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DOCENTE:

MCs. ING. HÉCTOR PÉREZ LOAYZA

ALUMNOS:

TECNOLOGIA DEL
CONCRETO
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
FACULTAD DE INGENIERIA
E.A.P NGENIERIA HIDRAULICA
________________________________________________________________________________

I. INTRODUCCIÓN

El concreto es uno de los materiales mundialmente más usados en la tecnología de la


construcción ya que sus propiedades hacen que el trabajo sea más sencillo obteniéndose
resultado fascinante, que permiten que cosas que solo existían en nuestra imaginación,
resulten haciéndose realidad.

Los materiales de los que está constituido el concreto, poseen múltiples propiedades que
fueron determinadas en la práctica anterior, las cuales nos permitirán una a una la
correcta dosificación de cada uno de los materiales usados para elaborar un diseño para
un concreto con una resistencia dada

Así como el estudio de sus propiedades es necesario tener un conocimiento de la


preparación de este, ya que del proceso de fabricación dependen dichas propiedades,
como por ejemplo una de ellas, por no decir la más importante, que la resistencia a la
comprensión.

Conociendo el proceso de su fabricación, es posible influenciar en este para mejorar sus


propiedades tanto en estado fresco como en estado endurecido, ya así lograr un material
que nos brinde las caracterizas exigidas para una cierta obra.

En el presente informe se detallara el diseño de un concreto de una resistencia de 250


kg/cm2, por el método del ACI y por el método Walker; los componentes del concreto a
diseñar (agregado grueso y agregado fino) fueron extraídos de la cantera del río chonta, y
cuyas propiedad han sido estudiadas anteriormente.

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II. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

 Diseñar un concreto de resistencia a la comprensión de 250 kg/cm2.

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Conocer y utilizar el método del ACI, para el diseño de concreto.

 Conocer y utilizar el método Walker, para el diseño de concreto.

 Comparar el resultado del ensayo a compresión, con el resultado teórico al cual se


desea llegar.

 Conocer algunas aplicaciones y tipos de concreto.

III. JUSTIFICACION

Este informe nos ayudará a comprender como se realiza el diseño de mezclas a través del
Método A.C.I. y a través del método Walker, ayudándonos en adecuar la dosificación según
la práctica.
La importancia en el uso de las proporciones exactas, y el método practica en campo para
tener una buena consistencia en el concreto y que cumpla con los requerimientos de obra.
La necesidad de aprender el comportamiento de los materiales de construcción, y siendo
dentro de éstos el más importante el concreto nos lleva aprender a determinar el
comportamiento del concreto en su estado tanto endurecido como fresco y aprender la
dosificación, o sea, la cantidad de los componentes que conforman el concreto de una
manera no empírica, sino por el contrario de una forma técnica bajo la supervisión del
ingeniero a cargo del curso.

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IV. MATERIAL Y EQUIPO

 Agregado fino.
 Agregado grueso.
 Cemento.
 Balanza
 Badilejo
 Moldes para probetas de concreto estándar de 15 cm de diámetro por 30 de altura.
 Cono de Abrams.
 Varilla compactadora.
 Agua
 Cronómetro
 Mezcladora de concreto
 Prensa hidráulica
 Carretilla

V. MARCO TEORICO

5.1. CONCRETO:

5.1.1. DEFINICIÓN:

El concreto es el material
constituido por la mezcla
en ciertas proporciones de
cemento, agua, agregados
y opcionalmente aditivos,
que inicialmente denota
una estructura plástica y
moldeable y que
posteriormente adquiere
una consistencia rígida con
propiedades aislantes y
resistentes, semejantes a
una roca, lo que hace un
material ideal para la
construcción.

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5.1.2. COMPONENTES DEL CONCRETO

Agregado fino

El agregado fino es una arena natural procedente de la cantera del rio Chonta,
ubicado en el distrito de Baños de Inca, Provincia de Cajamarca.

Como sabemos, si el Módulo de finura es menor a 2.3 es una arena muy fina; y
si el Módulo de finura es mayor a 3.1 es un arena muy gruesa, Esta arena es
fina, ya que tiene un módulo de finura igual a 2.863.

Agregado grueso

El agregado grueso usado en la práctica, es un agregado grueso traído de la


misma cantera que el agregado fino.

Sus cantos son ángulos y su tamaño máximo nominal es de ¾’’ de pulgada.

Cemento adicionando PORTLAND


Cemento hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker, compuesto
esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente
una o más de las formas de sulfato de calcio como una adición durante la
molienda.

Tipo I:
Normal es el cemento Portland destinado a obras de concreto en general,
cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo. (Edificios,
estructuras industriales, conjuntos habitacionales).
Libera más calor de hidratación que otros tipos de cemento.

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Propiedades:

 Moderado calor de hidratación


 Mejor trabajabilidad.

Aplicaciones

 Obras de concreto y de concreto armado en general


 Morteros en general
 Pavimentos y cimentaciones
 Estructuras de concreto masivo

Agua

El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues


permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante.

Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada
que se requiere para la hidratación del cemento; el resto del agua solo sirve para
aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la función de lubricante de los
agregados y se pueda obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El
agua adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y cuando se fragua el
concreto va a crear porosidad, lo que reduce la resistencia, razón por la que cuando
se requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse su fluidez con agua, sino
agregando aditivos plastificantes.

El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el
consumo humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y
materias orgánicas.
En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no potable o de
calidad no comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener a
los 7 y 28 días un 90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua
potable.

Aditivos

Los aditivos del concreto son productos capaces de disolverse en agua, que se
adicionan durante el mezclado en porcentajes no mayores del 5% de la masa de
cemento, con el propósito de producir una modificación en el comportamiento de]
concreto en su estado fresco y/o en condiciones de trabajo.
Esta definición excluye, por ejemplo, a las fibras metálicas, las puzolanas y otros. En
la actualidad los aditivos permiten la producción de concretos con características
diferentes a los tradicionales, han dado un creciente impulso a la construcción y se

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consideran como un nuevo ingrediente, conjuntamente con el cemento, el agua y los
agregados.

5.1.3. PROCESO DE ELABORACION DEL CONCRETO

A) Diseño de mezclas:

El propósito de los diseños de mezclas es


establecer las proporciones de los materiales
constituyentes de las mezclas de concreto, de
modo que el concreto, producto de estas
mezclas, satisfaga los requisitos propuestos
para cada obra en particular. Estos requisitos
están referidos, a las propiedades como la
consistencia en estado fresco; resistencia una
vez en servicio; y durabilidad, en relación con
las características de exposición y condiciones
de servicio.

Diversos métodos de diseños de mezclas son empleados por los especialistas; el más
empleado es el propuesto por el comité ACI – 211.1-91. Los parámetros básicos del
diseño son la consistencia del concreto fresco requerida y la resistencia especificada.

La cantidad de agua que debe aportarse a la mezcla se determina en función de la


consistencia propuesta y el tamaño máximo nominal del agregado grueso seleccionado.
La cantidad de cemento se deriva de la relación agua/cemento que corresponde a la
resistencia especificada. El factor más importante y que determina, prácticamente, la
resistencia es la relación agua/cementos, es decir, la cantidad de agua aportada a la
mezclas, comparada con la cantidad de cemento incorporado en ella: mientras menor
sea la relación agua/cemento, mayor será la resistencia que cabe esperarse. Esta
consideración es fundamental y debe tenerse siempre presente.

Las dosificaciones suelen ser expresadas en peso, es común y práctico precisarlas en


volumen. Cabe señalar que las dosificaciones expresadas en peso pueden ser
convertidas a dosificaciones en volumen, lo cual facilita la medición de los materiales
en una.

B) Mezclado:

La finalidad del mezclado es lograr que la


pasta, formada por el cemento y el agua, se

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extienda y cubra totalmente las superficies de los agregados; además producir una
mezcla homogénea en cualquier porción de su masa. Generalmente el mezclado se
realiza en mezcladoras de diversos tipos y tamaños. En función de la posición del eje de
rotación del tambor, las hay de eje horizontal, vertical e inclinado. Los sistemas de carga
y descarga también diferencian a las mezcladoras y tienen sustancial importancia, tanto
en el rendimiento como en el control de la medición. Las mezcladoras de eje horizontal,
y provistas de tolvas de carga ofrecen mayores ventajas relativas; en efecto, en este tipo
de mezcladoras la carga se efectúa con carretillas y, además, mientras se realiza el
batido es posible cargar la tolva para la tanda siguiente.

Los tamaños o capacidades de las mezcladoras son de 3 ½, 6, 11, 16


pies cúbicos y aún mayores. La capacidad de las mezcladoras se refiere
al volumen de descarga y la elección depende del volumen de concreto
requerido por jornada de trabajo.

Los rendimientos aproximados de las mezcladoras convencionales son:

El tiempo mínimo de batido depende del tamaño y eficiencia de las


mezcladoras. Para mezcladoras convencionales, de 6 a 16 pies cúbicos,
el tiempo mínimo es de un minuto y medio, contado a partir del inicio
del batido y cuando todos los materiales de encuentren en el tambor
de la mezcladora.

No es conveniente una duración exagerada de batido porque puede


ocasionar el descenso de los agregados, en especial en mezcladoras de
eje inclinado; igualmente puede ser causa de pérdida de agua por
evaporación y, en consecuencia, de modificación de la consistencia de
la mezcla.

5.1.4. TIPOS DE CONCRETO

Según norma peruana:

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Concreto simple: Concreto que no tiene armadura de refuerzo o que la
tiene en una cantidad menor que el mínimo porcentaje especificado
para concreto armado.

Concreto armado:
Concreto que tiene
armadura de
refuerzo en una
cantidad igual o
mayor que la
requerida en esta
norma en el que
ambos materiales
actúan para resistir
esfuerzos.

Concreto ciclópeo:
Es el concreto
simple en cuya
masa se incorporan
grandes piedras o
bloques y que no
contiene
armadura.

Concreto de peso normal: Es un concreto que tiene un peso


aproximado de 2300 kg/cm3.

Concreto prefabricado: Elementos de concreto simple o armado


fabricados en una ubicación diferente a su posición final en la
estructura.

Concreto de cascote: Es el constituido por cemento, agregado fino


cascote de ladrillo y agua.

Concreto premezclado: Es el concreto que se dosifica en planta, que


puede ser mezclado en la misma o en camiones mezcladores y que es
transportado a obra. (NORMA ITINTEC 339.047)

Concreto bombeado: Concreto que es impulsado por bombeo a través


de tuberías hacia su ubicación.

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5.1.5. PROPIEDADES DEL CONCRETO

En estado fresco

Trabajabildad:

Está definida por la mayor o menor dificultad para el mezclado,


transporte, colocación y compactación del concreto. Su evaluación es
relativa, por cuanto depende realmente de las facilidades manuales o
mecánicas de que se disponga durante las etapas del proceso, ya que un
concreto que puede ser trabajable bajo ciertas condiciones de
colocación y compactación, no necesariamente resulta tal si dichas
condiciones cambian.
Está influenciada principalmente por la pasta, el contenido de agua y el
equilibrio adecuado entre gruesos y finos, que produce en el caso
óptimo una suerte de continuidad en el desplazamiento natural y/o
inducido de la masa.
Por lo general un concreto es trabajable en la mayoría de circunstancias,
cuando durante su desplazamiento mantiene siempre una película de
mortero de al menos ¼” sobre el agregado grueso.
El método tradicional de medir la trabajabilidad ha sido desde hace
muchos años el “Slump” o asentamiento con el cono de Abrams, ya que
permite una aproximación numérica a esta propiedad del concreto, sin
embargo debe tenerse clara la idea que es más una prueba de
uniformidad que de trabajabilidad, pues es fácilmente demostrable que
se pueden obtener concretos con igual slump pero trabajabilidades
notablemente diferentes para las mismas condiciones de trabajo.

Estabilidad:

Es el desplazamiento o flujo que se produce en el concreto sin mediar la


aplicación de fuerzas externas.
Se cuantifica por medio de la exudación y la segregación, evaluada con
métodos standard que permiten comparar dichas características entre
varios diseños, siendo obvio que se debe buscar obtener los valores
mínimos.
Es interesante notar que ambos fenómenos no dependen

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necesariamente del exceso de agua en la mezcla sino del contenido de
finos y de las propiedades adherentes de la pasta.

Movilidad:

Es la facilidad del concreto a ser desplazado mediante la aplicación de


trabajo externo. Se evalúan en función de la viscosidad, cohesión y
resistencia interna al corte.
La viscosidad viene dada por la fricción entre las capas de la pasta de
cemento, la cohesión es la fuerza de adherencia entre la pasta de
cemento y los agregados, y la resistencia interna al corte la provee la
habilidad de las partículas de agregados a rotar y desplazarse dentro de
la pasta.

Segregación:

Las diferencia de densidades entre


los componentes del concreto
provocan una tendencia natural a
que las partículas más pesadas
desciendan, pero en general, la
densidad de la pasta con los
agregados finos es sólo un 20%
menor que la de los gruesos (para
agregados normales) lo cual sumado
a su viscosidad produce que el
agregado grueso quede suspendido e
inmerso en la matriz.
Cuando la viscosidad del mortero se
reduce por insuficiente concentración
la pasta, mala distribución de las
partículas o granulometría deficiente, las partículas gruesas se separan
del mortero y se produce lo que se conoce como segregación. En los
concretos con contenidos de piedra > del 55% en peso con respecto al
peso total de agregados, es frecuente confundir la segregación con la
apariencia normal de estos concretos, lo cual es muy simple de verificar
obteniendo dos muestras de concreto fresco de sitios diferentes y
comparar el contenido de gruesos por lavado, que no deben diferir en
más de 6%.

Exudación:

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Propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa de la masa
y sube hacia la superficie del concreto.
Es un caso típico de sedimentación en que los sólidos se asientan dentro
de la masa plástica. El fenómeno está gobernado por las leyes físicas
del flujo de un líquido en un sistema capilar, antes que el efecto de la
viscosidad y la diferencia de densidades.
Está influenciada por la cantidad de finos en los agregados y la finura
del cemento, por lo que cuanto más fina es la molienda de este y mayor
es el porcentaje de material menor que la malla N° 100, la exudación
será menor pues se retiene el agua de mezcla.
La exudación se produce inevitablemente en el concreto, pues es una
propiedad inherente a su estructura, luego lo importante es evaluarla y
controlarla en cuanto a los efectos negativos que pudiera tener.
No debe caerse en el error de considerar que la exudación es una
condición anormal del concreto, ni en la práctica usual de “secar” el
concreto espolvoreando cemento en la superficie ya que si esto se
ejecuta mientras aún hay exudación, se crea una capa superficial muy
delgada de pasta que en la parte inferior tiene una interfase de agua
que la aísla de la masa original. En estas condiciones, al producirse la
contracción por secado o cambios volumétricos por temperatura esta
película delgada de pasta se agrieta, produciéndose el patrón de
fisuración tipo panal de abeja, que los norteamericanos denominan
“crazing”.
Si se espolvorea cemento cuando la exudación ha terminado, integrado
la pasta con la mezcla original se logra reducir la relación Agua/Cemento
en la superficie con resultados positivos en cuanto a durabilidad al
desgaste.

Contracción:

Es una de las propiedades más importantes en función de los problemas


de fisuración que acarrea con frecuencia.
Ya hemos visto que la pasta de cemento necesariamente se contrae
debido a la reducción del volumen original de agua por combinación
química, y a esto se le llama contracción intrínseca que es un proceso
irreversible.
Pero además existe otro tipo de contracción inherente también a la
pasta de cemento y es la llamada contracción por secado, que es la
responsable de la mauro parte de los problemas de fisuración, dado que
ocurre tanto en el estado plástico como en el endurecido si se permite
la pérdida de agua en la mezcla.

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Este proceso no es irreversible, ya que si se repone el agua perdida por
secado, se recupera gran parte de la contracción acaecida.

En estado endurecido:

Elasticidad:

En general, es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga, sin


tener deformación permanente.
El concreto no es un material elástico estrictamente hablando, ya que
no tiene un comportamiento lineal en ningún tramo de su diagrama
cara vs deformación en compresión, sin embargo, convencionalmente
se acostumbra definir un “Módulo de elasticidad estático” del concreto
mediante una recta tangente a la parte inicial del diagrama, o una recta
secante que une el origen del diagrama con un punto establecido que
normalmente es un % de la tensión última

Resistencia:

Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor


comportamiento en compresión en comparación con la tracción, debido
a las propiedades adherentes de la pasta de cemento.
Depende principalmente de la concentración de la pasta de cemento,
que se acostumbra expresar en términos de la relación Agua/Cemento
en peso.
La afectan además los mismos factores que influyen en las
características resistentes de la pasta, como son la temperatura y el
tiempo, aunados a otros elementos adicionales constituidos por el tipo
y características resistentes del cemento en particular que se use y de la
calidad de los agregados, que complementan la estructura del concreto.
Un factor indirecto pero no por eso menos importante en la resistencia,
lo constituye el curado ya que es el complemento del proceso de
hidratación sin el cual no se llegan a desarrollar completamente las
características resistentes del concreto.
Los concretos normales usualmente tienen resistencias en compresión
del orden de 100 a 400 kg/cm2, habiéndose logrado optimizaciones de
diseños sin aditivos que han permitido obtener resistencia sobre 700
kg/cm2.
Tecnologías con empleo de los llamados polímeros, constituidos por
aglomerantes sintéticos que se añaden a la mezcla, permiten obtener
resistencias en compresión que bordean los 1,500 kg/cm2, y todo

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parece indicar que el desarrollo de estas técnicas permitirá en el futuro
superar incluso estos niveles de resistencia.

Extensibilidad:

Es la propiedad del concreto de deformarse sin agrietarse. Se define en


función de la deformación unitaria máxima que puede asumir el
concreto sin que ocurran fisuraciones.
Depende de la elasticidad y del denominado flujo plástico, constituido
por la deformación que tiene el concreto bajo carga constante en el
tiempo.
El flujo plástico tiene la particularidad de se parcialmente recuperable,
estando relacionado también con la contracción, pese a ser dos
fenómenos nominalmente independientes.
La microfisuración aparece normalmente alrededor del 60% del
esfuerzo último, y a una deformación unitaria de 0.0012, y en
condiciones normales la fisuración visible aparece para 0.003 de
deformación unitaria.

VI. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

6.1. DISEÑO DE LA MEZCLA:

Primer paso: Estudio de la resistencia requerida.


Para nuestro caso, realizaremos un concreto proyectado para una resistencia a
la comprensión de 300 kg/cm2, con fines de estudio, dicho concreto es normal;
siendo los datos del agregado grueso y fino:
Af Ag
Módulo de finura 2.453 7.317
% de humedad 2.562 1.576
% de absorción 1.276 1.084
Peso unitario suelto 1557.09 1585.96
Peso unitario compac. 1693.86 1732.76
Pe (masa) 2.597 2.585

Segundo paso: Calculo de la resistencia media.


Para este proceso utilizamos las siguientes formulas, eligiendo el mayor valor

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obtenido de ambos (S=21 kg/cm2).

𝑓 ′ 𝐶𝑅 = 𝑓 ′ 𝑐 + 1.34 ∗ 𝑆 = 300 + 1.34(21) = 328.14 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

𝑓 ′ 𝐶𝑅 = 𝑓 ′ 𝑐 + 2.33 ∗ 𝑆 − 35 = 300 + 2.33(21) − 34 = 313.93 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

Elegimos: f’CR = 328.14 kg/cm2


Tercer paso: Determinación del tamaño máximo nominal:
Tamaño Máximo Nominal (agregado grueso) = 1"
Cuarto paso: Elección del tipo de consistencia.
Elegimos una consistencia plástica, por ello el slump debe estar en el rango de:
3" – 4".
Quinto paso: Calculó del volumen del agua de mezcla.
Calculamos en las tablas de ACI, para una consistencia plástica y un TMN de 1",
para un concreto normal (Tabla N° 1)
Agua de diseño = 193 lt/m3
Sexto paso: Contenido de aire atrapado.
Según tablas del ACI para un TMN de 1" (Tabla 02), y para un concreto normal,
el contenido de aire atrapado es:
1.5 %
Séptimo paso: Calculó de la relación agua/cemento.
Calculamos en las tablas ACI para una resistencia de 328.14 kg/cm2 (Tabla 03),
como no existe una valor defino para dicho valor, abra que interpolar para
hallarlo.

50 ------------0.07
28.4------------ --y

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28.4 𝑥 0.07
𝑦= = 0.0398
50
𝑥 = 0.55 − 𝑦 = 0.55 − 0.0398 = 0.5102
Relación A/C = 0.5102
Octavo paso: Determinación del factor cemento.
𝑣𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑢𝑎 193
𝐹𝐶 = = = 378.283 𝑘𝑔/𝑚3
(𝐴/𝐶) 0.5102
FC = 378.283 kg/m3
FC = 8.9008 bolsas/m3
Noveno paso: Determinación del agregado grueso en base en las tablas del ACI
(Tabla 04), combinando el tamaño máximo nominal y el módulo de finura del
agregado fino.

0.2 ---------------0.02
0.053 ------------ y
0.053 𝑥 0.02
𝑦= = 0.0053
0.2

b/b0 = 0.71 – 0.0053 = 0.7047

b = 0.7047 * 1732.76 = 1221.076 kg/m3

Peso seco Agregado grueso = 1221.076 kg/m3


Decimo paso: Determinación del peso del agregado fino por volúmenes
absolutos.
Cemento: 378.283/3150 0.1201+
Agua: 193/1000 0.193
Aire: 1.5/100 0.015
Agregado grueso: 1221.076/2585 0.4724
Suma 0.8005

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Volumen agregado fino = 1 – 0.8005 = 0.1995

Peso del agregado fino = 0.1995*2597 = 518.1015 kg/m3

Onceavo paso: Valores de diseño de laboratorio:


Cemento: 378.283 kg/m3
Agua: 193 lt/m3
Agregado fino: 518.1015 kg/m3
Agregado grueso: 1221.076 kg/m3

Doceavo paso: Corrección por la humedad de los agregados.


a) Peso húmedo de los agregados:

Peso húmedo Af = peso seco * (1 + w%)


= (518.1015 kg/m3) (1+ 0.02562)
= 531.375 kg/m3

Peso húmedo Ag = peso seco * (1+ w%)


= (1221.076 kg/m3) (1+0.01576)
= 1240.3202 kg/m3

b) Humedad superficial de los agregados

Af =w% - % absorción = 2.562 – 1.276 = +1.286


Ag =w% - % absorción = 1.576 – 1.084 = +0.4920

c) Aportes agua de mezcla por la humedad de los agregados:


Af = peso seco*humedad superficial = 518.1015*0.01286 = 6.6628 lt
Ag = peso seco*humedad superficial = 1221.076*0.00492 = 6.0077 lt
Treceavo paso: Agua efectiva.
Volumen de agua = agua de mezcla – aporte
Volumen de agua = 193 lt – 6.6628 – 6.0077
Volumen de agua = 180.3295 lt/m3

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Catorceavo paso: Proporcionamiento de mezcla.
Cemento: 378.283 kg/m3
Agua: 180.3295 lt/m3
Agregado fino: 531.375 kg/m3
Agregado grueso: 1240.3202 kg/m3

𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐴𝑓 𝐴𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎


: : /
𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠)
1240.3202
378.283 531.375 378.283
: : 180.3295
378.283 378.283
8.9008

𝟏 ∶ 𝟏. 𝟒𝟎𝟒𝟕 ∶ 𝟑. 𝟐𝟕𝟖𝟖 / 𝟐𝟎. 𝟐𝟓𝟗𝟗

Quinceavo paso: Peso de los componentes del concreto para una mezcla de
prueba
- Calculamos el volumen de mezcla para dos
probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro
por 30 cm de alto:
ℎ𝜋𝑑 2
V= 2
4
(0.3)𝜋(0.15)2
V=
2
V = 0.0106 𝑚3
- Considerando alguna pérdida de la mezcla
en proceso de mezclado, consideramos en
volumen: 0.015 m3

- Peso de los ingredientes para la mezcla de prueba de 2 probetas.

Cemento: 378.283 kg/m3 (0.015 m3) = 5.6 7 kg


Agua: 180.3295 lt/m3 (0.015 m3) = 2.70 lt
Agregado fino: 531.375 kg/m3 (0.015 m3) = 7.97 kg
Agregado grueso: 1240.3202 kg/m3 (0.015 m3) = 18.60 kg

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6.2. PREPARACION DE LA MEZCLA DE PRUEBA

Primer paso: Con la balanza pesamos cada uno de los componentes, en las
cantidad obtenidos en el diseño de mezcla.

Agregado fino Agregado grueso

Cemento

Segundo paso: Añadimos cada uno de los componentes del concreto en la


mezcladora y dejamos que se cree una mezcla homogénea.

Añadiendo componentes Mezclando componentes

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Tercer paso: Añadimos es volumen de agua calculado, y dejamos mezclar


durante un aproximado de 3 minutos y vertemos la mezcla en un depósito.

Mezclando por 3 minutos Vertemos la mezcla

Cuarto paso: Comprobamos que el Slump este en el rango de 3 a 4


pulgadas, para consistencia plástica que se diseñó; con el badilejo llenamos
el cono de Abrams y cada un tercio aplicamos 25 golpes con la varilla
compactador, retiramos el cono y lo colocamos al lado de la mezcla en
forma invertida y medimos el Slump.
Llenando el cono Compactando

Slump

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Como se puede apreciar el Slump obtenido es 0, lo cual no coincide con la


consistencia de diseño, el cual puede corregirse, lo que se hará en cursos
más especializados.
Quito paso: Llenamos las probetas, engrasadas previamente, con la mezcla;
pesando los moldes y calculando su volumen con el fin de calcular el peso
volumétrico fresco del concreto.

Llenando los moldes de las probetas estándar

- Calculamos el peso volumétrico del concreto fresco


PESO VOLUMETRICO DEL CONCRETO
Fresco
PROBETA peso del peso del peso del volumen de peso volumétrico
recipiente recipiente + concreto recipiente del concreto fresco
(kg) concreto (kg) (kg) (cm3) (kg/cm3)
A 9.025 24.89 15.865 5727.970 0.00276974
B 9.05 24.87 15.82 5785.946 0.00273421

- Promedio: 0.002751975 kg/cm3 = 2751.975 kg/m3

Sexto paso: Una vez llenados los moldes, los cubrimos para evitar la

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evaporación de agua, y lo dejamos fraguar durante 24 horas, pasado ese
tiempo desmoldamos y sumergimos en agua para curarlos durante 7 días,
luego de esto sacamos y dejamos secar al aire libre por un día.

Probetas sacadas del estanque de curado, listas


para secar y luego su ensayo a la comprensión.

6.3. PROCESAMIENTO DE DATOS

Primer paso: Calculamos el diámetro promedio y alto promedio de cada


probeta.
Probeta A 1 2 3 4 promedio
Diámetro 15.43 15.53 15.38 15.54 15.47
Altura 30.85 30.75 30.76 30.77 30.7825

Probeta B 1 2 3 4 promedio
Diámetro 15.42 15.49 15.53 15.31 15.4375
Altura 30.5 30.65 30.66 30.6 30.6025

Segundo paso: Pesamos las probetas para calcular su peso volumétrico


seco.

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PESO UNITARIO VOLUMETRICO DEL CONCRETO SECO


Seco
PROBETA peso del volumen peso volumétrico
concreto de del concreto seco
(kg) recipiente (kg/cm3)
3
(cm )
A 13.51 5727.970 0.0023586
B 13.405 5785.946 0.00231682
- De donde obtenemos un promedio de: 0.00233771 kg/cm3.
- Equivalente a: 2337.71 kg/m3.
Tercer paso: Llevamos las probetas a la prensa hidráulica, y calculamos es
esfuerzo y la deformación unitaria para cada probeta:

Probeta A:
N° Carga Área Et σ Eu
puntos (kg) (cm2) (mm) (kg/cm2) (x10-2)
0 0 187.962 0 0 0
1 2000 187.962 0.37 10.640 1.20
2 4000 187.962 0.8 21.281 2.59
3 6000 187.962 1.05 31.921 3.41
4 8000 187.962 1.31 42.562 4.25
5 10000 187.962 1.51 53.202 4.91
6 12000 187.962 1.7 63.843 5.52
7 14000 187.962 1.88 74.483 6.11
8 16000 187.962 2.03 85.124 6.59
9 18000 187.962 2.15 95.764 6.98
10 20000 187.962 2.29 106.404 7.43
11 22000 187.962 2.42 117.045 7.86
12 24000 187.962 2.53 127.685 8.21
13 26000 187.962 2.64 138.326 8.57

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14 28000 187.962 2.78 148.966 9.03
15 30000 187.962 2.93 159.607 9.51
16 31000 187.962 3 164.927 9.75

Probeta B:
N° Carga Área (cm2) Et σ Eu
puntos (kg) (mm) (kg/cm2) (x10-2)
0 0 187.173 0 0 0
1 2000 187.173 0.13 10.685 0.42
2 4000 187.173 0.57 21.371 1.86
3 6000 187.173 0.86 32.056 2.81
4 8000 187.173 1.09 42.741 3.56
5 10000 187.173 1.28 53.426 4.18
6 12000 187.173 1.45 64.112 4.73
7 14000 187.173 1.61 74.797 5.26
8 16000 187.173 1.75 85.482 5.72
9 18000 187.173 1.88 96.168 6.14
10 20000 187.173 2.02 106.853 6.6
11 22000 187.173 2.14 117.538 6.99
12 24000 187.173 2.27 128.223 7.42
13 26000 187.173 2.38 138.909 7.78
14 28000 187.173 2.51 149.594 8.2
15 30000 187.173 2.64 160.279 8.63
16 31600 187.173 2.96 168.828 9.67

Cuarto paso: Graficamos la curva esfuerzo vs deformación unitaria,


hallamos el esfuerzo máximo, esfuerzo en el límite proporcional elástico, el
esfuerzo de rotura y el esfuerzo de diseño además del módulo de
elasticidad.

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- Del gráfico obtenemos:

𝝈𝑴𝑨𝑿 = 𝝈𝑹𝑶𝑻 = 𝟏𝟔𝟔. 𝟖𝟕𝟕 (𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐 )

𝝈𝑳𝑷𝑬 = 𝟔𝟑 (𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐 )

- Calculamos el esfuerzo de diseño; siendo este el 70% del esfuerzo


máximo:

𝝈𝑫𝑰𝑺 = 𝟎. 𝟕 ∗ 𝟔𝟑 = 𝟒𝟒. 𝟏 (𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐 )

- Calculo estimado de la resistencia a la compresión a los 28 días

166.877 kg/cm2 --------------------70%


X -------------------- 100%

σ28 días = 238.395 kg/cm2

- Calculo del módulo de Young

 Fórmula dada en el ACI 318M-02, para un peso volumétrico


seco entre 1500 y 2500 kg/m3, referida a la resistencia a los
28 días.

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1.5
𝐸 = 0.14 ∗ 𝑤𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 √𝑓′𝑐

𝐸 = 0.14 ∗ (2337.71 )1.5 √238.395


𝐸 = 𝟐𝟒𝟒𝟑𝟐𝟐. 𝟑𝟒𝟗 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐
 Formula dada en clase.

𝐸 = 15 000 ∗ √𝑓′𝑐

𝐸 = 15000 ∗ √238.395
𝑬 = 𝟐𝟑𝟏𝟔𝟎𝟏. 𝟎𝟐 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐

Quinto paso: Rompemos por completo nuestras probetas de concreto para


observar a detalle la estructura interna y sus fallas.

Probeta A:

Partes de la probeta que fallo:


-El agregado fino (<%): las rocas estaban oxidadas, esto se observaba al ver
la decoloración de éstas debido a la oxidación del fierro.
-Pasta (>%): no permitió la total compactación entre los elementos.

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Probeta B:

Partes de la probeta que fallo:


-El agregado fino (<%): se observaba pequeñas muestras de oxidación.
-Pasta (>%): no permitió la total compactación entre los elementos.
-No tenía una buena granulometría.

VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 La resistencia a la compresión a los 7 días fue de 166.877 kg/cm2.

 Al estimar la resistencia a los 28 días, considerando esta fecha como el


alcance máximo de su resistencia y del 70 % de la misma a los 7 días,
obtenemos un resultado de 238.395 kg/cm2, por lo que se aprecia que
no se logró llegar a la resistencia requerida.

 La consistencia obtenida, es una consistencia seca, la que difiere de la


consistencia que debería tener según el diseño, que es de 3 a 4
pulgadas de Slump, por el contrario se obtuvo 0 de Sump.

 El módulo de elasticidad se obtuvo de acuerdo a dos parámetros, uno


dado en clase por el docente cuyo resultado es de 231601.02 kg/cm 2 y
el otro dado por la ACI, cuyo resultado es 244322.349 kg/cm2.

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 Para que nuestro trabajo se pueda considerar como representativo para
un tipo de mortero, es necesario realizar como mínimo 6 probetas tanto
para la flexión como para la compresión, de lo contrario los resultados
podrían desecharse.

 Al observar el grafico esfuerzo Vs deformación unitaria vemos que el


concreto diseñado, no es muy elástico, llegando a una carga en el límite
proporcional elástico de solo 63 kg/cm2.

 Para realizar la prueba con el cono de Abrams, es necesario que el


operador este parado en las asas inferiores del cono, para evitar que el
concreto se escape por la parte inferior, haciendo que el trabajo sea en
vano.

 Una vez terminado de mezclar el concreto, es de suma importancia


lavar la mezcladora, de lo contrario se adherirá una capa de concreto
que luego será difícil de quitar.

 Ajustar las probetas hasta lograr que la abertura vertical este


completamente cerrada, de este modo evitamos fugas del concreto y
las probetas que obtengamos serán más homogéneas.

VIII. BIBLIOGRAFIA

 http://www.alaobragente.com/2012/10/proceso-de-elaboracion-del-concreto/

 http://elconcreto.blogspot.com/2009/01/el-agua-del-concreto.html

 http://www.urbanistasperu.org/rne/pdf/RNE_parte%2009.pdf

 http://www.biblioteca.udep.edu.pe/bibvirudep/tesis/pdf/1_146_164_97_1351.pd
f

 http://composicionarqdatos.files.wordpress.com/2008/09/concretos-y-
morteros_folleto.pdf

 http://civilgeeks.com/2011/12/11/propiedades-principales-del-concreto/

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