aire, nitrógeno, argón con hidrógeno o una mezcla de estos. También es
común el uso de los llamados gases secundarios, o agua, alrededor del

8
 9

chorro de plasma, que ayudan a confinar el arco y limpiar el canal de metal

fundido para evitar la acumulación de escoria.

2. Fuente de energía: generalmente es un transformador eléctrico de

alimentación monofásica o trifásica, equipado con refrigeración, elevada
tensión de vacío (100-400 V) e intensidad constante.

3. Pieza de trabajo: el corte con plasma se emplea para cortar casi cualquier
metal eléctricamente conductor. A menudo, los metales cortados mediante
PAC incluyen aceros al carbono simple, acero inoxidable y aluminio, pero
últimamente también se corta hierro, cobre, latón, bronce y titanio.

4. Antorcha: es la pieza que realiza el corte y está equipada con mangueras

para aire comprimido y electricidad y otros componentes.

COMPONENTES EXTRAS.
Panel de control.
1. Panel de acceso.
2. Mangueras de la antorcha.
3. Regulador.
4. Montaje del regulador.
5. Montaje del cabezal de la antorcha.
6. Electrodo (consumible).
7. Difusor de gas.
8. Tobera (su función es forzar el arco y dirigir al chorro de agua).
9. Porta tobera.
10. Pinza de masa.

9
 10

Usos
Las piezas que se maquinan con este proceso van desde ornamentas como mesas,
figuras de geometría compleja, marcos metálicos.
Materiales.

El corte con plasma tiene un espectro de aplicación sobre materiales amplio.

Especialmente se puede destacar la versatilidad para corte de metales en calibres
delgados, la calidad de corte y el efecto negativo sobre la estructura molecular es
estable al verse afectada por las altas temperaturas y metales ferrosos.

Ventajas:
 Velocidades de corte rápidas.
 Amplia gama de materiales y espesor.
 Fácil de usar.
 Económico.
Desventajas:
 El electrodo y la boquilla de la cuchilla a veces requieren un reemplazo
frecuente que se suma al costo de operación.
 El arco de plasma deja típicamente un bisel de 4-6 grados en el borde
cortado; Aunque este ángulo es casi invisible en el material más delgado, se
nota en las piezas más gruesas.

10
 11

Corte por chorro de agua.

El corte por chorro de agua es un proceso de mecanizado por arranque de
viruta. La bomba de alta presión expulsa hasta 3 litros de agua por minuto a través
de una boquilla de agua de 0,28 milímetros. De este modo se logra un chorro preciso
con una densidad energética extremadamente alta. Perfecto para cortar materiales
de todo tipo.

Corte por chorro de agua abrasivo

Procedimiento de corte abrasivo

Los procedimientos de corte abrasivo se emplean para materiales más duros

como metales, vidrio, minerales, hormigón, productos cerámicos, aluminio o sílice.
En aplicaciones en los que el corte de agua pura choca contra sus límites de
prestaciones, se emplea el corte abrasivo.

En el proceso de corte abrasivo se adicionan agentes abrasivos al chorro de agua

(como partículas finas). Tras la adición del abrasivo, el agua, aire y abrasivo se
mezclan entre sí en cámaras de mezcla y abandonan la tobera de focalización,
centrados y con la máxima velocidad. De este modo se genera un chorro de agua
con un elevado contenido de energía, que también secciona materiales de grandes
espesores y diferente composición, como p.ej. metales, productos cerámicos,
minerales o hasta cristales blindados, o bien aplica orificios/aberturas en estos.

11
 12

Corte por chorro de agua

En el corte con agua pura el agua es la herramienta de corte. Mediante este
proceso se corta sobre todo material blando, por ejemplo, productos de papel,
material de sellado, plástico, espuma, textiles o alimentos. El corte con agua pura
presenta una precisión extraordinaria. El grosor del chorro de agua puede ser
inferior a 0,1 milímetros, lo que permite cortar contornos finos, ángulos afilados y
radios estrechos.

Aplicaciones
Industria aeroespacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio de alta
resistencia y aleaciones de titanio. Suele ser más económico que el fresado por
necesitar sistemas de sujeción más sencillos.

Se utiliza para la preparación de superficies, como por ejemplo la limpieza de

cascos de barcos y pintura automotriz.

Industria automovilística: Corte de los paneles interiores de las puertas

conformados por fibra de madera, realizados por robots. También se aplica al
corte de zapatas de freno con lo que se elimina el problema de las partículas del
material de fricción flotando por el aire.

Industria textil: Se utiliza para cortar moquetas, obteniéndose mejores resultados

que en el corte por calor, y que en el corte por cizalla, sobre todo en series cortas.

12
 13

Industria cerámica: Para el corte de materiales cerámicos donde el uso de

herramientas de metal sufre un gran desgaste y el empleo de discos de diamante
no permiten la obtención de contorneados complicados.

Industria de mecanizado: Se utilizar para el mecanizado de piezas de todo tipo,

desde arandelas, a láminas.

Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros y

pieles, y materiales sintéticos como los cauchos empleados en las suelas y en
otras partes.

Ventajas del Corte con Chorro de agua.

 Tecnología de producción eficiente también en la fabricación de piezas
individuales
 Prácticamente ninguna entrada de calor en el componente a través del chorro
de corte
 Sin modificaciones en la estructura del material, como endurecimientos o
microrroturas
 Elevada precisión en el procesamiento y calidad superficial en el canto de
corte
 Sin emisiones contaminantes durante el proceso de corte

Desventajas del Corte con Chorro de agua.

 En algunos casos de materiales de grandes espesores y de gran dureza,
el tiempo requerido para ser cortado puede ser muy largo y elevar en gran
medida el costo del proceso.
 Además en grandes espesores la forma vertical IDEAL de corte tiende a
distorsionarse, incrementado en ocasiones por una incorrecta velocidad de
corte.

13
 14

Electroerosión por penetración

Esta forma de electroerosión es la más universal. Se basa en el avance
continuo, y servo controlado de un electrodo-herramienta que penetra en el
electrodo-pieza en presencia de un líquido dieléctrico. Según la forma del
electrodo y según la profundidad que se dé a las formas erosionadas en la pieza,
se podrán obtener tanto formas pasantes como formas ciegas de geometrías
complicadas.
El líquido dieléctrico utilizado en penetración hoy en día es aceite mineral especial
para erosión, aunque se pueden encontrar ciertas máquinas que funcionan con
agua u otros líquidos especiales.

Usos
La electroerosión por penetración encuentra su campo de aplicación por
excelencia son las formas con ranuras profundas, complejas e intricadas y
también en las aplicaciones que llegan a dimensiones micro.

Que se utiliza
De acuerdo con el fundamento diferente de los procesos de electroerosión por
penetración y por hilo, las máquinas que emplean cada uno de estos procesos
pueden obtener una cavidad tridimensional mediante un electrodo (penetración) o
bien cortar la pieza según parámetros introducidos en el equipo de CNC (hilo).
Sin embargo, a pesar de sus diferencias que también incluyen la naturaleza del
fluido dieléctrico y el número de ejes, las máquinas para electroerosión responden,
en general, a un diseño que comprende los mismos componentes básicos.
Veamos cuáles son en el siguiente esquema típico.

14
 15

Ventajas:
 Una de las ventajas de este proceso es que se puede mecanizar de forma
muy precisa prácticamente cualquier tipo de contorno ya que, como no
existe contacto entre el electrodo y la pieza, se elimina la posible distorsión
mecánica.
 También se pueden mecanizar un elevado número de piezas a un coste
menor con respecto a los procesos de mecanizado convencional,
evitándose además a menudo la necesidad de procesos de mecanizado
posteriores tales como el rectificado u otro tipo de procesos de acabado.

Desventajas:

 La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en función

del tipo de aplicación y la reducción de ésta utilizando intensidades
menores requiere mucho tiempo y en ocasiones se pueden producir
defectos indeseados como formación de carbonillas o manchas.
 El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando más rugoso sobre
las caras planas que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas
esporádicas que se producen al evacuar los restos de material.

15