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Ingeniería Convencional
La ingeniería convencional utiliza un desarrollo de producto conocido como
“Comunicación sobre la pared”. En este enfoque cada área de la empresa,
después de ejecutar la parte que le corresponde, transfiere su resultado al sector
siguiente. Quien recibe esta etapa indudablemente encontrará fallas según la
perspectiva de su propia especialidad y la devolverá al sector de origen para los
ajustes correspondientes.
Diagrama básico de la ingeniería convencional
Personal de finanzas
Personal de seguridad y salud ocupacional
Ingeniería Concurrente
Ventajas
Este nuevo enfoque hacia el diseño que entrega la IC, da un gran realce al papel que juegan
las personas en sus respectivos trabajos, las cuales deben estar bien instruidas.
Los objetivos globales que se persiguen con la implementación de la IC son:
Glosario.
Una de las empresas que ha aplicado esta metodología de trabajo es ILKO SA,
que es fabricante de artículos de cocina. Lo ha hecho solamente en forma
conjunta de tres departamentos, los cuales son: Marketing, Diseño y Desarrollo.
En resumen los tres departamentos tienen que ser uno y si no es así se trata de
lograr esta unión, ya que para que el producto pueda cumplir con todos los
requisitos deben estar los tres íntimamente ligados, puesto que tienen que ir
conjuntamente analizando el producto, en especial Marketing y Diseño en el
proceso de diseño en sí y en la creación del prototipo del producto a crear.
Modelos.
La ingeniería concurrente engloba una serie de técnicas y herramientas que son utilizadas
usualmente en el diseño de nuevos productos como ayuda para desarrollar y fabricar productos
de calidad. A continuación se presenta una introducción de estas técnicas y herramientas.
Técnicas
1.2. Benchmarking con competidores: Se lleva a cabo a nivel externo con los competidores. El
objetivo es compararse con las empresas que se mueven en los mismos mercados con
productos, servicios o procesos de trabajo más competitivos.
1.3. Benchmarking funcional: Hace una evaluación comparativa con otras empresas
pertenecientes al mismo sector industrial, que pueden ofrecer los mismos productos o
servicios, pero que no compiten en el mismo mercado.
2. Reingeniería de procesos
Es el proceso a través del cual las personas y la cultura de una organización se alinean con los
cambios de sistemas, la estrategia de negocio y la estructura organizacional. Entiende y se
compromete a los cambios independientemente de cual sea el método de aplicación para
conseguir el cambio deseado y permite la mejora continua en los resultados con el objeto de
sostener el cambio.
La gestión del cambio se puede y debe aplicar en cualquier tipo de empresa, ya que el cambio en si
puede referir al producto, al proceso, a la estrategia de negocio o a la estructura de la
organización. No se debe olvidar que la empresa está sometida a un cambio continuo
4. Mejora continua
Plantea el proceso de la producción como una situación de trabajo de mejora progresiva. Esto
quiere decir que aun yendo bien las cosas, todavía quedan aspectos por mejorar. La empresa tiene
que esforzarse siempre a perfeccionar sus procesos, lo que a la vez le ayudará a recortar los gastos
y a mejorar la productividad.
5. Diagramas Causa-Efecto
Es una técnica sistemática para relacionar los requisitos demandados por el mercado con las
características técnicas del producto a través de cada etapa de su creación, con la participación de
todas las funciones de la empresa que intervienen en el mismo. La herramienta básica del DFQ es
la construcción de matrices de interrelación a todos los niveles.
Es una técnica sistemática para asegurar que todos los modos de fallo que puede presentar un
producto o un proceso han sido analizados y prevenidos. Para ello se asocia cada modo de fallo
con sus causas y los efectos que producen. A partir de dicho análisis se establecen prioridades así
como un plan de actuación encaminado a eliminar o minimizar las causas más importantes de los
fallos.
Existen pasos generales que toda empresa debe seguir a la hora de aplicar el AMFE:
Paso 1. Definir el alcance y la función del sistema que se va a analizar mediante el AMFE.
Se realizará una “descomposición funcional de producto/proceso”. Puede ser de ayuda
hacer diagramas del proceso, divididos en elementos e Interacciones.
Paso 2. Identificar los posibles modos de fallo gradualmente, que los definimos como la
manera en que una pieza o sistema puede fallar potencialmente respecto a unas
especificaciones dadas. Está demostrado que la técnica del brainstorming tiene muy
buenos resultados en esta fase, así como el repaso de AMFEs anteriores y relacionados
con elementos afines a éste.
Paso 3. Clasificar por orden de prioridad los posibles fallos atendiendo a los efectos de
fallo, que producen diferentes consecuencias como son: el coste, la seguridad,
descontento, la calidad, etc.
Paso 4. Seleccionar y gestionar las acciones a emprender con el fin de tener un plan de
control preparado para aquellos casos en que el riesgo de experimentar estos posibles
fallos sea mayor.
Paso 5. Aplicar las correcciones necesarias. Para ello, se realizará un plan de correcciones,
con sus responsabilidades e implantación de las mismas.
Paso 6. Observar y aprender a mantener la idea viva y los documentos actualizados. Ésta
será una fuente de información de gran valor no sólo para los productos actuales sino
también para los futuros. Consiguiendo productos/procesos fiables.
Paso 7. Documentar los procesos de forma que los equipos del producto actuales y del
futuro puedan acceder fácilmente a ellos.
9. Diseño de experimentos (DOE)
Las técnicas DFMA intentan asegurar una fabricación más fácil a través de la simplificación de
todas las operaciones. La idea básica es minimizar el número de piezas y conseguir que estas se
puedan montar de forma directa sin errores. Esto se consigue haciendo un análisis de las ideas
para el diseño relacionadas con la fabricación. No se trata de un sistema de diseño, ni tampoco el
equipo de diseño debe aportar ninguna innovación; más bien se ofrece una cuantificación útil para
la toma de decisiones desde las primeras fases de diseño.
Es uno de los planteamientos más efectivos para llevar a la práctica la Ingeniería Concurrente. Se
centra en un número limitado, digamos 7 ± 2, de elementos fundamentales analizados a la vez.
Esto permite obtener el mejor rendimiento de los recursos disponibles. El DFX se puede aplicar
donde y cuando pueda ser útil nunca demasiado tarde ni demasiado pronto. La clave es saber
cuándo y dónde puede ser más útil. La Figura 1 muestra un cuadro de la aplicabilidad general de
las herramientas DFX. El eje “Dónde” corresponde a los ciclos de vida o a los procesos implicados
en el desarrollo del producto. El eje “Cuándo” identifica las distintas fases en el diseño del
producto. El sombreado de las celdas indica el nivel de implicación de cada función en distintos
puntos a lo largo del desarrollo del producto.
1.5.- Implementación de la ingeniería concurrente.
Ingeniería simultánea
Equipos de diseño
Desarrollo integrado de producto
Ingeniería total
Principales orientaciones de la Ingeniería Concurrente
La Ingeniería Concurrente es un nuevo enfoque que está en pleno proceso de desarrollo. Incorpora
una gran variedad de nuevas concepciones y metodologías en relación con proyectos. Algunos de
ellos son:
El Departamento de Marketing y los clientes para asegurar que el producto responda a las
necesidades de los clientes.
El Departamento de Producción, proveedores incluidos, para asegurar la posibilidad de
fabricación del producto.
El Departamento de Calidad para asegurar que el producto y proceso están dentro de los
valores de calidad necesarios.
La Ingeniería Concurrente en relación al entorno busca mejorar el valor, la aceptación del producto,
teniendo en cuenta:
La globalización de los mercados implica una competencia cada vez más feroz. Sólo las empresas
capaces de ofrecer los productos de mejor calidad en precio adecuado y en un tiempo más corto
sobreviven.
El reducir el tiempo de respuesta, la adecuación del producto a las necesidades del cliente, un
mantenimiento eficaz, a bajo precio, un estándar de calidad y costo adecuado son los objetivos que
pretende cubrir la Ingeniería Concurrente.
La Ingeniería Concurrente genera un nuevo entorno de trabajo. Utiliza una gran variedad de
tecnología y metodología que pueden agruparse en cuatro líneas de actuación:
Organización
Comunicaciones
Especificación
Desarrollo de producto
Organización
Es importante estar consiente de que el cambio de una organización funcional con jerarquías a una
estructura por equipos de trabajo requiere de técnicas y métodos de motivación, de trabajo en
equipo, de consenso en la toma de decisiones, de delegación y asunción de responsabilidades, de
dirección, planificación y seguimiento de proyectos, de dirección de reuniones y lo que es más difícil
de conseguir, un lenguaje común que elimine el lenguaje técnico de las diferentes especialidades.
Comunicaciones
El éxito de la Ingeniería Concurrente se basa en que exista una misma información para los distintos
componentes del equipo, es decir, una lenguaje estandarizado.
Es esencial tener una base de datos del producto, tanto geométrica como alfanumérica, y de fácil
acceso. Para esto, los sistemas de CAD-CAE-CAM pueden ser una buena opción.
Para realizar un sistema de Ingeniería Concurrente Asisitido por Computadora es necesario contar
con los siguientes elementos: