Manual Practico Mecanizado Siemens

M A N U A L P R Á C T I C O
M E C A N I Z A D O S I E M E N S
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ISBN-13 978-84-616-0924-6
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Autores:
Editores:
Bº Zugastieta, nº 12
48392 Múgica – Vizcaya
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Imprime:
Polígono Industrial San Miguel
31132 Villatuerta – Navarra
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Depósito Legal Gobierno Vasco: BI-1711/2012

P R E F A C I O
El principal condicionante en la fabricación es el ciclo de desarrollo del producto más

corto. Los continuos cambios e innovaciones en los diseños requieren un mayor y
más rápido desarrollo de los programas de control numérico, los moldes, las
herramientas y los troqueles necesarios para fabricar el producto.
El ritmo creciente al que cambia la tecnología está aumentando la complejidad de

las herramientas y los procesos utilizados en la fabricación. Asimismo, la utilización
de nuevas metodologías contribuye a eliminar las barreras entre las operaciones de
diseño y fabricación.
Siemens PLM Software, líder mundial en el sector de la fabricación asistida por

ordenador, ayuda a las empresas a alcanzar sus objetivos gracias a soluciones de
tecnología punta.
Más que soluciones aisladas para tareas de producción discretas, el paquete NX

para fabricación aúna diseño y fabricación con el fin de mejorar la productividad en
los procesos de diseño de herramientas y utillajes y mecanizado de NC.
Para los procesos de mecanizado, NX CAM proporciona el tipo de rendimiento capaz

de maximizar la rentabilidad de las inversiones en máquinas-herramienta
avanzadas.
NX, vinculado con controles de datos y procesos probados, permite a las empresas
gestionar la información con el fin de mejorar la productividad y la colaboración en
operaciones de fabricación.
NX CAM combina funciones nuevas y existentes para responder a las necesidades

específicas de la programación de control numérico. Esta solución de mecanizado
rápida y de gran precisión amplía el conocido CAD/CAM, la automatización de la
programación, y las funciones integradas de simulación de máquina-herramienta con
funciones automatizadas específicas para cada momento, que simplifican la
generación de trayectorias de herramientas inteligentes para piezas prismáticas.
En este manual que tienes en tus manos podrás descubrir al detalle todas las
novedades implementadas en esta nueva versión, podrás comprobar la versatilidad
de esta herramienta y adquirir los conocimientos necesarios para adaptarte a las
nuevas soluciones del mecanizado de una manera sencilla, eficaz y segura.
D. Josep Mª Borras, D. Antonio Tristante Blanco, Dña. Carmen López,

Director Comercial Director de Operaciones Indirect Sales
España y Portugal Siemens Industry Software, Siemens Industry Software,
Siemens Industry Software, S.L. S.L.
S.L.
I N T R O D U C C I Ó N A L
M A N U A L
El mecanizado se está convirtiendo en un mundo cada vez más complejo y

sofisticado debido a la rápida evolución de factores que en él toman parte. Las
máquinas, las herramientas y los materiales de última generación obligan al
programador a abordar estrategias de mecanizado que las técnicas tradicionales de
programación CNC no pueden cubrir.
En este sentido NX CAM se posiciona como una herramienta de vital importancia en

la industria del mecanizado actual y ofrece soluciones sin límites a los
programadores CNC.
Con este manual el lector podrá iniciarse en la forma de trabajo en el entorno NX

CAM y aprenderá a realizar las tareas más habituales, sirviendo esto de base para
poder llegar a sacar todo el rendimiento a una herramienta potente y evolucionada
durante años como es NX CAM.
A G R A D E C I M I E N T O S
Jon Albuerne Busto quiere dar las gracias a:
D. Amadeo Corrius Paguaga, Gerente de Pixel Sistemas,

S.L., por apostar por mí y por su apoyo.
D. Josetxo Zabala, Consultor de Multiaxis PLM Consulting,

S. L., por su apoyo y dedicación y por su interminable
paciencia.
PIXEL SISTEMAS
A G R A D E C I M I E N T O S
Patricia Pedrero Vega y Julen Llano Peña quieren dar las gracias a:
D. Josep Mª Borràs, Director Comercial España y

Portugal de Siemens Industry Software, S.L. por su
constante trabajo y dedicación.
D. Antonio Tristante Blanco, Director de

Operaciones de Siemens Industry Software, S.L.
por su trabajo y gran dedicación.
Dña. Áurea López Gayarre, responsable del Dpto.

de Marketing y comunicación de Siemens PLM
Software en España, por su trabajo y dedicación.
Dña. Carmen López, Indirect Sales de Siemens Industry Software, S.L. por su
trabajo y dedicación.
D. Jordi Cívico Pérez, director Comercial del Dpto. de Solid Edge y

Teamcenter Express de Siemens PLM Software, por su apoyo y colaboración.
D. Jon Albuerne Busto, ingeniero de aplicación de Pixel Sistemas, por su

apoyo y colaboración.
Y finalmente al Grupo ProCUE, por su esfuerzo y colaboración. Pero con

especial atención a
D. Jaime Ruesca Laudo, gerente del Grupo ProCUE, y a nuestros
compañeros de Servicios Informáticos DAT, S.L.; D. Enrique Monasterio
Acha, por brindarnos esta oportunidad y por su apoyo permanente, Dña.
Idoia Miguel Arandia, D. Jorge Alonso Oñartechevarría, D. Jon Puebla Pérez y
D. Jon Irastorza Manso, por su continuo apoyo y ayuda.
SERVICIOS INFORMÁTICOS DAT

Índice de contenidos
Í N D I C E D E C O N T E N I D O S
)
)
Servicios Informáticos DAT

Siemens Cam
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Siemens PLM Software

Índice de contenidos
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Capítulo 1: Introducción al mecanizado
C A P Í T U L O 1
Este libro pretende ser un manual para introducir al lector en la aplicación de fabricación. La
aplicación de fabricación cubre funcionalidades tales como fresadas, torneadas y corte por
hilo. El lector deberá ir adquiriendo los conocimientos por etapas, estructurando la formación
en una serie de niveles.
Este libro cubre el primer nivel y se fundamenta en el mecanizado basándose en operaciones
de fresado en tres ejes. De este modo, el lector podrá adquirir los conocimientos
fundamentales de la aplicación de fabricación, siendo capaz de generar programas completos
para fresadoras de tres ejes a la vez que adquiere los conocimientos fundamentales de la
aplicación que son imprescindibles para poder ascender a los siguientes niveles como fresado
en cinco ejes, torneado y corte por hilo.
La estructura del libro se basa en una serie de capítulos estructurados en función del
conocimiento que se desea transmitir al usuario, de modo que los capítulos están ordenados
desde el punto de vista docente, transmitiendo en cada capítulo los conocimientos de forma
que se fundamente la comprensión de los distintos apartados.
Los capítulos se han apoyado en una serie de ejemplos y ejercicios demostrativos que el lector
podrá encontrar en el CD anexo al libro. Finalmente, se proponen una serie de ejercicios
completos que se resuelven en forma de ejercicios guiados de modo que esperamos que tras
los conocimientos adquiridos, el lector sea capaz de enfrentarse por sí mismo a la tarea
completa de generar un programa de fresado.
La estructura de capítulos, tras este primer capítulo de introducción es la siguiente:

El aborda lo que hemos denominado secuencia de trabajo: Mediante un sencillo
ejemplo se genera un programa de mecanizado completo, desde que se tiene la geometría
hasta la generación del programa en código máquina y la documentación de taller.
El propósito de este capítulo es mostrarle al lector “la hoja de ruta”. En sucesivos capítulos se
irán describiendo detalladamente al lector cada una de las etapas con sus respectivas
opciones, pero se ha considerado adecuado mostrar cuál es la secuencia de generación de un
programa completo, con el ajuste de datos, la definición de las herramientas, la simulación y
el postprocesado del programa y la generación de la documentación de taller para
posteriormente tener una mejor comprensión de la utilidad y el sentido de cada etapa.
El aborda la estructura de datos: Es un capítulo tremendamente importante. La
aplicación de fabricación se basa en una estructura jerárquica de elementos que el usuario ha
de definir y en la que se establecen una serie de mecanismos de herencia de datos.
La estructura de datos que el usuario defina, condiciona el funcionamiento del programa y las
prestaciones que podremos obtener.

Siemens Cam
Por esta razón, este capítulo se dedica íntegramente a explicar al usuario el mecanismo de
herencia y mediante una serie de ejemplos se muestran distintas estructuras de datos en
función de las condiciones de la situación.
El aborda única y exclusivamente la definición de las herramientas de mecanizado:
Se muestran los distintos tipos de herramienta, la generación manual de herramientas desde
cero, la carga de herramientas predefinidas desde la biblioteca y la exportación de
herramientas generadas por el usuario a la biblioteca de herramientas.
El trata las distintas operaciones de mecanizado en tres ejes: Es el capítulo más
extenso puesto que los elementos básicos del proceso de fabricación son las operaciones de
mecanizado.
Conocer las operaciones de las que el usuario dispone, cómo funciona cada una de ellas y qué
opciones se pueden ajustar dentro de una operación permitirá obtener la trayectoria de
herramienta que el usuario desee. En este capítulo los ejemplos planteados no tienen por
objetivo la obtención del mecanizado final de una pieza, sino que se han propuesto ejemplos
para ir ilustrando las distintas operaciones, poniendo de manifiesto las diferencias de
funcionamiento entre todas ellas.
El trata de la verificación y análisis de trayectorias de herramienta: Aquí el usuario
podrá comprender las herramientas de simulación de trayectoria de herramienta. Dado un
programa compuesto por una serie de operaciones, simular el arranque de material,
comprobar los errores o posibles mejoras en el mecanizado y poder efectuar mediciones sobre
el mecanizado final.
El trata el postprocesado y la documentación de taller: Obviamente, no se es
productivo hasta que no se puede obtener la pieza real. Para ello necesitamos extraer la
información del ordenador.
El postprocesado consiste en la obtención, a partir de los datos introducidos por el usuario en
la aplicación, de un fichero de código máquina que se pueda ejecutar en la máquina
herramienta para obtener la pieza definitiva.
La documentación de taller será la información de catálogo descriptiva del mecanizado que el
usuario considere necesario generar para guiar al operador de la máquina en su tarea.
El cubre el aspecto de simulación: La diferencia entre verificación y simulación es

que mientras que en verificación se simula el mecanizado considerando sólo la pieza y las
herramientas, en simulación se considera la máquina entera.
En este capítulo se muestra cómo cargar una definición de máquina y simularla. Además, se
hace una introducción a la definición de modelos de máquinas, guiado mediante la definición
de una máquina de demostración. Existen más opciones en este apartado que exceden el
ámbito de este libro. Con la información suministrada y la documentación de la aplicación, el
usuario podrá progresar y superar los conocimientos suministrados en este capítulo. Futuras
publicaciones de nivel más avanzado complementarán los conocimientos aportados en este
capítulo.
El cubre el aspecto de condiciones de corte (avances y velocidades) desde el punto
de vista de la aplicación: Este libro no pretende ser un manual de parámetros de corte. De lo
que se trata es de tener muy presente cómo fijar las condiciones de corte correspondientes
dentro de la aplicación. Será responsabilidad del usuario verificar que en cualquier caso los
datos obtenidos son adecuados para las condiciones de trabajo en las que se encuentre.
Este capítulo se sitúa finalizando los contenidos en el libro porque por motivos de seguridad,
se propone la modificación del postprocesador para que detecte deficiencias en las
velocidades de mecanizado. Por ello aparece después del apartado de simulación, para que el
usuario comprenda el significado de la modificación propuesta.
Siemens PLM Software 6

Capítulo 1: Introducción al mecanizado
El se adentra en el proceso de mecanizado por torneado, estudiando sus diversas

opciones y parámetros en dicho proceso.
El 1 aborda una serie de ejemplos completos guiados, es decir, dadas una serie de
piezas a mecanizar, se proponen soluciones justificando la decisión adoptada y comparando
la solución propuesta con otras posibilidades.
En el CD adjunto, el lector encontrará los archivos correspondientes a la propuesta del
problema así como las versiones correspondientes al problema resuelto.
Este capítulo supone un complemento ideal a las enseñanzas teóricas anteriores puesto que
todos los problemas propuestos se resuelven de forma completa, es decir, partiendo del
diseño de la pieza a realizar se llega a la solución final incluyendo el programa postprocesado.
Finalmente, unos apéndices incluyen el contenido de las plantillas de mecanizado
mencionadas en el capítulo 2 así como un prontuario del lenguaje TCL utilizado en la
generación de postprocesadores.
Asimismo, en el CD, el lector encontrará un postprocesador modificado con código
personalizado. No se ha incluido la versión escrita, sólo la versión electrónica debido a la
longitud del código.

Capítulo 2: La secuencia de trabajo
C A P Í T U L O 2
CONCEPTOS TEÓRICOS
2. E

Siemens Cam
La aplicación de fabricación se basa en una serie de plantillas de datos. Al iniciar la aplicación

de fabricación por primera vez en una pieza se selecciona una plantilla, pero a posteriori
puede cambiarse la plantilla en uso.
Asimismo, veremos que hay una estructura de datos que hay que respetar. Dicha estructura
de datos presenta una serie de niveles de jerarquía que pueden ser alterados para cumplir los
objetivos propuestos de la forma más cómoda posible para el programador.
Aunque muchos de los aspectos que veremos ahora serán tratados más adelante en
profundidad, con el objeto de comprender a grandes rasgos cómo funciona la aplicación de
fabricación vamos a desarrollar un programa de mecanizado partiendo desde cero. Una vez
completado el ejemplo, se revisarán sucesivamente en capítulos posteriores las distintas
opciones de mecanizado. Por ello, aunque el tutorial describa una serie de pasos y no razone
en exceso las distintas opciones, el lector no debe preocuparse ya que el objetivo es
proporcionar una visión global del proceso y de las distintas etapas sin entrar en detalles de
las distintas opciones.
Para ello disponemos del ejemplo mostrado en la figura.
Configuración de ejemplo
Abrir el archivo Ej01-mill_assm.prt. Tal como muestra el navegador del ensamblaje, se trata de
un ensamblaje formado por cuatro elementos. La pieza a mecanizar (part), el tocho de
material en bruto (blank) y las dos mordazas, que son un subensamblaje.
Para facilitar el trabajo, la pieza está en la capa 1, el tocho en la capa 2 y las mordazas en la
capa 3.
Este archivo sólo se ha utilizado en la aplicación de diseño, por tanto, en la aplicación de
fabricación no se ha definido nada todavía y podremos ver un ejemplo sencillo.

Seleccionamos la orden IniciarFabricación para entrar en el módulo de mecanizado.
Como es la primera vez que se entra en mecanizado

aparecerá el cuadro de diálogo mostrado en la figura. Bajo el
título “Entorno de maquinado” se nos solicita que ajustemos
un par de opciones, la configuración de la sesión y la
instalación CAM.
La forma en que la aplicación de fabricación presenta las

distintas opciones está basada en plantillas. Las distintas
plantillas a su vez clasifican las funciones de acuerdo a una
serie de páginas.
La primera decisión: la configuración de la sesión se refiere a

la plantilla que se utilizará. Las plantillas hacen referencia a
una serie de ficheros que contienen la definición de las
operaciones de mecanizado. Dichas plantillas se encuentran
en la carpeta MACH\resource\configuration del directorio de
instalación. Son una serie de ficheros de texto ASCII con la extensión dat. En el apéndice
podemos encontrar los listados de dichos ficheros.
Las plantillas direccionan una serie de información, en realidad, apuntan a un conjunto de

plantillas más específicas donde las más importantes corresponden a:
• TEMPLATE_OPERATION: Direcciona a la plantilla que contendrá el listado de

operaciones de mecanizado disponibles.
• TEMPLATE_DOCUMENTATION: Direcciona a la plantilla que contiene los

procesadores disponibles para generar la documentación de taller.
• TEMPLATE_POST: Direcciona a la plantilla que contiene los listados de

postprocesadores disponibles para generar el código de máquina herramienta.
• USER_DEFINED_EVENTS: Direcciona al fichero que contiene la definición de los

eventos definidos por el usuario
Cabe resaltar que de entre todas las plantillas disponible, las únicas diferencias las
encontramos en la definición de la plantilla de operaciones TEMPLATE_OPERATION y en los
asistentes o wizards utilizados WIZARD. El resto de elementos es común a todas las plantillas.
Entre la información interesante que podemos encontrar se encuentra la lista de materiales
de mecanizado LIBRARY_PART_MATERIAL, la lista de materiales de herramienta
LIBRARY_TOOL_MATERIAL, la tabla de velocidades de mecanizado LIBRARY_FEEDS_SPEEDS y
la tabla de datos de mecanizado LIBRARY_MACHINING_DATA.

Siemens Cam
A continuación y a modo de ejemplo se reproduce el contenido de la plantilla más utilizada,

cam_general.dat
TEMPLATE_OPERATION,${UGII_CAM_TEMPLATE_SET_DIR}cam_general.opt
TEMPLATE_DOCUMENTATION,${UGII_CAM_SHOP_DOC_DIR}shop_doc.dat
TEMPLATE_POST,${UGII_CAM_POST_DIR}template_post.dat
USER_DEFINED_EVENTS,${UGII_CAM_USER_DEF_EVENT_DIR}ude.cdl,${UGII_CAM_USER_DEF_EVENT_DIR}ude.tcl
TEMPLATE_CLSF,${UGII_CAM_TOOL_PATH_DIR}template_clsf.dat
LISTING_FORMAT,${UGII_CAM_TOOL_PATH_DIR}clsf.def,${UGII_CAM_TOOL_PATH_DIR}clsf_listing.tcl
LIBRARY_TOOL,${UGII_CAM_LIBRARY_TOOL_ASCII_DIR}dbc_tool_ascii.def,${UGII_CAM_LIBRARY_TOOL_ASCII_DIR}dbc_tool_asci
i.tcl
LIBRARY_DEVICE,${UGII_CAM_LIBRARY_DEVICE_ASCII_DIR}dbc_device_ascii.def,${UGII_CAM_LIBRARY_DEVICE_ASCII_DIR}dbc_
device_ascii.tcl
LIBRARY_MACHINE,${UGII_CAM_LIBRARY_MACHINE_ASCII_DIR}dbc_machine_ascii.def,${UGII_CAM_LIBRARY_MACHINE_ASCII_
DIR}dbc_machine_ascii.tcl
LIBRARY_FEEDS_SPEEDS,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}feeds_speeds.def,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_S
PEEDS_ASCII_DIR}feeds_speeds.tcl
LIBRARY_MACHINING_DATA,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}machining_data.def,${UGII_CAM_LIBRARY_FEED
S_SPEEDS_ASCII_DIR}machining_data.tcl
LIBRARY_TOOL_MACHINING_DATA,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}tool_machining_data.def,${UGII_CAM_LIB
RARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}tool_machining_data.tcl
LIBRARY_PART_MATERIAL,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}part_materials.def,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_
SPEEDS_ASCII_DIR}part_materials.tcl
LIBRARY_TOOL_MATERIAL,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}tool_materials.def,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_
SPEEDS_ASCII_DIR}tool_materials.tcl
LIBRARY_CUT_METHOD,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}cut_methods.def,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPE
EDS_ASCII_DIR}cut_methods.tcl
LIBRARY_HOLDER,${UGII_CAM_LIBRARY_TOOL_ASCII_DIR}holder_ascii.def,${UGII_CAM_LIBRARY_TOOL_ASCII_DIR}holder_ascii.
tcl
LIBRARY_TRACKPOINT,${UGII_CAM_LIBRARY_TOOL_ASCII_DIR}trackpoint_ascii.def,${UGII_CAM_LIBRARY_TOOL_ASCII_DIR}trac
kpoint_ascii.tcl
LIBRARY_SEGMENTED_TOOL,${UGII_CAM_LIBRARY_TOOL_ASCII_DIR}segmented_tool_ascii.def,${UGII_CAM_LIBRARY_TOOL_AS
CII_DIR}segmented_tool_ascii.tcl
WIZARD,${UGII_CAM_WIZARD_DIR}wizard_cam_general.tcl
Por tanto, la única diferencia entre una plantilla y otra es el contenido de la variable
TEMPLATE_OPERATION y el contenido de la variable WIZARD. Las plantillas de operaciones,
que es a lo que apunta la variable TEMPLATE_OPERATION son ficheros de texto con extensión
opt que encontraremos en la carpeta MACH\resource\template_set del directorio de
instalación.
Como se puede apreciar en el listado anterior la plantilla cam_general.dat apunta a la plantilla
de operaciones cam_general.opt, que a su vez es utilizada por otras plantillas (ver apéndice).
Dicho fichero es un listado de operaciones disponibles, cuyo listado se muestra a
continuación:
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}mill_planar.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}mill_contour.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}mill_multi-axis.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}drill.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}hole_making.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}turning.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}wire_edm.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}solid_tool.prt
##
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}mill_planar.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}mill_contour.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}mill_multi-axis.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}drill.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}hole_making.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}turning.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}wire_edm.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}solid_tool.prt
Como se puede apreciar por los nombres, se trata de una serie de enlaces a ficheros pieza
que contienen la definición de una serie de operaciones clasificadas por categorías. Los
enlaces están repetidos, una vez para las plantillas en pulgadas (TEMPLATE_PART_ENGLISH) y
otra para las plantillas en milímetros (TEMPLATE_PART_METRIC). En la plantilla cam_general
disponemos de las operaciones correspondientes a operaciones de dos,tres y cinco ejes,
taladrado y vaciado, torneado y corte por hilo.

La pregunta es entonces: ¿Qué falta en esta plantilla?, pues lo que falta son las plantillas
específicas de mecanizado de alta velocidad, secuencias de moldes, secuencias de
matricería, y plantillas de reconocimiento de figuras.
Para la mayoría de situaciones ésta es la plantilla más adecuada. Las demás son más
específicas y recortan operaciones (ver apéndice). Siempre podremos seleccionar una plantilla
más específica o basándonos en las plantillas disponibles crear nuestra propia plantilla.
La segunda elección del cuadro de diálogo, instalación CAM, hace referencia al menú de
operaciones que aparecerá la primera vez que definamos una operación.
Para esta pieza efectuaremos la selección por defecto, cam_general y mil_planar. Una vez
seleccionados pulsamos el botón inicializar.
Aparecerá el interfaz de la aplicación de fabricación, que tendrá un aspecto similar al
mostrado en la figura siguiente.
Como en el resto de aplicaciones hay una serie de barras de herramientas y de operaciones

que son específicas de la aplicación de fabricación y que sólo aparecen cuando estamos
dentro de fabricación.

Siemens Cam
El cambio más interesante es que en el navegador de recursos aparece una nueva pestaña,
que en la imagen se encuentra desplegada. Esta nueva pestaña es el navegador de
operación. Lo más significativo es que el navegador de operación, que sirve para ver las
operaciones de mecanizado que hayamos definido tiene cuatro vistas distintas. Estas cuatro
vistas sirven para clasificar las operaciones por grupos de pertenencia. La clasificación puede
ser por orden de programa, por orden de la máquina de herramienta, por orden de geometría
y por orden de método de mecanizado.
En el capítulo siguiente, dedicado a la estructura de datos, este tema será tratado en

profundidad.
En este momento lo que podemos resaltar es que el programa automáticamente nos ha

creado un programa con el nombre PROGRAM que está vacío. También ha creado una
estructura de datos de geometría que hay que rellenar y una serie de métodos de mecanizado
con los nombres MILL_ROUGH (desbaste), MILL_SEMIFINISH (semiacabado), MILL_FINISH
(acabado) y DRILL_METHOD (taladrado).
La vista del navegador de operaciones se controla fundamentalmente de tres formas. La

primera es mediante el menú emergente del navegador. Podemos situar el cursor del ratón
sobre la barra de título de las columnas y pulsar el botón derecho del ratón para acceder al
menú emergente. Al efectuar dicha acción aparecerá un menú como el mostrado en la figura,
en el que las cuatro primeras opciones corresponden a las cuatro vistas que ya se han
mencionado. La vista por orden de programa, la vista de la máquina herramienta, la vista de
geometría y la vista de método de mecanizado.
Hay que tener en cuenta que los datos que se hayan
definido no cambian y corresponden a una estructura
única.
Al acceder a las distintas vistas, lo que variará es la

estructura de la presentación de la información, pero los
contenidos (operaciones) seguirán siendo los mismos en
cualquiera de las cuatro vistas.
La segunda opción consiste en acceder a través del menú
desplegable. SI seleccionamos la opción
HerramientasNavegador de operacionesVista aparecerá un
menú con las cuatro vistas disponibles para que seleccionemos la opción deseada.
La tercera opción es a través de la barra de herramientas navegador de operación. Es una

barra de iconos específica de la aplicación de fabricación. Tal como muestra la figura se trata
de una barra de herramientas con cuatro iconos que corresponden a la vista por programa, la
vista por máquina herramienta, la vista por geometría y la vista por método de mecanizado.
Los iconos son modales, es decir, una de las cuatro vistas ha de estar activa, por lo que el
icono correspondiente a la vista activa aparece resaltado. En el ejemplo de la figura se trata
del icono correspondiente a la vista por orden de programa. Si activamos otra vista distinta, el
icono correspondiente quedará resaltado y cambiará la vista del navegador de operaciones.

Vista por programa Vista por máquina herramienta
Vista por geometría Vista por método
Simplemente por entrar en la aplicación de mecanizado y elegir una plantilla, crea una
estructura de datos para albergar las operaciones. Tal como se incidirá en el siguiente
capítulo, esta estructura de datos es una propuesta que puede ser alterada de forma
significativa según las necesidades de programación. En este caso, dejaremos la estructura de
datos como está, lo único que haremos con ella será dar valores a los correspondientes
parámetros.

Siemens Cam
Aunque el diseño contenga geometría, es necesario informar a la aplicación de que es cada

cosa, en primer lugar lo que haremos será ajustar el navegador de operaciones en vista por
geometría.
Seguidamente, hacemos doble clic en el elemento MCS_MILL, que es el indicativo
correspondiente al sistema de coordenadas de fabricación. Al efectuar dicha acción aparecerá
un cuadro de diálogo como el mostrado en la figura.
El campo especificar MCS se refiere a la definición del cero pieza. Por defecto, ya hay un cero
pieza definido de coincide con el sistema de coordenadas de diseño. Frecuentemente es
interesante que ambos sistema de coordenadas no coincidan, para ello basta con especificar
MCS y ajustar el cero pieza según las preferencias del usuario. El mecanismo de definición del
sistema de coordenadas es exactamente el mismo que en la aplicación de diseño. La figura
muestra el resultado conseguido al utilizar un ajuste dinámico. El resultado es que el cero
pieza se ha situado en la esquina del tocho, con los ejes X e Y alineados con las aristas del
mismo.
Seguidamente pulsamos aceptar y volveremos al cuadro de diálogo original. Nótese que el

sistema de coordenadas de fabricación aparece reflejado en pantalla con las siglas XM, YM,
ZM para diferenciarlo del sistema de coordenadas de trabajo.
El siguiente paso es la definición del nivel de seguridad. El nivel de seguridad es un plano en
el que el programa efectuará operaciones accesorias con la herramienta, como entradas y
salidas, en ciertas ocasiones reposicionamientos, etc. Es conveniente definirlo y debe ser un
plano ubicado a cierta altura que garantice que en dicho punto no habrá colisión entre la
herramienta y el resto de elementos (pieza, tocho, elementos de amarre, etc). Por defecto se
calcula de forma automática, pero una forma segura de saber dónde está el plano de
seguridad es fijarlo manualmente.
Para ello, en el menú desplegable opción de margen de seguridad seleccionamos la opción

plano.

Al hacerlo, aparecerá un nuevo icono con la leyenda seleccionar el plano, . Pinchamos

dicho icono para acceder al cuadro de diálogo de definición del nivel de seguridad.
Tal como muestra la figura, en primer lugar, introducimos en la casilla offset, un valor que será
la distancia entre el nivel de seguridad y la geometría que indiquemos. En este caso
introducimos un valor de 50 milímetros.
Seguidamente marcamos la geometría que define el nivel de seguridad. Un buen consejo

suele ser marcar el elemento más alto de toda la geometría. En este caso marcamos la cara
superior de la cabeza del tornillo del amarre (resaltada en naranja en la figura).
Finalmente, pulsamos aceptar. Con ello volvemos al cuadro de diálogo inicial, pulsamos
aceptar nuevamente para finalizar la definición. En el espacio de trabajo habrá aparecido un
pequeño triángulo naranja que indica la posición del nivel de seguridad.
El siguiente paso es la definición de los elementos geométricos, pieza, tocho y amarres.

Opcionalmente también tenemos la posibilidad de definir el material de la pieza. Desde el
punto de vista geométrico no tendrá incidencia en el cálculo de trayectorias, pero sí que
incidirá en las velocidades de mecanizado cuando se recuperen desde tabla.
En el navegador de operaciones hacer doble clic sobre el elemento WORKPIECE para editarlo.
Al igual que en el caso anterior, aparecerá un cuadro de diálogo con una serie de opciones de
configuración.
En el apartado geometría tenemos tres elementos a definir con los rótulos especificar la pieza,
especificar la pieza bruta y especificar la verificación. Al lado de cada rótulo hay dos iconos, el
primero sirve para definir el elemento y el segundo, con forma de linterna, para resaltarlo en la
ventana gráfica.
En primer lugar, seleccionamos el icono de la opción especificar la pieza y seleccionamos

como geometría de la pieza, que es el componente localizado en el interior del bloque

Siemens Cam
rectangular. En el navegador del ensamblaje y en el cuadro de diálogo del intento de selección

aparecerá como Ej01-part.
Una vez seleccionada la pieza pulsamos aceptar y volvemos al cuadro de diálogo principal. En
segundo lugar pulsamos el icono correspondiente a especificar la pieza bruta y seleccionamos
el tocho, el bloque rectangular translúcido. Finalmente, seleccionamos el icono especificar la
verificación y seleccionamos las mordazas como elemento a esquivar.
La figura muestra los elementos seleccionados activando el icono de la linterna para cada uno
de ellos. En color magenta está resaltada la pieza, en color salmón el tocho de material en
bruto y en color amarillo las mordazas. Puesto que se trata de un mecanizado en tres ejes, no
se han seleccionado todos los elementos de las mordazas, sólo se han seleccionado los
tornillos de sujeción y las garras de apriete. Los soportes de apoyo (en gris) no se han
seleccionado puesto que si la herramienta esquiva las piezas anteriores, es imposible que
alcance dichas piezas. De este modo, el programa no tiene que comprobar colisiones con
tantas piezas y el cálculo de trayectorias será más rápido.

Por defecto, el programa nos ha creado los métodos de mecanizado, y un programa que en
estos momentos todavía está vacío. En el apartado anterior hemos definido todos los
elementos geométricos necesarios para el mecanizado a falta de definir las herramientas de
mecanizado.
En este apartado vamos a definir las herramientas de la forma más sencilla posible y sin
accesorios (mango, portaherramientas, etc) con el fin de acelerar el proceso. En el capítulo
específico dedicado a la definición de herramientas se incidirá en los distintos tipos de
herramientas y los accesorios que se pueden definir.
Cambiar en el navegador de operaciones a la vista por máquina herramienta. En estos

momentos lo único que aparecerá es una carpeta principal que se llama GENERIC_MACHINE y
una subcarpeta denominada Ítems no utilizados.
Vamos a crear una herramienta de planeo de 40 milímetros de diámetro, una fresa de ranurar
de 12 milímetros y otra fresa de diámetro 10 y 4 filos para desbaste.
Seleccionar la orden InsertarHerramienta o bien el icono crear

herramienta . Aparecerá un cuadro de diálogo como el mostrado
en la figura.
Verificar que en el desplegable tipo está seleccionada la opción

mil_planar. En el subtipo de herramienta seleccionar el tercer icono,
correspondiente a una herramienta del tipo FACE_MILL. En la casilla
nombre modificar el nombre de la herramienta para anexar como
sufijo en diámetro de la herramienta. De este modo el nombre de la
herramienta será FACE_MILL_D40 tal como muestra la figura.
Verificar asimismo que la ubicación de la herramienta es
GENERIC_MACHINE.
Pulsar aplicar para pasar a definir los parámetros geométricos de la herramienta.

Siemens Cam
Ajustar los parámetros tal como muestra la figura. Diámetro de herramienta 40 milímetros,
radio inferior 1 milímetro, longitud de la herramienta 30 milímetros, ángulo de desmoldeo 0
grados, ángulo de punta 0 grados, longitud de la acanaladura (longitud del filo de corte) 30
milímetros y número de acanaladuras (número de filos de corte) 16.
Al definir la herramienta, en el origen del sistema de coordenadas de diseño aparecerá una

representación alámbrica de la misma tal como muestra la figura. Pulsar aceptar para finalizar
la definición de la herramienta y volver al cuadro de diálogo anterior.
Seleccionar esta vez el subtipo de la herramienta correspondiente al
primer icono, subtipo MILL . Modificar el nombre de la misma para
que sea MILL_D12. Una vez efectuado los ajustes, definir la herramienta
con los parámetros mostrados en la figura.
Diámetro de la herramienta 12 milímetros, radio inferior 0, longitud 75

milímetros, ángulos de desmoldeo y de punta 0 grados, longitud de la
acanaladura 50 milímetros y número de acanaladuras 2.
Pulsar aceptar para finalizar la definición y volver al cuadro de diálogo
anterior. Esta vez volveremos a definir una herramienta del subtipo MILL
a la que asignaremos el nombre MILL_D10_4F. Ajustar los parámetros de
modo que se correspondan a diámetro de la herramienta 10 milímetros,
radio inferior 0, longitud 75 milímetros, ángulos de desmoldeo y de punta
0 grados, longitud de la acanaladura 50 milímetros y número de
acanaladuras 4.
De este modo ya tenemos definidas las tres herramientas que utilizaremos para mecanizar
esta pieza. En este momento el aspecto del navegador de operación será el mostrado en la
figura.

En este momento ya tenemos definidos todos los elementos necesarios para poder definir las
operaciones de mecanizado. Como se puede apreciar, antes de poder crear las operaciones
de mecanizado es necesario cumplimentar una serie de etapas que nos llevan a ajustar una
serie de datos necesarios. Ahora, de forma sencilla definiremos una serie de operaciones que
nos llevarán a mecanizar la pieza.
Seleccionar la orden InsertarOperación o seleccionar el icono crear operación de la

barra de herramientas crear mecanizado.
Aparecerá un cuadro de diálogo como el de la figura en el que hay que

efectuar una serie de ajustes. En el desplegable del tipo de operación,
seleccionar el tipo mill_contour, en el apartado subtipo de operación,
seleccionar el primer icono, correspondiente a la operación
CAVITY_MILL.
Ajustar los grupos de pertenencia o ubicación de la operación tal como

indica la figura. Programa PROGRAM, para que la operación esté
dentro del programa creado por defecto por el programa, herramienta
MILL_D10_4F, para hacer el desbaste de la pieza con dicha
herramienta, geometría sobre la que se efectúa la operación
WORKPIECE. Al colgar la operación del WORKPIECE, que es hijo del
MCS_MILL, la operación hereda los datos de ambos elementos.
En cuanto al método de mecanizado, ajustar la opción a MILL_ROUGH para indicar que es un

desbaste. El nombre de la operación lo dejamos en la opción por defecto, CAVITY_MILL.
Pulsar Aceptar para definir los parámetros de la operación. Aparecerá el

cuadro de diálogo de la figura. Ajustar el valor del porcentaje de la
pasada al 85% y la profundidad global por corte a un valor de 4
milímetros. Seguidamente, pulsar el icono correspondiente a la leyenda
parámetros de corte.
Aparecerá un cuadro de diálogo nuevo con una serie de pestañas. En la

pestaña estrategia seleccionar la opción primero la profundidad en el
menú desplegable orden de corte.
Seguidamente, en la pestaña demasía ajustar un valor de 3 milímetros

en la casilla verificar la demasía.
De esta forma, con la opción orden de corte hemos hecho que cuando el
programa encuentre regiones separadas a mecanizar, primero concluya
una sección o cavidad y luego vaya pasando a las demás. La segunda
opción hace que de deje una demasía de 3 milímetros de material sin
mecanizar alrededor de los amarres.

Siemens Cam
Pulsar aceptar para volver al cuadro de diálogo principal de ajustes de la operación.

Seguidamente, pulsar el icono correspondiente al rótulo avances
y velocidades. Desplegar el menú más de ajustes automáticos y
pulsar el botón con el icono del rayo rotulado con el texto
restablecer desde tabla. De esta forma, las velocidades de
rotación del husillo (velocidad de spindle) y avance de la
herramienta (cortar) se cargan automáticamente desde una
tabla que empareja tipo y método de operación con material de
la pieza y el material de la herramienta. Hemos seleccionado
esta opción para ajustar las velocidades de una forma sencilla,
pero no se garantiza que dichas velocidades sean las adecuadas
para la operación.
El programador deberá supervisar dichos parámetros y validar
las velocidades recuperadas por la aplicación. Obviamente,
también es posible definir las velocidades de mecanizado de
forma manual, tal como veremos más adelante.
Pulsar aceptar para volver al cuadro de diálogo principal.
Seguidamente, en la parte inferior del cuadro de diálogo
veremos una serie de iconos, pulsar el primer icono de la lista, correspondiente a la opción
generar . De eta forma el programa calcula la trayectoria de herramienta de acuerdo a los
parámetros de la operación. Una vez finalizado s los cálculos, la trayectoria es representada
en pantalla.

Seguidamente, definiremos una nueva operación, pero como en este caso hemos de
seleccionar geometría de la pieza, antes de definir la operación haremos invisibles las capas 2
y 3, correspondientes al tocho de material en bruto (2) y a las mordazas (3).
Seleccionar nuevamente la opción del menú Insertaroperación o el icono correspondiente

de la barra de herramientas .
Ajustar los valores tal como muestra la imagen adjunta. Verificar que
el tipo de operación corresponde a mill_contour y en el icono
correspondiente al subtipo seleccionar el quinto icono,
correspondiente a la operación ZLEVEL_PROFILE. En ubicación
ajustar los grupos de pertenencia de modo que la operación esté
dentro del programa PROGRAM, se ejecute con la herramienta
MILL_D12, sobre la geometría WORKPIECE y con el método
MILL_FINISH, correspondiente al acabado.
El nombre de la operación lo asignaremos por defecto,
ZLEVEL_PROFILE. Pulsamos aceptar y efectuamos los ajustes
correspondientes dentro de la operación.
En el cuadro de diálogo principal, ajustar el valor de la casilla
profundidad global por corte a un valor de 4 milímetros.
Seguidamente pulsar el icono especificar el área de corte .
Aparecerá un nuevo cuadro de diálogo en el área de trabajo. Sencillamente, para fijar la zona
de corte de la operación hay que seleccionar las caras que se desean mecanizar. Seleccionar
los cuatro laterales de la pieza tal como muestra la figura y pulsar aceptar para volver al
cuadro de diálogo principal.
Seguidamente, igual que en la operación anterior pasamos a ajustar los parámetros de corte.

Siemens Cam
Seleccionar el icono con el rótulo parámetros de corte, en la pestaña estrategia, en la zona

cortando, ajustar la opción mezclado en el menú desplegable
dirección de corte. Seguidamente, ir a la pestaña demasía y ajustar
un valor de 3 milímetros en el campo verificar la demasía.
Seguidamente, ir a la pestaña conexiones y en el desplegable nivel a
nivel ajustar la opción directo sobre la pieza. Pulsar aceptar para
volver al cuadro de diálogo principal.
Seleccionar el icono avances y velocidades y al igual que en el caso

de cavity_mill ajustaremos las velocidades desde tabla. En el campo
ajustes automáticos desplegar el campo más y pulsar el icono
restablecer desde tabla. Pulsar aceptar para volver al cuadro de
diálogo principal. Generar la operación con el icono y pulsar
aceptar para finalizar la definición de la operación.
Ahora generaremos una operación para mecanizar el suelo principal

de la pieza y el fondo de la cajera circular. Para ello, nuevamente
seleccionamos la orden InsertarOperación o el icono
correspondiente .
Ajustar los valores tal como muestra la figura. Esta vez, la operación
de mecanizado a seleccionar será de dos ejes. Para ello, en el
desplegable correspondiente al tipo de operación seleccionamos el
tipo mill_planar. El icono correspondiente al subtipo será el primero
de la lista, correspondiente a la operación FACE_MILLING_AREA. Los
grupos de pertenencia se ajustarán de modo que la operación que
esté dentro del programa PROGRAM, se ejecute con la herramienta
MILL_D12, sobre la geometría WORKPIECE y con el método
MILL_FINISH.
Puesto que de este tipo de operaciones haremos dos, reajustaremos
el nombre de la operación para que sea FACE_MILLING_AREA_1.
Pulsar aceptar para definir los parámetros de la operación.
Aparecerá el cuadro de diálogo mostrado en la figura para definir los
parámetros de corte. En la casilla porcentaje, ajustar un ancho de
pasada del 45% del diámetro de la herramienta.

Seguidamente, pulsar el icono especificar el área de corte y seleccionar como caras a planear
el suelo de la pieza y el suelo de la cajera circular. Una vez seleccionadas, pulsar aceptar para
volver al cuadro de diálogo principal.
Seleccionar el icono parámetros de corte y, en la pestaña estrategia, en el apartado cortando

ajustar el menú desplegable ángulo de corte en la opción automático. En el apartado paredes
ajustar las opciones de limpieza de pared al valor al final. En la pestaña demasía ajustar el
valor de verificar la demasía a 3 milímetros.
Seguidamente, pulsar el icono avances y velocidades y al igual que en las operaciones

anteriores, cargar los parámetros desde tabla. Pulsar aceptar para volver al cuadro de diálogo
principal.
Generar la trayectoria con el icono . Se calcula el planeado de las caras seleccionadas de

acuerdo a los parámetros ajustados. Pulsar aceptar para validar los resultados y finalizar la
operación.

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La última operación es nuevamente un planeado. Seleccionar el icono para crear una

operación o seleccionar la orden InsertarOperación. Ajustar el tipo de operación a
mill_planar y el subtipo al primer icono del cuadro de diálogo FACE_MILLING_AREA. En el
cuadro de diálogo ajustar los grupos de pertenencia a PROGRAM, FACE_MILL_D40,
WORKPIECE y MILL_FINISH. Asignar a la operación el nombre FACE_MILLING_AREA_2.
Pulsar aceptar para definir los parámetros de la operación. Ajustar un valor de pasada del
45% del diámetro de la herramienta, pulsar el icono especificar el area de corte y seleccionar
las caras mostradas en la figura anexa. Pulsar aceptar para finalizar la selección y volver al
cuadro de diálogo principal.
Pulsar el icono avances y velocidades y cargar los datos desde tabla. Pulsar aceptar para
volver al cuadro de diálogo principal y seleccionar la opción parámetros de corte. En la
pestaña estrategia ajustar el ángulo de corte en automático y la limpieza de pared en ninguno.
En la pestaña demasía ajustar el campo verificar la demasía a un valor de 3 milímetros. Pulsar
aceptar para volver al cuadro de diálogo principal y generar la trayectoria .

Pulsar aceptar para finalizar la definición de la operación. A falta de ver cómo mecanizar el
espacio ocupado por las mordazas, nuestro primer programa de mecanizado en NX está
finalizado. Como ya se ha comentado, el navegador de operación, en cada una de sus cuatro
vistas muestra las operaciones clasificadas por grupos de pertenencia. Las figuras siguientes
muestran el aspecto final de cada una de las cuatro vistas.
Tal como se puede comprobar, el contenido final siempre es el conjunto de las cuatro
operaciones que hemos definido para hacer el mecanizado.
En la vista por programa, se muestran los distintos programas definidos en la pieza, en este
caso sólo un programa, de nombre PROGRAM y dentro de él se incluyen las cuatro
operaciones.
En la vista por máquina herramienta tenemos definidas las tres herramientas y dentro de cada
herramienta las operaciones que se ejecutarán utilizando dicha herramienta. Así podemos ver
que con el plato, FACE_MILL_D40 hacemos una operación, con la fresa de ranurar hacemos
dos operaciones y con la fresa de desbaste hacemos una operación.
La vista por geometría nos muestra en este caso una estructura simple en la que el elemento
de mayor jerarquía es el cero pieza (MCS_MILL), dentro de él se ha definido la geometría y
finalmente, todas las operaciones son “hijas” de la geometría.

Siemens Cam
Por último, la vista por método clasifica las operaciones según el método que se haya
utilizado. Así podemos ver que con el método MILL_ROUGH (desbaste) hemos definido una
operación y las otras tres se han definido utilizando el método MILL_FINISH (acabado).
Comprender la estructura jerárquica de datos en fabricación y cómo funciona la herencia de
datos es fundamental en NX. Por ello, el capítulo siguiente, dedicado íntegramente a la
estructura de datos de fabricación tratará este aspecto con varios ejemplos.
El siguiente paso a cumplimentar es la simulación

de las trayectorias. En este tutorial sólo utilizaremos
una de las distintas operaciones de simulación de
trayectoria y el resto de opciones serán tratadas en
el capítulo dedicado a simulación. Para hacer una
simulación rápida de las trayectorias del programa
la opción más sencilla es activar en el navegador de
operación la vista por programa, situarse encima de
PROGRAM con el cursor del ratón, pulsar el botón
derecho para activar el menú emergente y
seleccionar la opción Trayectoria para
herramientasVerificar.
Al activar dicha opción aparecerá un cuadro de
diálogo.
En el cuadro de diálogo, seleccionar la pestaña dinámico en 2D. Este tipo de simulación es

una simulación de trayectoria de herramienta aproximada, es bastante rápida pero tiene sus
limitaciones, de modo que una vez calculada la simulación, la imagen que queda del resultado
es como una fotografía y no se puede hacer zoom ni girar la vista. Por ello, antes de clicar el
botón de ejecución hay que “arreglar” la vista, puesto que la vista que tengamos al pulsar el
botón play ya será inamovible. Ajustamos la vista para tener una representación parecida al
aspecto de la figura y pulsamos el botón reproducir .

Empezará la simulación de la trayectoria y podremos ver cómo se va ejecutando el

mecanizado y se va eliminando material hasta obtener el resultado final.
Existen formas adicionales de simular las trayectorias e incluso el mecanizado completo

incluyendo el movimiento de toda la máquina (si se dispone del modelo de la misma). Una
serie de herramientas nos permitirán comparar el resultado obtenido con la pieza deseada. La
opción elegida en este tutorial es la más rápida pero sus resultados tienen cierto nivel de
aproximación. Si seleccionamos el botón comparar del cuadro de diálogo cambiará el aspecto
de la pieza a un código de colores.
Al comprobar el resultado utilizando esta herramienta, el color gris plata significa que hay un
exceso de material y que habría que mecanizar más, el color verde significa que el resultado
es el adecuado y el color rojo significa que se ha mecanizado más de lo debido y ha habido
invasión dentro de la pieza. Es decir, en el ejemplo efectuado tendríamos que mecanizar en la
zona de las mordazas y en la pared de la cajera circular y nos habríamos pasado en los
redondeos.
En realidad esto no es así exactamente, esta herramienta es rápida de ejecución pero sus
resultados son aproximados. El resultado depende en gran manera de las tolerancias de
cálculo utilizadas y en zonas curvas, debido a los cálculos aproximados y a redondeos es

Siemens Cam
frecuente que aparezcan “moteados” de color rojo o plata cuando el resultado es el adecuado.
Se trata del eterno problema de precisión de cálculo frente a rapidez. A cálculos más rápidos
resultados menos precisos y viceversa. Cuando hay que preocuparse es cuando hay
continuidad en la zona de error plata o rojo en una zona continua. Cuando el resultado es
bandas de error (plata o rojo) alternado con bandas de resultado adecuado (verde), es
problema de la precisión de los cálculos.
Se puede obtener un resultado mucho más preciso y con herramientas de análisis mucho más
potentes utilizando la opción de simulación dinámico 3D. El resultado será mucho más preciso
pero la ejecución a cambio será más lenta.
En el capítulo dedicado a simulación analizaremos las distintas herramientas, pero en todo

caso el lector ha podido hacerse una idea del flujo de trabajo. Preparación de datos, definición
de operaciones y comprobación de resultados. Si el resultado es satisfactorio, se está en
condiciones de pasar a la siguiente etapa, generar el código máquina y la documentación de
taller. Si el resultado no ha sido el esperado, no quedará más remedio que revisar la definición
de las operaciones y hacer las modificaciones que sean necesarias.
do
Cuando hemos llegado a esta etapa tenemos la definición de una serie de datos y una
simulación, pero en realidad eso no es más que un resultado informático. Necesitamos una
pieza mecanizada real y para ello es necesario obtener un fichero con el código adecuado a la
máquina herramienta que vayamos a utilizar. El proceso es tremendamente sencillo, NX
mediante la herramienta de postprocesado, irá “traduciendo” las trayectorias al código
máquina de acuerdo a una plantilla que comúnmente se denomina postprocesador. Ello
significa que necesitamos el postprocesador adecuado a nuestra máquina. Ello no supone
ningún problema.
El programa viene equipado con una serie de postprocesadores estándar que pueden ser
utilizados como referencia, además, también se dispone de una herramienta adicional, el Post
Builder, que se utiliza para crear y editar postprocesadores. Adicionalmente, también es
posible crear y editar el postprocesador manualmente ya que se trata de unos ficheros en
lenguaje de programación TCL de modo que con unos conocimientos básicos de programación
también se pueden generar postprocesadores personalizados para la máquina de la que
dispongamos.
Suponiendo que disponemos del postprocesador

adecuado el procedimiento es muy sencillo. Basta con
situarse sobre el elemento PROGRAM y activar con el
botón derecho del ratón el menú emergente. A
continuación seleccionamos la opción Postprocesar.
Aparecerá un cuadro de diálogo con una serie de opciones. Lo primero y

más importante es la selección del postprocesador. El programa nos
mostrará un listado con los postprocesadores disponibles. La diferencia
entre el cuadro de diálogo mostrado en la figura y el del lector es que el
primer postprocesador de la lista PcMill125 no estará disponible en el
cuadro de diálogo del lector. Todos los postprocesadores del listado son

postprocesadores originales que se incorporan al instalar NX excepto el mencionado

postprocesador que es un postprocesador programado por el autor para una fresadora vertical
de tres ejes EMCO PCMill 125. De este modo podremos apreciar las ventajas de disponer de
un postprocesador personalizado cuando veamos el código generado, La casilla nombre del
archivo nos permite definir el nombre y la ubicación del fichero de código máquina. En primer
lugar, seleccionamos el postprocesador MILL_3_AXIS y pulsamos aceptar. Tras la etapa de
postprocesamiento, se generará el fichero de código máquina y aparecerá una ventana en
pantalla que nos mostrará el código generado.
Las figuras anexas muestran el código obtenido con el postprocesador MILL_3_AXIS (genérico)
y con el postprocesador PcMill125 (personalizado)
La ventaja del postprocesado es que con una misma definición de operaciones podemos
obtener el código para varias fresadoras distintas.
El fichero del primer postprocesador ha generado el código máquina con una serie de
características, una de ellas es que no se incluye la carga del cero pieza y otra es que aunque
no se han definido números de herramienta ni valores de correctores ha seguido generando el
código sin advertencia alguna (línea 30 :0030 T00 M06 y línea 50 N0050 G43 Z3.2677
H00)
Aparte de una serie de advertencias que podemos observar en formato de comentario en el
postprocesador personalizado tenemos la ventaja de adecuar el código máquina exactamente
a nuestras necesidades. Por ejemplo, la máquina herramienta mencionada tiene un
funcionamiento especial de modo que el corrector de longitud se activa obligatoriamente, es
decir, en esa máquina no se utilizan los códigos G43 y G44. Al hacer un cambio de
herramienta se codifica con una sentencia del tipo T1 D1 M06 donde T1 significa herramienta
número 1 y D1 significa corrector número 1. Al activar la orden ya se efectúa directamente la
compensación de longitud de herramienta de acuerdo al contenido del corrector D1. Aparte de
los mensajes de alerta y los comentarios introducidos en el código a nivel indicativo, al
postprocesar, aparece también un listado de advertencias tal como muestra la figura
siguiente.

Siemens Cam
Además podemos ver que se nos refiere a un listado más de tallado de alertas, el contenido
de dicho listado muestra el global de las 25 alertas al postprocesar.
Podemos observar que las alertas realmente importantes (en realidad errores) ya habían sido
incluidas en la ventana de información, el resto son siempre la misma y significa que un arco
muy pequeño ha sido aproximado por segmentos rectos. Todas las máquinas herramientas
normalmente tienen limitaciones en cuanto al radio del arco mínimo que pueden trazar y a la
longitud mínima de segmento. En el postprocesador personalizado esos datos han sido
tenidos en cuenta y se ha generado el código máquina de acuerdo a dichas premisas. Si se
hubiera generado la trayectoria circular, sintácticamente el programa estaría bien pero la
máquina nos hubiera dado un error.
La documentación de taller es un proceso de generación de información. Se dispone de una

serie de plantillas que nos permiten generar información completa, listados de herramientas,
listados de operaciones, etc. El formato de la información puede ser en formato texto (ascii) o
en formato html. El proceso es muy simple. Basta con seleccionar el tipo de información que
se desea generar.
Para generar la documentación de taller bastará con que seleccionemos la orden
InformaciónDocumentación del taller o seleccionemos el icono de la barra de
herramientas operaciones de fabricación.
Al seleccionar la orden aparecerá, al igual que en el caso del
postprocesado, un cuadro de diálogo que solicitará que
seleccionemos el tipo de documentación que deseamos generar, tal
como muestra la figura.
En este caso, el cuadro de diálogo mostrado da acceso únicamente
a las plantillas que se suministran junto con el programa. Basta con
seleccionar la plantilla a utilizar, modificar si se desea el nombre y la
ubicación del archivo a generar y utilizar el comando.
Al igual que en el caso del postprocesado, es sencillo generar
nuestra propia plantilla o modificar una de las existentes para
adecuarse a nuestras necesidades. Una de las primeras
necesidades que pueden surgirle al programador es como mínimo
generar unas plantillas en español puesto que las plantillas
originales generan la documentación en inglés.

Las figuras anexas muestran el resultado obtenido con algunas de las plantillas.

Siemens Cam
Conclusiones
Este capítulo ha servido para mostrar la secuencia de trabajo que se sigue normalmente al
desarrollar un programa de mecanizado en nuestro programa. Con la secuencia de trabajo
descrita y ejecutada mediante el tutorial el lector habrá podido hacerse una idea de la
funcionalidad básica de cada etapa y los resultados que podemos obtener al desarrollar el
programa de mecanizado dentro de la aplicación. Llegado este punto, se hace necesario
detenerse en cada etapa de forma específica y explicar de forma detallada las distintas
opciones que se nos ofrecen así como su utilidad. El haber empezado con el desarrollo de un
programa completo en vez de directamente por cada una de las etapas de forma detallada ha
tenido como objetivo que el lector comprenda “cuál es el destino final del viaje” y tenga una
mejor idea de las distintas variaciones conforme se vayan exponiendo.
Puesto que ahora ya sabemos cuál es el destino que hemos de alcanzar y cuáles son las
distintas estaciones, ya es hora de que empecemos el viaje. La próxima estación, la estructura
de datos en nuestro programa fabricación.

Capítulo 3: Estructura de datos de fabricación
C A P Í T U L O 3
CONCEPTOS TEÓRICOS

Siemens Cam
En el capítulo anterior, al observar el flujo de trabajo en nuestro programa hemos podido

distinguir dos etapas fundamentales. La primera de ellas se ejecuta “de ordenador hacia
dentro”, es decir, se trata de información que no sale del ordenador. Esta etapa tiene su punto
culminante en la definición correcta de las operaciones de mecanizado que nos llevarán a la
obtención de la pieza final mecanizada de forma correcta. Esta etapa es la más compleja y es
la que requiere en cada situación de la toma de una serie de decisiones por parte del
diseñador. La segunda etapa se ejecuta “del ordenador hacia afuera” y se trata de obtener
una serie de resultados que saldrán de nuestro programa, se trata de obtener por un lado el
fichero de código máquina y por otro la documentación de taller. Para resolver este problema
basta con disponer de las plantillas adecuadas de forma que una vez hemos obtenido las
plantillas (postprocesador y documentación de taller) personalizadas para nuestro trabajo,
tenemos el problema resuelto.
Para mecanizar adecuadamente necesitamos el postprocesador adecuado, puesto que sin el
código máquina no tenemos nada, pero hemos de ser conscientes que el éxito de nuestro
trabajo se apoya en la correcta definición de las operaciones de fabricación. Ante tal situación,
se hace imprescindible conocer cómo funciona una operación de mecanizado en nuestro
programa qué datos necesita y cómo los utiliza.
Ya hemos visto que las operaciones se ordenan atendiendo a cuatro criterios que se reflejan
en las cuatro vistas del navegador de operación, por programa, por máquina herramienta, por
geometría y por método. Dentro de cada una de las clasificaciones se va formando un árbol de
jerarquía donde se van definiendo unos elementos como “hijos” de otros, de modo que al final
el elemento final es la operación de mecanizado. La idea fundamental es que cada elemento
define una información y los hijos van recogiendo la información mediante un sistema de
herencia. Es decir, una operación “conoce” todos los datos que va heredando de todos los
elementos de mayor nivel de los que sea “hija”.
Por otro lado, ¿en qué consiste una operación de mecanizado? Pues en la obtención de una
trayectoria en base a un tipo de operación y ciertos parámetros que intervienen en la
definición de dicha trayectoria. Algunos parámetros son internos a la operación, como por
ejemplo la estrategia o los parámetros de corte y otros externos.
A grandes rasgos tenemos que la secuencia de operaciones, (vista por orden de programa) en
principio no interfiere en la trayectoria de herramienta calculada en una operación. Esto si
incide en algunas ocasiones, por ejemplo, cuando en determinada operación se utiliza el IPW,
(In Process Workpiece o pieza de trabajo en proceso) con lo que se le está diciendo que
considere la parte de la pieza que ya ha sido mecanizada. Por tanto, en estas circunstancias el
orden en que se definan las operaciones afectará.
Desde el punto de vista de la máquina herramienta una trayectoria depende en gran parte de
la herramienta que se utilice. Si mecanizamos con una herramienta de mayor o menor
diámetro afectará al número de pasadas y a la trayectoria, por tanto, la trayectoria obtenida
con una operación, obviamente, dependerá de la geometría de la herramienta que se utilice.
Desde el punto de vista de la geometría se pueden hacer muchísimas variaciones. Una
operación, para ejecutarse necesita una geometría (caras a mecanizar) que dependerán de
una pieza, del tocho en bruto y de los elementos de amarre. Asimismo, se necesita un sistema
de coordenadas que defina el cero pieza y la orientación de los ejes de la máquina así como
un nivel de seguridad. Opcionalmente también se pueden incorporar zonas de recorte,
preselección de áreas de corte, etc.
La estructura de datos por método fija algunos datos como la demasía de material que se
dejará sin mecanizar y (muy importante) la tolerancia de cálculo de la trayectoria.

Como hemos podido ver, dentro del módulo de fabricación en NX se asignan nombres a
diversos elementos (MCS_MILL, MILL_ROUGH, WORKPIECE, CAVITY_MILL, etc). Nuestro
programa siempre pondrá los nombres en mayúsculas, aunque introduzcamos el nombre de
un elemento en minúsculas. Por tanto, no se pueden utilizar mayúsculas y minúsculas para
diferenciar elementos.
En los nombres de elementos podremos utilizar letras, dígitos, puntos, caracteres de
subrayado y guiones. Por tanto, no se pueden utilizar espacios en blanco y símbolos de
puntuación como la coma, los dos puntos o el punto y coma. Con la versión 5.0.4.1 de nuestro
programa y el maintenance pack 2, la letra Ñ y los caracteres acentuados están permitidos en
los nombres, sin embargo versiones anteriores no admiten estas dos posibilidades. Desde un
punto de vista de la compatibilidad con otros programadores se desaconseja por tanto el uso
de la Ñ y de los caracteres acentuados.
Un último aspecto a tener en cuenta en cuanto a los nombres de los elementos es que no se
puede repetir un nombre. Si creamos una operación que se llame desbaste, no podemos crear
otra operación con el mismo nombre. En versiones anteriores a la mencionada (maintenance
release 4.1 y maintenance pack 2) la restricción en cuanto a repetición de nombres es más
estricta y ni siquiera se pueden repetir nombres en distintas categorías. Por ejemplo, en
dichas versiones si creamos un método de mecanizado que llamamos DESBASTE para
sustituir a MILL_ROUGH, no podremos crear una
operación que se llame también DESBASTE. En
la versión utilizada dicha situación es posible tal
como muestra la figura anexa.
Sin embargo, no es posible utilizar el mismo
nombre en una carpeta de programa y en una
operación. En ese caso aparecerá un mensaje
de advertencia indicando que el nombre ya ha
sido utilizado. De nuevo, en busca de la
compatibilidad con otros programadores que no
estén utilizando exactamente la misma release
se recomienda no repetir nombres para evitar conflictos de compatibilidad al compartir
archivos con otros usuarios.
La estructura de datos en orden de programa es muy sencilla de comprender. Se trata de una

estructura de carpetas de clasificación de las operaciones de modo que básicamente
podemos extraer dos prestaciones fundamentales. Por un lado, podemos fijar el orden en que
se ejecutarán las operaciones y por otro al separar las operaciones en carpetas de programa
podemos postprocesar las carpetas por separado obteniendo para ello distintos programas
que llevarán al mecanizado de la pieza.
Por ejemplo, abrir el fichero Ej02-mill_assm e iniciar la aplicación de fabricación si es

necesario.

Siemens Cam
Ejercicio Ej02-mill_assm.prt
Se trata del mismo diseño que en el caso anterior pero con ligeras variaciones que nos
servirán para entender mejor la estructura de datos de fabricación al introducir los cambios
que nos llevarán la mecanizado final de la pieza.
En primer lugar, lo que llama la atención, es la aparición de nuevas mordazas. Estas mordazas
añadidas están situadas en la capa 4 y nótese que están en el interior de la pieza en bruto. EN
realidad, lo que se pretende modelizar es que al inicio se utilizarán las mordazas situadas en
la posición inicial para efectuar el mecanizado obtenido en el ejercicio anterior. Seguidamente,
las mordazas se moverán de sitio para ocupar la posición de las nuevas mordazas y se
mecanizará el resto de la pieza. Además, es necesario resaltar que ahora en las caras
verticales de los dos resaltes rectangulares del frontal hay dos ranuras. Para mecanizar dichas
ranuras habrá que voltear la pieza, lo que hará que tengamos que generar un nuevo programa
para mecanizar la pieza girada (si nuestra máquina es una fresadora vertical de tres ejes).
El primer experimento que podemos hacer es mover una operación de sitio para alterar el
orden de ejecución. Para mover una operación basta con seleccionarla con el ratón y
arrastrarla a su nueva ubicación. Por ejemplo, vamos a llevar la operación CAVITY_MILL a la
última posición pichándola con el ratón, arrastrando y soltándola encima de la última
operación FACE_MILLING_AREA_2.
Como podemos observar al simular las trayectorias el resultado sigue siendo el mismo, las
trayectorias no han variado, pese a que hemos variado el orden de las mismas. En la
simulación sí que se ha podido apreciar el cambio de orden y sobretodo que la última
operación prácticamente no ha mecanizado nada, ya que se ha estado ejecutando “por el
aire”. Obviamente, desde el punto de vista del mecanizado es negativo, ya que con la primera
operación de face_mill habríamos deteriorado la herramienta.
Para volver a la situación inicial no podemos arrastrar CAVITY_MILL puesto que una operación
siempre se ubica después de la operación encima de la que la soltamos. Por tanto, es
imposible poner una operación la primera. La solución consiste en seleccionar todas las

demás de una vez (pulsando mayúsculas a la vez que pulsamos el ratón) y soltándolas encima
de CAVITY_MILL.
Lo que haremos será generar dos programas más. En
primer lugar, situamos el cursor encima de PROGRAM y
pulsamos el botón derecho para acceder al menú
emergente. Seleccionamos la opción cambiar nombre y le
asignamos el nombre PROGRAMA_1.
A continuación seleccionamos la orden InsertarPrograma
o seleccionamos el icono de la barra de herramientas
crear mecanizado.
Aparecerá un cuadro de diálogo como el que muestra la
figura. En el desplegable tipo da igual la selección que
hagamos mill_planar, mill_contour, turning, etc puesto que
en todas las opciones siempre va a aparecer el mismo
subtipo y lo único que vamos a hacer es crear una nueva
carpeta.
En la ubicación podemos seleccionar de quien va a ser
“hijo” el elemento que estamos creando. Tendremos las
opciones NC_PROGRAM, NONE y PROGRAMA_1. Si
colgamos el nuevo programa de NC_PROGRAM estará al
mismo nivel que PROGRAMA_1, que es lo que nos interesa
en este caso. Si lo colgamos de NONE irá a la carpeta ítems
no utilizados y si la colgamos de PROGRAMA_1 crearemos
una carpeta hija, que en este caso no nos interesa. Seleccionamos la opción NC_PROGRAM
como destino y le asignamos a la carpeta el nombre PROGRAMA_2 tal como muestra la figura.
Pulsamos aceptar para finalizar la definición.
La carpeta ítems no utilizados tiene un cometido similar a la papelera de reciclaje. Los
elementos que pongamos dentro de dicha carpeta no formarán parte del programa, pero no
quedan eliminados, de forma que los podemos recuperar quitándolos de la carpeta ítems no
utilizados y llevándolos a otra ubicación.
Existe otra forma de definir elementos, simplemente copiándolos. Lo único que hay que tener
en cuenta es que cuando copiamos un elemento también se copian todos los hijos que
contenga.
Por ejemplo, efectuar las siguientes acciones:
1. Situar el cursor encima de la carpeta PROGRAM_1, pulsar el botón derecho del ratón
y seleccionar la opción copiar.
2. Situar el cursor del ratón encima de la carpeta NC_PROGRAM, pulsar el botón
derecho para acceder al menú emergente y seleccionar la opción pegar dentro.
3. Expandir la carpeta generada (PROGRAMA_1_COPY) para observar el contenido.

Siemens Cam
Podemos observar que al copiar el programa también se han copiado las operaciones que
contenía el programa original. El hecho de que al copiar un elemento también se copien sus
hijos a veces resulta especialmente útil, sobre todo cuando se han de utilizar secuencias de
mecanizado iguales, ya que posteriormente podremos editar las operaciones y reasignar la
geometría sobre la que se ejecutan manteniendo los parámetros de ajuste.
El lector podrá observar la existencia de una serie de símbolos en la columna trayectoria y a la
derecha de los elementos. Los símbolos de la columna trayectoria significan que hay un
trayectoria calculada asociada a dicha operación (marca de ok en verde) o que no hay
calculada una trayectoria asociada a dicha operación (cruz en rojo).
La simbología de la zona izquierda es algo más elaborada. El símbolo de prohibido en color
rojo indica que la trayectoria ha de ser generada. Esto puede suceder porque nunca se ha
generado o bien porque han cambiado datos que hacen que sea necesario volver a generar la
trayectoria. El símbolo de admiración en amarillo indica que para dicho elemento hay
calculada una trayectoria válida, por tanto, la trayectoria no necesita ser generada. El símbolo
de ok en verde significa que hay un código máquina asociado a dicha trayectoria. Cuando
creamos (no copiamos) una nueva carpeta de programa aparece dicha marca aunque no
hayamos postprocesado debido a que el programa está vacío.
Seguidamente, cambiar el nombre de la carpeta PROGRAMA_1_COPY a PROGRAMA_3 y llevar
todas las operaciones que contiene a la carpeta ítems no utilizados.
Arrastrar la operación ZLEVEL_PROFILE a la carpeta PROGRAMA_2 y las operaciones
FACE_MILLING_AREA a la carpeta PROGRAMA_3.
Si situamos el cursor sobre NC_PROGRAM y seleccionamos el icono verificar la trayectoria de

herramientas de la barra de herramientas operaciones de fabricación o seleccionamos la
opción trayectoria para herramientasverificar del menú emergente podremos observar que
el programa se sigue ejecutando correctamente, es decir, se ejecutan todas las operaciones
en secuencia y la pieza finaliza de forma correcta.
La diferencia la constituye la etapa de postprocesado. Si situamos el cursor sobre la carpeta
PROGRAMA_1 y seleccionamos la opción postprocesar del menú emergente o pulsamos el
botón postprocesar se generará el programa correspondiente a dicha carpeta. Si
seguimos el mismo procedimiento en las otras dos carpetas teniendo cuidado de variar el
nombre del fichero de destino obtendremos los tres programas independientes que nos
llevarán al mecanizado de la pieza.
En resumen, las consecuencias que hay que extraer son:
• El orden de ejecución de las operaciones es exclusivamente el orden que marca la

vista por orden de programa.
• Cuando postprocesamos un elemento, se postprocesa el elemento seleccionado y
sus hijos.
Teniendo en cuenta dichas premisas, somos libres de

diseñar la estructura de carpetas más adecuada para
resolver el problema al que nos estemos enfrentando.
Cuando al final del capítulo hayamos finalizado el

mecanizado de la pieza extraeremos mejor partido de
las tres carpetas de programa que hemos creado

Desde el punto de vista de la máquina herramienta, la jerarquía sólo puede crecer hacia
arriba, es decir, hacia un orden superior. En el orden más elevado tenemos la máquina
completa y descendiendo tenemos la posibilidad de tener portaherramientas, cabezales y
alojamientos portaherramientas.
La máquina completa tiene un tratamiento especial y no se accede directamente desde la

orden InsertarHerramienta, el proceso es algo más complejo. Sin embargo, el resto de
elementos, cabezal, portaherramientas y alojamiento sí que están disponibles desde la opción
InsertarHerramienta. Si seleccionamos dicha orden aparecerá un cuadro de diálogo similar
al mostrado en la figura.
Independientemente de la opción que hayamos seleccionado en el

desplegable tipo las tres últimas opciones disponibles en el subtipo
de herramienta son siempre las mismas. El portaherramientas o
CARRIER, el alojamiento o POCKET y el cabezal o HEAD.
La combinación portaherramientas y alojamiento es especialmente

útil para poder gestionar los números de herramienta mediante
herencia. El cabezal sólo se utiliza en máquinas herramienta con
múltiples cabezales de mecanizado y el postprocesador ha de estar
específicamente preparado para la gestión de cabezales múltiples.
Es de resaltar que la estructura que definamos por encima de la
herramienta con combinaciones de estos tres elementos no incidirá
en el cálculo de la trayectoria, pero el postprocesador podrá hacer
uso de la información que podrá extraer de aquí para gestionar
información del programa.
Seleccionar la orden InsertarHerramienta y seleccionar el subtipo CARRIER. Verificar que el

carrusel portaherramientas colgará de GENERIC_MACHINE y aplicar.
Seleccionar ahora el subtipo MCT_POCKET,

hacer que el nuevo elemento sea hijo del
carrusel portaherramientas (CARRIER) y
asignarle el nombre MCT_POCKET_1. Pulsar
aplicar. Al hacerlo aparecerá un cuadro de
diálogo en el que tendremos que introducir el
número de alojamiento, introducir el valor 1.
Repetir el procedimiento para definir dos
alojamientos más, el MCT_POCKET_2 y el
MCT_POCKET_3 con valores de ID 2 y 3
respectivamente.

Siemens Cam
Una vez definidos dichos elementos,

arrastrar las herramientas dentro de
los alojamientos para lograr la
configuración mostrada en la figura.
Ahora el elemento de mayor rango es

el carrusel o portador, que no contiene
ninguna definición. Del portador,
dependen directamente los
alojamientos o pockets, cuyo contenido es un número identificador.
Finalmente, de cada alojamiento depende una herramienta. Las
herramientas han heredado el número de herramienta desde el
alojamiento.
Para comprobarlo, hacer doble clic sobre una

herramienta para acceder al cuadro de
diálogo de definición de datos, por ejemplo
en la herramienta MILL_D10_4F. En el campo
número de herramienta no habíamos escrito
nada. Sin embargo, ahora podemos ver que
el contenido de dicho campo es un 1, que ha sido heredado del
identificativo del POCKET. El icono con el candado cerrado situado al
lado del número de herramienta en el cuadro de diálogo indica que
dicho datos está heredado de un nivel superior. Para el resto de
herramientas ha sucedido lo mismo, de modo que ahora las
herramientas tienen asociados los números 1, 2 y 3 respectivamente.
Dicha herencia puede romperse si el programador lo desea.
Para ello basta con situar el cursor sobre la casilla del número de
herramienta y teclear un valor, por ejemplo el 7. El número de
herramienta tomará dicho valor y el icono cambiará para mostrar un
candado abierto.
Para recuperar el mecanismo de herencia basta con pulsar el icono del candado y aparecerá
un menú emergente con las opciones local y heredado (observar figura del margen izquierdo).
Si se selecciona la opción heredado se descarta la modificación introducida en el número de
herramienta y se vuelve a configurar el número de herramienta por el mecanismo de herencia.
La situación es fácil de interpretar. Supongamos que la pieza a mecanizar es complicada y
para ejecutarla necesitamos más herramientas de las que la máquina es capaz de cargar de
una sola vez.
En el ejemplo que hemos planificado supongamos que en el carrusel sólo caben las tres
herramientas que hay definidas, pero la pieza se complica y además necesitamos una broca y
un macho de roscar. La situación sería sencilla de resolver. Primero se ejecuta el programa
con las fresas montadas en la máquina, se introduce una pausa, el operario sustituye las dos
primeras fresas por la broca y el macho de roscar y cuando ha terminado la tarea continua el
programa.
La estructura de herramientas en este caso sería la mostrada en la figura.

En este caso, la correcta ejecución del programa dependerá de que cuando la máquina
ejecuta la parada programada, se efectúe el cambio de herramienta adecuadamente. Bastará
con indicarlo convenientemente al generar la documentación de taller.
El mayor grado de complejidad se da cuando se inserta la máquina completa, tal como

muestra la figura siguiente.
La máquina mostrada en la figura corresponde a una de las que vienen suministradas con
nuestro programa a modo de ejemplo, en particular en este caso se corresponde al modelo
sim010101_001_mm. Aparte de la vista en la ventana gráfica en el navegador de operación
no se aprecian cambios significativos, no aparecen más elementos.
La simulación del mecanizado (con modelo de máquina) es lo que se denomina ISV
(integrated simulation and verification). Es un proceso que abarca un módulo adicional y la
mayor diferencia radica en un elemento que hasta ahora no se había mencionado. La quinta
pestaña del navegador de recursos es el navegador de máquina herramienta. En los modelos
utilizados en el tutorial no hay modelo de máquina y dicha pestaña no tiene contenidos.
Cuando se carga un modelo de máquina dicha pestaña se carga con la estructura mecánica
de articulaciones de la máquina

Siemens Cam
Para definir el modelo de máquina existe una aplicación específica integrada dentro de
nuestro programa, el generador de máquinas herramienta. En este momento resulta
prematuro introducir al lector en el tema de uso y definición de modelos de máquina. Por el
momento, basta con saber que la posibilidad más compleja es simular el comportamiento de
la máquina entera.
En el capítulo destinado a simulación, podremos ver cómo cargar y utilizar un modelo de

máquina e incluso como generar nuestro propio modelo.
El lector tendrá en este momento el ejercicio en la situación mencionada anteriormente, en la
estructura de máquina dispondrá de un carrusel o portador y de tres alojamientos o pockets.
De cada uno de los alojamientos colgará una herramienta tal como se aprecia en la figura
siguiente.
Bienvenidos a la sesión de “brainstorming”. La estructura de datos en la vista por geometría

es la más versátil y la más propensa a la obtención de ideas para resolver el problema de la
forma más sencilla posible. Las posibilidades de definición son múltiples, con la posibilidad de
definir varios tipos de elementos, alterar el orden de definición para variar el mecanismo de
herencia, la posibilidad de definir varias ramificaciones, etc …

En fin, un perfecto dominio de la estructura de datos en la vista por geometría puede convertir
un problema aparentemente complicado en una solución obvia, pero para ello, hay que prever
cómo pueden funcionar los distintos elementos.
Para que el lector se haga una idea, si seleccionamos la
orden InsertarGeometría, el cuadro de diálogo que aparece
muestra las siguientes operaciones.
• WORKPIECE, estructura de datos que permite

definir pieza, material en bruto y elementos a evitar
(normalmente los amarres). No tienen porque
definirse todos y lo que da más flexibilidad, se
pueden hacer unos workpiece hijos de otros
heredando la geometría según se va definiendo.
• MILL_BND, frontera o recorte, se utiliza para
seleccionar un perfil mediante curvas que delimita
una zona de dentro de la zona a mecanizar. Normalmente se le conoce como límite.
• MILL_TEXT, permite tener preseleccionado un texto para grabar. El texto ha de ser un
texto definido mediante la orden InsertarTexto, es una anotación.
• MILL_GEOM, por compatibilidad con versiones anteriores. Es el mismo elemento que
el WORKPIECE. Ver figuras anexas.
• MILL_AREA, permite preseleccionar una serie de caras de la pieza para mecanizar.
Es especialmente útil cuando sobre la misma selección tenemos que hacer varias
operaciones.
• MCS, permite definir un sistema de coordenadas de mecanizado (un cero pieza) con
su propio nivel de seguridad.
MILL_GEOM
Recuerde el lector que tenemos una pieza para la que hemos creado tres programas y que
pretendemos en el primero de ellos hacer una zona del mecanizado, en el segundo de ellos
mecanizar el resto pendiente de las mordazas, y en el tercero mecanizar el lateral tras voltear
la pieza. Todo ello lo vamos a hacer con una estructura de datos en vista por geometría que
conviene meditar.
Al iniciar la aplicación de fabricación, nuestro programa siempre propone la misma estructura
de datos, MCS_MILL (cero pieza) como elemento de mayor nivel y WORPIECE (geometría de
pieza, tocho y amarres) como elemento hijo. Tal como se advirtió en el capítulo anterior dicha
estructura de datos no es más que una propuesta. Cuando nos convenga, aceptaremos dicha
estructura y cuando la estructura de datos más adecuada sea otra, la cambiaremos. En todo
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momento hay que buscar la máxima facilidad de trabajo y si cambiando la estructura

podemos generar un árbol jerárquico que nos simplifique el trabajo, somos libres de hacerlo.
Para empezar, en primer lugar, lo que no va a variar en los tres programas es la pieza y el
tocho a mecanizar. Los amarres sí que cambiarán, para el primer programa utilizaremos el
primer juego de mordazas (capa 3), para el segundo programa utilizaremos el segundo juego
de mordazas (capa 4) y para el tercer programa, al voltear la pieza, como la distancia entre las
mordazas de tipo tornillo y la superficie de la pieza es muy grande, no hemos dibujado las
mordazas en ese caso y no será necesario definirlas.
Por otra parte, el primer y el segundo programa se mecanizarán en planta y compartirán el

sistema de coordenadas, mientras que el tercer programa, al voltear la pieza, se mecanizará
en otro plano y habrá que definir un sistema de coordenadas distinto.
Teniendo en cuenta estas premisas ejecutaremos

los siguientes pasos. Activar en el navegador de
operación la vista por orden de geometría, situar el
cursor del ratón sobre el elemento WORKPIECE y
pulsar el botón derecho para activar el menú
emergente. Seleccionar la opción cambiar nombre y
asignar el nombre PIEZA. Situar el cursor del ratón
sobre el elemento MCS_MILL y siguiendo los
mismos pasos que en el apartado anterior,
asignarle el nombre CERO_PLANTA. Arrastrar todas
las operaciones a ítems no utilizados. El aspecto
será el mostrado en la figura.
Seguidamente, arrastrar el elemento PIEZA para que dependa

directamente de GEOMETRY. A continuación, arrastrar el elemento
CERO_PLANTA para que sea hijo de PIEZA. A continuación,
seleccionar la orden InsertarGeometría o seleccionar el icono
de la barra de herramientas crear mecanizado.
Ajustar el valor de tipo a mill_planar, el subtipo al primer icono
WORKPIECE, hacer que el elemento esté ubicado dentro de
CERO_PLANTA y asignarle el nombre de AMARRES_1. Pulsar
aceptar. Cuando aparezca el cuadro de diálogo de definición de
elementos, pulsar aceptar sin definir nada. Repetir la operación
para crear otro elemento WORKPIECE dentro de CERO_PLANTA que denominaremos
AMARRES_2. De nuevo, cuando aparezca el cuadro de diálogo de selección de geometría
(pieza, material en bruto y evitar) aceptar sin seleccionar nada.
En estos momentos, nuestra estructura de datos es la

mostrada en la figura. Ahora, antes de definir más
elementos de geometría vamos a revisar las
definiciones efectuadas.
En primer lugar, del elemento PIEZA, retiraremos la

definición de las mordazas. Para ello, hacer doble clic
en el elemento para acceder al cuadro de diálogo de
definición. Pulsar el icono con el amarre en color rojo
situado al lado del rótulo especificar la verificación.

Aparecerá un cuadro de diálogo que permite editar la selección, tal

La forma más rápida de borrar toda la selección es pulsar el botón

reseleccionar todo. Aparecerá un mensaje de advertencia indicando
que se eliminarán todos los elementos seleccionados, pulsamos
aceptar para regresar al cuadro de diálogo de la figura y pulsamos
aceptar nuevamente para volver al cuadro de diálogo principal. Si
efectivamente los amarres han sido deseleccionados podremos
comprobar que el icono de la linterna situado al lado del rótulo
especificar la verificación está desactivado. Pulsar aceptar para
finalizar la definición.
Ahora hacer doble clic sobre el elemento AMARRES_1 para editarlo.

En el cuadro de diálogo podremos apreciar que los elementos
especificar la pieza y especificar la pieza bruta se pueden visualizar
(linterna activada) pero los botones de definición están
desactivados. Ello se debe a que la definición de pieza y tocho en
bruto están siendo heredados desde PIEZA. En cambio, el amarre,
se puede definir ya que hemos retirado la definición en PIEZA.
Seleccionar el icono de especificar la verificación y seleccionar
como elementos de amarre las dos primeras mordazas tal como indica la figura de la
siguiente página.
Pulsar aceptar dos veces para finalizar la definición. Seguidamente, hacer doble clic sobre
AMARRES_2 para editar la definición y seleccionar como especificar la verificación el otro par
de mordazas.

Siemens Cam
Hacer invisibles las capas 2, 3 y 4 y hacer la capa 5 seleccionable. Aparecerá el texto

MECANIZADO “flotando” en el aire. Se trata de una anotación para añadir un grabado.
Seleccionar la orden InsertarGeometría. Seleccionar en tipo

mill_planar y el subtipo MILL_TEXT. Hacer que el elemento esté
definido dentro de AMARRES_1 y pulsar aceptar.
Seguidamente, aparecerá un cuadro de diálogo para definición
de la geometría. Tal como se puede apreciar en la figura sólo
hay dos campos a definir, uno es el texto y el otro es el suelo.
El texto es la cadena a grabar. Seleccionamos el icono
correspondiente y seguidamente seleccionamos como texto a
grabar el texto. Pulsamos aceptar para volver al cuadro de
diálogo principal y seguidamente pulsamos el icono
correspondiente a la opción especificar el suelo. Se trata de la
cara plana en la que se grabará el texto (la profundidad de
grabado se fijará en la operación).
Tal como muestra la figura, marcar seleccionar la cara
resaltada en color naranja y verificar que el valor de la casilla
de offset es cero. Pulsar aceptar para volver al cuadro de
diálogo principal y nuevamente aceptar para finalizar la
definición.
Ahora crearemos un nuevo sistema de coordenadas de fabricación, es decir, otro cero pieza,
para cuando la pieza esté volteada. Para ello, seleccionar la orden InsertarGeometría o el
icono .

Seleccionar el tipo mill_planar y en el subtipo, el sistema de

coordenadas de fabricación MCS. Hacer que el elemento
dependa de PIEZA y asignarle el nombre de CERO_PERFIL.
La idea es que este será un nuevo sistema de coordenadas,
que será utilizado para definir las operaciones de
mecanizado de las cajeras practicadas en los perfiles de los
resaltes. Como estamos fresando en tres ejes, habrá que
voltear la pieza y necesitamos que el eje Z del sistema de
coordenadas de fabricación sea perpendicular a dichas
caras.
Pulsar aceptar para generar el elemento con las condiciones

especificadas en el cuadro de diálogo anterior y entrar en el
cuadro de diálogo de definición del sistema de coordenadas.
Pulsar el icono del constructor de sistemas de coordenadas
situado al lado del rótulo especificar MCS. Ajustar el sistema
de coordenadas de tal manera que el origen coincida con la
esquina de la pieza tal como muestra la figura. Además, el eje
Z tendrá que salir hacia afuera, es decir, ser normal a la cara
de la pieza.
Cuando se haya definido correctamente el sistema de coordenadas pulsar aceptar para volver
al cuadro de diálogo principal y definir el nivel de seguridad.
Ajustar la opción plano en el desplegable opción de margen de seguridad. Pulsar el icono con
el dibujo del plano sobre la pieza. Ajustar un valor de offset de 20 milímetros y seleccionar la
cara frontal de la pieza tal como muestra la figura siguiente.

Siemens Cam
Pulsar aceptar para volver al cuadro de diálogo principal y

nuevamente aceptar para finalizar la definición. Finalmente,
añadiremos un elemento geométrico más, una preselección de
caras a mecanizar. Seleccionar la orden InsertarGeometría y en
el cuadro de diálogo ajustar el tipo mill_planar y el subtipo
MILL_AREA.
Hacer que el elemento sea hijo de CERO_PERFIL y asignar el

nombre RANURAS. De este modo lo que vamos a crear es una
selección de caras a mecanizar dentro de la pieza. Cuando
aparezca el cuadro de diálogo de definición del área de fresado
seleccionar la opción especificar el área de corte. Tal como muestra la figura, seleccionar
como área de corte el fondo de las dos ranuras practicadas en la pieza.
Finalizar la definición pulsando aceptar dos veces para salir de todos los cuadros de diálogo. A
falta de reubicar las operaciones de mecanizado de forma adecuada, en este momento la
estructura de datos por geometría tendrá este aspecto.
Arrastrar la operación CAVITY_MILL desde ítems no utilizados hasta

AMARRES_1. Renombrarla como DESBASTE_1. A continuación, sobre
DESBASTE_1, pulsar el botón derecho del ratón para acceder al menú
emergente y seleccionar la opción generar. De este modo se recalcula
la trayectoria de acuerdo a los cambios introducidos. Cuando finalice
el proceso de cálculo de la misma, aceptar. Arrastrar los elementos
ZLEVEL_PROFILE, FACE_MILLING_AREA_1 y FACE_MILLING_AREA_2
desde ítems no utilizados hasta AMARRES_1. Renombrar ZLEVEL_PROFILE como PAREDES_1

y generar la trayectoria. Renombrar FACE_MILLING_AREA_1 como SUELOS_1 y generar.
Finalmente, renombrar FACE_MILING_AREA_2 como SUELOS_2 y generar la trayectoria.
Seleccionar la orden InsertarHerramienta y seleccionar el tipo

mill_planar y el subtipo POCKET. Ajustar el grupo de pertenencia a
CARRIER y asignar el nombre MCT_POCKET_4. Asignar un valor de
cajera ID de 4.
Seleccionar nuevamente la orden InsertarHerramienta, ajustar el
subtipo en MILL y el grupo de pertenencia a MCT_POCKET_4.
Asignar el nombre MILL_D0.35.
Ajustar los valores de la herramienta a diámetro 0.35, longitud

10 y longitud de la acanaladura 2. Pulsar aceptar para finalizar
la definición.
Si activamos momentáneamente la
vista del navegador por orden de
máquina herramienta el aspecto
será el mostrado en la figura.
Seleccionar la orden
InsertarOperación, ajustar el tipo a mill_planar y el subtipo a
MILL_TEXT (observar el icono resaltado en la figura adjunta). Ubicar
dicha operación dentro de PROGRAMA_1, ejecutarla con la
herramienta MILL_D0.35, sobre la geometría TEXTO y con el
método MILL_FINISH. Asignarle en nombre GRABAR_TEXTO y pulsar
Aceptar para definir la operación. Aparecerá un cuadro de diálogo
como el mostrado en la figura del margen izquierdo.
Verificar que la profundidad del texto es de 0.25 milímetros.

Obsérvese que las definiciones del texto y del plano del suelo, en la
zona superior del cuadro de diálogo, están deshabilitadas porque
están definidas mediante el mecanismo de herencia.
Seleccionar el icono correspondiente al rótulo movimientos sin

corte. En el cuadro de diálogo que aparece, ir a la pestaña
transferencia/rápida y en el desplegable correspondiente a opción de margen de seguridad
hacer el ajuste a automático. En la casilla distancia de seguridad ajustar un valor de 3
milímetros.
Pulsar aceptar para volver al cuadro de diálogo

principal y seleccionar el icono generar resaltado en
azul en la imagen anterior para generar la
trayectoria.
Una vez efectuado el cálculo pulsar aceptar

nuevamente para finalizar la definición.
Activar en el navegador la vista por orden de
programa y hacer las modificaciones necesarias para
que se corresponda con la figura anexa.

Siemens Cam
Activar nuevamente la vista por orden de geometría. Renombrar la operación

CAVITY_MILL_COPY como DESBASTE_2 y arrastrarla para que esté dentro de AMARRES_2.
Hacer doble clic en la operación para editar sus parámetros.
En el cuadro de diálogo, pulsar el icono

correspondiente a parámetros de corte. Ir a la
pestaña contención y en el menú desplegable
pieza de trabajo en proceso ajustar la opción
mostrada en la figura, utilizar 3D.
Aceptar para volver al cuadro de diálogo principal,
generar la trayectoria y aceptar para finalizar la
edición de la operación.
En el navegador de operación, seleccionar la
operación DESBASTE_2, pulsar el botón derecho
del ratón para acceder al menú emergente y
seleccionar la opción copiar. Situar el ratón sobre
el elemento AMARRES_2, acceder al menú emergente y seleccionar la opción pegar dentro.
Renombrar DESBASTE_2_COPY como ACABADO y hacer doble clic en

la operación para acceder al cuadro de diálogo de definición de
parámetros.
En primer lugar, desplegar el campo herramienta y en el menú
desplegable, cambiar la herramienta para que la operación se ejecute
con la herramienta MILL_D12.
Seguidamente, en el campo ajustes de la trayectoria en el menú
desplegable método, cambiar el método de MILL_ROUG a
MILL_FINISH.
A continuación, pulsar el icono para generar la trayectoria al final del

cuadro de diálogo. Una vez calculada la trayectoria, pulsar aceptar para finalizar la definición
de la operación.
Activar la vista por orden de máquina herramienta en el navegador de operación. Seleccionar

el elemento MCT_POCKET_4 y en el menú emergente seleccionar la
opción copiar. Ir al elemento CARRIER y activar el menú emergente
nuevamente (botón derecho del ratón) para seleccionar la opción
pegar dentro.
Renombrar el elemento MCT_POCKET_4_COPY como MCT_POCKET_5.

Seguidamente, hacer doble clic en MCT_POCKET_5 para acceder al
cuadro de diálogo de definición del identificador. Hacer que el valor del
identificador (cajera ID) sea 5.
Renombrar la herramienta MILL_D0.35_COPY como MILL_D4. Hacer
doble clic en la herramienta para modificar sus parámetros de
definición.
Hacer que el diámetro de la herramienta pase a ser de 4 milímetros,

la longitud de la misma de 40 milímetros y la longitud de la
acanaladura de 25 milímetros.
Una vez finalizada la edición de la herramienta, activar en el
navegador de operación la vista por programa.
Seleccionar la orden InsertarOperación, y en mill_planar,
seleccionar la operación FACE_MILLING_AREA. Ajustar los grupos de
pertenencia tal como muestra la figura. Hacer que la operación esté
dentro del programa PROGRAMA_3, que se ejecute con la
herramienta MILL_D4, sobre la geometría RANURAS y con el método
MILL_FINISH. Asignarle a la operación el nombre SUELOS_3 y pulsar
aceptar.
A la hora de definir los parámetros de la operación hay que hacer

pocos ajustes, ajustar la opción del desplegable patrón de corte
al método pieza de seguimiento (si en la versión instalada en vez
de pieza de seguimiento aparece la opción seguir pieza, es lo
mismo).
Ajustar el porcentaje de la pasada al 50% del diámetro de la
herramienta y generar la trayectoria.
Una vez generada la trayectoria pulsar aceptar para finalizar la
definición. El programa ya está terminado.
Situar el cursor sobre el elemento NC_PROGRAM en el navegador
de operación (vista por orden de programa). Acceder al menú
emergente con el botón derecho del ratón y seleccionar la orden
Trayectoria para herramientaVerificar.
En el cuadro de diálogo, seleccionar la pestaña dinámico 3D.
Seguidamente, pulsar el botón reproducir y esperar a que acabe
la simulación.
En este caso se trata de una simulación más elaborada que ya
veremos con detenimiento más adelante. La simulación es más
lenta porque mientras se simula se está creando un objeto 3D
con el resultado del mecanizado. Posteriormente, se puede
analizar el resultado comparando el cuerpo 3D resultado del
mecanizado (IPW) con la pieza diseñada. Además, y a diferencia
del dinámico 2D esto no es una vista estática.

Siemens Cam
En la carpeta ítems no utilizados todavía tenemos una serie de operaciones que no forman
parte del programa. Las hemos dejado para que se viera que no afectan al programa. Si se
desea, se pueden eliminar.
El programa que hemos obtenido, en las distintas vistas del navegador de operación tiene el
aspecto mostrado en las figuras.

La vista por método es una de las más sencillas y sólo tiene un nivel de jerarquía. Dentro de
METHOD podemos crear tantos métodos de mecanizado como se consideren necesarios y
dentro de los métodos se encuentran directamente las operaciones de mecanizado.
Asimismo, del método de mecanizado se heredan una serie de datos, no demasiados, pero si
muy importantes. Ir al navegador de operación y acceder a la vista por método de mecanizado.
Hacer doble clic sobre el método MILL_ROUGH para acceder al

cuadro de diálogo de definición de parámetros tal como muestra
la figura.
El primer dato que se hereda es la demasía de la pieza. Es decir,

la cantidad de material que se deja sin mecanizar. En el caso
del desbaste MILL_ROUGH, el valor por defecto es de 1
milímetro. Salvo que se indique lo contrario en la propia
operación, la demasía se hereda desde el método. De este
modo, si cambiamos el valor de la demasía en el método
MILL_ROUGH, NX nos advertirá mediante el símbolo
correspondiente en la operación de que deberemos generar las
trayectorias que utilicen el método MILL_ROUGH.
El segundo apartado hace referencia a la tolerancia en el

cálculo de puntos de la trayectoria de herramienta a lo largo de una superficie. Hay dos
valores, una tolerancia interna y una tolerancia externa. El valor de la tolerancia interna
permite acotar cuánto puede entrar la trayectoria calculada dentro de la superficie y el valor
de la tolerancia externa cuánto se puede salir de la superficie a mecanizar. Hay dos valores
que son antagonistas, la tolerancia de cálculo y la rapidez del mismo. Una tolerancia de
cálculo elevada nos dará como resultado una trayectoria “imprecisa” pero rápida de calcular,
mientras que una tolerancia pequeña nos dará una trayectoria “aproximadamente exacta”
pero muy lenta de calcular.
Teniendo en cuenta esta idea también debemos tener en cuenta la demasía utilizada en el
método. Es decir, si todavía quedará 1 milímetro de material por mecanizar, una tolerancia de
cálculo interna de 0.03 hará que el valor de la demasía puede ser en vez de 1 milímetro de
0.97 y el valor de tolerancia externa de 0.12 que la demasía pueda llegar a ser de 1.12. Si así
se aceleran los cálculos de la trayectoria no es grave, todavía queda material por mecanizar.
De esta idea se deduce que en consecuencia, las tolerancias de cálculo deberían estar en
consonancia con la demasía del método. A mayor demasía, podemos aumentar la tolerancia.
Conforme la demasía vaya disminuyendo deberemos disminuir la tolerancia de cálculo.
El apartado ajustes de la trayectoria hace referencia exclusivamente a velocidades de corte.
Tenemos dos apartados, el método de corte y avances y velocidades. Si pulsamos el icono
correspondiente a métodos de corte tendremos acceso a una tabla de selección (ver figura
anexa).

Siemens Cam
Los distintos métodos de corte, no dan acceso a distintas estrategias de cálculo de

trayectorias, sino que dan acceso a distintas tablas de velocidades de mecanizado. Es decir,
cuando recuperamos las velocidades desde tabla, en qué tabla mira el programa. Esto es lo
que se decide con dicha opción. Por defecto, todos los métodos utilizan la tabla END_MILLING.
El icono avances y velocidades del cuadro de diálogo da acceso a
una funcionalidad que permite fijar la velocidad de mecanizado por
defecto.
En una operación de mecanizado, podemos definir las velocidades

de corte manualmente dentro de la operación, cargar los datos
desde tabla o no hacer nada.
En tal caso, si no hacemos nada, se recuperan los datos del cuadro

de diálogo anexo, donde se fija que la velocidad de corte es de
250 mmpm (milímetros por minuto). Los elementos en la zona más
(rápido, aproximar, entrada, primer corte, etc) están todos a cero. Tal
como veremos más adelante, si se les asigna el valor cero, no es que
sean nulos, sino que toman el valor del valor de corte.
Finalmente, las opciones de visualización, colores y editar la
visualización, no afectan al cálculo de la trayectoria, sino al color y tipo de trazo en el que se
representa la misma en pantalla.

Se pueden hacer todas las variaciones que se desee, pero a modo de ejemplo, los valores por
defecto de los ajustes de los métodos se reflejan en la tabla siguiente
MILL_ROUGH 1 0.03 0.12

MILL_SEMIFINISH 0.3 0.03 0.03
MILL_FINISH 0 0.03 0.03
En el método MILL_FINISH la demasía final es cero porque es el último paso y se está

acabando la pieza. La tolerancia de cálculo en dicho método puede resultar demasiado
elevada. Teniendo en cuanta que no hay demasía, esos valores pueden provocar un error de
±0.03 milímetros en el mecanizado. Este valor debería estar en consonancia con la precisión
de la máquina que se vaya a utilizar. Si se dispone de una máquina muy exacta podemos
bajar la tolerancia.
El método DRILLING (taladrado) no dispone de demasía ni de tolerancia de cálculo sobre

superficies. La razón es que el taladrado es simplemente un movimiento a lo largo de una
recta y por tanto, no hay aproximación a superficies. Si no se
quiere profundizar todo el taladrado, para hacer un pretaladrado
habrá que especificar lo profundidad de la punta de herramienta
(por eso no hay demasía) y no hay una tolerancia de cálculo
específica porque al tratarse solamente de una recta no hay
aproximación a superficies que tengan cálculos aproximados.
Las opciones restantes, ajustes de trayectoria y opciones de
visualización tienen el mismo cometido que en los métodos de
fresado.
En este capítulo hemos podido observar las prestaciones del sistema de herencia de datos y
la estructura del mecanizado.
Aparte de los datos que se definen dentro de una operación de mecanizado y del significado
que tiene la elección de una operación de mecanizado y no otra, la trayectoria obtenida
depende de valores externos a la propia operación.
Nuestro programa establece esos valores externos a través de un mecanismo jerárquico de

herencia de datos clasificado en los cuatro grupos de pertenencia de una operación,
programa, máquina herramienta, geometría y método.
De este modo, una operación hereda los parámetros a partir de su pertenencia a un elemento
y también conoce mediante herencia los datos que definen los “padres” de dicho elemento.
Este mecanismo facilita el trabajo porque cambiamos parámetros de una operación
simplemente por el hecho de arrastrarla desde un elemento a otro en el navegador de
operación, alterando de este modo los datos que hereda la operación. Aprovechando esta
misma característica también podemos aprovechar para copiar y pegar operaciones,
cambiando luego en la copia algunos datos y acelerando de este modo el proceso de
definición de las operaciones.

Capítulo 4: Herramientas
C A P Í T U L O
Herramientas
4
CONCEPTOS TEÓRICOS

Siemens Cam
Cualquier operación de mecanizado que se defina deberá realizarse utilizando una

herramienta. Por tanto, para obtener el éxito en la definición de operaciones es necesario que
seamos capaces de generar en nuestro programa un modelo de herramienta que represente
la herramienta real que se utilizará al mecanizar.
Afortunadamente, las herramientas que nos proporciona nuestro programa son lo

suficientemente flexibles para que podamos generar de forma rápida y eficiente un modelo de
herramienta. Adicionalmente, también disponemos la posibilidad de recuperar un modelo de
herramienta directamente desde la biblioteca de herramientas de nuestro programa.
De forma somera, en los ejercicios anteriores hemos visto cómo crear una herramienta de
mecanizado en nuestro programa. En esta ocasión incidiremos en los parámetros adicionales
de definición de la herramienta, los tipos de herramienta y también en la definición del
portaherramientas.
En primer lugar debemos familiarizarnos con los tipos de herramientas. Para cada tipo de
herramienta, fresas planas, tóricas, de punta esférica, toroidales, brocas, avellanadores,
escariadores, etc Nuestro programa nos ofrece una plantilla de herramienta, de modo que
nuestro trabajo se limita a seleccionar la plantilla adecuada y rellenar los datos.
Como ya hemos visto, para crear un modelo de herramienta hemos de seleccionar la orden
InsertarHerramienta o seleccionar el icono . La plantilla adecuada para la definición la
encontraremos seleccionando el subtipo (icono) adecuado de herramienta dentro de la
definición de tipos (desplegable).
Las figuras anteriores muestran los cuadros de diálogo para la selección del subtipo de
operación según nuestra elección sea mill_planar, mill_contour, mill_multi-axis, dril y
hole_making.
En todos los cuadros de diálogo las tres últimas opciones, CARRIER, POCKET y HEAD no
corresponden exactamente a herramientas, sino que como ya hemos visto corresponden al
carrusel portaherramientas, al alojamiento portaherramientas y al cabezal de mecanizado.

El resto de elementos, y observar que muchos de ellos se repiten en

los distintos cuadros de diálogo, si que sirven para definir realmente
una herramienta de corte. Una vez seleccionado el subtipo de
herramienta, asignado el elemento al que pertenecerá y asignado un
nombre accederemos al cuadro de diálogo de definición de la
herramienta. En dicho cuadro de diálogo se nos solicitarán una serie
de parámetros. Los parámetros a especificar dependerán de la
herramienta, pero en principio siempre sigue el mismo esquema.
En el cuadro de diálogo siempre aparecerán tres pestañas, con los
rótulos herramienta, porta y más.
La primera pestaña, herramienta, sirve para la definición de la

herramienta propiamente dicha. El primer campo leyenda contiene
una serie de diagramas que nos muestran perfiles de definición de
herramienta y el significado de los parámetros.
El segundo campo, cotas contiene los parámetros numéricos de
definición de la herramienta, diámetro, longitud, radio, longitud y
número de filos, etc. La letra entre paréntesis al lado de una cota se
corresponde con el identificativo de dicha cota en los diagramas. El
número de canaladuras, que no tiene cota en los diagramas, se
corresponde con el número de filos de corte.
El tercer campo, descripción, contiene una casilla de texto (opcional)
que contendrá un texto de descripción de la herramienta y el indicador del material de la
herramienta. En el cuadro de diálogo de la figura el material se corresponde a HSS (high
speed steel). Si el material de la herramienta no es el adecuado, al seleccionar el icono de la
llave fija al lado del material accedemos a una tabla de selección de materiales tal como
muestra la figura.
La selección del material de la herramienta no afectará al cálculo de la trayectoria. Para lo que

afectará es para la documentación de taller, puesto que es un parámetro que se puede
documentar y sobre todo a la hora de recuperar desde tabla las velocidades de mecanizado.
En función del material de la herramienta, para una misma operación y con la misma
herramienta las velocidades de corte variarán según las características del material de la
herramienta.
El siguiente campo números no tiene un efecto directo sobre la herramienta, sino sobre el
código de lenguaje máquina. Bajo dicho epígrafe hemos de definir tres números, el número de
herramienta, el ajuste de longitud y la compensación de herramienta. De estas tres cifras,
cuyo valor por defecto es cero, no se extrae ningún valor geométrico. En el caso del número de
herramienta, es el único valor que puede ser obtenido mediante herencia y hace referencia al
Siemens Cam
número de herramienta dentro de la máquina. En ajuste de longitud es el dígito identificativo

que hace referencia al número de corrector de longitud de la herramienta, así como la
compensación de herramienta se refiere al registro utilizado para la corrección del diámetro
de herramienta.
La trayectoria de herramienta no depende de estos valores, pero si el programa de

mecanizado que obtendremos. Deberá ser el postprocesador el que haga un uso específico de
estos valores. Por ejemplo, para un centro de mecanizado con control Fagor, el cambio de
herramienta será con una sentencia del tipo T1.1 M06, mientras que en el caso de un control
Emco la sentencia equivalente es T1 D1 M06.
La figura muestra la imagen de una fresa de ranurar de 10 milímetos de

diámetro.
Tal como se puede apreciar en las imágenes de las plantillas del cuadro de
diálogo, esta plantilla permite que la fresa tenga radio de redondeo en la
punta o incluso ángulo de desmoldeo. De hecho, a pesar de existir una
plantilla específica para la definición de fresas con punta esférica (ball_mill),
el radio de redondeo aceptado puede ser igual al radio de la herramienta, por
lo que estaríamos creando una fresa de punta esférica.
En el campo offsets podemos definir un offset en Z para la herramienta, de

forma similar al desgaste en longitud en la máquina. El campo información
nos permite definir un número de catálogo, que simplemente es un dato
identificativo para gestión del taller en el caso de que se tengan que pedir
herramientas al proveedor. Finalmente, en el campo biblioteca tenemos la
opción de introducir un número de referencia de biblioteca y exportar la
herramienta a la biblioteca.
El portaherramientas es el sistema de sujeción de la fresa y frecuentemente hay que tener en

cuenta su geometría puesto que es habitual que limite la zona de alcance de la herramienta.
Antes de pasar a la definición del portaherramientas, es necesario hacer un apunte. Pese a
que definamos la geometría del portaherramientas, en principio, nuestro programa calcula la
trayectoria de herramienta sin tener en cuenta la geometría del portaherramientas. Para que
la geometría del portaherramientas sea tenida en cuenta en la trayectoria de herramienta hay
que advertirlo dentro de la definición de la operación. Es decir, simplemente por definir el
portaherramientas no garantiza que vayamos a obtener una trayectoria de herramienta libre
de colisión.
A la hora de definir el portaherramientas disponemos dentro del cuadro de
diálogo de definición de la operación de la pestaña porta.
El portaherramientas se define como una serie de sectores de perfil
cilíndrico apilados uno encima de otro. Al igual que en la pestaña de
definición de la herramienta, el primer campo, leyenda, nos presenta un
gráfico con las cotas de definición de los elementos.
Cada elemento se caracteriza por un diámetro (D), una longitud (L), un
ángulo de desmoldeo (B) y un radio de esquina (R1).
Además, hemos de tener en cuenta que si se define más de un elemento
para modelizar el portaherramientas, se empiezan a definir desde abajo
(ver rótulos 1 y 2 en la figura del cuadro de diálogo).
La tabla del cuadro de diálogo mostrará los parámetros de los elementos
que vayamos creando. Para añadir o borrar elementos haremos usos de

los dos pequeños botones situados a la derecha de la tabla en el cuadro de diálogo.
Finalmente, en el campo inserción de herramienta podemos definir un offset (OS), que es la

longitud de la herramienta que se introduce dentro del porta para
que ésta quede sujeta. El portaherramientas forma parte de los
elementos que se muestran en visualización alámbrica en el
proceso de definición.
El campo biblioteca contiene una casilla para introducir el código
de identificación del portaherramientas y dos iconos con las
funciones necesarias para recuperar desde la biblioteca de herramientas una definición de
portaherramientas y para llevar la definición de un portaherramientas a la biblioteca.
La tercera pestaña contiene información adicional interesante para

el postprocesado. En el campo control de máquina podemos
ajustar la dirección de rotación de la herramienta, que por defecto
es horaria y ajustar el cambio de herramienta manual.
El ajuste del número de portaherramientas del que se dispone en

esta pestaña se utiliza para aplicaciones externas, por si
exportamos la información fuera de nuestro programa.
Para el postprocesado se utiliza el número de herramienta,

definido/heredado en la pestaña herramienta tal como se ha indicado en el primer punto.
Además de poder definir y/o editar en cualquier momento las herramientas utilizadas,
también es posible recuperar herramientas definidas desde la biblioteca de herramientas de
NX. Para ello, basta con seleccionar la orden InsertarHerramienta o seleccionar el icono .
En este caso, cuando aparezca el cuadro de diálogo da igual el grupo en el que nos
encontremos, podemos observar que el segundo campo de clasificación, biblioteca, ofrece un
icono con la función recuperar la herramienta de la biblioteca .
Para recuperar una herramienta de la biblioteca simplemente tendremos que pulsar dicho
icono y seguir los menús.
Antes de proceder, un pequeño apunte. Podemos ajustar los grupos de pertenencia, es decir,
la ubicación de la herramienta pero no el nombre de la misma, ya que al recuperar la
herramienta de la biblioteca, se le asignará el nombre que dicha herramienta tenga en la
biblioteca.
Por ejemplo, vamos a buscar una broca estándar de 12 milímetros en la biblioteca.

Seleccionamos la orden para insertar herramienta y pulsamos aceptar. Aparece un cuadro de
diálogo para que seleccionemos la familia de herramientas. Cuanto más afinemos la
búsqueda más facilitaremos el trabajo.

Siemens Cam
El cuadro de diálogo en primer lugar nos permite seleccionar el tipo de

herramienta, para fresar (milling), para taladrar (drilling), para tornear
(turning) o una punta de sensor (probe). Dentro de cada una de ellas
podemos ajustar más la selección desplegando la familia hasta sus
miembros.
Como vamos a seleccionar en este caso una broca estándar de dos filos,
desplegamos la familia drilling y seleccionamos la familia twist drill.
Seleccionamos aceptar para pasar al cuadro de diálogo de ajuste de
parámetros de búsqueda de herramienta.
El cuadro de diálogo que aparece es similar al de definición de la

herramienta pero en este caso sirve para ajustar parámetros de
búsqueda. Podemos filtrar que la herramienta esté definida en
milímetros o en pulgadas, el número de referencia de la biblioteca
(si lo conocemos), los datos geométricos de la herramienta, en
este caso diámetro, longitud de filo y ángulo de punto, el material
de la herramienta, el portaherramientas que se utilizará, etc. El
botón contar parejas nos permite recuperar el número de
herramientas que cumplen los criterios establecidos en el cuadro
de diálogo. Por ejemplo, si tal como aparece la figura, pulsamos
contar parejas, aparecen un total de 379 brocas que cumplen las
condiciones.
Si ajustamos por ejemplo a diámetro 12 y longitud de la acanaladura >35 y pulsamos

nuevamente contar parejas el número de herramientas se reduce a 3.
Pulsamos aceptar para pasar a cuadro de diálogo de selección final, tal como muestra la
figura.
Aparecen listadas todas las herramientas que satisfacen los criterios de selección fijados
anteriormente. Si pulsamos visualizar la herramienta aparecerá reflejada en el entorno.

A la hora de definir una herramienta será necesario tener en cuenta una serie de
condicionantes, el tipo de herramienta, el tipo de portaherramientas y la forma en que el
portaherramientas se inserta en la máquina.
A modo de ejemplo, la figura muestra el cabezal portaherramientas de una fresadora EMCO

PcMill 125. Del cabezal salen un total de 10 herramientas, de modo que la configuración
global del portaherramientas puede ser obviada y representar sólo la forma externa
apreciable. De este modo, el cono portaherramientas puede descartarse a la hora de definir el
portaherramientas.
Así pues, si nos fijamos en el aspecto que tendrá la herramienta una vez insertada en el
portaherramientas, podemos apreciar que no es necesario representar toda la geometría del
cono, básicamente con un par de cilindros podemos tener una representación aproximada del
cabezal muy buena.
En segundo lugar, es necesario considerar el tipo de herramienta que vamos a definir para
seleccionar la plantilla de definición adecuada. La figura siguiente muestra un conjunto de
fresas utilizadas en la máquina.

Siemens Cam
La primera fresa mostrada (a la izquierda) es una fresa de ranurar de cuatro filos utilizada
para operaciones de desbaste, la segunda (en el centro), es una fresa de ranurar de dos filos
utilizada para acabados y finalmente se muestra una fresa de punta esférica. En este caso las
tres herramientas presentan el mismo diámetro.
Para definir la primera herramienta seleccionamos la orden InsertarHerramienta y en los

tipos mill_planar, mill_contour, mill_multi-axis o hole_making (la plantilla aparece en todos
ellos) seleccionamos el icono correspondiente al subtipo MILL.
Una vez seleccionada la plantilla, rellenamos en el cuadro de

diálogo los parámetros geométricos de la herramienta. Par ello
basta con medir la herramienta.
El diámetro de la misma son 10 milímetros, radio inferior 0, puesto
que la punta es perfectamente plana, la longitud, 72 milímetros
(global de toda la herramienta), ángulo de desmoldeo 0, puesto
que tiene forma cilíndrica, no cónica, ángulo de punta, también
cero y longitud de acanaladura (de los filos laterales) 25
milímetros. El número de acanaladuras 4, puesto que son el
número de filos de la herramienta. El material de esta herramienta
es acero rápido, por tanto, utilizando el material por defecto (high
speed steel) tenemos los parámetros de herramienta ajustados.
Seguidamente pasamos a definir el portaherramientas, pulsamos la pestaña porta y

rellenamos los datos tal como muestra la imagen.
El primer cilindro representa el cierre de rosca del portaherramientas , tal como muestra la
figura de la plantilla, el primer cilindro es
siempre el inferior, el más próximo a los filos de
corte. Si medimos, obtenemos un valor de 32
milímetros de diámetro y 19 milímetros de
longitud. A continuación, el segundo bloque
representa el extremo visible del cono. Tras
medir, añadimos un segundo elemento de
diámetro 25 y longitud 15. Finalmente, en esta
máquina lo que resta es el propio tambor del
cabezal. Para simplificar aproximamos la
geometría por un cilindro lo suficientemente
grande para evitar que la herramienta descienda
más y colisione con la pieza.
Insertamos un tercer elemento de diámetro 75 y altura 25. Finalmente, el último parámetro, el

offset de montaje, depende de cómo hayamos montado la herramienta. Para ello, medimos la
longitud desde la punta de la herramienta hasta la base de la tapa de rosca del
portaherramientas, es decir, lo que sale la herramienta del portaherramientas una vez
montada. El offset es la longitud de la herramienta (72 en este caso) menos la medida
efectuada (47), en este caso 25 milímetros.
Si una vez introducido el dato pulsamos visualizar para que actualice los datos la
representación es la mostrada en la figura.
Para la fresa de ranurar de dos filos el proceso es el mismo con la salvedad de que el número
de filos de la herramienta es 2 y tendremos que variar las dimensiones de acuerdo a los datos
de la herramienta.

En el caso de la herramienta de punta esférica, seleccionamos

la orden InsertarHerramienta y ajustamos el subtipo
BALL_MILL de alguno de los grupos en los que está disponible,
en este caso mill_planar, mill_contour o mill_multiaxis.
Insertamos los datos de la herramienta y definimos el

portaherramientas exactamente igual que en el caso anterior.
Como se puede apreciar en la figura, una vez seleccionada la
plantilla de definición de herramientas el proceso es
extremadamente sencillo.
Otro caso típico de definición de herramientas lo constituyen las brocas para realizar taladros.
La figura anexa muestra unos ejemplos con tres brocas estándar de diferente diámetro y dos
brocas de puntear. La diferencia significativa entre ambas es el ángulo de la punta. Mientras
que en una broca estándar comúnmente el ángulo del punto es de 118 grados las brocas de
puntear tienen un ángulo de punto más afilado, típicamente 90 grados.
En el caso de definición de una broca estándar, seleccionamos la orden

InsertarHerramienta y dentro del tipo hole_making seleccionamos el subtipo STD_DRILL o
dentro del tipo drill la herramienta DRILLING_TOOL. Son completamente equivalentes, pero
podremos observar que en el caso de las plantillas existentes en drill y en hole_making
aparecen ligeras diferencias en la presentación de la información.
La figura muestra la definición de una broca estándar de diámetro

10. Se introducen los parámetros de acuerdo a las mediciones
efectuadas sobre la herramienta y a continuación se define el
portaherramientas exactamente igual que en el primer ejemplo.
Cuando vamos a definir una broca de puntear aparecen diferencias más significativas en la
presentación de la plantilla.
En primer lugar, hay que tener en cuenta que podemos definir una broca de punteo como
broca estándar y no habrá ninguna diferencia, simplemente ponemos en el valor del ángulo de
punta el valor correspondiente y listo. Si utilizamos alguna de las plantillas específicas la
presentación de la información difiere levemente.

Siemens Cam
Las figuras anexas muestran las

plantillas de definición
correspondientes a SPOT_DRILL (en
hole_making) y SPOTDRILLING_TOOL
(en drill).
El icono de la primera figura (en la
plantilla de hole_making) es más
representativo de la apariencia real
de la herramienta. De hecho,
podemos apreciar que en el caso de
drill la plantilla para broca y broca de
punteo es exactamente la misma.
Como ya se ha resaltado
anteriormente, cualquiera que sea la
plantilla que se utilice, el resultado
final será el mismo.
Las diferencias de definición en el uso de avellanadores son más significativas en cuanto a la

plantilla utilizada. Se trata de una herramienta como la mostrada en la figura. Tiene una serie
de filos de corte de modo que genera una forma cónica con un ángulo de 90 grados. Podemos
encontrar la definición del elemento tanto en el grupo drill como en el grupo hole_making.
Desde el punto de vista del parecido con la herramienta es más parecido el elemento definido
en hole_making. Nótese en las fotografías que la herramienta, no termina exactamente en
punta. Para que la herramienta funcione es necesario que ya exista un taladro de determinado
diámetro. En concreto, de los dos avellanadores mostrados en la imagen, el primero sirve para
diámetros desde 1 a 8 milímetros y el segundo para diámetros desde 4 a 20 milímetros.
Como tal, la plantilla para definición del avellanador la encontramos como el elemento
COUNTER_SINK en el grupo hole_making y como el elemento COUNTERSINKING_TOOL en drill.
Si seleccionamos la plantilla de
definición COUNTER_SINK de
hole_making hay que especificar
diámetro total, longitud de
herramienta, ángulo incluido,
diámetro de punta y número de filos,
es decir, una representación exacta
del avellanador que estamos
utilizando. Sin emmargo, la
definición con la plantilla
COUNTERSINKING_TOOL es
ligeramente distinta, al igual que
todas las herramientas del grupo
drill, se basa en un caso particular
de un fresa genérica y por tanto el
ángulo no es el de punto, sino el ángulo de punta de la

herramienta (ver figura) y la herramienta obtenida es una
aproximación puesto que no es posible especificar un diámetro
de base.
Ninguna de las dos plantillas es capaz de representar el mango
del avellanador de mayor diámetro. Para cualquiera de las dos
plantillas seleccionadas la solución consiste en incorporar el
mango del avellanador en la definición del portaherramientas tal
como muestra la figura anexa.
Al definir las herramientas de roscado hay que poner especial
atención. En los grupos mill_planar y drill encontraremos una
plantilla de definición de herramienta denominada THREAD_MILL.
El nombre en inglés puede llevar a confusión pensado que se
trata de la plantilla de definición de un macho de rosca, es una
plantilla para definir peines de rosca. Una vez aclarado este caso, si desea utilizarse dicha
herramienta, se configura con los datos de la métrica correspondiente.
La figura muestra la configuración cargada de la biblioteca para un
peine de métrica 10. Para utilizar esta herramienta se usará una
operación específica, THREAD_MILLING, que veremos en el capítulo
siguiente y que podremos encontrar dentro de los grupos mill_planar y
drill al definir la operación.
Para definir un macho de rosca hay que pensar en la nomenclatura
inglesa y pese a que el icono del subtipo de herramienta no es todo lo
intuitivo que pudiera, la herramienta se definirá como la plantilla TAP.
La figura anexa corresponde a la fotografía tomada de un macho de
rosca de filos alternos. La característica de esta herramienta es que al
tener filos alternos no es tan delicada como un macho de rosca
manual y soporta más esfuerzo. Ello la hace especialmente útil para
mecanizar con control numérico, permitiendo además el roscado
manual.
La herramienta se caracteriza por la forma de la rosca, la métrica, el “diámetro” y la longitud

de filo.
Para definir este tipo de herramienta tenemos las opciones de definición con la plantilla TP en
hole_making y en drill. Como ya se ha mencionado, las plantillas situadas en el grupo drill, son
particularizaciones de unas fresas estándar, pensadas en la definición de brocas. Si entramos
por la plantilla de hole_making la definición varía. Tal como veremos en el apartado de
operaciones, la información radica realmente en la definición de la operación, en el ciclo de
roscado. Por este motivo, podemos definir el macho de rosca con cualquiera de las dos
variantes.

Siemens Cam
Las dos figuras adjuntas muestran el aspecto de

la plantilla al definir un macho de métrica cinco.
La primera imagen corresponde a la plantilla
utilizada en hole_making, mientras que la segunda
corresponde a la plantilla del grupo drill. Tal como
se puede apreciar, la plantilla de drill es la
correspondiente a una broca estándar, de modo
que en principio, nada la diferencia la definición
de la herramienta de la de una broca.
Por último, queda la cuestión de los platos de
planeo. A la hora de definir un plato podemos
elegir definirlo como una herramienta estándar
mediante la plantilla MILL o mediante la plantilla
FACE_MILL , que sólo podremos encontrar en
el grupo mill_planar. El icono muestra la figura
típica de un plato de fresado de plaquitas. Sin
embargo, al entrar en la definición, observamos
que los parámetros son exactamente los mismos que en el caso de una fresa estándar.
Tal como muestran las figuras, se define el plato de planeo como una fresa completamente
estándar. El cabezal se modela dentro del portaherramientas como un cilindro de diámetro
suficiente para poder evitar posibles colisiones en el proceso de generación de trayectorias.
Hemos visto que las herramientas podemos definirlas nosotros mismos a partir de las
plantillas rellenando los parámetros o cargar las herramientas desde la biblioteca de nuestro
programa.Una primera consideración a tener en cuenta es que una vez hemos cargado una
herramienta desde la biblioteca no existe una relación bidireccional entre la biblioteca y la
herramienta.

Es decir, una vez hemos recuperado una herramienta desde la biblioteca, podemos libremente
cambiar todos los parámetros que sean necesarios para ajustarla a la herramienta real de la
que disponemos para mecanizar sin alterar la herramienta definida en la biblioteca.
En realidad, cuando recuperamos una herramienta desde la biblioteca hacemos en nuestro
dibujo una copia de la definición que se encuentra en la base de datos, pero es simplemente
una copia de datos, no hay un vínculo entre el fichero de trabajo y la biblioteca.
La base de datos de herramientas

básicamente consiste en dos ficheros, uno
para las herramientas definidas en milímetros
y otro para las herramientas definidas en
pulgadas. Dichos ficheros los podemos
encontrar en la carpeta
MACH\resource\library\tool del directorio de
instalación de nuestro programa. En el
directorio mencionado hay una serie de
carpetas entre las que destacan english,
metric y graphics.
Dentro de la carpeta english encontramos los

ficheros tool_database.dat y
holder_database.dat que corresponden a las
herramientas y los portaherramientas
estándar en pulgadas. Los mismos ficheros
podemos encontrar en la carpeta metric,
correspondientes en este caso a las herramientas y los portaherramientas definidos en
milímetros.
En la carpeta graphics podemos encontrar una serie de diseños de herramienta que se
utilizan para obtener una representación más elaborada de la misma en la simulación.
Podemos definir una pieza que tenga el mismo nombre que la herramienta en la biblioteca. Si
colocamos dicha pieza en la carpeta graphics, al visualizar la herramienta podemos ver una
representación gráfica de la misma.
La figura anexa muestra una de las herramientas definidas en la biblioteca que disponen de
modelo gráfico. Al situarse sobre la herramienta en la tabla de búsqueda y pulsar visualizar
podemos ver la representación de la misma, en gráficos (si está disponible) o en versión
alámbrica como en los ejemplos anteriores.
La representación gráfica es simplemente una forma más elaborada de representar la
herramienta, pero los datos verdaderamente importantes son los datos de definición de la
misma, los parámetros de la plantilla.
biblioteca
Puesto que puede resultar muy útil definir en la biblioteca de herramientas nuestras propias
herramientas, vamos a completar todo el proceso de definición con un ejemplo.
Para ello diseñaremos el modelo del plato de planeo que hemos visto antes. Para ello, en
primer lugar hay que definir la herramienta.

Siemens Cam
Seleccionar la orden InsertarHerramienta, ajustar el tipo a

mill_planar y ajustar el subtipo a FACE_MILL y asignar el nombre
PLATO_D40. El grupo de pertenencia en este caso no es importante
porque estamos creando la herramienta para exportarla a la
biblioteca.
De hecho, después de haberla creado la borraremos para

importarla desde la biblioteca. Por ello, la hacemos colgar
directamente de GENERIC_MACHINE.
Una vez efectuados los ajustes pulsamos aceptar y pasamos a la definición de los parámetros
geométricos de la herramienta.
Ir a la pestaña de definición del

portaherramientas. En primer lugar,
generar un primer segmento de
diámetro 25 y longitud 20.
Seguidamente, añadir otro segmento
de diámetro 75 y longitud 20. Con
esto tenemos definido el
portaherramientas.
Seguidamente, pasar a la pestaña de
la herramienta y definir los
parámetros como sigue.
En el apartado cotas, diámetro 40,
radio inferior 0, longitud 32, ángulo de
desmoldeo y ángulo de punta 0,
longitud de acanaladura 32 y número
de acanaladuras 16.
En al aparatado descripción, añadir el texto Plato de planeo diámetro 40.

En el apartado biblioteca, asignar el nombre Plato_D40 y pulsar el botón exportar herramienta
a la biblioteca.
A partir de este momento ya disponemos en la biblioteca de la herramienta creada para poder

recuperarla en cualquier pieza y no tener que volver a definirla cada vez.

Capítulo 5: Operaciones de mecanizado
C A P Í T U L O 5
CONCEPTOS TEÓRICOS

Siemens Cam
Una vez que se conoce la estructura de datos de fabricación en nuestro programa y el

funcionamiento del programa, la clave del éxito reside en conocer las diferentes operaciones
de mecanizado que nos ofrece el programa y poder determinar en cada momento cuáles son
las operaciones disponibles para acometer la tarea que se ha de efectuar.
Como ya hemos podido ver, cuando creamos una operación de mecanizado, éstas aparecen
clasificadas por tipos o familias. Las familias disponibles son mill_planar, mill_contour,
mill_multi-axis, drill, hole_making, turning y wire_edm.
La clasificación es funcional, por el cometido de las operaciones. Las operaciones contenidas

en mill_planar, mill_contour y mill_multi-axis son para fresado y hacen referencia al tipo de
corte, drill y hole_making para hacer agujeros, turning para tornear y wire_edm para fresado.
En este capítulo abordaremos las funciones de fresado en tres ejes, por lo que estudiaremos
las operaciones disponibles en mill_planar, mill_contour, drill y hole_making.

Todas las operaciones de corte se basan en la aplicación de una estrategia de corte a una
determinada geometría con la aplicación de determinados parámetros adicionales. Es decir, el
problema que resuelve la aplicación al aplicar una estrategia de corte en concreto es como
abarcar el área de corte seleccionada con la herramienta.
Para ello, disponemos de una serie de opciones, no todas ellas van a estar siempre
disponibles, dependerá de la operación utilizada.
Puesto que la selección de la estrategia de corte es algo común en la definición de todas las
operaciones parece lógico describirlas antes de proceder con las distintas operaciones de
mecanizado.
2.1.
La estrategia de corte en zigzag es muy común y consiste en aproximar la superficie de corte
mediante pasadas en sentidos alternos.
Dependiendo de la operación utilizada, el patrón de corte en zigzag lo podemos encontrar
haciendo un seguimiento mediante líneas paralelas, mediante líneas radiales o mediante
arcos concéntricos.
Las figuras muestran el ejemplo de aplicación de la estrategia de corte en zigzag. El primer

ejemplo, consiste en la aplicación del zigzag clásico, mediante líneas paralelas. En este caso
el usuario selecciona la dirección de las líneas y el ancho de la pasada, es decir, la distancia
entre trayectorias.
El segundo ejemplo consiste en la aplicación de la estrategia de corte en zigzag con líneas
radiales. Se trata de aplicar líneas en zigzag de forma que todas convergen en un punto. De
algún modo es como si desde el punto de origen se lanzaran las trayectorias de corte en forma
de rayos. En el ejemplo, se ha seleccionado como origen de las trayectorias el centro de la
circunferencia. Al aplicar esta estrategia, los parámetros que podemos ajustar es el punto
origen de las trayectorias y la distancia entre ellas.
Finalmente, el último ejemplo es la aplicación de las trayectorias en zigzag mediante arcos
concéntricos. En este caso podemos ajustar el punto origen de los arcos (se ha seleccionado
nuevamente el centro de la circunferencia y la distancia entre arcos o ancho de pasada.
Al utilizar una estrategia de corte en zigzag el número de alzamientos de la herramienta es
mínimo y sólo se producen cuando es absolutamente necesario. Si atendemos a las figuras
podremos observar que en los dos primeros casos sólo están las trayectorias de entrada y de
Siemens Cam
salida y la trayectoria de corte. En el último caso, debido a la geometría de la pieza no hay más
remedio que reposicionar la herramienta, razón por la que aparecen tres trayectorias
adicionales de reposicionamiento
2.2.
El corte en zigzag con alzamiento consiste en seguir nuevamente una serie de pasadas
alternativas con la salvedad de que en los extremos de las trayectorias la herramienta se
levanta de la pieza y se vuelva a posicionar. En este caso, esta estrategia de corte sólo se
puede aplicar en líneas paralelas y radiales y no está disponible en arcos concéntricos.
Las figuras anexas muestran la trayectoria generada sobre la geometría de ejemplo.
La diferencia de esta trayectoria con la anterior es que las trayectorias transversales entre
pasadas no se efectúan mecanizando en la pieza, sino en trayectorias de reposicionamiento.
Como consecuencia, los cambios de trayectoria no se efectúan mecanizando sobre la pieza y
es posible obtener superficies con mejor acabado.
2.3.
El corte en zig se basa en el avance de la herramienta, pero al contrario que en el caso del
zigzag donde la herramienta efectúa trayectorias “de ida y vuelta” para completar la superficie
de corte en este caso las trayectorias son sólo de ida. La trayectoria de vuelta no es una
trayectoria de corte y se efectúa un reposicionamiento de la herramienta.

Tal como se aprecia en las figuras, el número de trayectorias de reposicionamiento se

incrementa puesto que al contrario que en el caso del zigzag, en el que las trayectorias de
corte son en sentidos alternativos en el caso del zig las trayectorias de corte siempre son en el
mismo sentido. Los parámetros de ajuste son los mismos que en el caso del zigzag, es decir,
dirección de corte en el caso de las líneas paralelas, centro de las trayectorias en el caso de
líneas radiales y arcos concéntricos y ancho de la pasada en todas ellas.
Cuando se efectúa una trayectoria en zig dentro de una cajera o en una superficie con resaltes
es probable que queden picos sin mecanizar en los contornos, dependiendo de la geometría.
Como veremos más adelante el problema se puede evitar utilizando opciones como limpieza
de pared, limpieza de isla o utilizando variaciones de la trayectoria en zig, como el zig con
contorno o el zig con pasada.
La figura anexa muestra el efecto que puede aparecer al

mecanizar una cajera utilizando una estrategia de corte en zig.
Si no hacemos nada adicional, se calculan las trayectorias de

corte según la dirección y con la pasada fijados por el usuario
y los contornos no se aproximan adecuadamente. La vista del
resultado en simulación nos muestra claramente las zonas
que no se han aproximado (en plata).
Ello es debido a que las trayectorias en zig no hacen ninguna

aproximación al contorno de la pieza. Observar las trayectorias
calculadas en la figura. Cuando la herramienta llega al final
de la trayectoria directamente se reposiciona, por eso los
finales de trayectoria presentan irregularidades y no están
acabados.
Si elegimos la estrategia de corte zig, podríamos resolver el

problema agregando una pasada de limpieza de pared, tal
como veremos más adelante.
Otra posibilidad es elegir una estrategia de corte distinta.
2.4.
Zig con contorno es una variación sobre la estrategia de corte en zig que se utiliza para evitar
el problema de la estrategia de corte en zig.
Se trata de una estrategia de corte en zig en la que al finalizar la pasada se efectúa un

seguimiento de contorno para enlazar con la trayectoria siguiente, de modo que es algo
parecido a una limpieza de pared por tramos.
El resultado es que se aproxima perfectamente el área de corte al contrario que en el caso de

la trayectoria en zig.

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La estrategia de corte en zig con contorno está disponible tanto en líneas paralelas como en
líneas radiales y arcos concéntricos.
2.5.
La estrategia de corte en zig con pasada es la complementaria al zig con contorno. Tal como
hemos visto antes, la estrategia de zig con contorno hace una limpieza de pared entre
pasadas al finalizar la trayectoria de corte, es decir, al final de cada pasada. La estrategia de
corte de zig con pasada hace la limpieza de pared al inicio de cada pasada, es decir, al otro
lado opuesto del zig con contorno. Por ello, el resultado final, como en el caso anterior,
depende de la dirección de corte seleccionada.
La figura muestra el resultado obtenido en el mecanizado anterior seleccionando la estrategia
de corte de zig con pasada.

Obsérvese la localización de la zona de conexión entre pasadas (en amarillo), al estar la zona
de seguimiento de contorno en la parte recta, la limpieza de pared entre pasadas no es
efectiva, y la zona abrupta con las curvas sigue sin tener el acabado adecuado.
En este caso, si se desea mecanizar el área de corte seleccionada con la estrategia de zig con
pasada basta con invertir la dirección de corte, de tal manera que las pasadas en vez de
empezar por la pared vertical empiecen en la pared curva del lado opuesto. Como con esta
estrategia la limpieza de pared se efectúa al inicio de la pasada, el resultado en este caso
será más aproximado al adecuado. Sin embargo, nótese que en esta estrategia de corte sólo
hay conexión entre pasadas en el lado de inicio, jamás al final. Dependiendo de la geometría
de la herramienta utilizada y del ancho de pasada es probable que el extremo final de la
trayectoria necesite ser repasado añadiendo una limpieza de pared, dependiendo de la
situación.
Las figuras muestran el resultado obtenido al invertir al dirección de corte. En este caso las
pasadas empiezan en la pared curva y terminan en la pared vertical. Como en el final de
trayectoria no hay conexión aparece un borde dentado en la pared. Si el área de corte hubiese
sido una región abierta en dicha zona el resultado hubiera sido perfecto.

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2.6.
Esta estrategia de corte recibe el nombre de seguir periferia o periferia de seguimiento. El
algoritmo de cálculo de la trayectoria reconoce el contorno exterior de la superficie a
mecanizar y va copiando dicho patrón desde el borde de la superficie hacia el interior de la
misma, determinando las pasadas según el ancho ajustado. Posteriormente, el mecanizado
de dichas pasadas puede hacerse desde el exterior hacia el interior, en el orden en que han
sido calculadas o en orden inverso, desde el interior de la superficie de corte lacia el exterior
de la misma.
En mecanizados planos es especialmente útil cuando la superficie a mecanizar contiene
cajeras o huecos, por el contrario, puede generar acabados imperfectos cuando la superficie a
mecanizar contiene resaltes.
La figura anexa muestra el resultado obtenido al aplicar una

estrategia de corte del tipo seguimiento de periferia en una
superficie no plana.
En este caso el mecanizado se ha efectuado con una

herramienta de punta esférica. La periferia del resalte
cilíndrico heredará el radio de la punta esférica siendo el
mecanizado en tres ejes.
2.7.
Seguir pieza o pieza de seguimiento es el caso contario a seguir periferia. Dada una superficie
a mecanizar, el algoritmo genera los perfiles de las paredes interiores de la superficie de corte
y genera pasadas paralelas a dichos perfiles hacia el exterior de la pieza. Es especialmente
indicado cuando la superficie a mecanizar contiene resaltes pues garantiza un buen acabado
en las paredes.

2.8.
El corte trocoidal es especialmente indicado en mecanizado de alta velocidad. La estrategia se
basa en mantener constante el esfuerzo de corte. Por dicho motivo, cuando la herramienta
entra en una cavidad va mecanizando en círculos hasta que ha vaciado la cantidad de
material para poder avanzar manteniendo un esfuerzo de corte limitado. En este caso en
ancho de las pasadas ha de ser inferior al 45% del diámetro de herramienta.
Hasta que la herramienta deja una zona despejada para avanzar cortando una cantidad
limitada de material va abriendo hueco a base de trayectorias circulares. Del mismo modo,
cuando llega a una esquina efectúa también una trayectoria circular para limitar el esfuerzo
de corte efectuado. Tal como se ha mencionado ya, esta estrategia de corte es típica en
mecanizado de alta velocidad, con herramientas de poco diámetro y velocidades de corte muy
elevadas. Esta estrategia de corte la podemos encontrar en operaciones de mill_planar y
mill_contour.

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2.9.
La estrategia de corte en perfil consiste en cortar sólo el perfil del área de corte seleccionada.
Dependiendo de la operación de corte seleccionada, será necesario que exista pared en la
superficie o simplemente con el límite de la misma será suficiente. La estrategia de corte es
simple puesto que se trata del seguimiento del contorno de la superficie de mecanizado. Por
defecto, sólo se efectúa una pasada, pero se pueden efectuar ajustes en la operación para
que se aumente el número de pasadas haciendo un offset sobre el contorno de la superficie
de corte.
Esta estrategia de corte es especialmente útil en superficies con bordes abruptos, en las que
el mecanizado de la zona central se puede hacer con una herramienta de diámetro mayor y
posteriormente repasar el perfil o contorno con una herramienta de menor diámetro.
Éstas son las estrategias principales de corte, hay algunas más específicas que encontramos
sólo en operaciones de contorneado de superficies, como pueden ser el patrón de corte en
espiral o el flujo aerodinámico, etc. que son específicos de operación.
(mill_planar)
Las operaciones del grupo mill_planar son operaciones de corte que usualmente reciben el
nombre de operaciones de mecanizado en 2 ejes. La nomenclatura puede inducir a confusión,
puesto que estas operaciones pueden utilizarse para mecanizar en cinco ejes especificando el
eje de la herramienta.
Para empezar, estas operaciones sólo trabajan con superficies planas de mecanizado. En un
plano de corte, de acuerdo a la geometría disponible y las características de la operación,
nuestro programa calcula una trayectoria de corte única y exclusivamente en dicho plano.

A lo largo de toda la trayectoria de corte la herramienta se mantendrá normal al plano de

corte, es decir, una vez ha empezado a mecanizar la operación la herramienta no se
reorientará. Sin embargo, sí que existe la posibilidad de mecanizar una superficie que no esté
contenida en un plano paralelo al XY, con lo que el eje de la herramienta al mecanizar no
coincidiría con el eje Z.
Por este motivo, estas operaciones pueden ser utilizadas también en mecanizados en cinco
ejes puesto que como veremos en un ejemplo, se puede aplicar esta operación de modo que
primero la herramienta se orienta de forma normal a la superficie a mecanizar, seguidamente
sigue la trayectoria de corte, contenida toda ella en un plano y seguidamente se retira.
En resumen, para utilizar estas operaciones la superficie a mecanizar ha de ser plana y el eje
de herramienta se mantendrá normal a la superficie de corte.
A partir de estas premisas disponemos de las operaciones FACE_MILLING_AREA,

FACE_MILLING, FACE_MILLING_MANUAL, PLANAR_MILL, PLANAR_PROFILE, ROUGH_FOLLOW,
ROUGH_ZIGZAG, ROUGH_ZIG, CLEANUP_CORNERS, FINISH_WALLS, FINISH_FLOOR,
THREAD_MILLING y PLANAR_TEXT. En el cuadro de diálogo de selección de operación, además
de las operaciones mencionadas tenemos dos iconos más, correspondientes a las
operaciones MILL_CONTROL y MILL_USER. Estas operaciones se repiten en todos los tipos y
son especiales, MILL_CONTROL, como veremos más adelante sirve para introducir órdenes o
eventos directamente en el programa y MILL_USER sirve para definir una operación que utilice
un procesador que no sea de nuestro programa. Por ejemplo, si disponemos de un programa
para calcular determinado tipo de operación, mediante esta herramienta de nuestro programa
comunicaría con dicho programa externo que sería el que calculase la trayectoria de
mecanizado.
3.1.
Esta operación es quizá la más intuitiva de todas las operaciones del
grupo mill_planar y sirve fundamentalmente para el planeado de suelos.
Esta operación es la que hemos utilizado en los tutoriales anteriores
porque es la más fácil de utilizar del grupo.
EL primer grupo a ajustar es el de geometría. Hay que seleccionar un

sólido 3D, la pieza a mecanizar, que puede ajustarse dentro de la
operación o venir heredada desde el WORKPIECE o elemento similar. El
segundo icono, área de corte, sirve para especificar las caras planas que
hay que mecanizar. La herramienta deberá permanecer normal a dichas
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caras durante el mecanizado. Al igual que en el caso de la pieza, el área de corte puede ser
seleccionada dentro de la operación o heredada a través de un elemento MILL_AREA. El
cuarto elemento, la geometría de pared, normalmente no es necesario fijarlo y se puede dejar
sin especificar o directamente seleccionar la casilla paredes automáticas. Como ya hemos
visto, especificar el cuerpo de verificación sirve para definir los elementos a evitar.
En el área de corte especificada la operación calculará una trayectoria de corte de acuerdo al

patrón de corte especificado y a los ajustes adicionales. Es decir, sólo se calcula la trayectoria
en la superficie de corte. Sin embargo, haciendo ajustes adicionales podemos repetir el mismo
patrón en distintas alturas, repitiendo la trayectoria a distintas profundidades de corte.
El campo herramienta sirve para haces ajustes con la herramienta de trabajo. El desplegable
herramienta nos permite seleccionar la herramienta con la que se ejecutará la operación. Es
lo mismo que arrastrar la operación en la vista por máquina herramienta y cambiarla de sitio.
De hecho, si modificamos el valor de herramienta, cambiará la vista por herramientas.
Los ajustes de salida y cambio de herramienta nuevamente afectarán sólo al postprocesador y

no a la trayectoria generada. En el campo salida tenemos número de herramienta, ajustar
(para el corrector de longitud) compensación de herramienta (para el corrector de radio) y
offset en Z para añadir el desgaste de longitud de herramienta. Por defecto estos valores se
heredan desde la herramienta, pero también pueden ser ajustados manualmente en estas
casillas.
En el campo ajustes del cambio de herramienta tenemos la opción de indicar que el cambio
de herramienta es manual, lo que equivaldrá a que el postprocesador hará un procedimiento
especial para el cambio de herramienta. En la versión básica simplemente puede que en vez
de sacar el código M06 saque el código M00, pero los cambios puede que sean más
complejos. En realidad y como veremos posteriormente, al ejecutar un cambio de herramienta
automático el postprocesador invoca al procedimiento auto_tool_change, mientras que al
hacer un cambio de herramienta manual invoca al procedimiento manual_tool_change.
La diferencia en realidad radica en los códigos escritos dentro de dichos procedimientos, y

depende exclusivamente de lo que el programador haya escrito en ambos procedimientos.
El campo eje de herramienta sirve para seleccionar la orientación de la herramienta. Para ello
la opción por defecto siempre es el eje Z del sistema de coordenadas de fabricación. También
tenemos la opción de variar el eje de herramienta para hacerlo normal a la superficie que se
esté mecanizando seleccionando en el desplegable la opción especificar vector.
Junto con los campos de geometría, sin lugar a dudas los ajustes que se efectúan en ajustes
de la trayectoria son los más importantes y serán los que definan el comportamiento final de
la operación.
Dentro de una misma operación se puede seleccionar más de un área de corte, pero debido a
que la orientación de la herramienta siembre debe ser normal al área de corte seleccionada.
Todas las superficies de corte seleccionadas tienen que ser paralelas (pueden ser no
coplanares).
Por ejemplo, abrir el fichero resalte.prt e iniciar la aplicación de

fabricación. El fichero ya viene preajustado con el setup de fabricación
y dos herramientas predefinidas, una herramienta plana de 10
milímetros de diámetro y otra de punta esférica, también de 10
milímetros de diámetro. Asimismo, las geometrías de pieza y bruto ya
están definidas.
Seleccionar la orden InsertarOperación y seleccionar dentro del grupo
mill_planar, la operación FACE_MILLING_AREA.
Ajustar los grupos a PROGRAM, PLANA_D10, WORKPIECE y MILL_FINISH tal como indica la
figura. En principio, el nombre de la operación lo dejamos por defecto, FACE_MILLING_AREA.
Cuando aparezca el cuadro de diálogo de definición de parámetros de la operación haremos
•
los siguientes ajustes:
Seleccionar el icono especificar el área de corte y seleccionar como área de corte la
cara superior del cilindro y la cara inferior, en la que se ha
insertado el resalte cilíndrico
• Ajustar el patrón de corte a pieza de seguimiento o seguir
pieza, pasada por diámetro de herramienta y valor 75%.
• Pulsar el icono generar la trayectoria y comprobar el
resultado.
El resultado es el esperado. Como hemos podido observar, no hemos seleccionado geometría

de pared, en condiciones normales, no es necesario seleccionar la geometría de pared ni
tampoco marcar la casilla paredes automáticas. Es necesario determinar la geometría de
pared cuando se desea un tratamiento especial. Para mostrar el efecto, vamos a editar la
operación para que haya una demasía en la pared apreciable, por ejemplo 5 milímetros. Para
•
ello:
Editar la operación haciendo doble clic en el navegador de operación sobre
FACE_MILLING_AREA. Estará disponible en
cualquiera de las vistas del navegador de operación.
• Seleccionar el icono parámetros de corte.
• Ir a la pestaña demasía
• Ajustar una demasía de pared de 5 milímetros
• Generar la operación
Podremos observar que la simulación sigue aportando el mismo resultado que en el apartado
anterior. Se debe a que al no aportar geometría de pared (ni automática ni manual), el área de
corte se calcula teniendo en cuenta únicamente la superficie generada y se ignoran las
paredes.
Para que efectivamente se tenga en cuenta la geometría de pared hay que especificarlo.
Editar la operación y seleccionar el icono especificar la geometría de pared. Marcar la cara
lateral del resalte cilíndrico y regenerar la trayectoria de herramienta. En este caso se tiene en
cuenta la pared y aparece la demasía de cinco milímetros que habíamos especificado en las
opciones de corte.
Siemens Cam
Por tanto, si deseamos especificar una demasía de pared, deberemos seleccionar la

geometría de pared o activar la casilla para la detección automática de paredes, de lo
contrario, el mecanizado se basa única y exclusivamente en la geometría del suelo a
mecanizar.
Esta operación, en principio se utiliza para el acabado de caras planas, es decir, teóricamente
debería de existir un desbaste anterior puesto que la operación se efectúa directamente sobre
la superficie final.
Sin embargo, existe una posibilidad para mecanizar en distintos niveles. Algorítmicamente, el
proceso es muy sencillo, se trata de replicar la trayectoria de mecanizado calculada a distintas
alturas o niveles. Hay que tener en cuenta que la trayectoria de corte sólo se calcula una vez.
Por tanto, ésta opción sólo funciona bien en el caso de que las paredes del objeto a mecanizar
sean verticales. Para hacer uso de esta posibilidad hay que prestar atención a las casillas
distancia en blanco y profundidad por corte.
La casilla distancia en blanco indica la altura a la que

se iniciará el corte, y la profundidad por corte, qué
cantidad de material se debe eliminar por pasada. Si
la distancia en blanco es mayor que la profundidad
por corte se añaden las pasadas que sean
necesarias. En la operación anterior, si fijamos una
distancia en blanco de 20 y un una profundidad por
corte de 5 obtenemos un resultado con cuatro
pasadas en cada superficie de corte, tal como
muestra la figura.
La casilla demasía final del suelo permite fijar una
demasía en la cara de suelo, por lo que si fijamos un
valor distinto de cero permanecerá material sin
mecanizar.
Cabe resaltar que el offset aplicado se hace a todas

las superficies de corte y que no se tiene para nada
en cuenta la existencia real de material (el tocho en
bruto). Algorítmicamente es muy sencillo y se trata
de una operación rápida de calcular. Podría incluso
efectuarse un desbaste haciendo uso de esta
opción. Sin embargo, para tal cometido disponemos
de operaciones mucho más efectivas.
Dependiendo del tipo de herramienta utilizado, el ancho de la pasada de puede definir de

varias formas. La figura muestra las opciones del desplegable para fijar el método de pasada.
Con el método constante especificaremos la distancia entre

pasadas, en valor absoluto. Si sustituimos la herramienta por
otra en la operación, la pasada seguirá siendo del mismo
valor, por lo que el valor constante no está vinculado con el
diámetro de la herramienta. Si cambiamos la herramienta,
deberemos revisar el valor de la pasada.
El método de pasa por cresta se utiliza cuando la herramienta

tiene una punta esférica. Entre pasadas, se irá generando una
especie de “montañas”, de modo que el valor de la cresta será
el valor de la altura del pico permitido.
Para comprobar el resultado, cambiar la operación anterior de la

herramienta PLANA_D10 a la herramienta BOLA_D10, ajustar la pasada
por cresta y una altura de cresta de 0.1 milímetros.
Generar y visualizar la trayectoria, el resultado es el mostrado en la figura

anexa. Obviamente, mecanizar un suelo con una herramienta de bola no
es una buena idea, puesto que siempre habrá una altura de cresta y para
conseguir un acabado aceptable se multiplica el número de trayectorias
de corte.
Sin embrago, y como veremos más adelante, al mecanizar superficies en

3D tendremos que utilizar muy frecuentemente pasadas controladas por
altura de cresta.
3.2.
La operación face_milling es una variación respecto de la operación
face_milling_area con la salvedad del tipo de geometría sobre el que
trabajan. Mientras que face_milling_area mecaniza sobre la
superficie que ha sido dibujada, bien sea un cuerpo laminar o bien
la cara de un sólido, face_milling reconoce como área de corte un
perfil o límite y lo proyecta sobre una superficie para determinar el
área de corte. Con dicha salvedad, el funcionamiento es
prácticamente el mismo.
Esta operación, al igual que la anterior se usa fundamentalmente

para el mecanizado de suelos. En esta ocasión, para observar el
funcionamiento de la operación abriremos el fichero cajera.prt e
iniciaremos la aplicación de fabricación.
Al igual que en el caso anterior, esta operación se puede utilizar para mecanizar caras planas
de modo que la herramienta se mantenga normal a las caras a mecanizar. Como durante el
mecanizado la herramienta no puede variar su orientación, las caras a mecanizar deben ser
paralelas.

Siemens Cam
Seleccionar la orden InsertarOperación o el botón correspondiente en la barra de

herramientas y dentro del tipo mill_planar seleccionar el subtipo correspondiente al segundo
icono FACE_MILLING.
Ajustar los grupos de pertenencia a PROGRAM, herramienta PLANA_D10, geometría

WORKPIECE y método de mecanizado MILL_FINISH. El nombre que le asignaremos a la
operación será el nombre por defecto, FACE_MILLING.
Al acceder al cuadro de diálogo de definición de la operación pulsando aceptar podremos

observar algunas diferencias respecto a la operación anterior. Todas las diferencias se
encuentran en el apartado de definición de la geometría.
El primer aspecto a resaltar es la forma de definir la geometría a mecanizar. Se efectúa
mediante el icono especificar los límites de cara y vemos que el icono no corresponde a una
superficie sino a los bordes que la delimitan.
Otro aspecto que llama la atención es que para definir los amarres disponemos de dos
opciones, podemos seleccionar el icono especificar el cuerpo de verificación que reconoce
cuerpos sólidos o seleccionar la opción especificar los límites de la verificación, que funciona
mediante contornos, del mismo modo que la selección de los límites de la cara a mecanizar.
Pulsar el icono especificar los límites de la cara, aparecerá un cuadro de diálogo como el que
se muestra en la figura. Lo primero que se selecciona es el tipo de filtro para la selección de la
geometría que definirá el área de corte. Disponemos de tres opciones límites de cara, límite
de curva y punto límite. Recordemos que al seleccionar geometría, se crean una serie de
contornos que se proyectan sobre la pieza y esas proyecciones son las que delimitan el área
de corte.
La primera opción, límites de cara es la más intuitiva, se seleccionan directamente las

superficies a mecanizar al igual que en la operación anterior. Disponemos en este caso de dos
opciones ignorar los agujeros e ignorar los chaflanes. Hay que activar/desactivas las casillas
antes de seleccionar las caras a mecanizar. Con los ajustes tal como aparecen en la figura, es
decir, con la opción ignorar agujeros activada, seleccionar mecanizar la cara superior de la
pieza y generar la trayectoria.
Las figuras adjuntas
muestran el resultado
obtenido.
Al seleccionar la cara
superior obsérvese que
se genera un límite sobre
las aristas del cuadrado
que delimita la cara. Al
generar la trayectoria, la
superficie
correspondiente al
agujero también se mecaniza. Este aspecto es útil cuando el diámetro de la herramienta es
grande comparado con el diámetro del agujero.
En ocasiones es más optimizado seguir con la trayectoria de mecanizado que esquivar el

agujero levantando la herramienta o haciendo un cambio de trayectoria.

Si volvemos a definir la
operación manteniendo
desactivada la opción de
ignorar agujeros,
podemos observar que al
marcar la cara a
mecanizar se genera un
límite con el cuadrado
que delimita la cara y otro
con el círculo.
Al generar la trayectoria,
podemos observar como
dentro de la circunferencia se levanta la herramienta, avanza por encima
de la pieza y vuelve a bajar para entrar nuevamente en la trayectoria de
corte.
La opción de selección del área a mecanizar mediante límites de curva es

algo más manual. Si seleccionamos dicha opción aparecerá el cuadro de
diálogo mostrado en la figura.
En este caso lo que haremos será seleccionar un contorno y el área de mecanizado será el
límite interior de dicho contorno.
Antes de seleccionar las curvas que definirán el contorno hay que determinar el plano de
mecanizado. Tenemos dos opciones, manual y automático. Con la opción manual aparece un
cuadro de diálogo para que definamos el plano de mecanizado (el plano de suelo), mientras
que en la opción automático, nuestro programa mecaniza en el plano en el que esté contenida
la geometría seleccionada, aunque no pertenezca a la pieza.
A modo de ejemplo, abrir la pieza resalte2.prt e iniciar la aplicación de fabricación. La peiza es

la misma que en el caso de resalte.prt pero con la diferencia que sobre la pieza hay un plano
en el que se ha definido un croquis. Obviamente, ni el plano ni el croquis pertenecen a la
pieza.
Seleccionar la orden InsertarOperación, ir al grupo mill_planar y hacer los ajustes para

seleccionar una operación del tipo FACE_MILL que esté dentro de PROGRAM, se ejecute con la
herramienta PLANA_D10, sobre la geometría WORKPIECE y con el método MILL_FINISH.
Para ajustar los parámetros de la operación, seleccionar

la opción especificar los límites de cara. En el cuadro de
diálogo de selección de geometría, marcar el icono límite
de curva (ver figura anterior) y antes de seleccionar las
curvas del croquis, pulsar el botón encadenado del
cuadro de diálogo. De este modo, al seleccionar una
curva, se seleccionan todas las curvas que están
encadenadas cerrando un contorno. Una vez pulsado el botón, seleccionar una de las curvas
del croquis y pulsar aceptar.
Tal como muestra la imagen, volvemos al cuadro de diálogo de selección

de geometría, por si queremos añadir más límites. En estos momentos
tenemos el plano de mecanizado en automático, si lo dejamos tal como
está, se mecanizará el plano del croquis, por encima de la pieza. Pulsar
aceptar para volver al cuadro de diálogo principal y generar la trayectoria.
Siemens Cam
Tal como muestra la figura, el mecanizado se hace en el plano de croquis, es decir, no sirve
para nada. Pulsar nuevamente el icono especificar los límites de cara. Aparecerá el cuadro de
diálogo mostrado en la primera figura. Cambiar el ajuste de plano de automático a manual.
Inmediatamente aparecerá el cuadro de diálogo mostrado en la segunda figura, que es el
equivalente al constructor del plano en la aplicación de diseño. Seleccionar el icono resaltado
en la figura, correspondiente a la opción plano del objeto y marcar la cara superior del resalte
cilíndrico. Al generar la trayectoria, el área del croquis, se mecaniza sobre el plano indicado.
Una característica adicional es que si la figura tiene geometría por

encima del plano de mecanizado, dicha superficie se evita y queda
fuera de la trayectoria de corte. Si en la operación anterior
redefinimos en plano de suelo como la cara rectangular del bloque y
generamos la trayectoria obtenemos el resultado mostrado en la
figura anexa.
La última opción a la hora de definir el área de corte es mediante

puntos. En este caso, se define como geometría de corte una
secuencia de puntos y el área será el polígono definido por dichos puntos. Al seleccionar los
puntos, no hay que cerrar el contorno volviendo a introducir el primer punto, nuestro programa
cierra automáticamente el contorno.
Se trata de una opción más marginal, ya que normalmente definir el

área de corte mediante superficies o mediante curvas suele ser más
cómodo. Sin embargo, se trata de una opción más que tenemos
disponible.
Para la selección de la geometría de amarre, las dos opciones para

especificar el cuerpo de verificación no encierran ningún misterio. Si
seleccionamos la opción mediante cuerpos deberemos especificar
cuerpos sólidos y si lo hacemos mediante límites, bien por superficies
o bien por curvas, funcionará igual que en el caso del área de corte.

3.3.
Esta operación en realidad no es una nueva operación sino que se trata de un caso particular
de la primera operación que hemos visto, FACE_MILLING_AREA. Uno de los patrones de corte
que podemos seleccionar es el patrón de corte mezclado. El patrón de corte mezclado
presenta la característica de que en cada región de corte que hayamos seleccionado dentro
de la misma operación podemos fijar una estrategia de corte distinta. Por si sólo, también
podríamos definir una operación distinta por cada región y tendríamos idéntico resultado.
La mayor diferencia es que al utilizar el patrón de corte mezclado se dispone de una nueva
estrategia de corten que se denomina manual. En esta estrategia de corte es el usuario el que
indica todos los movimientos de la herramienta, de modo que el usuario es el que genera
realmente la trayectoria de herramienta.
El mismo resultado se obtiene si definimos una operación del tipo FACE_MILLING_AREA y

establecemos como patrón de corte el patrón de corte mezclado. En realidad, esta operación
no es más que un preajuste de una operación existente. Es un caso frecuente en NX y
veremos que hay varias operaciones que en realidad son preselecciones efectuadas sobre
una operación genérica.
Si seleccionamos la orden InsertarOperación, podemos definir, dentro de

mill_planar una operación del subtipo FACE_MILLING_MANUAL. Hacer que
los grupos de pertenencia sean PROGRAM, PLANA_D10, WORKPIECE y
MILL_FINISH.
Al acceder al cuadro de diálogo de definición de la operación, tal como

muestra la figura, observamos que es exactamente el mismo cuadro de
diálogo que en la operación FACE_MILLING_AREA, con la salvedad de que el
patrón de corte está preajustado a mezclado.
Pulsar el icono especificar el área de corte y seleccionar los dos suelos

planos, es decir, la circunferencia de la base superior del resalte cilíndrico y
la cara cuadrada en la que se ha insertado el cilindro y aceptar.
En la parte inferior del cuadro de diálogo, aparece el icono

correspondiente a generar la trayectoria, pulsar dicho icono.
Aparecerá el cuadro de diálogo mostrado en la figura. Este
cuadro de diálogo sirve para fijar una trayectoria distinta por
cada una de las regiones de corte seleccionadas. Por defecto,
viene preajustado en manual, pero nuestro primer ensayo lo
haremos mezclando patrones estándar.
Hacer clic con el botón izquierdo del ratón en la primera

región. En el diseño, se resaltará el contorno en color
magenta y además se habilitarán los botones de la parte
inferior del cuadro de diálogo.
Para la cara circular seleccionaremos con la ayuda del primer botón, que es un desplegable, la
estrategia de corte seguir periferia. Seguidamente, hacer lo mismo para la otra región de
corte, la cara cuadrada y seleccionar una estrategia de corte zig con contorno. Una vez
seleccionada la estrategia de corte, pulsar el segundo botón, el del icono de la llave inglesa,
para ajustar los parámetros de la trayectoria y ajustar una dirección de corte de 0 grados.

Siemens Cam
Una vez efectuados los ajustes pulsar aceptar para que se genere la trayectoria. Cada vez que
pulsemos el botón generar la trayectoria y tengamos ajustado el patrón de corte mezclado,
regresaremos al cuadro de diálogo mostrado en la figura anterior para poder reseleccionar la
estrategia de corte para cada zona.
La selección del corte manual es más laboriosa porque el usuario ha de definir absolutamente
todos los movimientos de la herramienta. Normalmente se utiliza alguna de las estrategias de
corte que nuestro programa tiene predefinidas, pero si el usuario desea hacer un mecanizado
a medida, puede seleccionar esta opción.
Pulsar nuevamente el icono generar la trayectoria para volver al cuadro de diálogo anterior. En
la cara circular seleccionar la estrategia de corte manual. Si sólo hacemos esto, no habremos
hecho nada porque no hay trayectoria definida. Si aceptamos veremos que sólo se calcula la
trayectoria correspondiente a la cara cuadrada. Cuando se elige la estrategia de corte manual,
la trayectoria la definimos nosotros.
Seleccionar la estrategia de corte manual y, una vez seleccionada pulsar el icono editar la
trayectoria para que aparezca el cuadro de diálogo mostrado en la figura.
El primer elemento, el desplegable, selecciona el tipo de movimiento que se desea introducir y

con el resto de opciones se
configura el movimiento.
Hay que tener en cuenta que,

comparado con los otros métodos,
resulta muy laborioso porque hemos
de especificar absolutamente todos
los movimientos de forma manual.
La única ayuda que tenemos es que

se puede seguir la forma de la
geometría.
Los movimientos se pueden clasificar de forma somera en tres categorías, movimientos de

entrada, seguimientos de forma y movimientos de salida.

Seleccionar la opción de movimiento por defecto, reposicionar a punto, y situar la herramienta

en uno de los cuadrantes de la circunferencia.
Seguidamente, ajustar en el desplegable la opción mover según forma, ajustar un offset de 10

y situar el ratón seleccionando el arco para cubrir toda la circunferencia.
Las pasadas adicionales se hacen nuevamente con mover según forma reajustando el valor
del offset. Finalmente, en la última trayectoria, reposicionar al punto central de la
circunferencia.
Con la trayectoria ya determinada, pulsar aceptar para volver al cuadro de diálogo original.

Siemens Cam
3.4.
Esta operación es una operación genérica que tradicionalmente se ha
utilizado como operación de desbaste. Lo primero que llama nuestra
atención es que sólo trabaja con límites, es decir, con contornos, y que no
reconoce la geometría 3D del objeto.
Respecto de las operaciones anteriores es un poco diferente, puesto que no

es tan intuitiva y en su contra juega el que para realizar desbastes en
mill_contour se dispone de operaciones más intuitivas. Sin embargo, es
posible que se disponga de licencia para utilizar operaciones de mill_planar
pero no de mill_contour, en ese caso puede que la opción más adecuada
para muchas situaciones se base en la operación planar_mill.
Seleccionar la orden InsertarOperación y dentro del tipo mill_planar seleccionar la operación

planar_mill. Hacer que los grupos de pertenencia sean PROGRAM, PLANA_D10, WORKPIECE y
MILL_FINISH. Al acceder al cuadro de diálogo de configuración de la operación accedemos a
un cuadro de diálogo con ciertas diferencias respecto a los anteriores.
La diferencia más notable es el nuevo grupo de iconos etiquetados como especificar los
límites de pieza, especificar los límites del espacio en blanco, especificar los límites de recorte
y especifica el suelo. Tal como se ha mencionado, esta operación no reconoce objetos 3D, y
por tanto, aunque la geometría sobre la que se encuentra sea WORKPIECE, los conceptos de
material en bruto y pieza que hereda no los reconoce.
En su lugar, la operación necesita una serie de datos. EL primer paso

consiste en especificar los límites de pieza. Podemos generar los
límites mediante caras o mediante aristas, de forma análoga a como
se hace en la operación FACE_MILLING. Sin embargo, hay que
prestar atención al detalle de la opción seleccionada en lado de
material. Esta opción especifica dónde quedará el material sin
mecanizar, dentro del límite o fuera del límite. Por ejemplo, si
seleccionamos una circunferencia y definimos el lado de material
exterior, se mecanizará la zona interior de la circunferencia. Si
seleccionamos la misma circunferencia pero definimos el lado del
material interior, será necesario definir también el límite del espacio
en blanco y se mecanizará el espacio en blanco, considerando la
circunferencia como una isla.

La verificación, al igual que en las operaciones anteriores, es la zona en la que la herramienta

no debe entrar, generalmente utilizada para modelizar los amarres de la pieza. El recorte es
una zona que se excluye del área de mecanizado, pero se diferencia de la verificación en que
dentro de dicha área puede haber reposicionamientos.
Finalmente, el suelo es imprescindible, es la altura a la que se calcula la trayectoria de

herramienta y a la que se mecaniza por defecto. Al igual que en las operaciones anteriores, si
hacemos uso de los niveles de corte, la trayectoria calculada en el plano de suelo se repite en
cada uno de los niveles de corte definidos.
Para ilustrar la diferencia, ejecutaremos dos veces la misma operación variando la geometría
seleccionada.
Seleccionar el icono especificar los límites de pieza y ajustar como pieza la cara circular del
resalte. Antes de marcarla, verificar que la opción lado del material está ajustada en interior.
De esta manera, lo que se especifica que hay que mecanizar es el exterior de la
circunferencia, ya que el material permanecerá en el interior.
Seleccionar ahora el icono especificar los límites del espacio en blanco. Verificar que la opción
de lado del material está en el interior, es decir, se mecanizará el interior del límite
seleccionado y marcar la cara superior del bloque tal como muestra la figura.
Finalmente, seleccionar la opción especificar el suelo y seleccionar la misma cara que para el
espacio en bruto, es decir, la cara cuadrada en la que se ha insertado el resalte circular.
A continuación, fijar una estrategia con determinadas condiciones de corte y generar la

trayectoria. La figura muestra el resultado obtenido con seguir pieza. Para efectuar un
desbaste definimos niveles de corte y la misma trayectoria se repite en cada nivel.
La verdad es que el mismo resultado se puede obtener con las

operaciones vistas anteriormente de una forma más sencilla e
intuitiva, con la ventaja añadida de que dichas operaciones sí que
reconocen la geometría 3D que se haya definido.
La mayor ventaja de estas operaciones respecto al resto es que

permiten mecanizar sin tener la geometría 3D. Si por ejemplo
disponemos de un plano en planta de la geometría a mecanizar
importado de otro software no es necesario dibujar el 3D. Podemos mecanizar directamente
Siemens Cam
haciendo uso de esta operación y tal como se verá a continuación, de las operaciones
equivalentes a ésta.
El inconveniente es que para que se puedan definir niveles de corte, el plano de suelo debe
estar necesariamente por debajo de la zona de definición de los límites de corte, lo que, si se
tiene definida la geometría 3D puede ocasionar problemas. La figura anexa muestra la
solución conseguida para hacer el mecanizado anterior con esta operación y varias pasadas.
La geometría del bruto se ha proyectado en el plano de la parte superior y el plano de suelo
permanece siendo el mismo. De este modo se consigue que la definición de los límites esté
por encima del plano de suelo.
La solución es artificiosa porque se ha necesitado proyectar los bordes de la cara cuadrada en

un plano superior. Teniendo en cuenta que ya teníamos el 3D dibujado, si hubiéramos
utilizado una operación FACE_MILLING_AREA habríamos optimizado el tiempo.
Las ventajas indiscutibles de esta operación aparecen cuando no hay 3D dibujado. Si sólo
tenemos geometría 2D, por ejemplo una vista en planta importada de otra aplicación, ésta
operación y sus equivalentes son las únicas que nos permitirán mecanizar.
La figura muestra el resultado obtenido con un diseño en el que

no hay geometría 3D, el límite del espacio en bruto es el
rectángulo exterior y los límites de pieza la circunferencia y el
rectángulo con las esquinas redondeadas. El plano de suelo se
ha definido 20 milímetros por debajo de las líneas 2D y el
resultado es el mecanizado obtenido. Con estas circunstancias,
ésta operación y los equivalentes, que se describen a
continuación son las únicas capaces de generar la trayectoria de
herramienta.
3.5.
Esta operación es una situación que se dará más a menudo en nuestro
programa. PLANAR_PROFILE es exactamente la misma operación que
PLANAR_MILL con la única salvedad de que no existe la posibilidad de
seleccionar la estrategia de corte, ya que siempre será perfil.
Salvo por esta diferencia, la operación es exactamente la misma y de

hecho, si en la operación PLANAR_MILL ajustamos la estrategia de corte
perfil obtendremos exactamente el mismo resultado.
Tal como muestra la imagen, el proceso de selección de geometría es

exactamente el mismo y la diferencia radica en los ajustes de trayectoria.
La estrategia de corte ha desaparecido del menú de opciones y las
opciones de definición de niveles de corte han sido directamente llevadas
al cuadro de diálogo principal, desapareciendo de este modo el icono de
definición de niveles de corte.
El resto de opciones son las mismas. Será el usuario el que decida qué
operación desea utilizar. Si se utiliza planar_mill se puede convertir en
planar_profile reajustando la estrategia de corte. Si se utiliza
plana_profile, la estrategia de corte viene impuesta y no hay posibilidad
de variarla.

3.6.
Este es un caso similar al anterior pero todavía más llamativo.
Esta operación es exactamente la misma que PLANAR_MILL y de
hecho el cuadro de diálogo de definición de la operación no tiene
ninguna variación respecto del original. La única diferencia es
que viene con un preajuste en los niveles de corte, de modo que
la diferencia de altura entre la zona de definición de los límites
de corte y el plano de suelo queda cubierta en las pasadas
necesarias según el preajuste, tal como muestra la figura.
En esta operación, la estrategia de corte por defecto es seguir
pieza o pieza de seguimiento.
3.7. ROUGH_ZIGZAG
Esta operación es la misma que ROUGH_FOLLOW, de hecho rough se traduce por desbaste y
follow, seguir. Pues bien, rough_zigzag es desbaste con estrategia de corte en zigzag. El
preajuste de los niveles de corte es el mismo que en rough_follow y la única diferencia entre
ambas es que en este caso la estrategia de corte preajustada por defecto es el corte en
zigzag.
3.8. ROUGH_ZIG
Esta operación es nuevamente una variante de la misma familia, la diferencia con
rough_follow y rough_zigzag es que en este caso la estrategia de corte por defecto es zig con
contorno. Al igual que en todas las operaciones de la familia de planar_mill orientadas a
desbaste, esta preconfigurada para múltiples pasadas en los niveles de corte, estableciendo
una altura máxima de paso de 6 milímetros y una mínima de 2.
3.9.
Esta operación vuelve a ser la misma que planar_mill y no hay ningún preajuste distinto.
Podemos utilizarla indiferentemente de las demás excepto planar_profile.
3.10.
Nuevamente se trata de una variación sobre planar_mill pero en este caso
algo distinta. El efecto que se consigue con esta operación se puede
conseguir del mismo modo con face_milling_area o face_mill. Se trata de una
operación encaminada a finalizar las paredes de la pieza pero sin tocar el
suelo. Para ello, viene preajustada con la estrategia de corte perfil.
De momento, el mismo resultado se obtiene con cualquier otra operación
seleccionando la misma estrategia de corte, la diferencia radica en un ajuste
efectuado en los parámetros de corte. Si seleccionamos la opción parámetros
de corte y vamos a la pestaña demasía, la demasía es heredada del método
utilizado en la operación (mill_rough, mill_semifinish o mill_finish), aunque
está orientada a acabados y por lo tanto lo lógico es que sea mill_finish.

Siemens Cam
Sin embargo, la demasía del suelo no es heredada y viene preajustada a un valor de 0.25
milímetros. Es decir, la operación perfila las paredes pero se queda a 0.25 milímetros del
suelo, con el fin de que sea sólo una operación, la que haga la intersección entre el suelo y la
pared.
La figura muestra el resultado de aplicar la operación en la pieza. Después de hacer el

desbaste se ha procedido a ejecutar finish_walls. Como
se puede apreciar, el suelo de la pieza no está acabado,
observar el color plata en el resultado de la simulación.
Primero se ha desbastado la pieza, dejando en las

paredes y en el suelo una demasía de 1 milímetro.
Posteriormente, al ejecutar finish_walls la pared del
resalte se acaba, pero hasta una distancia de 0.25
milímetros del suelo, por eso se ve el surco justo al lado
del resalte, ya que en el contorno hay una demasía de 0.25 y en el resto de la cara una
demasía de 1 milímetro.El mismo efecto podemos conseguir con cualquier otra operación
ajustando la estrategia de corte en perfil y haciendo el mismo ajuste en la demasía.
3.11.
Es la operación contraria a finish_walls, aunque no es complementaria. La idea de esta
operación es acabar el suelo pero sin llegar a tocar la pared. Para ello, la estrategia de corte
predefinida es seguir pieza y el ajuste en la demasía es distinto. Independientemente de la
demasía del método, ésta no se hereda y aparece preajustada en un valor de 0.12 milímetros.
La demasía del suelo también aparece preajustada a cero, de modo que se mecaniza el suelo
pero la herramienta se queda a 0.12 milímetros de distancia de la pared.
Las dos operaciones finish_floor y finish_walls no

son complementarias. Si se utilizan ambas sobre el
mismo objeto permanecerá una pequeña zona de
material por eliminar, concretamente de 0.12
milímetros de ancho por 0.25 de alto. La figura
anexa muestra el resultado obtenido al aplicar
ambas operaciones. Obsérvese el pequeño cordón
de excedente ubicado en la arista entre el suelo y la
pared vertical. En el margen superior derecho de la
figura se ha ampliado el detalle para poder apreciar
la existencia de dicho excedente.
La tabla siguiente muestra un resumen de las operaciones de la familia con sus

características de definición.
Planar_mill Seguir pieza No Heredada

Planar_profile Perfil (fija) No Heredada
Rough_follow Seguir pieza Si (2-6) Heredada
Rough_zigzag Zigzag Si (2-6) Heredada
Rough_zig Zig con contorno Si (2-6) Heredada
Cleanup_corners Seguir pieza No Heredada
Finish_walls Perfil No 0.25 en suelo
Finish_floor Seguir pieza No 0.12 en pared
Cabe resaltar que planar_profile es la única realmente distinta, ya que la estrategia de corte
es fija, perfil. No tiene predefinidos niveles de corte pero se definen al igual que en el resto de
operaciones.
Las otras siete operaciones, se pueden convertir en cualquiera de las demás, incluida
planar_profile. La única diferencia entre ellas es la estrategia de corte predefinida, pero se
puede variar en cualquiera de ellas, los niveles de corte predefinidos, que también se pueden
variar en todas ellas y las demasías prestablecidas en finish_walls y finish_floor que también
se pueden ajustar exactamente igual en cualquier otra operación.
En resumen, con sólo una de ellas, planar_profile tenemos cubiertas todas las prestaciones y
el resto son simplemente accesos rápidos a determinados preajustes. El consejo es utilizar
estas operaciones sólo cuando no dispongamos de geometría 3D, puesto que las
funcionalidades que aportan se pueden obtener de forma más sencilla con face_milling_area
o face_milling e incluso superar de forma más intuitiva con operaciones de mill_contour,
especialmente las operaciones cavity_mill y contour_profile. El efecto conseguido con
finish_walls o finish_floor también es posible conseguirlo de forma más sencilla con
face_milling_area, ajustando el patrón de corte a perfil o seguir pieza según sea necesario y
ajustando las demasías del mismo modo.
3.12.
Esta operación es especial y se utiliza para el roscado con herramientas de perfilado de
roscas, con peines de rosca. Esta misma operación, sin ninguna variación, la encontraremos
también dentro del grupo de operaciones drill. Se trata de una operación especial porque
ignora completamente los grupos a los que pertenece (geometría, herramienta y método) y
todos los datos se definen dentro de la operación. Por este motivo, la veremos en el apartado
de las operaciones del grupo drill.
3.13.
Esta operación es sumamente intuitiva y resulta muy útil. La idea es grabar un texto a
determinada profundidad sobre una cara plana (plano de suelo). Para ello, el texto ha de ser
una anotación, no un texto de diseño, es decir, son trazados, no vaciados.
Lo que hará la operación al definirla será proyectar la anotación sobre el plano de suelo y
generar la trayectoria. Por tanto, no es necesario que el texto esté situado sobre el plano de

Siemens Cam
suelo, aunque esté a distinta altura, tanto por encima como por debajo, el texto se grabará
correctamente.
Lo que hay que tener en cuenta es la herramienta utilizada en referencia al tamaño del texto.
Si es un grabado en letra normal, habrá que utilizar herramientas pequeñas para que el texto
se vea. Si utilizamos una herramienta demasiado grande, NX calculará la trayectoria
igualmente, pero los trazos se superpondrán debido al diámetro de herramienta y el texto no
será legible.
Para ilustrar la definición de la operación y el efecto que se puede conseguir, con lo que
haremos un ejercicio. Para ello, abrir el fichero texto_plano.prt que se encuentra en la carpeta
de ejercicios. Se trata de una pieza muy sencilla en la que se ha definido un bloque y una
anotación. Para facilitar la visualización, el texto está situado por encima del bloque, aunque
si giramos la vista podemos apreciar que no está situado sobre la cara superior del mismo.
Ésta es una operación del tipo planar_mill. Al igual que todas las demás de este grupo,
necesita que la cara a mecanizar, el plano el suelo, sea plana y que la herramienta esté
normal a dicha cara.
Seleccionamos la orden InsertarOperación y dentro del tipo mill_planar

seleccionamos la operación >PLANAR_TEXT. Asignamos los grupos de
pertenencia a PROGRAM, PLANA_D1, WORKPIECE y MILL_FINISH. Una
vez efectuados dichos ajustes, pulsamos aceptar para definir la
operación.
El proceso es sumamente sencillo e intuitivo, en el apartado de

geometría hay dos selecciones a efectuar, el texto y el plano de suelo. Tal
como vimos en capítulos anteriores, el texto podría heredarse si
colgando del WORKPIECE hubiésemos dispuesto un elemento de texto
con InsertarGeometría. Si colgamos la operación de dicho elemento en
vez del WORKPIECE, el texto sería heredado. Como no lo hemos hecho
así, seleccionar el icono especificar el texto de dibujo en plano y marcar
el texto como elemento a mecanizar.
A continuación, seleccionar el icono especificar el suelo y marcar la cara superior del bloque
como cara de suelo.
Una vez seleccionados los dos elementos, sólo resta configurar los parámetros de la
operación. El campo profundidad el texto permite fijar la profundidad total del grabado. En
este ejemplo, lo fijaremos a un valor de 0.3 milímetros.

El valor de la profundidad por corte a cero implica que se hará el mecanizado en una sola
pasada. Si en valor es distinto a cero e inferior a la profundidad de mecanizado, se harán el
número de pasadas que sean necesarias para alcanzar la profundidad final.
Pulsar generar y observamos la trayectoria de corte.
De este modo ya se tiene el grabado del texto. El control de los caracteres, obviamente se
hace con las herramientas habituales. Si editamos la anotación podemos cambiar el tipo de
fuente, el tamaño, el punto de anclaje, etc.
Que el grabado quede bien, dependerá de la proporción entre la herramienta utilizada y el

tamaño de fuente. Si simulamos el mecanizado podemos observar que en este primer caso, la
herramienta utilizada es demasiado grande en comparación con el tamaño del texto.
En este caso, la solución es obvia, o bien disminuimos el diámetro de herramienta o bien

aumentamos el tamaño de fuente. Si cambiamos la herramienta utilizada en la operación y
sustituimos la herramienta plana_d1 por la conica_d0.8 obtenemos el resultado mostrado en
la figura.
En esta operación, la herramienta se levanta entre letras. Más adelante entraremos en detalle
en este apartado puesto que es común a todas las operaciones, pero si queremos hacer
cambios de ese tipo, en el cuadro de diálogo de definición de la operación podemos
seleccionar el icono correspondiente a la opción movimientos sin corte.

Siemens Cam
Aparecerá un cuadro de diálogo como el mostrado en la figura.
Seleccionar al pestaña transferencia/rápida y en la opción tipo de transferencia seleccionar la

opción plano bruto tal como muestra la figura. Ajustar la distancia de seguridad a 3
milímetros. De este modo, la herramienta se elevará sólo 3 milímetros sobre la pieza en las
trayectorias de reposicionamiento.
Esta operación sólo puede utilizarse con este tipo de textos, es decir, con anotaciones y no
forman realmente parte del diseño 3D de la pieza. Si la cara de posicionamiento no es plana
tenemos otra operación en el grupo mill_contour que veremos más adelante, pero ambas
operaciones sólo funcionan con anotaciones.
Para diseños más elaborados, en los que el texto aparezca en la pieza, no como anotación, ya
no se puede utilizar esta orden y habrá que usar las operaciones de fresado convencionales.

(mill_contour)
Las operaciones que se encuentran dentro de mil_contour son algorítmicamente más
complejas y se conocen como operaciones de corte en tres ejes. Estas operaciones tienen la
capacidad de desplazar la herramienta en los ejes { X, Y, Z } mientras se está mecanizando, lo
único que no puede variar durante el corte es la orientación de la herramienta. Sin embargo,
al igual que en las operaciones de mill_planar, existe la opción de variar el eje de la
herramienta, de forma que la herramienta se reorienta antes de empezar a cortar y su
orientación permanece constante a lo largo de la trayectoria hasta que finaliza la operación.
Básicamente encontraremos dos tipos de operaciones. El primer grupo genera una serie de
niveles de corte y calcula una trayectoria de herramienta distinta por cada nivel de corte.
Básicamente los representantes de esta familia son cavity_mill y z_level_profile. La otra
familia de operaciones calcula una trayectoria de herramienta siguiendo la superficie a
mecanizar, sin calcular niveles de corte, básicamente son las operaciones del tipo
contour_surface.
4.1.
Cavity_mill es una operación cuyo nombre se traduce por fresado de cavidades. Es la
operación de desbaste por antonomasia. Esta operación necesita de la definición del material
en bruto y de la pieza a mecanizar. Se establecen una serie de niveles de corte a distintas
alturas y en cada nivel de corte, la operación mecaniza la diferencia entre el material en bruto
y la pieza final. El resultado es una aproximación “escalonada” a la pieza final. Si la pieza tiene
las paredes verticales no se apreciarán escalones o estratos, pero con paredes inclinadas
aparecerá un escalón por cada nivel de corte que se haya calculado. Algorítmicamente no es
una operación compleja, es muy intuitiva y sumamente efectiva. Como ya hemos visto, los
desbastes también se pueden hacer con algunas opciones de las operaciones de mill_planar.
Sin embargo, si hacemos uso de dichas opciones, los niveles de corte están fijados por el
usuario y si se edita la pieza, no se recalculan. Si la pieza tiene paredes inclinadas, tampoco
podremos desbastar adecuadamente. Sin embargo, en cavity_mill los niveles de corte están
asociados a la geometría de la pieza y siempre se puede desbastar haciendo uso de dicha
operación. Además, tal como veremos, dispone de una serie de prestaciones adicionales que
permiten extraer muchísimo partido de esta operación.
Abrir el fichero ej04-assm.prt e iniciar la aplicación

de fabricación. Se mostrará la pieza de la figura
adjunta. Se trata de un diseño sencillo en el que
sobre un bloque tenemos dos cajeras y dos resaltes.
El bloque exterior, en color verde translúcido sirve
para modelar el tocho de material en bruto. Los
grupos ya han sido definidos y también se han
definido tres herramientas, una plana de diámetro
50, una plana de diámetro 25 y otra de diámetro 10.
Con estas tres herramientas podremos hacer una
serie de pruebas interesantes con esta operación y
la geometría propuesta.

Siemens Cam
Seleccionar la orden InsertarOperación y ajustar el tipo mill_contour,

dentro de este tipo, seleccionar la primera operación del listado de
subtipos, cavity_mill y ajustar los grupos de pertenencia tal como indica la
siguiente figura.
El programa al que pertenecerá la operación será PROGRAM, la

herramienta utilizada plana_d50, la geometría WORKPIECE y el método
mill_rough, ya que esta operación la vamos a utilizar para hacer un
desbaste. Ello implicará que la operación dejará 1 milímetro de material sin
mecanizar, que es el ajuste de la demasía por defecto en el método
mill_rough. Una vez efectuados los ajustes pulsar aceptar para acceder al cuadro de diálogo
de definición de parámetros de la operación.
Como podemos apreciar en la figura, el aspecto es similar al de las

operaciones vistas en el tipo mill_planar. En el apartado de geometría, se
define la pieza y el tocho de material en bruto. Ambas tienen que estar
definidas por necesidad, ya que esta operación mecanizará la diferencia
entre el bruto y la pieza. A diferencia de otras operaciones, en esta
operación no es necesario seleccionar un área de corte.
Si especificamos un área de corte, sólo se efectuará el desbaste en la zona

seleccionada, pero si no especificamos área de corte, en esta operación
significa que el área de corte es toda la pieza. En ajustes de trayectoria
tenemos las opciones normales de estrategia de corte, y niveles de corte. A
diferencia de las operaciones anteriores, en esta operación los niveles de
corte tienen prestaciones mucho mayores y además están asociados a la
geometría de la pieza, de modo que si varía la geometría de la pieza
también varían los niveles de corte.
De momento no especificaremos área de corte y dejaremos los parámetros

por defecto, es decir, estrategia de corte pieza de seguimiento o seguir
pieza y pasada del 50% del diámetro de la herramienta. La profundidad
global por corte, la dejamos como está en 6 milímetros. Pulsamos generar la trayectoria y es
probable que aparezca un mensaje de advertencia. Si pulsamos aceptar para ver el contenido
del mensaje, el texto será algo parecido a:
“---------- Información de diagnóstico ----------

---------- Object name: CAVITY_MILL ---------------
Regiones ignoradas porque son demasiado pequeñas para
la entrada. Si se utiliza Zig-Zag, estas pueden reducirse
activando Minimizar número de aproximaciones.”
Es un mensaje de advertencia, no un error, en este caso indica que debido a que el diámetro
de herramienta es muy grande, habrá bastantes zonas sin mecanizar porque la combinación
de herramienta y estrategia de corte hace que así sea. Nos advierte que a lo mejor con un
corte en zigzag se mecaniza más zona de trabajo. Si cerramos el mensaje podremos ver la
trayectoria generada. Cada 6 milímetros se ha generado un nivel de corte y en cada nivel de
corte la herramienta ha mecanizado la diferencia entre bruto y pieza. La segunda figura
muestra el resultado de verificar la trayectoria en dinámico 2D.
Tal como se puede apreciar en la simulación, esta operación, hace una aproximación a la
forma de la pieza. En primer lugar, como el corte siempre está basado en niveles, la pieza
siempre va a tener un aspecto escalonado. Si las paredes son rectas no se aprecia, como

ocurre en la zona del bloque rectangular, pero en la zona donde las paredes son inclinadas
(los resaltes), los niveles de corte se aprecian claramente. Por otro lado, debido al tamaño de
herramienta hay zonas en las que la herramienta no cabe (las cajeras) o que la combinación
herramienta/estrategia de corte no permite el paso (el valle entre los dos resaltes)
Desplegar el campo herramienta y sustituir la herramienta

utilizada por la plana de diámetro 10, generar nuevamente
la trayectoria y simular.
Tal como muestra la figura, al ser la herramienta más

pequeña, cabe en más sitios y se aproxima más al contorno
de la pieza final. Sin embargo, el corte con la primera
herramienta era mucho más rápido. Aparte de hacer
desbastes múltiples con varias herramientas, como
veremos, será tarea del programador decidir la herramienta
más adecuada para cada geometría.
Otra opción que podemos trabajar con más detalle son los
niveles de corte.
Si lo hacemos en el menú principal de la operación, todos

los niveles serán del mismo valor, cambiar el valor
profundidad global por corte de 6 a 15 milímetros y
generar la trayectoria.
El resultado se muestra en la figura anexa.
Como aumenta la profundidad del nivel de corte, en las zonas con paredes inclinadas, en los
escalones aumenta el valor de la demasía.
En las zonas de paredes verticales, el resultado es el mismo y la trayectoria más rápida al

haber menos niveles. Podemos encontrar una solución mejor si hacemos un uso más eficaz
de los niveles de corte en esta operación. Para ello, seleccionar el icono niveles de corte .
Aparecerá un cuadro de diálogo como el mostrado en la figura.

Siemens Cam
Los primeros tres iconos permiten establecer el tipo de rango, automático (NX lo calcula en
función de la geometría, manual, podemos definir nosotros los rangos de corte manualmente
o único, todos los niveles de corte iguales y en un mismo rango).
Vamos a hacer una variación en los rangos de los niveles de corte. Haremos que en las zonas
de paredes inclinadas, en las que se aprecia el efecto escalonado, la profundidad por nivel
sea menor y que en las zonas de paredes verticales, donde no hay problemas, la profundidad
del nivel de corte aumente.
En la zona izquierda del cuadro de diálogo podemos ver los

controles de ajuste de rango. Los pulsadores con los iconos de una
flecha verde arriba/abajo sirven para desplazarse entre rangos de
niveles de corte, los controles profundidad del rango y profundidad
local por corte sirven para ajustar los valores del rango actual de
trabajo.
En la pieza, aparecerán una serie de triángulos que indican cada

uno de los niveles de corte, los triángulos de mayor tamaño son los
que agrupan los niveles de corte por rangos.
El rango de corte que esté activo en el cuadro de diálogo se

representa en la pieza en color naranja, mientras que el resto de
rangos se representan en color magenta.
Haciendo uso de los botones de las flechas verticales de color verde, podemos variar en los
distintos rangos el valor de la casilla profundidad local por corte de modo que, en los rangos
correspondientes a los redondeos sea de 2, en las paredes inclinadas de 6 y en las paredes
verticales de 25 tal como muestra la figura.

Si el usuario se da cuenta, hay un pequeño matiz mejorable que sólo se aprecia en la

simulación. Cuando la herramienta va entrando en las cajeras va saltando de una a otra
porque está cortando exclusivamente por niveles de corte. Es decir, la herramienta va
“limpiando pisos se corte” y hasta que no acaba un piso no entra en el siguiente. Cuando se
encuentran cavidades aisladas esto provoca que aparezcan “saltos” de la herramienta,
alternativamente de una cavidad a otra. Si nos interesa que la herramienta no vaya dando
esos saltos podemos hacerlo editando los parámetros de corte.
Para ello seleccionar el icono parámetros de corte y dentro de la pestaña estrategia localizar
la zona de control cortando. En la opción desplegable correspondiente a orden de corte
seleccionar el modo primero la profundidad. De este modo, cuando la herramienta entra en
una cavidad aislada la sigue mecanizando hasta que acaba con ella y luego pasa a la
siguiente en vez de ir alternando sucesivamente entre las distintas cavidades. De este modo
evitamos una serie de reposicionamientos de herramienta.
Aunque volveremos a ver esta característica en operaciones posteriores,

vamos a ver ahora desbastes sucesivos.
Hacer que la operación se ejecute de nuevo con la herramienta plana_d50

y generar la trayectoria. Seleccionar el icono niveles de corte, pulsar la
opción de rango automático y ajustar el valor 12 en la casilla profundidad
global por corte.
Siemens Cam
De este modo, se eliminan los ajustes en los niveles efectuados anteriormente. Pulsar aceptar
para finalizar los ajustes, generar la trayectoria y finalizar de definición de la operación
pulsando aceptar en el cuadro de diálogo principal.
De este modo hemos efectuado un primer desbaste de forma rápida, pero queda bastante
material por mecanizar.
Ir a la vista por herramientas en el navegador de operación. Seleccionar la operación

CAVITY_MILL con el cursor del ratón, acceder al menú emergente pulsando con el botón
derecho y seleccionar la opción copiar.
Situar el cursor del ratón sobre la herramienta PLANA_D10 y acceder al menú emergente
(botón derecho) para seleccionar la opción pegar dentro. Situar el cursor sobre la nueva
operación y acceder al menú emergente para seleccionar la opción generar de modo que se
calculará la trayectoria de herramienta asociada.
Las dos figuras muestran la vista del navegador de operación por orden de programa y por
orden de máquina herramienta. El resultado es que ahora tenemos dos operaciones de
desbaste sucesivas. Como ya sabemos, el orden de ejecución es el que aparece en la vista por
orden de programa.
Si analizamos las trayectorias simulando la

ejecución del programa podemos ver que después
de hacer el primer desbaste, el segundo desbaste
se ejecuta como si no se hubiese ejecutado otro
con anterioridad. Durante bastante tiempo, la
segunda herramienta esta “mecanizando en el
aire”. En principio, salvo excepciones, una
operación sólo depende de sus datos y no depende
de otras operaciones, sobre esta pieza podemos
definir todas las operaciones que queramos y cada
operación se generará con sus datos,
independientemente de las demás.
Sin embargo, nosotros lo que buscamos en este segundo desbaste es que se mecanice sólo lo
que el primer desbaste no haya podido mecanizar. Es decir, que se tenga en cuenta que antes
ya se han efectuado otras operaciones. Para ello, hay que hacer mención en la definición de la
operación.
En cualquiera de las vistas del navegador de operación hacer doble clic en la operación
CAVITY_MILL_COPY para modificar sus parámetros. Seleccionar el icono parámetros de corte
e ir a la pestaña contención.

Para que una operación no mecanice toda la pieza tenemos dos posibilidades de actuación,
las dos se encuentran en esta pestaña aunque se basan en procedimientos distintos.
La primera opción consiste en utilizar una herramienta

de referencia. Se trata de un procedimiento que consiste
en un simple cálculo geométrico. El algoritmo calcula la
trayectoria de herramienta y una vez calculada elimina
de la trayectoria las zonas donde una herramienta de las
características utilizadas en la anterior operación haya
podido entrar.
Desplegar el menú referenciar herramienta. Podemos

apreciar que en estos momentos las opciones son NONE
(ninguno) y las herramientas que están definidas en el
fichero, plana_d50, plana_d25 y plana_d5. Seleccionar
la opción plana_d50 y aceptar. Generar la trayectoria de herramienta.
Tal como muestra la figura, este nuevo desbaste no mecaniza toda la pieza, sino que
simplemente mecaniza aquellas zonas donde no haya podido entrar la herramienta utilizada
como herramienta de referencia.
Simplemente es un cálculo geométrico. El programa no verifica que efectivamente antes se

haya mecanizado y el resultado no depende de las operaciones anteriores. En la vista por
orden de programa, llevar la operación cavity_mill a la carpeta Ítems no utilizados y simular. El
resultado es que la trayectoria del segundo desbaste sigue siendo la misma. Si se utiliza la
herramienta de referencia, es responsabilidad del usuario verificar que al utilizarla, se estén
utilizando datos coherentes.
Tal como muestra la figura, al utilizar la herramienta de referencia, pese a que la operación
anterior ya no existe, la trayectoria sigue siendo la misma y el resultado no es el adecuado.
A pesar de lo que pueda parecer, esta opción es extremadamente útil y tiene la ventaja de que
algorítmicamente es muy sencilla y no sobrecarga al computador en tiempo de cálculo.
La única precaución necesaria es que el usuario debe verificar que efectivamente la
herramienta utilizada como herramienta de referencia, efectivamente ha sido utilizada con
anterioridad.

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Además de esta opción, que repetimos, es tremendamente útil y muy utilizada, tenemos otra
opción que se basa en simular las operaciones anteriores y tenerlas en cuenta.
Volver a editar la operación cavity_mill_copy, ir a la pestaña contención dentro de parámetros
de corte y volver a ajustar la herramienta de referencia en none.
Ahora, en el grupo ocultar, desplegar el menú pieza de trabajo en proceso y seleccionar la

opción utilizar 3D.
Aceptar y generar la trayectoria. Podremos apreciar que se genera el desbaste de toda la pieza
con esta operación.
Ahora, ir al navegador de operación en vista por orden de programa y reubicar las operaciones
de modo que cavity_mill se ejecute en primer lugar y después cavity_mill_copy, como al
principio. Al hacer el cambio, veremos que NX nos pide que volvamos a generar la trayectoria
en cavity_mill_copy, pese a que no hemos modificado ningún dato. Volver a generar la
trayectoria, esta vez, la generación es más lenta y el resultado es que no se mecaniza toda la
pieza.
Con esta opción, la trayectoria se basa en la pieza de trabajo, (IPW o In Process Workpiece). El
programa simula las trayectorias anteriores y el resultado obtenido es el IPW. Para calcular la
trayectoria, el algoritmo de cálculo sustituye el tocho de material en bruto por el IPW y de ese

modo no se mecaniza toda la pieza. Esta opción es más exacta pero también requiere mucha
más capacidad de cálculo, por lo que no siempre es la mejor opción. Especialmente si antes
de la operación que estamos calculando se han efectuado varias, puesto que para calcular la
trayectoria el programa necesita simular (de forma interna) todas las operaciones anteriores.
La pieza de trabajo en proceso puede calcular de dos formas, basándose en nivel o generando
un modelo 3D. Cuando se utiliza el IPW basado en nivel, se hace una simulación rápida por
cada nivel de corte, mientras que con el 3D se hace una simulación completa más exhaustiva.
El resultado tiene muy pocas variaciones, el IPW basado en nivel es una aproximación
bastante buena con un coste computacional moderado, el IPW en 3D es más exacto pero
sobrecarga más el computador.
Para comprender mejor la diferencia de funcionamiento entre la herramienta de referencia y

el uso del IPW veremos otro ejemplo. Abrir el fichero Ej05.prt e iniciar la aplicación de
fabricación.
Se trata de un diseño en forma de tronco de pirámide rectangular. Se han definido dos

operaciones del tipo cavity_mill (cavity_mill_1). Una, está dentro del programa y se ejecuta con
una herramienta plana de diámetro 25. Dentro de la carpeta ítems no utilizados en la vista
por programa hay una segunda operación de cavity_mill (caity_mill_2) que se ejecutará con
una herramienta plana de diámetro 5.
El primer desbaste, es un desbaste con pasadas a 15 milímetros de profundidad y un avance

del 80% del diámetro de herramienta. Se trata de un desbaste muy rápido, que elimina mucho
material, pero debido a la profundidad por nivel de corte, el tamaño del escalón es muy
grande y se deja mucho material.
La idea, es hacer un segundo desbaste para reducir el

tamaño del escalón. Para ello, la idea es hacer un
segundo desbaste reduciendo la profundidad del nivel de
corte.
Para ello, arrastrar la operación cavity_mill_2 desde ítems

no utilizados hasta PROGRAM. Colocarla después del
primer desbaste, cavity_mill_1.
Hacer doble clic para editar la operación, pulsar el icono parámetros de corte e ir a la pestaña
contención. En la opción herramienta de referencia, seleccionar la herramienta utilizada en el
desbaste anterior, plana_d25. Pulsar aceptar y generar la trayectoria.
Aparecerá un mensaje de alerta tal como indica la figura.

“No se puede cortar la pieza a ningún nivel”. ¿Qué ha
pasado?, La respuesta es bien simple. El algoritmo no
genera trayectoria de corte porque al utilizar la
herramienta de referencia, la operación actual sólo genera
trayectorias en las zonas en las que la herramienta de
referencia no cabe por culpa del diámetro de herramienta. Independientemente de si antes se
ha mecanizado o no. En esta pieza, la herramienta de referencia cabía, y por problemas de
herramienta demasiado grande, no hay nada que no se pueda mecanizar. Por dicho motivo,
no se ha generado trayectoria.
Editar nuevamente la operación e ir nuevamente a la pestaña estrategia dentro de los
parámetros de corte. Desactivar la herramienta de referencia utilizando como herramienta de
referencia la opción NONE y en el grupo ocultar en la opción pieza de trabajo en proceso
seleccionar utilizar basado en nivel. Generar la trayectoria y simular el resultado.
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Para que la opción herramienta de referencia funcione, necesitamos que existan rincones en
la pieza que no se hayan podido mecanizar porque la herramienta anterior era demasiado
grande y tenemos que mecanizar necesariamente con una herramienta más pequeña. La
opción de uso del IPW, bien 3D o bien por nivel, se basa en la simulación de las operaciones
anteriores. Se puede utilizar con la misma herramienta de las operaciones anteriores o incluso
con una herramienta mayor, el resultado depende de todos los parámetros de mecanizado
anteriores.
En conclusión, si hemos de mecanizar rincones que no se han podido mecanizar antes, la

opción de herramienta de referencia es excelente porque es sencilla y al ordenador le costará
muy poco de calcular. Si hemos de mecanizar zonas convexas que antes no se han podido
mecanizar por las decisiones que hemos tomado en los parámetros de corte, tendremos que
utilizar mecanizados basados en el IPW (3D o nivel). Esta opción le costará más de calcular ya
que para generar la trayectoria previamente ha de simular todo el mecanizado anterior.
Todas las opciones son perfectamente válidas y tremendamente útiles y deberá ser el
programador el que en base a su experiencia y a las condiciones de trabajo se decida por una
u otra opción.
4.2.
Plunge milling es una operación que también está encaminada a desbastes pero con una
estrategia particular. En realidad, podríamos interpretarlo como una variación de cavity_mill.
En ocasiones, hay que mecanizar huecos muy profundos en relación a su anchura, de modo
que se hace necesario utilizar herramientas excepcionalmente largas. Una herramienta así,
sufre mucho al cortar de forma lateral (al avanzar), de modo que plunge_milling genera una
trayectoria de corte de modo que la herramienta sólo mecaniza en vertical.
Este modo de mecanizar es menos efectivo que el convencional, de modo que sólo debe
reservarse para cuando sea realmente necesario, es decir, cuando las circunstancias hacen
que no quede más remedio.
Abrir el fichero Ej06.prt. Se trata de una pieza parecida a la del ejercicio anterior, con la
salvedad de que la pieza es más grande, el ángulo de pared es menos pronunciado, y hay un
hueco profundo en el centro.

Para hacer más significativo el ejemplo, se dispone de dos herramientas del mismo diámetro,
ambas de diámetro 10. La diferencia entre ambas herramientas es la longitud. Una de ellas es
de longitud estándar y la hemos llamado plana_d10_corta y la otra es una herramienta muy
larga comparación a su diámetro y la hemos denominado plana_d10_larga.
La idea es desbastar el exterior con la herramienta corta y el hueco interior con la herramienta
larga.
Iniciar la aplicación de fabricación si es necesario. Generar una aplicación cavity_mill con los
grupos de pertenencia PROGRAM, plana_d10_corta, WORKPIECE y mill_rough. Seleccionar
una estrategia de corte pieza de seguimiento, con un porcentaje de pasada del 85% del
diámetro de la herramienta y una profundidad por corte de 15 milímetros. Generar la
trayectoria y simularla.
Como podemos ver, se genera la trayectoria de toda la pieza, y si nos fijamos un poco en la
simulación (mientras se está ejecutando), es obvio que el portaherramientas colisiona con la
pieza.
En una operación, para que nuestro programa calcule las colisiones de la pieza con el
portaherramientas y actúe en consecuencia hay que activar dicha funcionalidad. Editar la
operación, ir a la pestaña contención de parámetros de corte y activar la casilla usar el
portaherramientas. Aceptar y generar nuevamente la trayectoria.
Al generar la trayectoria aparecerá un mensaje de advertencia en pantalla. Si pulsamos

aceptar veremos un informe que nos advierte que se han detectado colisiones con el
portaherramientas y se han eliminado los tramos conflictivos. Cuando aparece este mensaje

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la conclusión es que genera una trayectoria libre de colisiones, pero para evitar dichas
colisiones no se ha mecanizado todo lo que se quería.
La simulación muestra como el exterior de la pieza se ha mecanizado bien pero el interior sólo
se ha mecanizado hasta donde se ha podido.
Para mejorar el resultado, vamos a eliminar la

cavidad definiendo un recorte. Editar la
operación y en el apartado de geometría
seleccionar el icono especificar los límites de
recorte . Tal como muestra la figura,
seleccionar la cara de suelo de la cajera para
recortar de la zona de mecanizado el lado
interior de dicha cara. Generar nuevamente la
trayectoria de herramienta. Ahora obtenemos
el desbastado del contorno exterior y la
herramienta no entra dentro de la cavidad.
El segundo paso es el desbastado del interior de la cavidad con una operación plunge_milling.
Seleccionar la orden Insertaroperación, ajustar el tipo a mill_contour y el subtipo al segundo
icono de la lista, plunge_milling . Ajustar los grupos de pertenencia a PROGRAM,
plana_d10_larga, WORKPIECE y mill_rough.
Una vez aceptados dichos parámetros, el cuadro de diálogo de

configuración de la operación es muy similar al de cavity_mill.
Al igual que en cavity_mill, si no especificamos el área de corte, se

mecanizará toda la pieza. Puesto que sólo queremos mecanizar la
cavidad, pulsar el icono especificar el área de corte.
Aparecerá el cuadro de diálogo para la selección de la zona de la

pieza a mecanizar. Seleccionar únicamente el suelo de la cajera.

Una vez ajustada el área de corte, se selecciona la estrategia, en principio ajustamos pieza de
seguimiento. Generamos la trayectoria y podemos comprobar que efectivamente todos los
cortes son verticales y con múltiples reposicionamientos de la herramienta.
De este modo conseguimos un desbaste efectivo combinando las dos estrategias de corte
principales.
Dentro de los parámetros de estrategia de corte, tenemos dos

valores adicionales en esta operación que aparecen con los
nombres paso adelante y anchura máxima de corte. Cuando la
herramienta avanza de un descenso al siguiente en la misma
pasada, lo hace siguiendo el valor impuesto en pasada, como en
el resto de operaciones. Cuando cambia de pasada, por ejemplo
la siguiente fila en un zigzag, el avance no es según el valor de
pasada sino según el valor especificado en paso adelante. La
figura indica que el efecto, el valor de A sería el fijado por la
pasada y el valor de B, el valor fijado por paso adelante.
En cuanto a la anchura máxima de corte, es un valor que se utiliza para determinar la máxima
cantidad de material que puede mecanizar la herramienta. A veces, se utilizan fresas en las
que el centro no posee filos de corte, especialmente las fresas de placas intercambiables.
Si la herramienta no tiene un núcleo central donde no haya capacidad

de corte, ajustamos un valor de anchura máxima de corte del 50% ó
superior y en ese caso NX no hace ningún cálculo de seguridad, es
decir, no hay posibilidad de que el núcleo de la herramienta colisiones
con la pieza.
En caso de que si exista ese problema, NX tiene que tomar precauciones. La figura muestra
etiquetado como A una placa de corte de una fresa, el bloque etiquetado como B sería el
material que se está fresando y la cota C, la capacidad de corte. La línea punteada a la
izquierda simboliza el centro de la herramienta, de modo que desde esa línea hasta donde
empieza la plaquita (en color gris oscuro), la herramienta no tiene capacidad de corte. Para
prevenir un descenso en el que el núcleo de la herramienta colisione con la pieza, se ajusta
una capacidad de corte (etiquetada como C), inferior al 50% del diámetro de herramienta.
En esta operación es de destacar que no existe la posibilidad de utilizar una herramienta de

referencia, y que en las opciones basadas en el IPW (3D ó nivel), en esta operación no existe
la posibilidad utilizar el IPW basado en nivel simplemente porque esta operación no utiliza
niveles de corte por el formato de las trayectorias.
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4.3.
Esta operación es un caso llamativo, ya que se trata de la operación
cavity_mill pero con un acceso rápido a la selección de una herramienta
de referencia. Si seleccionamos la orden corner_rough aparece un cuadro
de diálogo como el mostrado en la figura.
Podemos apreciar, que existe un grupo, referenciar herramienta, en el

menú principal que no está en el cuadro de diálogo de cavity_mill. Si
buscamos el ajuste de la herramienta de
referencia que haríamos en cavity_mill, es
decir, pulsar parámetros de corte e ir a la
pestaña contención encontramos los mismos
ajustes, tal como muestra la segunda figura.
De hecho, la opción ajustada es la misma, si
en cualquiera de los dos accesos ajustamos
una herramienta de referencia, encontraremos que yendo por el otro menú aparece el mismo
ajuste efectuado, no es más que un atajo rápido a un ajuste de la operación.
4.4.
Esta operación vuelve a ser una versión de
cavity_mill. La única diferencia que encontramos
entre cavity_mill y rest_milling es que al definir una
operación de este tipo vamos a parámetros de corte
y nos encontramos que por defecto, ya se ha hecho
el preajuste de utilizar el IPW basado en nivel.
Esta opción preajustada, ya hemos visto que sirve
para que no se mecanice lo que ya se haya
mecanizado antes.
Por supuesto, siguen estando el resto de opciones disponibles. Podemos ajustar en pieza de
trabajo en proceso ninguno y ya no sería un desbaste de restos sino un desbaste global o
hacer el ajuste con el IPW en 3D en vez de por nivel.
En resumen, podemos comprobar que cavity_mill, corner_rough y rest_milling son en realidad

la misma operación con las mismas características, la única deferencia entre ellas es que
corner_rough tiene un atajo en el menú para seleccionar la herramienta de referencia y que
rest_milling tiene preajustado por defecto utilizar la pieza de trabajo en proceso (IPW) basada
en nivel.

4.5.
Esta operación sí que es distinta de las anteriores. El funcionamiento recuerda al de
cavity_mill pero las estrategias de corte son distintas. Dada una pieza a mecanizar,
Zlevel_profile calcula niveles de corte (como cavity_mill) pero a
diferencia de cavity_mill no mecaniza la diferencia entre el material en
bruto y la pieza, sino que sólo sigue el perfil de la pieza, es decir,
mecaniza las paredes de la misma. Es una operación excelente para
el acabado de paredes verticales y que también se puede utilizar para
operaciones de semiacabado.
Por ejemplo, en la pieza anterior, seleccionar la orden

InsertarOperación y seleccionar la operación zlevel_profile .
Ajustar los grupos de pertenencia a PROGRAM, plana_d10_corta,
WORKPIECE y mill_semifinish.
Al aceptar para definir los parámetros de la operación aparecerá el

cuadro de diálogo mostrado en la figura. Seleccionar el icono
especificar el área de corte y marcar como área a cortar las cuatro
paredes exteriores de la pieza.
A continuación, generar la trayectoria y observar los resultados.

Sin hacer ningún preajuste, tenemos el seguimiento de las paredes
con una profundidad de corte por nivel de seis milímetros.
Al utilizar las opciones por defecto no hemos podido

apreciar una de las grandes propiedades de
zlevel_profile que consiste en la capacidad para
controlar al detalle el modo en el que se efectúa la
transición entre pasadas.
Para ello, seleccionar la opción parámetros de corte e ir a la pestaña conexiones. Aquí

tenemos la opción de fijar el método como de pasada de nivel a nivel. Método de
transferencia sube hasta nivel de seguridad se reposiciona y baja al siguiente nivel. Directo
sobre la pieza desciende directamente en línea recta al siguiente nivel.
Rampa sobre la pieza desciende al siguiente nivel formando una rampa, de modo que todas
las rampas empiezan en el mismo punto. Rampa escalonada en pieza desciende en una serie
de rampas encadenadas.
Según se van seleccionando las opciones en el cuadro de diálogo cambia el icono mostrado.

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Para mostrar las diferentes estrategias de conexión haremos un ejercicio. Abrir el fichero
Ej07.prt e iniciar la aplicación de fabricación, si es necesario.
Crear una operación de desbaste (mill_rough) del tipo cavity_mill utilizando la herramienta
placas_d40. Poner cualquier estrategia de corte (excepto perfil).
Crear una operación zlevel_profile utilizando como área de corte el resalte cilíndrico más
elevado, con el método mill_finish y profundidad por corte cinco milímetros. Ajustar el método
de transferencia por defecto, “usar el método de transferencia”. Utilizar la herramienta
plana_d40.
Definir otra operación zlevel_profile sobre las cuatro caras laterales del resalte rectangular
con los mismos parámetros que la anterior excepto el método de transferencia. Utilizar directo
sobre la pieza.
En este caso podemos observar que la transferencia entre niveles es una línea recta (observar
las trayectorias en verde formando una línea vertical entre los tres niveles).
Crear un nuevo zlevel_profile sobre la cara cilíndrica del resalte inferior. En este caso utilizar el
método de transferencia rampa sobre la pieza.
Finalmente, sobre las cuatro caras laterales del bloque crear un nuevo zlevel_profile con
transferencia rampa escalonada en pieza.
Finalmente, para acabar la pieza, definir una última operación face_milling_area (de
planar_mill) con las cuatro caras de suelo de la pieza.
Con esta operación podemos efectuar mecanizados de paredes que tengan demasiada altura
para hacerlas en una sola pasada de forma efectiva. Si la pared tiene poca altura y puede
hacerse con una única pasada podríamos utilizar alguna de las operaciones de planar_mill
con una estrategia de corte perfil.
4.6.
Esta operación es nuevamente una zlevel_profile con la única salvedad que al igual que en el
caso cavity_mill/corner_rough, la única diferencia es un acceso rápido en el menú principal de
la operación para fijar una herramienta de referencia. Esta operación es una opción excelente
cuando se desean repasar rincones en paredes verticales con una herramienta de menor
diámetro.
La ilustración mostrada en la figura corresponde a uno de los ejercicios del libro. El

mecanizado de los suelos planos se ha llevado a cabo con una herramienta de 4 milímetros
de diámetro, por lo que los rincones se han quedado con radio 2. Para reducir el radio del
rincón se repasan dichas zonas con una fresa de 2 milímetros de diámetro, y con el fin de no
mecanizar sólo lo necesario se utiliza zlevel_corner.

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4.7.
Hasta ahora, todas las operaciones que hemos visto nos limitan el tipo
de superficies que podemos mecanizar puesto que ninguna de las
operaciones contempladas nos permite mecanizar correctamente
superficies irregulares. Se han limitado a caras planas (mil_planar) o a
cortar mediante niveles (las operaciones vistas hasta ahora dentro de
mil_contour). Para hacer seguimiento de superficies (copiados y
operaciones análogas) disponemos de una serie de operaciones cuya
matemática es algo más compleja.
Las operaciones de contorneado de superficies disponen de bastantes

más parámetros de ajuste y dentro de una misma familia de
operaciones disponemos de una serie de estrategias que nos hacen
diferenciar una operación de otra.
Fixed_contour es una operación encaminada a mecanizar superficies no

planas o también planos inclinados en tres ejes. Por dicha razón,
normalmente, para poder mecanizar superficies curvas correctamente se suele ejecutar con
herramientas de punta esférica.
Fixed_contour se caracteriza porque hay que seleccionar un límite contenido en una

superificie plana. Sobre dicho límite se calcula una trayectoria de herramienta (plana) que una
vez calculada se proyecta sobre la pieza. Al proyectar dicha trayectoria sobre la pieza, se
convierte en una trayectoria 3D, ya que el límite ha de estar contenido en un plano, pero la
superficie sobre la que se proyecta puede ser cualquiera.
Abrir el fichero Ej08.prt. Se trata de una pieza que además de la pieza en sí dispone de una
superficie definida fura de la pieza, un croquis y una anotación para mecanizar un texto en 3D.

Iniciar la aplicación de fabricación si es necesario. El setup ya ha sido inicializado y están

definidas una fresa para el desbaste y una herramienta de punta esférica para las
operaciones de mecanizado de superficies 3D.
También se ha definido una operación de desbaste para facilitar la visualización en

simulación, aunque para definir las operaciones que vamos a ver no es
necesario.
Seleccionar la orden InsertarOperación. Ajustar el tipo mill_contour y
seleccionar el primer icono de la segunda fila, correspondiente a la
operación FIXED_CONTOUR.
Ajustar los grupos tal como indica la figura. La operación dentro de

PROGRAM, ejecutada con la herramienta bola_d4, sobre la geometría
WORKPIECE y con el método mill_finish. Una vez ajustados los grupos,
pulsar aceptar y aparecerá un cuadro de diálogo ligeramente distinto a los
vistos hasta ahora.
Lo primero que llama la atención es que no hay posibilidad de selección del área a mecanizar,
no hay nada para especificar el área de corte. Ello se debe a que se seleccionará el límite de
un contorno que se proyectará sobre la pieza, la selección de la geometría a mecanizar vendrá
luego.
La parte nueva es el campo denominado método guía. Aquí tenemos un menú desplegable
para fijar el método guía y un botón con una llave inglesa para ajustar los parámetros del
método guía. Muy importante, no modificar la selección efectuada en el método guía. Si lo
hacemos, no estaremos cambiando parámetros de la operación, sino toda la operación en sí.
Al cambiar el método guía lo que hacemos es cambiar de operación.
Por ejemplo, los métodos guía equivalen a las operaciones:
• No definido  Permite definir la operación sin ajustar parámetros, pero

luego hay que cambiarlo necesariamente.
• Curva/punto  Es un caso particular de fixed_contour
• Espiral  Es un caso único especial
• Límite  Es el caso genérico de fixed_contour
• Fresado de área  Es la operación contour_surface
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• Área de superficie  Es la operación contour_surface_area

• Línea aerodinámica  Es la operación streamline
• Trayectoria para herramientas  Importa una trayectoria externa
• Corte radial  Es un caso particular de fixed_contour
• Flujo de corte  Es la operación flowcut_single
• Texto  Es la operación contour_text
De hecho, al reajustar el método guía, cambia la configuración del cuadro de

diálogo principal. En los parámetros de corte, el icono de siempre, tenemos
los ajustes normales de todas las operaciones. En esta operación, todos los
ajustes importantes se encuentran pulsando el icono de la llave inglesa
situado a la derecha del desplegable del método guía. Si pulsamos dicho
icono, aparecerá un cuadro de diálogo como el mostrado en la figura.
Lo primero es especificar la geometría que definirá el límite. Si pulsamos el icono

accederemos al menú de selección. La opción límite sólo funcionará si tenemos creados
límites en la geometría de mecanizado (mill boundary), si no, que es lo más común, debemos
seleccionar la opción cara (ha de ser un cara plana) o curvas/bordes. En este caso, ajustar la
opción curvas/bordes y seleccionar las curvas del croquis tal como muestra la figura.
Una vez seleccionada la geometría del límite, regresamos al cuadro de diálogo y ajustamos las
opciones del patrón de corte. En la zona ajustes de guía, se selecciona la estrategia de corte y
el tipo de pasada. Para superficies curvas lo más común es ajustar el tamaño de la altura de
cresta. En el ejemplo, ajustamos la pasada a una altura de cresta de una micra. Aceptamos y
generamos la trayectoria.

Tal como muestra la figura de la simulación, la zona mecanizada es la proyección del límite
dentro de la pieza. En las zonas donde el límite se sale de la pieza, no se proyecta y no hay
trayectoria, y las zonas de la pieza que quedan fuera del límite simplemente no se mecanizan.
Hay que tener en cuenta que la altura de cresta calculada sería la altura de cresta que
quedaría si se mecanizara el plano en el que el límite está contenido. Al proyectar dicha
trayectoria sobre la pieza, la altura de la cresta variará según la pendiente de la pieza. Este
método no admite corrección, otros métodos permiten calcular la altura de la cresta en el
plano o en la pieza.
Otra opción consiste en extraer el límite de una superficie de la propia pieza, por ejemplo, si
volvemos a definir la operación y seleccionamos como límite la cara inferior de la pieza, en
realidad hacemos un copiado de toda la pieza.
La secuencia de operaciones sería la mostrada en las imágenes siguientes. Se selecciona el

límite, en este caso a partir de la cara inferior de la pieza, se genera la trayectoria y finalmente
se simula el mecanizado.
Es necesario tener en cuenta que en esta operación las características

de la trayectoria se extraen única y exclusivamente a partir de la
geometría del límite, y no de la pieza. Por eso, en determinadas
situaciones una operación basada en otra estrategia puede dar mejores
resultados.
4.8.
Esta operación es la más intuitiva del grupo. Cuando haya que mecanizar superficies 3D y el
usuario no tenga claro que operación utilizar el consejo es que utilice esta opción.
Se trata de nuevamente una opción de mecanizado de superficies en 3D pero la diferencia

con las demás operaciones es que el cálculo de la trayectoria se hace directamente sobre la
superficie a mecanizar. A cambio, es la operación que algorítmicamente es más compleja, es
decir, puede que lleve más tiempo de cálculo que otras operaciones en función de la
complejidad de la superficie que se esté mecanizando. A cambio, la trayectoria calculada será
“sensible” a todas las características de la superficie a mecanizar.

Siemens Cam
Para definir una operación de este tipo seleccionamos la orden

InsertarOperación y dentro del tipo mill_contour ajustamos el subtipo
CONTOUR_AREA .
Como siempre, se ajustan los grupos de pertenencia de la operación,

en este caso, PROGRAM, bola_d4, WORKPIECE y mill_finish y se pasan
a definir los parámetros de la operación atendiendo a las definiciones
del cuadro de diálogo.
Tal como muestra la figura, éste cuadro de diálogo es más

“tradicional”. Al igual que en operaciones anteriores, vuelve a aparecer
la opción especificar el área de corte. Si no se fija ningún área de corte,
significa que se desea fresar toda la pieza. Según la estrategia de corte
elegida puede que no sea buena idea. Si la estrategia es en líneas
paralelas (zig, zig-zag, etc) no habrá problema, pero con estrategias de
corte más complicadas, como periferia de seguimiento con altura de
cresta aplicada en pieza lo mejor es buscar superficies aisladas que
presenten grados de continuidad.
En este caso, seleccionamos el icono especificar el área de corte y

ajustamos como área de corte la superficie mostrada en la figura.
Tener en cuenta que la selección incluye dos superficies. Una vez seleccionada el área de
corte, al igual que en la operación anterior, ajustamos parámetros de la operación mediante el
icono de la llave inglesa situado al lado del desplegable con la opción fresado de área.
Los parámetros son muy parecidos a los de la operación anterior

excepto por un detalle. Cuando la pasada se controla por cresta, el
cálculo de la pasada se puede calcular en plano (más rápido) o en
pieza (más lento pero exacto).
En las opciones, podemos ver que aparece un campo bajo la etiqueta

contención pronunciada. Por defecto el ajuste es a método ninguno.
Este ajuste sirve para eliminar zonas del área de corte según la
pendiente, se pueden eliminar zonas con pendiente inferior a
determinado nivel o al revés, eliminar zonas con pendiente superior a
determinado valor. Para ello ya existen dos operaciones adicionales en
las que el preajuste ya está efectuado.

En cuanto al ajuste de la guía, seleccionamos la estrategia de corte y como ya hemos

mencionado, si el ajuste de la pasada es por cresta, la aplicamos en plano o en pieza. Si la
cresta se aplica en plano, los valores de cresta reales variarán al proyectar la trayectoria sobre
la pieza. En ese caso, el algoritmo será ligeramente más rápido pero habrá variación en la
altura de la cresta según las distintas pendientes que aparezcan en la superficie de corte. Si la
aplicamos en pieza, la trayectoria se calcula directamente sobre la superficie de corte y no se
proyecta.
En este caso el algoritmo de cálculo de la trayectoria será más lento pero la altura de la cresta
será constante independientemente de las variaciones en la pendiente de la pieza. Las dos
figuras anexas muestran la diferencia. Tal como se indicaba en el cuadro de diálogo del ajuste
de trayectoria, se ha calculado una estrategia de corte en zigzag, con pasada controlada por
cresta, con un altura de cresta de 0.01 milímetros.
Las diferencias entre ambas trayectorias son mínimas, sin embargo el resultado se aprecia en
la simulación y en el mecanizado final. Cuando la cresta se aplica en plano, las irregularidades
en la pieza son mayores, (comprobar la mayor abundancia de color plateado en la primera
figura). Sin embargo, al aplicar la cresta en pieza, a simple vista la trayectoria parece la misma
pero el resultado mejora en calidad (en este caso hay menos densidad de color plateado al
comparar resultados).
Una buena medida cuando se tengan dudas acerca de la estrategia de corte a seguir es
utilizar contour_area con estrategia de corte periferia de seguimiento, control de pasada
controlada por altura de cresta aplicada en pieza y altura de cresta inferior a 0.01 milímetros.
Como regla general, si la superficie a mecanizar es cóncava, mecanizar en dirección hacia el
interior, y si es convexa, mecanizar hacia el exterior.

Siemens Cam
espejo
Este ajuste funciona perfectamente en la mayoría de ocasiones y se adapta a cualquier

geometría. Otras estrategias nos pueden dar una trayectoria de herramienta más corta, pero
seguro que no superarán el acabado obtenido de esta forma.
4.9.
Esta operación está a medio camino entre las dos anteriores. Para
seleccionar el área de corte se selecciona cualquier superficie 3D, aunque
ésta no pertenezca a la pieza. Sobre dicha superficie se calcula un guía de
corte, que a continuación se proyecta sobre la pieza para obtener la
trayectoria de herramienta.
La superficie seleccionada puede pertenecer a la pieza, de modo que en ese

caso es como seleccionar una operación como la anterior. Para utilizar esta
operación seleccionamos la orden InsertarOperación y dentro de
mill_contour seleccionamos el subtipo contour_surface_area.
Como se trata de una operación en la que la trayectoria se calcula sobre un

elemento auxiliar y luego se proyecta sobre la pieza, de nuevo no aparece el
icono para seleccionar el área de corte, el área de corte será la zona de la
pieza sobre la que haya proyección.
Como en todas las operaciones de este tipo, la configuración de la operación

se hace con el icono de la llave inglesa situado al lado del desplegable del
método guía.
Al pulsar dicho botón aparecerá un cuadro de diálogo similar al del resto de

operaciones.
El icono que fijará la geometría a mecanizar es el que lleva la etiqueta

especificar la geometría guía. En este caso, lo que haremos será seleccionar
solamente uno de los parches de la superficie exterior a la pieza tal como
muestra la figura.

Hay que tener en cuenta, que esta operación calculará una trayectoria sobre la superficie
marcada de acuerdo a la estrategia seleccionada y luego proyectará dicha trayectoria sobre la
pieza. Esta operación se utiliza a veces cuando se dispone de una superficie simplificada de la
pieza.
Una vez seleccionada la superficie de corte, ajustamos la estrategia, en este caso, tal como
indica la figura, ajustaremos un trayectoria en zigzag con control de pasada por altura de
cresta y una altura de cresta de 0.1 milímetros.
Prev
Si en el cuadro de diálogo pulsamos visualizar podemos previsualizar la trayectoria calculada

sobre la superficie patrón, tal como se muestra en la figura. La previsualización es
prácticamente inmediata, de modo que sin coste computacional se pueden efectuar gran
cantidad de ajustes. Lo que realmente cuesta tiempo de cómputo es la generación de la
Esta opción puede ser muy útil cuando una superficie tiene alguna pequeña irregularidad que
“ensucia” la trayectoria generada con contour_area. Se puede hacer una copia simplificada de
la superficie a mecanizar y utilizar esta operación para obtener una trayectoria más limpia.

Siemens Cam
4.10.
Esta operación sigue la dirección del flujo aerodinámico en una superficie, en general la
dirección del gradiente. Se trata de una opción que es particularmente útil en superficies
modeladas mediante mallado de curvas, ya que se pueden utilizar las curvas de definición de
la superficie para generar la operación de mecanizado.
La algorítmica de esta operación es la más compleja de todas, por dicha razón será la
operación que requiera más recursos de computación en función de la geometría.
Para ilustrar el funcionamiento de esta operación se utilizará la pieza definida como

Ej09-streamline.prt. En este caso, la pieza ha sido generada con la ayuda de una serie de
curvas y una superficie mediante el mallado de curvas.
Seleccionar la orden InsertarOperación y seleccionar el

tipo mill_contour y el subtipo STREAMLINE. Para poder
definir la operación. Ajustar los grupos a PROGRAM,
bola_d4, WORKPIECE y mill_finish tal como muestra la
figura. Ajustar como área de corte la superficie superior de
la pieza.
Seguidamente entrar en el ajuste de parámetros del método guía. Por defecto, el método de
selección está en método automático y NX deduce por si mismo las curvas de la figura. Ya que
se utiliza esta operación, es mejor definir las curvas manualmente, del mismo modo que a la
hora de modelar una superficie mediante el mallado de curvas.
Lo primero que haremos será eliminar las preselecciones

efectuadas y a continuación definir la secuencia de curvas
de flujo, en este caso las que van en la dirección del eje X.
Seguidamente se define la secuencia de curvas de cruce

(en la dirección del eje Y). Tal como muestra la figura,
aparecerán una serie de etiquetas en las curvas y una
previsualización de la malla de corte.
El método es exactamente el mismo que en modelado, las curvas han de ser seleccionadas en
secuencia y es necesario prestar atención al sentido de cada una de ellas (observar las
flechas verdes que aparecen en cada curva).
Una vez que se han definido las curvas hay que ajustar la trayectoria de corte. Básicamente,
aparte del método de corte podemos ajustar el cálculo de la pasada, que puede ser por
número de pasadas o por altura de cresta.

Las figuras muestran un ejemplo de definición con un número de pasadas y con control por
altura de cresta. Para ilustrar el ejemplo, en el control por número de pasadas se ha activado
la previsualización.
A pesar de ser una trayectoria calculada en zigzag, podemos observar que no se trata de un
zigzag siguiendo la dirección del eje X sino siguiendo el perfil exacto de la superficie. Si
ajustamos un punto de vista desde la vertical, podemos observar que las trayectorias de corte
son curvas y no rectas horizontales.
Para facilitar la visualización, en el ejemplo en que se muestra la trayectoria de herramienta

vista en planta se ha ajustado la operación con una pasada controlada por número. Podemos
observar que las trayectorias se desvían de la horizontal para seguir el perfil de la superficie
de corte. Este efecto sólo se consigue con esta operación. Si usasemos contour_area con una
estrategia en zigzag las trayectorias serían perfectamente horizontales.
4.11.
Esta operación es un caso particular de contour_area. Se trata de
mecanizar una superficie de corte mediante contour_area pero limitando
la pendiente máxima que puede alcanzar la superficie de corte.
A modo de ejemplo, abrir nuevamente la pieza Ejemplo08.prt e iniciar

fabricación si es necesario. A continuación, definir una operación
contour_area_non_steep tal como muestra la figura. Ajustar los grupos de
pertenencia a PROGRAM, bola_d4, WORKPIECE y mill_finish.
Seguidamente, seleccionar como área de corte las dos superficies resaltadas en la figura y

Siemens Cam
En principio, tal como están efectuados los ajustes, no hay ninguna diferencia con
contour_area, ello se debe a la geometría de la pieza. Volver a la definición de los parámetros
de ajuste de la estrategia de corte en el método guía y ajustar el valor del ángulo de gran
pendiente a 30 grados.
Tal como muestra la figura, al generar la trayectoria, el resultado es que sólo se mecanizan las
zonas del área de corte en las que la pendiente no supera los 30 grados.
Como se puede observar, este efecto se debe a que en la opción del método de contención
pronunciada se encuentra preseleccionada la opción sin pendiente. En contour_area el ajuste
por defecto es ninguno y por ello no hay límite.
4.12.
Esta operación es la complementaria de la anterior. También se trata de
un preajuste sobre la operación contour_area, pero en este caso sólo se
mecanizarán las zonas del área de corte cuya pendiente supere el umbral
especificado.
A modo de ejemplo procederemos como en el caso anterior. Sobre la

misma pieza y con la misma herramienta, la herramienta de punta
esférica de 4 milímetros de diámetro (bola_d4). Crearemos una operación
contour_area_dir_steep tal como muestra la figura.
Tal como hemos efectuado en la operación anterior, seleccionamos como área de corte las
dos superficies resaltadas. Para hacer un ajusta más específico, editamos los parámetros de
ajuste del método guía y cambiamos el ángulo de gran pendiente a un valor de 35 grados y
verificamos que el ángulo de corte del zigzag es de 0 grados. Generamos la trayectoria y
obtendremos el resultado mostrado en la figura.

Como hemos podido apreciar, al diferencia entre estas dos últimas operaciones y
contour_area es tan sólo un ajuste en los parámetros del método guía. Si reajustamos los
parámetros, las tres operaciones son completamente equivalentes.
4.13.
Esta operación cuya traducción sería “flujo de corte”. Es la primera de una serie de
operaciones que usualmente reciben el nombre de bitangencias. La idea fundamental es la de
cortar el material cuando la herramienta está en contacto con al menos dos caras a la vez. En
esta operación, si no especificamos ningún área de corte, se generan las bitangencias en toda
la pieza.
A modo de ejemplo, sobre una pieza específicamente diseñada para comprobar el

funcionamiento de esta familia de operaciones haremos una serie de ejercicios de ensayo.
Abrir la pieza Ejercicio10-Flowcut.prt e iniciar la aplicación de fabricación. Podemos observar

que se han definido dos herramientas que se utilizarán a la hora de ensayar las operaciones
siguientes.
Definir una operación “flowcut_single” que pertenezca a

PROGRAM, se ejecute con la herramienta bola_d12, sobre la
geometría WORKPIECE y con el método mill_finish.
Sin hacer más ajustes, directamente generar la trayectoria. El programa calcula las
bitangencias para toda la pieza como se muestra en la figura. Esta operación, no tiene apenas
parámetros de ajuste ya que es un seguimiento de curvas. Tal como se puede apreciar en el
cuadro de diálogo, no hay opción de selección de una estrategia de corte, ya que el corte
depende únicamente de la geometría de la pieza y de la herramienta utilizada.
Siemens Cam
4.14.
Esta operación es una evolución de la anterior, pero con la salvedad de que no se trata de un
preajuste como en casos anteriores. La idea es que hará las bitangencias (como en el caso
anterior), pero con la salvedad de que se pueden especificar pasadas adicionales a la
bitangencia.
A modo de ejercicio, definir una operación con los mismos grupos del apartado anterior,
PROGRAM, bola_d12, WORKPIECE, y mill_finish. Los parámetros en este caso difieren al como
muestra la figura.
En este caso, se ajusta el número de pasadas adicionales (2 en el ejemplo), la distancia entre

ellas y la estrategia (zig, zigzag) y el control de secuencia (de dentro a fuera, de fuera adentro).
Al final, obtenemos la trayectoria del apartado anterior con pasadas paralelas adicionales. Es
de resaltar que pese a ser una variación, flowcut_single no puede convertirse en
flowcut_multiple.
4.15.
Esta operación permite hacer una limpieza de bitangencias con pasadas adicionales (el
resultado de flowcut_multiple) pero además ofrece la posibilidad de definir una herramienta
de referencia, es decir, hacer que la herramienta entre sólo donde no haya podido entrar la
herramienta de referencia.
Si al igual que en el resto de ejemplos definimos la operación con las opciones PROGRAM,
bola_d8, WORKPIECE y mill_finish.
A continuación, en los ajustes, ajustamos una distancia de pasada de 0.1 milímetros (observar
que no hay número de pasadas). En el campo de herramienta de referencia, ajustar una
herramienta de referencia de diámetro 12 y una distancia de solape de 0.1milímetros y
Tal como muestra la figura el resultado es que se calcula la bitangencia “rellenando” el

espacio que resta por mecanizar hasta alcanzar el resultado que se obtendría con la
herramienta de referencia. La distancia de solape es la superposición que se permite entre el
mecanizado de las dos herramientas, la de la operación actual y la de referencia.
4.16.
Esta operación es la más avanzada de la familia. Permite pasadas múltiples con herramienta
de referencia pero a la vez hace un suavizado (smooth) de la trayectoria de la herramienta.
En esta operación, la opción fundamental que la distingue de las demás es la opción “tipo de
corte de flujo” que hace que podamos elegir pasada única (como en flowcut_single), offsets
múltiples (como en flowcut_multiple) y offsets de la herramienta de referencia (como en
flowcut_reftool).

Siemens Cam
4.17.
Esta operación permite el seguimiento de perfiles 3D, aunque su efecto en ocasiones es
similar al que se podría obtener con una estrategia de corte perfil utilizada con la operación
contour_surface.
Cuando observamos el tipo de definición de la operación podemos observar que recuerda a la

definición de operaciones efectuada con planar_mill.
Definir una operación profile_3d con los grupos PROGRAM, bola_d8, WORKPIECE y mill_finish.
El cuadro de diálogo que aparecerá se basa en el reconocimiento de límites como en
planar_mill.
Seleccionar el icono “especificar los límites de pieza” y seleccionar las

aristas marcadas en la figura. Para ello será necesario tener en cuenta,
que al igual que en las operaciones vistas en mill_planar hay que ajustar
la selección a curvas/bordes
Una vez seleccionada la geometría a mecanizar, generar la trayectoria.
Tal como muestra la figura, lo que hace la operación es un seguimiento de contorno

4.18.
Esta operación es el equivalente a planar_text pero sobre superficies en 3D. Al igual que en
planar_text, se hace el fresado de textos de dibujo en plano. Dicho texto, se proyecta sobre la
superficie a mecanizar y se fija una profundidad de mecanizado, generando de tal modo la
Para ilustrar un ejemplo de su uso, abrir la pieza Ejemplo08.prt. Se trata de un ejercicio sobre
el que ya hemos efectuado algunas operaciones anteriormente.
Tal como muestra la figura, sobre la pieza se ha dibujado una anotación con la cadena
“TEXTO”. La idea es proyectar dicha cadena sobre la pieza. Obviamente, como la superficie
tiene una pendiente pronunciada, el texto resultante quedará deformado en función de la
inclinación de la superficie de mecanizado.
Seleccionar la orden InsertarOperación y definir una operación “contour_text” ajustando los

grupos de pertenencia a PROGRAM, bola_d4, WORKPIECE y mill_finish. Nótese que en este
caso la herramienta seleccionada es demasiado grande para el texto, pero esta operación, al
igual que planar_text, genera la trayectoria basándose únicamente en el texto.
Seleccionar el icono “especificar el texto de dibujo en plano” y marcar el texto como geometría
a mecanizar. A continuación, fijar una profundidad de corte de 0.25 milímetros y generar la
trayectoria.

Siemens Cam
Las operaciones de taladrado, que se encuentran en el grupo drill son operaciones simples
porque su única trayectoria son movimientos de entrada/salida.
El taladrado se puede generar con cualquier tipo de herramienta, ya se trate de una broca o
de una fresa, lo único que debemos considerar es que la herramienta sólo podrá hacer
movimientos de entrada/salida, es decir, una vez dentro del material no podrá desplazarse
para hacer una cavidad más grande, siempre se va a obtener el diámetro de la herramienta.
Lo que si podrá hacer la herramienta, dependiendo de los parámetros de la operación, será
combinar diversos movimientos de entrada salida para ejecutar ciclos de taladrado profundo o
taladrado con rotura de viruta.
5.1.
Esta operación es equivalente al punteado. Como podremos ver a lo largo de las distintas
operaciones, podemos comprobar que todas las operaciones de taladrado son equivalentes y
la diferencia consiste en el ajuste del método, que es una operación interna de la operación.
Para poder comprobar el funcionamiento de las operaciones se ha dispuesto un pieza inicial
simple, denominada Ejemplo11-Taladros.prt.
Tal como muestra la figura, se trata de una pieza

simple en forma escalonada con tres taladros de
distintos diámetros.
La solución más sencilla se presenta cuando la

pieza está totalmente dibujada, ya que entonces
NX reconoce la geometría de los taladros. Sin
embargo, como veremos más adelante también
existe la posibilidad de generar taladros sin tener
ni siquiera las operaciones de modelado referidas
a “agujeros” generadas en el modelo sólido.
Esta operación en principio está enfocada a punteados. El preajuste que tiene la operación
por defecto se efectúa con el ciclo de taladrado estándar y se especifica la profundidad de la
punta de la herramienta.
Ilustraremos el funcionamiento de la operación con un ejemplo.

Abrir la pieza de ejemplo e iniciar la aplicación de fabricación.
Seguidamente, seleccionar la orden InsertarOperación y
seleccionar la operación spot_drilling dentro del tipo drill. Ajustar
los grupos de pertenencia a PROGRAM, broca_d12, WORKPIECE y
drill_method tal como muestra la figura.
Pulsar aceptar para pasar a definir la operación. Aparecerá un

cuadro de diálogo en el que se pueden seleccionar una serie de
elementos, no todos son necesarios. El único elemento que es
realmente necesario es la selección de los agujeros a taladrar. El
resto de elementos, superficie de pieza y superficie de fondo, son
accesorios.

Seleccionar el icono “especificar los agujeros”. Al contrario que en el resto de operaciones que
hemos visto, aparecerá un cuadro de diálogo lleno de opciones, seleccionar, añadir, omitir,
optimizar, evitar, etc.
Seleccionar la opción seleccionar y marcar uno por uno todos los agujeros. Una vez
seleccionados pulsar aceptar.
Aparecerán los agujeros numerados en el orden de selección que hayamos efectuado. No

debemos preocuparnos por ello puesto que como veremos más adelante es posible optimizar
la secuencia de taladros.
Pulsar aceptar nuevamente para confirmar la selección de taladros y generar la trayectoria. Se

observará que se genera una trayectoria en la que, si se presta atención, la herramienta sólo
contacta con la superficie de la pieza, es decir, no se taladra.
Ello se debe a que al entrar en esta operación, la profundidad de taladrado está preajustada a
la profundidad de punta de herramienta, con un valor de cero.
Para remediar la situación basta con editar los parámetros de ajuste de la operación. El
método es similar a los ajustes efectuados en contour_area, seleccionamos el icono de la
llave situado al lado del desplegable con el ciclo de taladrado.
Aparecerá un cuadro de diálogo en el que se nos permite ajustar el conjunto de parámetros. Al

seleccionar los taladros, se pueden definir conjuntos, de modo que cada conjunto dispone de
sus parámetros personalizados. Hasta que el usuario no domine perfectamente las distintas
opciones, es mejor definir sólo un conjunto (todos los taladros con los mismos parámetros) y
separar en una operación distinta los taladros que deben ejecutarse de forma distinta.

Siemens Cam
Si pulsamos aceptar aparecerá el cuadro de diálogo de ajuste de parámetros. Nos ofrece la

posibilidad de ajustar la profundidad de taladrado, la velocidad de avance, la pausa, los
correctores, los niveles para taladrado profundo, etc.
En la primera imagen podemos observar que la profundidad de taladrado está ajustada a la

profundidad de punta (tip) y con un valor de cero. Al pulsar el botón del cuadro de diálogo,
aparece un nuevo cuadro de diálogo que nos permite ajustar la profundidad. Ajustamos la
profundidad por punta de herramienta con un valor de 3 milímetros.
Si generamos nuevamente la operación podremos observar que esta vez la broca entra dentro
de la pieza para taladrar a la profundidad fijada.

5.2.
Esta operación es exactamente igual a spot_facing. Se dispone de las mismas opciones y
viene con los mismos preajustes, la única variación es el nombre de la operación. Por ello,
podemos definir una operación spot_drilling con los mismos datos que en el ejemplo anterior y
comprobaremos que obtenemos idéntico resultado.
5.3.
Esta operación es el taladrado estándar. Se seleccionan los agujeros a
taladrar y si no se desea cambiar opciones, directamente se genera la
trayectoria. Por defecto, esta operación viene ajustada con el ciclo
taladrado estándar y el control de profundidad de taladrado ajustado a la
profundidad de modelo, de modo que NX reconoce la profundidad del
agujero.
Para ilustrar el funcionamiento de la operación, crear una operación del

tipo drill utilizando la herramienta broca_d12. Seleccionar como agujero a
taladrar el de la cara superior, (el de mayor diámetro) y directamente
Al lector puede que le llame la atención que en la selección de geometría

aparece un icono que antes no se encontraba, especificar la superficie de
fondo. Como se ha mencionado, si se dispone del modelo 3D
perfectamente dibujado, superficie de pieza y superficie de fondo pasante
no tienen utilidad. Simplemente seleccionamos el agujero y generamos la
trayectoria.
Tal como muestra la figura, en este caso la profundidad de corte viene preajustada a la
profundidad de modelo, de modo que NX hace descender la herramienta hasta que se alcanza
la profundidad del agujero dibujado.
Por otro lado, podemos hacer un pretaladrado con una broca más pequeña y a menor
profundidad. Para ello, cambiamos el ajuste de profundidad a profundidad de la punta de
herramienta e introducimos manualmente la profundidad a la que deseamos taladrar. Esta
opción puede ser útil cuando tengamos taladros de diámetro considerable, de modo que
primero podemos puntear, luego pretaladrar y finalmente taladrar.

Siemens Cam
También podemos “falsear” el dibujo haciendo uso de las opciones de geometría. Seleccionar
el icono especificar la superficie de fondo y marcar como superficie de fondo del agujero la
base de la pieza (la cara de abajo). Seguidamente, editar los parámetros de taladrado y en la
profundidad ajustar el valor a superficie de fondo pasante y generar la trayectoria.
Como se aprecia en la imagen, al fijar dichos datos, NX ignora el taladro dibujado y hace caso
de los parámetros fijados manualmente, de modo que generamos un taladro pasante.
5.4.
Esta operación permite fijar el ciclo de taladrado profundo, de modo que hasta alcanzar la
profundidad final se fijan una serie de niveles de profundidad de modo que al alcanzar un
nivel la herramienta asciende para facilitar la extracción de viruta, a continuación vuelve a
descender hasta alcanzar el siguiente nivel y así sucesivamente hasta alcanzar la profundidad
final de taladrado.
Crear una operación peck_drilling con el agujero de mayor diámetro y la herramienta

broca_d12. Al igual que en los casos anteriores, seleccionar sólo el agujero a taladrar, ignorar
las posibilidades superficie de pieza y superficie de fondo.
Podremos observar que el ciclo de taladrado viene preajustado a “taladrado estándar,

profundo”. Editar las opciones y seleccionar la opción “step valores”. Aparecerá un cuadro de
diálogo en el que se pueden fijar las profundidades de los niveles de corte para la ascensión
de la herramienta.

A modo de ejemplo, las figuras muestran cómo definir los niveles de corte a profundidades de
2, 4, 6, 8 y 10 milímetros, de modo que al alcanzar dichas profundidades la herramienta
ascendería para proceder a la extracción de la viruta generada.
5.5.
Esta operación es similar a la anterior y corresponde al ciclo de taladrado con arranque de
viruta o rotura de viruta. Es similar en configuración al taladrado profundo, con la definición de
los niveles de corte.
La diferencia radica en que este ciclo no hace que la herramienta ascienda hasta superficie,
sino que al alcanzar el nivel de corte hace un pequeño ascenso para que la viruta se rompa
(romper placa) y facilitar su ascenso.
5.6.
Esta operación también podría efectuarse con un drill normal. Se trata de un ciclo específico
para el escariado. En realidad es un descenso a la profundidad de taladrado preajustado a la
profundidad de modelo.
5.7.
Esta operación es exactamente la misma que el taladrado estándar, de hecho, no hay un ciclo
específico para ella.
5.8.
Esta operación es exactamente la misma que el taladrado estándar, de hecho, no hay un ciclo
específico para ella.
5.9.
Esta operación es específica para avellanados. Se trata de una variación sobre el ciclo de
taladrado estándar que tiene en cuenta los diámetros del avellanador. La figura muestra un
ejemplo de uso de la operación.

Siemens Cam
Para seguir el ejemplo, abrir la pieza Ejemplo12-Avellanado.prt. Iniciar la aplicación de

fabricación si es necesario y seleccionar la orden InsertarOperación.
Crear una operación contersinking dentro del grupo PROGRAM, con la herramienta
avellanador, sobre la geometría WORKPIECE y con el método drill_method. Seleccionar el
agujero escariado como geometría a taladrar. Podremos observar como el método de
taladrado es específico, “taladrado estándar, avellanado”. Pasar a definir los parámetros de la
operación.
Observar que esta operación no se fija por profundidad de corte sino por diámetro alcanzado.
En Csink diámetro se fija el diámetro de avellanado que ha de ser alcanzado y en diámetro de
admisión el diámetro que ya se encuentra taladrado. Se genera la operación como en el resto
de operaciones.
5.10.
Esta opción es el roscado con macho estándar. Desde el punto de vista de la trayectoria es
exactamente igual al taladrado estándar. Sin embargo dispone de un ciclo propio para poder
ser distinguida adecuadamente en la fase de postprocesado, ya que como tal, necesita un
código específico.
Para utilizarla basta con seleccionar el agujero a roscar al definir la operación e introducir los
parámetros como si de un agujero normal se tratara. La operación no reconoce los agujeros
roscados, hay que introducirle los parámetros ajustando la profundidad conforme sea
necesario.
Realmente la operación la resuelve el postprocesador, que será el que genere el código de

ciclo (generalmente G84) con los parámetros adecuados.

5.11.
Esta operación aparece en el apartado drill y en mill_planar y se utiliza para generar los
roscados con un peine de rosca o uña.
Todas las operaciones comparten una serie de opciones que podemos encontrar en la
definición de la operación, en la opción “parámetros de corte”. En este grupo encontraremos
opciones variables según el tipo de operación que nos permitirán ajustar parámetros de
trayectoria, opciones de la estrategia de corte, parámetros de aproximación, etc.
En el icono movimientos sin corte podremos ajustar tipos de movimiento en las

aproximaciones y en las retiradas de herramienta así como en las reposiciones.
Finalmente, el icono avances y velocidades nos permite ajustar las velocidades de

mecanizado, fundamentalmente velocidad de rotación de la herramienta (speed o velocidad
de spindle) y velocidad de avance (feed).
6.1.
Este grupo es el más denso y agrupa una serie de pestañas que introducen modificaciones en
el cálculo de la trayectoria de herramienta. Las pestañas son estrategia, demasía, conexiones,
contención y más. En cada opción, el icono del cuadro de diálogo cambia para ofrecer una
guía intuitiva del efecto de la opción que estamos ajustando.
En ESTRATEGIA tenemos las opciones fundamentales de trayectoria, según el tipo de operación,

entre las funcionalidades a destacar cabe resaltar:
: Fija la dirección de corte en función de la rotación de la

herramienta, las opciones posibles son corte en contra (los filos cortan en dirección
contraria al avance de la herramienta, con lo que la viruta sale por detrás), corte a
favor (los filos cortan en dirección a favor del avance, con lo que la viruta sale por
delante) y corte mezclado (se permite la alternancia entre corte a favor y corte en
contra). En materiales blandos se debe evitar el corte a favor porque puede producir
desgarros en el material.
: Aparece en las operaciones que se basan en corte por niveles, es

decir, cavity_mill, zlevel_profile y sus derivados. Es muy útil cuando en el área de
corte hay islas separadas. La opción por defecto es “primer nivel”, es decir, corta por
niveles y va saltando de hueco en hueco. Si por el contrario ajustamos la opción
primero “profundidad” cuando se encuentre una cavidad aislada se mecanizará toda
la cavidad, de modo que se evitan reposicionamientos de herramienta.
Esta opción aparece cuando la estrategia de corte seleccionada

responde a un patrón lineal (zig, zigzag, zig con contorno, etc). Permite fijar dirección
del patrón. Las opciones son ángulo definido por el usuario, automático y la línea
más larga.
Siemens Cam
Es una casilla que se puede activar junto con el ángulo de corte y

permite hacer un perfilado de los contornos antes o después de las pasadas de
corte.
Sirve para extender la trayectoria un poco más allá del área

de corte para garantizar un buen acabado de los límites de la superficie.
Obviamente, sólo se aplica en zonas abiertas donde no haya contacto con pared. La
figura anexa muestra el icono explicativo correspondiente a una operación
contour_area.
Es una opción muy importante que aparece en las

operaciones de mil_planar y que se utiliza para las herramientas en forma de T. Si se
activa no permite que el filo de la herramienta se introduzca por debajo de un
saliente tal como muestra la figura.
En DEMASÍA tenemos opciones de control de la demasía que permiten complementar o ignorar

según convenga, la demasía heredada desde el método de mecanizado al que pertenezca la
operación.
Si está con el candado cerrado, la demasía estará heredada
desde el método de mecanizado. Si tecleamos un valor, el icono del candado se
abrirá y la demasía será la especificada en la operación.
Permite especificar una demasía de pared distinta a la demasía

general.

Permite especificar un valor de demasía específico para el suelo.
Permite que la operación considere una demasía sobre la

pieza en bruto, considerando por tanto el bruto algo mayor de lo que las medidas
especifican.
i : Este parámetro es muy importante puesto que su significado es

el de la zona de material que se quedará sin mecanizar alrededor de los elementos
que hayamos declarado como demasía (normalmente los amarres). Por defecto su
valor es cero, a no ser que hayamos modelizado los elementos de amarre con un
offset lo suficientemente grande, es muy aconsejable introducir un valor de demasía
para garantizar que la herramienta no tocará los elementos de amarre.
En CONEXIONES encontramos las opciones para fijar cómo se conectan las distintas zonas de
mecanizado. En operaciones de corte por niveles o mecanizado de suelos, nos permite fijar la
secuencia de las distintas regiones. El parámetro por defecto es “optimizar”.
En cambio, en las operaciones zlevel_profile es tremendamente importante porque permite

ajustar el método con el que se hace la transición nivel a nivel. Los métodos nivel a nivel son
método de transferencia (sube a nivel de seguridad y baja), directo sobre la pieza, rampa y
rampa escalonada en pieza. Los tres últimos han de ejecutarse sobre regiones cerradas o
permitir el corte mezclado en regiones abiertas.
Existe la posibilidad de habilitar el corte entre niveles, tal como muestra la segunda figura,
para hacel una “limpieza de suelos” entre niveles cuando se usa con la operación
zlevel_profile.

Siemens Cam
En la pestaña CONTENCIÓN encontramos las funcionalidades que permiten no mecanizar toda el

área de corte debido fundamentalmente a dos posibilidades: Bien porque ya se ha hecho con
otra herramienta o bien porque el portaherramientas lo impide. Las opciones fundamentales
son:
Analiza los puntos de colisión con el portaherramientas y
los retira de la trayectoria de herramienta. Al generar la trayectoria, si se detectan
zonas eliminadas por colisión se generan los avisos correspondientes.
(IPW): Muy importante en las operaciones de tipo

cavity_mill. Sustituye el bruto por el resultado de simular las operaciones anteriores.
Las opciones, como ya se han explicado anteriormente son ninguno (no hay
sustitución), utilización del IPW en 3D o utilización del IPW basado en nivel.
Sólo genera trayectoria de corte en las zonas donde no

cabe una herramienta del diámetro especificado por la herramienta de referencia.
6.2.
Se trata de una pestaña de control muy intuituva y gestionada mediante iconos de ayuda. Nos
permite especificar el tipo de movimiento que realizará la herramienta en las trayectorias que
no impliquen corte de material.
Se distinguen entre los movimientos de entrada y retroceso (para inicio y fin de operación),
inicio de corte, transferencia (para corte entre regiones) y los movimientos en vacío (para
reposiciones). Se elige el tipo de movimiento helicoidal, rampa, directo, etc y se fijan los
parámetros correspondientes. El interfaz, tal como muestra la figura, guía perfectamente los
parámetros.

Capítulo 6: Verificación y análisis
C A P Í T U L O 6
CONCEPTOS TEÓRICOS

Siemens Cam
Bajo este capítulo se engloban las funcionalidades de verificación y análisis de las trayectorias
de herramienta. Estas funcionalidades simulan el mecanizado, pero únicamente desde el
punto de vista de los movimientos de la herramienta, no de la máquina.
Las funcionalidades que se tratan en este capítulo no analizan el código máquina, de hecho,
para verificar la trayectoria no se postprocesan las trayectorias, por lo que en ningún momento
se verifica o analiza el código máquina correspondiente a las operaciones de mecanizado.
Tal como se ha podido ver en el capítulo de operaciones de mecanizado, al generar una

operación, es decir, calcular la trayectoria asociada, se generan una serie de curvas junto con
una serie de atributos que modelizan el desplazamiento de la herramienta respecto de la
pieza. El formato de dichos datos es un formato propio conocido como CLSF y con dicha
información se tienen todos los datos necesarios para poder calcular el desplazamiento de la
herramienta a lo largo de toda la trayectoria.
Por este motivo, NX nos ofrece una serie de funcionalidades, tal como hemos podido ver ya en
los tutoriales que nos permiten analizar las trayectorias generadas, estimar el resultado del
mecanizado y corregir posibles errores antes de realizar una pieza prototipo.
Ante todo, es necesario tener en cuenta un par de conceptos. En primer lugar, las
herramientas de verificación y análisis sólo analizan la trayectoria de herramienta, no el
código máquina ni el tipo de máquina. En segundo lugar, dependiendo del tipo de análisis
efectuado, se obtiene una respuesta aproximada, es decir, puede que haya qu etener en
cuenta los valores de tolerancias.
Para acceder a las funcionalidades de verificación de trayectoria seleccionamos la orden

Trayectoria para herramientasVerificar.
Es necesario tener en cuenta que el elemento del árbol de operaciones en el que iniciemos la
operación es importante. NX simulará la trayectoria del elemento que seleccionemos. Si nos
situamos en un elemento del árbol, simulará el elemento seleccionado y sus descendientes
(hijos). Es decir, si accedemos a la operación desde PROGRAM se simulará todo el programa.
Si por el contrario accedemos a la verificación desde una operación, por ejemplo
FACE_MILLING_AREA, se simulará solamente la operación seleccionada.
La imagen mostrada corresponde al fichero Verificar_asm.prt. Abrir el fichero para poder

comprobar “in situ” las prestaciones de las operaciones de verificación de trayectoria. Si es
necesario, iniciar la aplicación de Fabricación tras abrir el fichero.
Ir al navegador de operaciones de fabricación y activar la vista por orden de programa. Situar

el ratón sobre el elemento PROGRAM y acceder a la orden a partir del menú emergente tal

Aparecerá un cuadro de diálogo con una serie de opciones para verificar la trayectoria.
En la parte superior del cuadro de diálogo aparece un recuadro en el que se muestran los
pasos de la trayectoria de herramienta codificada en CLSF, el lenguaje interno que define las
trayectorias de mecanizado. La barra deslizante que tenemos justo debajo de dicha pestaña
no sirve para desplazarnos por las distintas instrucciones (líneas) del código de la operación.
Inmediatamente debajo, encontramos una zona gobernada por tres pestañas, “Repetir”,
“Dinámico 2D” y “Dinámico 3D”. La selección en estas pestañas nos permite seleccionar el
método de simulación de la trayectoria (según la pestaña elegida) y ajustar los parámetros de
simulación (según los ajustes efectuados en los controladores de la pestaña).
Siemens Cam
Justo debajo, fuera del contenido de las pestañas, encontramos la zona dedicada
exclusivamente al control de la verificación de las trayectorias.
En primer lugar, encontramos una barra deslizante que nos permite ajustar la velocidad de la
animación. Seguidamente, encontramos una serie de controladores de visualización de la
simulación parecidos a los de cualquier herramienta de reproducción de contenido visual.
Rebobinar a la operación anterior. Salta hacia atrás una operación

de mecanizado completa.
Paso atrás. Salta hacia atrás un paso dentro de la trayectoria de la

herramienta.
Reproducción inversa. Reproduce hacia atrás, de forma continua la

trayectoria de la herramienta.
Reproducir. Simula la trayectoria de herramienta según los ajustes

efectuados.
Paso. Avanza un paso hacia adelante dentro de la trayectoria de

herramienta.
Avanzar a la operación siguiente. Salta hacia adelante una

operación de mecanizado completa.
Parar. Detiene la simulación de la trayectoria. Esta opción sólo está

activa si se han activado previamente “reproducir” o “reproducción
inversa”, es decir, si se está simulando una trayectoria de
herramienta.

Con estas breves instrucciones ya tenemos la información necesaria para proseguir con la
explicación de las distintas opciones de simulación de la trayectoria de herramienta.
Esta opción muestra la trayectoria de la herramienta mediante el trazado de curvas, en el

mismo formato que aparece cuando se genera la trayectoria. Adicionalmente, se obtiene la
animación del desplazamiento de la herramienta sobre la pieza, pero no se mostrará el
mecanizado como tal.
A nivel de animación es la opción que necesita menos recursos del computador pero también
la menos intuitiva, ya que no se simula el arranque de material. Sin embargo, resulta
excelente cuando se trata de analizar las zonas de paso de la herramienta o la configuración
geométrica de las trayectorias respecto a la geometría de la pieza.
Si tal como tenemos las opciones ajustadas por defecto pulsamos el icono correspondiente a
“reproducir” , podremos observar cómo se simula el desplazamiento de la herramienta
según la trayectoria de corte.
Las opciones que tenemos en la opción REPETIR son:

Visualización de herramienta, se trata de un menú desplegable que nos permitirá seleccionar
la forma en la que se visualizará la herramienta.
Activado muestra un esquema alámbrico de la herramienta, de forma análoga a la

representación de la herramienta que se hace al definirla.
La opción punto mostrará sólo un punto para representar la herramienta.
La opción eje representa la herramienta tan sólo mediante una línea situada en el eje de la
herramienta.
Cuerpo sólido, que es la opción por defecto, representa la herramienta mediante un cuerpo
sólido con el mismo perfil que en la opción activado.
La última opción, ensamblaje, sólo funcionará si hay una pieza dibujada que represente la
herramienta. No todas las herramientas disponen de un modelo de ensamblaje.
El modelo de ensamblaje es un fichero pieza con el nombre de biblioteca de la herramienta y

que se encontrará en la carpeta “MACH\resource\library\tool\graphics” dentro del directorio
de instalación de nuestro programa.

Siemens Cam
Las figuras muestran dos de las posibilidades de representación de la herramienta, activado,

con una representación alámbrica del perfil de la herramienta y del portaherramientas
definido y ensamblaje, con la representación de la herramienta mediante un diseño creado en
la aplicación de modelado.
El siguiente ajuste que podemos hacer en la opción repetir es la visualización del movimiento
de la herramienta. Por defecto está seleccionada la opción “todos”, que nos muestra la
trayectoria completa de la operación, tal como muestran las figuras anteriores. Con esta
opción vemos toda la operación, exactamente igual que cuando generamos una operación y
NX nos muestra la trayectoria de herramienta correspondiente.
El resto de opciones son “nivel actual”. Sólo para operaciones que mecanicen por niveles, es
decir cavity_mill, zlevel_profile y derivadas. Muestra la trayectoria de corte del nivel de corte
actual.
“Siguientes n movimientos”: Con esta opción se especifica un número de movimientos y sólo

se muestran los n movimientos siguientes al estado actual de la herramienta dentro de la
operación.
“Movimientos n +/-”, Es una variación de la opción anterior, muestra los n movimientos

posteriores al estado actual de la herramienta y además también los n movimientos
anteriores.
“Avisos” no muestra el trazado de la trayectoria pero muestra los avisos generados durante la
misma.
Finalmente, la opción “interferencias” informa de las interferencias en el mecanizado de la

herramienta con el resto de elementos. Al igual que “avisos”, “interferencias” no muestra el
trazado de la trayectoria.

- (n=10)
La última opción de la pestaña “repetir” es el ajuste de opciones de cálculo de interferencias.

Si pulsamos el botón con el rótulo “comprobar opciones”, accederemos al cuadro de diálogo
mostrado en la figura.
Tal como muestra la figura, en el cuadro de diálogo ajustamos si durante la simulación se han
de buscar las interferencias o no y como tratarlas (activar el listado una vez finalizada la
simulación), visualizar las interferencias gráficamente o incluir también las interferencias del
portaherramientas.
D
La opción dinámico 2D es una simulación con arranque de material básica. Se trata de un
cálculo rápido y aproximado. Además, una característica fundamental de esta opción es que
nos permite crear un objeto IPW (In Process Workpiece) que es la pieza de trabajo en proceso,
es decir, el resultado del mecanizado simulado.
La limitación en los resultados obtenidos con este método se basa en la visualización, una vez
que lanzamos la simulación de la trayectoria, la vista seleccionada es fija tanto en posición
como en orientación, es decir, no podemos hacer zoom ni rotar la vista ni cambiar la
orientación. A cambio, obtenemos una simulación del mecanizado con una animación rápida.
La opción dinámico 2D presenta más opciones que la de repetir, el listado de opciones se

describe a continuación.

Siemens Cam
Los botones rotulados “visualizar” y “comparar” se activan al finalizar la simulación. Comparar

sirve para visualizar el resultado del mecanizado en el código de colores (verde OK, plata
exceso de material y rojo, defecto de material). Es necesario recordar que este cálculo es
rápido y aproximado, por lo que hay que “aprender” a interpretar los resultados. Visualizar
sirve para volver a la visualización original, en la que el resultado de cada operación aparece
en un color distinto.
El desplegable “generar IPW” sirve para seleccionar si se desea crear un cuerpo que
corresponda a la pieza de trabajo en proceso, la opción por defecto es “ninguno”, con lo que
no se crea y el resto de de opciones son “basto”, “mediano” y “fino”, según la calidad del
objeto que deseemos obtener. Es necesario tener en cuenta que generar el IPW puede ser
muy útil pero ralentiza el proceso de simulación ya que aumenta los cálculos a efectuar.
Si decidimos generar el IPW se activará la posibilidad de activar la casilla “guardar IPW como
componente”. Si seleccionamos dicha opción se nos permite guardar el IPW como un
componente más del ensamblaje.
Si hemos seleccionado alguna de las opciones de creación del IPW, al finalizar la simulación
se activarán los botones del grupo cuerpo sólido faceteado, que son crear/eliminar según la
opción seleccionada “pieza en proceso”, “interferencias” y “exceso”.
Crear nos permite generar un cuerpo faceteado con el resultado del IPW, este cuerpo no será
un componente sino que será geometría que aparecerá como un elemento más en el
navegador de pieza. Eliminar, servirá para eliminar el IPW almacenado (aunque también lo
podemos hacer fuera de la simulación en el navegador de pieza de nuestro programa).
La opción “pieza en proceso” generará el IPW correspondiente al resultado del mecanizado, el

objeto obtenido, la opción interferencias generará un IPW con la zona de interferencias
obtenida (si la hay) y la opción “exceso” generará un IPW que modelizará el material pendiente
de eliminar.

Las casillas de búsqueda de colisiones, por defecto están activadas, y sirven para que el
programa busque las posibles colisiones durante la simulación de la trayectoria.
El botón opciones nos da acceso a un cuadro de diálogo que nos permite ajustar la gestión de
colisiones tal como muestra la figura.
El botón restablecer sirve para “resetear” la simulación y volver al estado inicial y la casilla
suprimir animación sirve para calcular el resultado final sin hacer la animación gráfica del
mecanizado, con lo que el proceso es más rápido (especialmente si la tarjeta gráfica del
ordenador no tiene buenas prestaciones).
La opción dinámico 3D es la más completa de todas, tiene la posibilidad de representar la

trayectoria de herramienta a la vez que también simula el arranque del material. Las opciones
disponibles son:
En el desplegable Visualización de herramienta encontramos las mismas opciones que en la

pestaña repetir. La opción por defecto es visualizar la herramienta como “cuerpo sólido”, pero
seguimos disponiendo del resto de opciones “activado”, “punto”, “eje” y “ensamblaje”,
exactamente igual que en la pestaña repetir.
El menú desplegable “visualizar” sirve para ver el trazado de la trayectoria exactamente igual
que en repetir. Por defecto la opción seleccionada es “ninguno”, de modo que se simula el
mecanizado pero no se dibujan las trayectorias. Podemos activar alguna de las opciones
disponibles para que además de simular el mecanizado se muestre el trazado de la trayectoria
de la herramienta.
Las opciones de resolución de “pieza de trabajo en proceso” (el IPW) son basto, mediano y
fino, siendo mediano la opción por defecto. No tenemos la opción ninguno porque la
simulación de las trayectorias con el método dinámico 3D siempre calcula el IPW.
Si pulsamos el botón “opciones de visualización” accederemos al cuadro de diálogo mostrado

en la figura, que nos permite controlar el modo en que se visualizará el arranque del material,
los ajustes efectuados en esta opción solo afectan a la animación del mecanizado, no a la
calidad del IPW calculado.

Siemens Cam
La opción desplegable “Pieza en proceso” sirve apara ajustar el método con el que se
almacena el IPW. La opción por defecto es ninguno (no guardar) y las otras dos opciones son
guardar (para guardarlo como cuerpo faceteado accesible desde el navegador de pieza) y
guardar como componente (para crear un nuevo componente y añadirlo al ensamblaje).
Al igual que en dinámico 2D, una vez finalizada la simulación podemos decidir qué tipo de IPW
se guardará, si la pieza en proceso, las interferencias o el exceso de material con las mismas
opciones que en dinámico 2D.
Las novedades son dos fundamentalmente. En primer lugar, el resultado de esta animación es
un objeto 3D y no una imagen. Podemos cambiar la vista haciendo zoom, rotando la vista,
etc,…
Por otro lado, la herramienta analizar nos da acceso a un cuadro de diálogo en el que al
pinchar con el ratón sobre un punto de la pieza se nos muestra información indicando
asimismo la posibilidad de exceso/defecto de material en el acabado final del mecanizado.
La figura muestra el resultado obtenido al pinchar con el ratón sobre un punto del redondeo.

Tal como podemos apreciar. Nos da indicaciones de la posición del punto (respecto al sistema
de coordenadas de trabajo), información sobre la figura que se está mecanizando, y en la
zona de medida, el espesor de material y el exceso/defecto de material. Podemos observar
que hay un exceso de material de 0.0249 mm, con lo que en este caso hay que tener en
cuenta la altura de la cresta indicada en la operación y la precisión/tolerancia de cálculo
utilizada en el método de corte.
Conclusiones
Tal como hemos podido apreciar en el ejemplo planteado, las opciones de análisis y
verificación de la trayectoria de herramienta nos permiten cuestionarnos la adecuación de los
resultados del mecanizado antes incluso de generar una pieza prototipo.
Las opciones que seleccionaremos dependerán de la información que pretendamos extraer,

pero el conjunto de herramientas mostrado tiene la potencia suficiente como para poder
mecanizar la pieza prototipo estando seguros del resultado que obtendremos y poder
descartar previamente trayectorias de herramienta no adecuadas.
Asimismo, en geometrías complejas podemos detectar zonas que no se mecanizan

adecuadamente tal como se puede apreciar en las figuras.
En la primera figura podemos apreciar claramente cómo la densidad de color plateado en la

junta lateral de la pieza entre la pared lateral y el suelo muestra un exceso de material debido
a que no se ha dejado sin mecanizar ese rincón. Por otro lado, en los valles de la pared frontal
también se muestran claramente dos surcos con exceso de material.
La segunda imagen muestra un análisis más a fondo de los resultados obtenido con una
simulación de la trayectoria en dinámico 3D. Tal como podemos apreciar la ventana de
análisis nos muestra claramente que en el punto seleccionado hay un exceso de material de
0.1275 mm.

Capítulo 7: Postprocesado y documentación de taller
C A P Í T U L O 7
de taller
CONCEPTOS TEÓRICOS

Siemens Cam
El postprocesado es una parte fundamental en el trabajo con nuestro programa. El verdadero

resultado de nuestro trabajo será conseguir una pieza mecanizada de acuerdo a las
especificaciones y para ello es necesario obtener el código máquina adecuado.
La etapa de postprocesado en si misma es bien sencilla. A grandes rasgos, basta con

seleccionar lo que se desea postprocesar, seleccionar el postprocesador adecuado para la
máquina que vayamos a utilizar y esperar a que finalice el proceso de “traducción” de las
trayectorias.
Fundamentalmente, el postprocesado lo podemos hacer de dos maneras, bien desde la

aplicación de fabricación, dentro de nuestro programa o bien desde fuera de este, utilizando la
herramienta de postprocesamiento por lotes.
En todo caso, la parte fundamental es lo que se haya programado “dentro del

postprocesador”. Un buen postprocesador perfectamente configurado a la máquina
herramienta de la que dispongamos y conforme a nuestras preferencias de trabajo nos
facilitará en gran manera el trabajo ya que en condiciones normales solo habrá que
postprocesar y enviar directamente el fichero de salida a la máquina sin tener que hacer
ningún ajuste posterior.
Si estamos dentro de de nuestro programa, en la aplicación de fabricación, es necesario tener

en cuenta que al postprocesar, se postprocesará el elemento que hayamos seleccionado y
“sus hijos”. Por tanto, el resultado que obtengamos dependerá de cómo hayamos
estructurado el programa.
En condiciones normales, si nuestro programa consta de una única carpeta y no contiene

subprogramas bastará con situarse sobre la carpeta PROGRAM en el navegador de
operaciones (vista por programa) y seleccionar la opción postprocesar siguiendo la ruta
mostrada en la figura.
En vez de acceder al menú emergente como muestra la figura también podemos utilizar el
icono de la barra de herramientas operaciones de fabricación o la orden
HerramientasNavegador de operacionesSalidaPostprocesamiento de NX Post.

En todo caso, deberemos haber seleccionado previamente lo que

deseemos postprocesar. Al seleccionar la orden aparecerá un
cuadro de diálogo con la lista de postprocesadores disponibles,
tal como muestra la figura.
El primer elemento es el listado de postprocesadores instalados,

el contenido del listado obviamente variará en función de los
elementos que tengamos instalados. Seleccionaremos del
listado aquel postprocesador que vayamos a utilizar.
En archivo de salida podemos ajustar el fichero de destino del

código máquina, por defecto se encontrará en la carpeta en que
se encuentre el archivo que estamos procesando, tendrá el
mismo nombre y la extensión “.ptp”.
El cuadro de unidades nos permite seleccionar las unidades de salida del postprocesador y la
casilla “listar las salidas” habilita que finalizado el postprocesado aparezca una ventana que
muestra el listado con el código máquina generado.
La imagen muestra el resultado obtenido al postprocesar el ejercicio del programa anterior.

Para ello, en esta ocasión, se ha utilizado el postprocesador MILL_3_AXIS que instala en
nuestro programa por defecto como elemento de demo o referencia para crear un
postprocesador a medida. En este caso podemos observar que no hay ninguna referencia
específica al cero pieza (G54 o similar) y que por ejemplo en el cambio de herramienta (línea
30) el número de herramienta es cero. Asimismo podemos observar que en la línea 40, la
velocidad de rotación del husillo es cero.
Como ya se ha mencionado, el resultado obtenido dependerá de lo que se haya programado.

Si volvemos a postprocesar el programa utilizando un postprocesador creado a nuestra
medida obtendremos un resultado distinto.

Siemens Cam
La figura siguiente muestra el resultado obtenido al utilizar el postprocesador PcMill125, un

postprocesador creado expresamente por el autor para una máquina herramienta Emco
modelo PcMill125.
En este caso el código máquina está estructurado de una forma distinta, pero además se han
añadido una serie de advertencias. La idea es que si se nos ocurre como programar una
funcionalidad en el postprocesador, podemos hacerlo, de modo que el postprocesador
implementado comprueba las definiciones del cero pieza, las velocidades de mecanizado, los
números de herramienta y los correctores de las mismas, de modo que genera las
advertencias necesarias.
Más adelante veremos una pequeña introducción a la definición de postprocesadores.
Si nuestro programa es algo más específico, podemos postprocesar los elementos por
separado, según sea necesario. El fichero Postprocesar.prt es la misma pieza pero con un
pulido adicional de las paredes. Para ello se ha tenido que dividir el programa en dos, un
primer programa que se utiliza para cuando la pieza está amordazada mediante las mordazas
del ensamblaje y otro para cuando se cambia el sistema de amarre para mecanizar las dos
paredes restantes.
En este caso generamos dos programas distintos (ya que así lo hemos decidido como
programadores), una vez finalizada la definición de las operaciones, primero postprocesamos
el elementos PROGRAM_1 y seguidamente postprocesamos el elemento PROGRAM_2
teniendo en cuenta que debemos almacenar los ficheros de código máquina con nombres
distintos para no sobrescribir el primer código.

Si al postprocesar nos situamos sobre una operación se postprocesará únicamente dicha

operación. Como podemos observar, desde el punto de vista del usuario, el postprocesado no
tiene muchos misterios, la parte “interesante” está en el código interno del postprocesador,
que es realmente el que “traduce” todos los códigos de forma adecuada.
La otra posibilidad consiste en postprocesar “desde fuera de nuestro programa”.Se puede

invocar a la aplicación de postprocesado desde el Sistema, sin entrar dentro del programa.
Para ello hemos de seleccionar la herramienta “ugpost” que
aparecerá en el grupo “Herramientas de Post” de la instalación
de nuestro programa.
En este caso aparecerá un cuadro de diálogo que nos permitirá

seleccionar la pieza a postprocesar, seleccionar el
postprocesador a utilizar y asignar el fichero de salida.
Al pulsar aplicar se iniciará el proceso de postprocesado y una vez finalizado aparecerá en

pantalla la secuencia de comandos utilizada, tal como muestra la imagen.
La creación de la documentación de taller es la generación de listados de instrucciones que

nos ayudarán a documentar los programas, incluyendo listados de métodos de mecanizado,
listados de operaciones, herramientas, instrucciones al operador, etc.
Al igual que el postprocesamiento, el proceso consiste en invocar a una orden que utiliza una
plantilla y sigue una serie de instrucciones, por lo que desde el punto de vista del usuario, la
complejidad del proceso es mínima.
Para generar la documentación de taller podemos seleccionar la orden, Información

Documentación del taller o el icono .

Siemens Cam
Aquí solo se generan listados de información, no código máquina, por lo que el número de
plantillas suele ser más reducido.
Al invocar la orden, aparecerá un cuadro de diálogo como el que se

muestra en la figura en el que básicamente se selecciona la plantilla a
utilizar a la hora de generar la documentación de taller y el fichero de
destino.
Básicamente, a la hora de seleccionar las plantillas nos debemos fijar

en dos detalles, el formato de la información de salida (texto ascii o
html) y el contenido de la información (listado de operaciones, de
herramientas, de operaciones clasificadas por método, etc).
A modo de ejemplo mostraremos los resultados obtenidos en dos

casos extremos: La figura siguiente muestra el resultado obtenido al generar el listado de
operaciones en formato texto.
En el extremo opuesto tenemos el listado más completo consistenete en todo un site en

formato html. Si seleccionamos la plantilla “Advanced Web Page Mill (HTML)”, obtendremos
un completo listado de información en formato html.
La página principal del site mostrará información básica y la imagen del setup. En la zona
izquierda tendremos los distintos enlaces a los campos de información. La figura siguinete
muestra la página principal del site obtenido al generar la documentación de taller.

Para acceder a la información basta con pinchar en el link correspondiente. Las dos figuras
anexas muestran los listados de herramientas (tool list) y de operaciones (cutting seq).

Siemens Cam
El postprocesador es parte de un programa, escrito en lenguaje TCL, que es invocado por

nuestro programa para traducir las trayectorias de herramienta a código máquina. A nivel
interno, lo que hace el programa es recorrer el mecanizado e ir generando eventos como inicio
de programa, inicio de operación, cambio de herramienta, aproximación, corte lineal, corte
circular, fin de operación, fin de programa, etc.
Las funcionalidades descritas en los ficheros del postprocesador indican la forma de atender
a los distintos eventos, es decir, que hay que hacer ante cada evento.
Por defecto, los postprocesadores se encuentran en la carpeta mach\resource\postprocessor

del directorio en el que se haya instalado el programa. Para crear un nuevo postprocesador
podemos hacerlo a través de una herramienta gráfica que sirve de ayuda, el Post Builder.
Para acceder a esta herramienta, lo haremos desde fuera de

nuestro programa con la opción Herramientas de PostCreador
de post.
Al iniciar la aplicación aparecerá una ventana que sólo contiene

una barra de menús, una barra de iconos y una barra de
información tal como muestra la figura anexa.
Para crear un nuevo post, seleccionamos la opción FileNew y vamos ajustando los valores
mediante el interfaz gráfico.

En primer lugar se definen las unidades y el tipo de máquina
Una vez ejecutados dichos ajustes, pulsamos OK y accederemos a una ventana con múltiples
pestañas en la que se ajustan los datos mediante un interfaz gráfico basado en casillas de
información.
Para más información detallada acerca del funcionamiento de Post Builder, consultar la ayuda
de la aplicación.

Siemens Cam
Una vez hechos los ajustes, al finalizar y guardar los archivos post builder generará tres
archivos, un archivo con extensión .pui, un archivo con extensión .tcl y un archivo con
extensión .def.
El archivo pui es el archivo que almacena todas las opciones de definición de post builder, no
se utiliza para postprocesar, sólo lo utiliza post builder en su funcionamiento para generar los
archivos def y tcl.
El archivo def es un archivo de definiciones, para un programador equivaldría a un fichero de

cabecera, guarda semenjanzas con los archivos .h del lenguaje C. Contiene la definición de
tipos de datos, formatos de representación y procedimientos de escritura de información.
El archivo tcl es el fichero de código del postprocesador y contiene las funciones que se
ejecutan cuando llega un evento. Por cada evento tenemos una función con el código
correspondiente.
El postprocesamiento se ejecuta con el conjunto de los dos ficheros, el TCL y el DEF. Es

necesario que existan los dos. Si el usuario tiene conocimientos de programación puede
modificar o insertar código directamente en ambos ficheros sin necesidad de utilizar el post
builder. La estructura no es compleja y se puede entender fácilmente simplemente
visualizando el código de alguno de los postprocesadores preconfigurados en el programa.
Una vez se tiene el postprocesador generado y personalizado hay que “darlo de alta”, para
ello, podemos hacerlo bien desde el post builder o bien manualmente.
La lista de postprocesadores disponibles se encuentra en el fichero template_post.dat que

encontraremos en la carpeta mach\resource\postprocessor del direcotrio en el que se haya
instalado nuestro programa.
Por defecto, el fichero viene con una serie de postprocesadores dados de alta. La estructura
es muy sencilla y consta de un nombre y la localización de los ficheros.
Cada línea corresponde con un postprocesador y consta de tres campos separados por
comas. El primer campo es el nombre con el que el postprocesador aparecerá en el listado de
postprocesadores disponibles.
El segundo indica la localización del fichero de código tcl y el tercero la localización del fichero
de definiciones. La variable ${UGII_CAM_POST_DIR} es una variable de entorno que define el
programa y que almacena la ruta de acceso a la carpeta mach\resource\postprocessor.
Las plantillas de documentación de taller tienen un funcionamiento similar con la salvedad de

que no hay interfaz gráfico para la definición, el código tiene que ser escrito “a mano”. Por
este motivo se recomienda partir de algunas de las plantillas existentes, modificar los datos
que sean necesarios y guardarla con otro nombre.
Los archivos de plantillas de documentación de taller se encuentran en la carpeta

mach\resource\shop_doc del directorio de instalación de nuestro programa. La estructura es
semejante a la de los postprocesadores. Una plantilla de documentación se compone de un
fichero de código (TCL) y un fichero de definiciones (TPL). Una vez creada/modificada la
plantilla, hay que darla de alta en el fichero shop.doc.dat que al igual que en el caso de los
postprocesadores se compone de tres campos, el nombre de la plantilla y las rutas de acceso
a los ficheros de definición de la plantilla.

Capítulo 8: Simulación
C A P Í T U L O 8
CONCEPTOS TEÓRICOS

Siemens Cam
Si el lector ha observado la barra de herramientas del programa o el menú emergente al

seleccionar una pieza habrá, podido observar que una de las opciones es simulación.
Si intenta utilizar la orden directamente, obtendrá un mensaje de

error, ya que la simulación se trata no de simular la trayectoria de
herramienta, que ya hemos visto cómo se hace en el capítulo 6
con las herramientas de verificación y análisis, sino que la
simulación atañe al modelo completo de la máquina herramienta,
simulando no sólo el movimiento de la herramienta sino el
movimiento de toda la máquina.
La funcionalidad constituye el bloque que en el programa se denomina ISV (Integrated

Simulation and Verification) y obviamente, si se va a simular el comportamiento de la máquina
necesitamos un modelo de la misma.
Elaborar un modelo de la máquina puede ser un proceso verdaderamente complicado,

dependiendo de la estructura de la máquina a la que nos estemos enfrentando. En este
capítulo, tras comprobar cómo se carga un modelo de máquina y se simula el programa,
haremos dos sencillos ejemplos de definición de máquina.
Para más información acerca del tema, que será abordado en mayor profundidad en otras
publicaciones, el lector deberá completar la información de este capítulo con la
documentación del programa.
Las máquinas se componen de un modelo gráfico (el dibujo de la máquina), un modelo lógico
(el modelo de ejes y articulaciones), un postprocesador (para postprocesar las trayectorias) y
un controlador numérico virtual (VNC) para traducir las instrucciones de código máquina en
movimientos de los distintos elementos de la máquina.
NX tiene integrados con una serie de máquinas de demostración que podemos utilizar para
aprender el funcionamiento de la utilidad de simulación y también utilizar como modelo guía
para desarrollar nuestras propias máquinas.
Para empezar, basta con saber que los modelos de máquina se encuentran en la carpeta
mach\resource\library\machine\installed_machines del directorio de instalación del
programa. A la hora de generar un modelo de máquina propio, sería útil que el usuario
observara las máquinas de ejemplo suministradas con nuestro programa.

Antes de cargar una máquina conviene aclarar un concepto. Dentro de la máquina se habrá
declarado una unión para el montaje de la pieza, que al fin y al cabo no es más que un
sistema de coordenadas específico. A la hora de cargar la máquina, la posibilidad más común
es declarar una unión también en el modelo de la pieza (otro sistema de coordenadas), de
modo que para cargar la máquina lo que hace el programa es montar el sistema de modo que
las dos uniones (los dos sistemas de coordenadas) en la máquina y en la pieza, coincidan.
Para empezar, partiremos de una pieza sencilla y con pocos elementos. Para ello, abrir el
fichero simulación.prt del CD de demos.
Iniciar la aplicación de fabricación si es necesario.

Ir al navegador de operaciones y activar la vista por
máquina herramienta. Siempre que hacemos un
programa, la máquina por defecto es
“GENERIC_MACHINE”. Esto significa que no hay
una máquina específica asignada y por tanto no
hay restricciones funcionales. Si queremos cargar
una máquina, que obviamente ha de estar definida
dentro de NX, la forma más rápida es a través del
menú emergente. Para ello, situar el cursor del
ratón sobre el nombre de la máquina
(generic_machine) en este caso, y seleccionar el
elemento Editar del menú emergente tal como
muestra la figura.
Con ello, accederemos aun cuadro de diálogo con una serie de

opciones donde la que nos interesa es la opción “Reemplazar la
máquina”.
Al seleccionar esta opción accederemos a un sistema de búsqueda similar al

de la búsqueda de herramientas de biblioteca.
Podemos filtrar las máquinas por tipo haciendo doble clic en el elemento del
listado que nos interese (MILL para fresadoras, LATHE para tornos, WEDM
para corte por hilo, MILLTURN para tornos fresadores y MIXED para híbridas).
Es de resaltar que al instalar el programa, sólo hay máquinas definidas en

MILL y en LATHE. En este caso, vamos a cargar una fresadora de tres ejes.
Para ello, hacemos doble clic en MILL y accederemos al listado de fresadoras
disponibles.
El listado está organizado en columnas de modo que la primera columna corresponde al

nombre de la máquina, la segunda describe el tipo de máquina número de ejes (3, 4 ó 5 Ax),
las unidades (IN o MM) y la organización de los ejes (mediante las siglas TB de table para

Siemens Cam
indicar los ejes que se encuentran en la bancada y HD de head para indicar los ejes que se
encuentran en el cabezal).
Al principio y al final del listado se repite el mismo elemento “Null_machine”. Este elemento
sirve para “descargar una máquina”. Como veremos más adelante una máquina sólo se
puede sustituir por otra máquina. Por ello, para suprimir una máquina hay que sustituirla por
null_machine.
En nuestro caso seleccionaremos una fresadora vertical de tres ejes, en milímetros y con los
ejes XY en la bancada y el eje Z en el cabezal. Para ello seleccionaremos la máquina
“sim010101_001_mm”. Pulsamos aceptar y tras unos momentos en los que el programa
carga las piezas del ensamblaje que conforma la máquina herramienta aparecerá un cuadro
de dialogo tal como muestra la figura.
En este momento tenemos dos posibilidades. Si seleccionamos la opción por defecto “usar
posición del ensamblaje”, tendremos que ajustar la posición de la máquina como en un
ensamblaje normal, bien mediante restricciones, bien mediante reposicionamiento de
componentes. Si por el contrario seleccionamos la opción “crear unión para ensamblaje de
piezas”, tendremos que generar una unión (un sistema de coordenadas) que el programa
emparejará con la unión de la máquina.
Seleccionamos la opción crear unión para el ensamblaje de piezas y aparecerá el cuadro de

diálogo mostrado en la figura.

Ahora lo que tenemos que hacer es seleccionar algún método para definir un sistema de
coordenadas. En este caso sugerimos que se seleccione la opción resaltada en la figura, eje X,
eje Y y origen.
Al seleccionar el método, se ampliará el cuadro de diálogo con las opciones de selección. Tal
Como dirección de referencia del eje X, desplegar el cuadro de opciones a la derecha y

seleccionar el eje Y (prestar atención a la figura). Como dirección de referencia del eje Y
seleccionar en el desplegable la dirección –X (observar nuevamente la figura). Finalmente,
como punto de origen, seleccionar el punto resaltado en la figura en la parte inferior de la
mordaza.
Una vez fijadas las opciones pulsar aceptar. Se

creará un sistema de coordenadas en la posición
fijada y reaparecerá el cuadro de diálogo anterior
Puesto que se ha definido la unión, se activa la

opción “usar la unión para el montaje de la pieza”
como opción por defecto. Pulsar aceptar y esperar
a que finalice la carga de la máquina. Si se ajusta
el zoom, podremos observar la configuración final
con la máquina seleccionada.

Siemens Cam
Sin embargo, todavía no estamos listos para proceder a la simulación. El modelo lógico de la
máquina, la estructura de datos con ejes, articulaciones y algunos elementos adicionales está
accesible a través del navegador de recursos, en concreto en la pestaña rotulada como
“navegador de máquinas herramienta”. Si desplegamos dicha pestaña y expandimos el árbol
de datos podremos acceder a una estructura que responde a los elementos de la máquina
ordenadas según la definición de las cadenas cinemáticas existentes. Es decir, partiendo del
elemento principal, la bancada, se forman una serie de ramas siguiendo la estructura de
movimientos de la máquina.
Hay una estructura de datos, denominada SETUP que

corresponde a la estructura de datos de la pieza. Dentro
de SETUP podemos ver que hay tres elementos hijos,
BLANK, FIXTURE y PART. Esta estructura de datos hay
que mantenerla y corresponde a la definición del tocho
(BLANK), el sistema de amarre (FIXTURE) y la pieza
(PART). La estructura de datos está creada, pero hay que asignarle la
geometría. Para ello, situar el ratón sobre BLANK y acceder al menú
emergente. Tal como muestra la figura, seleccionar la orden
EditarComponente K.
Aparecerá el cuadro de diálogo mostrado en la figura. La zona entidades

de geometría está vacía porque no hay geometría asignada.
Pulsar el botón agregar y seleccionar en el dibujo el bloque correspondiente al tocho tal como
muestra la figura. Cuando ya esté correctamente seleccionado pulsar aceptar para finalizar la
orden.
A continuación, situar el ratón en el navegador sobre el elemento FIXTURE y en el menú

emergente seleccionar la orden EditarComponente K. Pulsar agregar para seleccionar la
geometría a asignar, esta vez, seleccionar la mordaza al completo. En vez de seleccionar todos
los componentes uno por uno es más cómodo seleccionar el ensamblaje de la mordaza en el
navegador del ensamblaje.
Aceptar para finalizar la definición y finalmente hacer lo propio con el elemento PART,
seleccionando como geometría la pieza a mecanizar. Una vez efectuados estos pasos, ya
están configurados todos los datos necesarios.
Ir al navegador de pieza en vista por orden de programa, situar el cursor sobre la carpeta
PROGRAM y en el menú emergente seleccionar la orden Trayectoria para
herramientasSimular.
El panel de control que aparece tiene el mismo

funcionamiento que en Trayectoria para
herramientasVerificar. Aquí siempres se moverá la
máquina al completo y las opciones de animación son las
equivalentes a repetir (marcando la casilla “mostrar
trayectoria de herramientas”) y dinámico 3D (marcando
la casilla “mostrar la remoción del material en 3D”).
Es posible que al iniciar la simulación la herramienta “se

incruste” dentro de la pieza. Ello se debe a que se está
utilizando un motor de simulación y postprocesado que
no corrige adecuadamente las longitudes de herramienta. En tal caso, simplemente editar el
Siemens Cam
fichero “sim010101_001_mm.dat” que encontraremos en la carpeta

mach\resource\library\machine\installed_machines\sim010101_001_mm del directorio de
instalación de NX y agregar el carácter # para comentar la línea con el código CSE_FILES tal
maquinas
En futuros trabajos abordaremos en mayor profundidad el desarrollo de ISVs, pero por si el
lector desea configurar su propia máquina esperamos que el siguiente tutorial sirva de
ejemplo.
En primer lugar hay que observar una serie de condiciones. Una máquina, deberá
desarrollarse teniendo en cuenta una serie de condicionantes (ante la duda, observar cómo
están construidas las que vienen de ejemplo en el programa). En primer lugar, elegir un
nombre para la máquina que como siempre, no contenga ni acentos ni “Ñ” ni caracteres
extraños.
En la carpeta mach\resource\library\machine\installed_machines habrá que generar una

carpeta con el nombre elegido. Dentro de dicha carpeta deberemos crear una carpeta con el
nombre GRAPHICS que contendrá los dibujos que representan la máquina y otra carpeta con
el nombre POSTPROCESSOR que contendrá los ficheros del postprocesador.
La figura muestra la estructura de directorios de la máquina que desarrollaremos.
El modelo corresponderá a una máquina muy sencilla que aparecía con las máquinas de
ejemplo suministradas en la versión 3 del programa. Dentro de la carpeta principal, tal como
muestra la figura, hay que crear un fichero de texto que identifica la localización de la
máquina. Es indispensable que el fichero tenga exactamente el mismo nombre que la carpeta
y que la extensión sea dat. El contenido se muestra a continuación, pero teniendo en cuenta
que la estructura siempre es la misma podemos copiar con otro nombre cualquiera de los
ficheros dat correspondientes a una máquina de ejemplo y editar el contenido para adaptarlo
a nuestra máquina.
Tal como muestra la figura, en realidad sólo hay una línea de código, que indica la ubicación
del postprocesador.
Por si la imagen no permite leer el código con claridad el texto escrito fuera de los
comentarios, la única línea que debe tener el fichero de forma indispensable aparece a
continuación:
Demo_3ejes,${UGII_CAM_LIBRARY_INSTALLED_MACHINES_DIR}Demo_3ejes\postprocessor\Demo_3ejes.tcl,${UGII_CAM
_LIBRARY_INSTALLED_MACHINES_DIR}Demo_3ejes\postprocessor\Demo_3ejes.def
La otra condición es que dentro de la carpeta graphics, que es donde ubicaremos los ficheros
de modelos de la máquina (el ensamblaje), el fichero principal también ha de llamarse como
la carpeta, es decir, en este caso el fichero principal será Demo_3ejes.prt
Los ficheros de la máquina se encuentran en el CD que acompaña al libro. En estos
momentos disponemos de sólo el modelo gráfico no el ensamblaje. Copiar los archivos desde
el CD al disco duro del ordenador, en la carpeta graphics y abrir el fichero Demo_3ejes.prt.
No iniciar la aplicación de fabricación, ya que no la utilizaremos.
Siguiendo el esquema de los elementos de ejemplo que vienen con el programa, en este caso,
el modelo gráfico (el ensamblaje) está formado por el fichero Demo_ejes-modelo.prt y sus
componentes. El fichero padre que hemos abierto, Demo_3ejes.prt es un fichero que tiene
cargado el modelo de la fresadora como componente y en el que definiremos los elementos
del modelo lógico.
Siemens Cam
Seleccionar la orden IniciarTodas las aplicacionesGenerador de máquinas herramienta.
Entraremos en una aplicación específica, el constructor de máquinas herramienta que nos

permitirá generar los datos necesarios para obtener un modelo lógico del ISV.
Necesariamente, el primer paso consiste en definir el componente base de la máquina. Se

trata del primer elemento de la máquina, generalmente la bancada, que ha de ser fijo y
respecto al cual se referenciarán los movimientos. Para ello, ir al navegador de máquinas
herramienta y situar el cursor sobre el elemento máquina en este momento NO_NAME y
pulsar F2 en el teclado. Cambiar nombre por DEMO_3EJES.
Seguidamente, acceder al menú emergente sobre el elemento raíz (DEMO_3EJES) y

seleccionar la orden InsertarComponente base de la máquina.
Es muy importante que generemos este elemento en primer lugar, ya que es un elemento
especial. Al seleccionar la orden aparecerá un cuadro de diálogo como el que muestra la
figura. En realidad el componente base de la máquina es un componente-K pero clasificado
como tipo _MACHINE_BASE.

Cuando aparezca el cuadro de diálogo, pulsar el botón agregar y marcar la bancada como
elemento a agregar. Pulsar aceptar para finalizar la definición. En el navegador de máquina
herramienta aparecerá el nuevo elemento.
La máquina necesita la definición de un sistema de coordenadas, (una unión) que actuará

como sistema de coordenadas de referencia para definir los ejes de desplazamiento. En
nuestro caso, el lector observará que para facilitar la tarea, el SCT (sistema de coordenadas
de trabajo) ha sido previamente desplazado a un punto que coincidirá con el desplazamiento
máximo que alcanzará la mesa, lo que en este caso coincidirá con el origen de coordenadas
de la máquina.
Situar el cursor del ratón sobre el

elemento MACHINE_BASE en el
navegador de máquina herramienta y
pulsar el botón derecho del ratón para
acceder al menú emergente.
A continuación, seleccionar la opción

“Uniones”.
En el cuadro de diálogo que aparecerá, pulsar “Agregar” para definir un sistema de

coordenadas. Aparecerá un nuevo cuadro de diálogo.
En primer lugar, asignar a la unión el nombre MACHINE_ZERO y pulsar el botón “Definir

sistema de coordenadas”.

Siemens Cam
En el cuadro de diálogo, seleccionar la opción offset de sistema de

coordenadas existentes (el tercer icono de la barra). A continuación,
en el desplegable, hacer que el sistema de coordenadas de
referencia utilizado sea el SCT.
Verificar que los valores tanto en trasladar como en rotación son

todos cero y aceptar.
De este modo, hemos definido el sistema de coordenadas de la

unión exactamente igual al SCT. Al volver al cuadro de diálogo,
seleccionar con el ratón el nombre del sistema de coordenadas y
pulsar el botón clasificar.
Aparecerá un cuadro de diálogo que nos permite especificar el tipo

de unión. Tal como muestra la figura, ajustar el tipo cero de
máquina.
Pulsar aceptar hasta finalizar la orden.
Seguidamente, definiremos un componente-K que corresponderá a la geometría que define el

movimiento en el eje Y, que es el primero que encontraremos en la cadena cinemática. Una
vez definido el componente K correspondiente definiremos el eje de movimiento Y.
Situar el cursor del ratón sobre el elemento MACHINE_BASE en el navegador de operación y

pulsar el botón derecho para acceder al menú emergente. Seleccionar la opción
InsertarComponente-K.
En el cuadro de diálogo, asignarle el nombre MESA-Y. Pulsar agregar y seleccionar el bloque

rectangular que modeliza el eje Y para asignar la geometría correspondiente.

Pulsar Aceptar para finalizar la orden.
Situar el ratón sobre el elemento MESA-Y en el

navegador de máquina herramienta y pulsar el botón
derecho para acceder al menú emergente. Seleccionar
la orden InsertarEje tal como muestra la figura.
Al insertar un eje en un elemento, se inserta una

posibilidad de movimiento respecto a un eje que determinará que se muevan el elemento que
contiene el eje y sus hijos, formando así los diversos eslabones de una cadena cinemática.
Lo primero es asignar un nombre al eje. El nombre del eje es muy importante, ya que el enlace
entre la animación y el modelo de simulación se hace a través de los nombres de los ejes. En
este caso, le asignamos el nombre Y, (si no le damos ese nombre luego la simulación no
funcionará). Seguidamente se selecciona una unión (sistema de coordenadas) que definirá el
movimiento del eje definido.
En este caso sólo hay una unión definida, por lo tanto no hay posibilidad de error. A
continuación, se selecciona el eje de la unión que definirá el movimiento, puede ser de
traslación o de rotación alrededor de los ejes X, Y o Z (de la unión seleccionada), no del
sistema de coordenadas de trabajo. En este caso el movimiento será de traslación y definido
según el eje –Y (sentido negativo porque un desplazamiento de la pieza en el eje –Y significa
que la herramientas “avanza” en el eje Y).
A continuación aparece una casilla que marca si el eje definido es de control numérico o no. El
programa puede gestionar múltiples ejes de movimiento, pero de ellos sólo cinco pueden ser
“de control numérico”, es decir, que directamente determinen la posición y orientación de la
herramienta. Esos cinco ejes son fáciles de gestionar en simulación ya que el programa nos
suministra plantillas de programación, mientras que los ejes adicionales que declaremos, los
tendremos que codificar de forma manual. Los ejes que no son de control numérico suelen
utilizarse para modelizar elementos tales como ejes externos, elementos divisores, etc.
A continuación, definimos los rangos de movimiento del eje. En este caso definimos la
posibilidad de movimiento de ±200 milímetros. Los controladores del final del cuadro de

Siemens Cam
diálogo, situados bajo el epígrafe “eje de prueba” sirven para testear el movimiento,
permitiendo llevar el elemento a una posición específica.
A continuación definiremos el segundo eje de la máquina, que en este caso será el eje Z. En
primer lugar generaremos el comonente-K correspondiente y seguidamente, sobre él
declararemos el eje propiamente dicho.
Situar el cursor del ratón sobre el elemento MESA-Y en el navegador de máquinas

herramienta. Pulsar el botón derecho para acceder a menú emergente y seleccionar la orden
InsertarComponente-K.
Al igual que en los casos anteriores, aparecerá un cuadro de diálogo en el que podremos
asignarle un nombre al componente y agregar una geometría al mismo. Tal como muestra la
figura, esta vez asignaremos el nombre MESA-Z. Como elemento de geometría,
seleccionaremos la mesa con las guías, es decir, el elemento que está resaltado en la figura.
Una vez completados estos pasos pulsamos aceptar para finalizar la definición y terminar la
orden.
El último paso en este apartado, al igual que en el anterior es definir el eje, que en este caso
será el X. Situar el cursor sobre el elemento MESA-X en el navegador de máquinas
herramienta y en el menú emergente seleccionar la orden InsertarEje.

La definición del eje es homóloga al del eje Y. En este caso, el nombre del eje será X, se
desplazará según la única unión que tenemos definida, el eje de la unión que determinará el
movimiento será el –X (la pieza retrocede para que la herramienta avance), la casilla “Eje NC”
(eje de control numérico) debe estar activada y el tipo de movimiento es lineal. Al igual que en
el caso anterior, el rango de desplazamiento del eje será ±200.
Una vez ajustados todos los datos pulsamos aceptar para finalizar la definición.
El setup es una estructura de datos formada por tres campos que modeliza el conjunto
sistema de amarre, pieza y tocho. Se trata de una estructura jerárquina compuesta por cuatro
componentes K.
Según nos interese definirlo puede que ninguno de los componentes tenga geometría
asignada. En nuestro caso, el tocho y la pieza estarán vacíos y el usuario tendrá que asignar la
geometría al cargar la máquina (como en el ejemplo anterior). El sistema de amarre lo vamos
a modelizar con la placa roja que hay insertada como componente. Finalmente, insertaremos
una unión que servirá para el montaje de la pieza.
Situar el cursor del ratón sobre el elemento MESA-X en el navegador de máquina herramienta
y acceder al menú emergente para seleccionar la opción InsertarComponente-K. En el
cuadro de diálogo, asignar el nombre setup.

Siemens Cam
Este elemento no tiene geometría, así que esta vez no pulsamos “agregar”, sin embargo, es
de un tipo especial. Pulsar el botón “clasificar” y en el cuadro de diálogo que aparece marcar
la casilla correspondiente al tipo “_SETUP_ELEMENT” tal como muestra la figura.
Seguidamente, pulsar Aceptar hasta finalizar la orden.
Situar el cursor del ratón sobre el elemento SETUP en el navegador de máquina herramienta y
seleccionar la orden InsertarComponente-K del menú emergente. Crear un elemento de
nombre BLANK, sin geometría y clasificarlo como del tipo _WORKPIECE (al marcar
_WORKPIECE también se marca _SETUP_ELEMENT). Aceptar para finalizar la definición.
Situar nuevamente el cursor sobre el elemento SETUP en el navegador de máquina

herramienta. Crear un componente-K de nombre FIXTURE, del tipo _SETUP_ELEMENT y esta
vez, como geometría que tenga la placa de color rojo, que va a simbolizar la mordaza.
Situar el cursor del ratón sobre el elemento SETUP en el navegador de máquina herramienta y
seleccionar la orden InsertarComponente-K del menú emergente.
Crear un elemento de nombre PART, sin geometría y clasificarlo como del tipo _PART (al
marcar _PART también se marca _SETUP_ELEMENT). Aceptar para finalizar la definición.
Tras finalizar esta etapa, el navegador de máquinas herramienta debe reflejar la estructura
mostrada en la figura.

El eje Z en esta máquina es una cadena cinemática distinta, ya que por un lado se mueve la
bancada y por el otro lado el cabezal. Para crear el tercer eje, crearemos un componente-K
con el cabezal y luego el eje Z.
Situar el cursor del ratón sobre el componente base de la

máquina (MACHINE_BASE) en el navegador de máquina
herramienta y en el menú emergente seleccionar la orden
InsertarComponente-K. Crear un componente de
nombre CABEZAL que contenga la geometría del cabezal
como elemento tal como muestra la figura.
Seguidamente, situamos el cursor del ratón sobre el

elemento CABEZAL en el navegador de máquina
herramienta y en el menú emergente seleccionar la orden
InsertarEje. Asignar al eje el nombre Z, el movimiento
esta vez será respecto del eje X positivo (efectivamente,
cuando sube el cabezal se incrementa la coordenada Z de
la herramienta) y el rango de desplazamiento, 0 para el
máximo y -500 para el mínimo.
Si observamos el navegador de máquina herramienta podemos observar que en una de las

columnas indica la posición inicial de los ejes. Si queremos reflejar que en el estado inicial la
posición de la máquina será la posición en la que la hemos dibujado deberíamos designar esa
posición como valor inicial de los ejes y variar los movimientos.
Si medimos las distancias desde el origen del SCT al centro del punto en el que se montará la
herramienta (circunferencia en el cabezal), podremos determinar las coordenadas absolutas
del punto de reposo respecto del cero máquina. La figura muestra la medición de la distancia
proyectada en el eje X, que es de 700 milímetros. Si hacemos lo mismo con los ejes Y y Z
podremos determinar que la posición actual del cabezal es X=700,Y=425, Z=545.

Siemens Cam
Lo que haremos es modificar los ejes para que las posiciones iniciales estén referidas a dicho
punto. Para ello fijaremos el valor de la posición inicial del eje y los rangos de movimiento.
Situar el cursor del ratón sobre el elemento MESA-Y y seleccionar en el menú emergente la
orden EditarEje.
En la casilla valor inicial ajustaremos el valor de la coordenada inicial del eje Y (425).
Seguidamente, el desplazamiento de ±200 tendrá que readaptarse a dichas condiciones, por
lo que modificaremos los valores de alcance del eje para que la cota máxima sea 625
(420+200) y la mínima 225 (425-200).
Seguidamente editamos el eje X, asignamos un valor inicial de 700 y los desplazamientos los
ajustamos a un valor máximo de 900 y un valor mínimo de 500.
Finalmente, editamos el eje Z. Asignamos un valor inicial de 545 y los límites del eje se
reajustan ente un valor máximo de 545 y uno mínimo de 45. Las figuras muestran el resultado
que obtendremos al editar los ejes.

Para finalizar la definición de la máquina necesitamos definir dos uniones (sistemas de

coordenadas) adicionales. Uno para montar la herramienta y otro para montar la pieza.
Para facilitar el trabajo del lector vamos a hacerlo moviendo previamente el sistema de
coordenadas de trabajo. Para insertar la herramienta, hay que tener en cuenta que el punto
de montaje de la herramienta será el origen del sistema de coordenadas (unión) que
definamos y la herramienta se ubicará en la dirección del eje –X de dicha unión.
Por ello, con la orden FormatoSCTDinámica u otro método equivalente, desplazar el SCT
al punto mostrado en la imagen (el centro de la circunferencia del cabezal) de modo que el eje
X vaya hacia arriba (hacia el interior de la cara cilíndrica).
Una vez desplazado el SCT crearemos la unión. La unión tiene que desplazarse con el cabezal.
En el navegador de máquina herramienta situar el cursor sobre el elemento CABEZAL y pulsar
el botón derecho para acceder al menú emergente. Seleccionar la orden “Uniones”.
Aparecerá un cuadro de diálogo vacío con una serie de pulsadores. Pulsar “Agregar”.
Aparecerá un nuevo cuadro de diálogo que nos permite asignar un nombre y definir el sistema
de coordenadas de la unión.
Asignar el nombre S (de spindle) y pulsar el botón “Definir

sistema de coordenadas”. En el cuadro de diálogo, seleccionar la
opción de definición por offset de sistema de coordenadas
existente, elegir como sistema de referencia el SCT y verificar que
los valores de traslación y rotación son cero como muestra la
figura. Pulsar “Aceptar”.

Siemens Cam
Volveremos al cuadro de diálogo anterior, sólo que ahora la unión S aparece en el cuadro de
diálogo, seleccionar la unión con el ratón y se habilitarán los pulsadores. Pulsar “Clasificar”
para ajustar el tipo de unión.
Aparecerá un cuadro de diálogo que permite clasificar el tipo de

unión. Tal como muestra la figura, seleccionar el tipo “Montaje de
herramienta”.
Finalmente, pulsar Aceptar hasta finalizar la definición.
Para definir la unión de montaje de la pieza procederemos de forma análoga. Lo que haremos
será en primer lugar mover el SCT al punto medio de la cara superior del bloque que hace las
veces de soporte de la pieza.
En este caso la orientación será la natural de los ejes de la máquina, tal como muestra la
figura, es decir, las direcciones de los ejes X,Y, Z coincidentes con los ejes X, Y, Z del sistema
de coordenadas absoluto y el origen en el punto medio de la cara superior de la placa.
La unión del montaje de la pieza se coloca sobre el SETUP, y se moverá con la bancada y por
tanto la pieza se moverá también con la bancada.
Situar el cursor del ratón sobre el elemento SETUP del navegador de máquina herramienta y
acceder al menú emergente. Seleccionar la orden “Uniones”. Cuando aparezca el cuadro de
diálogo, como en el caso anterior, pulsar el botón “Crear”.

Seguidamente, en el campo nombre, introducir el nombre “part_mount_jct”. Se trata del

acrónimo del inglés part mount junction (unión de montaje de pieza) y pulsar el botón “Definir
sistema de coordenadas”.
Al igual que en el caso anterior, seleccionar la definición por offset al sistema de coordenadas
existente y referenciar el SCT como muestra la figura.
Pulsar aceptar para finalizar la edición hasta finalizar la orden. Esta vez, esta unión no hay que
clasificarla como lo hemos hecho con la unión S para el montaje de la herramienta. Si
queremos, podemos volver a orientar el SCT como el sistema de coordenadas absoluto. Para
ello podemos utilizar la orden FormatoSCTOrientar y seleccionar “Sistema de
coordenadas absoluto” como muestra la figura.
Finalmente, la estructura de la máquina será la mostrada en la figura.

Siemens Cam
Las uniones se pueden llevar sin problemas a capas invisibles si se desea que no aparezcan
en pantalla.
Con esto tenemos definido el modelo lógico de la máquina. Nos queda definir el
postprocesador, dar de alta la máquina en NX y utilizarla. Salvar todos los ficheros y salir de el
programa, ya que el postprocesador se generará con la herramienta post builder.
En nuestro caso generaremos un postprocesador muy sencillo que nos servirá para poder
simular la máquina herramienta. Para generar postprocesadores con mayor nivel de detalle el
lector puede ampliar la información con la documentación de nuestro programa.
Desde Windows, ir a al grupo de el programa y seleccionar la herramienta “Creador de posts”

Se cargará el programa y aparecerá el menú principal, que mostrará el aspecto de la figura.
Seleccionar la opción FileNew. Aparecerá una pantalla como la de la figura en la que

haremos los siguientes ajustes. En “Post Name” (nombre del postprocesador), ajustaremos el
valor Demo_3ejes, en “Post Output Unit” (unidades de salida), ajustaremos el valor millimeters
(milímetros), verificaremos que el tipo de máquina es “Mill” (fresadora) y el desplegable está
ajustado en la opción 3-Axis para una fresadora de 3 ejes. En “description” podemos poner el
comentario que queramos, en “Controller” ajustamos la opción generic y pulsamos OK.

Tras pulsar OK aparecerá la pantalla principal de trabajo en el post builder, que se trata de un
entorno de una ventana gobernada por pestañas. Nos situamos en la pestaña “Machine Tool”
que es la que normalmente aprece por defecto y ajustamos una serie de parámetros.
Ajustamos el valor de “Output circular record” a yes para permitir que se generen trayectorias
curvas (si no, las curvas se aproximan mediante rectas), ajustamos lo valores en “Linear axis
travel limits” (valores máximos de desplazamiento de los ejes a 400, 400 y 500 para X, Y Z
respectivamente. El valor traversal feed rate es la velocidad a la que se mueve la máquina en
G0 (movimiento libre). Se utiliza para calcular los tiempos de mecanizado.

Siemens Cam
Seguidamente, ir a la pestaña “Program & Toll Path”. Como se

puede apreciar en la imagen, esta pestaña contempla una
serie de pestañas hijas.
Ir a la pestaña “Program” y hacer doble clic en “Motion” para

acceder a los bloques de definición de movimiento.
Hacer doble clic en el elemento “Circular move” (en la

ventana de la derecha) para acceder a la definición del
movimiento circular. De este modo se abrirá una nueva
pantalla como muestra la figura siguiente.
Ajustamos la salida d “Circular record” a full circle para que sea posible hacer una
circunferencia completa con una única orden y en el desplegable “IJK definition”
seleccionamos la opción de definición Vector – Arc start to center. Pulsamos “Apply” y
seguidamente “OK” para finalizar la definición.
Seguidamente ir a la pestaña “N/C data definitions” y seleccionar la pestaña hija “WORD”. En

la ventana de la parte izquierda buscar el elemento N que identifica al dato que sirve para
numerar las líneas de código. Una vez seleccionado, en la ventana de la derecha, desplegar el
elemento de “Format” y seleccionar el elemento Digit_5. En maximum value asignar el valor
99999 (cinco nueves)
Seguidamente, seleccionar la pestaña hija “Other data elements” y hacer los siguientes
ajustes tal como muestra la figura.

En el campo “Sequence number” que controla la numeración de líneas indicar el valor de start
a 1 para que empiece por uno, el valor de seuqence number increment también ajustarlo a 1
para que incremente en uno el valor del número de línea y ajustar el valor de sequence
number frequency también a uno para que numere todas las líneas (excepto en las
excepciones que el post tenga programadas).
En el campo “Special characters” que controla la

escritura de caracteres especiales editaremos los
limitadores de inicio y fin de comentario. En
“Message Start” (inicio de comentario), desplegar el
menú y seleccionar la opción text string. En la casilla
de la izquierda, escribir los caracteres de apertura de
comentario, paréntesis y asterisco (*.En Message
End (fin de comentario), desplegar el menú y
seleccionar la opción text string. En la casilla de la
izquierda, escribir los caracteres de cierre de
comentario, asterisco y paréntesis *).
Ir a la pestaña “Output settings” (ajustes de salida) y acceder a la pestaña hija “Other

options”. En esta pestaña, marcar la casilla “Generate Virtual N/C Controller (VNC)”.
Este paso es importante porque activa la generación del código de simulación de la máquina,
que va en un fichero adicional. Si no se activa la casilla, no se generará el código necesario
para que se simule el movimiento de la máquina.
Con esto ya hemos hecho las definiciones del post, ya es hora de guardarlo. Para ello
seleccionar en el menú principal la orden FileSave as y guardarlo con el nombre
Demo_3ejes.pui (que debería aparecer por defecto) en la carpeta destinada para ubicar el
postprocesador cuando creamos la estructura de directorios de la máquina. La carpeta
mach\resource\library\installed_machines\Demo_3ejes\postprocessor en el directorio de
instalación de el programa.
Una vez guardado el post ya podemos salir del post builder.

Siemens Cam
Aunque ya hemos creado tanto la máquina como el postprocesador, el programa todavía “no
sabe” que la máquina existe puesto que no la hemos dado de alta. Para ello hay que editar un
archivo de texto que contiene el inventario de máquinas herramienta.
Dicho archivo es el fichero machine_database.dat que encontraremos en la carpeta

mach\resource\library\machine\ascii del directorio de instalación del programa
.
Dicho fichero contiene una serie de líneas de cabecera y hacia el final está el listado de
máquinas. Tan sólo hay que escribir una nueva línea (la línea resaltada en la figura) después
de la línea Null Machine con el contenido que se muestra a continuación (el texto se parte en
dos líneas debido a su longitud).
DATA|Demo_3ejes|1|3-Ax Mill(MM)(XY-TB/Z-HD/Vert)|None|Ex:|
${UGII_CAM_LIBRARY_INSTALLED_MACHINES_DIR}Demo_3ejes\Demo_3ej
es.dat|1.000000
Una vez creada la nueva línea de texto guardamos los cambios y ya podemos arrancar el
programa y utilizar la máquina.
Para ello, si en el fichero de inicio del ejercicio sustituimos la máquina tal como está indicado
en el punto 8.2 podremos observar como la nueva máquina aparece en el listado.

Si recuperamos la máquina y seguimos las instrucciones del apartado 8.2, podremos simular
el mecanizado con la máquina que hemos definido. Tal como muestra la figura, habrá que
verificar que en el elemento FIXTURE se encuentran tanto la placa que ya estaba como la
mordaza.
Si una vez verificados los datos simulamos la trayectoria, podremos observar el

funcionamiento de nuestra máquina.

Capítulo 9: Avances y velocidades
C A P Í T U L O
Avances y velocidades
9
CONCEPTOS TEÓRICOS

SiemensCam
El apartado de avances y velocidades se ha considerado en un capítulo aparte, pese a ser una

opción de las operaciones de mecanizado, debido a la gran importancia de este apartado en
el resultado final.
Como ya se ha mencionado, una herramienta CAM como este programa calcula las
trayectorias de herramienta única y exclusivamente en base a datos geométricos, conceptos
vitales en el mecanizado como el esfuerzo de corte quedan fuera del ámbito de la aplicación
CAM y debe considerarse el conocimiento de ingeniería necesario para establecer los
parámetros de corte de forma adecuada.
Por ello, pese a que una serie de funcionalidades permiten cargar los parámetros de corte
(velocidad de rotación del husillo o velocidad de splindle y velocidad de avance), dicha carga,
recuperada desde una tabla de velocidades no garantiza que el resultado sea el óptimo con lo
que el programador deberá cerciorarse de que las velocidades establecidas en cada
operación sean las adecuadas.
Finalmente, antes de proseguir cabe tener en cuenta un detalle. Cuando generamos una
operación de mecanizado, este programa es capaz de generar la trayectoria de herramienta y
las velocidades de mecanizado por defecto son velocidad de spindle nula (la herramienta no
gira) y velocidad de avance 250 milímetros por minuto.
Por tanto, el programador deberá verificar cuidadosamente que todos los parámetros de corte
han sido fijados de forma adecuada.
En la introducción hemos mencionado que al definir una operación el valor de corte por
defecto es de 250 milímetros por minuto (velocidad de avance o feed). Dicho valor se extrae
del método de mecanizado.
Debemos recordar que una operación hereda datos del método al que pertenece, (mill_rough,
mill_semifinish, mill_finish, drill_method, etc). De dicho método de corte, los valores
fundamentales que se heredan, aparte del método de corte son la demasía de la pieza y las
tolerancias de cálculo de la trayectoria. Sin embargo, hay otro valor que se hereda. Si
editamos un método de mecanizado y desplegamos el campo ajustes de la trayectoria
podemos apreciar la existencia de un icono denominado “avances y velocidades” tal como
muestra la figura.
Si pulsamos el icono correspondiente a avances y velocidades

accederemos a un cuadro de diálogo en el que podemos fijar las
velocidades de corte que se heredarán.

Lo primero que puede sorprender es la densidad de datos.
Por defecto, el valor principal “cortar” está fijado en 250 mmpm

(milímetros por minuto) y después hay toda una serie de valores que
toman el valor cero (rápido, aproximar, entrada, primer corte, etc).
La figura siguiente podrá ayudar a comprender los tipos de movimiento.

Dada un trayectoria de herramienta, desde el punto de arranque (from
point) al punto de retorno (return point) o de reposo si procede (home
point) hay una serie de puntos característicos que llevan asociados una
serie de movimientos.
Lo primero que se hace en una operación es ir al nivel de seguridad, (la trayectoria desde
“FROM POINT” a “Clearance Plane”. Ese movimiento se etiqueta como de tipo RAPID (rápido).
Seguidamente, en función de la geometría, el programa habrá calculado un punto de arranque
de la operación “START_POINT”. El movimiento hasta dicho punto se clasifica como de tipo
APPROACH (aproximar). Seguidamente, se genera un movimiento desde el punto de
aproximación o “ENGAGE POINT” hasta el primer punto de corte, lo que se clasifica como
movimiento de tipoe ENGAGE (entrada).
A partir de ahí se sigue la trayectoria de corte en la que se distinguen los movimientos FIRST
CUT (primer corte) y el resto de movimientos genéricos de corte CUT o cortar y de avance entre
pasadas de corte STEPOVER (pasada).
Si la geometría lo requiere, es posible que se deba interrumpir el corte como ilustra la figura
con un movimiento de tipo TRAVERSAL (transversal) que define una reposición de herramienta
sin cortar.
Cuando se finaliza la trayectoria de corte, antes de finalizar la trayectoria de herramienta, hay

que retirar la herramienta de forma adecuada, de modo que se establece un proceso similar
al de entrada. Primero se genera un movimiento al punto de retirada “RETRACT POINT” que se
clasifica del tipo RETRACT (salida) y finalmente se asciende al nivel de seguridad y si está
definido al punto de reposo “GO HOME” con movimientos de tipo RETURN (retorno).
SiemensCam
Si el lector se fija en los nombres entre paréntesis en la explicación de la trayectoria, verá que
concuerdan con los nombres del cuadro de diálogo de especificación de velocidades, nombre
que excepto “cortar”, que está a 250 mmpm, el resto están a cero.
Bien, si todos los valores se ponen a cero excepto cortar, ello implica que los valores
correspondientes a movimientos que impliquen corte se harán a la misma velocidad que
cortar, mientras que los movimientos que no implican corte se harán en movimiento rápido
(G0). Si dichos parámetros se ajustan a una velocidad distinta de cero, los movimientos se
harán a la velocidad fijada por el usuario en el campo correspondiente.
Como opción, podemos cambiar las unidades de avance de mmpm (milímetros por minuto) a
mmpr (milímetros por revolución). Como podemos observar, no hay ninguna referencia a la
posibilidad de ajustar la velocidad de rotación de la herramienta en el método de mecanizado.
Por tanto, si en una operación no especificamos lo contrario, las velocidades de corte serán
las heredadas del método. Por defecto, todos los métodos tienen definida únicamente la
velocidad de “cortar” en 250 mmpm.
Las velocidades de corte se verifican normalmente dentro de la

operación.
Si accedemos al cuadro de diálogo de definición de cualquier operación,

da igual el tipo, podremos observar que en el campo ajustes de
trayectoria el último icono es el correspondiente a “avances y
velocidades”.
Los ajustes efectuados dentro de este campo afectarán obviamente, sólo

a la operación y las velocidades que ajustemos sobrescribirán cualquier
herencia que provenga del método de mecanizado.
Es decir, si no tocamos nada, heredaremos los 250 mmpm del método

por defecto, pero si reajustamos los datos, los 250 mmpm del método se
quedan igual en el método pero la operación de mecanizado prescindirá
del dato heredado.
Si pulsamos el botón para acceder a la definición de datos de avance y velocidad de

mecanizado, aparecerá el cuadro de diálogo de la figura.
Los datos más importantes son la velocidad de spindle, y la velocidad de corte. Como ya se ha
mencionado, la velocidad de spindle es la velocidad de giro de la herramienta. Por defecto se
define en revoluciones por minuto (rpm) y al crear una nueva operación el dato está
preajustado al valor cero.
La velocidad de corte (casilla cortar) se ha ajustado a un valor distinto del método del valor
por defecto del mismo y por dicha razón el icono del candado está abierto, para indicar que el
dato no es heredado.
Una funcionalidad que puede ser interesante es la función “restablecer desde tabla”. Si
activamos dicha función (el segundo icono del rayo), el programa busca en una base de datos
interna un registro que empareje el tipo de operación, la profundidad de corte, el material de

la pieza y el material de la herramienta. Si encuentra en su base de datos un registro en el que

coincidan todos los datos, asignará directamente las velocidades de corte en función de dicha
base de datos.
Si se activa dicha función es responsabilidad del usuario verificar que los datos son correctos.
Un primer método para evitar el peligro de enviar a máquina una operación en la que no
hayamos repasado las velocidades de mecanizado, consiste en ser precavidos y generar antes
la documentación de taller. La figura muestra el listado de operaciones generado en formato
html al utilizar la plantilla “Advanced operation list” de la documentación de taller.
Las plantillas disponibles sólo muestran la velocidad de corte, no la de spindle. De todos

modos, si alguna de las velocidades de corte (Feed Rate) fuese de 250 mmpm deberíamos
revisar la operación. Otra posibilidad es generar una plantilla propia que incluya la velocidad
de spindle en el listado.
Desde este capítulo, proponemos otra solución que consiste en instalar una función de alerta
en el código del postprocesador. Como ya se ha mencionado, el postprocesador está
programado en lenguaje TCL, programar un mecanismo de advertencia es muy sencillo.
Abrir el fichero de código fuente del postprocesador (el fichero con extensión tcl) y añadir la
función mostrada a continuación:
proc rpf_test_operation {} {
global mom_path_name
global mom_spindle_speed
global mom_warning_info
MOM_output_literal "(* Operación: $mom_path_name*)"

if {$mom_spindle_speed == 0} {
MOM_output_literal "(* ERRROR: operación $mom_path_name con
velocidad de spindle nula *)"
set mom_warning_info "WARNING: Operación $mom_path_name con
velocidad de spindle nula $mom_spindle_speed"
MOM_output_to_listing_device $mom_warning_info
MOM_catch_warning
}
}

SiemensCam
En esta función se asume que los comentarios en la máquina deben de estar entre los
símbolos , en caso contrario, sustituir los caracteres en la línea
por los adecuados.
Con esto tenemos definido el código fuente de la función de test, ahora sólo nos queda
llamarla cada vez que se ejecute una nueva operación. Para ello, buscar una función que se
llama tal como aparece a continuación:
proc PB_CMD_kin_start_of_path {} {
Ir al final de la misma y añadir una línea de código tal como se muestra a continuación. Para
que el lector no se pierda se escribe todo el código de la función, pero sólo hay que escribir la
última línea antes del cierre de la llave (el símbolo } ), que simplemente consiste en llamar a la
función rpf_test_operation.
#=============================================================
proc PB_CMD_kin_start_of_path {} {
#=========================================================
# This command is executed at the start of every operation.
# It will check to see if a new head (post) was loaded and
# will then initialize any functionality specific to that post.
#
# It will also restore the initial Start of Program or End
# of program event handlers.
#
# DO NOT CHANGE THIS FILE UNLESS YOU KNOW WHAT YOU ARE DOING.
# DO NOT CALL THIS PROCEDURE FROM ANY OTHER CUSTOM COMMAND.
#
global mom_sys_head_change_init_program
if {[info exists mom_sys_head_change_init_program]} {

PB_CMD_kin_start_of_program
unset mom_sys_head_change_init_program
#<06-17-03 gsl> Moved from MOM_head to

# execute start of head callback in new post's context.
global CURRENT_HEAD
if {[info exists CURRENT_HEAD] && [llength [info commands
PB_start_of_HEAD__$CURRENT_HEAD]]} {
PB_start_of_HEAD__$CURRENT_HEAD
}
# Restore master start & end of program handlers

if {[llength [info commands "MOM_start_of_program_save"]]} {
if {[llength [info commands "MOM_start_of_program"]]} {
rename MOM_start_of_program ""
}
rename MOM_start_of_program_save MOM_start_of_program
}
if {[llength [info commands "MOM_end_of_program_save"]]} {

if {[llength [info commands "MOM_end_of_program"]]} {
rename MOM_end_of_program ""
}
rename MOM_end_of_program_save MOM_end_of_program
}
# Restore master head change event handler

if {[llength [info commands "MOM_head_save"]]} {

if {[llength [info commands "MOM_head"]]} {
rename MOM_head ""
}
rename MOM_head_save MOM_head
}
}
# Overload IKS params from machine model.

PB_CMD_reload_iks_parameters
# Incase Axis Rotation has been set to "reverse"

if {[llength [info commands PB_CMD_reverse_rotation_vector]]} {
PB_CMD_reverse_rotation_vector
}
# Initialize tool time accumulator for this operation.

if {[llength [info commands PB_CMD_init_oper_tool_time]]} {
PB_CMD_init_oper_tool_time
}
# Force out motion G code at the start of path.

MOM_force once G_motion
#Write operation in comments name and verify spindle speed

rpf_test_operation
}
De este modo, al postprocesar, si en una operación la velocidad de spindle es cero se

generarán alertas y además aparecerá también el texto de alerta en el propio cuerpo del
programa postprocesado.
La figura siguiente muestra el código máquina generado al postprocesar un programa con la

función de alerta instalada. En este ejemplo, además de repasar la velocidad de spindle
también se ha programado una función que alerta de los números de herrameinta y de los
correctores asignados, de ahí los mensajes de alerta.
Como habíamos advertido, además de los errores detectados en el código fuente, el listado de
warnings al postprocesar tampoco deja lugar a dudas tal como muestra la figura.

SiemensCam
El fichero de postprocesador suministrado en el ejemplo de simulación del capítulo anterior

lleva programadas todas las alertas que se pueden ver en la figura. El lector puede fácilmente
comprobar cómo se han programado las funciones y utilizarlas como base para desarrollar los
mecanismos de alerta que considere oportunos.

Capítulo 10: Torneado
C A P Í T U L O 10
CONCEPTOS TEÓRICOS
1.
2.
3.
7. -
- -
11. en
16.
215 Servicios Informáticos DAT

Siemens Cam
En esta lección se explica cómo definir el sistema de coordenadas de máquina (MCS), crear
límites iniciales y de secciones, y definir los límites de la región de corte.
Al término de esta lección, usted será capaz de:
• Crear la geometría inicial y los límites de sección mediante la selección de cuerpos sólidos.
• Editar el objeto MCS_SPINDLE (sistema de coordenadas de máquina).
• Crear las fronteras para la geometría inicial mediante acciones de generación tipo barra o
tipo tubo.
• Definir la región de corte dentro de un objeto de contención y dentro de una operación.
1.1
Definir la geometría inicial y los límites de sección son acciones fundamentales a la hora de
crear una operación de mecanizado.
Para definir dicha geometría inicial y los distintos límites de sección, se ha de seleccionar
primeramente (1), el cuál contiene ambos apartados.
Automaticamente se generarán una serie de (2) que representarán una

sección transversal 2D de un cuerpo sólido. Dichas curvas servirán como referencia de
trayectorias de herramienta y como límites para otras operaciones. A continuación, podrá
visualizar en pantalla dichos límites para generar la trayectoria de herramienta.

: definir y visualizar la geometría inicial y los límites de sección.
En el comando , seleccionar Gener

.
Utilice el cuadro diálogo de Generación de geometría para crear el sistema de coordenadas de

máquina (1), proyecto (2), proyecto de torneado
(3), sección a tornear (4), contornos frontera
(5) y límites de prevención (6)
Genera, edita y almacena sistemas de coordenadas de máquina, utilizados para crear

diversas piezas de revolución.
En el cuadro de diálogo del comando, seleccionar para definir uno de los
planos XM-YM o ZM-XM como el plano base de trabajo deseado.
Si un plano auxiliar XC-YC es paralelo a cualquiera de los planos base XM-YM o ZM-XM, el
sistema automáticamente recurre al plano base XM-YM o ZM-XM correspondiente. En el caso
de que el plano de trabajo XC-YC no sea paralelo a alguno de los planos base anteriores, tal y
como se muestra en la figura siguiente, se podrá especificar uno de los planos XM-YM o ZM-
XM como plano base de trabajo.
Tal y como se muestra a continuación, seleccionar el plano ZM-XM implica que este se
convertirá en el plano base, sin tener en cuenta la orientación del plano auxiliar XC-YC. Este
será el plano sobre el que se crearán las distintas Curvas transversales y las Trayectorias de
herramienta.

Siemens Cam
Utilizar para guardar el esquema actual y asociarlo con

el sistema de coordenadas MCS definido. Esta acción será útil en caso de que se gire o se
reoriente la sección hacia otro punto de vista. No obstante, podrá recuperarse este o cualquier
otro punto de vista mediante la opción en el menú MB3.
Define las secciones y la geometría inicial mediante la selección de cuerpos sólidos.

Primeramente se seleccionan los cuerpos sólidos (1) que contienen tanto a las diversas
secciones como a la geometría inicial. Las curvas transversales (2) que representan los cortes
de sección 2D de cuerpos sólidos se generarán automáticamente y se emplearán como
secciones límites (3) en la generación de trayectorias de herramienta.
El entorno de proyecto o contiene la definición de secciones del cuerpo sólido y

de la geometría inicial, mientras que el entorno de proyecto de torneado
contiene la definición de las posteriores curvas transversales y
secciones límite.
En una nueva configuración CAM, los entornos (sistema de coordenadas de

máquina), (proyecto) y (proyecto de torneado) se crean
automáticamente. El proyecto WORKPIECE inicial no contendrá información sobre las
secciones del cuerpo sólido ni sobre la geometría inicial, pero se podrá editar de forma que
contenga dicha información.
Si se define el material del conjunto en este cuadro diálogo, esta definición sobrescribirá
cualquiera anterior realizada mediante el uso de la barra de menú 
.

El entorno de proyecto de torneado ( ) contiene los diferentes conjuntos

de curvas transversales y de secciones límite que derivan automáticamente de la geometría
inicial definida en el entorno proyecto ( ).
También permite definir manualmente por el usuario límites de sección mediante la selección
de caras (1), curvas (2) y puntos (3).
Los límites para la geometría inicial se pueden definir desde los comandos barra, tubo, curva o
el comando edición síncrona durante la realización del proyecto.
(1) Comando : define los parámetros de la geometría inicial y posición de montaje.

(2) Comando : define los parámetros de la geometría inicial y posición de montaje.
(3) Comando : desde una geometría existente creada mediante una sección
transversal para un entorno de proyecto de torneado.
(4) Comando : edición simultánea durante la generación del proyecto
mediante el uso de alguna de las operaciones estudiadas anteriormente.
A la hora de generar un volumen de material, se introducirá hacia dentro o hacia fuera para
límites de frontera definidos o cerrados, y hacia la izquierda o hacia la derecha para límites de
frontera abiertos.
Para la opción de límites de frontera abiertos, al observar la dirección de la propia frontera (1),
si el volumen de material se encuentra hacia la derecha (2), la generación de material
(Material Side) se definirá hacia la derecha.

Siemens Cam
El entorno de secciones de torneado ( ) permite definir manualmente al usuario

los límites de frontera de sección a partir de la selección de caras, curvas y puntos, y
compartimentarlos como objetos independientes.
La opción de gestionar objetos del entorno de secciones de torneado (TURNING_PART) y

convertirlos en objetos del entorno de proyecto de torneado (TURNING_WORKPIECE) permite
controlar de una manera específica los límites de frontera y sus diferentes aplicaciones en las
distintas operaciones.
Igualmente, aportar nombres relacionados con las operaciones pertinentes a los objetos del
entorno de secciones de torneado (TURNING_PART) facilitará la creación de procesos y
minimizará errores y problemas. Por ejemplo, el objeto PART_OD contiene la definición del
límite de frontera mediante el diámetro exterior de la sección transversal, mientras el objeto
PART_ID contiene la definición del límite mediante el diámetro interior de la sección.
El comando Contención ( ) limita la región de corte dando al usuario la opción

de posicionar en ambas direcciones axial y radial planos y puntos limitantes.
Los puntos limitantes complementan a las fronteras impuestas mediante el posicionamiento

de los planos limitantes axiales y radiales.
Un plano limitante axial (1) evitará las colisiones del carro con la pieza a mecanizar. Un plano
limitante radial (2) evitará el mecanizado del eje de la pieza.

El comando especifica distintas posiciones y trayectorias de la

herramienta mientras esta se mueve hacia el conjunto a mecanizar o se aleja de este. El
usuario podrá definir las regiones en conflicto como un objeto geométrico cuando distintos
procesos de mecanizado requieran idénticos parámetros para regiones en conflicto; por
ejemplo, operaciones de desbastado, de rectificado de superficies, etc.
Las regiones en conflicto se deberán de definir individualmente cuando una operación

concreta requiera unos parámetros únicos para dichas regiones en conflicto.
: definir las secciones del cuerpo sólido y la geometría inicial del conjunto a
mecanizar.
Dentro del entorno Definir las secciones y la geometría inicial del conjunto, el usuario deberá
de seguir la correspondiente secuencia:
• Definir los objetos geométricos necesarios.

• Definir la región de mecanizado implementada en la operación.
• Definir la geometría inicial del conjunto mediante el comando .
Resumen
La creación del proceso de torneado consiste en la definición del sistema de coordenadas de
máquina, de las secciones del cuerpo sólido, de la geometría inicial del conjunto, y de la
propia región de mecanizado.
La definición de secciones y de geometría inicial se llevará a cabo utilizando regiones de

frontera límite. Estas regiones límite para la geometría inicial podrán definirse mediante los
comandos Barra, Tubo o bien seleccionando el conjunto que contenga dicha geometría inicial.
Las regiones límite para las secciones del conjunto se definen más fácilmente, simplemente
seleccionando el cuerpo sólido que contiene a dicha sección.
Las regiones de mecanizado se definirán preferiblemente mediante operaciones individuales,
ya que en muchos casos la bancada o el carro transporta-herramientas requiere de una
configuración concreta para cada diferente operación.

Siemens Cam
En esta lección se explica cómo crear herramientas para el mecanizado en torno y su posterior
gestión.

• Crear nuevas herramientas.
• Gestionar y recuperar las herramientas almacenadas en la biblioteca.
• Gestionar y manejar herramientas para un proceso de mecanizado con dos bancadas
distintas.
2.1
El tipo de herramienta que podrá crearse está determinado por el comando de

(Machining Environment Setup). Cuando la opción (Type) seleccionada es
(Turning), solamente se podrán crear herramientas de torneado.
Se podrán crear nuevas herramientas (1) o bien recuperar herramientas predefinidas desde la
biblioteca de herramientas (2). A la hora de definir operaciones con multi-bancada, se pueden
asignar herramientas a paquetes (3) dentro de carros o bancadas (4).

Determinar el número de la herramienta mediante el paquete en el que está incluida la

herramienta es un proceso análogo al que realizará el procesador de la máquina escogiendo
la herramienta e introduciendo esta en un paquete en memoria interna de la máquina.
: recuperar herramientas desde la biblioteca.
En la sección Crear y recuperar herramientas, el usuario deberá de seguir la correspondiente

secuencia:
• Recuperar herramientas desde la biblioteca.
2.2 Crea
El usuario podrá crear herramientas de cualquier tamaño especificado utilizando distintos

subtipos.
El cuadro diálogo de creación de herramienta muestra diferentes opciones que permitirán

definir los diversos parámetros generales para cada subtipo de herramienta, tales como el
tamaño, la forma, la orientación y el material de la cuchilla.
En el campo (1) se definirá si la cuchilla será montada superior o

inferiormente respecto a la abrazadera. El sistema determinará un sentido de rotación del eje
de coordenadas de la máquina, bien horario o bien anti-horario, basado en el parámetro
introducido en el campo , y en la posición de la región de mecanizado, bien
sea esta superior o inferior a la línea eje de rotación.
El cuadro diálogo de abrazadera muestra diferentes opciones que permitirán definir la forma y
el tamaño de la abrazadera, de manera que esta sea apropiada para el tipo de herramienta
seleccionada.
El cuadro diálogo de trayectoria de la herramienta muestra diferentes opciones que permitirán

definir puntos de la trayectoria de la punta de la cuchilla. Internamente el sistema calculará la
trayectoria real de la herramienta basándose en dichos puntos.

Siemens Cam
• La opción seleccionará una de las regiones disponibles como región activa.

• La opción P seleccionará uno de los nueve puntos disponibles alrededor de la
región activa como punto de trayectoria. El usuario podrá definir un punto de trayectoria
para cada configuración de región activa de mecanizado.
• La opción rastreará la trayectoria de la herramienta generada en la operación
desde el centro del radio de la herramienta, pero convirtiendo dicho parámetro del ángulo
de la herramienta disponible para el post-procesado. Esta opción solo estará disponible
cuando la opción sea la seleccionada en el campo .
• La opción rastreará la trayectoria de la herramienta generada en la operación desde
el centro del radio de la herramienta. Esta opción solo estará disponible cuando la opción
sea la seleccionada en el campo .
• La opción definirá la distancia entre el punto de referencia de la herramienta y su
punto en la trayectoria, medida a lo largo de la línea eje de rotación.
• La opción definirá la distancia entre el punto de referencia de la herramienta y su
punto en la trayectoria, medida en dirección perpendicular a la línea eje de rotación.
• La opción ( ) proporciona la magnitud de la corrección de
la herramienta en memoria interna de la máquina.
• La opción permitirá ajustar la trayectoria de la cuchilla y variar el tamaño
de la cuchilla.
: crear una nueva herramienta de torneado.

secuencia:
• Crear nueva herramienta.
En el M se podrán definir las torretas o bancadas, con sus respectivas

opciones, y las superficies de mecanizado, permitiendo al usuario gestionar de manera
interactiva cambios en las herramientas para múltiples programas de mecanizado con
distintas bancadas.

Los distintos números de herramientas se asignarán a las superficies de mecanizado, y serán

heredadas por otras herramientas y operaciones. Esta herencia podrá ser sobrescrita, y por lo
tanto anulada, definiendo el número de herramienta dentro de la propia operación de
mecanizado.
Dependiendo del medio en el que se trabaje, el usuario necesitará determinar si es más

apropiado definir el número de la herramienta a nivel de superficie de mecanizado o a nivel de
la propia herramienta.
Independientemente de dónde se defina el número de herramienta, el sistema siempre

mostrará el número de herramienta seleccionada dentro de la propia operación y en la
columna del .
: definir un eje de coordenadas de torneado para un programa de doble bancada.

secuencia:
• Definir un único eje de coordenadas para un programa de doble bancada.
Resumen
El usuario podrá crear nuevas herramientas o recuperar herramientas ya creadas y
almacenadas en la biblioteca.
En el Menú de operaciones se podrán definir las diferentes torretas o bancadas y las

superficies de mecanizado, permitiendo la gestión interactiva de posibles cambios en las
herramientas, y hacerlos flexibles para distintos programas con múltiples configuraciones de
bancada.

Siemens Cam
En esta lección se explica cómo crear operaciones para el mecanizado de superficies en torno.
• Rectificar la superficie frontal de un conjunto.

• Visualizar la región de mecanizado.
• Limitar esta región de mecanizado con la ayuda de los planos axiales limitantes.
• Definir parámetros de las regiones en conflicto.
• Especificar acciones de mecanizado.
• Generar la trayectoria de la herramienta y visualizar el procesado del conjunto.
3.1
La operación de rectificado de la superficie frontal del conjunto elimina el material sobrante
mediante un desbaste perpendicular a la línea eje de revolución. Muchos de los parámetros
propios del rectificado son comunes a otros procesos de desbaste.
El sistema definirá las superficies basándose en los parámetros especificados en el cuadro

diálogo (en el cuadro diálogo Parámetros de mecanizado y líneas de
nivel).
Existen diferentes parámetros a la hora de especificar el rango del ángulo, tales como:
• Rangos de diámetro y superficie.

• Rangos de nivel y pendiente.
Cuando los distintos parámetros son especificados de la manera mostrada anteriormente,

cualquier recta o superficie curva que contenga un valor de pendiente de entre 3º y 357º (1)
será automáticamente reconocida como un valor de diámetro, y por tanto se le aplicará las
acciones correspondientes al comando .
De la misma manera, cualquier recta o superficie curva que contenga un valor de pendiente
de entre 87º y 93º (1) será automáticamente reconocida como un valor de superficie, y por
tanto se le aplicará las acciones correspondientes al comando .
El procesado interno del conjunto está representado por aquel volumen de material que
permanecerá en la pieza al término de cada diferente etapa en el proceso de mecanizado.
El sistema rastreará y mostrará gráficamente en pantalla el procesado del conjunto a medida

que se progresa en el programa de mecanizado. Cada operación subsiguiente utilizará dicho
procesado interno al mismo tiempo que avanza desde una operación a la siguiente.

Siemens Cam
Las operaciones de desbastado y acabado utilizan la detección automática de regiones de

corte. El sistema detectará automáticamente el material existente entre el procesado interno
del conjunto y las superficies de la pieza, y así aplicar las regiones de corte para las
operaciones subsiguientes.
La cantidad de material que podrá ser eliminado en una única operación dependerá de ciertos
factores, tales como:
• La forma o contorno del procesado interno del conjunto.

• Las regiones límite del conjunto.
• Las regiones límite de la geometría inicial.
• El tipo y la forma de la herramienta.
El comando Control de auto-detección se utilizará para cambiar y ajustar las regiones de

mecanizado auto-detectadas.
El comando Área mínimo podrá ser utilizado para eliminar regiones de corte pequeñas, cuyo
valor de área sea menor que el valor mínimo de área. Esta opción evitará la aparición de
movimientos de herramienta no deseados en regiones de corte muy reducidas. La superficie
es medida en pulgadas cuadradas o en milímetros cuadrados. Si el usuario detecta un
problema con una pequeña porción de material, podrá reducir el valor de dicho área mínimo a
mecanizar.
: crear una operación de rectificado.

En la sección Operaciones de rectificado, el usuario deberá de seguir la correspondiente
secuencia:
• Crear una operación de rectificado de superficie.
Resumen
La operación de rectificado elimina el material mediante un desbastado superficial en
dirección perpendicular a la línea eje de revolución.
El sistema define las superficies a mecanizar en base a los distintos parámetros especificados
en el cuadro diálogo . La región de contención axial de mecanizado
permite al usuario restringir la región a rectificar, mientras el comando de
define la cantidad de material que permanecerá en el conjunto
para el posterior proceso de acabado.
Una vez generados, la trayectoria de la herramienta y el procesado interno del conjunto

pueden ser visualizados mediante el entorno (Mecanizado del material
2D).

Verificación
En esta lección se explica cómo utilizar la función de Verificación de trayectoria de la

herramienta, de forma que se pueda validar visualmente una trayectoria concreta.
• Visualizar en pantalla el procesado interno del conjunto en un entorno 2D o 3D.

• Visualizar el proceso de eliminación de material en entorno 2D o 3D.
• Visualizar el proceso de eliminación de material tanto para una única operación como para
una secuencia de operaciones.
• Editar parámetros de visualización tanto para la herramienta y como para el procesado
interno del conjunto.
4.1
El entorno de Verificación de la trayectoria de la herramienta visualizará en pantalla el proceso

de eliminación de material tanto para una única operación como para una secuencia de
operaciones, y mostrará también el movimiento de la herramienta tanto en entorno 2D como
3D. Esto permitirá al usuario comprobar y verificar que la herramienta está eliminando
material correctamente.

Siemens Cam
El usuario podrá controlar la velocidad en la animación del movimiento de la herramienta, la

visualización de la propia herramienta y la del conjunto. El entorno de Verificación de la
trayectoria de la herramienta informará de condiciones de mecanizado inaceptables, tales
como colisiones de la herramienta.
4.2
El usuario podrá visualizar en pantalla el procesado interno del conjunto subrayando la

operación concreta en el Menú de operaciones y seleccionando:
MB3  Conjunto (Workpiece)  Mostrar 2D (1)

MB3  Conjunto (Workpiece)  Mostrar Relleno 2D (2)
MB3  Conjunto (Workpiece)  Mostrar 3D (3)
Al ser la secuencia de operaciones clave en el proceso, la mejor opción será seleccionar la

operación en la Vista de órdenes del programa del Menú de operaciones. Si alguna de las
operaciones fuese reordenada, el sistema automáticamente recalcularía el procesado interno
del conjunto.
: verificación (2).
En la sección Verificación, el usuario deberá de seguir la correspondiente secuencia:
• Realizar una verificación 2D y 3D.

• Verificar la trayectoria de la herramienta.
Resumen
La función de Verificación de la trayectoria de la herramienta permite al usuario visualizar en

pantalla de manera dinámica el proceso de eliminación de material mediante una única
operación o mediante una secuencia de operaciones, y examinar el movimiento de la
herramienta tanto en un entorno 2D como 3D.
También permite visualizar el procesado interno del conjunto de cualquiera de las diferentes
operaciones de las que se compone como una imagen 2D o 3D.

El propósito de esta lección será introducir al usuario a la gran diversidad de parámetros

generales que deberá gestionar en la creación de las distintas trayectorias de herramienta.
Estos parámetros incluirán opciones de acciones, avances y velocidades, movimientos de no-
mecanizado, de ataque (o contacto) y de retroceso, y de control de frecuencia de acción, y
serán similares a todos aquellos parámetros propios de las distintas operaciones de torneado.
• Definir las acciones del proceso de desbastado.

• Definir las acciones del proceso de fresado.
• Definir los distintos parámetros de los límites de frontera de secciones.
• Definir la frecuencia de acción.
• Definir los distintos puntos de partida de proceso, retorno e inicio.
• Definir las acciones de ataque (o contacto) y de retroceso.
5.1
OPCIONES DESBASTADO ACABADO ROSCADO TALADRADO

Nivel del ángulo X
Modo inversión X X
Contención X X
Auto-detección X X
Ataque/Retroceso X X X
Mecanizado X X
Esquina X X
Frecuencia de acción X X X X
Perfil X X
Opciones de remanente de X X
material
Opciones de máquina X X X X
Movimientos no-mecanizado X X X X
Retorno de variables locales X X

Siemens Cam
5.2
Las opciones de remanente de material permitirán la existencia de un remanente de material
en el conjunto destinado al proceso de acabado.
• Acciones del desbastado: dejará un remanente de material tras el desbastado.

• Acciones de perfil: dejará un remanente de material tras el perfilado.
• Acciones de geometría inicial: añadirá material al procesado interno del conjunto.
Para cada diferente tipo de acción (desbastado, perfilado, geometría inicial), los diferentes
valores para el remanente de material podrán ser aplicados tanto a superficies como a
diámetros.
Los valores para el remanente de material podrán aplicarse como:
• Contante: añade el mismo valor de remanente de material a todos los elementos.

• Acciones sobre superficies: añade el mismo valor de remanente de material a todos las
superficies seleccionadas.
• Acciones radiales: añade el mismo valor de remanente de material a todos los diámetros
seleccionados.
Las acciones radiales y las acciones sobre superficies se aplicarán como complemento a la
acción constante.
5.3
secciones
Los distintos comandos de opciones que controlan los límites de frontera de secciones
estarán disponibles al editar el límite de frontera de la geometría inicial de un objeto de tipo
TURNING_WORKPIECE (Proyecto_Torneado).
Se podrán editar los siguientes parámetros para el límite de frontera de la geometría inicial:
• Plano.
• Tipo.
• Orientación del material.
• Compensación.
Los siguientes parámetros podrán ser editados para cada límite de frontera individual:
• Compensación individual.
• Opciones de región.
• Compensación de rectificado.
• Tolerancia de compensación.
El comando Tolerancia de compensación permite controlar las dimensiones del modelo

diseñado a partir de la geometría inicial en el proceso de fabricación.

Esta opción será de gran utilidad en caso de que la operación de mecanizado superficial
requiera un control óptimo. El usuario deberá de utilizar esta opción disponible cuando deba
de considerar tolerancias específicas en el mecanizado de la geometría inicial.
La opción de compensación general permitirá definir valores de compensación general en

superficies o regiones individuales de la geometría inicial a mecanizar.
de considerar valores individuales de compensación para regiones límites de sección
concretos de la geometría inicial.

Siemens Cam
La opción de compensación para el acabado superficial proveerá de opciones de control que

proporcionaran un remanente de material óptimo sobre las superficies o regiones
seleccionadas en las distintas operaciones de mecanizado.
de considerar un remanente de material de manera precisa sobre las distintas superficies de
la geometría inicial.
El comando proporcionará las opciones necesarias que permitirán al

usuario controlar los valores de compensación de la sección superficial y de los tratamientos

de esquinas o bordes en cualquiera de las diferentes esquinas o bordes seleccionadas

individualmente del conjunto.
El usuario deberá de utilizar esta opción disponible cuando deba de considerar un tipo de
control específico sobre las esquinas o bordes, tales como Radio constante/Chaflán como
, o Ángulo lineal para con
.
El menú de opciones de control permitirá al usuario especificar parámetros de control

adicionales para una esquina o borde individual del conjunto. Podrá complementar a
definiciones de valores de compensación general o podrá ser definido de manera individual. El
usuario deberá de utilizar esta opción disponible cuando deba de considerar un tipo de control
específico sobre las esquinas o bordes, tanto sobre la Esquina 1 como sobre la Esquina 2 de
la región límite de frontera seleccionada.

Siemens Cam
El comando Creación de Chaflán/Redondeo permitirá al usuario generar un chaflán o un

redondeo en la región límite de frontera seleccionada. Podrá complementar a definiciones de
valores de compensación general o podrá ser definido de manera individual. El usuario deberá
de utilizar esta opción disponible cuando deba de considerar un tipo de control específico
sobre las esquinas o bordes, tanto sobre la Esquina 1 como sobre la Esquina 2 de la región
límite de frontera seleccionada.
El comando permitirá al usuario asegurarse de que las trazadas de

mecanizado de la herramienta dejen una superficie achaflanada o redondeada limpia, al
mismo tiempo que respetando el valor del ángulo para la esquina de la compensación para el
acabado superficial.
El usuario deberá de utilizar este comando cuando haya seleccionado la opción Ángulo lineal
en para superficies diametrales que contengan
redondeos o chaflanes en caras cercanas.

La opción de Acabado de esquina automático permitirá que la trazada de la punta de la

herramienta mecanice la zona de tangencia del redondeo previo mecanizado de la región
achaflanada. Esta acción asegurará la no existencia de sobras de material en el redondeo y
que por lo tanto la esquina está correctamente mecanizada y acabada. Como resultado de
esto, la herramienta deberá de mecanizar la región achaflanada antes de continuar su
trayectoria. El usuario podrá especificar una distancia de acabado para mecanizar más allá de
la zona de tangencia.
El proceso de respetará la región achaflanada, pero podrá dejar a

su paso un remanente de material indeseado en el redondeo cercano a la zona de tangencia.
La opción de podrá corregir este problema permitiendo a la herramienta el
mecanizado de la zona de redondeo.
La frecuencia de acción podrá definirse para cada distinto proceso de mecanizado o

movimiento de no-mecanizado. Una frecuencia de acción definida como cero implica que el
valor para dicho movimiento estará definido anteriormente. Por ejemplo, un valor de
frecuencia para una acción de contacto de cero implicará un contacto entre la herramienta y

Siemens Cam
la geometría a la frecuencia de mecanizado. Un valor de frecuencia para una acción de

aproximación de cero implicará un desplazamiento de la herramienta al valor de frecuencia
Rápida cuando la acción de contacto sea especificada; de otro modo, se utilizaría el valor de
frecuencia de contacto.
La opción permitirá al sistema recomendar al usuario un conjunto de

frecuencias y velocidades apropiadas basándose en la geometría inicial especificada, los tipos
de herramienta y material, el método de mecanizado, y los distintos parámetros de corte
(profundidad, avance, etc.). El sistema automáticamente escogerá un archivo de gama de
velocidades de la biblioteca (suministrada por el administrador del propio sistema) basada en
los parámetros de entrada introducidos por el propio usuario. Será entonces cuando los
valores de frecuencia, los cuales aparecerán recogidos en un esquema a continuación, sean
calculados.
La opción será el método mediante el cual se especifique los valores de

frecuencia de acciones. El valor RPM (Revoluciones por Minuto) referirá al número de
revoluciones que experimentará el eje de revolución del conjunto en 60 segundos. SFM/SMM
(Pies/Metros de Superficie por Minuto) referirá a la distancia bien en pies o en metros que
recorrerá el eje de coordenadas de la pieza en 60 segundos, medidos en la superficie de la
geometría inicial. En este caso, la velocidad del eje de coordenadas de la pieza se ajustará
automáticamente en función del volumen de material a mecanizar, para asegurar una
velocidad constante en el proceso de corte.
La , medida en milímetros por segundo (mm/s) o milímetros por minuto

(mm/min), será la velocidad a la que se mueva la herramienta sobre la superficie de la
geometría inicial en cualquier momento del proceso de mecanizado.
El parámetro define el valor máximo de RPM durante los movimientos de

avance SFM/SMM.
La opción Pred define el valor de RPM del proceso, previamente a introducir los
valores de los movimientos de avance SFM/SMM.
El parámetro determinará la dirección correcta de rotación del eje de coordenadas

del conjunto basándose en la localización de la región a mecanizar con respecto a los ejes de
rotación de la máquina, y basándose igualmente en la posición de la herramienta respecto a
la abrazadera de la bancada o porta-herramientas. El valor predeterminado será automático.
El parámetro definirá la frecuencia de acción en los movimientos de corte.
El parámetro - definirá el valor de frecuencia de acción para

todos aquellos movimientos que no impliquen arranque de material, tales como
aproximaciones y retornos. Esta opción definirá de una única vez los diferentes parámetros
para estos movimientos de no-mecanizado, de manera que el usuario no tendrá que variar o
definir dichos parámetros individualmente.
El parámetro definirá el valor de frecuencia de acción para

todos aquellos movimientos que impliquen arranque de material, tales como contactos y
movimientos de mecanizado. Esta opción definirá de una única vez los diferentes parámetros
para estos movimientos de mecanizado, de manera que el usuario no tendrá que variar o
definir dichos parámetros individualmente.

El parámetro asignará un valor específico de frecuencia de acción a

los procesos basados en operaciones de desbastado únicamente. Las frecuencias de
aceleración y deceleración permitirán variar las frecuencias de acción al principio y al final de
cada operación de desbastado, por ejemplo, a la hora de acercarse a un recodo en la
geometría de la pieza. Esta característica ayudará a prevenir la rotura de la herramienta
debido a la acumulación de virutas en la zona final del proceso de desbaste cercana a un
recodo, o a proteger una zona forjada mediante una interrupción del proceso en los momentos
de aproximación o retroceso de la herramienta respecto del material.
El parámetro estará referido a los movimientos de corte durante la

limpieza en el proceso de desbastado.
El parámetro asignará un valor de frecuencia específico a aquellos

movimientos llevados a cabo durante las operaciones de acabado o perfilado.
El parámetro estará referido a los movimientos de

corte que no se lleven a cabo durante los procesos de perfilado de la pieza en la limpieza,
acabado o perfilado adicional. Si alguna de estas frecuencias de acción de limpieza será
definida como cero, sus respectivos movimientos se llevarán a cabo como frecuencia de
acción lineal, definida en el cuadro diálogo de Control de Perfilado/Acabado para movimientos
adicionales de perfilado.
El parámetro definirá la máxima longitud recorrida posible en

un movimiento de aproximación. Si la longitud de un movimiento de aproximación excediera
este límite, el sistema dividirá dicho movimiento de aproximación en dos: un movimiento
rápido sumado a un movimiento de aproximación que represente dicho límite de distancia.
Este parámetro estará disponible únicamente en procesos de desbastado y acabado.
El parámetro evitará la aparición de movimientos de
aceleración o deceleración independientes que sean inferiores al valor de longitud mínima
para el mecanizado en desbaste y movimientos de escalonamiento generados en los
diferentes procesos de acabado/perfilado/limpieza.
-
El entorno de - definirá aquellos movimientos de la herramienta
que no ejecutarán ninguna operación de mecanizado mientras se acerca o se aleja de la
geometría inicial. El usuario podrá definir puntos o planos de referencia a la hora de definir
estos movimientos.
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El entorno de - estará dividido en los siguientes pasos:
El cuadro diálogo referido al Movimiento de aproximación presentará las siguientes opciones:
• La opción permitirá controlar el movimiento de aproximación de la herramienta a

la geometría inicial previo al proceso de perfilado.
• La opción permitirá controlar el movimiento de aproximación de la
herramienta a la geometría inicial previo al proceso de mecanizado de desbaste.
• La opción permitirá controlar el movimiento de aproximación de la herramienta a la
geometría inicial previo al proceso de mecanizado de una región determinada.
• La opción prevendrá que la punta de la herramienta impacte contra aquellas
regiones de la geometría inicial contiguas a las regiones de mecanizado una vez realizados
los consiguientes movimientos de aproximación previos a dichas operaciones de
mecanizado.
herramienta a la geometría inicial previo al mecanizado de una región escalonada.
herramienta a la geometría inicial previo al mecanizado escalonado de la geometría inicial.
El cuadro diálogo referido al Movimiento de retroceso presentará las siguientes opciones:
• La opción permitirá controlar el movimiento de retroceso de la herramienta desde

la geometría inicial posterior al proceso de perfilado.
• La opción permitirá controlar el movimiento de retroceso de la herramienta
desde la geometría inicial posterior al proceso de mecanizado de desbaste.
• La opción permitirá controlar el movimiento de retroceso de la herramienta desde la
geometría inicial posterior al proceso de mecanizado de una región determinada.
desde la geometría inicial posterior al mecanizado de una región escalonada.
desde la geometría inicial posterior al mecanizado escalonado de la geometría inicial.
El cuadro diálogo referido al Movimiento de espaciado presentará las siguientes opciones:
• La opción permitirá al usuario definir el plano de espaciado radial desde una

referencia plana e igualmente desde un valor del eje coordenado Y.
• La opción permitirá al usuario definir el plano de espaciado axial. La opción
presentará los mismos comandos que la opción , exceptuando el comando
Distancia, el cual especificará un valor de distancia a lo largo del eje coordenado X en el
cual calcular la distancia.

El cuadro diálogo referido al Movimiento de enfocado presentará las siguientes opciones:
• La opción permitirá al usuario definir la localización de la herramienta al

inicio de un nuevo segmento de la trayectoria de la propia herramienta
• La opción permitirá al usuario definir el tipo de movimiento que
realizará la herramienta al aproximarse al punto inicial de la trayectoria de mecanizado.
El comando definirá la posición de la herramienta en la secuencia inicial de

la trayectoria de mecanizado, el cual se utilizará para evitar interferencias en la geometría y
contenido del conjunto.
• La opción permitirá al usuario definir una serie de movimientos entre el Punto

inicial y el inicio del Movimiento de aproximación de la herramienta.
• La opción permitirá al usuario
definir el tipo de movimiento que realizará la punta de la herramienta cuando está se
aproxima al inicio del Movimiento de aproximación.
El cuadro diálogo referido al Movimiento de salida presentará las siguientes opciones:
• La opción permitirá al usuario definir una serie de movimientos

opcionales entre el final del Movimiento de retroceso y el Punto final de retorno.
• La opción permitirá al
usuario definir la localización de la herramienta al final de la secuencia de mecanizado. El
Punto final de retorno requiere de un comando GOTO/ con una Frecuencia de acción rápida
seguido de un Movimiento de retroceso final.
• La opción permitirá al usuario definir la posición
final de la herramienta. El comando Retorno se utilizará generalmente para determinar esta
posición. Este movimiento requiere de un comando GOHOME/ que determinará la posición
final para la trayectoria de la herramienta.
El cuadro diálogo referido al Movimiento de retroceso local presentará las siguientes opciones:
• La opción permitirá al usuario definir el movimiento de retroceso local para

distintas operaciones de desbaste.
• La opción permitirá al usuario definir el movimiento de retroceso local para distintas
operaciones de perfil.
El cuadro diálogo referido a Otras opciones presentará las siguientes opciones:
• La opción se referirá a como el software genera Movimientos de

prevención ante discontinuidades automáticamente.
• La opción activará una serie de medidas adicionales de prevención
ante discontinuidades.
: opciones de prevención ante discontinuidades y acciones de desbastado.
En la sección Opciones generales, el usuario deberá de seguir la correspondiente secuencia:
• Opciones de prevención ante discontinuidades y acciones de desbastado.

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La amplia variedad de Movimientos de retroceso y de aproximación controlará el movimiento

de la herramienta de manera segura para conseguir un contacto preciso con la geometría
inicial previo al comienzo de un proceso de mecanizado. También controlarán los Movimientos
de retroceso para apartar con seguridad la herramienta del conjunto al finalizar un proceso de
mecanizado.
Perfilado Los movimientos de aproximación/retroceso se aplicarán al inicio o

final del proceso de perfilado.
Geometría inicial El movimiento de aproximación se aplicará cuando el proceso de
desbaste mecaniza únicamente material de la geometría inicial, no
entrando en contacto con material propio del conjunto.
El movimiento de retroceso se aplicará cuando el proceso de desbaste

mecaniza la totalidad de la geometría inicial, sin mecanizar material
propio del conjunto.
Conjunto Permitirá al usuario controlar el movimiento de aproximación/retroceso
a lo largo de la geometría del conjunto.
Seguridad Prevendrá que la punta de la herramienta impacte contra aquellas
regiones de la geometría inicial contiguas a las regiones de
mecanizado una vez realizados los consiguientes movimientos de
aproximación previos a dichas operaciones de mecanizado.
Escalonamiento Los movimientos de aproximación/retroceso usados en los
mecanizados escalonados representan operaciones de ranurado.
Escalón inicial Aportará un control independiente de los movimientos de
aproximación/retroceso para la primera operación escalonada.
Cada una de las Opciones de Movimientos de aproximación y retroceso listadas anteriormente

permitirá al usuario especificar las diferentes estrategias de los distintos Movimientos de
aproximación y retroceso. La tabla que se muestra a continuación indica el rango de opciones
disponibles a la hora de definir la estrategia ideal para cada distinto Movimiento de
aproximación y retroceso.
Opción Perfil Geometría Conjunto Seguridad Escalonamiento y Primer

inicial Escalón
Arco-Auto X
Lineal-Auto X X X X X
Lineal-Delta X X X X X
Lineal X X X X X
Lineal X
relativa a
mecanizado
Punto X X X X X
Dos círculos X
Tangente a X
dos puntos
: estrategias de movimientos de aproximación y retroceso.

En la sección Opciones generales, el usuario deberá de seguir la correspondiente secuencia:

• Estrategias de movimientos de aproximación y retroceso.
Resumen
Esta lección abarca el estudio de la mayoría de los parámetros generales que el usuario
utilizará en la creación de trayectorias de la herramienta. Estos parámetros, en los cuales se
incluyen compensaciones, control de la frecuencia de acción, movimientos de prevención de
discontinuidades, de aproximación y de retroceso, son comunes a la gran mayoría de
operaciones de mecanizado.
La función Compensación permitirá al usuario dejar un remanente de material en el conjunto

posterior a alguno de los procesos de mecanizado.
La función Control de la frecuencia de acción definirá la frecuencia a la que la herramienta

avanzará en el proceso, con lo que dependiendo del tipo de proceso en cuestión, podrán
definirse distintas frecuencias de acción para cada diferente movimiento de mecanizado o no-
mecanizado.
La función Movimientos de prevención de discontinuidades permitirá al usuario definir

movimientos de espaciado en la trayectoria de la herramienta mientras esta se acerque o se
aleje del conjunto de mecanizado.
La función Movimientos de aproximación y retroceso controlarán los movimientos de la

herramienta para conseguir de una manera segura que la herramienta entre en contacto con
la geometría inicial y comenzar así el proceso de mecanizado.
revolución
El propósito de esta lección será describir al usuario las distintas Operaciones sobre el eje de
revolución.
El usuario aprenderá a generar distintas Operaciones de taladrado mediante Torno. Estudiará

como definir el punto inicial de la herramienta, la profundidad de taladrado, y aprenderá a
utilizar los distintos métodos de rotura de viruta.
• Crear operaciones de taladrado sobre el eje de revolución.

• Definir los distintos parámetros geométricos de taladrado tanto de manera automática
como manual.
• Controlar las operaciones de rotura y evacuación de viruta mediante la definición de
variables incrementales.

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6.1
1. – Perforación puntual sobre el eje de revolución (CENTERLINE_SPOTDRILLING).
2. – Taladrado sobre el eje de revolución (CENTERLINE_DRILLING).
3. – Incisura sobre el eje de revolución (CENTERLINE_PECKDRILLING).
4. – Rompe-virutas sobre el eje de revolución (CENTERLINE_BREAKCHIP).
5. – Escariado sobre el eje de revolución (CENTERLINE_REAMING).
6. – Roscado sobre el eje de revolución (CENTERLINE_TAPPING).
6.2
El entorno Ciclos de taladrado determinará los distintos parámetros disponibles en el propio
ciclo de taladrado, el cual se mostrará como un ciclo estanco o estándar de la propia máquina.
Un ciclo de taladrado puede ser tanto estándar interno de la propia máquina o bien simulado
externamente por el usuario.
Los ciclos estancos o estándar son suministrados por el propio sistema operativo o software
del usuario. Estos ciclos generarán un entorno ( ) conteniendo en él todos los
distintos parámetros del ciclo de taladrado y una única orden representando la posición
inicial del ciclo. Para utilizar un ciclo estándar el usuario deberá de asegurarse de que la
opción Simulado no se encuentre seleccionada.
Por el contrario, los ciclos Simulados generarán una trayectoria de taladrado sobre el eje de
revolución y una serie de ordenes definidas. No se generará un entorno ( ).
Para utilizar un ciclo simulado el usuario deberá de asegurarse de que la opción Simulado se
encuentre seleccionada.
6.3
El comando determinará el punto inicial del taladrado basándose
en la IPW actual y el tipo de herramienta seleccionada para la operación.
Se trata del punto en el cual la punta de la broca entrará en contacto con la superficie del
conjunto (1).

Reseteando el cuadro diálogo para este comando permitirá al usuario definir el parámetro de
la posición inicial manualmente, directamente especificando el punto en cuestión. Este punto
será siempre proyectado sobre el eje de revolución.
6.4
El comando definirá la profundidad de mecanizado en el taladrado.
Existirán seis opciones distintas disponibles:
- La opción requiere una entrada de valor positivo en el campo

Profundidad. Este valor de Profundidad se aplicará a lo largo del eje de taladrado,
paralelo al eje de revolución del conjunto a partir del punto inicial.
- La opción utilizará el cuadro diálogo de manera que
especificará el punto final de taladrado.
- La opción requerirá la subsiguiente cinta de comandos:
-
o : determinará el valor del diámetro del agujero oblicuo.
o : determinará el valor de la distancia entre el Punto inicial de
taladrado y el punto intersección entre el eje de taladrado oblicuo y el eje
de revolución del conjunto.
o : determinará el valor del ángulo que formará el eje de taladrado
oblicuo y el eje de revolución del conjunto, medido bien sobre el eje
coordenado XM o sobre el eje YM.
Cuando el usuario introduce los diferentes parámetros para definir la operación de

el valor de la profundidad se calculará automáticamente.
El comando permitirá seleccionar un círculo croquizado

anteriormente como la base de un agujero oblicuo. La profundidad de taladrado estará
referida a la distancia desde el punto inicial hasta el croquizado seleccionado, medido en el
eje de taladrado. Dicha profundidad de taladrado será calculada de manera que la broca
penetre completamente en el final del taladrado oblicuo y después retroceda.

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El usuario podrá definir el mediante:
• el cursor del ratón.

• introduciendo el valor para la profundidad.
• especificando un punto final para el taladrado.
- La opción permitirá al usuario especificar

la profundidad de taladrado referenciando esta con el hombro de la herramienta. El
punto de control se establecerá en la punta de la herramienta, añadiendo la longitud
de la punta de la herramienta calculada a la profundidad del hombro de la
herramienta.
- La opción determinará la profundidad de mecanizado

permitiendo al usuario especificar el diámetro al cual se mecanizará con la
herramienta de taladrado.
- La opción controlará la distancia a la cual la punta de la herramienta

excederá la profundidad de taladrado especificada.

6.5
Los ciclos simulados , ,y se encargarán de
romper y evacuar el volumen de viruta en la propia operación de taladrado. El usuario podrá
introducir también los diferentes parámetros que definan la evacuación de viruta en el cuadro
diálogo Evacuación de viruta dentro del cuadro diálogo Parámetro de ciclo clicando sobre la
pestaña Configuración.
- La opción especificará si la distancia que la broca se desplazará

antes de evacuar la viruta será un valor constante o variable.
- La opción se referirá al número de repeticiones que se
deseará que se ejecute dicho Incremento variable.
- La opción se referirá a la distancia que avanzará la broca en cada
incisión.
- La opción se referirá a la distancia que retrocederá la broca
en cada incisión.
6.6
La representará una región de seguridad alrededor del conjunto de
trabajo destinada a los movimientos de no-mecanizado de la herramienta.
La herramienta se moverá rápidamente desde el (2) hasta la

(1), para después proceder a la operación de mecanizado según la frecuencia de
acción correspondiente.
Al finalizar la correspondiente operación de taladrado, la herramienta regresará a la

previamente a retroceder a los puntos bien de Retorno y/o Guardar
herramienta.
6.7
La opción Distancia de aproximación utilizará el diámetro especificado en un taladro existente
para de esta manera ajustar el punto de contacto de la broca con el conjunto. Los cálculos se
realizarán a partir de dicho valor del diámetro de entrada y el ángulo en la punta de la broca.

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La herramienta primeramente se situará en el Punto de inicio original (1) y avanzará hasta el

nuevo Punto de inicio (2). La (2) se calculará entonces en base al
diámetro del taladro existente (3).
6.8 Demorar
Esta opción permitirá al usuario especificar un intervalo de demora ( ) en el movimiento
de la herramienta al finalizar un proceso de mecanizado, con el fin de aliviar la presión sobre
la herramienta.
El usuario primeramente deberá especificar las unidades, bien segundos ( ) o bien

revoluciones ( ), y después especificar el número de intervalos.
Un comando ( ) se implementará en distintos momentos del proceso,

dependiendo del método de evacuación de viruta. Si el usuario no especifica antes un método
de evacuación de viruta, un comando ( ) se auto-implementará cuando la
operación alcance la profundidad total.
: operaciones sobre el eje de revolución (3).
En la sección Operaciones sobre el eje de revolución, el usuario deberá de seguir la

correspondiente secuencia:
• Taladrado sobre el eje de revolución: perforación puntual.

• Taladrado sobre el eje de revolución: taladrado estándar.
• Taladrado sobre el eje de revolución: no-asistido.
Resumen
En esta lección el usuario aprenderá a crear operaciones de taladrado y perforación sobre el

eje de coordenadas.
Aprenderá también como definir geometrías de taladrado tanto de manera automática como
de manera manual. Cuando estas sean definidas automáticamente, la geometría estará
basada en los parámetros IPW, convirtiendo al método automático en un proceso mucho más
ágil, rápido y eficiente que el método manual.
Durante el taladrado, también se estudiará como controlar la evacuación de la viruta
mediante la definición de variables incrementales.

El propósito de esta lección será describir al usuario las distintas Operaciones de desbastado
exteriores por torneado, las cuales permitirán eliminar grandes volúmenes de material y a su
vez dejar un remanente suficiente para realizar las posteriores operaciones de acabado.
• Crear operaciones de desbastado diametrales exteriores.

• Variar las estrategias de mecanizado.
• Identificar las distintas profundidades de mecanizado apropiadas.
• Añadir y eliminar pasadas del proceso de mecanizado.
• Crear pasadas adicionales del proceso de perfilado (Spring pass).
• Añadir un punto de retorno local al proceso de perfilado (Spring pass).
• Añadir órdenes a los movimientos de retorno locales.
• Aplicar configuraciones de estrategia de incremento (Ramping) individual o múltiple.
• Editar regiones límite de frontera desde el interior de una propia operación de mecanizado.
7.1
1. hace referencia a una operación de mecanizado recto en una única
dirección. Cada pasada sucesiva será siempre paralela a la anterior.
2. - hace referencia a una operación de mecanizado recto en la cual cada
pasada sucesiva alternará la dirección de la anterior.
3. hace referencia a una operación de mecanizado sobre planos
inclinados en una única dirección.
4. - hace referencia a una operación de mecanizado sobre planos
inclinados en direcciones alternas.
5. hace referencia a una operación de mecanizado paralela al
contorno seleccionado en una única dirección.
6. - hace referencia a una operación de mecanizado paralela al
contorno seleccionado en direcciones alternas. Cada pasada independiente seguirá
el contorno del perfil del conjunto a mecanizar.
7. hace referencia a una operación de mecanizado de
penetración en la región de mecanizado seleccionada en una única dirección.
8. - hace referencia a una operación de mecanizado de
penetración hasta el nivel especificado de la región de mecanizado mencionada en
direcciones alternas.

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9. hace referencia a una operación de mecanizado de penetración

con direcciones de pasadas alternas. Cada penetración sucesiva se realizará desde
la esquina opuesta a la de la primera penetración.
10. se refiera a un proceso de mecanizado estándar el cual
dejará volumen de material o pilares entre las pasadas de penetración, retomando
más tarde el mecanizado de dichos volúmenes. El propósito de dicho proceso será el
de disminuir la presión sobre la herramienta de mecanizado.
7.2
Los parámetros StepOver (para mecanizado de penetración) y Profundidad (para mecanizados
unidireccionales y en Zig-zag) determinarán como serán los movimientos de la herramienta
desde un nivel a otro. La estrategia de mecanizado determinará cuales son las distintas
opciones disponibles para estos parámetros.
TIPOS Incidencia Zig- Incidencia Zig-zag Incidencia Zig-zag Penetración

lineal zag incremental incremental de de (todos los
lineal contorno contorno tipos de)
Constante X X X X X X X
Múltiple X X X X
Núm. de X X X X
niveles
Media de X X X X X
variable
Máximo X X X X X
de
variable
La opción especificará la máxima profundidad de mecanizado que se llevará a cabo

en cada pasada de la operación de desbaste. Este valor de profundidad se utilizará tantas
veces como sea posible, y cualquier remanente de material será eliminado posteriormente de
una única pasada.
La opción calculará el número mínimo de pasadas requeridas en el proceso,

no sobrepasando en ningún caso los valores máximo o mínimo para cada región de
mecanizado.
La opción determinará las regiones de mecanizado, realizará el máximo

número de pasadas posibles según el valor de profundidad máximo, y finalizará eliminando el
material restante de una única pasada si coincide o es mayor que el valor mínimo para cada
región de mecanizado.
La opción producirá un proceso de mecanizado con idénticas

profundidades de pasada permitiendo al usuario definir el número de niveles deseados para
el proceso de desbaste lineal.

7.3
La se basará en una pasada adicional que se realizará al finalizar la
trayectoria de la herramienta, y su función será la de eliminar el material sobrante en los
cambios de nivel (1) producidos por las correspondientes pasadas en el proceso previo de
desbastado.
Esta limpieza superficial podrá realizarse de diferentes maneras:
Todo Generará una limpieza superficial en el total del contorno

Sólo Generará una limpieza superficial únicamente en los elementos de pendiente.
pendiente Los distintos parámetros de pendiente se definirán mediante la opción Tipos
de contorno, dentro del menú Mecanizado.
Todo salvo la Generará una limpieza superficial en toda la geometría salvo en las regiones
pendiente catalogadas como pendiente.
Sólo a nivel Generará una limpieza superficial en toda la geometría catalogada como nivel.
Los distintos parámetros de nivel se definirán mediante la opción Tipos de
contorno, dentro del menú Mecanizado.
Todo salvo el Generará una limpieza superficial en toda la geometría salvo en las regiones
nivel catalogadas como nivel.
Sólo hacia Generará una limpieza superficial desde la superficie hacia el fondo de la
abajo geometría. Está opción se utilizará comúnmente en operaciones de ranurado.
Por inversión Generará una limpieza superficial en las regiones de revés únicamente.
7.4
Los distintos se hallarán dentro de los Parámetros de mecanizado bajo el
cuadro diálogo Tipos de contorno.
En este cuadro diálogo Tipos de contorno se definirán las superficies, diámetros, pendientes y
niveles basándose en los valores de los ángulos mínimo y máximo. Realizando esta selección,
las superficies podrán ser distinguidas de los diámetros, de la misma forma que las
pendientes se distinguirán de las áreas de nivel, permitiendo así al sistema aplicar las
acciones de mecanizado apropiadas dependiendo de los distintos casos.
Mediante el uso de los valores para los parámetros de superficies y diámetros indicados
anteriormente, el esquema siguiente ilustrará como cualquier segmento recto o curvo que

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sufra una pendiente de valor en el intervalo entre [-10º,10º] se reconocerá como parámetro
diametral (1), y por consiguiente se le aplicarán las acciones de mecanizado radial
correspondientes. Por el contrario, cualquier segmento recto o curvo que sufra una pendiente
de valor en el intervalo entre [80º,100º] se reconocerá como parámetro superficial (2), y por
consiguiente se le aplicarán las acciones de mecanizado superficial correspondientes.
7.5
Las distintas opciones para los permitirán al usuario conseguir un
control adicional de la herramienta.
Existen distintos cuadros diálogo dentro del entorno :
• : Mecanizado, Limitaciones de mecanizado y Ángulos de salida de la herramienta.

• : Remanente en desbaste, Remanente en perfilado, Remanente en acabado,
Tolerancias.
• : Trayectoria en esquinas.
• : Rango de superficies y de diámetros, Rango de pendiente, Rango de
nivel.
• : Opciones adicionales para la trayectoria de perfilado, Pasadas múltiples, Spring
Passes.
: crear una Operación de desbastado OD mediante torneado.
En la sección Operaciones de desbastado-OD, el usuario deberá de seguir la correspondiente

secuencia:
• crear una Operación de desbastado OD mediante torneado.
7.6
El conjunto de opciones de Perfilado proveerán de Spring Passes adicionales y Múltiples
pasadas de acabado. Estas opciones difieren de las estudiadas anteriormente para la
Limpieza superficial en que las primeras siguen los límites de frontera del conjunto, mientras
que las opciones de Limpieza superficial únicamente eliminarán los excesos de material
sobrante.

Las correspondientes opciones de Perfilado se encontrarán dentro de los Parámetros de

mecanizado, en el cuadro diálogo correspondiente al Perfilado.
Dichas opciones de Perfilado permitirán al usuario realizar pasadas de acabado dentro de una
misma Operación de desbastado.
Una vez realizadas las correspondientes pasadas de desbaste, el sistema re-evaluará el

diseño del conjunto y el Procesado interno del conjunto, utilizando para ello un proceso de
detección de regiones a mecanizar secundario, y realizar a partir de ese momento el proceso
de perfilado.
Permitirá al usuario definir una localización a la que mover la herramienta, a la frecuencia

deseada dentro de la misma operación. El usuario podrá especificar un parámetro de salida
del tipo OPSTOP, OPSKIP o DELAY para conseguir un retorno local en la trayectoria de la
herramienta. El sistema no asociará los parámetros anteriores como salida a no ser que la
opción se encuentre activa.
Los distintos Retornos locales se especificarán dentro del cuadro diálogo para
los diferentes - .
El usuario podrá especificar los siguientes tipos de :
• : iniciará un Retorno local tras haberse desplazado una distancia concreta,

independientemente de la posición de la herramienta en su trayectoria.
• : iniciará un Retorno local tras haberse definido un intervalo de tiempo concreto,
independientemente de la posición de la herramienta en su trayectoria.
• : iniciará un Retorno local tras realizar un número de pasadas
concretas.
Si el usuario selecciona un iniciado por un comando o , el

sistema intentará automáticamente ajustar estos movimientos de manera que el
no se llevará a cabo dentro del proceso de mecanizado, sino al final del mismo.
posibles:
• Podrá especificarse un de Tiempo o Distancia a partir del cual el sistema iniciará

automáticamente un movimiento de . Tan pronto como la herramienta se
introduzca en los parámetros definidos en el , el sistema calculará el mejor punto al
cual realizar un movimiento de . Si existiese una gran diversidad de estos puntos
dentro del propio rango, el sistema seleccionará el punto más cercano de acuerdo con los
valores de Distancia o Tiempo introducidos en el Paso 2. En caso de que el sistema no
procese un movimiento de retorno dentro del rango, automáticamente activará un Retorno
local a aquel punto correspondiente a los valores de Distancia o Tiempo aportados.
• El comando intentará alinear los diferentes retornos locales con los retrocesos
originales correspondientes a los procesos de desbastado y acabado tanto como sea posible.
: crear una operación de perfilado adicional.

secuencia:
• crear una operación de perfilado adicional.
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7.7
Las estrategias de prolongarán la vida de la herramienta,
particularmente aquellas cuchillas de materiales cerámicos, y reducirán el tiempo del proceso
en mecanizados de desbaste de materiales especialmente duros. Los efectos de muesca en el
inicio de cada pasada se reducirán eficientemente o incluso podrán llegar a ser eliminados
mediante el Mecanizado en rampa, el cual llevará a reducir los costos de consumo de
herramientas y de tiempo de mecanizado.
Mediante la implementación de una estrategia de Mecanizado en rampa en cada pasada del

proceso de desbastado, la región de concentración de tensiones entre la punta de la cuchilla y
la zona de incidencia de la herramienta en el conjunto se desplazará de manera continua,
consiguiendo distribuir la tensión y la energía en forma de calor producida a lo largo de una
mayor superficie, consiguiendo así prolongar la vida útil de la herramienta.
En ciertos casos donde una única rampa a lo largo de toda la longitud de mecanizado no sea
efectiva debido a un valor de profundidad superficial, implementar un conjunto de rampas
como se muestra en la figura conseguirá el efecto de variación constante de profundidad
deseado, generando una superficie de mecanizado “en diente de sierra” u “ondeado”.

El comando realizará un mecanizado en rampa en una única dirección.

El comando - realizará un mecanizado en rampa en dos direcciones.
Las siguientes variantes en el se utilizarán combinándose con los dos
comandos anteriores, y - .
1. comenzará con una incisión profunda

y continuar así disminuyendo la profundidad del mecanizado. Le seguirá un
mecanizado de nivel.
2. comenzará el proceso en la superficie
de la geometría inicial incidiendo la pendiente de la rampa en el material. Le seguirá
un mecanizado de nivel.
3. alternará la pendiente de cada pasada en el mecanizado con la
pendiente de la primera pasada hacia el exterior.
4. alternará la pendiente de cada pasada en el mecanizado con la
pendiente de la primera pasada hacia el interior.
: crear una operación de mecanizado en rampa.

secuencia:
• crear una operación de mecanizado en rampa.

Resumen
En esta lección el usuario aprenderá a crear operaciones de desbastado con el fin de

mecanizar el material exterior de la geometría inicial.
En esta lección se ha estudiado:
• Cómo crear operaciones de desbastado.

• Cómo utilizar diferentes estrategias de .
• Cómo añadir o eliminar pasadas de limpieza superficial a una operación.
• Cómo crear una pasada adicional (Spring pass) y ajustar las opciones de perfilado a la
propia pasada.
• Añadir un movimiento de y visualizar las órdenes aplicadas a una pasada
Spring pass.
• Cómo aplicar .

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El propósito de esta lección será describir al usuario las distintas Operaciones de desbastado
interiores por torneado, las cuales permitirán eliminar volúmenes de material en regiones
diametrales interiores y a su vez dejar un remanente suficiente para realizar las posteriores
operaciones de acabado.
• Crear operaciones de desbastado diametrales interiores.

• Utilizar zonas de contención con el fin de limitar las regiones de mecanizado.
• Utilizar las diferentes opciones del Modo reverso para eliminar el material existente en los
valles de difícil acceso en los límites de frontera de las regiones de mecanizado.
8.1
Las operaciones de desbaste interior comparten muchas de las opciones de las operaciones
de desbaste exterior. No obstante, el contexto de las operaciones interiores es diferente,
particularmente en los términos relacionados con restricciones de espacio y movimientos de
evasión de superficies.
8.2
En operaciones de desbastado mediante torneado, el Ángulo de nivel (para Operaciones
lineales y en Zig-zag) y el Ángulo de escalón (para Operaciones de penetración) definirán los
ángulos a los cuales se realizarán las distintas operaciones de desbastado. Vendrán
acompañados de un indicador visual que mostrará en pantalla el valor del propio ángulo de
mecanizado. Este ángulo estará medido en sentido anti-horario desde el eje de revolución del
conjunto hasta la región a mecanizar.
Los siguientes comandos de Dirección Hacia delante/hacia atrás determinarán la dirección de

mecanizado a lo largo del ángulo de mecanizado anterior. El comando de Dirección Hacia
delante mecanizará según la dirección mostrada por el Indicador visual del Ángulo de nivel. El
comando de Dirección Hacia atrás mecanizará en la dirección contraria a la mostrada por
dicho Indicador visual.
Existirán dos maneras distintas para determinar el ángulo de mecanizado:
• Especificando una línea existente.

• Introduciendo un valor por teclado.

Cuando el usuario seleccione una línea existente como modo de determinar el ángulo, el valor
del ángulo estará basado en la posición del cursor con respecto al punto medio de la recta
seleccionada.
En la siguiente actividad se creará una operación de desbastado ROUGH_BORE_ID con el fin

de mecanizar la mayoría del volumen de material interno. El usuario utilizará diversas
opciones para el Modo reverso y examinará los resultados de la trayectoria de la herramienta.
: crear una operación de desbastado diametral interno.
En la sección Operaciones de desbastado-ID, el usuario deberá de seguir la correspondiente

secuencia:
• crear una operación de desbastado diametral interno.
8.3
En el entorno Modo reverso se determinarán cuales será el orden de mecanizado para las
secciones reversas de la región de mecanizado.
• El comando Nivel completará el mecanizado del nivel y su sección reversa antes de avanzar
hacia el siguiente nivel, dentro de la operación de mecanizado.
• El comando Inverso invertirá el orden de mecanizado.
• El comando Cercanía mecanizará la sección reversa más cercana a la posición actual de la
herramienta.
• El comando Mecanizar más tarde mecanizará primeramente la sección reversa a la que se
haya desplazado y tras finalizar la operación se desplazará hacia la siguiente.
• El comando Omitir no mecanizará las secciones reversas.
: crear una operación de desbastado interior-ID: secciones reversas.

secuencia:
• crear una operación de desbastado interior-ID: secciones reversas.
Resumen
En esta lección el usuario aprenderá a crear operaciones de desbastado con el fin de

mecanizar el material interior de la geometría inicial. El usuario también habrá estudiado los
distintos modos de mecanizado reverso y observado como cada distinto modo de mecanizado
afectará el orden en el mecanizado de las secciones reversas.

Siemens Cam
- -
El propósito de esta lección será describir al usuario las distintas Operaciones de acabado, las
cuales permitirán eliminar el material sobrante en las operaciones previas de desbastado. Al
igual que las operaciones de desbastado, las de acabado utilizarán el procesado interno del
conjunto para definir el material sobrante en el diseño de la pieza.

• Crear operaciones de acabado diametrales exteriores-OD.
• Crear operaciones de acabado diametrales interiores-ID.
• Utilizar el comando Control de esquina para realizar operaciones de acabado en los codos y
esquinas convexas.
• Utilizar el comando Filetear para realizar operaciones de acabado en los codos y esquinas
cóncavas.
9.1
Las siguientes opciones permitirán crear pasadas en el proceso de acabado, incluyendo
pasadas auxiliares o Spring passes.
1. La opción permitirá al usuario definir el valor de los

incrementos introducidos en cada pasada y el número de pasadas de acabado de
las que constará el mecanizado de la pieza.
2. La opción o permitirá al usuario definir un conjunto
de pasadas auxiliares para minimizar el efecto de deflexión en la herramienta y su
consiguiente error.
3. La opción permitirá al usuario definir un conjunto de pasadas
múltiples en el acabado de la pieza.
9.2
El conjunto de estrategias para el mecanizado mostradas en el cuadro diálogo será

idéntico al mostrado en el correspondiente cuadro diálogo para las Operaciones
.

1. creará una operación de mecanizado diametral.

2. creará una operación de mecanizado superficial.
3. creará una operación de
mecanizado primeramente sobre todos los diámetros de la pieza, después creará
una operación de acabado sobre las superficies de esta.
4. creará una operación de
mecanizado primeramente sobre todas los superficies de la pieza, después creará
una operación de acabado sobre los diámetros de esta.
5. creará una operación de mecanizado hasta las esquinas de la
pieza. Este proceso se conseguirá mediante la implementación de dos movimientos
de mecanizado. El retroceso aplicado en este proceso será un retroceso automático.
6. creará una operación de mecanizado sobre las esquinas de la
pieza. Este proceso se conseguirá mediante la implementación de dos movimientos
de mecanizado. Los valores de retroceso y aproximación aplicados en este proceso
compartirán el mismo ángulo de ataque y se tratará de un proceso automático.
7. creará una operación de mecanizado en dirección siempre hacia la
parte inferior de la pieza.
8. creará una operación de mecanizado de acabado sobre el conjunto
de los límites de frontera del conjunto en su totalidad en una operación continua.
9.3
La opción o (1) permitirá el usuario realizar una operación
de acabado que conste de más de una única pasada de mecanizado.
La opción (2) permitirá alternar las pasadas auxiliares de mecanizado de acabado en

un movimiento de Zig-zag.
Mediante la opción (3) se podrá invertir la dirección en el mecanizado

para los diferentes procesos de Acabado y Pasadas auxiliares en relación a las direcciones de
los límites de frontera.
: crear una operación de acabado exterior-OD e interior-ID (2).
En la sección Operaciones de acabado exterior-OD e interior-ID, el usuario deberá de seguir la

• crear una operación de acabado exterior-OD.

• crear una operación de acabado interior-ID.
9.4
La opción Control de esquina permitirá al usuario controlar la trayectoria de la herramienta en
el proceso de mecanizado de las esquinas del conjunto. El usuario tendrá la opción de
eliminar una cierta cantidad de material o ningún material en absoluto.

Siemens Cam
s s mantendrá a la herramienta en constante contacto con el

material introduciendo el valor del arco en la trayectoria de la herramienta y mantener así la
herramienta tangente a la pieza mientras la punta de esta rota alrededor de la esquina.
mantendrá a la herramienta alejada de la geometría del conjunto en las

regiones de las esquinas.
permitirá al usuario introducir el valor del radio para el redondeo de la

esquina.
permitirá el achaflanado de las esquinas. La herramienta se desplazará

la distancia especificada en línea recta a través de la esquina.
permitirá al usuario controlar el movimiento de la herramienta cuando

la esquina convexa a mecanizar incluya un valor de ángulo mayo de 180º.

: utilizar el control de esquina.
En la sección Operaciones de acabado exterior-OD e interior-ID, el usuario deberá de seguir la

• Utilizar el Control de esquina.
9.5
La opción determinará cuando se podrá mecanizar el material de dicha manera. Esta
opción trabajará en conjunto con las opciones propias de las estrategias de mecanizado
Diámetro primero, seguido de superficies y Superficies primero, seguido de diámetro.
La opción mecanizará la superficie adyacente de esta manera. Por

ejemplo, si se ha seleccionado la opción para el mecanizado Diámetro primero, seguido de
superficies, la muesca del proceso de filetear se hará tras mecanizar la superficie adyacente.
La opción mecanizará el diámetro adyacente de esta manera. Por ejemplo,
si se ha seleccionado la opción para el mecanizado Superficies primero, seguido de diámetro,
la muesca del proceso de filetear se hará tras mecanizar el diámetro adyacente.
La opción dividirá el proceso en dos operaciones diferentes, mecanizando

primeramente la mitad del filete adyacente a la superficie mecanizada, y seguidamente la
mitad restante adyacente al diámetro mecanizado.
La opción r no mecanizará ninguna superficie mediante el proceso de fileteado.
El esquema siguiente mostrará las distintas opciones para el proceso de fileteado para el
mecanizado Diámetro después superficies con una aproximación circular y un retroceso lineal
automáticos.

Siemens Cam
: crear una operación de mecanizado Filetear.

secuencia:
• Crear una operación de mecanizado Filetear.
Resumen
En esta lección el usuario habrá creado , habrá especificado

puntos de recorte y se habrá adentrado en diversas opciones de y
.
El propósito de esta lección será describir al usuario las distintas Operaciones de ranurado, las
cuales permitirán eliminar el material en ranuras o zonas socavadas mediante una proceso de
desbastado.
• Identificar los distintos métodos de ranurado.

• Identificar las opciones propias del proceso de ranurado.
• Especificar decalajes y profundidad de mecanizado.
• Especificar manualmente la región de mecanizado.
• Crear operaciones GROOVE_OD (Ranurado exterior), GROOVE_ID (Ranurado interior) y
GROOVE_FACE (Ranurado superficial).
10.1
• GROOVE_OD (Ranurado exterior)
• GROOVE_ID (Ranurado interior)
• GROOVE_FACE (Ranurado superficial)

10.2
Existirán cuatro estrategias diferentes para el mecanizado mediante penetración.
1. representará una típica operación de penetración en una única

dirección sobre la región de mecanizado.
2. representará una operación de mecanizado con una
dirección de decalaje alternativa. Cada penetración subsiguiente será aplicada
desde el lado contrario a la penetración anterior.
3. P - hará que la herramienta penetre sobre el conjunto hasta la
profundidad de mecanizado definida, realice una serie de pasadas de mecanizado a
dicha profundidad y remueva el material correspondiente. Seguidamente penetre de
nuevo hasta la profundidad definida y mecanice nuevamente el material
correspondiente. Estas series de pasadas serán llevadas a cabo en un movimiento
zig-zag hasta que se alcance la profundidad final deseada para la ranura.
4. se refiera a un proceso de mecanizado estándar el cual
dejará volumen de material o pilares entre las pasadas de penetración, retomando
más tarde el mecanizado de dichos volúmenes. El propósito de dio proceso será el
de disminuir la presión sobre la herramienta de mecanizado.
Existirán seis diferentes estrategias para el mecanizado a nivel:
1. creará un mecanizado a nivel lineal en una única dirección dentro de

la región de mecanizado.
2. creará un mecanizado ascendente/descendente en direcciones
alternas.
3. creará un mecanizado a nivel siguiendo el contorno de la
ranura en una única dirección dentro de la región de mecanizado.
4. - creará un mecanizado a nivel lineal en un movimiento alterno dentro
de la región de mecanizado.
5. - creará un mecanizado ascendente/descendente en direcciones
alternas.
6. - creará un mecanizado a nivel siguiendo el contorno de la
ranura en direcciones alternas dentro de la región de mecanizado.
10.3
El comando Decalaje determinará la distancia que se trasladará la herramienta sobre las
correspondientes penetraciones. Existirán tres métodos distintos para determinar dicho
Decalaje.

Siemens Cam
Las opciones para el Decalaje se definirán en la siguiente tabla

Constante Especificará el valor máximo de profundidad en el mecanizado de
desbaste. Este valor para la profundidad se utilizará el mayor número
posible de veces, siendo el material sobrante mecanizado en una única
pasada final.
Variable Máximo Determinará, dentro de las regiones de mecanizado, que se mecanice
siempre que sea posible según el valor máximo de profundidad,
mecanizando el material sobrante en una única pasada final, siempre
que el valor de dicho material sobrante sea mayor o igual al valor
mínimo de mecanizado.
Variable Medio Calculará el mínimo número de pasadas requeridas en el proceso de
mecanizado, en base a no mecanizar nunca por encima de un valor
máximo ni por debajo de un valor mínimo de mecanizado.
El valor numérico para el Decalaje estará basado en un porcentaje de la anchura de la

herramienta o en un valor especificado por el usuario, en pulgadas.
10.4
La operación típica de mecanizado por penetración es un movimiento de mecanizado
ininterrumpido. El comando Control de viruta permitirá al usuario interrumpir cada operación
de penetración para desalojar la viruta generada en el proceso de ranurado.
El comando Control de viruta se encontrará en el cuadro diálogo Control de viruta bajo la

opción Parámetros de mecanizado.
: crear una operación de ranurado exterior OD.
En la sección Operaciones de ranurado, el usuario deberá de seguir la correspondiente

secuencia:
• Crear una operación de ranurado exterior OD.
10.5
El comando Ángulo de decalaje permitirá al usuario crear una operación de penetración bajo
cualquier valor de ángulo de inclinación. El conjunto de operaciones de penetración serán
perpendiculares a la dirección definida por el ángulo de decalaje y serán generadas como una
secuencia a lo largo de dicha dirección definida por el ángulo de decalaje, indicada en el
cuadro diálogo por una flecha roja.

: crear una serie de operaciones de ranurado (3).
En la sección Operaciones de ranurado, el usuario deberá de seguir la correspondiente

secuencia:
• crear una operación de ranurado exterior OD bajo la dirección de un ángulo definido.

• crear una operación de ranurado superficial.
• crear una operación de ranurado interior ID.
Resumen
Las operaciones de eliminarán material en ranuras o áreas socavadas.
En esta lección el usuario habrá aprendido a:
• crear una operación de ranurado exterior OD, interior ID y superficial.

• utilizar las diversas estrategias en el mecanizado de ranuras.
• utilizar las opciones únicas en el Ranurado.
• definir unos valores de Decalaje y Profundidad de mecanizado.
• especificar manualmente las diferentes regiones de mecanizado.
El propósito de esta lección será describir al usuario las distintas Operaciones en Modo
manual, las cuales permitirán generar secuencias de movimiento de mecanizado y no-
mecanizado individuales. Serán de gran uso para operaciones de acabado superficial en
regiones en las cuales se necesitará un gran control del mecanizado.
• Identificar los distintos de suboperaciones disponibles en el Modo manual.

• Crear una operación en Modo manual con el fin de mecanizar superficies y diámetros.
11.1
El Modo manual creará una secuencia de suboperaciones que definirán movimientos
individuales de mecanizado y no-mecanizado.

Siemens Cam
11.2
trasladará la herramienta hasta el punto especificado.
permitirá al usuario definir la estrategia de

aproximación para que la herramienta incida sobre la pieza.
permitirá al usuario definir la estrategia de

retroceso para que la herramienta se aleje de la pieza tras el mecanizado.
permitirá al usuario seleccionar la región de la geometría del

conjunto que se deseará mecanizar.
permitirá al usuario especificar diversas acciones de la

máquina, tales como cambios de herramienta, secuencias de inicio y finalización
definidas por el usuario, o comandos especiales.
El conjunto de opciones de definirán distintos movimientos radiales y

axiales para numerosos tipos de movimiento diferentes.

Por ejemplo, el tipo de movimiento definirá un punto a partir del cual la herramienta se
trasladará hasta la posición de aproximación y la secuencia que utilizará para llegar a ese
punto.
La opción permitirá al usuario definir la localización del punto final mediante una
de las siguientes opciones:
• permitirá definir un punto final en el .

• permitirá seleccionar manualmente una serie de regiones curvas y definir el
movimiento de la herramienta a lo largo de dicha trayectoria definida, utilizando las
siguientes opciones para la :
o Hacia
o Sobre
o Desde
La Secuencia definirá la secuencia de movimiento de la herramienta.
El Movimiento Lineal definirá una secuencia desde la posición actual de la herramienta hasta
la nueva posición utilizando un valor local de frecuencia de acción.
Las siguientes suboperaciones de secuencia tendrán asignado por defecto un

secuencia. Se asignarán los mismo valores para el y frecuencia de acción
sobre un conjunto múltiple de suboperaciones generadas secuencialmente mediante el
comando hasta que el usuario varíe las opciones o clique .
El comando permitirá escoger la frecuencia de acción por defecto

para los distintos tipos de secuencia o introducir un valor concreto ( ) para la
suboperación en cuestión. Las unidades para la frecuencia de acción concreta serán idénticas
a las correspondientes para el especificado.
El conjunto de opciones para el valor de especificará un movimiento de

retroceso adicional desde la última posición de la herramienta, el cual se implementará antes
del inicio de la secuencia Rápida. La secuencia de retroceso podrá especificarse mediante la
definición de su ángulo en sentido positivo a partir del eje de rotación y de la longitud de la
secuencia. Estos valores podrán ser heredados de la herramienta seleccionada o ser definidos
mediante la selección de las opciones - o . De la misma manera, quedará
deshabilitada seleccionando la opción Ninguna en el menú de definición.

Siemens Cam
Los comandos de / se utilizarán con el objeto de

definir estrategias que sean implementadas en las subsiguientes suboperaciones sobre
trayectorias curvas. Estas estrategias definidas permanecerán validadas hasta que se
sobrescriba la correspondiente suboperación de aproximación o retroceso.
El comando creará una serie de trayectorias superpuestas al

inicio/final de la curva seleccionada dentro del procesado interno del conjunto. Esta opción
permitirá a la herramienta aproximarse ( ) en vez de ( ) la geometría inicial
de la pieza.
El usuario podrá extender la curva selección al inicio o al final de la trayectoria bien de manera
manual, definiendo un valor de distancia, o bien de manera automática, en relación con la
geometría inicial de la pieza.
Ambos comandos Aproximación/Retroceso deberán definirse antes de que den comienzo las
correspondientes secuencias de suboperaciones.
El comando Continuar la curva permitirá la definición manual de la geometría conductora. Esta

opción provendrá la flexibilidad de mecanizar porciones de la pieza de manera selectiva e
interactiva.

El método de posicionamiento Start/Stop aportará un control preciso de los puntos de inicio y

final respectivamente. Igualmente, el usuario podrá seleccionar la geometría que defina las
correspondientes posiciones de aproximación y retroceso.
: crear una operación de Modo manual.
En la sección Operaciones en Modo manual, el usuario deberá de seguir la correspondiente

secuencia:
• crear una operación de Modo manual.
Resumen
Las operaciones en Modo manual permitirán al usuario crear una secuencia de

suboperaciones que definan movimientos y secuencias individuales de mecanizado y no-
mecanizado. Serán de gran uso para operaciones de acabado superficial en regiones en las
cuales se necesitará un gran control del mecanizado. En esta lección el usuario habrá
aprendido a crear una operación en Modo manual para el mecanizado de superficies y
diámetros. Habrá aprendido igualmente a definir la geometría conductora, movimientos de
prevención, y a aplicar los movimientos de aproximación y retroceso apropiados.

Siemens Cam
El propósito de esta lección será describir al usuario las distintas

exteriores- e - .
• Determinar el paso de la rosca.

• Determinar la geometría de la rosca.
• Determinar la profundidad total mediante la introducción por teclado del valor
correspondiente y seleccionando una dirección de aplicación.
• Definir los incrementos en el mecanizado.
• Definir un punto final de salida para el proceso.
• Determinar los valores de los procesos de penetración y retirada de la herramienta.
• Determinar los conjuntos de pasadas de acabado y comprobación final.
• Crear operaciones de roscado exteriores-OD e interiores-ID.
12.1
Las podrán realizar tanto roscas rectas como roscas cónicas. Podrán
crearse roscas de pasos simples o múltiples, y estas podrán ser tanto internas como externas,
incluso rosca sobre superficies planas.

12.2
Las distintas requerirán que el usuario defina ciertos
tales como la Línea de cresta, la Línea de raíz y el Paso de la rosca.
La Línea de cresta (1) representará al límite superior de la rosca. El punto final para la Línea
de cresta (2), definido por el usuario, representará el inicio de la rosca.
La Línea de raíz (3) determinará la profundidad de la rosca.
El Paso de la rosca (4) representará la distancia entre puntos simétricos desde un filete de
rosca hasta el filete inmediato.
: representa al límite superior de la rosca. El Punto inicial será el punto donde

comenzará la operación de roscado. El programa determinará automáticamente la longitud y
el ángulo de la rosca en base a la línea de cresta seleccionada, y mostrará en pantalla los
puntos de INICIO y FINAL en cada final de línea.
: determinará la profundidad total de la rosca. Este parámetro de profundidad se
podrá definir utilizando incrementos de rosca constantes, variables o porcentuales.
: representará la distancia entre puntos simétricos desde un filete de rosca
hasta el filete inmediato. El usuario definirá el paso mediante los comandos o
.
12.3
La Geometría de la rosca definirá los puntos de Inicio (1) y Final (2) de la rosca.

Siemens Cam
12.4
La ajustará los y del proceso de roscado. Valores
de Compensación positiva incrementará la profundidad de la rosca; valores de Compensación
negativa acortará la profundidad de la rosca.
1. 0,1500 Compensación inicial máximo.

2. -0,05000 Compensación final máximo.
Las compensaciones se medirán a lo largo de la pendiente de la rosca, y serán dependientes

del método de generación de profundidad especificado.
ajustará el punto inicial de la rosca.
ajustará el punto final de la rosca.
permitirá al programa calcular la
Compensación final para que la herramienta salve a la rosca.
definirá el final de la rosca mediante la definición de una línea que intercepte con
la Línea de cresta de la rosca.
12.5
El parámetro Profundidad total determinará la Línea de raíz de la rosca. Profundidad total
permitirá al usuario establecer dicha Línea de raíz seleccionando la línea en si con el cursor, o
introduciendo mediante teclado los valores de Profundidad y Ángulo.
Cada uno de los diferentes métodos incrementales permitirá al usuario introducir un valor de
tolerancia para controlar la última pasada de mecanizado. Dicho valor de Tolerancia tendrá
efecto solamente para el caso de que el valor incremental no rebase el valor de Profundidad
total de rosca especificado.
Podrán sucederse dos posibles situaciones:
1. En el supuesto de que el valor de Tolerancia sea mayor o igual al grosor del material
existente, dicho grosor se añadirá a la profundidad de la última pasada de
mecanizado, resultando así en una profundidad de mecanizado incrementada.
2. En el supuesto de que el valor de Tolerancia sea menor al grosor del material
existente, el programa creará automáticamente dos pasadas de igual profundidad,
siendo la profundidad de cada una de ellas la mitad del valor que resultaría del
incremento en la profundidad de mecanizado.
: determinará un valor de incremento único que se implementará a lo largo de la

trayectoria de la herramienta. El usuario podrá utilizar este método cuando especifique un
proceso con relativamente pocas pasadas de mecanizado debido al gran incremento tensional
en la herramienta en cada pasada. La herramienta se desplazará la distancia especificada por
el usuario mientras mecaniza la superficie a lo largo del Ángulo de rosca definido, hasta que
llegue al inicio de las Pasadas de acabado.

En la siguiente imagen se puede observar como se ha definido un incremento constante de

valor 0’0150. El programa calculará la media de las dos últimas pasadas para mantener el
valor de profundidad lo más cercano posible al valor de incremento constante especificado.
(1) Tres pasadas, cada una de profundidad de valor constante de 0’0150.

(2) Dos pasadas, cada una de profundidad valor de constante de 0’0140.
: determinará una serie de incrementos de valor variable y el número de veces que se

repetirá cada uno de estos. Esta opción permitirá conseguir un mayor control sobre las
pasadas individuales.
(1) Dos pasadas, cada una de profundidad de valor constante de 0’0150.

(2) Cuatro pasadas, cada una de profundidad de valor constante de 0’0070.
(3) Para el material existente, una profundidad de pasada de valor constante de 0’0030.
Si la suma de dichos incrementos no iguala la profundidad para el inicio del Proceso de

acabado, el sistema repetirá el valor del último incremento no-nulo hasta que se alcance dicho
valor de profundidad adecuado. En el caso de que la suma de dichos incrementos exceda la
profundidad para el inicio del Proceso de acabado, el programa ignorará dichos incrementos
excedentes.
: este método será particularmente útil para el mecanizado en desbaste de la

rosca, ya que se asemeja a un proceso de acabado, aun permitiendo al usuario a evitar dicha
opción y utilizar en su lugar la opción de Seguir dirección, y se podrá modificar fácilmente para
definir distintos tipos de material, pasos de rosca, cambios en la frecuencia RPM, etc.

Siemens Cam
Este método permitirá al usuario definir el incremento en la profundidad de cada pasada

como un porcentaje de la profundidad total del desbastado existente antes del comienzo de
cada pasada. Este hecho hará que la profundidad para cada pasada disminuya su valor a
medida que la herramienta penetre en la trayectoria de la rosca. El valor Máximo prevendrá
que el valor de profundidad de las primeras pasadas exceda su valor admisible.
A medida que la herramienta se acerca al valor de Profundidad total, el incremento en la
profundidad puede reducirse notablemente. Por lo tanto, para conseguir un control en el
número de pasadas, el usuario deberá definir el valor de incremento Mínimo de modo que la
herramienta consiga acceder a dicho valor de profundidad total.
(1) Valor de incremento Máximo de 0’0100.

(2) Cada subsiguiente pasada tendrá una profundidad del 30% de la profundidad existente a
mecanizar.
12.6
El usuario deberá definir los valores para el (1) o el número de

.
Las opciones para el Paso se encontrarán bajo los Parámetros de mecanizado bajo
el cuadro de diálogo Paso.

El Número de Pasos determinará el Paso y Dirección tal y como se muestra en el siguiente

ejemplo de una rosca tipo ¼-20:
Paso = (1 pulgada/20) = 0’05
Dirección = 0’05 * 1 (Número de roscas)
Filetes de rosca por pulgada = 20
En este ejemplo, el Paso y Dirección tendrán el mismo valor de 0’05 ya que solamente existirá
una única rosca. Si se tratase de una rosca doble, el valor de la Dirección sería de 0’100, o el
doble del Paso.
12.7 -
Las diferentes opciones para los Movimientos de no-mecanizado permitirán al usuario definir
la dirección del movimiento de la herramienta al incidir sobre la rosca y a salir de esta.
El comando Aproximación definirá el ángulo con el cual la herramienta incidirá sobre la

profundidad de mecanizado en cada pasada. El comando Retroceso definirá el ángulo con el
cual la herramienta retrocederá desde el mecanizado de la rosca. La herramienta realizará los
movimientos de aproximación y retroceso a la frecuencia de mecanizado de la rosca. El
usuario deberá de seleccionar entre las opciones Auto (1), Vector (2) y Ángulo (3) para definir
los comandos de Aproximación y Retroceso.
Si el usuario selecciona la opción Auto, los ángulos de Aproximación y Retroceso serán

calculados automáticamente por el programa, en base al ángulo de la rosca, el tipo de
mecanizado (interior ID, exterior OD, superficial) y la posición de la Línea de cresta de la rosca
(por encima o por debajo del eje de revolución de la pieza). Los vectores de movimiento
resultantes serán siempre perpendiculares a los vectores de posición de la rosca. Por ejemplo,
para una operación de roscado exterior OD sobre el eje de revolución de la pieza y con un
ángulo de 180º, el ángulo de incidencia calculado automáticamente será de 270º mientras
que el de salida será de 90º.
Si el usuario quisiera especificar el valor del ángulo de incidencia y utilizar el método

automático para el de salida, entonces dicho ángulo de salida compartirá su valor con el de
incidencia, variando únicamente la dirección de aplicación.

Siemens Cam
12.8
El usuario podrá especificar un número de pasadas para el proceso de mecanizado e
incrementos de profundidad para el mecanizado de la rosca.
Cuando el usuario genere una trayectoria de roscado para la herramienta, la cuchilla

mecanizará según la Profundidad de desbastado de rosca, utilizando el número de pasadas
en el proceso definido en el método Incremental y los parámetros definidos en la opción
Profundidad total. Seguidamente, la herramienta procederá a mecanizar según la Profundidad
de acabado de rosca, utilizando el número de pasadas definido en la opción Pasadas para el
proceso de acabado.
12.9
El usuario podrá especificar un número concreto de pasadas adicionales de mecanizado o
Spring passes de manera que controle con mayor precisión el tamaño de la rosca y minimizar
la deflexión en la cuchilla mediante la opción de Pasadas adicionales. Estas pasadas
adicionales se realizarán a la Profundidad total de rosca.
El número de pasadas adicionales o Spring passes serán definidas en el cuadro diálogo de
Parámetros de mecanizado en la opción Pasadas adicionales.

También se podrán definir un número de OPSTOPS de manera que implementarán un
movimiento de retorno local.
Las pasadas adicionales estarán siempre definidas mediante los comandos OPSTOP,
OPSKIP/ON y OPSKIP/OFF.
Los comandos OPSTOPS para pasadas adicionales y Retornos locales serán agrupados en el
cuadro diálogo de Movimientos de no-mecanizado en la opción Retorno local.
: crear una Operaciones de roscado.
En la sección Operaciones de roscado, el usuario deberá de seguir la correspondiente

secuencia:
• roscado exterior OD.

• roscado interior ID.
Resumen
Las diversas Operaciones de roscado serán capaces de mecanizar tanto roscas rectas como
cónicas. Dichas operaciones requerirán que el usuario defina una Línea de cresta, una Línea
de raíz y un paso para la rosca. La Línea de cresta representará la región superficial de la
rosca. El final seleccionado por el usuario se corresponderá con el inicio de la rosca. La Línea
de raíz definirá la profundidad de la rosca, mientras que el paso representará la distancia
existente entre dos puntos homólogos de la rosca, medidos entre dos filetes contiguos.
A lo largo de esta lección el usuario habrá aprendido a:
• Crear operaciones de roscado exterior OD e interior ID.

• Especificar el paso de rosca.
• Especificar la geometría de rosca.
• Especificar la profundidad total introduciendo un valor por teclado y seleccionando la
Línea de raíz.
• Definir los incrementos de mecanizado.
• Definir la posición del punto final del proceso.
• Especificar los movimientos de Aproximación y Retroceso.
• Especificar el conjunto de pasadas de acabado y pasadas adicionales.

múltiples
El propósito de esta lección será describir al usuario los métodos existentes para definir la
geometría de la pieza para conjuntos que se mecanizarán en máquinas de ejes múltiples.
También se estudiará el procesado interno del conjunto cuando el proceso permuta entre los
ejes de la máquina.
• Definir la geometría de la pieza para conjuntos que se mecanizarán en máquinas de ejes

múltiples.
• Definir la geometría de la pieza para el Eje 2 referenciando el proceso generado o IPW para
el Eje 1.
• Generar las trayectorias de mecanizado de las herramientas para el proceso y observar el
mecanizado de material en ambos ejes.
13.1 W
Un procesado interno del conjunto (IPW) podrá crearse y ser transferido desde un eje de
mecanizado a otro. Cuando un conjunto es transferido de un eje a otro, el procesado interno o
IPW del proceso de mecanizado anterior, para el eje anterior, definirá la geometría inicial a
mecanizar en el proceso de mecanizado actual. Este hecho permitirá al sistema a mecanizar
el material de manera progresiva mediante la transferencia del procesado interno desde un
proceso al siguiente.
(1) Eje número 1

(2) Eje número 2
Siemens Cam
: definir y utilizar un proceso de mecanizado mediante ejes múltiples.

En la sección Mecanizado mediante ejes múltiples, el usuario deberá de seguir la
• definir y utilizar un proceso de mecanizado mediante ejes múltiples.
Resumen
En esta lección, el usuario habrá estudiado como definir la geometría de la pieza para
conjuntos que se mecanizarán en máquinas de ejes múltiples. También habrá aprendido a
gestionar el procesado interno del conjunto cuando el proceso permuta entre los ejes de la
máquina.
El propósito de esta lección será describir al usuario el proceso de creación de un programa

que contenga distintas operaciones de fresado y torneado. También se mostrará el método
para obtener el procesado interno o IPW en el proceso de torneado para las subsiguientes
operaciones de fresado.
• Definir el proceso MCS para operaciones de fresado.

• Guardar el procesado interno IPW del proceso de fresado en un archivo físico
independiente.
• Añadir el procesado interno IPW del proceso en torno al conjunto.
• Definir la geometría inicial de mecanizado para el proceso de fresado partiendo del proceso
en torno previo.
• Añadir operaciones de fresado y taladrado al programa.
• Post-procesar el programa.
14.1
Un programa de fresado en torno requerirá de la definición de al menos dos sistemas-

maquina coordinados, uno de ellos destinado a las operaciones de fresado y el segundo
destinado a las operaciones de torneado.
Esta diferenciación es requerida ya que ambas operaciones de torneado y fresado necesitan
de distintas coordinaciones en sus sistemas-máquina. Las operaciones de torneado
generalmente crearán la trayectoria de la herramienta a lo largo del plano ZM-XM, siendo el
eje ZM paralelo al eje de revolución de la pieza; mientras que las operaciones de fresado
crearán por lo general la trayectoria de la herramienta a lo largo del plano XM-YM.

El procesado interno en operaciones de torneado podrá utilizarse posteriormente como

geometría inicial de mecanizado para las subsiguientes operaciones de fresado, previo
guardado de este como un archivo físico independiente, y posteriormente importándolo
nuevamente al conjunto.
El método definido en esta lección describirá el modo de configurar la configuración entre los
distintos sistemas-máquina y como utilizar el procesado interno del proceso de torneado en
las subsiguientes operaciones de fresado y de este modo generar un programa con
operaciones comunes de fresado y torneado. También describirá el modo de post-procesar
dicho programa.
: crear un programa de fresado-torneado.

En la sección Mecanizado fresado-torneado, el usuario deberá de seguir la correspondiente
secuencia:
• Crear un programa con operaciones de fresado y torneado.
• Post-procesar un programa de mecanizado fresado-torneado.
Resumen
Un programa común con operaciones de fresado y torneado permitirá al usuario llevar a cabo
operaciones de fresado y de torneado en un único programa.
•
En esta lección, el usuario habrá estudiado como:
Definir el programa de coordinación de los sistemas-máquina para operaciones de
fresado.
• Guardar el procesado interno del proceso de torneado en un archivo físico
independiente.

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• Añadir dicho procesado interno del proceso de torneado en el conjunto y definir de

esta manera la geometría inicial para el mecanizado de fresado.
• Añadir las correspondientes operaciones de fresado y taladrado al programa.
• Post-procesar el programa.
El propósito de esta lección será describir al usuario el proceso de creación de un programa

para un proceso de mecanizado sobre Torno de torreta vertical (VTL).
• Examinar las diversas configuraciones para el proceso VTL.

• Generar operaciones de desbastado, acabado, ranurado y acabado superficial.
• Manejar el post-procesado del programa.
15.1
Un programa de mecanizado sobre Torno de torreta vertical o VTL requerirá que el sistema de
coordenadas de la máquina se reoriente de acuerdo con los requerimientos del proceso.
El eje vertical de la torreta deberá definirse sobre uno de los ejes de coordenadas, bien sobre
ZM o sobre XM. Consecuentemente, deberá definirse el plano de trabajo del torno de acuerdo
al eje vertical definido.
Para comodidad en el proceso, la pieza deberá visualizarse verticalmente y el sistema de

coordenadas del sistema deberá rotar de manera que el eje YC tenga su parte positiva
apuntando verticalmente hacia arriba y el eje XC su parte positiva apuntando horizontalmente
hacia la derecha. Esto permitirá al usuario la definición de los ángulos partiendo de la posición
convencional de las 3 en punto.

: crear un programa de mecanizado sobre Torno de torreta vertical.
En la sección Torno de torreta vertical, el usuario deberá de seguir la correspondiente

secuencia:
• Examinar la configuración y la programación para Torno de torreta vertical.

• Crear las operaciones pertinentes para el mecanizado sobre Torno de torreta vertical.
Resumen
El usuario habrá creado un programa de mecanizado sobre Torno de torreta vertical.

• Generar operaciones de desbastado, acabado, ranurado y acabado superficial.

• Manejar el post-procesado del programa.

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El propósito de esta lección será describir al usuario el sistema de gestión de datos o

Synchronization Manager y como este se utilizará para controlar la sincronización e
implementación de las distintas operaciones y opciones para procesos de mecanizado en
torno y mecanizado mediante ejes múltiples.
• Simular programas de mecanizado mediante dos ejes, sobre dos torretas.

• Insertar, trasladar y eliminar operaciones.
• Visualizar los distintos cronogramas de operaciones gráficamente en pantalla.
• Insertar una operación de moleteado.
• Visualizar el código máquina.
Esta lección intenta aportar al usuario un conocimiento básico a la hora de utilizar el sistema
de gestión de datos o Synchronization Manager, no entrando a valorar cual es el mejor método
de programación.
16.1
La implementación de procesos en torno permitirá al usuario programar distintas máquinas de
torneado de manera que mecanizarán simultáneamente con dos o más herramientas por
cada bancada.
El usuario podrá recibir los diferentes estados de sincronización en las trayectorias de

herramientas a la hora de programar cualquier tipo de implementación de procesos de torno
desde procesos de mecanizado en torno de torreta vertical hasta complejos programas de
producción.
El proceso de implementación incluirá métodos para sincronizar el movimiento de las torretas,

capturar las distintas posiciones de sincronización, y visualizando en pantalla y simulando los
resultados sincronizados con vistas a la posterior verificación y post-procesado.

16.2
El módulo Gestor de datos de sincronización o Synchronization Manager permitirá al usuario
controlar la sincronización y posterior implementación de las diversas operaciones de
mecanizado para los procesos en Torno de ejes múltiples. Aportará una visión general de
todas las diferentes operaciones asignadas a cada torreta y herramienta que trabajará
simultáneamente. Se presentará en un listado multi-columna que permitirá al usuario
reordenar el conjunto de operaciones convenientemente mediante los comandos conocidos
de copiar, cortar, pegar, o mediante la acción de arrastrar las operaciones con el ratón.
El módulo Gestor de datos permitirá introducir marcas de espera y de sincronización para los
procesos, reorganizando las operaciones y eventos del proceso en la secuencia temporal ideal
para el usuario.
La visualización integrada de los tempos en el mecanizado (Tabla de tiempos) y control de

simulación (ISV) proveerán una inmediata verificación del proceso. Esta opción será de gran
utilidad en el momento en el que el usuario necesite optimizar su programa de mecanizado
para implementarlo en diferentes máquinas simultáneamente con múltiples torretas y
herramientas. El usuario hará uso de esta opción si quiere acortar los tiempos de mecanizado
con un mejor equilibrio en los programas de mecanizado en Torno de ejes múltiples.

Siemens Cam
16.3
La ventana diagrama de Tabla de tiempos aportará al usuario las indicaciones en la eficiencia
del programa de una manera gráfica. Esta opción será útil para poder comprobar cuán
optimizado habrá sido el proceso en la implementación de mecanizados simultáneos con
múltiples herramientas y/o múltiples torretas. El usuario deberá de utilizar esta opción cuando
quiera visualizar una representación gráfica de su programa de mecanizado y de sus
correspondientes tempos en el proceso, en contraposición con sus tiempos de ralentí, las
marcas de sincronización y eventos de espera. Servirá al usuario de comprobación de cuando
el correspondiente programa de mecanizado mediante implementación de procesos sea lo
suficientemente equilibrado.
16.4
El módulo de Control de simulación integrado proveerá de una funcionalidad que permitirá al

usuario controlar la simulación de los diferentes programas de mecanizado sobre múltiples
ejes/múltiples cuchillas dentro del entorno de Gestión de sincronización de datos o
Synchronization Manager. Permitirá al usuario producir un programa para la implementación
de diversos procesos en máquinas distintas de manera eficiente y libre de posibles colisiones
antes de que sea dispuesto en el proceso de producción.
Para comenzar la simulación del proceso dentro del Synchronization Manager se deberá de
seleccionar el botón Play, o bien los botones de avance (Forward) o retroceso (Backward) para
moverse dentro del programa. En cualquier momento de la simulación el usuario podrá
detenerla clicando el botón de paro (Stop). Pulsando el botón Reset se consegirá que la
simulación retorne al evento o a la operación de partida.
Igualmente, el usuario podrá controlar y ajustar la velocidad de simulación mediante un

controlador UI integrado. Si además se selecciona el icono Opciones de simulación, podrán
activarse las opciones de colisión o configurar dichas opciones.

16.5
El módulo de Simulación y Verificación de Mecanizado Integrado (ISV) proveerá la simulación y

el tiempo de cálculo para la implementación de procesos en torno y de ejes múltiples. Se
utilizará de la misma manera que el módulo ISV para el fresado, pero dentro de la creación y
sincronización de operaciones de mecanizado para los procesos de mecanizado en torno y de
ejes múltiples.
: simular un programa de mecanizado sobre doble eje, en dos torretas distintas.

En la sección Implementación de procesos en torno, el usuario deberá de seguir la
• simular un programa de mecanizado sobre doble eje, en dos torretas distintas.
Resumen
Las opciones de implementación de procesos de mecanizado en torno permitirán al usuario

crear programas de mecanizado en torno capaces de mecanizar simultáneamente con dos o
más herramientas. Incluirá un método para sincronizar el conjunto de movimientos en las
torretas, las diversas posiciones de captura y sincronizado, y visualizando y simulando los
resultados sincronizados para la posterior verificación y post-procesado.
• simular un programa de mecanizado sobre doble eje, en dos torretas distintas.

• Insertar, gestionar y eliminar eventos sincronizados.
• Visualizar el diagrama Tabla de tiempos de eventos
• Insertar una operación de moleteado.
• Visualizar el código máquina.

Capítulo 11: Ejercicios finales
C A P Í T U L O 11
CONCEPTOS TEÓRICOS
2.

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Este capítulo tiene por objeto desarrollar una serie de piezas completas. Dados una serie de
ejercicios, se desarrollarán los programas necesarios para mecanizar la pieza completa.
Asimismo, en las etapas de resolución se comentarán posibles alternativas.
Los ficheros correspondientes pueden encontrarse en el CD adjuto al manual tanto en su

versión inicial (sólo la geometría y sin datos de fabricación) como en su versión final (pieza
completamente acabada y en el estado en que se encuentra al finalizar con éxito el ejercicio).
El primer ejercicio consiste en el mecanizado de una geometría simple. Tal como podemos ver,
se trata de un bloque en el que las mordazas no interfieren en el mecanizado, todas las
paredes son verticales y los suelos son todos planos, de modo que no contiene superficies
complejas a mecanizar.
En este ejercicio, puesto que la mordaza no interviene, no se ha considerado necesario

modelizar el sistema de amarre. La geometría correspondiente a la pieza se encuentra en la
capa 1 y el bloque que modeliza al tocho de material en bruto se encuentra en la capa 2.
Pieza a mecanizar
En este caso, iniciamos la aplicación de mecanizado y seleccionamos la configuración

“cam_general” para la sesión y “mill_contour” para la instalación.
Debido a que esta pieza es muy simple y no presenta dificultades adicionales como volteos de
pieza y situaciones similares, no es necesario alterar la estructura de datos de geometría por
defecto. Es decir, que el primer elemento definido en la geometría sea el cero pieza
(MCS_MILL) y el segundo, la estructura geométrica de pieza, tocho y amarres (WORKPIECE)
cumple con los requerimientos necesarios y no es necesario hacer ninguna variación. Por ello
lo que haremos será simplemente rellenar los datos de la estructura.

Vamos al navegador de operaciones y ajustamos la vista por geometría, hacemos doble clic en
el elemento MCS_MILL y ajustamos los datos tal como muestra la figura. Situamos el cero
pieza en la esquina inferior izquierda de la cara superior del tocho y definimos el nivel de
seguridad como 30 milímetros por encima de dicha cara.
Ajuste de cero pieza y nivel de seguridad
Seguidamente, en el navegador de
operaciones hacemos doble clic en el
elemento WORKPIECE y definimos la pieza y el
tocho de material en bruto. Asimismo, si se
desea utilizar luego la posibilidad de recuperar
los datos de mecanizado, debemos configurar
el material de la pieza, ajustamos el material al
acero de código 4140SE.
Elección del material de la pieza
Seguidamente definiremos las herramientas que vamos a utilizar en el mecanizado de la

pieza. Utilizaremos un plato de planeo en forma de T de 40 milímetros de diámetro con 16
filos de corte, una fresa de desbaste de diámetro 8 milímetros y cuatro filos de corte, una
fresa de ranurar de diámetro 8 milímetros y una fresa de ranurar de 4 milímetros de diámetro.
Como en este caso las profundidades a mecanizar no son importantes no es necesario
modelizar el portaherramientas ya que no habrá problemas de colisiones con la pieza. En
estos casos tan sencillos, lo único que importa son las dimensiones del diámetro y los
números de herramienta y correctores.
Generamos la herramienta en forma de T, la fresa de planeo y la fresa de desbaste tal como

muestran las figuras anexas. La fresa en forma de T, que utilizaremos para planeado y
escuadrado será la herramienta número 1, la fresa de ranurar la herramienta número 2 y la
fresa de desbaste la herramienta número 3. Finalmente, la herramienta número 4 será la
fresa de ranurar de 4 milímetros

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Definición de las herramientas
En nuestro caso, los nombres de las herramientas son PLATO_D40, PLANA_D8_4F, PLANA_D8
Y PLANA_D4.
Una vez definidas las herramientas ya estamos en condiciones de definir las operaciones de
mecanizado. Primero generaremos una operación de desbaste con cavity_mill, dentro del tipo
mill_contour. Dicha operación, lógicamente tendrá como grupos de pertenencia, PROGRAM,
WORKPIECE, la herramienta PLANA_D8_4F, y el método mill_rough. Se sugiere asignar a la
operación el nombre CAVITY_MILL-DESBASTE. Ajustamos una estrategia de corte de
seguimiento de pieza, un ancho de pasada del 70% del diámetro de herramienta y una
profundidad de pasada de 1 milímetro. Dentro de los parámetros de corte, en la pestaña
estrategia ajustamos orden de corte en primero la profundidad. Finalmente, recuperamos las
velocidades desde tabla y generamos la trayectoria.
Trayectoria generada

El resultado de la operación se muestra en la figura anterior, en la que se ha ocultado la capa

número 2 para facilitar la visualización. Nótese que la única herramienta que cabe en la
ranura es la fresa de diámetro 4, por lo que queda una zona por desbastar.
Para ello, generamos otra operación de cavity_mill con los mismos parámetros con la
herramienta de diámetro 4. Seguimos con la estrategia de corte de seguimiento de pieza,
ajustamos un ancho de pasada del 50% del diámetro de la herramienta y seleccionamos
como área de corte el suelo de la ranura. Si generamos la operación veremos que el corte
empieza en el nivel del tocho. Para evitar eso, lo que hacemos en este caso es ir a los
parámetros de corte y en la pestaña contención y activar la herramienta de referencia
referenciando la herramienta PLANA_D8_4F. De este modo, la herramienta sólo entrará a
mecanizar donde no haya podido entrar la herramienta de referencia. Las velocidades
nuevamente las recuperamos desde tabla.
Resultado del segundo desbaste
Esta opción es muy efectiva computacionalmente pero no simula el mecanizado anterior. Se

basa en la selección de área de corte y el cálculo geométrico a partir del radio de la
herramienta utilizada como herramienta de referencia. Obtendremos un resultado similar con
una operación rest_milling, es decir, cavity_mill utilizando en contención la pieza de trabajo en
proceso. Computacionalmente será más costosa, aunque en este caso la pieza es muy simple
y no se apreciará demasiado la diferencia.
Seguidamente haremos un semiacabado. Para ello utilizaremos en primer lugar la operación

zlevel_profile para semiacabar las paredes laterales. Para ello, creamos una operación
zlevel_profile con la herramienta de diámetro 8 y método de corte mill_semifinish.
Seleccionamos como área de corte las paredes del resalte y las de la cajera en forma de 8.
Ajustamos una pasada de 1 milímetro y un método de transferencia directo en pieza.
Semiacabado de paredes

Siemens Cam
A continuación generaremos una operación para hacer el semiacabado de los suelos con el
plato en forma de T. Para ello, generamos una operación FACE_MILLING_MANUAL (en
mill_planar).
El motivo es que en cada una de las zonas de corte aplicaremos una estrategia de corte
distinta. Seleccionamos como área de corte la cara superior de la pieza y el suelo del que sale
el resalte y marcamos la opción de pared automática. Seguidamente pulsamos el icono
parámetros de corte y en la pestaña demasía ajustamos una demasía de pared de 0.25
milímetros. A continuación generamos la trayectoria y para la cara superior seleccionamos una
estrategia de corte en zigzag con un ancho de pasada del 70% según la dirección de corte
marcada por la línea más larga. Para la segunda cara (el suelo inferior) seleccionamos una
estrategia de corte perfil.
Semiacabado de suelos
Todavía queda el semiacabado de la ranura que lo podemos hacer nuevamente con una
operación zlevel_profile. Para ello creamos una nueva operación zlevel_profile con la
herramienta número cuatro y el método mill_semifinish. Seleccionamos como área de corte
las paredes de la ranura y asignamos un valor de pasada de 1 milímetro. Antes de finalizar la
definición, en parámetros de corte ajustamos el método de transferencia a directo sobre la
pieza.
Semiacabado de la ranura
En estos momentos sólo queda hacer las operaciones de acabado. Primero haremos el
acabado de la ranura. Para ello, si directamente generamos una operación zlevel_profile,
haremos de una vez paredes y suelo de la ranura, ya que debido al ancho de la herramienta,
al perfilar la pared, mecaniza completamente toda el área de la ranura. Para ello, con la
herramienta de diámetros cuatro y con el método mill_finish generamos una operación
zlevel_profile sobre las paredes de la ranura. Ajustamos una profundidad de pasada de 0.5
milímetros y en los parámetros de corte ajustamos el método de transferencia a rampa
escalonada en pieza para mejorar el acabado de las paredes.
Seguidamente, con la fresa plana de diámetro 8 haremos las paredes de la pieza con una
operación zlevel profile. Sin embargo, a pesar de ser un acabado, para no pasar la
herramienta dos veces por el suelo, añadiremos una demasía de suelo para que el tramo del
suelo se haga en otra operación.
Generar una operación ZLEVEL_PROFILE con los grupos de pertenencia PROGRAM,

WORKPIECE, PLANA_D8 y mil_finish. Como nombre se sugiere ZLEVEL_PROFILE-PAREDES.
Seleccionar como área de corte las paredes del resalte y ajustar una profundidad de pasada
de 1 milímetro. Seguidamente, pulsar el icono parámetros de corte, en la pestaña conexiones
ajustar el método de transferencia “rampa escalonada en pieza”. Ir a la pestaña demasía y
desmarcar la casilla “usar suelo igual que el lateral”, ajustar una demasía de suelo de 0.1
milímetros. Con estos parámetros ya se puede generar la trayectoria.
Acabado de paredes con ZLEVEL_PROFILE
Ahora sólo nos queda el acabado de los suelos. El suelo superior lo planearemos con el plato y
el suelo inferior (el suelo del resalte y de la cajera en forma de 8) lo haremos con la
herramienta de 8 milímetros de diámetro.
Para ello, en primer lugar generamos una operación FACE_MILLING_AREA (dentro de

mill_planar) utilizando el plato de planeo. Seleccionamos como área de corte la cara superior
de la pieza, con una estrategia de corte en zigzag con un ángulo de cero grados. De este
modo, con pocas pasadas se planea la cara superior de la pieza tal como muestra la figura.
Planeado de la cara superior

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La última operación vuelve a ser un FACE_MILLING_AREA, pero esta vez utilizando la

herramienta plana de 8 milímetros de diámetro y seleccionando como área de corte las dos
caras de suelo que nos restan por mecanizar. Como estrategia de corte ajustamos pieza de
seguimiento o seguir pieza.
Resultado de la operación
Si verificamos la trayectoria de herramienta obtenemos el resultado final tal como muestra la

figura. La imagen corresponde a un análisis del tipo Trayectoria de
herramientaVerificarDinámico 3D.
Pieza finalizada

El segundo ejercicio vuelve a ser una geometría simple tal

como muestra la figura. En este caso nuevamente se trata
de un elemento con paredes verticales. El agujero de la
pupila es de 4 milímetros así como la distancia entre las
paredes más próximas.
En este caso una buena opción puede ser utilizar el plato

de diámetro 40 para el planeado de las caras superiores y
de la periferia, una fresa de desbaste para vaciar la pieza y
una fresa de ranurar para paredes y suelos. En este caso
utilizaremos el plato de diámetro 40, una fresa de
desbaste de diámetro 8 y una fresa plana de diámetro 4.
Puesto que el diámetro de la pupila coincide con el diámetro de la fresa, lo que haremos para
mecanizar la pupila será una operación de taladrado.
Al igual que en el caso anterior, lo primero que haremos una vez definido el ajuste al entrar en
la aplicación de fabricación será definir el sistema de coordenadas de fabricación y el nivel de
seguridad.
A continuación, definimos las herramientas, bien de forma manual o bien recuperándolas

desde la biblioteca.

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Herramientas definidas en el mecanizado
El primer paso será desbastar la pieza, para ello generamos una operación cavity_mill con la
herramienta número 2. En este caso seleccionamos una estrategia de corte “periferia de
seguimiento”. Para evitar los saltos entre las distintas islas, en las opciones de corte, en
estrategia ajustamos la opción “primero la profundidad”. En esta ocasión, debido al tamaño
de la herramienta de desbaste podemos ver que la herramienta no entra en todas las áreas
de corte tal como muestra la figura.
Desbaste con CAVITY_MILL
Como hay zonas donde la herramienta no ha podido entrar por culpa del diámetro de
herramienta, realizaremos otro desbaste con la fresa de ranurar. Para ello, generaremos una
nueva operación, esta vez CORNER_ROUGH.
Definimos la operación con la herramienta de diámetro 4 y con el método mill_rough. En los

ajustes de la operación utilizamos como herramienta de referencia la herramienta utilizada en
la operación anterior. Con la misma estrategia que antes, periferia de seguimiento, la
trayectoria de herramienta es la mostrada en la figura.

Segundo desbaste con CORNER_ROUGH
En esta pieza prescindiremos de hacer semiacabado y haremos directamente el acabado. En

primer lugar, con la herramienta de diámetro 4 haremos un seguimiento de paredes con una
operación zlevel_profile. Para mejorar el acabado de las paredes haremos el ajuste típico en
perfiles cerrados. En parámetros de corte, iremos a la pestaña conexiones y ajustaremos la
rampa escalonada en pieza.
Acabado de paredes con ZLEVEL_PROFILE
Seguidamente, con la misma herramienta haremos la pupila. Para ello será necesario hacer
un taladrado, ya que el diámetro del área de corte coincide con el diámetro de la herramienta.
Dentro de las operaciones de taladrado (drill), seleccionamos la operación de taladrado
estándar (drilling). La herramienta utilizada será la de diámetro 4 y el método, obviamente
DRILL_METHOD, que será el único disponible.
Si recordamos del capítulo dedicado a la descripción

de las operaciones, en el caso del taladrado, cuando
tenemos dibujada la pieza en 3D, como en este
caso, tenemos la situación más sencilla. Tal como
ilustra la figura, simplemente seleccionamos el
icono “especificar los agujeros” y en el cuadro de
diálogo que aparecerá seleccionamos la opción
“seleccionar” y aceptamos. Al tratarse del método
taladrado estándar, la profundidad de taladrado por
defecto es “profundidad de modelo” por lo que no es
necesario hacer ningún ajuste adicional.
Simplemente una vez hemos seleccionado el
agujero a mecanizar generamos la trayectoria tal
como muestra la imagen.
Taladrado de la pupila con DRILL
Siemens Cam
Ahora haremos los suelos, para ello, en primer lugar seleccionaremos una operación del tipo
mill_planar (face_millining_area) y mecanizaremos los dos suelos interiores utilizando la
herramienta de 4 milímetros de diámetro. La figura muestra el resultado obtenido con una
estrategia de corte “periferia de seguimiento”. Para facilitar la visualización, se ha ocultado el
tocho de material en bruto.
Planeado de suelos con FACE_MILLING_AREA
Para hacer el resto de suelos utilizaremos otra operación FACE_MILLING_AREA con el plato de
planeo con una estrategia de corte pieza de seguimiento. El resultado se muestra en la figura
anexa.
Resto de suelos con FACE_MILLING_AREA utilizando el plato de planeo
Finalmente, podemos retocar las esquinas para que el redondeo sea más pequeño. Para ello
definimos una operación zlevel_corner utilizando la herramienta de diámetro 2. Como
herramienta de referencia ajustamos la herramienta de diámetro 4 y generamos la trayectoria.

Repaso de esquina con ZLEVEL_CORNER
Por efecto del modelado, esta pieza no puede hacerse exactamente como está diseñada
puesto que siempre tendremos en las esquinas el radio de la herramienta. La figura muestra
el resultado del mecanizado en dinámico 3D.
Resultado final
El tercer ejercicio es una variación sobre el diseño del primer ejercicio. Tal como podemos ver,
se trata del mismo patrón geométrico con un par de variaciones. La primera es que ha
desaparecido la ranura que podíamos apreciar en el ejercicio 1 y la segunda la aparición de
una serie de superficies en 3D que nos obligan a utilizar herramientas de punta esférica y
hacer uso de operaciones de contorneado de superficies.
Diseño del tercer ejercicio

Siemens Cam
Nuevamente seguimos la secuencia general de mecanizado. En primer lugar fijamos el cero

pieza y el nivel de seguridad, a una distancia de 25 milímetros tal como muestra la figura.
Seguidamente definimos los elementos correspondientes al WORKPIECE, es decir ajustamos

el tocho de material en bruto y la pieza final. Finalmente, antes de definir las operaciones,
definimos el conjunto de herramientas que utilizaremos tal como muestra la figura.
Herramientas utilizadas
En esta ocasión el conjunto de herramientas está formado por el plato de planeo, una fresa de
desbaste de 4 filos de diámetro 8, una fresa de ranurar de diámetro 6 y una fresa de punta
esférica de diámetro 6.
En primer lugar definimos una operación de cavity_mill con la herramienta de planeo y una
profundidad de pasada de 2 milímetros. En este caso la estrategia de corte seleccionada ha
sido un zigzag a cero grados y además se ha añadido una limpieza de pared al final de la
pasada.

Resultado de cavity_mill
En segundo lugar, y con la misma herramienta haremos un semiacabado. Este semiacabado

lo vamos a hacer mediante una secuencia de copiado. Para ello, dado que se trata de un
semiacabado, lo que haremos será definir una operación fixed_contour.
En esta operación, la geometría a mecanizar se define mediante un límite. Para ello, pulsamos
el botón con el icono de la llave situado al lado del desplegable del método guía. Para definir
el límite seleccionamos la cara inferior de la pieza (observar la marca en azul oscuro de la
figura en la base), ajustamos una trayectoria en zigzag del 10% del diámetro de la herramienta
con un ángulo de 0 grados.
Copiado en semiacabado con fixed_contour
Lo que hemos hecho con esta operación es generar una trayectoria en zigzag calculada sobre
el rectángulo definido por la base inferior de la pieza. Una vez calculada dicha trayectoria, el
programa la proyecta sobre la pieza para obtener la trayectoria de corte. Se trata de un
método aproximado que en caso de acabado nos habría dado resultados insuficientes, pero
en casos como este, de semiacabado o segundos desbastes, se obtiene una trayectoria
adecuada con gran simplicidad de cálculo.

Siemens Cam
A continuación, con la herramienta plana de diámetro 6 haremos el acabado de las paredes

verticales con zlevel_profile. En esta ocasión ajustaremos una profundidad de pasada de 0.5
milímetros y un método de transferencia rampa escalonada en pieza.
Al generar la trayectoria recibiremos un mensaje advirtiendo que en zonas abiertas se ha

utilizado método de transferencia (a nivel de seguridad).
Acabado de paredes con zlevel_profile
A continuación, con la misma herramienta haremos los suelos inferiores de la pieza utilizando
una operación face_mill. La estrategia de corte seleccionada en este caso es “periferia de
seguimiento”.
Acabado de suelos inferiores con face_milling
Para finalizar los suelos, definimos una nueva operación face_milling utilizando el plato de
planeo, sobre la cara superior de la pieza con una estrategia de corte zig a 90º.

Acabado de suelo superior con face_milling
El resto de la geometría es relativamente simple, dado que la forma no es muy complicada, lo

haremos todo con una única operación de copiado. Sin embargo, esta vez las restricciones
son mayores que en el caso del semiacabado y no es adecuado utilizar fixed_contour.
Con la herramienta esférica definimos una operación contour_area. Como área de corte
seleccionaremos todas las superficies curvas 3D que aparecen en la pieza así como la cara
plana que forma un plano inclinado (observar la imagen).
Una vez especificada el área de corte, ajustamos los parámetos del método guía tal como
indica la segunda figura. Patrón de corte líneas paralelas en tipo zigzag, ajustamos la pasada
con una altura de cresta 0.005 milímetros (el valor iría en función de nuestras necesidades) y
muy importante, aplicar la pasada en pieza. Finalmente, ajustamos un ángulo de corte de 0
grados y generamos la trayectoria.
Acabado final con contour_area
Con esta última operación ya hemos finalizado el programa. La figura muestra el resultado de
la simulación en dinámico 3D.

Siemens Cam
Simulación en dinámico 3D
El cuarto ejercicio es una variación específica sobre el diseño ejecutado en el segundo

ejercicio. Esta variación, consistente en la introducción de un redondeo que tiene por objeto
comprobar la posibilidad de utilizar distintas operaciones según la geometría de la pieza y de
la herramienta a utilizar.
Diseño a mecanizar
Las herramientas que utilizaremos serán el plato de diámetro 40, la fresa de desbaste de
diámetro 8, una fresa de ranurar de diámetro 4 y dos fresas de punta esférica de diámetros 8
y 4 respectivamente. Los cuadros de diálogo de definición de las herramientas se muestran a
continuación.

Definición de herramientas
Hasta llegar al redondeo, la secuencia es exactamente la misma que en el caso anterior.

Desbaste con cavity_mill, paredes con zlevel_profile, suelos con face_milling y taladrado de la
pupila con drill. Se propone como ejercicio que el lector defina las operaciones hasta llegar al
redondeo de borde. La propuesta sería aproximadamente como se muestra en la figura.
Definición de operaciones
Con estas operaciones tan sólo nos quedará el semiacabado y el acabado del redondeo de
borde, que en esta pieza es la zona interesante. En primer lugar, con una operación
zlevel_profile podemos hacer el semiacabado del redondeo para que la herramienta de punta
esférica no encuentre tanto material al hacer las pasadas de acabado.
Semiacabado del redondeo

Siemens Cam
A continuación, si consideramos que el redondeo de borde tiene 4 milímetros de radio, con la

herramienta de punta esférica de diámetro 8 la trayectoria sería tan sólo una línea y
tendríamos un corte muy efectivo. Para ello, definimos una operación contour_area con las
caras del redondeo y ajustamos las opciones del método guía tal como muestra la figura.
Ajuste de opciones en contour_area
Si generamos la operación con los parámetros ajustados según las indicaciones y utilizando la
herramienta de punta esférica y de diámetro 8, podremos observar que no se genera
trayectoria. Sin embargo, no hemos hecho nada mal (a nivel de operación). Simplemente
cambiar la herramienta de la operación, utilizar la herramienta esférica de diámetro 4 sin
ningún ajuste adicional y generar la trayectoria. Podremos observar un resultado como el de la
figura.
Resultado de la operación con la bola de diámetro 4
Con la herramienta de diámetro 8 no se genera trayectoria porque no se pueden hacer

aproximaciones sobre el área de corte.
El algoritmo utilizado por contour_area espera aproximar el área de corte por pasadas
múltiples y al no poder hacer más de una pasada, por eso no ha generado nada.
Si queremos utilizar la herramienta de diámetro 8, que obviamente será mucho más efectiva,
hemos de utilizar otra operación. Resolveremos la situación haciendo uso de una operación de
mill_planar. Lo que nos interesa realmente es que la herramienta siga el perfil de las aristas
que unen las caras curvas con la base del bloque.
Crear una operación planar_profile utilizando la herramienta esférica de diámetro 8.

En el cuadro de definición de la operación, seleccionar el icono “especificar los límites de

pieza”, cuando aparezca el cuadro de diálogo para ajustar la geometría de límite, desplegar
las opciones de modo y cambiar el método a curvas/bordes tal como muestra la figura.
En el siguiente cuadro de diálogo, en primer lugar, ajustar el desplegable de posición de

herramienta a la opción activo para hacer que el punto de control de la herramienta (el centro
de la punta de la bola) sea el que aproxime la trayectoria sin compensar el radio de la
herramienta, seguidamente, seleccionar las aristas que definen la trayectoria de herramienta
Ajuste de la geometría
Una vez seleccionada la geometría, aceptar y en el cuadro de diálogo principal, seleccionar la

opción “especificar el suelo”. Definir como plano de suelo uno de los bordes planos del objeto.
A continuación, generar la trayectoria.
Trayectoria obtenida con planar_profile
De este modo, obtenemos el resultado con una sola trayectoria y además con un mejor
acabado ya que no hay aproximación del área mediante crestas. Si la trayectoria no hubiese
estado contenida en un plano, no podríamos haber utilizado la operación PLANAR_PROFILE.
El mismo resultado o con mejores prestaciones se obtiene si utilizamos la operación
PROFILE_3D (en mill_contour). Otra opción aplicable es definir una operación fixed_contour,
definir el límite mediante curvas con la herramienta en posición activo y fijar una estrategia de
corte perfil.
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Redondeo con FIXED_CONTOUR
El ejercicio resuelto del CD contiene las tres soluciones, en el caso real habría que seleccionar
sólo una. En este caso la primera seleccionada, planar_profile sería una de las más
adecuadas.
El quinto ejercicio es una pieza geométricamente sencilla pero que plantea problemas en
cuanto al agarre y además es necesario voltear la pieza para finalizar el mecanizado. Por
dicha razón, la estructura de datos en geometría será más elaborada y además dividiremos el
mecanizado en dos subprogramas.
Pieza a mecanizar
Tal como muestra la figura, en este ejercicio se ha decidido aportar la geometría en forma de
ensamblaje. El fichero ejemplo05.prt servirá para definir el mecanizado y a su vez llama a
Ejemplo05_montaje.prt que es el fichero de ensamblaje de todos los componentes. Podemos
apreciar que por un lado tenemos la pieza y el tocho, claramente distinguibles. También
tenemos un elemento de diseño auxiliar para ayudarnos a modelar el cero pieza y dos bloques
rectangulares, con el nombre de componente “Ejemplo05_evitar” que modelizan la mordaza
en su posición inferior y superior respectivamente (es decir, al voltear la pieza).
En primer lugar, imaginamos una estrategia de mecanizado. Con la pieza en posición de vista
actual, los elementos significativos serán los que se muestran en la figura.

Disposición inicial con amarre inferior
Con esta disposición elaboraremos un primer programa que hará el desbaste, las paredes y
los demás elementos sin invadir la mordaza. Asimismo, también se puntearán los taladros, se
pretaladrarán con un diámetro inferior y se taladrarán con el diámetro definitivo. De este
modo, se mecanizará todo excepto la parte que queda inmersa dentro del bloque amarillo,
que simboliza la zona de agarre de la pieza.
El segundo subprograma será con la pieza girada, es decir, la mordaza es ahora la que antes
estaba arriba y la parte superior de la pieza ya ha sido mecanizada. En estas condiciones, la
geometría significativa es la mostrada en la figura.
Disposición inicial con amarre superior (pieza volteada)
De este modo, con esta disposición haremos la secuencia de mecanizado de la parte que
faltará por hacer, es decir, lo que antes estaba invadido por la mordaza en su posición inferior.
Debido a esta planificación, variaremos la estructura de datos original del programa.
Abrir el fichero Ejemplo05.prt e iniciar la aplicación de fabricación si es necesario. Seleccionar
el ajuste por defecto, cam_general y mill_planar. Una vez completada esta etapa, haremos los
siguientes pasos.
Ir al navegador de pieza en la vista por orden de programa, seleccionar la orden

InsertarPrograma e insertar una nueva carpeta dentro de PROGRAM que denominaremos
01-PROGRAMA_ARRIBA. A continuación, insertar una nueva carpeta dentro de PROGRAM que
denominaremos 02-PROGRAMA_ABAJO.
La vista de datos por orden de programa quedará de esta forma como sigue:

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Ajuste de datos en programa
Seguidamente, ajustar la vista por geometría, seleccionar el elemento WORKPIECE y

arrastrarlo para que dependa directamente de GEOMETRY, una vez efectuado el paso,
cambiar el nombre de WORKPIECE a PIEZA. Renombrar el elemento MCS_MILL como
CERO_ARRIBA y arrastrarlo para que sea hijo de PIEZA. Copiar el elemento CERO_ARRIBA y
pegarlo dentro de PIEZA. Renombrarlo como CERO_ABAJO. Insertar un nuevo elemento
WORKPIECE dentro de CERO_ARRIBA y asignarle el nombre EVITAR_ABAJO.
Insertar un nuevo elemento WORKPIECE dentro de CERO_ABAJO y asignarle el nombre

EVITAR_ARRIBA. A falta de ajustar los contenidos de los distintos elementos, la estructura de
datos en el navegador de operaciones de fabricación será la mostrada en la figura.
La idea es que en PIEZA, sólo definiremos la pieza y el tocho, dejando la mordaza sin definir,
las mordazas se definirán en EVITAR_ABAJO y EVITAR_ARRIBA respectivamente. Por el
mecanismo de herencia de datos, EVITAR_ABAJO y EVITAR_ARRIBA también tendrán definido
la pieza y el tocho puesto que lo heredarán de PIEZA.
Asimismo, los dos ceros pieza son hijos de PIEZA porque la geometría principal (pieza y tocho)
es la misma y cada uno de los sistemas de coordenadas tendrá una orientación distinta y un
nivel de seguridad distinto.
Estructura de datos en geometría
Una vez definida la estructura de datos, rellenaremos sus contenidos. Hacer doble clic en
PIEZA para editar sus contenidos y asignar como pieza el diseño del elemento y como tocho el
bloque declarado como tal. Aparte de los nombres en el navegador del ensamblaje, el lector
podrá ayudarse teniendo en cuenta que la pieza está en la capa 1 y el tocho en la capa 2. La
figura muestra una vista de la geometría de interés con el resto de capas invisibles. También
se muestra el navegador de ensamblaje.

Vista de tocho y pieza, elementos a asignar en PIEZA
Seguidamente, hacer doble clic en EVITAR_ABAJO, podremos observar que los iconos para
asignar la geometría de pieza y material en bruto están deshabilitados porque ambos
elementos se heredan desde pieza. Seleccionar como elemento a evitar, la mordaza en su
posición inferior tal como muestra la figura.
Definición de la mordaza en EVITAR_ABAJO
Ahora haremos la operación análoga en EVITAR_ARRIBA. Haremos doble clic en el elemento y

definiremos como elemento de verificación en bloque que modeliza a la mordaza en su
posición superior.
La figura muestra la apariencia cuando sólo se visualizan la pieza y el tocho volteados y la

mordaza correspondiente.
Definición de la mordaza en EVITAR_ARRIBA

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El elemento geométrico que se encuentra en la capa 3, con el nombre “Ejemplo05_auxiliar”

realmente no forma parte del mecanizado y modeliza la envolvente de la pieza a dimensiones
de anchura de bruto. Lo utilizaremos como elemento auxiliar para tomar las referencias de
cero pieza.
Hacer doble clic en el elemento cero_arriba y asignar sistema de coordenadas y nivel de

seguridad tal como muestra la figura.
Definición de CERO_ARRIBA
El origen del sistema de coordenadas se ha situado en el vértice del tocho y el nivel de

seguridad por encima del tocho, a 25 milímetros.
A continuación, hacemos doble clic para ajustar los datos de cero_abajo. En esta ocasión nos
ayudaremos del bloque auxiliar. Situamos el origen del sistema de coordenadas en el vértice
del bloque auxiliar, con la Z en la dirección correspondiente y el nivel de seguridad de nuevo
25 milímetros por “encima” del tocho.
Definición de CERO_ABAJO
De este modo ya tenemos definidos todos los datos de geometría, en cuando a herramientas,
esta vez utilizaremos el plato de planeo, un fresa de desbaste de diámetro 8, una fresa de
ranurar de diámetro 6, una broca de puntear, una broca de diámetro 6 y una broca de
diámetro 9. Las figuras muestran la definición de las herramientas.

Definición de las fresas
Definición de las brocas
Con este conjunto de herramientas definidas ya estamos en condiciones de empezar a

mecanizar. Primero crearemos una operación de desbaste con cavity_mill. Ajustaremos los

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grupos de pertenencia a 01-PROGRAMA_ARRIBA, PLANA_D8_4F, EVITAR_ABAJO y

MILL_ROUGH. A la operación le asignaremos el nombre desbaste_arriba.
Aplicamos un patrón de corte pieza de seguimiento con un ancho de pasada del 60% del
diámetro de herramienta y una profundidad por corte de 2 milímetros.
Antes de generar la trayectoria, en las opciones de corte ajustamos un valor en la pestaña

demasía de 3 milímetros en el campo “verificar la demasía”.
Desbaste_arriba con CAVITY_MILL
A continuación, generamos una operación ZLEVEL_PROFILE con los mismos grupos de

pertenencia excepto el método, que será MILL_SEMIFINISH. Seleccionamos como área de
corte la cara curva de la ranura, fijamos el método de transferencia directo sobre la pieza y
activamos el corte mezclado. Fijamos una profundidad por corte de 0.5 milímetros y
generamos la trayectoria.
Semiacabado_ranura con ZLEVEL_PROFILE
A continuación, con el plato de planeo y el método MILL_FINISH generamos una operación del
tipo FACE_MILLING_AREA para planear los dos suelos a ambos lados de la ranura. Una
estrategia de corte en zig a cero grados puede hacer toda la operación en una única pasada.

Suelos_arriba con FACE_MILLING_AREA
A continuación, de nuevo con el plato de planeo hacemos el acabado de las paredes laterales
con una operación zlevel_profile. Ajustamos la profundidad de corte a 3 milímetros, la
conexión en rampa escalonada en pieza y de nuevo el valor de “verificar la demasía” a 3
milímetros.
Paredes_arriba con FACE_MILLING_AREA
Ahora, para hacer la ranura creamos una operación CONTOUR_AREA, ajustamos el tipo de
corte a zigzag con un ángulo de 0 grados y como siempre, la pasada controlada por cresta
aplicada en pieza, con una altura de cresta en este caso de 0.005 milímetros.

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Acabado de la ranura con CONTOUR_AREA
Para finalizar el mecanizado de la parte superior de la pieza nos queda por hacer la secuencia
de punteado, pretaladrado y taladrado. Para ello, en primer lugar generamos una operación
del tipo SPOT_DRILLING con la herramienta de puntear. Seleccionamos los agujeros,
ajustamos el método guía a punteado y ajustamos una profundidad de punta de la
herramienta de 1.5 milímetros.
Punteado con SPOT_DRILLING
A continuación, con la broca de diámetro 6 taladramos los dos agujeros. Para ello,
seleccionaremos el ciclo de taladrado profundo, pinchamos en la llave al lado del método guía
y ajustamos los valores da paso a 10, 20 y 30 milímetros.

Pretaladrado con PECK_DRILLING (profundo)
Aunque la operación tiene como grupo de pertenencia EVITAR_ABAJO, las operaciones de

taladrado sólo reconocen la geometría de la pieza y no la de la mordaza, por ello hemos
podido generar la operación sin problemas.
Finalmente, definimos una operación de BREACKCHIP_DRILLING (ciclo con rotura de viruta)

con la broca de diámetro 9 y los mismos parámetros que la operación anterior. De este modo
se finalizan correctamente los agujeros.
La figura muestra el resultado del mecanizado efectuado hasta ahora.
Mecanizado por la cara superior
Todas las operaciones definidas hasta ahora se han efectuado por la cara superior de la pieza,
con CERO_ARRIBA como sistema de coordenadas y se han ubicado en la carpeta 01-
PROGRAMA_ARRIBA. A partir de este momento las restantes operaciones se ubicarán en la
carpeta 02-PROGRAMA_ABAJO y se efectuarán una vez volteada la pieza, es decir, tendrán
CERO_ABAJO como sistema de coordenadas.

Siemens Cam
Para continuar, generaremos una nueva operación de cavity_mill para mecanizar la parte de
abajo. Sin embargo, puesto que los parámetros serán los mismos, podemos hacer un uso
efectivo del mecanismo de herencia. Seleccionar las operaciones DESBASTE_ARRIBA y
PAREDES_ARRIBA, copiar y pegar dentro de la carpeta 02-PROGRAMA_ABAJO. Renombrar las
operaciones pegadas como DESBASTE_ABAJO y PAREDES_ABAJO. Seguidamente, ir a la vista
por geometría y mover las operaciones DESBASTE_ABAJO y PAREDES_ABAJO desde
EVITAR_ABAJO a EVITAR_ARRIBA.
Una vez efectuados los cambios, se pueden generar las trayectorias correspondientes.
Trayectorias de desbaste_abajo y paredes_abajo
Como en este caso parámetros, herramientas y las caras a mecanizar coinciden es más
cómodo copiar y pegar y modificar los grupos de pertenencia de las operaciones que crear las
operaciones desde la nada.
Para hacer las caras de suelo definimos una operación FACE_MILLING_AREA con el plato de
planeo con una estrategia de corte en zigzag a 90º tal como muestra la figura.
Trayectorias de suelos_abajo con FACE_MILLING_AREA

Finalmente, para hacer los planos inclinados utilizaremos una operación CONTOUR_AREA con
la herramienta plana de diámetro 6. No podemos utilizar una esférica porque entonces el
acabado no será el adecuado. Utilizamos una estrategia de corte en zigzag, con corte a cero
grados, pasada por cresta y altura de cresta de 0.005 milímetros.
Con esta geometría y con la estrategia de corte utilizada, podemos aplicar la cresta en plano y
así el cálculo será más rápido.
Trayectoria obtenida con CONTOUR_AREA
En este caso se puede aplicar la cresta en plano porque NX calculará una altura de cresta
según el plano y al proyectarla, ya que las pasadas tienen la misma dirección que la pendiente
de la pieza la altura de la cresta no se deforma. Si el ángulo del zigzag no es de cero grados (ó
180), la altura de la cresta se deformará y habría que calcular la cresta en pieza.
De este modo, el resultado final del mecanizado se muestra en la figura.
Resultado final simulado en dinámico 3D

Capítulo 12: Apéndice
C A P Í T U L O 12
CONCEPTOS TEÓRICOS

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Como se menciona en el capítulo 2 al iniciar la aplicación de

fabricación se selecciona una plantilla que da acceso a una
serie de funcionalidades. De una plantilla a otra no hay grandes
diferencias y son muy pocas las variaciones que podemos
encontrar. En su momento, aseveramos que la plantilla
cam_general, que es la opción por defecto, proporciona acceso
a la mayoría de situaciones, resaltando que únicamente cabe
resaltar que cam_general no enlaza con las tablas de datos
específicas de mecanizado de alta velocidad (HSM).
El listado siguiente muestra el contenido de las distintas

plantillas .dat de sesión CAM. Estos ficheros se encuentran en
la carpeta MACH\RESOURCE\CONFIGURATION del directorio de
instalación del programa.
Nota: Debido a la extensión, algunas líneas del fichero están partidas
USER_DEFINED_EVENTS,${UGII_CAM_USER_DEF_EVENT_DIR}ude.cdl,${UGII_CAM_USER_DEF_
EVENT_DIR}ude.tcl
LISTING_FORMAT,${UGII_CAM_TOOL_PATH_DIR}clsf.def,${UGII_CAM_TOOL_PATH_DIR}clsf_listi
ng.tcl
LIBRARY_TOOL,${UGII_CAM_LIBRARY_TOOL_ASCII_DIR}dbc_tool_ascii.def,${UGII_CAM_LIBRARY
_TOOL_ASCII_DIR}dbc_tool_ascii.tcl
LIBRARY_DEVICE,${UGII_CAM_LIBRARY_DEVICE_ASCII_DIR}dbc_device_ascii.def,${UGII_CAM_L
IBRARY_DEVICE_ASCII_DIR}dbc_device_ascii.tcl
LIBRARY_MACHINE,${UGII_CAM_LIBRARY_MACHINE_ASCII_DIR}dbc_machine_ascii.def,${UGII_
CAM_LIBRARY_MACHINE_ASCII_DIR}dbc_machine_ascii.tcl
LIBRARY_FEEDS_SPEEDS,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}feeds_speeds.def,
${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}feeds_speeds.tcl
LIBRARY_MACHINING_DATA,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}machining_data.
def,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}machining_data.tcl
LIBRARY_TOOL_MACHINING_DATA,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}tool_mac
hining_data.def,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}tool_machining_dat
a.tcl
LIBRARY_PART_MATERIAL,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}part_materials.def
,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}part_materials.tcl
LIBRARY_TOOL_MATERIAL,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}tool_materials.def
,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}tool_materials.tcl
LIBRARY_CUT_METHOD,${UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}cut_methods.def,${
UGII_CAM_LIBRARY_FEEDS_SPEEDS_ASCII_DIR}cut_methods.tcl
LIBRARY_SETUP_TEMPLATE,${UGII_CAM_LIBRARY_TEMPLATE_DIR}template.def,${UGII_CAM_LI
BRARY_TEMPLATE_DIR}template.tcl
LIBRARY_HOLDER,${UGII_CAM_LIBRARY_TOOL_ASCII_DIR}holder_ascii.def,${UGII_CAM_LIBRAR
Y_TOOL_ASCII_DIR}holder_ascii.tcl

LIBRARY_TRACKPOINT,${UGII_CAM_LIBRARY_TOOL_ASCII_DIR}trackpoint_ascii.def,${UGII_CAM
_LIBRARY_TOOL_ASCII_DIR}trackpoint_ascii.tcl
LIBRARY_SEGMENTED_TOOL,${UGII_CAM_LIBRARY_TOOL_ASCII_DIR}segmented_tool_ascii.def,
${UGII_CAM_LIBRARY_TOOL_ASCII_DIR}segmented_tool_ascii.tcl
WIZARD,${UGII_CAM_WIZARD_DIR}wizard_cam_library.tcl
CAM_EXPRESS_PART_PLANNER.dat
TEMPLATE_OPERATION,${UGII_CAM_TEMPLATE_SET_DIR}cam_teamcenter_general.opt
EVENT_DIR}ude.tcl
ng.tcl
LIBRARY_TOOL,${UGII_CAM_LIBRARY_TOOL_INCLASS_DIR}dbc_inclass_tlas.def,${UGII_CAM_LI
BRARY_TOOL_INCLASS_DIR}dbc_inclass_tlas.tcl
LIBRARY_MACHINE,${UGII_CAM_LIBRARY_MACHINE_INCLASS_DIR}dbc_inclass_mach.def,${UG
II_CAM_LIBRARY_MACHINE_INCLASS_DIR}dbc_inclass_mach.tcl
a.tcl
LIBRARY_SETUP_TEMPLATE,${UGII_CAM_LIBRARY_TEMPLATE_DIR}template_part_planner.def,
${UGII_CAM_LIBRARY_TEMPLATE_DIR}template_part_planner.tcl
LIBRARY_CAM_OUTPUT,${UGII_CAM_LIBRARY_TEMPLATE_DIR}cam_output.def,${UGII_CAM_LIB
RARY_TEMPLATE_DIR}cam_output.tcl
CAM_GENERAL.dat
EVENT_DIR}ude.tcl
ng.tcl
Siemens Cam
a.tcl
WIZARD,${UGII_CAM_WIZARD_DIR}wizard_cam_general.tcl
CAM_LIBRARY.dat
EVENT_DIR}ude.tcl
ng.tcl
a.tcl
LIBRARY_SETUP_TEMPLATE,${UGII_CAM_LIBRARY_TEMPLATE_DIR}template.def,${UGII_CAM_LI
BRARY_TEMPLATE_DIR}template.tcl
CAM_PART_PLANNER_LIBRARY.dat
EVENT_DIR}ude.tcl
ng.tcl
a.tcl
LIBRARY_SETUP_TEMPLATE,${UGII_CAM_LIBRARY_TEMPLATE_DIR}template_part_planner.def,
${UGII_CAM_LIBRARY_TEMPLATE_DIR}template_part_planner.tcl
CAM_TEAMCENTER_LIBRARY.dat
EVENT_DIR}ude.tcl
ng.tcl
Siemens Cam
LIBRARY_DEVICE,${UGII_CAM_LIBRARY_DEVICE_INCLASS_DIR}dbc_inclass_device.def,${UGII_C
AM_LIBRARY_DEVICE_INCLASS_DIR}dbc_inclass_device.tcl
a.tcl
LIBRARY_SETUP_TEMPLATE,${UGII_CAM_LIBRARY_TEMPLATE_DIR}template_teamcenter.def,${
UGII_CAM_LIBRARY_TEMPLATE_DIR}template_teamcenter.tcl
FEATURE_MACHINING.dat
TEMPLATE_OPERATION,${UGII_CAM_TEMPLATE_SET_DIR}feature_machining.opt
EVENT_DIR}ude.tcl
ng.tcl
a.tcl
WIZARD,${UGII_CAM_WIZARD_DIR}hole_making.tcl
HOLE_MAKING.dat
TEMPLATE_OPERATION,${UGII_CAM_TEMPLATE_SET_DIR}hole_making.opt
EVENT_DIR}ude.tcl
ng.tcl
a.tcl
WIZARD,${UGII_CAM_WIZARD_DIR}hole_making.tcl
HOLE_MAKING_MW.dat
TEMPLATE_OPERATION,${UGII_CAM_TEMPLATE_SET_DIR}hole_making_mw.opt
EVENT_DIR}ude.tcl
ng.tcl

Siemens Cam
a.tcl
SPREADSHEET,${UGII_CAM_SPREADSHEET_DIR}spreadsheets.dat
WIZARD,${UGII_CAM_WIZARD_DIR}hole_making_mw.tcl
LATHE.dat
TEMPLATE_OPERATION,${UGII_CAM_TEMPLATE_SET_DIR}lathe.opt
EVENT_DIR}ude.tcl
ng.tcl
a.tcl

LATHE_MILL.dat
TEMPLATE_OPERATION,${UGII_CAM_TEMPLATE_SET_DIR}lathe_mill.opt
EVENT_DIR}ude.tcl
ng.tcl
a.tcl
MILL_CONTOUR.dat
TEMPLATE_OPERATION,${UGII_CAM_TEMPLATE_SET_DIR}mill_contour.opt
EVENT_DIR}ude.tcl
ng.tcl
a.tcl

Siemens Cam
WIZARD,${UGII_CAM_WIZARD_DIR}wizard_mill_contour.tcl
MILL_MULTI-AXIS.dat
TEMPLATE_OPERATION,${UGII_CAM_TEMPLATE_SET_DIR}mill_multi-axis.opt
EVENT_DIR}ude.tcl
ng.tcl
a.tcl
MILL_PLANAR.dat
TEMPLATE_OPERATION,${UGII_CAM_TEMPLATE_SET_DIR}mill_planar.opt
EVENT_DIR}ude.tcl

ng.tcl
a.tcl

Siemens Cam
WIRE_EDM.dat
TEMPLATE_OPERATION,${UGII_CAM_TEMPLATE_SET_DIR}wire_edm.opt
EVENT_DIR}ude.tcl
ng.tcl
a.tcl
Como puede apreciarse, la diferencia entre las distintas plantillas son los enlaces a ficheros
con extensión .opt, que son plantillas de operaciones, que a su vez son enlaces a ficheros de
definición de operaciones (ficheros pieza con extensión .prt) y enlaces a ficheros de código
TCL que básicamente contienen datos de tablas de mecanizado (fundamentalmente datos de
velocidades). De hecho, cualquier usuario podría hacerse su propia plantilla listando los
enlaces que considere oportuno basándose en las plantillas existentes.
Los ficheros con extensión .opt son los listados de operaciones, en realidad corresponden a
los grupos de operaciones que aparecen al seleccionar en tipo los grupos mill_contour,
mill_planar, drill, etc.
En realidad, contienen enlaces a ficheros pieza (.prt) donde se definen las estrategias y los
parámetros de las operaciones.

A continuación, se ofrece el listado de los distintos ficheros .opt. Estos ficheros se encuentran
en la carpeta MACH\RESOURCE\TEMPLATE_SET del directorio de instalación del programa.
CAM_GENERAL.opt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}solid_tool.prt
##
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}solid_tool.prt
CAM_TEAMCENTER_GENERAL.opt
@DB/mill_planar_inch/A
@DB/mill_contour_inch/A
@DB/drill_inch/A
@DB/turning_inch/A
@DB/solid_tool_inch/A
@DB/mill_planar_metric/A
@DB/mill_contour_metric/A
@DB/drill_metric/A
@DB/turning_metric/A
@DB/solid_tool_metric/A
FEATURE_MACHINING.opt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}mill_feature.prt
##
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}mill_feature.prt

Siemens Cam
##
HOLE_MAKING.opt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}mill_feature.prt
##
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}mill_feature.prt
##
HOLE_MAKING_MW.opt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}hole_making_mw.prt
##
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}hole_making_mw.prt
##
LATHE.opt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}legacy_lathe.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}legacy_lathe.prt
LATHE_MILL
##

MILL_CO
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}die_sequences.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}mold_sequences.prt
##
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}die_sequences.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}mold_sequences.prt
MILL_MULTI-AXIS.opt
##
MILL_MULTI-AXIS_HSM.opt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}mill_planar_hsm.prt
##
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}mill_planar_hsm.prt

Siemens Cam
MILL_PLANAR.opt
##
##
NC_GRIP.opt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}cam_english_template.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}cam_metric_template.prt
SHOPS_DIEMOLD.opt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}shops_mill_contour.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}shops_mill_planar.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}shops_drill.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}shops_control.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}shops_die_sequences.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}shops_mold_sequences.prt
##
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}shops_mill_contour.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}shops_mill_planar.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}shops_drill.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}shops_control.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}shops_die_sequences.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}shops_mold_sequences.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}shops_mill_planar.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}shops_drill.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}shops_control.prt
##
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}shops_mill_planar.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}shops_drill.prt
${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}shops_control.prt
WIRE_EDM.opt
##

Como vimos en el capítulo 8, un postprocesador está formado por una serie de código escrito
en lenguaje TCL que tiene que organizarse según una estructura determinada.
Los postprocesadores los podemos encontrar bien en la carpeta del directorio de instalación
del programa MACH\RESOURCE\POSTPROCESSOR (si son genéricos y no van asociados a
una máquina concreta) o también los podemos encontrar en la carpeta postprocessor de cada
máquina (dentro de la carpeta
MACH\RESOURCE\LIBRARY\MACHINE\INSTALLED_MACHINES).
El funcionamiento del postprocesamiento es el siguente: Un módulo de programa de NX va

“ejecutando el mecanizado” en memoria, de forma virtual. Conforme ese mecanizado se va
ejecutando se van generando unos mensajes que otro módulo va “escuchando”. Esos
mensajes indican la acción que se está ejecutando y según el tipo de mensaje (inicio de
programa, cambio de herramienta, inicio de operación, movimiento de aproximación,
movimiento de corte, retirada, etc.) se dispone de cierta información (parámetros de
herramienta, de movimiento, de velocidad, etc.). El módulo que “escucha” los mensajes va
interpretando la información de cada mensaje y conforme los va “escuchando” los va
“traduciendo” al código de la máquina herramienta y los va escribiendo en el fichero de código
máquina.
La figura siguiente, muestra el funcionamiento del proceso.
Esquema de funcionamiento del postprocesado
El módulo que va “dictando” la información es el generador de eventos event generator, y

como muestra la imagen, la información consiste en el nombre del evento “qué está pasando”
y la información del evento “las variables”. El proceso de postprocesamiento UG/Post genera
el fichero de salida output file de acuerdo a las instrucciones escritas en el fichero de código
de definición definition file y el fichero de manipulación de eventos event handler.

Siemens Cam
El fichero de definiciones contiene las instrucciones sobre cómo se tiene que escribir la
información (formatos de escritura y plantillas de escritura). Cuando escribimos la información
a través de postbuilder, la información acerca de los formatos se encuentra en las casillas
mostradas en la figura, en la pestaña FORMAT dentro de N/C DATA DEFINITIONS.
En la pantalla podemos ver que se define un tipo de dato que se denomina AbsCoord, que es
de tipo numérico, con decimales, que está formado por cinco cifras no decimales y cuatro
decimales. No se fuerza a sacar el signo positivo, no se fuerza a sacar a sacar ceros a la
izquierda hasta completar los cinco enteros y tampoco se fuerzan ceros a la derecha hasta
completar los cuatro decimales.
Esto, junto con otro tipo de información se codifica en el fichero .def

La figura muestra las primeras líneas del fichero .DEF. La primera línea “MACHINE mill”, indica
el tipo de máquina, fresadora.
La segunda línea “INCLUDE { $UGII_CAM_USER_DEF_EVENT_DIR/ude.cdl }” llama a un

fichero que es el fichero de eventos definidos por el usuario. Este fichero se encuentra en el
directorio MACH\RESOURCE\user_def_event del directorio de instalación del programa e
incluye algunos códigos adicionales.
A continuación, bajo el nombre FORMATTING aparecen los códigos WORD SEPARATOR “ “

indicando el código que actúa como separador de palabras entre comillas (en este caso
espacio en blanco), END OF LINE “”, indicando el código que actúa como fin de línea o bloque
entre comillas (en este caso ninguno) y el código “SEQUENCE sequence_number 10 10 1
9999” que codifica la numeración de las líneas, se codificarán según el formato
sequence_number, el número de la primera línea será 10, el incremento entre numeraciones
será de 10 y se numerarán cada 1 líneas (todas). El número máximo será 9999. Podemos ver
la información correspondiente en la imagen siguiente.

Siemens Cam
A continuación, en el fichero .DEF aparece la codificación de los formatos, que como hemos
visto, tan sólo consiste en el nombre del formato y la especificación de cómo se escribe, si es
texto o numérico, y si es numérico si tiene o no decimales y cuantas cifras tiene.
Una vez finalizados las definiciones de los formatos se define cómo se escriben los
parámetros en forma de direccionamiento ADDRESS. Los parámetros tienen un nombre, la
imagen siguiente muestra los direccionamientos de la compesación de radio “G_cutcom”, el
ajuste del plano de trabajo “G_plane” y el ajuste de longitud “G_adjust”. Para cada parámetro
se infica como se ecribe (el formato), si es forzado o no (“siempre se escribe” o “sólo cuando
cambia de valor”), los valores máximo y mínimo y el texto prévio LEADER y el texto posterior, si
procede, TRAILER.
La codificación de dicha información corresponde a la definición en la pestaña WORD del post

builder tal como muestra la figura.

En la ventana derecha se selecciona el dato que se quiere direccionar, en el ejemplo la

compensación de radio de herramienta G_cutcom y en la ventana derecha se le asigna el
formato, en este caso Digit_2, el leader “G”, el trailer (no hay), y se ajusta si es modal o no, los
valores máximos y mínimos y la acción de violación (en este caso truncar el valor). Esas
casillas se corresponden al código en el fichero .DEF que se muestra a continuación.

Siemens Cam
Lo último que se especifica en el fichero de definiciones son las plantillas de línea de código o
“BLOCK TEMPLATES”, son macros cuya funcionalidad es la escritura de un grupo de códigos
en una única línea.
Por ejemplo, la figura muestra la definición en post builder de un movimiento circular, en la

ventana de la derecha, la definición del bloque “circular_move”. A la derecha, podemos ver la
secuancia de palabras para definir la plantilla.
Ese bloque, en la definición, se traduce en la llamada a una serie de formatos con

determinados parámetros, tal como muestra la figura siguiente:
Como podemos ver, las variables internas del programa, las que realmente continen la
información, están codificadas mediante nombres con el prefijo mom y como es habitual en el
lenguaje TCL para acceder al valor de una variable hay que utilizar el símbolo $ delante del
nombre de la variable.
Así por ejemplo, en el bloque absolute_mode $mom_sys_cutcom_code(OFF) usualmente toma

el valor 40, $mom_sys_cutcom_plane_code(XY) el valor 17, la variable identificada como
$mom_sys_output_code(ABSOLUTE) el valor 90 y por último la variable
$mom_sys_unit_code($mom_output_unit) tomará en valor 70 ó 71 dependiendo de que la
variable $mom_output_unit sea “IN” o “MM”.
Con la definición de los bloques de línea o BLOCK_TEMPLATES finaliza el fichero .DEF. Como
hemos podido ver, en realidad sólo contiene información en formato de plantillas
El fichero TCL es el que realmente contiene las funciones de ejecución. La primera parte del
fichero consta de una serie de llamadas a funciones de inicialización del proceso de
postprocesamiento, tal como muestra la figura.

Siemens Cam
Valga resaltar que la línea de código “source ${cam_post_dir}ugpost_base.tcl”. la número 16

de la figura, significa que se llama a un fichero que continene definiciones básicas, como los
procesos de apertura y cierre de ficheros.
Este fichero, no debería ser modificado a no ser que el usuario sepa realmente lo que está
haciendo ya que lo utilizan todos los postprocesadores. Se encuentra en la carpeta
MACH\RESOURCE\postprocessor del directorio de instalación del programa
Una vez finalizada la inicialización, aparece la definición de variables del sistema, tal como
muestra la figura.
Esta parte es la que contiene los contenidos de las variables, por eso al postprocesar
movimiento rápido es G0, porque la variable mom_sys_rapid_code vale “0”. Esos ajustes se
efectúan en post builder en las distintas pestañas que aparecen en la pestaña “Program &
Tool path” tal como muestra la figura.

Así por ejemplo, si en la casilla Motion Rapid cambiamos el 0 por la palabra “RAPIDO”, y
cambiamos el formato G_motion de numérico a texto y el header de “G” a “MOVIMIENTO ”
conseguiríamos que en vez de codificarse un movimiento con “G0” se hiciese con el texto
“MOVIMIENTO RAPIDO”.
Una vez finalizada la sección, el código TCL contiene la parte verdaderamente sustanciosa.
Por cada evento hay un procedimiento que atiende a dicho evento y ejecuta una serie de
acciones. Las acciones pueden ser múltiples y variadas, desde llamadas a otros
procedimientos e inicialización de variables a simplemente, no hacer nada. La figura muestra
parte del procedimiento MOM_start_of_program, que es el que atiende al evento de inicio de
programa.

Siemens Cam
Este procedimiento es uno de los más complejos puesto que además incluye la llamada a otro
procedimiento, denominado PB_start_of_program que es el que en realidad escribe las líneas
iniciales de código máquina, ya que el procedimiento MOM_start_of_program,
fundamentalmente hace ajustes iniciales de memoria y de variables antes de realmente
llamar a PB_start_of_program.
En la estructura predefinida por el programa en las plantillas de postprocesadores, esta

circunstancia se repite más de una vez. Los procedimientos cuyo nombre empieza por MOM
son procedimientos que atienden a mensajes generados al postprocesar, mientas que los
procedimientos cuyo nombre empieza por PB son procedimientos que no atienden
directamente a mensajes de postprocesamiento, sino que son procedimientos diseñados
exprofeso y que sólo se ejecutarán al ser llamados desde otros procedimientos, como es el
caso del procedimiento PB_start_of_program.
La figura siguiente muestra el código TCL correspondiente a un ejemplo en el que podemos

ver las funciones que hace PB_start_of_program.
En este caso podemos observar que el procedimiento PB_start_of_program interrumpe la

numeración de líneas (MOM_set_seq_off), llama a la plantilla (en el fichero .DEF) que escribe
el código correspondiente a la parada con rebobinado (normalmente % al invocar
MOM_do_template rewind_stop_code). Fuerza a la escritura, una vez de los códigos de
compensación de radio, plano de trabajo y modo de desplazamiento (MOM_force, Once,
G_cutcom, G_plane, G_mode) y finalmente invoca a la plantilla absolute_mode
(MOM_do_template absolute_mode).
En la configuración por defecto, el resultado será que este procedimiento escribirá dos líneas
en el fichero de código máquina:
%
G40 G17 G90 G71

Desde post builder, lo que podemos ver es que en el bloque start_of_program vamos
“arrastrando” las cajitas de código que se traducen en dichas acciones tal como muestra la
imagen.
En post builder, para crear un comando a medida, es decir, un procedimiento que no exista y
lo creamos porque nos interesa la manera es mediante la pestaña “Custom Command” tal
como muestra la imagen.
Con el botón “Create” podemos crear un nuevo procedimiento para así poderlo llamar desde
alguno de los bloque de programa. En este caso, al ser comandos definidos por el usuario,
necesariamente hay que escribir el código en el lenguaje TCL, tal como muestra la imagen
anterior.
Lo mismo podemos hacer escribiendo directamente en el fichero TCL desde cualquier editor
de texto.
Por ejemplo, al final del procedimiento PB_CMD_kin_start_of_path, que es el que inicia una
operación de fabricación podemos añadir la llamada al procedimiento rpf_test_operation
como se mostraba en el capítulo 8. De este modo, lo que hacemos es llamar a un
procedimiento con el código que se encarga de verificar que la velocidad de spindle no sea
cero y en su caso generar una alerta (warning):

Siemens Cam
proc rpf_test_operation {} {
global mom_path_name
global mom_spindle_speed
global mom_warning_info
MOM_output_literal "(* Operación: $mom_path_name*)"

if {$mom_spindle_speed == 0} {
MOM_output_literal "(* ERRROR: operación $mom_path_name con
velocidad de spindle nula *)"
set mom_warning_info "WARNING: Operación $mom_path_name con
velocidad de spindle nula $mom_spindle_speed"
MOM_output_to_listing_device $mom_warning_info
MOM_catch_warning
}

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