Monografia en Acero y Madera

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - MOQUEGUA
ÍNDICE
CAPITULO I:
♦1 Introducción
♦2 Conceptos generales
♦3 Origen e historia
♦4 Proceso de Obtención del Acero
♦5 Laminación
♦6 Aleaciones del acero
♦7 Propiedades mecánicas del acero
♦8 Fabricación del acero
♦9 proceso
♦10 Colada del acero
♦11 Transformación en caliente del acero
CAPITULO II
♦ Aceros estructurales
♦12 Definición
♦13 Tipos de elementos de acero estructural
♦14 Clasificación del acero estructural
♦15 Perfiles, barras y planchas
♦ Ensayo del acero en el Perú
CAPITULO III
♦16 Estructuras del acero
♦17 Procedimiento para el diseño de una estructura de acero
♦18 Ventajas y desventajas
♦19 Especificaciones del acero estructural
♦20 Normatividad
♦21 Conclusiones
DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 1

CAPÍTULO I
Diseño en Acero y
Madera

1.1.- INTRODUCCIÓN
El acero ha jugado un papel relevante en el desarrollo tecnológico de la

humanidad: desde los hititas que aprendieron a fundir el hierro para fabricar
armas más duras y resistentes, hasta los modernos arquitectos e ingenieros
que construyen edificios más esbeltos.
La obtención de los distintos tipos de acero constituye un ejemplo de la

búsqueda incesante, por parte de los seres humanos, de materiales cada vez
más adecuados para satisfacer sus necesidades.
El objetivo de esta actividad es conocer el proceso siderúrgico y las

características que los productos que se obtienen.
El ACERO, como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es

una aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar
hasta el 2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades,
puede contener también otros elementos. Una de sus características es admitir
el temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.
En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo

continuamente aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de
resistencia a la corrosión, aceros más soldables y otros requisitos. La
investigación llevada a cabo por la industria del acero durante este periodo ha
conducido a la obtención de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen
muchos de los requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a
las normas y especificaciones actuales.
Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas

temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su
distribución. Antes del tratamiento térmico, la mayoría de los aceros son una
mezcla de tres sustancias, Ferrita, Perlita y Cementita.

S La Ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y

otros elementos en disolución. S La Cementita, es un compuesto de
hierro con el 7% de carbono
aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. S La Perlita es
una mezcla de ferrita y cementita, con una composición
específica y una estructura característica, sus propiedades físicas con
intermedias entre las de sus dos componentes.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente

depende de las proporciones de estos tres ingredientes, cuanto mayor es el
contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la
de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por compuesto de
perlita. El acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de
perlita y cementita.
1.2.- CONCEPTOS GENERALES (Definiciones)
Se denomina acero a una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no

supera el 2,1% en peso de la composición de la aleación, alcanzando
normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el
2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, que, a diferencia de los aceros,
son quebradizas y no se pueden forjar, sino que se moldean.
El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y

adaptable. Ampliamente usado y a un precio relativamente bajo, el Acero
combina la resistencia y la trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones
diversas. Asimismo sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las
necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o
mediante aleaciones.
El Acero funde entre 1400°C y 1500ºC pudiéndose moldear más fácilmente que el
Hierro. Resulta más resistente que el Hierro pero es más propenso a la corrosión.
Posee la cualidad de ser maleable, mientras que el hierro es rígido.
DISEÑOENACEROYMADERA Página
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1.3.- ORIGEN HISTORIA

Es imposible determinar a ciencia cierta dónde y cómo el hombre
descubrió el hierro, pero es cierto que su historia está estrechamente
ligada con el desarrollo de la cultura y la civilización.
Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atraído por su

brillo y se da cuenta de que golpeándolos puede darles forma y fabricar
así utensilios tan necesarios para su supervivencia. La humanidad se
sucede en Edades, a las que se ha dado nombres de metales, y cuando
se cierran las Edades del Cobre y Bronce, a las que se atribuye una
duración de 500 a 2000 años, comienza la Edad del Hierro.
Con la excepción del aluminio, el hierro se encuentra en la naturaleza en

cantidades mayores que cualquier otro metal; se explota con métodos
relativamente sencillos, y se puede trabajar y transformar tanto como se
quiera. La razón del retraso en la aparición del hierro respecto al bronce
hay que buscarla en el elevado punto de fusión del hierro puro, lo que
hacía prácticamente imposible que una vez tratados sus minerales se
pudiese ofrecer en forma líquida, separado de la escoria.
Las primeras producciones se obtuvieron seguramente rodeando al

mineral totalmente con carbón de leña con el que no era posible alcanzar
la temperatura suficiente para fundir el metal, obteniéndose en su lugar
una masa esponjosa y pastosa, mezcla de hierro y escoria, que había que
martillear repetidamente al rojo vivo para eliminar la escoria y las
impurezas.
Este martilleo producía dos efectos, por un lado conseguía obtener un
hierro puro al eliminar las escorias e impurezas, endureciéndolo por forja
al mismo tiempo. Se obtenían así barras de hierro forjado resistente y
maleable, que no eran otra cosa que un tipo muy primitivo de acero.
Con el paso del tiempo, se fue comprobando que la obtención accidental

del hierro colado no era una desgracia, sino que por el contrario se
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trataba de una materia prima mejor para obtener posteriormente el acero,

con todas las ventajas técnicas y económicas que implica el proceso.
En 1855 se produce un hecho trascendental en la producción y el futuro

del acero: el invento del convertidor ideado por Henry Bessemer, que
supuso el paso revolucionario de la obtención del acero a partir del hierro
producido en el alto horno. Este invento trascendental se completa por
Thomas en 1873, al conseguir convertir el hierro colado, de alto contenido
en fósforo, en acero de alta calidad mediante un convertidor con
recubrimiento básico.
A partir de entonces las innovaciones en la producción del acero se han

ido sucediendo hasta nuestros días, gracias a la participación de figuras
como las de Martín, Siemens, Héroult, los técnicos de Linz y Donawitz y
tantos otros.

1.4.- PROCESO DE PRODUCCIÓN Y OBTENCIÓN DEL ACERO

El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado, éste es muy
impuro, pues contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y
azufre, elementos que perjudican considerablemente la resistencia del
acero y reducen el campo de sus aplicaciones.
La fabricación verdadera del acero se inició hacia 1856, cuando se

introdujo en la siderurgia el empleo del convertidor Bessemer, consistente
en un recipiente de gran capacidad y de forma de pera, de paredes de
hierro y fondo provisto de numerosos orificios, a través de los cuales se
hacía llegar una potente corriente de aire, que removía con violencia la
masa de hierro colado fundido que llenaba el convertidor.
Más modernos aún son los aceros eléctricos, obtenidos en hornos

eléctricos, en éstos se afina el acero obtenido en los hornos Martín
Siemens, y se le recarbura con carbono puro o aglomerados de limaduras
de hierro y carbón vegetal. Las propiedades del acero se modifican con
relativa facilidad, calentándolo a temperatura próxima a 1.000 °C y
sumergiéndolo con rapidez en agua, aceite o mercurio fríos (temple) se
aumenta su elasticidad; si, por el contrario, se le calienta a elevada
temperatura y se le deja enfriar lentamente (recocido) se obtiene acero
menos elástico pero más tenaz y resistente al choque.
El acero es una aleación de hierro y carbono, esto, es, un carburo de

hierro, por eso no existe de él un tipo único; sus propiedades (tenacidad,
elasticidad, etc.) varían según el contenido de carbono y la clase
empleada en su fabricación (martensita, perlita, ferrita o hierro puro),
también influye en él, el método seguido en su fabricación. Existen aceros
duros, rápidos (resistentes a la lima), etc. El acero es de gran importancia
a causa de las múltiples aplicaciones que recibe. Se pueden modificar sus
propiedades aleándolo con otros metales; de este modo se obtienen los
aceros especiales.

El acero líquido se elabora a partir del mineral (procedimiento de fundición)

o de chatarras (procedimiento eléctrico). A continuación, el acero líquido se
solidifica por moldeo en una máquina de colada continua. A la salida, se
obtienen los SEMI-PRODUCTOS: barras de sección rectangular
(desbastes) o cuadrada (tochos o palanquillas), que son las piezas en bruto
de las formas finales. Por último, las piezas en bruto se transforman en
PRODUCTOS TERMINADOS mediante el laminado, y algunos de ellos se
someten a tratamiento térmico. Más de la mitad de las planchas laminadas
en caliente son relaminadas en frío y eventualmente reciben un
revestimiento de protección anticorrosión
1.5.- LAMINACIÓN
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que

se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que
giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección
transversal gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso se
aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto
mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente se
realice a temperaturas comprendidas entre 1.250 ºC, al inicio del proceso, y 800
ºC al final del mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el

caso de las barras corrugadas.
Acero laminado en frio
Acero laminado en frío
El acero laminado en frío se produce cuando el acero que se

ha creado durante el laminado en caliente se deja enfriar
antes de que se enrolle a su forma final. El acero laminado en
frío está disponible en un menor número de formas y tamaños
que los laminados de acero en caliente debido a que la
durabilidad del acero se ve afectada cuando se manipula a
temperatura ambiente. Cuando el acero se martilla o

moldeada a temperatura ambiente se puede endurecer en el

lugar de impacto y empieza a agrietarse. A diferencia del
acero laminado en caliente, los laminados de acero en frío no
requieren de decapado para evitar la oxidación.
Los perfiles laminados en frio son elementos relativamente pequeños y

delgados que se fabrican doblando laminas
El proceso de laminado en frío se lleva en condiciones cercanas a la
temperatura ambiente. Este proceso logra que el material sea más duro y
resistente.
Los procesos que se realizan en el área de laminación en frío persiguen
principalmente los objetivos siguientes:
S Reducir el espesor de la chapa procesada entre un 40 a un 90 %.
S Obtener el espesor de salida uniforme, y la planitud dentro de las
tolerancias establecidas. S Obtener en la chapa propiedades
mecánicas adecuadas a las
aplicaciones de los productos. S Obtener term inados
superficiales acordes a los usos finales.
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La mayoría de perfiles en forma de C y Z son los elementos portantes de

colocadas entre los 60 y 62 cm. Los de forma en U en su mayoría se
utilizan para uniones rígidas y para cerramientos, en las cerchas se
utilizan piezas atornilladas para que de resistencia a la estructura.
Algunos Perfiles C, Z y U
Ejemplos de perfiles estándares
Angular de lados desiguales
Angular de lados iguales
Perfiles especiales


Acero laminado en caliente
El acero laminado en caliente se produce cuando los

fabricantes de acero calientan y presionan el metal a través
de rodillos industriales que manipulan el metal de acuerdo con
ciertas especificaciones. El metal caliente es más maleable, y
por lo tanto más fácil de trabajar. Los fabricantes utilizan el
laminado en caliente para lograr una superficie, espesor y
propiedades mecánicas uniformes. El acero laminado en
caliente se utiliza en la producción de los siguientes grados de
acero: acero comercial, acero para moldear, acero de calidad
estructural y acero de medio/alta resistencia y baja aleación.
1.6.- ALEACIONES DEL ACERO
Debido a que las aleaciones han venido ganando un gran campo de acción
en la Ingeniería, podíamos conocer las propiedades que caracterizan a cada
tipo de aleación. La resistencia no es la única característica que nos permite
decidir si el elemento tendrá un desempeño óptimo. Un desempeño
satisfactorio depende también de la densidad, la resistencia a la corrosión y
los efectos de la temperatura, así como también de las propiedades
eléctricas y magnéticas. Como ejemplo consideremos algunas partes para
las cuales son especialmente apropiadas ciertas aleaciones.
♦22 Aleaciones de aluminio: partes de aviones (alta resistencia

en la relación con su peso)
♦23 Aleaciones de magnesio: fundiciones para aviones (compite con
el aluminio)
♦24 Aleaciones de cobre: alambres eléctricos (alta conductividad)
♦25 Aleaciones de níquel: partes para turbinas de gas (alta resistencia
a temperaturas elevadas).
Encontramos que más del 95% en peso de los metales de ingeniería,
utilizados en los Estados Unidos cada año son aleaciones basadas en
aluminio, magnesio, cobre hierro y níquel. De hecho, más del 85% es de la
familia basada en el hierro y, a pesar de que los porcentajes para las

aleaciones de magnesio y níquel son pequeños, estas tienen gran

importancia y sería conveniente conocer algunas de las características
principales de algunos tipos de aleaciones.
• ALEACIONES MARTENSITICAS.
Contienen de 12 a 20% de cromo con cantidades controladas de carbono y
otros aditivos. El tipo 410 es un miembro característico de este grupo. Esas
aleaciones se pueden endurecer mediante el tratamiento térmico, con un
aumento en la resistencia a la tracción de 550 a 1380 MPa (80000 a 200000
lbf / in2 ). La resistencia a la corrosión es inferior a la de los aceros
inoxidables austeniticos y los aceros martensíticos se utilizan en general en
ambientes ligeramente corrosivos (atmosférico, agua dulce y materiales
orgánicos).
• ALEACIONES INOXIDABLES VACIADAS.

Se utilizan mucho en bombas, válvulas y accesorios. Esas aleaciones
vaciadas se designan según el sistema de Alloy Casting lnstitute (ACI). Todas
las aleaciones resistentes a la corrosión tienen la letra C más otra letra (A a
N) que denota el contenido creciente de níquel. Los números indican el
contenido máximo de carbono. Aunque se puede hacer una comparación
aproximada entre los tipos ACl y Los AISI, las composiciones no son
idénticas y los análisis no se pueden utilizar en forma intercambiable. Las
técnicas de fundición requieren un rebalanceo de las composiciones
químicas forjadas. Sin embargo, la resistencia a la corrosión no se ve
afectada por esos cambios de composición.
Los miembros característicos de este grupo son CF- similar al acero

inoxidable tipo 304; CF-8M, similar al tipo 316 CD-4M Cu, que tiene una
resistencia mecánica al ácido nítrico, al sulfúrico y al fosfórico. Un acero PH
usual que contiene 17% Cr, 7% Ni 1.1% Al tiene una resistencia elevada,
buenas propiedades ante la fatiga y buena resistencia al desgaste. Un
número elevado de estos aceros, con composiciones variables, se
encuentran disponibles comercialmente. En forma esencial contienen cromo
y níquel con agentes agregados de aleación como cobre, aluminio, berilio,
molibdeno, nitrógeno y fósforo.
• ALEACIONES MEDIAS
Un grupo de aleaciones en su mayor parte patentadas, con una resistencia
ligeramente mejor a la corrosión que la de los aceros inoxidables se
denominan aleaciones medias. Uno de los miembros más populares de este
grupo es la aleación 20, producida por ciertas compañías con diversos
nombres comerciales. La aleación 20 se desarrollo originalmente para
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satisfacer la necesidad de un material con una resistencia al ácido sulfúrico

superior a la de los aceros inoxidables.
Estas aleaciones tienen una aplicación muy amplia en los sistemas de ácido
sulfúrico. Debido a su alto contenido de níquel y molibdeno tienen mayor
tolerancia a la contaminación por el ion cloruro que los aceros inoxidables
estándares. El contenido de níquel disminuye el riesgo de fractura debido a
la corrosión por esfuerzo. El molibdeno mejora la resistencia a la corrosión
por grieta y a las picaduras.
• ALEACIONES ALTAS
El grupo de materiales que se denominan aleaciones altas contienen
porcentajes relativamente grandes de níquel. El Hastelloy B-2 contiene 61%
Ni, y 28% Mo. Existen en la forma forjada y vaciada. El endurecimiento por
trabajo presenta ciertas dificultades de fabricación y el maquinado es un poco
más difícil que para el acero inoxidable del tipo 316. Se pueden utilizar
métodos tradicionales de soldadura. La aleación tiene una resistencia
desacostumbrada alta a todas las concentraciones de ácido clorhídrico.
El Coloriste 2 tiene 63% Ni y 32% Mol y se asemeja al Hastelloy B-2. Existe

sólo en forma vaciada, principalmente en válvulas y bombas. Se trata de una
aleación dura, muy resistente a los choques mecánicos y térmicos. Se puede
labrar con herramientas de punta de carburo y soldar con técnicas de arco
metálico.
La Hastelloy 0-276 es una aleación basada en níquel que contiene cromo

(15.5%), molibdeno (15.5%) y tungsteno (3%) como principales elementos
de aleación. Solo se puede conseguir en la forma forjada. Esta aleación es
una modificación baja en impurezas del Hastelloy C, que se puede conseguir
en forma fundida. El bajo nivel de impurezas reduce substancialmente el
riesgo de la corrosión en la precipitación de las superficies límites de los
granos en las zonas afectadas por el calor de la soldadura. Esta aleación es
resistente a las soluciones de cloruro fuertemente oxidaste, como el cloro
húmedo y las soluciones de hipoclorito. Es una de las pocas aleaciones que
son totalmente resistentes al agua de mar.
Hastelloy C-4 es una variación reciente, que es casi totalmente inmune a la

corrosión ínter granular en las zonas afectadas por el calor de la soldadura.
Chlorimet 3 es una aleación que se consigue sólo en la forma fundida y es

similar al Hastelloy C en su contenido de aleación y en resistencia a la
corrosión.

lnconel 600 basado en 80% Ni. 16% Cr, 7% Fe, se debe mencionar también
como aleación alta. No contiene molibdeno. El grado resistente a la corrosión
se recomienda cara ambientes reductores-oxidantes, sobre todo a
temperaturas elevadas. Cuando se calienta en el aíre, la aleación resiste la
oxidación hasta 1100°C. La aleación es sobresaliente en su resistencia a la
corrosión por gases cuando estos últimos están esencialmente libres de
azufre.
Las aleaciones que se han citado son los ejemplos característicos de gran
número de aleaciones altas patentadas de empleo en la industria química.
• ACEROS DE BAJA ALEACIÓN Y ALTA RESISTENCIA.

Existen un gran número de aceros de alta resistencia, y baja aleación
cubiertos por las normas ASTM bajo varios números. Además de contener
carbono y manganeso, la resistencia de estos aceros se debe a que se usan
como elementos de aleación al columbio, vanadio, cromo, silicio, cobre,
níquel y otros. Estos aceros tienen límites de fluencia tan bajos como 42,000
psi (2,940 kg/cm2) y tan altos como 65,000psi (4,550 kg/cm2). Estos aceros
tienen mucha mayor resistencia a la corrosión que los aceros simples al
carbón. En este grupo se incluyen el A529, A242, A440, A441, A572 y A588.
• ACEROS ALEADOS TÉRMICAMENTE TRATADOS PARA LA

CONSTRUCCIÓN
Estos aceros contienen elementos de aleación en mayor cantidad que los de
baja aleación y alta resistencia y además se tratan térmicamente (por
revenido y templado), para obtener aceros tenaces y resistentes. Se enlistan
en las normas ASTM con la designación A514 y tienen límites de fluencia de
90,000 a 100,000 psi (6,300 a 7,030 kg/cm2) dependiendo del espesor.
Se dice que existen por ahora más de 200 tipos de acero en el mercado
cuyo límite de fluencia está por encima de los 36,000 psi. La industria del
acero experimenta con tipos cuyos esfuerzos de fluencia varían de 200,000 a
300,000 psi y esto es sólo el principio. Muchos investigadores de la industria
piensan que al final de la década de los 70 se tengan en disponibilidad
aceros de 500,000 psi de límite de fluencia. La fuerza teórica que liga o
vincula átomos de hierro se ha estimado que está por encima de los
4000,000 psi.2
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Aun cuando el precio del acero se incrementa con el aumento de su límite de

fluencia, este incremento no es linealmente proporcional y puede resultar
económica la utilización de estos aceros, a pesar de su costo, si el uso de
ellos se realiza diseñándolos a sus máximos esfuerzos permisibles, a
máxima eficiencia, sobre todo en piezas de tensión o tirantes, en vigas con
patines impedidos de pandeo, columnas cortas (o de baja relación de
esbeltez). Otra aplicación de estos aceros es frecuente en la llamada cons-
trucción híbrida, en donde se usan dos o más aceros de diferentes resisten-
cias, los más débiles se colocan en donde los esfuerzos son bajos y los más
resistentes en donde los esfuerzos son mayores.
Otros factores que pueden conducir al uso de aceros de alta resistencia, son
los siguientes:
S Superior resistencia a la corrosión.

S Posible ahorro en costo de flete, montaje y cimentación, por su menor
peso.
S Uso de vigas poco aperaltadas (poca altura) que permiten entrepisos
menores.
S Posible ahorro en materiales de recubrimiento incombustible, ya que
pueden utilizarse miembros más pequeños.
El primer pensamiento de la mayoría de los ingenieros al elegir el tipo de
acero, es el costo directo de los elementos. Una comparación de costo
puede hacerse fácilmente, pero la economía por el grado de acero a usar no
se puede obtener a menos que se involucren: el peso, las dimensiones,
deflexiones. Costos de mantenimiento, fabricación, etc; hacer una compara-
ción general exacta de los aceros es probablemente imposible la menos que
se tenga un tipo específico de obra a considerar.
♦26 Aceros al cromo-níquel molibdeno: Son aceros de muy buena

característica mecánica. Un ejemplo de mucha aplicación es el que
tiene carbono 0,15% a 0,2%, cromo 1 a 1,25%, níquel 4% y
molibdeno 0,5%.
♦27 Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables son los resistentes a

la acción de los agentes atmosféricos y químicos. Los primeros que se
fabricaron fueron para la cuchillería, con la proporción de 13 a 14% de
cromo. Otros aceros fueron destinados a la fabricación de aparatos de
cirugía, con la proporción de 18 a 20% de cromo y 8 a 10% de níquel;
son también resistentes a la acción del agua de mar. Un acero de gran
resistencia a la oxidación en caliente es el que tiene 20 a 30% de
cromo y 5% de aluminio.

Aceros anticorrosivos: Estos son aceros soldados de alta resistencia

y bajo tenor de sus componentes de aleación: carbono, silicio, azufre,
manganeso, fósforo, níquel o vanadio, cromo y cobre. A la intemperie se
cubren de un óxido que impide la corrosión interior, lo que permite se los
pueda utilizar sin otra protección. Como resultado de ensayos
efectuados por algo más de diez años, se ha establecido que su
resistencia a los agentes atmosféricos es de cuatro a ocho veces mayor
que los del acero común al carbono.

1.7.- PROPIEDADES MECANICAS DELACERO
Las propiedades principales que un metal debe cumplir para ser utilizado
indispensablemente en una construcción deben ser las siguientes.
S FUSIBILIDAD._ Es la facilidad de poder dar forma a los metales,

fundiéndolos y colocándolos en moldes. S FORJABILIDAD._ Es la
capacidad para poder soportar las variaciones
de formas, en estado sólido caliente, por la acción de martillos,
laminadores o prensas. S MALEABILIDAD._ Propiedad para permitir
modificar su forma a
temperatura ambiente en laminas, mediante la acción de martillado y
estirado. S DUCTILIDAD._ Es la capacidad de poderse alargar
longitudinalmente. S TENACIDAD._ Resistencia a la ruptura al estar
sometido a esfuerzos
de tensión. S FACILIDAD DE CORTE._ Capacidad de poder separarse
en trozos
regulares con herramientas cortantes. S SOLDABILIDAD._ Propiedad
de poder unirse hasta formar un solo
cuerpo. S OXIDABILIDAD._ Al estar en presencia de oxigeno,
se oxidan
formando una capa de oxido.
1.8.- FABRICACIÓN DEL ACERO
1.8.1.- FABRICACIÓN DEL ACERO
El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado; éste es muy

impuro, pues contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y
azufre, elementos que perjudican considerablemente la resistencia del
acero y reducen el campo de sus aplicaciones.

La fabricación verdadera del acero se inició hacia 1856, cuando se

introdujo en la siderurgia el empleo del convertidor Bessemer, consistente
en un recipiente de gran capacidad y de forma de pera, de paredes de
hierro y fondo provisto de numerosos orificios, a través de los cuales se
hacía llegar una potente corriente de aire, que removía con violencia la
masa de hierro colado fundido que llenaba el convertidor.
La reacción entre el oxígeno del aire y los componentes de la fundición

era violentísima y tal el calor desarrollado dentro del convertidor que la
masa de la fundición se mantenía líquida por sí misma. En la reacción
indicada se combinaba la mayor parte del carbono, fósforo y azufre con el
oxígeno del aire insuflado, pero no se eliminaba el silicio, lo que constituía
un grave inconveniente, razón por la cual no podían utilizarse los
minerales de hierro ricos en aquél.
Por otra parte, el primitivo convertidor Bessemer sólo podía utilizarse un

reducido número de veces, pues la fundición líquida y a elevada
temperatura atacaba las paredes de hierro del aparato, Estos
inconvenientes fueron subsanados por el oficinista británico Thomas,
quien logró afinar el hierro colado revistiendo las paredes internas del
convertidor Bessemer con una mezcla de greda y dolomita pulverizada
(carbonato de calcio y magnesio), y al mismo tiempo agregaba a la
fundición un poco de cal viva, insuflando aire comprimido caliente por el
fondo del aparato. El silicio y gran parte del manganeso contenidos en la
fundición se queman con rapidez y el óxido de manganeso que se forma
se combina con el silicio; el silicato manganoso funde con dificultad y flota
sobre la masa incandescente líquida en forma de escoria, el carbonato
arde a su vez y el fósforo se combina con la cal del revestimiento del
convertidor y se forma fosfato cálcico básico, el cual flota también en
forma de escoria (escories Thomas) sobre la masa líquida, y de la cual se
separa con las escorias restantes. Posteriormente mejoraron el
procedimiento de afinación del acero Martín, francés, y Siemens, alemán;
que introdujeron en la siderurgia los hornos de sus respectivos nombres.
En estos hornos, calentaba la fundición o hierro fundido en una atmósfera
de gases de gasógeno y se le mezclan chatarra de acero viejo o de hierro
dulce. Al alemán Krupp se le debe el método Industrial de obtención de
aceros al crisol, que consiste en refundir el acero Martín-Siemens dentro
de grandes crisoles fabricados con una mezcla de arcilla, grafito, coque y
carbón vegetal en polvo, donde el acero se afina y purifica más aún. Así
se obtiene el acero fundido, empleado en la fabricación de herramientas
de corte.
Más modernos aún son los aceros eléctricos, obtenidos en hornos

eléctricos, en éstos se afina el acero obtenido en los hornos Martín-

SiemenS, y se le recarbura con carbono puro o aglomerados de limaduras

de hierro y carbón vegetal. Las propiedades del acero se modifican con
relativa facilidad, calentándolo a temperatura próxima a 1.000 °C y
sumergiéndolo con rapidez en agua, aceite o mercurio fríos (temple) se
aumenta su elasticidad; si, por el contrario, se le calienta a elevada
temperatura y se le deja enfriar lentamente (recocido) se obtiene acero
menos elástico pero más tenaz y resistente al choque. El acero es una
aleación de hierro y carbono, esto, es, un carburo de hierro, por eso no
existe de él un tipo único; sus propiedades (tenacidad, elasticidad, etc.)
varían según el contenido de carbono y la clase empleada en su fa-
bricación (martensita, perlita, ferrita o hierro puro; también influye en él, el
método seguido en su fabricación. Existen aceros duros, rápidos
(resistentes a la lima), etc. El acero es de gran importancia a causa de las
múltiples aplicaciones que recibe. Se pueden modificar sus propiedades
aleándolo con otros metales; de este modo se obtienen los aceros
especiales.
El acero líquido se elabora a partir del mineral (procedimiento de

fundición) o de chatarras (procedimiento eléctrico).
A continuación, el acero líquido se solidifica por moldeo en una máquina

de colada continua.
A la salida, se obtienen los semi-productos: barras de sección rectangular

(desbastes) o cuadrada (tochos o palanquillas), que son las piezas en
bruto de las formas finales.
Por último, las piezas en bruto se transforman en productos terminados

mediante el laminado, y algunos de ellos se someten a tratamiento
térmico. Más de la mitad de las planchas laminadas en caliente son re-
laminadas en frío y eventualmente reciben un revestimiento de protección
anticorrosión.

FÁBRICA DE AGLOMERACIÓN:
Para preparar el mineral de hierro: Éste se tritura y calibra en granos que

se aglomeran (se aglutinan) entre ellos. El aglomerado así obtenido se
compacta, cargándolo después en el alto horno junto con el coque. El
coque es un potente combustible, que se obtiene como residuo sólido de
la destilación de la hulla (una clase de carbón muy rico en carbono).
ACERO DE HORNO ELECTRICO
En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la

electricidad y no de la combustión de gas. Como las condiciones de
refinado de estos hornos se pueden regular más estrictamente, los hornos
eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros
aleados que deben ser fabricados según unas especificaciones
DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página

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muy exigentes. El refinado se produce en una cámara hermética, donde la

temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante
dispositivos automáticos. En las primeras fases de este proceso de
refinado se inyecta oxígeno de alta pureza para aumentar la temperatura
del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero.
En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente

por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser
analizada y clasificada. También se añaden otros materiales, como
pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a
eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la
aleación se introducen con la carga o después, cuando se vierte a la
cuchara de acero.
ALTO HORNO:
Se extrae el hierro de su mineral. El mineral y el coque sólidos se introducen

por la parte superior del horno. El aire caliente (1200°C) inyectado en la base
produce la combustión del coque (carbono casi puro). El óxido de carbono así
formado reduce los óxidos de hierro, es decir, extrae su oxígeno, aislando el
hierro de ese modo. El calor desprendido por la combustión funde el hierro y la
ganga en una masa líquida en que la ganga, de menor densidad, flota sobre
una mezcla a base de hierro, denominada "fundición". Los residuos formados
por la ganga fundida (escorias) son aprovechados por otras industrias:
construcción de carreteras, fabricación de cementos...
CONVERTIDOR DE OXÍGENO:
Aquí se convierte la fundición en acero. La
fundición en fusión se vierte sobre un lecho de
chatarra. Se queman los elementos indeseables
(carbono y
Página 22
residuos) contenidos en la fundición, inyectando oxígeno puro. Se

recuperan los residuos (escoria de acero). Se obtiene acero líquido
"bruto", que se vierte en una cuchara. Se denomina acero bruto porque,
en esa etapa, está todavía inacabado.
COQUERÍA:
El coque es un combustible obtenido mediante destilación (gasificación de

los componentes no deseados) de la hulla en el horno de la fábrica de
coque. El coque es carbono casi en estado puro, dotada de una
estructura porosa y resistente a la rotura. Al arder en el alto horno, el
coque aporta el calor necesario para le fusión de mineral y los gases
necesarios para su reducción.
PROCEDIMIENTO ELÉCTRICO:
La materia prima introducida en el horno puede incluir desde material en

bruto (por ejemplo, piezas de maquinaria) debidamente seleccionado,
hasta chatarra entregada en forma preparada, clasificada, triturada y
calibrada con un contenido mínimo de hierro del 92%. La chatarra se
funde en un horno eléctrico.
El ACERO LÍQUIDO:
Obtenido de esa manera, se somete a continuación a las mismas

operaciones de afinado y de matización que en el procedimiento de
fundición. La chatarra procede de envases desechados, edificaciones,
maquinaria y vehículos desguazados o desechos de fundición o acero
recuperados en la planta siderúrgica o de sus clientes transformadores.
Cada matiz de acero requiere una elección rigurosa de la materia prima,
especialmente en función de las "impurezas" que un metal determinado u
otro mineral contenido en la chatarra pueda representar para un matiz.
ESTACIÓN DE AFINO:
Afino (descarburación) y adiciones químicas Las operaciones se producen

en un recipiente al vacío, haciendo que gire el acero entre la cuchara y el
recipiente con la ayuda de un gas inerte (argón). Se inyecta oxígeno a fin
de activar la descarburación y calentar el metal. Este procedimiento
permite una gran precisión en el ajuste de la composición química del
acero ("matización").

1.8.2.- COLADA DEL ACERO
COLADA CONTINÚA MOLDEO DE PIEZAS EN BRUTO:
Aquí: moldeo de un desbaste. El acero fundido se vierte en continuo en

un molde sin fondo. Al atravesar este molde, comienza a solidificarse en
contacto con las paredes refrigeradas por agua. El metal moldeado baja,
guiado por un conjunto de rodillos, y continúa enfriándose. Al llegar a la
salida, está solidificado hasta el núcleo. En ese momento se corta
inmediatamente en las longitudes deseadas.
COLADA DE LINGOTES:
El acero se vierte sobre unas lingoteras o moldes que tienen una forma
determinada y que al enfriarse y solidificarse dan un producto deseado
para su transformación.
COLADA CONVENCIONAL:
El acero se vierte sobre unos moldes que tienen la forma del producto
final y que cuando se enfría tiene la forma del mismo de las tres coladas
vistas es la única que no necesita una transformación posterior al
proceso.
Las dos primeras coladas necesitan procesos posteriores para lograr el

producto final, por ejemplo el producto que sale de la colada de lingotes
tiene que pasar por un horno de fosa en el cual se unifican las
temperaturas de interior y del exterior del producto, o sea, del acero.
De este proceso se pasa a otro que también se pasa directamente de la

colada continua y que se llama tren desbastador en que los lingotes en
caliente pasan por una serie de cilindros giratorios de gran potencia que
los transforma en blooms y slab. El bloom es una especie de plancha
cuadrada y el slab es una plancha fina de acero.
Del proceso anterior se puede pasar a un tren estructural en el cual los

bloons en caliente se deforman para obtener perfiles estructurales,
carriles, barras, etc.
También se pude pasar al tren de farmachine en el cual los bloons en

caliente se transforman y son deformados para obtener barras,
alambres, redondos calibrados, telas metálicas, etc.
También se puede pasar a un tren de bandas en caliente donde los slab

son transformados en rollos de chapa de distintas medidas y espesores
llamados bobinas que son esos rollos de chapa que muchas veces hemos
visto en los trenes de mercancías que pasan por la zona.

Desde este último proceso se puede pasar al tren de bandas en frío en

el cual los bobinas obtenidas anteriormente se someten a deformaciones
en frío mejorar sus propiedades mecánicas de este proceso se puede
obtener multitud de aplicaciones como por ejemplo en la industria de la
automoción.
Ya por ultimo desde este proceso se puede pasar a otra máquina donde
las bobinas son transformadas en hojalata y aceros galvanizados
mediante diferentes procesos y diferentes aplicaciones.
Como veis para obtener los aceros y

productos de este hace falta una
cantidad enorme de procesos pero

pese a todo el cero es una aleación
muy apreciada por sus características y
se usa en multitud de aplicaciones
pese a que en otras se está
sustituyendo por nuevos materiales con
mejores cualidades que el acero.
También hay que decir que muchos de
los productos que salen de los
procesos anteriores luego pueden pasar a otros procesos como el
mecanizado, laminación, acuñado, sintetizado, prensado...
La laminación
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse

en productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en

el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o
cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios,
reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por
éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura.
De ahí que la laminación en caliente se realice a temperaturas
comprendidas entre 1.250 ºC, al inicio del proceso, y 800 ºC al final del
mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante,

como es el caso de las barras corrugadas.
PROCESOS DE ACABADO
Existen distintos tipos de acabados para el acero, por lo tanto tiene una
salida al mercado de gran variedad de formas y de tamaños, como
varillas, tubos, raíles de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas
DISEÑO EN P
ACERO Y MADERA á
gi
n
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2
5
se obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminado los lingotes calientes o

modelándolos de algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad al
refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia.
El método principal de trabajar el acero se

conoce como laminado en caliente. En este
proceso, el lingote colado se calienta al rojo
vivo en un horno denominado foso de termo
difusión y a continuación se hace pasar entre
una serie de rodillos metálicos colocados en
pares que lo aplastan hasta darle la forma y
tamaño deseados. La distancia entre los
rodillos va disminuyendo a medida que se
e el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de
desbaste o de eliminación de asperezas. Después del tren de devaste, el
acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que
lo reducen a láminas con la sección transversal correcta. Los rodillos para
producir raíles o ríeles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen
estrías para proporcionar la forma adecuada.
Los procesos de fabricación modernos requieren gran cantidad de chapa

de acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen
tiras y láminas con anchuras de hasta 2,5m. Estos laminadores procesan
con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser
trabaja. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se
pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor
hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes
de laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como
rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para
enrollar de modo automático la chapa cuando llega al final del tren.

El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua

de acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de
trenes de desbaste y laminado en bruto.
TUBOS
Los tubos más baratos se forman doblando una tira plana de acero
caliente en forma cilíndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo. En
los tubos más pequeños, los bordes de la tira suelen superponerse y se
pasan entre un par de rodillos curvados según el diámetro externo del
tubo. La presión de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los
tubos sin soldaduras se fabrican a partir de barras sólidas haciéndolas
pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que está situada una
barra metálica con punta que perfora las barras y forma el interior del tubo
mientras los rodillos forman el exterior.

CAPÍTULO II
Diseño en Acero y
Madera

2.- ACEROS ESTRUCTURALES
2.1.1- DEFINICION
El acero de refuerzo estructural es un material producto de la aleación de hierro,

carbono y pequeñas cantidades de silicio, fósforo, azufre y oxígeno, cuya
variación en su contenido le aporta características específicas al material.
Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado, de sección

transversal circular, hexagonal o cuadrada. Se clasifican de acuerdo a su límite
de fluencia (grado) y a su acabado (lisa o corrugada). Este material es utilizado
en la construcción para agregar resistencia a otro material.
El Acero es aquel material maleable a determinada temperatura y básicamente

es una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta
menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales
como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su

fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual
se convierte más tarde en acero.

2.1.2.- TIPO DE ELEMENTOS DE ACERO ESTRUCTURAL
ACERO LAMINADO
El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el

2,1% en peso
Tren de acero laminado.
El acero que sale del horno alto de colada de la siderurgia es convertido en

acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay

30
que laminar para poder convertir el acero en los múltiples tipos de perfiles
comerciales que existen de acuerdo al uso que vaya a darse del mismo.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero

fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso
de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión
llamado tren de laminación.
Estos cilindros van conformando el perfil deseado hasta conseguir las medidas
adecuadas. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias
muy ajustadas y por eso muchas veces a los productos laminados hay que
someterlos a fases de mecanizado para ajustar su tolerancia.
El tipo de perfil de las vigas de acero, y las cualidades que estas tengan, son
determinantes a la elección para su aplicación y uso en
la ingeniería y arquitectura. Entre sus propiedades están su forma o perfil, su
peso, particularidades y composición química del material con que fueron
hechas, y su longitud.
Entre las secciones más conocidas y más comerciales, que se brinda según el
reglamento que lo ampara, se encuentran los siguientes tipos de laminados, se
enfatiza que el área transversal del laminado de acero influye mucho en la
resistencia que está sujeta por efecto de fuerzas.
PERFILES DE ACERO PARA VIGAS
VIGAS SIMPLES:
En vigas, siempre que sea posible, se utilizaran perfiles laminados IPN, pues
su costo de mano de obra es mínimo, ya que en numerosas ocasiones será
suficiente con el corte del perfil a la medida deseada.
Los rendimientos en flexión son muy buenos en los IPN, ya que conviene
resistir las flexiones con el mayor canto posible. Es decir, que es más
interesante económicamente para resistir las flexiones con el mayor canto
posible. Es decir, que es más interesante económicamente para resistir un
esfuerzo de flexión una sola viga que dos equivalentes.
Los perfiles empleados son IPN, IPE o HE (cuando es preciso canto reducido).
El empleo de los perfiles IPE resulta más económico en general, tanto por su
mayor rendimiento mecánico como por la simplificación que, en empalmes y
uniones, proporciona el espesor uniforme de las alas.
Las principales diferencias en cuanto a forma de los perfiles IPE con relación a
los
IPN son:
♦28 El paralelismo de sus caras.
♦29 La reduccion en el espesor del alma.
♦30 La mayor anchura de las alas.
El paralelismo de las alas elimina todos los inconvenientes que en construcción y

en montaje presentan los perfiles de alas ataluzadas, al tener que intercalar
cuñas de ajuste para que la tornillería encaje correctamente
VIGAS MULTIPLES:
Son las vigas constituidas por dos o más perfiles I adosados, unidos a través
de elementos de unión tales como perfiles, presillas, tornillos, pasantes, etc.,
que solidaricen eficazmente los perfiles componentes, del modo en que se
detalla a continuación.
Los medios de unión habituales son:
- Perfiles UPN, IPN, HE con soldaduras o con tornillería.
- Pletinas o presillas soldadas o atornilladas.
VIGAS REFORZADAS (PERFILES CON REFUERZOS):
La utilización de refuerzos, con chapa o pletina, en las estructuras metálicas es

de gran eficacia para conseguir ahorro de material.
Que un refuerzo sea económico o no, depende de los valores relativos de la

chapa, el perfil y el cordón de soldadura.
El elemento de refuerzo más utilizado es la chapa o platabanda.

Se utilizan estos refuerzos cuando queramos módulos resistentes (W) mayores

que los existentes en el mercado, o cuando exista limitación de canto, porque la
altura libre entre plantas sea reducida.
Debe tenerse en cuenta, que los momentos resistentes no son magnitudes que
puedan sumarse, es decir, que para calcular refuerzos hay que trabajara con
momentos de inercia.
Por lo general, el refuerzo más económico de las vigas se hace colocando dos
pletinas simétricas en ambas alas. Si el refuerzo se hace en taller, puede
indiferentemente adoptarse cualquiera de las formas que se indican en la figura
siguiente, ya que las piezas se las dar fácilmente la vuelta y para soldar, ya que a
las piezas se les puede dar fácilmente la vuelta para soldar.
Ahora bien, si el refuerzo ha de realizarse en obra debe evitarse en lo posible

soldar en el techo, por lo que la disposición más conveniente es la que se
indica a continuación.
En ocasiones hay que reforzar una viga por razón de la flecha y, entonces,
puede ser más adecuado disponer el refuerzo sólo en el ala inferior, ya que el
momento de inercia es casi el mismo que con dos chapas simétricas, y sin
embargo la mano de obra es mucho menor. Además si se trata de estructuras
en servicio, es mucho mayor la ventaja desde el punto de vista de facilidad de
ejecución.
Cuando en un edifico construido hay que reforzar una viga debido a que han
aumentado las cargas previstas puede recurrirse a una de las soluciones que
se indican en las siguientes figuras.

Puede darse mayor resistencia a un perfil adaptando su forma a la distribución de

momentos flectores. Para ello se dan al perfil I los cortes que se indican en la
primera figura, recomponiéndolo como se representa en la figura insertada a
continuación. Esta disposición es muy útil en vigas simplemente apoyadas que
deban recibir una cubierta de pequeña pendiente, tal como se detalla a
continuación.
Los perfiles metálicos son aquellos productos laminados, fabricados usualmente para su
empleo en estructuras de edificación, o de obra civil. Se distinguen:
Perfil T
Perfiles doble T
♦31 Perfil IPN

♦32 Perfil IPE
♦33 Perfil HE
Perfiles no ramificados:
♦34 Perfil UPN

♦35 Perfil L
♦36 Perfil LD
PERFIL T
El extremo del alma es redondeado, así como las uniones de la misma

con las caras interiores de las alas y las aristas interiores de éstas. Las
caras interiores de las alas están inclinadas un 2% respecto a las
exteriores, y las del alma un 2% respecto a su eje.
Pueden tener los lados iguales o no; L1 y L2 pueden ser iguales o no.
PERFILES DOBLE T

PERFIL IPN
Las uniones son redondeadas; tiene muy buena inercia respecto x y muy
pequeña respecto a y. Su uso es muy recomendable.
Un perfil IPN es un tipo de producto laminado cuya sección tiene forma

de doble T también llamado I y con el espesor denominado normal.
Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma, y las interiores
presentan una inclinación del 14% respecto a las exteriores, por lo que las alas
tienen un espesor decreciente hacia los bordes. Las uniones entre las caras del
alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Además, las alas tienen
el borde con arista exterior viva e interior redondeada.
PERFILES IPE.
El perfil IPE es un producto laminado cuya sección normalizada tiene forma de

doble T también llamado I y con el espesor denominado Europeo. Las caras
exteriores e interiores de las alas son paralelas entre sí y perpendiculares al
alma, y así las alas tienen espesor constante (principal diferencia con respecto al
perfil IPN).
Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son
redondeadas. Las alas tienen el borde con aristas exteriores e interiores vivas. La
relación entre la anchura de las alas y la altura del perfil se mantiene menor que
0,66.
Sus lados son rectos.

PERFILES HE.
Según sea la sección normal, ligera o pesada; se le

denominará HEB, HEA o HEM. Es parecida a la anterior, pero de sección
cuadrada.
PERFILES NO RAMIFICADOS PERFILES UPN.
Son muy utilizados para formar perfiles compuestos.
PERFILES L (angulares)
Sirven como elemento de unión; las dimensiones son iguales. Los LD tiene los
lados desiguales.
OTROS PERFILES
Además de estos tenemos las siguientes secciones.

REDONDO
Macizo circular el diámetro varía de 6 a 50 mm
CUADRADO
Sección cuadrada maciza de lado a desde los 6 mm hasta los 50.
RECTANGULAR
Cuando tenemos una sección rectangular a>500 mm, tendremos que la

sección será fina, gruesa o media según el espesor e.
FINA ................... e < 3 mm
MEDIA ............... 3 < e < 4.75 mm
GRUESA ............. e > 4.75 mm

2.1.3.- CLASIFICACIÓN DEL ACERO ESTRUCTURAL
Clasificación según UNE-EN 10020:2001
♦ Por composición química
Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química,

los aceros se clasifican en:
• Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del

carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la
cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos
aleantes que se añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el
vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono
presente en el acero, se tienen los siguientes grupos:
I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)
• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de
sus otros elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite
dado en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede
dividir en:
I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)
II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)
• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5%
en Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.
♦ Según la calidad
A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los

clasifica según la calidad del acero de la manera siguiente:
• Aceros no aleados
Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:
- Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características

específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.
- Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza
que los aceros de calidad, en especial en relación con el contenido de
inclusiones no metálicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de temple
y revenido, caracterizándose por un buen comportamiento frente a estos
tratamientos. Durante su fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo
de su composición y condiciones de manufactura. Este proceso dota a estos
tipos de acero de valores en su límite elástico o de templabilidad elevados, a la
vez, que un buen comportamiento frente a la conformabilidad en frío, soldabilidad
o tenacidad.
Tablas de Perfiles
Acceso a las tablas de perfiles normalizados
Estructuras de Acero en Edificación
• Aceros aleados
Los aceros aleados según su calidad se dividen en:
- Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento

frente a la tenacidad, control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos
aceros no se suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de temple
superficial. Entre estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:
I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de

grano fino y soldables;
II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas;
3) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío,

destinados a operaciones severas de conformación en frío;
4) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;

V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de

aleación son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética,
polarización o permeabilidad necesarios.
- Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso

de su composición química y de unas condiciones particulares de elaboración y
control para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero
se encuentran los siguientes:
I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión;
II) Aceros para rodamientos;
5) Aceros para herramientas;
6) Aceros rápidos;
7) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con

coeficiente de dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.
• Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:
- Según su contenido en Níquel:
I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;
II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;
- Según sus características físicas:
I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;
II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente;
III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.
♦ Por su aplicación
Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los
siguientes:
♦37 Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar

buenas condiciones de soldabilidad;
♦38 Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto

de laminación;

♦39 Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un

tratamiento termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son
aceros también frágiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso de
cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la
superficie de la pieza de acero mediante difusión, modificando su composición,
impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico.
♦40 Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple
se persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se
calienta el material a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica y
se somete a un enfriamiento más o menos rápido (según características de la
pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele usar con las
piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de templado. El
revenido disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina las
tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la
dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima (unos 50° C menor que el templado) y velocidad de
enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final conseguida es
martensita revenida;
♦41 Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son
aquellos que presentan una aleación de hierro con un mínimo de 10% de cromo
contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el
cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y
reacciona con él formando una capa exterior pasivadora, evitando así la
corrosión del hierro en capas interiores. Sin embargo, esta capa exterior
protectora que se forma puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a
que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras
generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros
elementos aleantes, como puedan ser el níquel y el molibdeno;
♦42 Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que

presentan una alta dureza y resistencia al desgaste;
♦43 Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como
herramienta de corte para ser utilizados con elevadas velocidades de corte.
Generalmente van a presentarse con aleaciones con elementos como el W,
Mo y Mo-Co.

2.1.4.- PERFILES, BARRAS Y PLANCHAS
El acero estructural, según su forma, se clasifica en:

a. PERFILES ESTRUCTURALES: Los perfiles estructurales son piezas
de acero laminado cuya sección transversal puede ser en forma de I, H, T,
canal o ángulo.
b. BARRAS: Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado,
cuya sección transversal puede ser circular, hexagonal o cuadrada en todos los
tamaños.
c. PLANCHAS: Las planchas de acero estructural son productos planos de
acero laminado en caliente con anchos de 203 mm y 219 mm, y espesores
mayores de 5,8 mm y mayores de 4,5 mm, respectivamente.









2.2.- ENSAYOS DE ACERO EN EL PERÚ
ENSAYO DE DOBLADO
Se realiza según UNE EN ISO 7438. Permite determinar la aptitud a la deformación plástica por doblado del acero.
Apoyando la probeta en dos cilindros giratorios a distancia regulable se provoca su desplazamiento vertical hacia un
mandril. Los apoyos y el mandril deben tener mayor anchura que la probeta y sus radios están determinados por la
especificación del producto. La separación entre apoyos será D+3-a.
La presión se ejerce en el punto medio de la probeta de forma continua hasta que las dos ramas alcancen el ángulo
deseado. Después se examina la cara exterior, que debe ser de laminación, considerando aceptable el ensayo si en
ella no aparecen grietas.

51
* UNE EN ISO 15607: soldeo por fusión
• UNE EN ISO 15609: soldeo por arco

52
CAPÍTULO III
Diseño en Acero y
Madera

3.1.- ESTRUCTURAS DE ACERO
El acero es considerado uno de ios materiales estructurales mas versátiles teniendo en

cuenta los aspectos de gran resistencia v ductilidad, como resultado de ello se tienen estructuras
compuestas por elementos de secciones relativamente esbeltas Esta característica ha dado mgai a
estandarizar la forma de las secciones para optimizar el uso del material de manera económica \
continuación se presentan algunos tipos de secciones (comúnmente llamadas perfílese que se
utilizan para conformar ios elementos de los edificios de acero, pudiendo estos elementos ser una
combinación de las mismas secciones (ver figura 9 I)

54

3.2.- PROCEDIMIENTOS PARA EL DISEÑO DE UNA ESTRUCTURA DE

ACERO
8) Selección de la estructura.
9) Determinación de las cargas sobre la estructura (personas, autos, etc.)
10) Momentos y fuerzas que intervienen.
11) Dimensionamiento por sección.
12) Funcionamiento bajo condiciones de servicio
13) Revisión.
3.3.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS
Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que
será poco el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes
de grandes claros.
Uniformidad: Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el

tiempo como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.
Durabilidad: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado

duraran indefinidamente.
Ductilidad: La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar

grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza
dúctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando
así fallas prematuras.
Tenacidad: Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y

ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en grandes
cantidades se denomina tenacidad.
Fácilmente reciclable: Se puede usar chatarra como materia prima para la

producción de nuevo acero.
Otras ventajas importantes del acero estructural son:
♦44 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios
tipos de conectores como son la soldadura, los tornillos y los remaches.
♦45 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
♦46 Rapidez de montaje.
♦47 Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
♦48 Resistencia a la fatiga.
♦49 Posible rehuso después de desmontar una estructura.

DESVENTAJAS
♦50 Corrosión: El acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo

que deben recubrirse siempre exceptuando a los aceros especiales como
el inoxidable.
♦51 Calor, fuego: En el caso de incendios, el calor se propaga
rápidamente por las estructuras haciendo disminuir su resistencia hasta
alcanzar temperaturas donde el acero se comporta plásticamente,
debiendo protegerse con recubrimientos aislantes del calor.
♦52 Pandeo elástico: Debido a su alta resistencia/peso el empleo de
perfiles esbeltos sujetos a compresión, los hace susceptibles al pandeo
elástico, por lo que en ocasiones no son económicos las columnas de
acero.
♦53 Fatiga: La resistencia del acero (así como del resto de los
materiales), puede disminuir cuando se somete a un gran número de
inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a
tensión.
3.4.- ESPECIFICACIONES DEL ACERO ESTRUCTURAL
PERFILES
► Esta gama de perfiles describe las clasificaciones

siguientes:
Perfiles de patín ancho (W) Perfil
estándar americano (S) Perfil de
pilote de punta (HP)
57
PERFIL DE PATÍN
ANCHO W
► El perfil W tiene dos elementos rectangulares
horizontales paralelos llamados patines , y uno
vertical llamado alma conectados por filetes ó radios
. Tienen un peralte mayor o igual que el patín , pero
con un espesor mayor que el alma . Una designación
nominal W 14 x 145 equivale a un peralte de 14" y un
peso de 145 Ibs/pié lineal.
PERFIL ESTÁNDAR AMERICANO TIPO S

/iqa estándar (Sil
► Conocida como viga estándar Americana , tiene

patines mas angostos y alma mas gruesa que los W, la
pendiente interna del patín es 16%. Una designación
S12x50 equivale a 12" de peralte y 50 Ibs/pié lineal. Por
su poca disponibilidad en el mercado, su uso se limita
a vigas secundarias . Se encuentran desde la
S3x5.7hasta S24xl21, con incrementos de 2" de peralte
y de 5 a 10 Ibs/pié lineal .
Sample Designaron
15 NomrelDepIti 50 WagW/LrFI
► Los perfiles HP tiene patines paralelos y alma vertical

con espesor y dimensiones iguales, es decir peralte y
ancho similar. Una designación HP12x65 indica un peralte
de 12" y 65 Ibs/pié lineal . Por la propiedad de tener
sección transversal con espesor uniforme , proporcionan
mejor estabilidad a ser usados como columnas y pilotes.
Disponibilidad en el mercado desde HP8x36 hasta
HP14xll7 con incrementos de 20 Ibs Ibs/pié lineal y 2"
de peralte
Sample Oesignation I Size Range I Strengths Applications I Remaras
14 Nominal deplh 102

Weighl/LinFI
PERFILES TIPOl
► La T estructural posee un patín y alma vertical, resultando

de seccionar un perfil W en el punto medio del alma. Por
ejemplo una designación WT6x25 resulta de una sección
W12x50 . Con un peralte de 6" y 25 Ibs/pié. Es usado en
cuerdas de armaduras y como elemento de arriostramieto
en marcos.
| Nanw | Sample Oesignation Strengths| Applications I Remarks
5 Nominal depth 95,45, 127 Weight/Lnear Ft WT2-WTie, 45- 1795 m
ST15-ST12.
285-605 W/fl

PERFILES
► Los perfiles L se conocen co angulares ,

formado por a llamados alas, estos pueden ser i
lados iguales y desiguales. L designación
L6x4xl/2 indica un ángulo de 6"x4 "x Vi'de
espesor.
Nami' J Sampl» Dtslgnation | Size Rang* | Str«ngths | Appllcatlons | Remarks
Equal Leg L 4x4x1V2 4 Leg sce Vi" L 1 x 1 x 1S- Compression Bracmg t = i>8"-t =
Angle Leg Ihckness Tensión Tnjsses Lmlels
L9 x 9 x 1 1*
Bendmg Conneclions 1- 1«"
Unequal L6x4x1/2 6 Long leg 4 . 2 1/2x2x3/16

Leg Angle Shorl leg 54" -L9x4x5/ B
Leg Ihckness
3.5.- NORMATIVIDAD
♦54 NORMATIVIDAD VIGENTE

♦55 Los aceros de refuerzo que se producen en el Perú (SiderPerú, Aceros
Arequipa) deben cumplir con alguna de las siguientes Normas:
♦56 Norma Peruana Itintec 341.031-A-42. Acero Grado 60.
♦57 Norma ASTM A615. Acero Grado 60.
♦58 Norma ASTM A706. Acero de baja aleación, soldable. Grado 60.
♦59 Norma E-060. Concreto Armado del Reglamento Nacional de Edificaciones

60
3.6.- CONCLUSIONES
♦60 El acero no es un material nuevo, se ha visto a través de la historia

como se logró realizar esta aleación en el siglo XIX.
♦61 La fabricación del acero comenzó por accidente ya que los expertos en
la materia intentando fabricar hierro calentaron excesivamente la masa y la
enfriaron muy rápido obteniendo la aleación del acero en lugar de hierro.
♦62 El proceso que se necesita para lograr conseguir el acero y las
complicaciones que tiene este proceso que es muy complejo. Además las
dificultades para lograr los diferentes tipos de acabados que se le pueden dar al
acero.
♦63 Los sistemas de obtención del acero son muy variados dependiendo de
la cantidad del acero a obtener.
♦64 La variedad de aceros es muy extensa dependiendo del método de
fabricación y la cantidad de carbono que contenga.
♦65 Algunos tipos de acero pueden volverse a fundir de forma que
contaminan menos al ser reciclados y vueltos a utilizar.
♦66 El uso del acero en la construcción es muy importante, ya que este es
que le proporciona a las estructuras el refuerzo adicional, por ende es llamado
el esqueleto de las estructuras.
♦67 La industria sobre el acero es muy extensa y a la vez es de mucha
calidad, por eso es uno de los sectores que predomina en nuestro país desde
hace mucho tiempo.
♦68 Existen hoy cerca de 3000 matices (composiciones químicas)
catalogadas, sin contar aquellas que son creadas a media, todo lo cual
contribuye a hacer que el acero sea el material mejor situado para afrontar los
desafíos del futuro.
♦69 El acero se puede obtener de las materias primas por desoxidación del
hierro y la mezcla con otros minerales, o por tratamiento del acero de reciclaje.
♦70 El material puede tener muchas variedades y formas al finalizar su
manufactura.
♦71 Los ingenieros y arquitectos apreciamos su resistencia y su facilidad de
trabajo para la construcción de nuestras obras
BIBLIOGRAFÍA Y
WEBGRAFIA
REGLAMENTOS,
LIBROS, DIRECCION DE
PAGINAS WEB

BIBLIOGRAFÍA
♦72 destacados_apuntesbackgroundmage:url('http://img.rincondelvag
o.com/i conos/destacados_mid.jpg')
♦73 Diseño y Sistemas VRWEB ©2004 SONAMI - Avda. Apoquindo
3000, piso 5. Santiago Chile - Fono: (562) 3359300 - Fax: (562) 3349700
- E-mail: sonami@sonami.cl
♦74 Nº1196 VISIONES Y PROPUESTAS PARA LA MINERIA
REUNION DEL ICMM ANALIZO FUTURO DE LA MINERIA MUNDIAL
♦75 Nº1195 SONAMI ELABORARA
DOCUMENTO PARA PRESENTAR A NUEVAS AUTORIDADES
MASIVA ASISTENCIA A
MEGAEXPOSICION DEL COBRE
♦76 [ OIT Página de entrada | Mapa Temático del sitio Web | Sobre la
OIT ] 1996-2007 Organización Internacional del Trabajo (OIT) - Descargo
de responsabilidad
♦77 destacados_apuntes{background-image:
url('http://img.rincondelvago.com/iconos/destacados_mid.jpg');
♦78 Congressional Record, Proceedings and Debates of the 107th
Congress, First session, Vol. 147, No. 101, Thursday, July 19, 2001.
♦79 Copyright 2003 ASTM Creada por RS. Aprobada por KMK. Ultima
actualización: 9 de febrero 1998.
♦80 https://prezi.com/tlj8pxaserht/perfiles-estructurales/
63

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UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - MOQUEGUA

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Acero laminado en frío

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Acero laminado en caliente

El acero laminado en caliente se produce cuando los

1.6.- ALEACIONES DEL ACERO

♦22 Aleaciones de aluminio: partes de aviones (alta resistencia

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aleaciones de magnesio y níquel son pequeños, estas tienen gran

• ALEACIONES INOXIDABLES VACIADAS.

Los miembros característicos de este grupo son CF- similar al acero

satisfacer la necesidad de un material con una resistencia al ácido sulfúrico

El Coloriste 2 tiene 63% Ni y 32% Mol y se asemeja al Hastelloy B-2. Existe

La Hastelloy 0-276 es una aleación basada en níquel que contiene cromo

Hastelloy C-4 es una variación reciente, que es casi totalmente inmune a la

Chlorimet 3 es una aleación que se consigue sólo en la forma fundida y es

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 14

• ACEROS DE BAJA ALEACIÓN Y ALTA RESISTENCIA.

• ACEROS ALEADOS TÉRMICAMENTE TRATADOS PARA LA

Aun cuando el precio del acero se incrementa con el aumento de su límite de

S Superior resistencia a la corrosión.

♦26 Aceros al cromo-níquel molibdeno: Son aceros de muy buena

♦27 Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables son los resistentes a

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 16

Aceros anticorrosivos: Estos son aceros soldados de alta resistencia