Fresadora I

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
MECÁNICO DE
MANTENIMIENTO
MANUAL DE APRENDIZAJE
FRESADORA I
CÓDIGO: 89000252
NIVEL: PROFESIONAL TÉCNICO

ÍTEM TAREA/CONTENIDO PÁG.
I. BLOQUE PRISMÁTICO EN "V" 5
II. BLOQUE PRISMÁTICO RANURADO 78
III. CALZO EN "V" CON RANURA. 148
IV. TUERCA CON CABEZA HEXAGONAL. 201
V. RUEDA DENTADA DE DIENTE RECTO. 256
VI. BIBLIOGRAFÍA 314
N8
Tol. +- 0,1
60 +- 0,1 60 +- 0,1
90º
22
5
60 +- 0,1
4
5
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
01 Monte el cabezal universal • Nivel y reloj comparador

• Escuadra de 90º
02 Monte y alinee la prensa • Calibrador Vernier
03 Monte y alinee el material • Martillo de goma
04 Monte la portafresa y la fresa • Paralelas
05 Frese • Destornillador plano
06 Verifique las medidas • Llave de boca 24, 27 y 34
• Llave francesa de 10”
• Fresa frontal de 2 cortes
• Fresa cónica y/o bicónica
• Brocha de 2”
01 01 BLOQUE PRISMATICO EN “V” 60 x 60 x 60 34 CrNi6

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
CALZO EN “V” CON RANURA HT 03/MM REF. HO-11
TIEMPO: 1 6 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: 1 : 1 2003
FRESADORA I
OPERACIÓN:
MONTAR PRENSA EN LA FRESADORA
Esta operación consiste en ubicar y fijar la prensa la fresadora mediante pernos de anclaje
(Fig. 1) su montaje permite sujetar el material que deba trabajarse, en forma rápida y sencilla.
En casos necesarios, suelen ser montadas sobre la mesa circular (Fig. 2) o sobre la mesa
angular (Fig. 3).
Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Limpie la mesa y la base de la

prensa con la brocha.
2º PASO : Ubique la prensa sobre la

mesa.(Fig. 1)
OBSERVACIÓN
Las guías de la prensa deben Fig. 4
penetrar totalmente en la ranura
de la mesa.
3º PASO : Seleccione los tornillos o pernos

de anclaje en la ranura de la
mesa hasta que encajen en las
muescas de la prensa. (Fig.4 y 5).
Fig. 5
4º PASO : Fije la prensa, apretando las
tuercas o tornillos.
Vocabulario Técnico
Prensa : Morsa, tornillo de banco.

Brocha : Cepillo, pincel.
Tornillos: Pernos de anclaje.
Fig. 6
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 4 REF. H.O.01/MM 1/1

FRESADORA I
OPERACIÓN:
MONTAR EL MATERIAL EN LA PRENSA
Esta operación consiste en ubicar la pieza sobre la prensa. Fijándolas con las mordazas
interponiendo calzos en el fondo de la prensa o paralelas y teniendo en cuenta el nivel de la
pieza (Fig. 1).
Se realiza como paso previo a operaciones de

fresado en general, tales como planear,
ranurar y mandrinar.
Fig. 1
1º PASO : Separe las mordazas y limpie la

prensa.
Material
OBSERVACIÓN
Calzos
Si el material trae rebabas o
viene con escorias, elimínelas
antes de montar el material en la
prensa.
2º PASO : Ubique y fije el material,

apretando suavemente las Fig. 2 Calzos paralelos para material de
espesor menor que la altura de las
mordazas. mordazas.
OBSERVACIÓN
Para algunas formas del material

se utilizan calzos o mordazas
especiales. (Algunas de las
cuales se indican en las figuras 2,
3, 4, 5, 6 y 7).
Calzos
Fig. 3 y 4 Calzes en “V” para material de sección circular.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 5 REF. H.O.02 MM 1 /2

FRESADORA I
Calzos
Fig. 5 Calzos para material de poco espesor. Fig. 6 Mordazas postizas de cobre, latón o aluminio
para proteger superficies pulidas.
3º PASO : Golpee con un mazo de plomo,

de plástico o madera sobre el
material, procurando un buen
apoyo, sobre los calzos o el
asiento de la prensa.
OBSERVACIÓN:
Cuando la mordaza móvil de la

prensa tiene juego en las guías, Fig. 7 Calzos cilíndricos para material no
para facilitar el apoyo, se utilizan rigurosamente paralelo.
calzos cilíndricos como el de la
(figura 7).
4º PASO : Apriete fuertemente el material.
PRECAUCIÓN
• AJUSTE LA PRENSA CON UNA LLAVE ADECUADA Y EVITE QUE EL

MATERIAL SE DESNIVELE.
• NO GOLPEE EL MATERIAL CON MARTILLO DE FIERRO Y EVITE LA

DEFORMACIÓN DE LA SUPERFICIE.
Calzos : Suplementos, bridas, calces.

Mandrinar : Alesar, mandrilar.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 6 REF. H.O.02 MM 2/2

FRESADORA I
OPERACIÓN:
MONTAR PORTA FRESA Y FRESA
Esta operación consiste en montar sobre el husillo principal un árbol llamado porta fresa y
sobre él se monta la fresa.
Esta operación se realiza como operación previa al fresado de piezas. (Figs. 1 y 2).
Fig.1 Fig.2
Pota fresa
MONTAR PORTA FRESA HORIZONTAL
1º PASO : Seleccione el porta fresa.

ranura
OBSERVACIÓN
Limpie su cono y el agujero del

husillo donde se va a alojar.
2º PASO : Monte el Porta fresa.

Fig.3
OBSERVACIÓN
1) Introduzca el extremo cónico

del porta fresa en el agujero
del husillo, cuidando que las
ranuras del eje encajen en las
chavetas de arrastre.
2) Apriete por medio del tirante

(Figs. 3 y 4).
PRECAUCIÓN
SE DEBE SOSTENER EL
PORTA FRESA EL APRIETE
PARA EVITAR QUE CAIGA. Fig.4
Tirante
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 7 REF. H.O.03 MM 1 / 2

FRESADORA I
3º PASO : Monte la fresa
a) Seleccione la fresa, cuidando

que el diámetro interior deba
ser igual el exterior del porta
fresa.
b) Introduzca la fresa cuidando

la orientación de los dientes
según el sentido de corte
Fig. 5
previsto (Fig. 5).
OBSERVACIONES
1.Si se trata de ejes con

separadores se retiran los
necesarios para colocar la
fresa en posición.
2.Cuando se trata de ejes

largos montados en el
husillo principal se montan
los dos soportes (Fig. 6). Fig. 6
c) Fije la fresa.
MONTAR PORTA FRESA VERTICAL
1º PASO : Limpie el cono del husillo, del

porta fresa y la espiga de la fresa.
2º PASO : Monte la fresa en el porta fresa y

apriete suavemente (Figs. 7 y 8).
PRECAUCIÓN
Fig. 7
TOME LA FRESA CON UN
TRAPO O UN GUANTE PARA
EVITAR CORTARSE.
3º PASO : Introduzca el porta fresa en el

husillo de la fresadora y fíjelo con
el tirante.
Separadores : Anillos distanciadores. Fig. 8

FRESADORA I
OPERACIÓN:
FRESAR SUPERFICIE PLANA HORIZONTAL (Fresado Tangencial)
Este proceso consiste en mecanizar la parte superior de una pieza con la fresa cilíndrica
montada en un porta fresa en posición horizontal.
Este proceso se ejecuta para planear piezas de forma horizontal, con el material montado en
la prensa o directamente sobre la mesa ( (Fig. 1 y 2).
Fig. 1 Fig. 2
1º PASO : Monte la prensa.
2º PASO : Monte el material (Fig. 3).
OBSERVACIÓN
1) Sujete el material con la

prensa.
2) Apoye el material sobre los

paralela
paralelos.
Fig. 3
3º PASO : Monte el porta fresa y fresa de

planear (Fig. 4).
OBSERVACIÓN
1) Seleccione el porta fresa, chaveta

según la fresa a utilizar.
2) Limpie el cono interior del

husillo principal.
porta fresa
3) Limpie el cono exterior del

porta fresa.
4) Coloque la fresa y fíjela con la Fig. 4

chaveta.

FRESADORA I
4º PASO : Prepare la fresadora para el

corte.
a) Regule la revolución y el
avance a trabajar con la fresa.
b) Aproxime manualmente la
herramienta sobre la
superficie del material.
(Fig. 5).
c) Elija el sentido de rotación

adecuada para el trabajo.
Fig. 5
PRECAUCIÓN
EVITE EL FRESADO POR

0
TREPANACIÓN O 3 2 1 0
PARALELO.
d) Ponga en cero el anillo

graduado que acciona la
consola (Fig. 6).
Fig. 6
5º PASO : Frese la superficie plana

horizontal.
a) E j e c u t e u n a p a s a d a
manualmente desplazando la
mesa y según el sentido de
giro de la fresa (Fig. 7).
b) Controle el corte por medio

del anillo graduado.
c) Ejecute otras pasadas si es Fig. 7

necesario trabaje con el
automático de la mesa.
d) Ubique y fije los topes para tope

limitar el recorrido automático
de la mesa (Fig. 8).
Fig. 8

FRESADORA I
tornillos
e) Bloquee la consola (Fig. 9).
- Ajuste los tornillos para
bloquear la consola.
consola
f) Ponga en funcionamiento el Fig. 9

avance longitudinal
automático de la mesa.
(Fig. 10).
g) Ejecute las otras pasadas

para fresar las otras caras
repitiendo el cuarto paso.
(Fig. 11). Fig. 10
PRECAUCIÓN
3
4 2
USE REFRIGERANTE PARA 1
EVITAR QUE LA FRESA SE
DESAFILE O SE QUIEBRE.
Fig. 11
6º PASO : Compruebe la planitud y la
medida.
a) Verifique con la regla biselada

o de pelo, si la superficie
quedó totalmente plana.
(Fig. 12).
b) Ve r i f i q u e c o n e l r e l o j
comparador las caras
paralelas. (Fig. 13). Fig. 12
c) Compruebe la medida con el

calibrador Vernier. (Fig. 14).
Fig. 13
Fig. 14

FRESADORA I
FRESADORA - PARTES PRINCIPALES
La máquina de fresar o fresadora, como generalmente se le llama, es una máquina

herramienta de movimiento continuo, destinada al mecanizado de materiales por medio de
una herramienta de corte llamada fresa. Permite realizar operaciones de fresado de
superficies de las más variadas formas: planas, cóncavas, convexas y combinadas.
Constitución
En las máquinas de fresar corrientemente usadas en los talleres de construcciones
mecánicas, se distinguen las siguientes partes principales. (Fig. 1).
CARNERO O CABEZAL MÓVIL CAJA DE VELOCIDADES
ARBOL PORTA FRESA BRAZO SOPORTE
HUSILLO PRINCIPAL
MESA
CAJA DE
CARRO AVANCES
TRANSVERSAL
BASTIDOR
MENSULA
ZOCALO
GUÍAS VERTICALES
Fig. 1
Partes Principales
1º El Bastidor
Es el cuerpo principal de la máquina en el

que se alojan, giran o se deslizan los
diferentes mecanismos de la fresadora.
(Fig. 2).
Está hecho de un material fundido con base

reforzada la cual la máquina se apoya en el
suelo.
Fig. 2
12
FRESADORA I
2º El Husillo Principal
Es el órgano esencial de la máquina que

transmite el movimiento giratorio al árbol
porta fresa (Fig. 3) este movimiento puede
ser transmitido por medio de poleas Husillo
escalonadas, con contraeje y retardo, o
bien del tipo monopolea directamente del
motor a la caja de velocidades, siendo éste
último el más empelado en la actualidad.
Las características de ambos sistemas son

parecidos a las del cabezal fijo del torno.
Fig. 3
3º La Mesa
Es el órgano de la máquina especialmente concebido para soportar y sujetar las piezas o

los accesorios mediante apropiadas ranuras en forma de “T” invertidas. (Fig. 4).
Su accionamiento se realiza girando las manivelas que posee en sus extremos, de manera
manual o automáticamente por medio de tornillo, tuerca y por intermedio de la caja de
avances.
Fig. 4
4ºCarro Transversal
Es el órgano que se desliza horizontalmente sobre la ménsula. En las fresadoras

universales se compone de dos piezas articuladas que pueden formar ángulos con
inclinación de más de 45º a la derecha e izquierda (Fig. 5), sobre su parte superior es donde
descansa y se desliza la mesa de trabajo.
Su accionamiento puede hacerse manual y

automáticamente por medio de la caja de
avances. Su estructura es de fundición
constituida con guías para ser ensamblado
a la consola.
Fig. 5
13
FRESADORA I
5º La Ménsula o Consola
Es la parte de la máquina que tiene la forma

de un triángulo macizo, sujeto por dos
robustas guías al bastidor.
Su desplazamiento vertical en el bastidor

se efectúa gracias a un tornillo telescópico
y a una tuerca fija, accionado manual o
automáticamente.
En su parte superior soporta y se desliza el Fig. 6

carro transversal. (Fig. 6).
Desplazamiento de los carros (Fig. 7)
La penetración de la herramienta en la pieza y el avance de ésta se obtienen mediante el

movimiento de tres carros que constituyen el grupo portapiezas: ménsula o carro vertical,
carro transversal y mesa o carro superior.
Ménsula o carro vertical E

Se mueve a lo largo de las guías verticales labradas en la columna de la máquina,
accionada por el mando D.
A
D
F
E
Fig. 7
Carro transversal B
Accionado por el mando C, se mueve horizontalmente a lo largo de las guías en cola de
milano de la ménsula.
Mesa portapiezas o carro superior A

Es accionada por el mando F y se mueve horizontalmente sobre el carro transversal B y
perpendicularmente al árbol portafresas.
El movimiento de los tres carros se obtiene por medio de tornillo y tuerca, ya sea
manualmente (como en la figura), ya sea automáticamente, por medio de un motor propio
o del motor principal.
14
FRESADORA I
6º Caja de velocidades
Las diferentes revoluciones a que gira el husillo principal se obtiene por medio de la caja de
velocidades que se encuentra alojada en la parte superior del bastidor. Su accionamiento
es independiente de la caja de avance.
D
Esta particularidad permite regular las
condiciones de corte adecuadamente. En A C
la Fig. 8 tenemos conectadas las palancas
en la posición B-C para un determinado E
número de revoluciones por minuto. B
Fig. 8
Cambio de velocidades del husillo (Fig. 9)
El cambio de velocidades del husillo está situado en la parte superior de la columna de la

máquina.
El número de velocidades suministradas por el cambio varía según la máquina.
Ejemplo: Caja de cambios de una fresadora horizontal pequeña cuyo husillo puede girar
con 6 velocidades diferentes.
La polea A, que recibe el movimiento del motor situado en la parte inferior de la columna,
transmite su movimiento al grupo B de tres ruedas dentadas, que puede deslizar a lo largo
del árbol ranurado I.
Sobre el árbol intermedio II se encuentran, montadas fijas, las ruedas del grupo C que
pueden engranar con las del grupo B y dos ruedas del grupo D deslizables a lo largo de un
tramo ranurado del árbol, que pueden engranar con las ruedas del grupo E, enclavadas
sobre el husillo F.
El husillo, sobredimensionado en E F G
la figura, es hueco y va montado
sobre cojinetes de rodamiento.
H
En el interior del husillo se
encuentra el tirante G, que puede
deslizarse a lo largo de aquél y
K
gira conjuntamente son él; el
tirante está roscado en sus dos
extremos y sirve para fijar,
C
mediante la tuerca H, el árbol
II
porta fresas al cono K del husillo.
D
El tipo de cambio descrito se A
llama monopolea, porque I
dispone de una sola polea y el
B
resto lo constituyen engranajes.
Fig. 9
15
FRESADORA I
7º Caja de avances
La caja de avances de una fresadora es idéntica a la del tipo Norton de un torno paralelo.
Su accionamiento independiente de la caja
de velocidades del husillo principal, se
efectúa
directamente por el motor, o a través de un
inversor de los avances; este último se
encuentra a veces situado entre la caja de
avances y la ménsula. La transmisión del
automatismo a uno u otro de los carros es
posible gracias a barras telescópicas con
articulaciones de cardán. (Fig. 10).
Fig. 10
Movimiento longitudinal
Se realiza en la mesa de trabajo de un lado a otro. (Fig. 11).
Movimiento Transversal
Se efectúa sobre la guía superior de la ménsula, transversalmente al cuerpo de la

máquina y en sentidos opuestos. (Fig. 11-A).
Movimiento vertical
Es realizado por la ménsula deslizándose en las guías del bastidor hacia arriba y hacia
abajo.
Estos movimientos se pueden efectuar en los dos sentidos manual y automáticamente.

(Fig. 11-B).
Movimiento
longitudinal
Movimiento
A Transversal
Movimiento
B Vertical
Fig. 11-A Fig. 11-B
16
FRESADORA I
FRESADORAS - CLASES
La fresadora se clasifican según la orientación del husillo de trabajo respecto a la superficie

de la mesa. De allí que reciben la denominación de:
1. Fresadora horizontal
Es cuando el husillo de trabajo está

orientado paralelamente a la superficie de
la mesa. (Fig. 1).
Fig. 1
2. Fresadora vertical
Es cuando el husillo de trabajo está

orientado verticalmente a la superficie de la
mesa. (Fig. 2).
Fig. 2
3. Fresadora mixta
Cuando, auxiliándose con accesorios, el

husillo puede orientarse en las dos
posiciones precedentes. (Fig. 3).
Fig. 3
17
FRESADORA I
4. Fresadora universal
La fresadora universal es una máquina

adecuada para efectuar, además de los
trabajos que permite una simple fresadora
universal horizontal, algunos trabajos
especiales, como ranuras helicoidales
sobre superficies cilíndricas y sectores
circulares perfilados.
Los movimientos que es posible mecanizar

a la pieza en una de las fresadoras
universales se indican esquemáticamente
en la Fig. 4.
Fig. 4
En su aspecto general la máquina no difiere

mucho de una simple fresadora horizontal.
Se puede afirmar que una fresadora B

horizontal se convierte en fresadora
universal cuando dispone de una
plataforma giratoria A con su eje vertical,
que puede estar equipada con los
siguientes accesorios: (Fig. 5). C A
A
Cabezal divisor universal B, que permite
dar un movimiento rotativo a la pieza.
Soporte C con contrapunto, análogo al

empleado en el torno, que sirve para fijar
piezas entre puntos.
Además, la fresadora universal ofrece la

posibilidad de sustituir el árbol porta fresas
horizontal por un cabezal con el árbol porta
fresas vertical, inclinable en un plano
perpendicular al eje del husillo.
Fig. 5
18
FRESADORA I
Plataforma giratoria (Fig. 6)
La plataforma giratoria D está situada sobre el carro transversal E y gira alrededor de su eje
vertical mediante un perno H.
En la figura se muestra una sección del grupo de los carros con los órganos que transmite el
movimiento de avance a la mesa, tanto manual como automáticamente.
Con el manguito del embrague en su posición central, los dos piñones cónicos giran locos
sobre el árbol acanalado y solamente puede efectuarse el avance a mano.
Según el piñón que se embrague se tiene el avance automático en uno u otro sentido.
A Mesa seccionada.
B Tornillo de traslación de la mesa.
C Barra acanalada.
F Ménsula o carro vertical.
G Árbol para el movimiento automático.
I Tuerca fijada a la plataforma.
B A I
D E F G
Fig. 6
19
FRESADORA I
Cabezal divisor universal (Fig. 7)
El cabezal divisor universal es un dispositivo constituido esencialmente por un par reductor

tornillo sin fin rueda helicoidal M-L.
El tornillo sin fin recibe el movimiento del tornillo de mando (de traslación) de la mesa a través
de un cambio de velocidades por engranajes N.
A su vez, la rueda helicoidal transmite el movimiento a un husillo sobre el que está enclavada,
el cual pone en rotación a la pieza P.
A cada desplazamiento longitudinal de la mesa corresponde un movimiento rotativo de la

pieza, que asume un desplazamiento helicoidal Q.
El cabezal divisor universal sirve precisamente para la construcción de brocas para

taladradoras, ruedas helicoidales, etc.
La plataforma giratoria D se gira un ángulo cuya amplitud señala el índice de referencia O.
L P Q
N D
O
Fig. 7
20
FRESADORA I
Cabezal Porta fresas vertical (Fig. 8)
Todas las fresadoras horizontales modernas, destinadas a trabajos de utillaje, permiten la

sustitución del árbol porta fresas horizontal por un cabezal que dispone de un árbol porta
fresas vertical.
Gracias a esta sustitución es posible efectuar trabajos que la disposición horizontal del árbol
porta fresas no permitiría realizar: por ejemplo el alisado cuidadoso de superficies de
cualquier inclinación
Algunos cabezales pueden girar en el plano perpendicular al eje del árbol del husillo, con lo
que la herramienta puede colocarse también en posición oblicua, además de vertical.
Otros cabezales pueden girar alrededor de dos ejes perpendiculares entre si.
Fig. 8
Características de las fresadora universales
Otras características importantes que nos dan idea de las posibilidades de la máquina son:
(Fig. 9) l
• Giro de la mesa en ambos sentidos
(45º).
O
• Máximo desplazamiento longitudinal de
la mesa.
• Máximo desplazamiento transversal de
la mesa.
• Máximo desplazamiento vertical de la
consola.
h
• Máxima altura de la superficie de la
mesa al husillo principal.
• Máximo y mínimo número de rpm del
husillo principal.
• Avances en m/minuto.
• Velocidad y potencia del motor.
• Peso de la máquina.
Fig. 9
Estás características son las que permiten identificar la máquina en los catálogos
comerciales, donde vienen explicadas en detalle.
21
FRESADORA I
Otros tipos de fresadoras
Fresadoras de planear. (Fig. 10)
Las fresadoras de planear se utilizan, como su nombre indica, en trabajos de planeado de

superficies de piezas muy pesadas.
Tienen una estructura diferente de las fresadoras horizontales, puesto que deben permitir
una gran carrera de trabajo a una mesa muy robusta.
Su característica principal la constituye el hecho de que la mesa solamente puede moverse

en dirección longitudinal.
La regulación en altura de árbol porta fresas se obtiene moviendo el árbol conjuntamente con
el grupo motor y el cabezal a lo largo de una o dos columnas laterales.
Las fresadoras de planear de grandes dimensiones disponen frecuentemente de más de un

husillo.
Las partes principales que constituyen una fresadora de planear son:

A Bancada.
B Mesa.
C Columnas o montantes.
D Guías verticales.
E Cabezal deslizable.
F Motor (uno para cada cabezal).
G Fresa.
H Brazo para dar rigidez a un eventual árbol porta fresas horizontal.
H C C
D
G
E
Fig. 10 A F
22
FRESADORA I
Fresadoras semiautomáticas para trabajos de serie
Las fresadoras semiautomáticas son, por lo general, fresadoras horizontales de pequeñas

dimensiones, sin ménsula ni carro vertical.
La regulación de la profundidad de pasada, en estas máquinas, se obtiene por

desplazamiento vertical del árbol portafresas.
La pieza a fresar se fija a un portapiezas sujeto a la mesa que efectúa solamente una doble
pasada bajo la fresa (pasada activa, de trabajo y pasada en vacío o de retorno).
La pasada doble se regula en velocidad y amplitud por medio de una leva perfilada construida
especialmente para mecanizar una pieza determinada.
La operación de fresado, en esta máquina, se ejecuta en una sola pasada, durante la pasada
activa.
Fresadoras para roscar y dentar
Se utilizan fresadoras especiales, de diversos tipos constructivos, para tallar con la fresa el
filete de las roscas y los dientes de los engranajes.
Las herramientas usadas en estas máquinas son fresas especiales.
Fresadora para copiar
Las fresadoras para copiar se emplean para la construcción de piezas contorneadas de

superficies irregulares, como son moldes, coquillas, piezas en relieve, etc.
Un palpador recorre un perfil igual al que se quiere fresar. A través de un aparato de mando
hidráulico o electrónico, los desplazamientos del palpador se transmiten a los mandos de los
avances de la máquina. De esta forma la pieza es obligada a desplazarse, en contacto con la
fresa, a lo largo de un recorrido igual al del perfil del modelo. Así, la pieza resulta igual al
modelo.
Generalmente este tipo de máquina se utiliza solamente para trabajos de serie.
23
FRESADORA I
PRINCIPALES TRABAJOS EN EL FRESADO
Teniendo en cuenta que la fresado universal es en sí una máquina bastante completa,

presentamos los tipos de trabajo que en ella se realizan.
1. Fresado de superficies planas
Fundamentalmente, se realiza de dos clases:
a) F r e s a d o P l a n o Ta n g e n c i a l
(cilíndrico)
• Con la pieza montada en la prensa.

(Fig. 1).
Fig. 1
• Con la pieza directamente sobre la

mesa. (Fig. 2).
Fig. 2
• Con la pieza montada en el aparato

divisor. (Fig. 3).
Fig. 3
24
FRESADORA I
b) Fresado Plano Frontal o Combinado
• Con el husillo en posición vertical. (Fig. 4).

A
h Fig. 4
• Con el husillo en posición horizontal.

(Fig. 5).
Fig. 5
2. Fresado de ranuras
Tienen una forma variada en su mecanizado, y son los siguientes:
a) Ranuras para Chavetas (Chaveteros)
• Chavetero con fresa de disco. (Fig. 6).
Fig. 6
• Chavetero con fresa de espiga de 2 dientes. (Fig. 7).

• Chavetero con fresa tipo Woodruff. (Fig. 8).
Fig. 7 Fig. 8
25
FRESADORA I
b)Ranuras en cola de milano, en V, en T
(Figs. 9, 10 y 11 respectivamente).
Fig. 9
Fig. 10 Fig. 11
c) Ranuras rectas
En la superficie interna y externa del material dentado interior y exterior.

(Figs. 12 y 13 respectivamente).
Fig. 12 Fig. 13
26
FRESADORA I
3. Fresado de superficies de forma
Los trabajos que se obtienen mediante el fresado de forma son muy variados:
a) Utilizando un juego de fresas en el árbol portafresa (Fig. 14).

b) Utilizando una fresa con perfil de forma especial (Fig. 15).
Fig. 14 Fig. 15
c) Utilizando una fresa de forma para

dientes de engranajes (Fig. 16).
Fig. 16
4. Fresado de excéntricas y levas

En superficies exteriores e interiores (Figs. 17 y 18).
Fig. 17 Fig. 18
27
FRESADORA I
FRESAS - CLASES Y CARACTERÍSTICAS
Por lo que respecta a la forma de actuar, se pueden distinguir dos grupos de fresas.
Fresas que actúan con un corte periférico, llamadas fresas cilíndricas.
Fresas que actúan con un corte frontal llamadas fresas frontales.
Son muy numerosas las fresas con filos dispuestos tanto en la superficie cilíndrica como en la
base.
Estas fresas trabajan simultáneamente con dientes periféricos y frontales, y se llaman fresas
cilíndrico-frontales.
Las fresas solamente frontales son poco frecuentes.

Pertenecen a este tipo las pequeñas fresas que se emplean para labrar los alojamientos para
las cabezas de tornillos preferentemente en las taladradoras.
Las fresas de dientes fresados, son adecuadas para los mecanizados de superficies planas y
curvas:
1. Fresa cilíndrica de dientes helicoidales, de

tipo normal
Estas fresas tienen solamente filos Fig. 1

periféricos. (Fig. 1).
2. Fresa cilíndrica de dientes helicoidales

para el mecanizado de materiales duros y
tenaces. (Fig. 2).
Es una fresa de alto rendimiento. Fig. 2

para el mecanizado de materiales de
resistencia media. (Fig. 3).
Fig. 3

para el mecanizado de aleaciones ligeras.
(Fig. 4).
Fig. 4
28
FRESADORA I
5. Fresa cilíndrico frontal de tipo normal, con

chavetero longitudinal. (Fig. 5).
Esta fresa está provista de dientes en la

periferia y en una base. Sirve para fresar
superficies planas y superficies Fig. 5
perpendiculares entre sí, tanto en
fresadoras horizontales como verticales.
Es apropiada para el mecanizado de
materiales duros y tenaces.
6. Fresa cilindro frontal de alto rendimiento
Es apropiada para mecanizar aceros Fig. 6

blandos y de dureza media. (Fig. 6).
7. Fresa cilindro frontal con chavetero

transversal .(Fig. 7).
Tipo de alto rendimiento
Es adecuada para el mecanizado de Fig. 7
aceros blandos y de dureza media.
8. Fresa de ángulo para fresar guías de

deslizamiento de máquinas herramienta.
Fig. 8
Tipo de chavetero transversal. (Fig. 8).
9. Fresa de disco de tres cortes, de alto

rendimiento, con dentado helicoidal
alternado. (Fig. 9).
Los dientes se inclinan alternativamente a

la derecha y a la izquierda. Fig. 9
29
FRESADORA I
10. Fresa de disco de tres cortes, de tipo

normal, de dientes rectos. (Fig. 10).
Sirve para fresar ranuras estrechas. Los

flancos de los dientes están destalonados Fig. 10
para reducir el rozamiento durante el
mecanizado.
11. Fresa cilíndrico frontal de dientes

helicoidales, con mango cónico Morse y
agujero roscado. El mango sirve para fijar
la fresa al husillo. (Fig. 11).
El agujero roscado sirve para fijar con

seguridad la fresa al husillo mediante un Fig. 11
tirante roscado.
12. Fresa para ranuras en T, con dentado

cónico Morse y mecha de arrastre.
(Fig. 12).
Fig. 12
13. Fresa para ranuras en T, con dientes

helicoidales alternados, de alto
rendimiento y mango cónico con agujero
roscado. (Fig. 13).
Fig. 13
14. Pequeña fresa de ángulo, de conicidad

convergente, con mango cilíndrico. Se
utiliza en trabajos de utillaje. (Fig. 14).
Fig. 14
15. Pequeña fresa de ángulo, de conicidad

divergente y mango cilíndrico. (Fig. 15).
Fig. 15
16. Fresa cilíndrico frontal con mango cónico

Morse y mecha de arrastre. Es adecuada
para el mecanizado de aleaciones ligeras.
(Fig. 16) Fig. 16
30
FRESADORA I
Fresas de perfil constante (Fig. 17)
Las fresas de perfil constante se utilizan para mecanizar superficies perfiladas.

Para estos mecanizados es necesario que el perfil de los filos permanezca inalterado a pesar
de los sucesivos afilados.
Las superficies que constituyen el dorso de los filos de estas fresas se obtienen mediante
operaciones de torneado en un torno especial, llamado de destalonar. El torno de destalonar
tiene una leva situada en el puente del carro, la cual, gracias a la acción de un muelle, apoya
constantemente sobre un rodillo unido al carro transversal.
A cada rotación completa de la leva, el carro transversal es obligado a efectuar juntamente
con la herramienta, una pasada de ida y otra de vuelta, perpendiculares ambas al eje del
torno.
La fresa a construir, fijada al husillo del torno, verá de este modo torneado el dorso de cada
uno de sus dientes según el perfil de la leva, si el número de revoluciones del árbol del husillo
y del árbol de levas están sincronizados. Mediante este sistema de construcción el dorso de
los filos se perfila según el arco de espiral y cada diente presenta el mismo perfil en todas las
secciones con planos que pasen por el eje de la fresa.
Fig. 17
Se puede sacar la conclusión de que los dientes de las fresas de perfil constante tienen el filo
formado por una cara anterior S sobre la que desliza la viruta, constituida por un plano que
pasa por el eje de la fresa, y por una cara posterior P constituida por una superficie formada
por segmentos de espiral.
S
A causa del reducido valor del ángulo de
desprendimiento y a la falta de ángulo de P
incidencia las fresas de perfil constante, a
igualdad de las demás condiciones de trabajo, Fig. 18
no alcanzan nunca el rendimiento de las

fresas de dientes fresados.(Fig. 18).
31
FRESADORA I
Perfil de los dientes (Fig. 19)
Para poder mantener sin alteración el perfil de los dientes de la fresa, los afilados sucesivos
se efectúan por amolado de solamente la cara anterior según planos radiales, o sea, que
pasan por el eje de la fresa.
En la figura se muestra una fresa de perfil constante para la construcción de ruedas dentadas
I.
El diente D de la fresa afilado según planos radiales sucesivos R, mantiene su perfil igual
después de cada afilado, pero con reducción del diámetro exterior.
Fig. 19
Ejemplos de fresas de perfil constante
Fresa de forma
Esta fresa sirve para obtener una superficie determinada convexa. (Fig. 20-A).
Fresa de Módulo
Esta fresa sirve para tallar los huacos entre diente y diente de un engranaje, es decir, para la
construcción de ruedas dentadas. (Fig. 20-B).
Se llama de módulo porque se elige según el módulo del engranaje que se debe efectuar.
Puesto que en las ruedas de un mismo

módulo los perfiles del diente varían al variar
el número de dientes de la rueda, para dentar
ruedas es necesario tener una serie de fresas Nº
5
de diferente perfil.
M3
Para cada módulo se establece una serie de

fresas, cada una de las cuales puede tallar
ruedas con un número de dientes que varía
dentro de unos límites.
Fig. 20-A Fig. 20-B
32
FRESADORA I
Por ejemplo, para los módulos inferiores a 9 bastan 8 fresas diferentes para dentar cualquier
rueda del mismo módulo.
Estas fresas se identifican por un número en la tabla.
Número de la fresa 1 2 3 4 5 6 7 8
Número de dientes de la 12 14 17 21 26 35 55 135
rueda que pueda cortar la 13 15
fresa. 16 20 25 34 54 134
Grupos o trenes de fresas
Por grupo o tren de fresas se entiende un

conjunto de dos o más fresas montadas sobre
el mismo árbol porta fresas.
El grupo puede estar formado por fresas de

dientes fresados y de perfil constante de
diferente diámetro.
Utilizando un grupo de fresas es posible

obtener, en una sola operación, piezas Fig. 21
fresadas según perfiles de forma complicada.
(Fig. 21).
Las fresas con dientes helicoidales, cuando

forman un grupo, deben tener los dientes con
inclinaciones opuestas, a fin de eliminar o
reducir al máximo posible los esfuerzos
axiales sobre el husillo de la fresadora.
(Fig. 22).
Fig. 22
Ejemplos de fresas con dientes postizos o

plaquitas superpuestas
1.Fresa de planear con plaquitas de carburo

metálico para mecanizar acero, fundición y
aleaciones ligeras. (Fig. 23).
Las plaquitas están soldadas sobre unos

dientes postizos que, a su vez, van
montados en unos alojamientos
adecuados. Fig. 23
33
FRESADORA I
2. Fresa cilíndrico frontal de planear con

dientes postizos de acero rápido, fijados al
cuerpo de la fresa mediante clavijas que, al
entrar entre el cuerpo y el diente, actúan de
cuña. Fig. 24
El sistema de fijación de esta fresa al

husillo se usa muy raramente. (Fig. 24).
3. Fresa de disco de tres cortes con dentado

alternado y plaquitas de carburo metálico. Fig. 25
(Fig. 25)
4. Fresa cilíndrico frontal, de dientes

helicoidales, plaquitas de aleación dura y
mango cónico Morse con agujero roscado.
(Fig. 26)
Fig. 26
Rendimiento de las fresas
Según su capacidad de trabajo, o rendimiento, las fresas se dividen en fresas de tipo normal y
fresas de alto rendimiento.
Fresas de tipo normal

Las fresas de tipo normal se caracterizan por la pequeña separación entre los dientes.
Fresas de alto rendimiento
Las fresas de alto rendimiento se diferencian de las fresas normales porque tienen una
densidad mucho menor de dientes y, por lo tanto, los huecos entre diente y diente son
mayores.
Los huecos, grandes y profundos, sirven para facilitar la descarga de considerables
cantidades de viruta.
Se entiende por el rendimiento de corte de una frase el volumen de viruta arrancado en un
minuto, para una determinada potencia de la máquina.
Los ángulos de incidencia y de desprendimiento de estas fresas son pequeños: el ángulo de

inclinación de la hélice es por lo general inferior a 15º.
Los ángulos de incidencia y de desprendimiento de los dientes de estas fresas son mayores
que los de las fresas normales.
El ángulo de inclinación de la hélice puede alcanzar un valor de 40º.
Se utilizan en fresadoras de baja potencia y resistencia limitada, y sirven para mecanizar
indiferentemente, materiales de diversos tipos.
Estas fresas son capaces de absorber elevadas potencias y por esta razón se utilizan en
máquinas robustas y de gran potencia. Se elige la fresa adecuada para cada material o
mecanizar.
34
FRESADORA I
Descripción de fresas:
Los términos que se usan frecuentemente, para nombrar o pedir una fresa en el almacén, o
cuando se hace u pedido de compra, deben entenderse con el objeto de que el operario
fresador sea efectivo.
El Diámetro
4
3
Es la distancia entre los puntos más salientes 2
1
de dos dientes opuestos de la fresa. Cuando la
fresa es nueva será preciso que las medidas
estén dentro de los límites establecidos por la
American Standards Association. (Fig. 27).
Fig. 27
El Ancho
Es la altura del cilindro que forma la fresa. El

diámetro y el ancho se encuentran
estampados a un costado de la fresa. (Fig. 28).
Ejemplo: 3 x ½ ´´ 1
3 es el diámetro de la fresa.
½ es el ancho de la fresa.
Fig. 28
El Agujero
Es el hueco del centro de la fresa

paralelamente al eje. Su tamaño se encuentra
TAMAÑO
dimensionado a 0.00 y + 0.025 esto es, puede
se 0.025 mm mayor que su tamaño nominal y
0.000 menor. El diámetro del agujero es
proporcional al diámetro exterior de las fresas,
vienen con agujeros de 22, 25 y 32 mm., para
AGUJERO
árboles normales de la fresadora. (Fig. 29).
CUÑERO
Fig. 29
Chavetero o Cuñero
Es una ranura de forma rectangular que se corta longitudinalmente a través del agujero de la
fresa. Recibe una chaveta o cuña que se ajusta en el cuñero del árbol de la fresadora y evita
que la fresa resbale debido a la presión de corte.
Los tamaños de los chaveteros en las fresas se han normalizado. Por ejemplo, todas las
fresas con agujero de 25 mm de diámetro tienen un chavetero de 6 mm de ancho y 2 mm (3/32
de pulgada) de profundidad; todas las fresas con agujero de diámetro de 22 mm, tienen un
cuñero de 3 mm por 1.5 mm (1/8 x 1/16 pulgadas).
35
FRESADORA I
PROCEDIMIENTO DEL FRESADO
Se ha visto ya que las fresas cilíndricas pueden tener el dentado recto, es decir, con los filos
dispuestos paralelamente al eje de la fresa, o bien helicoidal, es decir, con los filos inclinados
respecto al eje.
El dentado recto produce una superficie irregular porque los dientes entran e contacto con la
pieza e toda su longitud y es difícil que trabajen simultáneamente más de dos dientes. Sobre
la superficie mecanizada resultan muy evidentes las señales dejadas por los dientes de la
fresa.
El dentado helicoidal permite obtener una superficie mecanizada más regular, porque cada
uno de los filos entra en contacto con la pieza gradualmente y además, en la misma línea de
corte actúa siempre más de un diente.
El mecanizado se efectúa sin golpes.
Sentido de la hélice
El sentido de la hélice de una fresa helicoidal es derecho o izquierdo según que, observando
la fresa desde una de sus caras, los dientes se alejen del observador girando en el sentido de
las agujas del reloj (dextrorsum) o en sentido opuesto (sinextrorsum).
Se dirá respectivamente hélice a la derecha o a la izquierda. (Fig. 1).
12
12
9 3
9 3
6 6
Fig. 1
36
FRESADORA I
Sentido de rotación (Fig. 2)
El sentido de rotación de la fresa puede ser a la derecha o a la izquierda. Se dice que el

sentido de rotación es a la derecha cuando un observador colocado delante de la fresadora
ve los dientes inferiores de la fresa, es decir, los que están en contacto con la pieza que se
mecaniza, moverse de izquierda a derecha.
En el caso de la figura, la fresa gira a la derecha.
En el caso contrario girará a la izquierda.
Las fresas de dientes rectos están sometidas a un empuje, provocado por la resistencia que
ofrece el material, en dirección perpendicular al eje de la herramienta y, por lo tanto, al árbol
porta fresas.
Fig. 2
Por el contrario, en las fresas helicoidales,

además del empuje perpendicular, se tiene Fig. 3-A
también un empuje paralelo al árbol porta
fresas, es decir, un empuje axial.
La fuerza R aplicada al diente de la fresa se

puede descomponer, en efecto, en dos
componentes F1 y F2 perpendicular y paralela,
respectivamente, al eje de la fresa.
(Figs. 3A - 3B).
El empuje axial se dirige según el sentido de la

hélice y puede determinarse fácilmente si se
considera la fresa como un tornillo que se Fig. 3-B
atornilla en el sentido de corte .
37
FRESADORA I
SUJECIÓN DEL FRESADO
Montaje de las fresas sobre árbol porta fresas horizontal (Fig. 1).
Las fresas cilíndricas, de disco y de forma, se fijan sobre un árbol porta fresas A.
El árbol se fija al husillo B mediante un cono de ataque. El cono del árbol porta fresas se
introduce en el cono hueco del husillo y se sujeta mediante un tirante roscado C que atraviesa
el husillo, hueco en toda su longitud.
Dos dientes D de arrastre obligan a los dos árboles a girar conjuntamente, evitando todo
posible deslizamiento.
Debe enclavarse siempre la fresa en el árbol mediante la chaveta E.

La posición deseada de la fresa se consigue mediante separadores F de caras perfectamente
perpendiculares al eje.
Otro separador H tiene el diámetro un poco mayor que los anteriores y gira dentro de un
manguito I fijado en el extremo del soporte L.
Se aprieta la tuerca G después de haber fijado el soporte L.
A F D B C
G H I L F E
Fig. 1
38
FRESADORA I
Advertencias sobre el montaje de las fresas
Antes de montar una fresa es preciso comprobar que el diámetro de su agujero central sea
igual que el del árbol porta fresas.
El agujero de la fresa se dimensiona según el diámetro y el tipo de la fresa.
Si se monta una fresa con el diámetro de su agujero superior al del árbol porta fresas, lo que
se puede conseguir interponiendo un casquillo de reducción, el propio árbol queda sometido
a un esfuerzo excesivo que puede provocar la flexión.
Verificación del centrado de la fresa
En rotación, la fresa no debe presentar una excentricidad superior a 0,04 mm.
En caso contrario, solamente trabajaría un cierto número de dientes de la fresa, dispuestos

sobre el radio máximo, por lo que experimentaría un mayor desgaste. Además, la superficie
mecanizada resultaría irregular.
La verificación del centrado se efectúa mediante un comparador. Se apoya el palpador sobre

cada uno de los dientes de la fresa, mientras se hace girar lentamente el árbol en sentido
contrario al de trabajo. (Fig. 2).
Fig. 2
39
FRESADORA I
Montaje de las fresas en mandril
Cuando no se pueden montar las fresas sobre un árbol horizontal por razones de espacio o
porque la fresadora de que se dispone no lo permite o es vertical, se fijan aquéllas sobre un
mandril.
Constructivamente, los mandriles se diferencian según el tipo de fresa.
Fresas cilíndrico frontales
Las fresas cilíndrico frontales (Fig. 3) se montan en un extremo del mandril B de forma que la
lengüeta L se introduzca en la ranura E.
El tornillo V fija la fresa al mandril. A su vez, el mandril se introduce en el husillo C, con el que
se acopla mediante el tirante roscado G que atraviesa todo el husillo; el mandril es obligado a
girar por medio de dos planos de arrastre F.
A B M C M´ G
Fig. 3
G L F
Otras fresas cilíndrico frontales (Fig. 4) presentan dos encajes A que se acoplan a dos
dientes de arrastre D del mandril B. Estas fresas se fijan mediante el tornillo V. El mandril se
introduce en el husillo mediante un cono ASME-S-S´, provisto a su vez de dos dientes de
arrastre T que, acoplados a los respectivos acoplamientos U del mandril, lo hacen girar
solidario con el husillo.
U S S´ T
Fig. 4
V A D B T C
40
FRESADORA I
Fresas de mango
Las pequeñas fresas de mango cónico necesitan un mandril de reducción R en el que se

introducen con acoplamiento cónico M-M”, siendo arrastradas por rozamiento.
La mecha de arrastre D del cono sirve también para la extracción de la fresa. El mandril de
reducción, a su vez, se sujeta mediante el tirante roscado V y es arrastrado por medio de los
planos F. (Fig. 5 ).
M D F M F M V
Fig. 5
Fresas frontales de dientes postizos
Las fresas frontales de dientes postizos y gran diámetro, tienen su agujero central en parte
cónico y en parte cilíndrico, con dos alojamientos para dos dientes de arrastre; se montan
sobre el cono anterior del mandril B mediante un tornillo V.
El mandril se coloca en el husillo C con acoplamiento cónico. Al interponer la arandela R entre

tornillo y mandril, con sus dientes de arrastre y un acoplamiento prismático posterior se
impide que la fresa gire alrededor del cono. (Fig. 6).
V R Fig. 6 B C
41
FRESADORA I
Mandril para fijar una fresa frontal mediante una chaveta
En este tipo de mandriles, fijados a la máquina mediante un tirante interior roscado T, la fresa
frontal se monta en su asiento S mediante una chaveta.
El enclavamiento se obtiene mediante un separador D, que se elige de acuerdo con la

longitud de la fresa, y un tornillo V. (Fig. 7).
D V
T S
Fig. 7
Mandril para fijar una pinza
Las fresas pequeñas de mango cilíndrico se fijan mediante una pinza que se introduce en el
husillo.
La pinza es un accesorio que tiene forma de tubo, elástico en sus extremidades gracias a tres
o cuatro cortes longitudinales.
Al ejercer una presión uniformemente repartida sobre la superficie cónica exterior se obtiene
un estrangulamiento del agujero, lo que en este caso provoca el enclavamiento del mango
cilíndrico de la fresa.
Al colocarla pinza P en el alojamiento del husillo M y fijarla mediante un tirante roscado T que
se atornilla en el interior de la propia pinza, se obtiene la presión necesaria para el
enclavamiento de la herramienta F. (Fig. 8).
F P M T
Fig. 8
42
FRESADORA I
Mandril para fijar directamente fresas de mango cónico
El mandril, cuyo cono exterior es siempre del tipo ASME, tiene cono interior Morse al que se
acopla el mango cónico de la fresa con su mecha de arrastre.
La mecha de arrastre sirve sobre todo para extraer la fresa, operación que se efectúa
golpeando con un mazo el extractor E.
Las fresas con mango cónico y mecha de arrastre tienen el inconveniente de desprenderse
de su alojamiento cónico durante el trabajo a causa de las continuas vibraciones. (Fig. 9).
FIG. 9
Ejes porta fresa
Son accesorios de la fresadora que se usan para sujetar la fresa y a la vez para transmitirle el
movimiento que recibe del husillo.
Se construyen de acero duro aleado (acero cromo - níquel), bien tratado y con acabados muy
lisos y precisos.
Tipos
Los ejes porta fresas se seleccionan según el tipo de fresa que se deben montar y el tipo de
trabajo que se va a efectuar, para diferenciar estos porta fresas se les agrupa dentro de una
primera clasificación en:
• Ejes porta fresas largos.

• Ejes porta fresas cortos.
43
FRESADORA I
Ejes porta fresas largos (Fig. 10)
Las partes principales de un eje porta fresas largo por las funciones que cumplen, son:
a) Eje cilíndrico
b) Collar impulsor
c) Cuerpo cónico normalizado
TUERCA
c b a
ESPIGA
ROSCADA
RANURA
AGUJERO IMPULSORA CHAVETERO
ROSCADO
Fig. 10
En cada una de estas partes hay a su vez detalles constructivos que cumplen funciones
especificas en el eje porta fresas.
El agujero rosado en el cuerpo cónico permite fijar el extremo de la barra apriete (tirante) con
objeto de asegurar su ubicación en el husillo.
Las ranuras del collar impulsor, que son dos, encajan en las chavetas de arrastre del husillo,
evitando que el eje porta fresa se deslice al transmitir el movimiento que recibe de la caja de
velocidades.
El chavetero que va a lo largo todo el eje cilíndrico, en el cual se ubica y fija la fresa permite, al
colocarse la chaveta, que la herramienta pueda transmitir la potencia del giro del husillo, sin
que resbale al entrar en contacto con la pieza y darle la oportunidad de corte correspondiente.
La espiga rosada, que va en el extremo del eje cilíndrico, reciba una tuerca que aprieta y fija
la fresa en su posición definitiva, a través de los anillos separadores impidiendo su salida del
eje.
44
FRESADORA I
Cono normalizado
El cono más utilizado es el unificado en la tabla UNI 3088, del que se indican las dimensiones
más importantes.
Este cono es conocido también con el nombre de cono ASME. La norma UNI lo define como
“cono de conicidad 7/24”. (Fig. 11).
L3
L2
S
D1
D
b
d3
d1
d2
L1
Fig. 11
Núm. D bH12 D1 d1 d2 d3 L L1 L2 L3 S
Convenc.
50 31,7 16,1 63 17,40 12,5 12 MA 70 50 24 50 6

40 44,450 16,1 80 25,30 17 16 MA 95 67 30 70 7
50 69,850 25,7 115 39,60 25 24 MA 130 105 45 90 11
60 107,950 25,7 200 60,20 31 30 MA 210 165 56 110 12
Elementos que complementan el uso y montaje del eje porta fresas:
Tirante de fijación (Fig. 12) Es una barra de acero rosada en ambos extremos, que se
introduce a través del husillo para atornillarlo en el agujero rosado del eje porta fresa, lo que
permite fijarlo por completo al husillo mediante la tuerca y contratuerca que lleva en el otro
extremo.
TUERCA CONTRA TUERCA ROSCA
Fig. 12
45
FRESADORA I
Anillos separadores (Fig. 13) Son aros con chaveteros ajustados al eje , que sirven de
suplementos para la ubicación de las fresas en el eje cilíndrico. Sus largos son variables para
permitir combinaciones de ubicación de las fresas. Sus caras planas laterales son paralelas y
están muy bien trabajadas.
ANILLOS SEPARADORES
Fig. 13
Buje Guía (Fig. 14)
Sirve de apoyo al eje porta fresa y evita la

flexión excesiva del eje debido al esfuerzo
durante el trabajo. A N I L L O S D E S O P O RT E Fig. 14
Ejes porta fresas cortos o mandriles porta fresas
Estos ejes cumplen con la misma función que los ejes porta fresas largos. Su diferencia está
en que el eje cilíndrico largo se ha reemplazado por uno muy corto y en otros casos se ha
eliminado por completo, según sea el tipo de fresas que se requiere tomar. Estas
características permiten clasificar las ejes porta fresas cortos en dos tipos. Para fresas con
agujero y fresas con espiga.
Para fresa con agujero a

De agujero liso
Estos mandriles se sub clasifican en dos

tipos, de acuerdo al chavetero de fresas:
•P a r a f r e s a s c o n c h a v e t e r o
Fig. 15-A
transversal. (Fig. 15 - a).
•P a r a f r e s a s c o n c h a v e t e r o b
longitudinal. (Fig. 15 - b).
Fig. 15-B
46
FRESADORA I
El apriete de la fresa se efectúa por medio de tuerca o tornillo, según sea el diseño del
mandril.
El largo del vástago cilíndrico del mandril debe ser menor que el ancho de la fresa.
En caso de ser mayor, se suplementa el ancho de la fresa con anillos separados con
chaveteros, a fin de poder apretar la fresa contra el mandril.
De agujero rosado (Fig. 16)
Estos porta fresas tienen el vástago

roscado lo que permite tomar y fijar
aquellas fresas que en lugar de chavetero
llevan el agujero rosado.
Para fresas con espigas

Fig. 16
Con espiga cónica (Fig. 17)
Cuando las fresas de espiga cónica no se

pueden fijar directamente al husillo por
diferencias en los diámetros y por diferencia
de conicidades, se emplean estos mandriles
que actúan como manguitos cónicos
intermediarios entre la espiga de la fresa y el
husillo.
Debido a las combinaciones que resultan de

tener que montar fresas con estas espigas, los
mandriles porta fresas, para posible estas Fig. 17
combinaciones se construyen con diversas
conicidades, por ejemplo: con conicidad
interior morsa y conicidad exterior standard
americana o viceversa.
Con espiga cilíndrica Tuerca

Tuerca Pinza
Pinza Porta pinza
Porta pinza
Para al sujeción y apriete de las que tienen el

mango cilíndrico se dispone de:
Fig. 18
Mandriles con agujero cilíndrico (Fig 18)

En cuyo agujero ajusta el diámetro de la
espiga de la fresa; para fijarlo dispone de un
prisionero que se aprieta contra una muesca
plana que lleva la espiga de la fresa.
Portapinza (Fig. 19)

Que por sus características particulares se Tuerca Pinza Porta pinza
tratan en tema aparte
Fig. 19
47
FRESADORA I
Montaje del árbol porta-fresa
• Limpiar el cono interior en el extremo del husilllo principal con un trapo limpio para desalojar
la suciedad o partículas de viruta que puedan estar adheridos en la superficie del cono.
• Limpiar de la misma manera el cono exterior del árbol porta fresa.
• Coger con la mano izquierda el árbol porta fresa y alojarlo en el cono interior del husillo
principal (Fig. 20) con la mano derecha dar vueltas al tirante roscado y ajustar
adecuadamente sin mucho esfuerzo con una llave de boca.
De esta manera el porta fresa queda adherido solitariamente con el husillo principal.
Montaje del árbol portafresa
Fig. 20
Desmontaje del árbol porta fresa:
• Alojar con una llave de boca la tuerca del tirante roscado dando una o dos vueltas.
• Golpear el árbol con mano izquierda y desenroscar el tirante. (Fig. 21).
• Retirar el árbol y colocarlo en su soporte.
Forma correcta de quitar un árbol
Fig. 21
48
FRESADORA I
SUJECIÓN DE LA PIEZA
Para preparar la fresadora para una buena ejecución del mecanizado, además del perfecto
montaje de la fresa es necesario asegurar una correcta sujeción de la pieza sobre la mesa.
La elección del accesorio adecuado para fijar una pieza depende de la forma y dimensiones
de ésta y del tipo de mecanizado que se desea efectuar.
Para fijar piezas de grandes dimensiones o de forma irregular se utilizan las bridas.
Para fijar piezas en las operaciones de mecanizado en serie, se utilizan accesorios

especiales con sistemas de enclavamiento y de maniobra rápidos, a fin de ahorrar cada vez
la operación de posicionar la pieza respecto a la fresa.
Fijación en la prensa
Cuando las piezas a mecanizar son de dimensiones limitadas y su forma es regular, se fijan
entre las mordazas de la prensa con mordazas paralelas.
Se llama de mordazas paralelas cuando la mordaza fija G y la móvil M se mantienen

constantemente paralelas entre si. El tornillo de mordazas se fija a la mesa mediante tornillos
de cabeza cuadrada que entran en las ranuras en T de la propia mesa. La mayor parte de los
tornillos de mordazas empleados en las fresadoras pueden girar alrededor de un eje vertical;
los desplazamientos angulares se leen sobre una escala graduada dispuesta en la base del
accesorio. (Fig. 1).
G V
M
Fig. 1
49
FRESADORA I
Verificación del paralelismo del tornillo de mordazas respecto al movimiento de

avance.
La lectura de le escala circular graduada no es suficientemente precisa, por lo que es

necesario efectuar, cuando lo requiera el mecanizado, un control más cuidadoso del
paralelismo de las mordazas del tornillo respecto al movimiento de avance de la mesa
portapieza.
Para este control se utiliza una plaquita P, cuyas caras opuestas son paralelas y están
rectificadas, y un comparador. Mediante el movimiento horizontal de la mesa se desplaza la
plaquita, sujeta en el tornillo, en contacto con el palpador del comparador, cuyo soporte se fija
a la columna G mediante por ejemplo, un plato magnético A. (Fig. 2).
Se procede, mediante ligeros golpes, a corregir la orientación del tornillo, hasta anular toda
desviación de la aguja del comparador.
Se enclava ahora la parte giratoria del tornillo y se controla su posición.
Fig. 2
50
FRESADORA I
Al fijar la pieza rígidamente entre las

mordazas de un tornillo, es necesario que su
base se apoye en el fondo del aparato y que su
parte superior sobresalga de las mordazas lo
mínimo compatible con la operación a
efectuar.
La regulación en altura de la posición de la

pieza se obtiene colocando debajo de la pieza
dos reglitas R, templadas y rectificadas, cuyas
dimensiones se elegirán cada vez según sean R R
las de la pieza. (Fig. 3).
Fig. 3
Prensa de mordazas orientable
Para fresar superficies inclinadas respecto a la mesa portapiezas, se emplean tornillos de

mordazas que giran sobre su base y son inclinables en torno a un eje horizontal.
Por ejemplo, el tornillo de la (Fig. 4) puede girar alrededor de los ejes verticales V-V y
horizontal 0-0.
La amplitud de la rotación se puede leer en el círculo graduado A y en un sector graduado B.
B
Fig. 4
I
V
51
FRESADORA I
Fijación por medio de bridas
Las piezas que por su forma y tamaño no pueden fijarse con un tornillo de mordazas, se
sujetan a la mesa portapiezas mediante bridas.
La presión de la brida sobre la pieza se obtiene al atornillar una tuerca sobre un tirante de
cabeza cuadrada, cuya cabeza está introducida en la ranura en T de la mesa.
La forma de las bridas es diferente, según las necesidades particulares de fijación.
Las bridas pueden tener el extremo posterior plano, extremo que se apoya sobre gradillas o
sobre soportes de altura regulable; la parte anterior puede ser plana (S1) o quebrada (S2) .
(Fig. 5).
S1
S2
Fig. 5
Las bridas pueden estar unidas a un bloque

hexagonal (Fig. 6) mediante un pasador
según un eje excéntrico, de manera que al
girar el bloque se obtienen seis posiciones
diferentes en altura.
Para todos estos tipos resulta esencial que la P

brida quede horizontal.
Fig. 6
Existen además, bridas curvas (Fig. 7), que

presentan la ventaja de no flectar y de tener
una mayor facilidad de aplicación, ya que
pueden sujetar piezas de diferente altura sin
que varíe la altura del apoyo del otro extremo.
Si se debe fijar con bridas una pieza por una

superficie ya mecanizada se interpone una
planchita P, de metal blando, entre la brida y la
pieza, a fin de evitar que ésta quede marcada.
P Fig. 7
52
FRESADORA I
El empleo de las bridas no se limita solamente a la sujeción de la pieza que se mecaniza, sino
que sirve también para posicionar la pieza cuando lo exija el tipo de operación. Por ejemplo,
en la (Fig. 8) se muestra una serie de tres piezas sujetas en un tornillo de mordazas.
Para asegurar la igualdad de su longitud, por el lado opuesto al que se va a mecanizar se

apoyan contra una regla fija, sujeta a la mesa mediante bridas.
En este caso, el avance de la mesa es transversal.
Fig. 8
Ejemplos de fijación mediante bridas
Fijación de una corredera de fundición mediante cuatro bridas planas que apoyan sobre otras
tantas gradillas. (Fig. 9).
Fig. 9
53
FRESADORA I
Fijación mediante brida acodada
El soporte de la brida en este caso es

regulable en altura y está formado por dos
gradillas acopladas.
Fig. 10
Sujeción combinada
Las piezas de forma irregular, además de las

bridas normales, requieren accesorios
especiales. Por ejemplo, la pieza que se
muestra en la figura se sujeta en la parte
inferior contra un soporte de altura regulable,
llamado gato, y por la parte superior mediante
una brida acodada normal. (Fig. 11).
Fig. 11
Brida de cuña
Cuando la superficie a mecanizar es la

superior de la pieza se debe recurrir a la
fijación por los flancos, por ejemplo mediante
dos bridas de cuña o de una brida de cuña y un
apoyo lateral.}la brida de cuña ejerce una
presión lateral sobre la pieza, presión que se
regula por medio de un tornillo que empuja la
brida a lo largo de un plano inclinado. (Fig. 12).
Fig. 12
54
FRESADORA I
AJUSTE Y NUMERO DE REVOLUCIONES
Velocidad de corte
Se entiende por velocidad de corte de un

trabajo de fresado, la velocidad de los puntos P
P periféricos de los dientes de la fresa en
contacto con la pieza a mecanizar. (Fig. 1).
Fig. 1
En la velocidad de corte influyen muchos factores de los cuales mencionaremos tres de los
más importantes:
a) Material que se trabaja (pieza en ejecución)

Cuanto más duro sea el material a trabajar, tanto menor debe ser la velocidad de corte.
b) Calidad del material de la fresa

Cuanto más resistente al calor sea la fresa, tanto mayor será la velocidad de corte.
c) Refrigeración
Con una buena refrigeración se puede emplear mayor velocidad de corte que trabajando
en seco.
Cada material se trabaja a una velocidad de corte adecuada que generalmente viene
indicada por la casa que los suministra.
Dado el gran número de factores que intervienen en la elección de la velocidad de corte,
las tablas solamente dan valores medios.
Velocidad media de corte (Tabla # 1)
En la tabla se indican las velocidades medias de corte según el material a mecanizar, el tipo
de fresa empelada y según se trate de operaciones de desbaste o de acabado.
Para las operaciones de desbaste y de acabado se da el valor medio de la profundidad de
pasada.
Puesto que la velocidad de corte podrá ser tanto más elevada cuanto menor sea la
profundidad de pasada con que se efectúa el mecanizado, en la tabla se indican los valores
límite de la velocidad, entendiendo que se deberá usar, a igualdad de las demás condiciones,
la velocidad mínima cuando se adopte la profundidad de pasada máxima y viceversa.
Los valores indicados en la tabla se refieren a trabajos de producción.
Al hacer prácticas, el alumno deberá utilizar los valores indicados,, reducidos en un tercio.
Los valores de la velocidad que se van adoptando según las necesidades del trabajo, se
sustituyen en la fórmula: , 1000 • V
n=
• D
que da el número de revoluciones que debe efectuar la fresa para que el mecanizado se
realice a la velocidad elegida.
En el caso en que la fresadora de que se disponga no tenga previsto el número de

revoluciones exigido por la operación, de entre los disponibles se elegirá el inmediato inferior
al calculado.
55
FRESADORA I
Fresas cilíndricas Fresas cilíndrico-

Fresas de disco
de alisar, en frontales, en
Material acero rápido
en acero rápido
acero rápido
a
mecanizar Desbaste Acabado Desbaste Acabado Desbaste Acabado
pasada pasada pasada pasada pasada pasada
5 mm 0,5 mm 5 mm 0,5 mm 5 mm 0,5 mm
Acero aleado
extraduro 09-12 13-16
08-12 13-18 08-12 13-18
Acero duro 12-18 16-25

10-16 16-18 12-16 16-25
Acero blando 18-25 20-30

15-20 20-35 16-22 25-35
Fundición dura y 12-18 18-25

12-18 18-25 12-16 18-25
fundición maleable
Fundición semidura
20-25 25-30 16-22 25-30 20-25 25-30
Bronce
30-40 40-50 30-40 40-50 30-40 40-50
Latón
35-50 50-70 35-50 50-70 35-50 50-70
Cobre
30-50 45-80 30-50 45-80 30-50 45-80
Aluminio y sus
aleaciones 150-220 250+300 200-250 300+350 150-220 300+350
Diagrama Polar
La relación n = 1000 V/ • D puede representarse en un plano cartesiano por una recta que
tiene por abscisa el diámetro D y por ordenada la velocidad de corte V.
Un diagrama de este tipo se llama diagrama polar. Este diagrama permite leer
inmediatamente la solución de la relación antes citada.
El diagrama debe construirse para cada fresadora particular, porque se traza según su gama
de revoluciones y según el diámetro máximo de fresa que se le puede montar.
56
FRESADORA I
Construcción del diagrama polar de una fresadora que tiene los números de revoluciones: 16
- 22,4 - 31,5 - 45 - 63 - 90 - 125 - 180 - 250 - 355 - 500 - 710 y puede recibir una fresa de
diámetro máximo 400 mm.
En un eje horizontal y según una escala cualquiera se señalan los diámetros de la fresa y
sobre un eje vertical las velocidades de corte. Para trazar la recta del número de revoluciones
n=16, se elige un diámetro cualquiera por ejemplo D=200, y se determina el valor
correspondiente de V.
V = 3,14 X 200 X 16 = 10 m/min.
1000
Se señala el punto de abscisa 200 y de ordenada 10. la línea que une este punto con el origen
de las ordenadas es la recta de las 16 revoluciones.
De la misma forma se trazan las rectas correspondientes a los demás números de
revoluciones.
DIAGRAMA POLAR
n11 = 500
55
Velocidad de corte en m/min
0
250
5
100 90
n1 = 3
8 18
12
=
7 =
n =
n9 =
n6
0
95
n
90
85
80 63
=
75 n5
70
65
60
5
=4
55 n4
50
45
1,5
40 =3
n3
35
30
2,4
n2 = 2
25
6
20 n1 = 1
15
10
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
Diámetro de la fresa en mm
57
FRESADORA I
DIAGRAMA LOGARÍTMICO
Son diagramas sobre cuyas ordenadas las magnitudes que interesan (en nuestro caso son la
velocidad de corte sobre las abscisas y el diámetro de la fresa sobre las ordenadas) se
representan siguiendo una escala que corresponde a las graduaciones de la regla de cálculo,
escala llamada logarítmica. En estos diagramas las rectas que representan los números de
revoluciones son paralelas entre sí.
Se procede a la lectura de la magnitud buscada igual que en el diagrama polar.
En la figura se ha representado el diagrama logarítmico de la misma fresadora para la cual se

ha trazado el diagrama polar descrito anteriormente.
DIAGRAMA LOGARÍTMICO
400
300
n1
=
16
n2
=
22
n3
200
,4
=
31
n4
,5
=
45
n5
140
Diámetro de la fresa en mm
=
63
n6
=
90
n7
100
=
12
n8
5
=
18
n9
70
0
=2
n1
50
60
0
=
35
n 11
50
5
=
50
n1
40
2
=
71
0
gi
r/m
30
in
20
10
180 140 100 70 50 40
Velocidad de corte en m/min
58
FRESADORA I
FRESADO PLANO TANGENCIAL (Fig. 1)
Esta operación se realiza con una fresa cilíndrica de un corte, provista de dientes helicoidales
en su periferia y montada en el árbol en posición horizontal. La pieza debe estar sólidamente
sujeta en la prensa o directamente sobre la mesa de trabajo y en caso especial, en algún otro
dispositivo de sujeción. Siempre el ancho de la pieza debe ser menor que la longitud de la
fresa.
El grado de acabado en el fresado tangencial no es muy bueno, se puede apreciar claramente

en la superficie de la pieza continuadas ondulaciones; son más pronunciadas estas
ondulaciones, cuando al fresa es de menor diámetro; por consiguiente se debe elegir en lo
posible una fresa de mayor diámetro.
Fresa
Pieza
Prensa
Fig. 1
Primer principio
Cuando una fresa trabaja en redondo (fresa tallada en su periferia), el avance de la pieza debe
ser siempre en sentido contrario a la rotación de la fresa. Lo mismo ocurre cuando se trata de
una fresa frontal de dos cortes trabajando simultáneamente la parte frontal y tangencial a lo
largo de una cara. Operando así, cada diente de la fresa ataca el metal tangencialmente y sin
choques provocados por el juego del tornillo del carro; además al llegar a la superficie, el
diente levanta la viruta por debajo, rompiéndola por astillamiento. Si el avance se efectuase
en el mismo sentido del giro de la fresa, los dientes chocarían constantemente contra la costra
exterior, a veces extremadamente dura, y se deterioraría rápidamente, lo que obligaría a
frecuentes afilados. (Figs. 2A y 2B).
FRESADO
CILÍNDRICO
BUEN sentido de AVANCE

a MAL sentido de AVANCE
Fig. 2A Fig. 2B
Fresado en contradirección o normal Fresado por trepanación o paralelo
59
FRESADORA I
CÁLCULOS DE VELOCIDADES DE CORTE Y RPM EN LA FRESADORA
Vc = Velocidad de corte [m/min]

D = Diámetro de la fresa en mm, o en metros.
n = Número de revoluciones que completa la fresa cada minuto [1/min]
p = (3.14...)
1000 = Número de milímetros contenido en un metro.
Vc = . D x n [m/min] Si el diámetro esta dado en milímetros

1000
Vc = x D x n [m/min] Si el diámetro esta dado en metros.
n = Vc 1
[ ]
xD min Si el esta dado en metros.
n = Vc x 1000 [ 1 ] Si el esta dado en milímetros.

xD min
Ejemplo
1. ¿Cual es la velocidad de corte que se esta trabajando para fresar un material de acero duro
con un diámetro de la fresa de 200 mm y con un número de revoluciones de 16 1/min?.
Datos Vc = x D x n
1000
D = 200 mm.
n = 16 1/min. Vc = 3.14 x 200 x 16 = 10 1 [ ]
1000 min
Vc = ?
2. Se desea fresar una pieza de acero blando, con una fresa de acero rápido de 50 mm de
diámetro, siendo la velocidad de corte 15 m/min (según tabla). ¿A qué número de
revoluciones debe girar la fresa?
Datos
D = 50 mm.
Vc = 15 m/min. n = Vc x1000
N =? xD
n = 15 x1000 = 95 1/min
3.14 x 50
Nota:
1)En caso de no encontrar el número de revoluciones calculado se debe elegir el inmediato

inferior en la máquina.
2)La velocidad de corte no se calcula, se determina según el material y el tipo de trabajo (Ver
Tabla # 01).
60
FRESADORA I
FUNCIONES TRIGONOMÉTRICAS
1. Interdependencia A cada ángulo corresponde una determinada relación de lados:
Deducción
cateto posterior
tenu
sa El valor de una relación de lados es una función del ángulo.
hipo
cateto anterior Atención

Función significa relación entre dos magnitudes variables.
2. Relaciones de los lados

Para relaciones de los lados se han fijado determinadas
denominaciones
seno = cateto posterior con la hipotenusa.
coseno = cateto anterior con la hipotenusa.
tangente = cateto posterior con cateto anterior.
cotangente = cateto anterior con cateto posterior.
3. Relaciones La función del seno creco de 0 a 1, la función del coseno

disminuye de 1 a 0.
curva cosenoidal Deducción

90º
120º 60º El seno o el coseno de un ángulo se complementan entre si (90º).
150º 30º Se obtiene, p. Ej.
-180º 0º
210º 330º
300º
sen 60º = cos 30º, i.e. sena = cos b
240º
270º 30º 60º 90º 120º 150º 180º
cos 40º = sen 50º, i.e. cosa = senb
curva cosenoidal
4. Resumen
Las relaciones de los lados de un triángulo rectángulo son las
funciones trigonométricas.
cot
sen = cateto posterior tan cateto posterior
= cateto
90º hipotenusa anterior
I
cos = cateto anterior cot cateto anterior
1 hipotenusa = cateto posterior
r=
tg
sen
cos 0º
61
FRESADORA I
5. Ejemplo Calcule para una cuña de 40 cm de largo y 30 cm de diferencia de

nivel la longitud del plano inclinado en cm y el ángulo de la
pendiente.
nu
sa Buscado L,a
30
te
ipo Dado l = 40 cm raciocinio previo
h
h = 30 cm aclare mentalmente las relaciones de los lados
40
solución
tan cat. post. = 30 cm = 0,75

= cat. = 36º 52´
ant. 40 cm
ó
cat. ant.
cot = cat. post.= 40 cm = 1,33 = 36º 52´
30 cm
cat. ant. 40 cm
sen = cat. post. = 30 cm = 0,6 ó Cos = hipo. = =
hipo. L L
L = 30 cm = 50 cm L = 400,8
cm = 50 cm
0,6
Atención
Una relación de lados determinada significa una función

trigonométrica determinada. La relación de lados reducida es el
valor de la tabla. Mentalmente se pueden recordar las relaciones
con las abreviaturas “ant.”, “post.” e “hipo”.
62
FRESADORA I
MATERIALES METÁLICOS NO FÉRREOS
Metales ligeros
ALUMINIO, símbolo Al
El aluminio fue descubierto en 1827 por Friedrich Wohler. No adquirió importancia hasta la
invención de la máquina dinamoeléctrica (1867), siendo necesarias para al obtención
grandes cantidades de energía.
Presentación y Obtención
No se presenta puro como metal. Sin embargo, combinado es el metal más abundante en la
Tierra (aproximadamente el 8% de la corteza). El mineral más rico en aluminio es la bauxita.
En la comunidad Europea abunda en Francia, Italia y Grecia. El corindón es óxido de aluminio
cristalino. Puro y claro, es una piedra preciosa (zafiro, rubí, topacio, amatista).
De la bauxita se obtiene en primer lugar el óxido de aluminio puro Al2O3 (arcilla). A

continuación se elimina el oxígeno de la arcilla en células electrolíticas. Para reducir el punto
de fusión de 2 000ºC a 960ºC, se añade criolita (Na3AlF6) como fundente. Los productos
finales para semi acabados (chapas, barras, perfiles, tubos) son aluminio puro Al 99,98 R o
aluminio, p. ej., Al 99,5 (DIN 171213).(Fig. 1)
Propiedades
FABRICACIÓN DEL ALUMINIO
Físicas:
Punto de fusión, 658ºC; densidad, 2,7 kg/dm3.
Después de la plata y el cobre es el mejor Transformador Central eléctrica
conductor eléctrico. Rectificador
Químicas:
4. , 5. Voltios
Resistente a la corrosión, capa de óxido
impermeable. Generador
Mecánicas: 2 toneladas de arcilla

Resistencia a la tracción fundido, 160 a 320 4 toneladas de bauxita
N/mm 2 ; laminado, 150 a 400 N/mm2.
alargamiento 2 a 35%. 1 tonelada de aluminio
Intensidad de corriente 50 000A... 150 000A
Tecnológicas: Consumo de energía 15 000 kWh... 16 000kWh
Reducción de la arcilla a aluminio.
El aluminio se puede forjar, laminar (incluso
en láminas delgadas), estirar, mecanizar con
arranque de virutas, fundir y soldar por
diversos procedimientos. La termita, Aluminio
líquido
empleada para soldar rieles entre otras cosas, Células electrolíticas
es una mezcla de polvo de aluminio y óxido de
Fig. 1
hierro. En el alumetado se proyecta una
mezcla de polvo de aluminio sobre el acero y
se quema recociéndolo.
63
FRESADORA I
Aleaciones de aluminio
Los elementos de aleación más importantes son el cobre, el silicio, el magnesio, el

manganeso y el cinc.
El magnesio y el manganeso forman con el aluminio unos cristales mezcla. En este caso los
átomos extraños disueltos son un obstáculo para los desplazamientos lo que supone un
robustecimiento del aluminio. Esta aleación de aluminio se designa como no endurecible.
Con el cobre, cinc y silicio, el aluminio forma cristales mezcla a unos 500 ºC si estas
aleaciones se almacenan durante algún tiempo. Este tipo de aleaciones se denominan
endurecibles.
Aleaciones maleables
Están normalizadas en DIN 1725 T1. semielaborados comerciales son las chapas, bandas,
tubos, barras, perfiles y piezas estampadas.
Aleaciones de colada
Están normalizadas en DIN 1725 T2, y se cuelan (en arena, en coquilla y a presión), poseen
buenas propiedades de pulimentación, son resistentes a las influencias climatológicas y al
agua de mar, son mecanizables por arranque de viruta y soldables. Para caracterizar las
aleaciones de aluminio se indican las abreviaturas de los elementos químicos por orden de
participación porcentual.
Aleaciones de aluminio, DIN 1725, ejemplos
Abreviatura Composición en Propiedades

% de la masa Aplicaciones
Aleación Cu 3,5 ... 4,5 Resistencia hasta 400
maleable Mg 0,4 ... 1,0 N/mm2, para piezas de
Mn 0,3 ... 1,0 máquinas sometidas a
AlCuMg 1 Resto Al altas solicitaciones.
Aleación Si 9 ... 11 Piezas resistentes a

de colada Mg 0,2 ... 0,4 las vibraciones, soldable,
Mn 0 ... 0,5 r e s i s t e n t e a l
G-AlSi 10 Mg Resto Al desgaste y a la corrosión.
Mecanización
La mecanización de las aleaciones de aluminio se hace con o sin arranque de viruta. La

velocidad de corte (hasta 400 m/min) ahorra tiempo. El arranque de viruta se realiza con
acero rápido o metal duro. Como refrigerante se utilizan aceites, trementina o linimento
alcohólico. En la conformación en caliente deben mantenerse las temperaturas con
exactitud. La soldadura no presenta ninguna dificultad si se tiene en cuenta la gran
conductividad térmica y la dilatación por el calor.
64
FRESADORA I
Magnesio, símbolo Mg
El magnesio fue obtenido por vez primera en 1808 por Dhabi, pero impuro. Como metal de
consumo adquirió importancia cuando se consiguió prensar aleaciones de magnesio, así
como colarlas. Es el metal de consumo más ligero.
Presentación y obtención
Por su abundancia el magnesio ocupa el octavo puesto entre loe elementos químicos. En
primer lugar se prepara el mineral (magnesita, dolomita, carnalita). La magnesita
(químicamente carbonato de magnesio MgCo3) por ejemplo, se prepara eliminando Co2 para
formar óxido de magnesio MgO.
El magnesio puro se obtiene por electrólisis como en el caso del aluminio. En la electrólisis el
oxígeno se separa del magnesio.
Propiedades
Físicas : Punto de fusión, 657ºC; densidad 1,75 kg/dm3 es decir, que 1 kg de Mg tiene
aproximadamente 4 veces y media el volumen de 1 kg de hierro.
Químicas : Suficientemente estable en presencia de aire seco.
Aplicación : En pirotecnia, como desoxidante y como flash. El magnesio ardiendo hay

que apagarlo con arena, ya que el agua aviva la reacción.
Ensayo : Una cinta delgada de magnesio puede encenderse con un fósforo. El

magnesio arde con llama clara de olor penetrante, formando óxido de
magnesio. El metal puro se transforma pues químicamente en la materia
prima de partida.
Mecánica : En forma de metal puro tiene poca resistencia, 110 a 200 N/mm2.
Tecnológicas : Fácil de mecanizar con arranque de viruta, admite la velocidad máxima de

corte, fácilmente conformable y fundible.
Aleaciones de magnesio
Por su facilidad de combustión y poca resistencia, el magnesio se emplea solamente aleado.

Las aleaciones son materiales de construcción ligeros. Los principales componentes de
aleación influyen en diversas propiedades.
El manganeso aumenta la resistencia a la corrosión.

El aluminio mejora el comportamiento mecánico.
El cinc le comunica gran alargamiento y mucha resistencia.
Igual que las aleaciones de aluminio, están normalizadas en aleaciones maleables y

aleaciones de colada.
65
FRESADORA I
Ejemplo de aleación de colada magnesio, DIN 1729
Fundición MgAl 8 Zn con 7,5 …9,0% de aluminio, 0,3 …1,0% de cinc, 0,15…0,3% de Mn, y el
resto Mg. Resistencia a la tracción 240 …280 N/mm2.
La densidad es de 1,8 kg/dm3, aproximadamente.
Más del 95% de las piezas de aleaciones de magnesio fundidas lo son por procedimiento a
presión.
Las piezas son un 30% más ligeras y aproximadamente de la misma resistencia que las de
iguales dimensiones de fundición a presión de aluminio.
Estas aleaciones se emplean para piezas de motores (carter de cigüeñal y carcasa de árbol
de levas), cuerpos de ventiladores, tableros de instrumentos, máquinas fotográficas, sierras
portátiles y piezas similares, que deben ser ligeras.
Titanio, símbolo Ti
El titanio es el material del futuro, ya que con su densidad baja posee una elevada resistencia.
Propiedades
Densidad 4,55 kg/dm3;punto de fusión 1 668ºC; resistente a la corrosión y al calor.

El titanio se alea principalmente con aluminio y vanadio.
Ejemplo: TiAl 6 V 4
Con una resistencia a la tracción de 980 a 1160 N/mm2, la aleación de titanio es un 43% más
ligera que el acero más resistente, posee una gran resistencia al calor y a la corrosión, así
como una buena resistencia a la fatiga.
Se emplea en aviación, propulsión y construcción de motores (bielas, muelles de válvulas y

tornillos de dilatación).
66
FRESADORA I
ACOTADO DE ÁNGULOS
Los ángulos se acotan dando su valor en grados, y en grados y minutos cuando sea necesario
(Figs. 1, 2 y 3). La línea de cota de los ángulos es un arco, su centro está en el vértice del
ángulo, y es también el punto de apoyo del compás.
30º
47
º2
C´
57º
Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3C´
La línea de cota se puede trazar entre las aristas del cuerpo, cuando hay espacio suficiente
(Fig. 4); de lo contrario, los lados del ángulo se pueden prolongar con líneas auxiliares de cota
(Fig. 5).
80º
54º
Fig. 4 Fig. 5
Cuando se presenta el caso de acotar un ángulo sin representar su vértice se debe prolongar
los lados de dicho ángulo hasta encontrar su vértice (Fig. 6 y 7).
53º
66º
Fig. 6 Fig. 7
El ángulo por acotar se encuentra centrado en posición horizontal a vertical, se acota su

vértice (Fig. 8 ). En casos diferentes, se establece la inclinación de un lado respecto a la arista
vecina y los puntos donde los lados del ángulo cortan la arista exterior de la pieza (Fig. 9)
45º
60º
45º
25
70
14
Fig. 8 Fig. 9
67
FRESADORA I
ESQUEMAS DE LOS DIENTES DE LAS FRESAS
Denominación
g = ángulo de salida.
b = ángulo de cuña.
a = ángulo de incidencia.
d = ángulo de corte.
Características de una fresa para aceros duros, hasta una resistencia de 100 kp/mm2
(Fig. 1).
Paso
•En ángulo de cuña es grande(¢ 81º)
•El filo es más resistente.
•El paso entre diente es pequeño con el fin de
reducir el avance por diente.
5º
81
º
Ejemplo:
Avance por vuelta = 0,4 mm.
Nº de dientes = 10
Avance por diente = 0,4/10 = 0,04 m. Fig. 1 4º
Características de una fresa para aceros blandos hasta una resistencia de 75 kp/mm2
(Fig. 2)
• En ángulo de cuña mediano (¢73º)

• El paso entre diente es también mediano
• El avance por diente aumenta.
10º
73
Ejemplo: º
Nº de dientes =6 Fig. 2 7º
Avance por diente = 0,4/6 = 0,066 mm.
Características de una fresa materiales livianos (Fig. 3)
• En ángulo de cuña es pequeño (¢57º)

• Los espacios entre dientes son grandes.
Estos espacios permiten recibir gran cantidad de viruta.
• El avance por diente es grande. 25º
2 5º
Ejemplo:
Nº de dientes =4 Fig. 3
Avance por diente = 0,4/4 = 0,1 mm.
68
FRESADORA I
SEGURIDAD EN EL USO DE HERRAMIENTAS DE CORTE
• No deje caer el árbol porta-fresa al suelo ni tampoco sobre la mesa de la máquina. (Fig. 1).
• Cubra el árbol porta-fresa con vaselina cuando no se va a usar, para evitar que ésta se
oxide.
• Cuide siempre de no torcer el árbol porta-fresa.
• Al montar la fresa al árbol debe ponerse el mayor cuidado en no dañar con golpes las
superficies cónicas del husillo y del árbol porta fresas.
• Además, se deben limpiar siempre, cuidadosamente, todas las superficies de

acoplamiento, especialmente los conos del árbol porta fresas y del husillo, así como las
superficies de acoplamiento de los separadores y de la fresa.
• Entre las caras frontales de la fresa y los separadores no deben encontrarse cuerpos
extraños, pues de otra forma el árbol puede flectar en el momento de apretar la tuerca G
que sujeta los elementos montados. Además la fresa no girará centrada respecto a su eje.
• Si la pieza no se ha fijado con fuerza y rigidez, bajo el empuje de la fresa sufre

desplazamientos que comprometen el mecanizado y que pueden provocar la rotura de la
propia fresa, con avance contra la fresa, la fuerza de corte tiende a levantar la pieza.
(Fig. 2).
Forma incorrecta de quitar un árbol
Fig. 1 Fig. 2
• Evite hacer cambios de velocidades y avances cuando la máquina está en pleno
funcionamiento.
• Cuide cada una de las propias herramientas y las de taller.
• Antes de hacer un trabajo piense las diversas maniobras para no malograr el trabajo, la
herramienta o la máquina.
• Haga los cambios automáticos sólo cuando la máquina esté detenida.
• Limpie y lubrique periódicamente su máquina. Evite emplear aire comprimido para limpiar
su máquina.
69
FRESADORA I
EFECTOS QUE PRODUCEN EN EL MEDIO AMBIENTE LA UTILIZACIÓN DE LOS

LUBRICANTES
Para determinar la peligrosidad de un

lubricante, hay que tener en cuenta varios
aspectos:
• Biodegradabilidad
• Bioacumulación
• Toxicidad
• Ecotoxicidad
• Emisión de gases
• Degradación química
• Tiempo requerido para ser eliminado del agua.

Los aceites vírgenes contienen o pueden contener cantidades pequeñas controladas de
PHA's compuestos aromáticos policíclicos que durante el funcionamiento del lubricante,
mediante la descomposición de los distintos componentes así como reacciones catalizadas
por metales , incrementan su presencia en el aceite usado.
Muchos de estos PHA's tienen un efecto marcadamente cancerígeno y plenamente

demostrado, y de una forma u otra son arrojados a la atmósfera que respiramos.
Se han efectuado estudio para conocer la capacidad mutagénica del aceite de motor usado.
Se ha detectado que el 70 % de estos efectos son causados por PHA's con más de tres anillos
esta fracción representa sólo el 1 % del volumen de un aceite usado. De esta fracción
mutagénica el 18 % del efecto lo produce el benzoa-pireno según IARC ( Intenational Agency
on Research for Cáncer).Se considera que el benzo-e-pireno, benzo-a-pireno, benzo-a-
antraceno y el criseno tienen un elevado potencial carcinogénico . En los crudos de aceite
minera¡ se han encontrado cantidades de benzo-a-pireno que oscilan entre 400 y 1.600
mg./kg.
Los aceites tienen tendencia en acumularse en el entorno todo aquel aceite que se pierde por
las calles, montes, cuando llueve se arrastra a nos, lagos., acumulándose en sus sedimentos
.
También se produce una acumulación importante en la atmósfera que respiramos, pensemos
por ejemplo que un motor de dos tiempos (motos, fuerabordas, motosierras) expulsan
aproximadamente con los gases, el 25 % del aceite lubricante que utilizan.
El 40 - 70 % de los PHA's que se emiten en los gases, proceden del aceite de motor, otro 30 -
60 % se origina en el proceso de combustión del combustible, la utilización de esteres
sintéticos ayuda a reducir considerablemente estas emisiones. La tendencia lógicamente por
los estudios que se realizan se encamina a la utilización de lubricantes sintéticos y aceites
vegetales, que debido a su superior rendimiento frente a los minerales, precisan menor
aditivación, pero lógicamente son más caros.
Citamos a continuación algunos de los efectos de los componentes de aceite usado:
• GASES que contienen aldehídos, cetonas, compuestos aromáticos, C02 son irritantes y
actúan sobre el tejido respiratorio superior, ahogos, asma, bronquitis, efectos mutantes,
Cáncer.
70
FRESADORA I
• ELEMENTOS como Cloro NO2, SH2, Sb (antimonio) Cr (cromo) Ni (níquel) Cd (cadmio)

Mn manganeso) Cu ( cobre) actúan sobre el tejido respiratorio superior y tejido pulmonar.
• OTROS ELEMENTOS como CO , disolventes halogenados (tri, per.) SH2 producen:

Efectos asfixiantes, impiden el transporte de oxígeno y por tanto la respiración de la célula.
Los disolventes halogenados tienen efectos anestésicos y narcóticos se acumulan en el
hígado con posibles efectos cancerígenos.
• METALES como Pb (plomo), Cd (cadmio), Mn (manganeso), tienen efectos tóxicos sobre

el riñón, el cadmio además efectos cancerígenos sobre la próstata y el cromo sobre el
pulmón.
• COMPUESTOS AROMÁTICOS como tolueno, benceno, pueden llegar a provocar

leucemias, otros hidrocarburos más ligeros se acumulan en la sangre y podrían llegar a
producir parálisis.
Enfermedades ocasionadas por productos químicos
Con la industrialización la exposición a agentes químicos es mayor, tales como: plomo,

mercurio, arsenio, cadmio y asbesto Por ejemplo:
asbestosis, (enfermedad pulmonar), así como diversas formas de cáncer de pulmón y
mesotelioma (una enfermedad oncológica de la mucosa que recubre las cavidades torácica y
abdominal).
• Cáncer de hígado por cloruro de vinilo.

• Leucemias relacionadas con la exposición al benceno.
• La enfermedad de Minamata (producida por ingerir pescado contaminado por mercurio).
•La enfermedad de Yusho, (relacionada con alimentos contaminados con furanos clorinados)
Enfermedades producidas por radiaciones
Se ha demostrado la existencia de alteraciones cromosómicas en los trabajadores de los

astilleros industriales, relacionados con las radiaciones ionizantes a bajas dosis.
Formas de enfermedad ambiental
Las enfermedades ambientales pueden afectar a cualquier sistema del organismo.

Piel, pulmones, riñones, hígado o sistema nervioso son alcanzados por múltiples agentes,
muchos de los cuales son peligrosos por su capacidad de inducir cáncer, anomalías
congénitas o abortos espontáneos y mutaciones en las células germinales (implica la
capacidad de ciertos agentes ambientales de producir enfermedades genéticas en la
siguiente generación.
Las lesiones cutáneas son muy frecuentes en el medio laboral y se deben a múltiples causas;
las enfermedades pulmonares se relacionan con la inhalación de distintas partículas, como el
polvo de carbón (pulmón negro), polvo de algodón (pulmón pardo), fibras de asbesto
(asbestosis) o polvo de sílice (silicosis).
El control de las actividades ambientales y ocupacionales en distintos países está coordinado

a través de la Organización Mundial de la Salud (OMS).
71
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Cuáles son las partes principales de la fresadora?
2. ¿De qué material esta hecho el Bastidor de la fresadora y a donde va apoyada?
3. ¿Qué partes descansa sobre la parte superior de la Ménsula o Consola?
4. ¿En qué se diferencia la Fresadora Universal de las otras?
5. Mencione las características más importantes de la Fresadora Universal.
6. Describa Ud., Otros tipos de fresadoras a parte de las mencionadas.
7. ¿Qué trabajos se realiza en la Fresadora Universal?
8. Para el mecanizado de materiales duros y tenaces ¿Qué tipo de fresa se utiliza?l
9. Para el mecanizado de materiales ligeros y no ferrosos ¿Qué tipo de fresa se utiliza?
10. ¿Para qué se utiliza la fresa Modular?
11 Para mecanizar acero, fundición y aleaciones ligeras ¿Qué tipo de fresa se utiliza?
12. ¿Cuáles son las características que se consideran para pedir una fresa?
13. ¿Cómo se determina el sentido de hélice de la fresa helicoidal?
14. ¿Cómo se sujetan las fresas?
15. ¿Cuáles son los elementos que complementan el uso y montaje del eje porta fresas?
16. Describa los pasos para el montaje del árbol porta fresa.
17. ¿Qué instrumentos se utiliza para verificar el paralelismo de una pieza montada en la
prensa?
18. ¿Cómo se sujetan las piezas irregulares o asimétricas?
19. ¿Cuáles son los minerales principales que se obtienen del aluminio?
20. ¿Cuáles son los elementos principales que se utilizan para alear el aluminio?
21. ¿Cuáles son los elementos principales que se utilizan para alear el magnesio?
72
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
1-3
1,0 Ejercicios Funciones Trigonométricas
sin
0,75
0,5
co
0,25 1. Calcule para los ángulos dados los valores de las funciones
s
0 correspondientes al sena y cosa :

a) 45º b) 25º20´ c) 23º43´ d)76,40º
4
2. Busque los valores de las funciones por medio de la tabla de
ángulos: a) sena=0,342 b)cosa=0,342.
¿Qué relación existe entre estos dos ángulos?
a
l
3. Busque los valores de las funciones en la tabla de ángulos:

a) tana=0,3411 b) cota=0,3411.
¿Qué relación existe entre estos dos ángulos?
11
4. Un acero angular de alas iguales de 60 x 60 x 6 ha de ser cortado en
un ángulo de chaflán de 60º. Calcule la longitud del canto de corte.
d2
5. Calcule el ángulo de inglete para los esfuerzos diagonales de una

a puerta rectangular de 1,2 x 1,8 m.
perímetro
6. De un acero redondo de 65 mm se quiere fresar un cuadrado de

12-13 arista viva. Calcule la distancia entre caras.
7. Calcule para un embudo de 80 mm de diámetro y 120 mm de altura

el ángulo del embudo.
d
a 8. ¿Qué ángulo corresponde a la inclinación de cuña 1:10?

la
9. Un cono truncado de 120 mm de longitud tiene diámetros de

40/60 mm. ¿Cuál es el ángulo de inclinación?
14
10. Calcule el ángulo de la pendiente de un letrero que indica “declive de

10%”
H
L 11. ¿Qué ángulo de inclinación tiene una rosca M 22?
15
12. Calcule la longitud de corte de una punta de broca con un ángulo de
punta de 118º.
13. ¿Qué longitud de filo cortante corresponde a una broca en espiral de

30 mm con un ángulo de punta de 118º?
H
14. A 120 m de distancia de una torre recta se mide, a la altura de ojo de

b
l 1,5 m a la punta de la torre un ángulo de 40º. Calcule la altura de la

torre.
15. Se quiere calcular el ángulo de las diagonales en el espacio de un

cuerpo prismático de 120x80x160 mm respecto a la base.
73
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
DIBUJO TÉCNICO
1 Dibujar los ajustes dobles con un espacio intermedio de 50 mm entre los puntos A y B.
Acotar ambas piezas. Espesor - 8 mm. La hoja en posición horizontal.
A B
105
90
35
2 Dibujar las tres vistas

20
55
Acotar según norma

30
Pieza de Bloqueo
5
80
140

70
Acotar según norma 90

Pieza de Deslize
40
60º
20
50
40
120
74
FRESADORA I
20

Acotar según norma
Chaveta 40
60º
100
90
30
10
60
40
60
Altura total 120 mm
20
Acotar según norma
Pieza de sujeción
º
45
40
115
º
45
20
20
60
50
75
N8
Tol. +- 0,1
60 +- 0,1 60 +- 0,1
10
60 +- 0,1
5
14
01 Monte el cabezal universal • Paralelas

• Martillo de cobre y/o goma
02 Monte la prensa, el material • Calibrador vernier
03 Monte el portafresa y fresa • Brocha
04 Prepare la máquina fresadora • Destornillador plano
05 Frese la superficie plana horizontal y vertical • Escuadra de 90º
06 Verifique planitud y paralelismo • Reloj comparador
07 Compruebe las medidas • Fresa cilíndrica helicoidal
• Llaves de boca 24, 27 y 34
• Llave francesa 10”

BLOQUE PRISMÁTICO RANURADO HT 02/MM REF. HO-05,06,07,08,09 y 10
ESCALA: 1 : 1 2003
FRESADORA I
OPERACION:
MONTAR CABEZAL UNIVERSAL EN LA FRESADORA
Esta operación consiste en ubicar, montar y fijar el cabezal universal en la fresadora,

convirtiendo a la máquina de fresadora horizontal a vertical. Con ello se consigue tener el
husillo en forma vertical o inclinado respecto a la mesa.
Se utiliza para fresar piezas de superficie

plana, inclinada, ranuras en forma vertical o
oblicuo, con fresas de espiga y frontal de dos
cortes.
1º PASO : Monte el eje intermedio.
a) Limpie el cono interior del

h u s i l l o p r i n c i pa l d e l a
Husillo
fresadora. (Fig. 1).
b) Limpie el cono exterior del eje

intermedio.
c) Sujete el eje intermedio, e

introduzca en el cono interior
del husillo y ajuste con el Fig. 1
tirante roscado. (Fig. 2).
OBSERVACIÓN
Debe cuidarse que las

ranuras del eje penetren en
las chavetas de arrastre del
husillo.
Tirante
Engrase la rueda dentada del roscado
eje intermedio.
Fig. 2
PRECAUCIÓN
AJUSTE EL TIRANTE ROSCADO CON SU CONTRATUERCA PARA UN
DESMONTAJE CORRECTO.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 77 REF. H.O.05/MM 1 / 2

FRESADORA I
2º PASO : Monte el cabezal universal.

(Fig. 3).
a) Limpie la superficie interior-

exterior del cabezal universal.
Superficie de apoyo
OBSERVACIÓN Engranajes
Engrase la rueda dentada del
cabezal universal.
Tirante
b) Monte el cabezal cuidando la

conexión correcta de los
órganos de transmisión.
OBSERVACIÓN
Utilizar un taco de madera
para apoyar el cabezal sobre Eje
la mesa. Intermedio
PRECAUCIÓN Husillo de la máquina
AL TRASLADAR EL
C A B E Z A L Fig. 3
UNIVERSAL, UTILICE UN
ELEVADOR MECÁNICO O
PROCURE PEDIR AYUDA
PARA LEVANTARLO.
3º PASO : Fije el cabezal universal.
a) Introduzca los tornillos y

roscar con suavidad.
OBSERVACIÓN
Utilice arandelas al colocar los
tornillos.
b) A p r i e t e l o s t o r n i l l o s ,
ajustándolos en diagonal.

FRESADORA I
OPERACION:
ALINEAR PRENSA Y MATERIAL
Esta operación consiste en orientar la prensa de manera que la superficie plana de la

mordaza fija coincida con la dirección de desplazamiento de la mesa. También se puede
alinear usando el propio material si se tiene
una cara de referencia.
Esta operación constituye una etapa previa

indispensable para fresar caras, rebajes y
ranuras cuya posición está referida a un
determinado eje o cara de referencia.
Líneas Paralelas
a) Ubicando las mordazas en la

dirección de traslación de la
mesa. Bastidor
2º PASO : Monte el reloj comparador
a) Sobre el bastidor. (Fig. 1).

Fig. 1
b) Sobre el cabezal universal.
(Fig. 2).
3º PASO : Verifique el alineamiento
a) Ponga en contacto el palpador

con la superficie por controlar
(Fig. 3)
.
OBSERVACIÓN
Fig. 2
Deje el palpador presionado
de tal manera que la aguja
tenga recorrido suficiente
para indicar las variaciones
positivas y negativas. 80
90
10
20
70
30
b) Traslade la mesa de manera 60

50
40
que el palpador se desplace

en toda la longitud de la
superficie tomada como
referencia.
Fig. 3

FRESADORA I
OBSERVACIÓN
0
90 10
Verifique hacia qué lado y
80 20
cuánto se desplaza la aguja
30
del indicador de cuadrante. 70
60 40
(Figs. 4 y 5). 50
c) Afloje las tuercas de la colisa

de la prensa y haga un giro de
corrección, según sentido y
magnitud de la variación
señalada por la aguja del
indicador de cuadrante. Figs. 4
d) Repita este proceso hasta

conseguir que las variaciones 0
90 10
señaladas por la aguja estén
80 20
dentro de las tolerancias
30
especificadas. 70
60 40
50
e) Apriete las tuercas de al colisa

de la prensa.
OBSERVACIÓN
Verifique si el apriete modificó

la posición final de la Fig. 5
mordaza.
4º Paso : Controle la perpendicularidad de

la mordaza fija. (Fig. 6).
a) P o n g a e n c o n t a c t o e l
palpador del indicador de
90
cuadrante con la mordaza fija. 80

10
20
70
30
b) Haga la traslación de la 60
50
40
consola observando si la
aguja del indicador del
cuadrante se mueve dentro
de los límites de tolerancia
admisibles.
5º Paso : Monte el material

a) Verifique su alineamiento y
repita los pasos anteriores. Fig. 6
VOCABULARIO TÉCNICO
Indicador de cuadrante: Comparador, reloj comparador, comparador de carátula.

FRESADORA I
OPERACION:
FRESAR SUPERFICIE PLANA HORIZONTAL - FRESADO FRONTAL
Esta operación consiste en mecanizar un material para obtener una superficie plana paralela
a la mesa, utilizando una fresa frontal de dos cortes montadas con un árbol corto y sobre el
husillo de la fresadora.
Se utiliza para producir superficie plana en la
construcción de órganos de máquinas,
herramientas y accesorios.
2º PASO : Monte el material en la prensa y

alinear con el reloj comparador.
3º PASO : Monte el árbol porta fresa corto.
a) Seleccione el árbol corto con

un diámetro igual al agujero Fig. 1
de la fresa y móntelo. (Fig. 1).
4º PASO : Monte la fresa
a) Sujete la fresa frontal de dos

cortes y móntela sobre el
árbol. (Fig. 2).
PRECAUCIÓN Fig. 2
EVITAR CORTAR CON

FRESAS CON FILO
GASTADO.
b) Sujete la fresa roscándola

con una llave adecuada.
(Fig. 3).
Fig. 3

FRESADORA I
5º Paso : Prepare la máquina.
a) R e g u l e e l n ú m e r o d e
revoluciones por minuto
(rpm). Posición cuand. Antes volver a O
b) Aproxime manualmente al
material de manera que la
fresa toque la superficie que
se quiere planear.
Cantidad
c) Seleccione el avance de la de juego
mesa. 0.15 mm.
d) Ubique y fije los topes para

limitar el recorrido de la mesa.
6º Paso : Frese.
Posición del
cuadrante
a) Aproxime manualmente la después de
invertir en 4.85
pieza para iniciar el corte por
un extremo y de la
profundidad de corte, Fig. 4
controlando en el anillo
graduado. (Fig. 4).
b) Bloquee la consola y el carro

transversal.
c) Ponga en funcionamiento el
avance automático de la
mesa.
OBSERVACIONES
Según el material que se esté

mecanizando, use refrige-
rante.
d) Efectúe pasadas. (Fig. 5).
7º Paso : Verifique la planitud. Fig. 5

FRESADORA I
OPERACIÓN:
FRESAR SUPERFICIE PLANA VERTICAL
Esta operación consiste en obtener una superficie plana perpendicular a la mesa mediante el
fresado plano vertical con una fresa cilíndrica de dos cortes y dientes helicoidales.
Se utiliza para fresar piezas de superficies
planas y con mejor acabado (apoyo de partes
de máquina en general, soportes de
accesorios, etc).
1º PASO : Monte el cabezal universal en la

fresadora.
2º PASO : Monte la prensa y alinéala.
3º PASO : Monte el material y alinéala.

Gg 1 Gm
4º PASO : Monte el porta fresa y fresa de 4 2
planear. 3
5º PASO : Frese.
a) Regule las revoluciones y la R

velocidad de corte. Fig. 1a
b) Aproxime la fresa al material y

posicione el anillo graduado a
cero de la consola. 1
4 2
c) Ponga en funcionamiento la
3
fresadora y avance
manualmente la mesa y de la
profundidad de corte.
d) Efectúe las pasadas. R
(Figs. 1a, 1b, 1c). Fig. 1b
6º PASO : V e r i f i q u e l a planitud y
paralelismo.
7º PASO : Compruebe la medida según 1

plano. 4 2
3
a) Mida las caras paralelas.
b) Si hay exceso de material

proceda a la pasada de Fig. 1c
acabado.

FRESADORA I
OPERACIÓN:
FRESAR SUPERFICIE PLANA PARALELA / PERPENDICULAR
Esta operación consiste en producir superficie plana paralela a distancias previstas y hechas
de forma perpendicular con una herramienta
llamada fresa frontal de dos cortes.
Se aplica en la construcción de piezas como:

moldes, calces escalonados, ranuras, etc.
3º PASO : Monte el material.
4º PASO : Monte la fresa y porta fresa. A

h
5º PASO : Frese L
a) Frese la superficie de
Fig. 1
referencia A. (Fig. 1).
b) Tome la referencia del anillo

graduado.
OBSERVACIÓN
De la profundidad de corte y
realice tantas pasadas como h
sea necesario. L
B
c) Frese la superficie de
referencia B. (Fig. 2). Fig. 2
OBSERVACIÓN
Utilice fluido de corte.
0 1 2
0 1 2 3 4 5 6 7
6º PASO : Verifique las medidas P
a) M i d a y c o m p r u e b e e l
paralelismo. (Fig. 3).
Fig. 3

FRESADORA I
OPERACIÓN:
FRESAR RANURA RECTA
Esta operación consiste en fresar en forma recta, ranuras con una fresa de espiga en posición
vertical respecto a la mesa.
Se aplica en la construcción de apoyo de
partes de máquinas en general con guías,
alojamientos para chavetas y lenguetas.
4º PASO : Monte el árbol porta pinza.

(Fig. 1)
a) Seleccione la pinza según el

diámetro de la espiga de la
fresa. Tuerca Pinza Porta pinza
Fig. 1
OBSERVACIÓN
Limpie los elementos del

árbol porta pinza.
5º PASO : Monte la fresa.
a) Monte la fresa de espiga

dentro de la pinza.
Fig. 2
b) Sujete la tuerca con una llave
adecuada. (Fig. 2).
6º PASO: Frese.
a) Frese la ranura sobre la línea

de referencia.
b) Utilice el anillo graduado para 0 1 2 3 4 5 6 7
profundizar el corte. 0 1 2
7º PASO : Verifique las medidas
a) Compruebe en ancho y la
profundidad de la ranura. Fig. 3a Fig. 3b

FRESADORA I
MOVIMIENTOS PRINCIPALES DE TRABAJO EN LA FRESADORA
La herramienta y la pieza tienen que moverse, la una respecto a la otra, de una determinada
manera, según sea el procedimiento de trabajo. (Fig. 1).
Se distinguen los siguientes movimientos:

R
1. Movimiento principal o movimiento de

corte. A
R = rotación del árbol porta fresa.
2. Movimiento de avance.
A = desplazamiento de la mesa. H
3. M o v i m i e n t o de ajuste o de
aproximación.
Fig. 1
H = desplazamiento de la mesa.
Las mesas de las fresadoras están provistas de 3 movimientos principales:
• Movimiento Longitudinal: Se realiza en la mesa de trabajo, de un lado a otro (Fig. 2 L).
• Movimiento Transversal : Se efectúa sobre la guía superior de la ménsula,

transversalmente al cuerpo de la máquina y en sentidos
opuestos. (Fig. 2 T).
• Movimiento Vertical : Es realizado por la ménsula, deslizándose en las guías del

bastidor en forma ascendente y descendente. (Fig. 2 V).
Movimiento
Longitudinal (L)
Movimiento
Transversal (T)
Movimiento
Vertical (V)
Fig. 2
SEGURIDAD
¡Evite hacer cambios de velocidades y avances cuando la máquina está en pleno
funcionamiento!.
86
FRESADORA I
Movimiento de avance en el fresado
Estas dos formas de fresar se estudian a través de la relación entre los movimientos de giro
de la fresa, del avance del material y de su influencia en el perfil de la viruta.
Fresado en oposición o contradirección

Mr
Es cuando el sentido de giro de la fresa y el de

avance del material se oponen. (Fig.3).
r
En cada vuelta de la fresa, cada diente llega a p
un punto como el (A), donde toma contacto
con el material y penetra en él con su filo, en un Mg A
instante dado.
Fig.3
A partir de allí y siempre que la profundidad de corte sea menor que el radio de la fresa,
aumenta progresivamente el espesor de la viruta, la que al llegar al punto (B), disminuye
rápidamente hasta que el diente pierde contacto con el material.
Fresado en concordancia o paralelo
Es cuando el sentido de giro d ella fresa y el

avance del material concuerdan. (Fig. 4).
En cada vuelta de la fresa, cada diente llega a C

la posición donde empieza a cortar y alcanza Mr
rápidamente el máximo espesor de viruta en
un punto como el (C). A partir de él como la D
fresa gira más rápido de lo que avanza el
Mo
material, el espesor de la viruta decrece hasta
que se anula en el punto (D). Fig.4
Forma de la viruta
Consideremos ahora una fresa con dientes laterales y frontales abriendo una ranura, como
muestra la (Fig. 5); se puede ver que la fresa construye un flanco de la ranura (el del punto A),
fresando en oposición y el otro (el del punto D), fresando en concordancia.
Mr Mo
D
Mr Superficies
Fresadas
C Tangencial-
mente
B
Superficie
Fresada
A Frontalmente
Mo Mo
Fig.5
87
FRESADORA I
Si realmente la huella resultante de los movimientos (de rotación de la fresa y avance del
material) fueran circunferencias, como hemos venido considerando hasta ahora, el acabado
de esos dos flancos sería el mismo. Pero debido a la oposición de movimientos desde (A)
hasta (B), la curva de la traza que deja el

diente se hace más amplia (Fig.7) y por el Mo D h´
contrario, se hace más cerrada debido a la
concordancia de los movimientos, desde (C) c b c c
d
hasta (D). esa curva, trayectoria del diente,
desde (A) hasta (D) es una curva de género
C b Mr
cicloidal. Debido a su forma los cortes sobre el
B d
flanco del punto (A), fresado en oposición,
dejan unas crestas de altura (h), bastante
menores que (h´), altura de las crestas que c
quedan en el flanco del punto (D), fresado en h
Mo A
concordancia (Fig. 7).
Fig. 7
Diferencias entre dos fresados
1era. Diferencia
Fresado en contradirección, el diente comienza a cortar y el espesor de la viruta va en

aumento progresivamente; si se fresa en concordancia el diente comienza cortando con el
máximo espesor, luego disminuye.
2da. Diferencia
La segunda diferencia consiste en que, a igualdad de condiciones para el corte (avance,

velocidad y profundidad de corte), resulta una mejor terminación en la superficie cuando se
fresa en contradirección.
3era. Diferencia
En el fresado en contradirección cuando el diente se pone en contacto con el material, para

poder cortar necesita alcanzar una profundidad mínima de corte. Antes de que eso ocurra hay
un roce intenso entre el material y el filo, que es perjudicial para éste cosa que no ocurre en el
fresado en paralelo, donde el diente comienza cortando sin rozamiento inicial.
4ta. Diferencia
Fresando en contradirección, el aumento progresivo del espesor de viruta hace que el

esfuerzo aumente también progresivamente. Eso permite a los órganos d ella máquina
absorber las holguras existentes son saltos.
88
FRESADORA I
En cambio, fresando en concordancia el

diente se enfrenta al material en su máximo
espesor y se produce el máximo esfuerzo en
Mr
forma súbita. Eso exige una acomodación tan
rápida de los órganos de la máquina, que si
las holguras son grandes pueden hacer que la
fresa se monte sobre el material, pudiendo
provocar un accidente. (Fig. 7).
Mo
Fig. 7
5ta. Diferencia
Fresado en
paralelo
A iguales condiciones de corte el arco de
trayectoria del diente (Fig. 8) cortando en
contradirección, es mayor que el arco (CD), D
C
cortando en paralelo. Esto nos indica que
D
fresando en paralelo, el filo de la herramienta
tiene mayor contacto con el material y por A
consiguiente puede durar más.
Fresado en contradirección
Fig. 8
Conclusiones
Conocidas las diferencias más importantes entre el fresado en paralelo y el fresado en

contradirección, puede decirse que para pasadas de grandes dimensiones es preferible el
fresado con concordancia siempre que se disponga de una fresadora son regulación especial
de los juegos, para fresar en esa forma. Si en cambio se trabaja en fresadoras corrientes
sobre todo con bastante uso y en períodos de aprendizaje, es conveniente fresar en
contradirección.
En aquellos casos cuando se hace inevitable

fresar en paralelo como cuando se fresa la
ranura indicada en la (Fig. 9), se deben tomar Sentido de avance en el 2º corte
D
las siguientes precauciones: Mr
a) Fijar fuertemente el material; C
B
b) Eliminar lo más posible el juego en las
guías y tornillo de la mesa, y en el porta
herramienta y sus apoyos; A
Sentido de avance en el 1º corte
c) Utilizar un avance menor que el
recomendado.
Fig. 9
89
FRESADORA I
Para dar buena terminación y medida precisa es conveniente además:
a) Usar una fresa de menor diámetro que el ancho de la ranura;
b) Dar una pasada desde (A) hasta (B).
c) Invertir el sentido de avance del material y dar una pasada cortando sólo sobre el flanco
desde (C) hasta (D).
Resumen del fresado en contradirección y fresado paralelo
ELEMENTO FRESADO EN FRESADO

DE COMPARACIÓN CONTRADIRECCIÓN PARALELO
Aumenta progresivamente , Disminuye

Espesor de viruta luego de iniciado el corte. Progresivamente,
luego de iniciado el corte.
Luego que el diente está Al comenzar cortando en la

c o r ta n d o , e l e s f u e r z o sección máxima, hay un
aumenta progresivamente súbito aumento del
Esfuerzo durante el y permite a los órganos de la esfuerzo. Si los órganos
corte máquina absorber los tienen juego la herramienta
juegos (holgura). puede montarse en el
material.
Puede hacerse en cualquier Puede hacerse sólo en

fresado. fresadora especial.
La máquina
Roce intenso, al iniciar el Comienza cortando sin

corte. roce inicial, pero con
Contacto del filo con el
material, a igualdad de Fresado en contradirección, el contacto es mayor que
condiciones para el fresando en paralelo.
corte.
Mejor estado superficial fresando en contradirección, que

Acabado de la fresando en paralelo.
superficie, a Igualdad
de condiciones para el
corte.
90
FRESADORA I
Los movimientos relativos entre pieza y herramienta que permiten el fresado, con el
movimiento de trabajo, el movimiento de avance y el movimiento de penetración. (Fig. 10).
Movimiento de trabajo L
Es el movimiento principal que permite el corte del material.
Es un movimiento rotativo y lo posee la herramienta.
Movimiento de avance A
Es el movimiento rectilíneo que posee la pieza a fin de que la herramienta encuentre
siempre nuevo material que arrancar.
Movimiento de penetración P
Es el movimiento rectilíneo que regula la profundidad de penetración en el material.
Normalmente lo posee la pieza. En algunas máquinas especiales lo puede presentar la
herramienta.
Modo de trabajar de las fresas

S
El fresado, puede efectuarse de L
dos maneras diferentes, según
la herramienta utilizada.
Fresas cilíndricas (1)
La rotación de estas fresas se

P
efectúa alrededor de un eje
paralelo a la superficie que se
mecaniza. A
1
Fresas frontales (2)
La rotación de estas fresas se

efectúa alrededor de un eje
perpendicular a la superficie L
que se mecaniza.
P
Los filos S (dientes) están
dispuestos sobre la superficie
exterior y, además también
sobre una de las bases del A
cilindro que constituye la 2
fresa.
Fig. 10
91
FRESADORA I
FRESADORA DE SUPERFICIE PLANA VERTICAL
Las fresadoras verticales son máquinas muy robustas, que disponen solamente de cabezal
porta fresas vertical.
Las fresadoras verticales, especialmente las de gran potencia, tienen una forma
característica constituida por una pesada columna curvada hacia adelante.
Normalmente, el cabezal porta fresas puede girar hasta disponer el eje del husillo en posición
horizontal.
Los trabajos más frecuentes que se pueden efectuar con la fresadora vertical son: alisado
con fresas cilíndrico frontales, escuadrado de paralelepípedos, contorneado de piezas de
forma curva irregular, tallado de ranuras rectilíneas y circulares, etc.
La herramienta característica de la fresadora vertical es la fresa cilíndrica y frontal. (Fig. 1).
Fig. 1
92
FRESADORA I
Grupo de cambio de velocidades. (Fig. 2)
El grupo de cambio A está situado en la parte vertical de la columna G.
Un árbol horizontal trasmite el movimiento de rotación al árbol porta fresas vertical D,

mediante un par de engranajes cónicos F.
El cabezal porta fresas C, según la máquina, puede ser fijo o deslizable; en este último caso,
el soporte giratorio B dispone de guías verticales.
El avance automático del husillo se obtiene por medio de un cambio de velocidad aplicado al
cabezal C. El movimiento rectilíneo se obtiene del propio husillo.
Además del avance automático, el husillo puede estar equipado con un dispositivo para el
avance sensitivo.
Grupo de carros portapiezas
El grupo de los carros portapiezas es análogo al de las fresadoras horizontales simples, o sea
las fresadoras verticales no disponen de plataforma giratoria, como es característico de las
fresadoras universales.
Generalmente se trasmite el avance automático a los tres carros.
C B A G
Fig. 2
93
FRESADORA I
Fresadora para reparaciones
Las fresadoras para reparaciones son máquinas de pequeñas dimensiones, adecuadas para
mecanizar piezas de formas complicadas con superficies y agujeros inclinados en
direcciones diferentes como, por ejemplo muchos útiles de taller.
Característica común de estas máquinas es la posibilidad de usar tanto el cabezal porta

fresas horizontal como el vertical.
El primero es un carro deslizable transversalmente respecto a la columna.
El segundo está situado más o menos en voladizo sobre el primero.
De esta forma, la fresadora para reparaciones ofrece numerosas posibilidades de

movimiento de sus órganos, para permitir la penetración de la herramienta incluso en piezas
de forma muy irregular. Los diferentes movimientos posibles se indican esquemáticamente
en la Fig. 3.
Fig. 3
94
FRESADORA I
Partes principales de una fresado para reparaciones
A Columna.
B Carro para el husillo.
C Husillo del árbol porta fresas horizontal.
D Mando de la penetración y del avance transversales.
E Regla graduada en milímetros para el control de los desplazamientos transversales.
F Soporte del cabezal porta fresas vertical.
G Cabezal inclinable del husillo vertical.
H Husillo vertical.
I Mando del avance sensitivo del árbol vertical.
L Soporte de la mesa.
M Mando de los desplazamientos longitudinales de la mesa.
N Regla graduada en milímetros para el control de los desplazamientos longitudinales.
O Mando de los desplazamientos verticales de la mesa.
La máquina no dispone de carro transversal. El avance transversal se obtiene por medio del
carro del husillo horizontal B. (Fig. 4).
F
G
I D
C
E
Fig. 4
95
FRESADORA I
FRESADORA DE SUPERFICIES PLANAS
Como ya se ha visto, la mayor parte de las operaciones de mecanizado que se efectúan en la

fresadora son fresados de superficies planas. Sin embargo, hay que recordar que la
fresadora no es la única máquina herramienta utilizada para efectuar tales mecanizados.
Las superficies planas pueden mecanizarse con las siguientes máquinas herramienta.
Cepilladoras y limadoras, cuando las superficies a mecanizar son largas y estrechas y sus
exigencias de precisión no salen de lo común.
Fresadoras cuando las superficies a mecanizar son anchas y no muy largas y se exige un
buen grado de planitud y de limpieza.
Rectificadoras, cuando se precisan superficies con un grado muy elevado de planitud,

limpieza y pulimentado.
Tornos, en los trabajos de refrenado.
Las superficies que exigen gran planitud y limpieza, como ocurre con los planos de las guías
de deslizamiento de elementos mecánicos, se rasquetean después de fresadas.
Fresado de un plano con una fresa cilíndrico-frontal. (Fig. 1)
Al comparar el fresado por corte periférico con el fresado por corte frontal se han visto las
razones por las cuales resulta preferible el uso de la fresa de corte frontal, en lugar de la de
corte periférico, para el fresado de planos.
Primero deben desbastarse los planos y después deben acabarse.
El desbaste debería efectuarse en una sola 0,05º

pasada, dejando un exceso de material para Av Am
el acabado de 0,5 mm si se utilizan fresas de
acero rápido, y de 1 mm si se emplean fresas
con dientes postizos y plaquitas de metal
duro.
Fig. 1
96
FRESADORA I
Las velocidades de corte y de avance se eligen para las dos pasadas, según las tablas de
taller.
La profundidad de pasada se regula con el volante de elevación de la ménsula.

Para el movimiento de avance se conecta el mando automático.
En las fresadoras de árbol vertical se da al eje del husillo Am una ligerísima inclinación
respecto al eje vertical Av. Esta inclinación evita la formación de estrías cruzadas sobre la
superficie fresada, es decir, se puede obtener una superficie de aspecto uniforme sin
necesidad de hacer salir la fresa completamente de la pieza.
Esperar la completa salida de la fresa de la superficie mecanizada es una pérdida de tiempo
inútil.
El estriado que deja la fresa es uniforme no cruzado cuando el avance tiene el sentido
indicado en la figura: es éste el sentido del avance para las operaciones de acabado. El
estriado es cruzado cuando el avance se efectúa en sentido contrario: este sentido puede dar
buen resultado para el desbaste, pero no es aconsejable porque podría dar lugar a
vibraciones de la herramienta.
Montaje de la fresa frontal de dos cortes
Generalidades
Para el montaje de fresas frontales de dos cortes se usan árboles porta-fresas de corta
longitud, que aseguran un perfecto arrastre de la fresa. (Figs. 2 y 3).
Árbol Tornillo
Fig. 2
Fig. 3
97
FRESADORA I
La fresa debe trabajar sin sacudidas, en caso contrario se desgastarán rápidamente los
dientes más salientes, con lo cual disminuye el tiempo de duración de la fresa.
El montaje de la fresa frontal debe efectuarse de la siguiente manera:
• Limpiar la espiga y el asiento lateral del árbol corto.

• Limpiar el agujero liso de la fresa y sus lados laterales del asiento.
• Montar la fresa en el árbol de una manera suave y sin golpear la fresa, haciendo coincidir
la ranura de la fresa con el chavetero del árbol.
• Fijar la fresa al árbol con tornillo, ajustando adecuadamente.
• Limpiar el cono del árbol y del husillo y fijar en el cabezal por medio del tirante roscado.
SEGURIDAD
• No debe ponerse en marcha una máquina, si no se conoce su funcionamiento.

• Evite la adherencia de partículas metálicas en los conos interiores y exteriores.
• Emplee un martillo blando para extraer y montar los árboles porta fresas.
FRESADO DE RANURAS CON FRESA DE TRES CARAS
Antes de tallar la ranura es preciso asegurarse de que la fresa sea adecuada para tal fin.
El criterio de elección de la fresa se basa en las siguientes consideraciones.
El diámetro de la fresa debe ser el menor posible, siendo suficiente que la distancia entre los
separadores y la cara superior de la pieza sea del orden de 2mm para permitir la salida de la
viruta. (Fig. 4).
D = diámetro de la fresa. D
d = diámetro del árbol porta fresa. d
S = espesor del separador empleado en el
montaje.
P = profundidad de la ranura.
Se elegirá D según la siguiente relación

D
2 (d2 + S+ P( ³ 2 mm
S
Ejemplo
P
d = 22 mm
S = 4 mm
P = 20 mm
Fig. 4
El diámetro de la fresa que se necesita será en
este caso de unos 74 mm y se elegirá una fresa de diámetro normalizado D= 75 mm.
D
2 (d2 + S+ P ( = 2 mm D d
+ + S+ P
2 =2 2
D = 2 + 2 + d + S+ P = 2 + 2 + 11+ 4 +20 = 74 mm
( ( ( (
2
98
FRESADORA I
Fases de la operación de fresado de una ranura con fresa de tres caras
Una vez fijada la pieza en un tornillo, se la lleva hasta rozar la fresa con una cara lateral.
Para asegurarse de que el contacto entre la

herramienta y la pieza sea firme pero suave,
se interpone una tirita de papel entre la pieza y
la herramienta, de forma que al tirar del papel
éste pueda desplazarse oponiendo una ligera
resistencia.
Accionando las manivelas de mando de la

ménsula y del carro transversal, se baja la
pieza y se la desplaza lateralmente hasta
disponer la fresa centrada respecto al eje de la
ranura, de acuerdo con la cota del plano.
Se lee el desplazamiento lateral sobre el

tambor graduado de la manivela del carro
transversal.
se roza con la fresa la cara superior de la
pieza, dejando libre el husillo y haciendo girar
la fresa a mano.
Una vez desplazada la pieza

longitudinalmente para hacerla salir de debajo
de la fresa, se sube verticalmente una
distancia igual al valor de la profundidad de la
primera pasada. Fig. 5
La profundidad de una pasada puede
alcanzar, como máximo, un valor igual al
espesor de la fresa. (Fig. 5).
Se efectúa la primera pasada (1) (Fig. 6) con la

velocidad de corte y de avance indicados en
las tablas para la fresa de que se disponga y 1
para el material de la pieza a mecanizar. Si es
necesario se procede a una segunda pasada
(2) en profundidad. Si posteriormente se debe
mecanizar la ranura para dejarla en T, deberá
dejarse en el fondo un exceso de material de
0,1 mm que arrancará la frase para ranura en
T.
Con el pie de rey se controla la pasada de

2
desbaste para verificar la simetría con
respecto al eje de la ranura. Según sea el
resultado de la lectura, se desplazará
lateralmente la pieza para fresar uno solo de Fig. 6
los lados de la ranura.
99
FRESADORA I
Con una tercera pasada (3) se alisa uno de los flancos hasta dejarlo a la cota del plano y se
controla con pie de rey.
Mediante la lectura del tambor graduado se desplaza la pieza para fresar el otro flanco, que
se alisa con una cuarta pasada (4).
Si el ancho de la ranura está acotado con tolerancia ISO, el control final de la anchura se
efectúa mediante un calibre tampón paso-no pasa. (Fig. 7 - 8).
3
4
Fig. 7 Fig. 8
Fresado de ranuras con fresa mango o

espiga
El mecanizado de ranuras mediante fresa

cilíndrica de mango es menos preciso que el
efectuado con fresa de tres caras, y se efectúa
principalmente cuando la pieza a mecanizar
es de forma especia. (Fig. 9)l.
Se procede a posicionar la fresa, para iniciar la

operación de al misma forma que en el caso
de una fresa de tres caras. Si no se dispone de
una fresa de diámetro igual al ancho de la
ranura, se elegirá una de diámetro inferior en Fig. 9
algunos milímetros y se efectuará la
operación en varias pasadas, es decir,
procediendo a un primer corte centrado y a
otros dos para el acabado de los flancos.
Si, por ejemplo, la profundidad de la ranura es

NP
de 5,5 mm se efectuarán dos pasadas en

profundidad; una de 3 mm y otra de 2,5 mm en
P
el flanco derecho; igual se procederá sobre el

flanco izquierdo.
Pero cuando la profundidad de la ranura es
inferior, o como máximo igual al diámetro de la
fresa, el acabado de los flancos se efectuará
con una sola pasada en toda su profundidad. Fig. 10
(Fig. 10)
100
FRESADORA I
Fresado de ranuras
Una operación típica de fresado es el labrado de ranuras o entallas.
Una ranura puede efectuarse tanto con una fresa de tres caras en una fresadora horizontal
(A) como con una fresa cilíndrica en una fresadora vertical (B).
con la fresa de tres caras se obtiene una ranura mejor mecanizada, especialmente en los
flancos que se obtienen geométricamente mejores que empleando la fresa cilíndrica.
Efectivamente, la fresa cilíndrica puede estar sujeta a una rotación ligeramente excéntrica y a
pequeñas flexiones laterales, que pueden influir en que la superficie mecanizada y la
geometría de la ranura sean menos regulares.
Por otra parte sobre piezas de forma especial como d ella figura B. no es posible utilizar la
fresa de disco y la operación se efectúa en una fresadora vertical con fresa cilíndrica.
(Fig. 11).
A B
Fig. 11
101
FRESADORA I
Mecanizado de una ranura en T
Para mecanizar ranuras en T se utilizan fresas especiales en T, montadas con mango cónico
y acoplamiento Morse al husillo de una fresadora vertical.
Si la fresa en T tiene las mismas dimensiones que la ranura, se completa la operación en una
sola pasada.
Por el contrario, si al fresa es de dimensiones inferiores, se efectúan otras pasadas para

arrancar el exceso de material que queda todavía en el fondo y en los flancos de la ranura.
En esta operación es importante eliminar continuamente las virutas, soplando aire

comprimido en la dirección en que avanza la pieza.
El fuerte chorro de aire comprimido exige gran atención por parte del operario, para evitar
sobre todo que el polvo metálico o las virutas puedan dañarle los ojos. Por esta razón, es
indispensable usar gafas de protección.
Bajo cualquier aspecto, si la máquina dispone del equipo adecuado, siempre será preferible
la aspiración de las virutas. (Fig. 12)
Fig. 12
102
FRESADORA I
Fresado de dos rebajes laterales iguales
El fresado de rebajes laterales iguales puede efectuarse tanto con una fresa de tres caras
como con una fresa cilíndrica de mango o con un par de fresas.
Fresado mediante par de fresas
El empleo de un par de fresas cilíndrico frontales ofrece una considerable ventaja por la
calidad y rapidez de la operación, pero no siempre es posible su empleo, sobre todo a causa
de la falta de útiles adecuados. (Fig. 13).
Por lo general, será necesario retocar uno para tenerlo de la longitud exacta.
El desplazamiento S que debe
efectuarse con el ancho L de las
fresas se calcula de la siguiente
forma:
Si B es el ancho de la pieza y Q
la distancia entre los dos rebajes
simétricos respecto al eje de la
pieza, el espesor A del rebaje
será:
A= B-Q
2
Fig. 13
El desplazamiento S del carro es:
S=B + L - A
Es preciso disponer de dos fresas idénticas adecuadas al mecanizado.
Generalmente los diámetros de las fresas son diferentes a causa de los afilados, más o
menos numerosos, que hayan sufrido.
Es necesario disponer, para interponer entre las dos fresas, de un separador de la amplitud
deseada. (Fig. 14). Q L
L
Ejemplo
A
B = 100 mm
Q = 60 mm
L = 30 mm
1
A = B - Q = 100 - 60 = 20 mm
2
2 2
y por lo tanto:
B Q
S = B + L - A = 100 + 30 + 20 = 110 mm B
Fig. 14
103
FRESADORA I
Fresado mediante fresa cilíndrica de mango
Las dimensiones de las fresas cilíndricas de mango que se utilizan para efectuar esta
operación dependen de la altura y del ancho del rebaje que se desea efectuar.
El diámetro deberá ser, aproximadamente vez y media el ancho del rebaje.
Un diámetro demasiado pequeño presenta el peligro de flexión de la herramienta.
A fin de tener un punto de partida para los desplazamientos de la pieza respecto a la fresa y
fresar así los rebajes en su posición exacta, en primer lugar se pone la fresa en
contacto (Fig. 15) con la cara lateral de la pieza, interponiendo una tirita de papel.
A partir de este punto, mediante el tambor graduado de la mesa transversal, se regula la

profundidad de las sucesivas pasadas.
La profundidad de pasada se determinará cada vez según las dimensiones de la herramienta

y las características del material de la pieza. (Fig. 16).
El avance debe estar siempre dirigido contra la pieza, tal como se indica en la figura.
Si los rebajes en cuestión exigen dimensiones precisas o deben ser utilizados para
mecanizar una guía en cola de milano, el control de al cota Q deberá efectuarse con
micrómetro; en los demás casos bastará el uso de un pie de rey.
Fig. 15 Fig. 16
104
FRESADORA I
VERIFICACIÓN DE SUPERFICIES PLANAS
El indicador de cuadrante es un instrumento de precisión y de gran sensibilidad.
Es utilizado sea en la verificación de medidas,

superficies planas, concentricidad y
paralelismo o en lecturas directas.
Escala
10
La sensibilidad d ella lectura puede ser de 90
20
0,01 mm o 0,001 mm. (Fig. 1).
80
30
Limbo 70
40
60
50
Cuadrante o
Dial
Funcionamiento
Espiga
de
El funcionamiento del indicador de cuadrante contacto
está basado en el movimiento de la espiga de Palpador
contacto, el cual es ampliado 100 ó 1000
veces por intermedio de engranajes alojados Fig. 1
en el cuerpo del indicador. (Fig. 2).
La escala se extiende en todo el perímetro del

dial y está dividida en 100 ó 1000 partes
iguales. Una vuelta completa de la aguja
corresponde a un desplazamiento de 1 mm de
la espiga de contacto. (Fig. 2).
Así, cada división de la escala representa una

centésima o milésima de milímetro, según el
número de divisiones de la escala.
El limbo es giratorio para permitir siempre el

ajuste de la aguja con el cero de la escala.
Los indicadores de cuadrante son construidos

con varios diámetros de diales, según la
capacidad de medición y la precisión de la
lectura exigida.
Fig. 2
105
FRESADORA I
La tabla siguiente indica los principales diámetros del mostrador.
Diámetro del dial Precisión de la lectura Capacidad de medición

(mm) (mm) (mm)
30 0,01 3,5
44 0,01 3,5
58 0,01 10
58 0,001 1
Los indicadores de cuadrantes para uso, se colocan en soportes adecuados, tales como:
soporte universal (Fig. 3), mármol con columna y otros para fines especiales.
Columna
Indicador
Base
Fig. 3
El palpador al hacer contacto con la superficie, sufre un desplazamiento, el cual es registrado

en el dial por medio de la aguja.
Por intermedio del limbo, se hace coincidir el cero de la escala con la posición de la aguja.
La verificación de la superficie se obtiene, desplazándose el soporte con el indicador del

cuadrante de manera que el palpador recorra los diversos puntos de la superficie.
Durante este procedimiento, se observan las variaciones de la superficie, mirando las
variaciones de la aguja. Estas variaciones pueden ser para la derecha del cero, indicando
una elevación o para la izquierda del cero, indicando una depresión.
106
FRESADORA I
FRESADO DE CANAL CHAVETEROS
Se desea fresar una ranura para lengüeta sobre el árbol cilíndrico, por ejemplo un árbol de
transmisión por embrague.
La ranura para lengüeta debe ser paralela y

simétrica respecto al eje sobre el que va
fresada. (Fig. 1).
El árbol, si es de pequeñas dimensiones, se

fija en el tornillo de mordazas.
Como operación preliminar es necesario

verificar la orientación del tornillo respecto a la
dirección de avance de la mesa, lo que se
realiza por medio de un comparador, con
Fig. 1
ayuda de una planchita de caras rectificadas.
Fases principales del mecanizado
El árbol sobre el que debe mecanizarse la ranura se coloca entre las mordazas del tornillo.
Su posición en altura se consigue con una regla R convenientemente elegida. Si se puede

disponer de un tornillo con mordazas en V horizontal será preferible su empleo, por la
comodidad de bloqueo que representa.
Con el comparador se localiza la generatriz

más alta del árbol apretado parcialmente en el
tornillo. Mediante el movimiento de la mesa,
se hace deslizar ahora la pieza bajo el
comparador y se verifica así su posición
horizontal.
De ser necesario, se alcanzará esta posición

mediante ligeros golpes de mazo sobre la
pieza, una vez apretadas a fondo las
R
mordazas del tornillo. (Fig. 2).
Fig. 2
107
FRESADORA I
Se procede al centrado del eje del husillo con el eje de la pieza mediante una clavija cilíndrica
S, fijada en una pinza P que, a su vez, va fijada al mandril P1.
La clavija, en rotación se lleva hasta rozar la superficie cilíndrica de la pieza, interponiendo

entre ambas una tirita de papel.
Actuando con el carro transversal, que se

controla mediante el correspondiente tambor P1
graduado, se hace coincidir la clavija con el
eje de la pieza (Fig. 3).
P
El desplazamiento del carro es:
S
(D + d )
S=
2
Donde:
D = diámetro del árbol.
d =diámetro de la clavija. Fig. 3
Con la clavija en rotación se roza la cara del árbol en correspondencia con el eje vertical,
interponiendo la tirita de papel.
Actuando con la ménsula y con el carro transversal se lleva la clavija a la posición de inicio del
fresado y entonces se extrae. (Fig. 4).
Fig. 4
108
FRESADORA I
En lugar de la clavija, se inserta en el mandril la fresa con mango para ranuras de lenguetas,
sustituyendo también, si es preciso la pinza F para adaptarla al mango de la fresa.
Las fresas más adecuadas son las fresas de dos filos, calibradas, que dan un ancho de
ranura con tolerancia H7. Para conseguir esta precisión es necesario que exista un riguroso
centrado de la pinza.
Además, el diámetro de la fresa debe ser ligeramente inferior (alrededor de 0,02 mm) al
ancho de la ranura, para compensar la inevitable excentricidad de los elementos en rotación.
La posición en altura de la fresa respecto a la P

pieza se controla la habitual tirita de papel bajo
la herramienta que, puesta en rotación, roza
con la pieza. (Fig. 5).
Se procede al fresado de la ranura mediante Fig. 5
varias pasadas sucesivas, con una

profundidad de algunas décimas de milímetro
cada una, a causa del reducido destalonado
frontal S de la fresa. (Fig. 6).
Al principio de cada pasada la fresa penetra

con avance frontal y, puesto que su zona
central no corta, la profundidad de la pasada
queda limitada a la profundidad de
destalonado de la propia fresa.
Par ranuras de longitud reducida el avance de

la pieza se regula a mano y puede mantenerse
alrededor de los 30 mm/min. por el contrario,
las ranuras largas se efectuarán con avance
automático.
La longitud de la carrera se regula mediante el

tornillo de avance de la mesa .
S
Fig. 6
109
FRESADORA I
VERIFICACIÓN DE CHAVETEROS
La simetría de la ranura respecto al eje de la pieza se controla mediante un comparador y un

bloque en V.
Las fases del proceso de control son las siguientes:
• Se introduce una cala en la ranura ligeramente forzada.
• Se coloca la pieza en un bloque en V y se dispone la cala en posición horizontal sirviéndose

de otras calas.
Si:
B es el ancho del bloque en V.
b es el espesor de la cala introducida en la
ranura.
B-b será la altura a que debe quedar

2
B
La cara inferior de la cala respecto al plano

de referencia. Se fija la pieza en el bloque en
V con su brida. Con el comparador se
B-b
b
determina el desnivel entre la cara superior
2
de la cala y el plano de referencia.
• Se invierte el bloque en V y se comprueba el

desnivel entre la otra cara de la cala respecto
al plano de referencia.
• Si la ranura que se comprueba es simétrica

respecto al eje de la pieza los dos desniveles
serán iguales. (Fig. 1).
Fig. 1
110
FRESADORA I
Fresas para Chaveteros Woodruff
Son fresas circulares que se usan para cortar asientos de chavetas semicirculares para
ajustarse a una chaveta Woodruff del mismo radio. (Fig.2).
Todas las fresas desde 8mm., de diámetro se

hacen con vástago recto de 13 mm, de
diámetro. El cuello (aquella parte del vástago
inmediato a la fresa) con fresas pequeñas se
reduce el diámetro para permitir el corte de un
asiento de chaveta a la profundidad recurrida,
sin que el vástago roce el trabajo.
Las fresas Woodruff de vástago recta

generalmente tienen dientes generalmente en
la circunferencia. Los lados se encuentran
ligeramente rebajados hacia el centro para
evitar rozamiento, el espesor de la fresa se
mantiene dentro de tolerancias muy precisas.
El número que indica el tamaño de la fresa se

encuentra marcado en el vástago. Este
número se interpreta de la siguiente forma: los
dos últimos números dan el diámetro nominal
en octavos de pulgada y los primeros números
dan el ancho nominal treintadosavos de
pulgada. Ejemplo: la fresa número 204 (Fig. 2)
indican un tamaño de (2/32 x 3/8) y (1/16 y ½).
Los chaveteros Woodruff se emplean para

fijar engranajes, poleas, etc.
Fig.2
Las fresas de vástago cilíndrico se

sujetan en boquillas de resorte, en un
adaptador, y este se ajusta al husillo de
la máquina, se construyen fresas de
espiga de 2, 4, 6 y más dientes según
el diámetro de la fresa y la clase de
acabado, hay fresas con dientes en un
Doble Extremo extremo y de doble extremo (Fig. 3).
Fig.3
111
FRESADORA I
Las fresas de espiga se usan para una gran variedad de operaciones de maquinado, tales
como ranurado, perfilado, fresado de extremo y de superficie. El tamaño del trabajo y la
operación que debe efectuarse son factores que deben considerarse al seleccionar una fresa
de este tipo. (Fig. 3).
Fig. 3
CORTADORA IZQ. CORTADORA DER.

ESPIRAL IZQ. ESPIRAL DER.
Fresas para cortar ranuras en “T”
Es una fresa circular del tipo de vástago

diseñado, para maquinar la parte de una
ranura en T que aloja la cabeza de un perno
(Fig.4).
Esta fresa se construye de una sola pieza y

tiene dientes alternados.
El cuello se extiende de un vástago cónico

Brow and Sharpe se hace ligeramente más
pequeño de diámetro que la parte de la
ranura T que recibe el cuerpo del perno.
Estas ranuras se maquina antes de usarse la

fresa para fresar ranuras.
Las fresas ordinarias para ranuras T se hacen

para maquinar ranuras en mesa de trabajo
para que se ajusten a pernos normales T.
Cuyos diámetros varían sw ¼” a 2-49/64”.
Fig. 4
112
FRESADORA I
AVANCES DE PROFUNDIDAD DE CORTE PARA FRESAS
El corte de los materiales por medio de las fresas se hace combinado su movimiento de
rotación (Mr) con el avance del material (Ma).
Para trabajar correctamente, consideraremos en forma muy simplificada lo que acontece

durante el corte con los dientes laterales de una fresa.
e
En un momento dado, el diente (1) estará en
contacto con el material (Fig. 1) en el punto (A)
y continuará hasta el punto (B) debido al giro
3
de la fresa. D B
2
P
El diente (2) que le sigue, entrará en contacto 1
en el punto (C) del material, cuando llegue a la
H
C A
posición que tiene el (1) en la figura, y dejará
h´
de cortar en el punto (D). para ese entonces Ma.
habrá cortado el material que corresponde al
área rayada (BCD), en forma de coma, que se Fig. 1
denomina “Sección de viruta”.
Avance por diente (e)
La distancia (e) que hay entre las trayectorias de dos dientes consecutivos, como lo son el (1)
y el (2), denomina avance por diente y se expresa en milímetros.
Por ejemplo e = 1 mm.
Avance por vuelta (a)
Cuando el diente haya dado una vuelta completa volverá a ponerse en contacto con el
material, pero entre tanto cada diente de la fresa habrá cortado una viruta.
Si la fresa tiene (Z) dientes, el material se habrá desplazado una distancia.
Z . e =a (Avance por vuelta)
Por ejemplo, si la fresa tiene ocho dientes (Z=8) y el material avanza 1 mm por cada diente
(e=1 mm), el avance por vuelta será: a= Z . e = 8 x 1 = 8 mm.
113
FRESADORA I
Revoluciones por minuto (N)
Se llama así la cantidad de vueltas completas que da la fresa en un minuto. Se designa con la
letra (N). Por ejemplo N=800 1/min significa que hace 800 vueltas por minuto.
Avance por minuto (A)
Si sabemos cuanto avanza el material cada vuelta de la fresa (avance a), y conocemos el
número de revoluciones por minuto (N), podemos calcular el avance del material por minuto.
Este dato es importante, ya que es lo que se fija en la caja de avances de la fresadora.
Por ejemplo si e = 1 mm; Z = 8; N = 200
El avance por minuto a = e . Z . N = 1 x 8 x 200 = 1.600 mm/minuto.
Tabla
Avances por diente en mm
Material Fresas de dientes Fresas de dientes

Tallados Postizos
Acero 0,05 a 0,2 0,05 a 1
Hierro fundido 0,1 a 0,5 0,1 a 2
Bronce 0,1 a 0,3 0,1 a 1,5
Aluminio 0,05 a 0,15 0,05 a 0,6
Veamos ahora un ejemplo real de cálculo de avance por minuto
Número de dientes de la fresa Z = 10
Número de revoluciones por minuto (1/min) N = 100
Avance por diente e = 0,1 mm
Avance por minuto del material
A = e . Z . N = 0,1 x 10 x 100 = 100 mm/minuto.
Con este resultado vamos a la máquina y observamos cuáles son los avances disponibles. Si
no hay de A = 100 m/minuto, elegimos el menor inmediato, por ejemplo, A = 96 mm/minuto.
114
FRESADORA I
Profundidad de corte (Pr)
La diferencia entre la altura (h) del material antes del corte y la altura (h´) después del corte, se
llama profundidad de corte (Pr). Es lo que la fresa penetró en la pieza para quitar la capa de
material, comúnmente conocida con el nombre de pasada. (Fig. 1).
Fresado tangencial
Cuando la fresa corta con los dientes laterales, como se muestra en la Fig. 2 se le denomina
fresado tangencial. Se puede deducir que cada diente, al cortar deja sobre el material una
curva y que la trayectoria de dos dientes

e
consecutivos determina una cresta (P). esta
cresta se repite para cada corte de cada
diente, dejando una ondulación sobre el
D
material, característica en esta forma de
fresar.
b
P
Cuando esas crestas tienen una altura (b) que

se desea disminuir para tener un mejor estado
superficial una forma es disminuyendo el
avance (e) y aumentando el diámetro de la Fig. 2
fresa. (Fig. 3).
Fresado frontal e´
Se llama fresado frontal aquel en que la

superficie perpendicular al eje de al fresa tiene D´
una terminación producida por los dientes
frontales, mientras los laterales trabajan b´
tangencialmente. (Fig. 4).
Los dientes frontales tienen su filo

coincidiendo con el plano de la superficie
Fig. 3
trabajada; por tanto, la rotación de la fresa y la
traslación simultáneamente del material
Superficie trabajada con
permiten obtener una superficie plana sin las fresado tangencial
crestas características del fresado tangencial.
Mr Superficie trabajada
Esto haría preferible, de ser posible, trabajar con fresado frontal
con fresado frontal. Sin embargo conviene
advertir que cualquier descentrado de la fresa
o su afilado incorrecto hace que en un diente
esté más bajo que los otros y entonces su
trayectoria queda marcada en el material,
perjudicando el acabado.
Ma
Fig. 4
115
FRESADORA I
CÁLCULO DE TIEMPO DE PROCESAMIENTO EN EL FRESADO
l = longitud de pieza a trabajar

..
lu = movimiento pérdido
la = arranque
L = longitud de fresado total
d = diámetro de la fresa
n = número de revoluciones de la fresa (1/min)
a = profundidad de corte
sz = avance por diente (mm)
s = avance por revolución (mm)
s´ = velocidad de avance (mm/min)
i = número de cortes
th = tiempo - máquina (min)
1. Cálculo de la Aplicando el teorema de Pitágoras se obtiene:

( d ) = la + ( d - a)2
2
2 2
2 2
( d ) = la + d - 2 . d . a + a
2 2
d
4 4 2
2 2
a
la = d . a - a
.. l
lu la la2 = d . a - a2
L ..
L = l + la + lu
2. Cálculo de s´ Avance para 1 diente = sz(mm)

Avance para 1 revolución s = sz . Z (mm)
avance para n rev. s´ = sz . Z . n
sz
s´ = s . n (mm/min)
a
s’
su
trayecto avanzado
3. Cálculo de th tiempo de trabajo =
velocidad de avance
th = L . i = L . i
s´ s.n
4. Resumen Para el cálculo del tiempo-máquina en trabajos de

fresado vale
th = L . I = mm . min
s . n mm . 1
116
FRESADORA I
5. Ejemplo Una fresa cilíndrica de 80 mm de diámetro tiene 9 dientes.

Con esta fresa se quiere mecanizar una pieza de trabajo de
240 mm de longitud con 4 mm de movimiento perdido y 5
n
mm de profundidad de fresado. Habiendo ajustado una
velocidad de corte de 12 m/min y un avance de diente de
0,15 mm, calcule el tiempo-máquina.
buscando th
s´
l
dado d = 80 mm raciocinio previo

z = 9 tiempo = trayecto avanzado /
v = 12 m/min velocidad de avance
sz = 0,15 mm
l = 240 mm
lu = 4 mm
i = 1
Solución
th = L . i 263,4 mm . 1
s.n = 1,35 mm . 48 1/min = 4,07 min
L = l + lu + la = 240mm + 4mm + 19,4mm = 263,4 mm
la = d . a - a2 = 80 mm . 5 mm - 52 mm2 = 19,4 min

s = sz . z = 0,15 mm . 9 = 1,35 mm
v = d . 3,14 . n
1000
n = v . 1000 = 12 m/min . 1000 48 1/min
d . 3,14 80 mm . 3,14
Atención
Pequeños pasos facilitan la solución.
117
FRESADORA I
CÁLCULO DE FIGURAS INSCRITAS
D = diámetro s = entrecaras (también SW)

e = longitud de diagonales centrales
1. Cuadrado Según el teorema de Pitágoras se obtiene

2 2 2
s2 = r + r = 2 . r
s
r = s2 = s
2 1,414
D= s
2 1,414
D=e D = 1,414 . s
2. Hexágono Partiendo nuevamente de Pitágoras
D2= s + ( D )
2 2
2
2
s2 = D - D = 3 D
2 2
s
4 4
D= 4 . s2 2.s
2 = 1,732
D
2 D = 1,155 . s
D=e
3. Triángulo Aquí también se parte de Pitágoras
D2= a + ( D )
2 2
a
2
2
Deducción
a El lado a al lado s del hexágono
a
Conclusión D = 1,155 . A
D
4. Ejemplo De un acero redondo de 48 mm se quiere fresar el
mayor hexágono posible con arista viva. Calcúlese
la longitud de entrecaras en mm.
Buscado s
D=e
Dado D = 48 mm e raciocinio previo
Solución D = 1,155 . s el teorema de P. es

S 119
aplicable
D 48 mm
s = =
1,155 1,155
s = 41,56 mm
118
FRESADORA I
METALES PESADOS - COBRE Y ALEACIONES
Cobre, símbolo Cu (cuprum)
Es el metal de consumo más antiguo, y que junto con el aluminio es un metal no férreo
importante. Resulta inestimable en la electrónica y construcción de maquinaria.
Es un metal metálico no ferroso, de color rojo, encontrado en la naturaleza en forma de

mineral.
Después de fundido, el cobre es buen conductor del calor y de la electricidad. Puede ser
laminado, trefilado y forjado.
Estas propiedades permiten utilizarlo en la fabricación de cables eléctricos, tubos para vapor
y gas, y láminas en general.
Es fundamental su empleo en las aleaciones no ferrosas.
Por ser bastante blando, el cobre exige que als herramientas de corte tengan las superficies
bien pulidas, para evitar que las virutas se agarren.
Puede ser endurecido, para ciertos trabajos, por medio de golpes. Puede ser ablandado,
calentándolo y, en seguida, enfriándolo en agua.
El cobre se utiliza, además en el recubrimiento base de las piezas sometidas a procesos de

galvanoplastía (niquelado, cromado y otros).
Formas comerciales
El cobre se fabrica en forma de barras cuadradas, redondas y otros perfiles. Las redondas
pueden ser: agujereadas (tubos) o macizas (alambres y cables).
Se utiliza con mayor frecuencia en el campo industrial en forma de alambres, láminas y barras
rectangulares de distintas dimensiones.
El cobre se presenta principalmente en forma de mineral. Los minerales de cobre importantes

son la calcosina (Cu2S) y la calcopirita (CuFeS2). El elemento que acompaña al cobre, el
azufre, se elimina en un horno de calcinación. Se combina con el oxígeno y forma dióxido de
azufre (SO2). El oxígeno prosigue la oxidación del cobre, formando óxido de cobre (CuO).
Cu2S + 202 SO2 + 2 CuO
En el horno de cuba se obtiene el cobre bruto por reducción. Mediante afino al fuego y
electrólisis se obtiene cobre puro.
119
FRESADORA I
Propiedades
Ensayo : Calentar por un extremo un redondo de acero y una varilla de cobre de la misma
longitud. Si se sostienen ambos por el otro extremo, se observará una mejor
conducción del calor en el cobre que en el acero.
Ensayo : Si se sujeta una bola de acero duro entre una chapa de cobre y otra de acero, con
dos mordazas de tornillo de sujeción, y se aprietan, se observará una huella más
profunda en la chapa de cobre que en la de acero.
Ensayo : Una chapa de cobre se recubre de una capa de óxido negro si se somete a la acción
de una llama.
Ensayo : Si se cubre una chapa de cobre con ácido acético diluido, se forma una capa verde
venenosa (cardenillo).
Ensayo : Si se conecta a un circuito con una fuente de tensión U = 4 V, una lámpara de

incandescencia de 4 V. Si se intercalan al circuito un alambre de hierro y otro de
cobre de 1 m de longitud y 0,1 mm2 de sección, la intensidad luminosa de la lámpara
es mucho menor con los alambres intercalados.
Valoración
Física : Densidad r = 8,9 kg/dm3 punto de fusión 1084ºC; conductibilidad térmica frente
al acero, unos ocho veces mejor; conductividad eléctrica frente al acero, unas 7
veces mejor.
Química : En el aire del cobre se oxida formando óxido de cobre (l), CuO; en atmósfera de
aire húmedo, el cobre forma con el óxido de carbono una capa superficial
protectora de carbonato de cobre (CuCo3).
Mecánica: Resistencia a la tracción hasta 250 N/mm2, alargamiento con alambres medios,
30 a 50%; dureza: sólo un 25% de la de acero.
Tecnología : El cobre puede forjarse, laminarse, repujarse, embutirse, mecanizarse con

arranque de viruta, colarse y soldarse.
Consideraciones: En el trabajo en frío, por ejemplo el doblado la retícula cristalina se

deforma aumenta la dureza y la resistencia, pero disminuye el alargamiento de
rotura y la tenacidad. Mediante un recocido intermedio a 600ºC se elimina la
dureza generada.
En estado líquido el cobre absorbe gases (oxígeno, dióxido de carbono), por lo

que los bloques de cobre colados presentan poros. Para el mecanizado con
arranque se elige un ángulo de viruta grande. Se forman virutas grandes y
rizadas.
120
FRESADORA I
Aleaciones de cobre
Las aleaciones de cobre se forman con dos o más substancias. Componentes de las
aleaciones son el cinc, el estaño, el níquel, el aluminio y el hierro.
Se distinguen entre aleaciones maleables y aleaciones de colada. Las aleaciones de cobre

se indican por sus componentes.
Aleaciones de cobre y cinc
Están normalizadas en DIN 17660. Sus propiedades características son buena colabilidad,
mecanizabilidad, resistencia a la corrosión y templabilidad en frío. La dureza aumenta con el
contenido de cinc. Suelen denominarse con el nombre genérico de latón si bien éste lleva
otros componentes en pequeñas proporciones en su aleación.
Aleaciones de cobre, níquel y cinc
Están normalizadas en DIN 17663. Mediante la adición de níquel esta aleación adquiere un
color blanco de plata. Se emplea para aparatos de precisión, joyas, vitrinas, regletas, cajas de
compases. Se conocen con los nombres vulgares de plata alemana y alpaca.
Aleaciones de cobre y estaño
Están normalizadas en DIN 17662. Se componen de un 60% de cobre como mínimo y cinc
como principal aditivo. Sus propiedades características son alta resistencia mecánica y a al
corrosión así como buenas cualidades de deslizamiento. Las aleaciones de cobre y cinc se
emplean como material para cojinetes, ruedas helicoidales, tubos, membranas, muelles y
manómetros. Se conocen con el nombre genérico de bronce.
Aleaciones de cobre y aluminio
Están normalizadas en DIN 17665; las piezas de acero sometidas al ataque del agua y
soluciones ácidas pueden ser sustituidas por una aleación de cobre y aluminio; la aleación se
compone de un 70% de cobre y como elemento principal aleado el aluminio.
Ejemplos:
CuAl 8 Fe - Chapas para aparatos químicos.

CuAl 10 Fe - Piezas resistentes a la oxidación, tales como árboles y tornillos.
CuAl 9 Mz - Piezas de cojinetes, ruedas dentadas y tornillos sin fin.
121
FRESADORA I
Aleaciones de cobre, DIN 17660 a DIN 17663, ejemplos
Símbolo Composición en Propiedades

% de masa Aplicaciones
Aleación de Cu 58,5 ... 59,5 Troqueable, conformable

Cobre y cinc Pb 1,5 ... 2,3 poca conformación en
CuZn 39 Pb2 Zn Resto frío por plegado, roblonado
Aleación de Sn 5,5 ... 7,5 Flejes, cojinetes

Cobre y estaño Cu Resto muelles.
Aleación de Ni 11 ... 13 Compensible, maleable;

Cobre y níquel Zn 24... 26 apropiado para trabajarlo
Cinc Cu Resto con arranque de viruta.
CuNi 12Zn24
Mecanización de una aleación maleable de cobre y cinc
Mediante la conformación en frío aumentan notablemente la resistencia y la dureza,

disminuyendo el alargamiento. Después de un recocido suave aumenta el alargamiento y
disminuye la resistencia.
Ensayos:
• Una tira de metal recocido se dobla fácilmente y conserva la forma adquirida.

• Si la tira de metal se forja en frío, después se dobla con más dificultad y es menos elástica;
la dureza y la resistencia han aumentado.
• Si se somete la tira una vez endurecida a un recocido suave, vuelve a ser blanda y
maleable.
Latón (CuZn):
Es una aleación de cobre y cinc en la proporción mínima del 50% del primero. Su color
amarillento y se aproxima al color del cobre conforme aumenta la proporción de éste.
Color del latón de acuerdo con el porcentaje de cobre
Porcentaje de 60 60 a 63 67 a 72 80 a 85 90 más de 90
Cobre (%)
Color Amarillo Amarillo Amarillo Rojo Rojo Color

Oro rojizo verdoso claro oro cobre
122
FRESADORA I
Aplicaciones : En bisagras, material eléctrico, radiadores, tornillos, bujes, quincallería y

otros.
Propiedades : El latón puede ser laminado y trefilado en frío y en caliente,

transformándose en chapas, hilos, barras y perfiles. El laminado y el
trefilado en frío aumentan aproximadamente en 1,8 veces la resistencia y
la dureza; por eso se pude fabricar latones de diversas durezas: blando,
semiduro y duro.
El latón es más resistente que el cobre. El semiduro tiene una resistencia

de 1,2 veces mayor que el blando. El latón se funde con facilidad; por eso,
es utilizado en la fabricación de varillas para soldadura.
Bronce( CuSn):
Es una aleación de cobre, estaño y otros metales, tales como: plomo, cinc y otros, donde el
porcentaje mínimo de cobre es de 60%.
Aplicaciones : En válvulas de alta presión, tuercas de los tornillos patrones de las

máquinas, ruedas dentadas, tornillos sin fin, bujes, etc.
Propiedades : En comparación con el cobre, los bronces tienen resistencia más elevada
y son más fáciles de fundir. Tienen, según su aleación, buenas
características de deslizamiento y de conducción eléctrica. Son
resistentes a la corrosión y al desgaste.
Clasificación:
Por su composición, los bronces se clasifican en: bronces de estaño, de aluminio, al

manganeso, al plomo, al cinc y fosforoso.
a) Bronce de estaño:
Es una aleación de cobre y estaño. La proporción varía de rojo dorado a amarillo rojizo.
Propiedades: Es duro y resistente a la corrosión.
Aplicaciones: Debido a su fácil fusión y a su resistencia al desgaste por rozamiento, se

utiliza para bujes de cojinetes y piezas de válvulas. Es fácilmente
maquinado. Se usa en las construcciones navales, debido a sus
propiedades anticorrosivas y as u resistencia.
123
FRESADORA I
b) Bronce de aluminio (CuAl):
Es una aleación con un contenido del 4% al 9% de aluminio. Su color es parecido al del

latón.
Propiedades: Es muy resistente a la corrosión y al desgaste. Su fundición presenta

dificultades; sin embargo se puede trabajar, bien en frío o en caliente en
la laminación y trefilado, se puede obtener placas, láminas, hilos y tubos
para la industria química.
Aplicaciones: Debido a sus buenas cualidades, relativas al rozamiento y resistencia al

desgaste, se emplea en la fabricación de bujes, tornillos sin fin y ruedas
dentadas.
c) Bronce al manganeso(CuMn):
Es una aleación de manganeso en la que predomina el color. Su color varía del amarillo
al gris. El manganeso es un metal que no se utiliza estando puro sino en aleaciones con
otros metales.
Propiedades: Posee buenas condiciones de dureza y no se altera con el agua del mar,
ni con las detergentes. Resiste bien al calor.
Aplicaciones: Se utiliza en electrónica, como hilos para resistencias y piezas en

contacto con vapor y agua de mar.
d) Bronce fosforoso (CuSnP):
Es una aleación de cobre, estaño y una cantidad de fósforo (material en forma de mineral
del grupo de metaloides).
Propiedades: Es resistente al desgaste y anticorrosivo.
Aplicaciones: Se emplea en la fabricación de bujes para cojinetes de deslizamiento,

ruedas dentadas helicoidales y piezas de construcciones navales.
124
FRESADORA I
ACOTADO DE RADIOS
6,5
1. Los círculos se dibujan con dos ejes
perpendiculares. Dichos ejes se cortan en el
20 trazo. Comienzan y concluyen también en
trazos. Ejes cortos se simplifican en líneas
30
continuas finas.
El diámetro se marca con dos flechas que tocan
la línea de circunferencia o fuera de la pieza con
2
líneas auxiliares. En ese caso se prescinde del

símbolo de diámetro.
2. En círculos muy pequeños se pone la cota de

0
f1
f4
diámetro con una flecha de referencia tocando

el círculo. En ese caso se antepone a la cifra el
símbolo de diámetro f (7/10 h). Lo mismo
sucede si se puede dibujar sólo la flecha.
Si falta espacio se pueden anotar las cotas de
f 40
f 34 diámetro con una flecha exterior tocando la
f 38 línea de referencia
3. Si hay varios diámetros iguales, sólo se acota

14
uno. Los ejes pueden usarse como líneas

auxiliares. Se prolongan fuera del círculo con
líneas continuas finas. La distancia entre
23 agujeros se refiere siempre al centro del
R2 agujero.
R1
5
R6
4. Los radios se caracterizan con una R y se indican
4
R
con una sola flecha tocando la línea de

circunferencia. Se fija el centro por medio de
dos ejes. En casos obvios se puede prescindir
R4 0
de indicar el centro.
R 80
5. Si el punto central de un radio grande se
encuentra fuera de los límites del dibujo, hay
que indicar la cota del radio con una línea
3
quebrada en dos ángulos rectos. La

prolongación de la línea de cota indica el punto
central del radio.
8
28
6. La acotación de agujeros alargados debe tener
la forma de producción. Se pueden acotar los
centros o las aristas del agujero.
8
20
125
FRESADORA I
ACOTADO DE RADIOS
La línea de cota de los radios tiene una sola flecha, que toca el redondeamiento o curva
(Figuras 1, 2, 3 y 4)
R
8 5
R
20
R
4
R
Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4
En curvas de radio grande, la línea de cota se traza desde el centro de la curva hacia ésta y la
flecha desde el interior dirigida hacia la curva. La cota se pone sobre la línea de cota.
Nota: La línea de cota se traza sin interrupción en todos los casos de acotado de radios.
En curvas de radio pequeño, la línea de cota se traza desde el exterior hacia el centro de la
curva y la flecha desde el exterior con dirección hacia adentro, centro de redondeamiento. La
cota se pone sobre la línea de cota en la parte exterior.
Anteriormente se indicó que el centro de los radios queda determinado por el cruce de los
ejes; pero, también hay casos en que se utiliza una (+), una circunferencia pequeña de un
milímetro de diámetro aproximadamente (o) o un punto ( . ) (Figs. 5, 6 y 7)
4
R
10
18 R
R
Es el acotado de radios, cuyo centro “no está señalado”, se presentan dos casos: Curvas de
radio pequeño y radio grande. En ambos casos, se anotará la letra mayúscula (R) delante de
la cota (Figs. 8, 9, 10 y 11).
R2
0
R4
R60
R3
126
FRESADORA I
ACOTADO DE CURVAS
Las superficies curvas, exteriores o interiores de los cuerpos o piezas, se dimensionan

mediante su diámetro en el caso de superficies cilíndricos exteriores (ejes) e interiores
(agujeros), superficies cónicas exteriores e interiores (ejes y agujeros, respectivamente).
Con su radio se acotan los redondeamientos, sea que se trate de aristas redondeadas
exterior e interiormente en piezas prismáticas (ranuras y esquinas) o de extremos exteriores
o interiores, y ranuras exteriores e interiores en piezas cilíndricas y cónicas.
Previamente al acotado de radios y diámetros, es importante determinar los centros, tanto de

las circunferencias “como de los” redondeamientos. Para determinar es necesario tener
presente los siguientes casos:
1 Los centros de las circunferencias son determinados por los ejes que se cruzan
(Figuras 1, 2 y 3). La línea de eje es una línea fina de trazo y punto.
32
24
24
2 Los agujeros pequeños (hasta 10 mm) no

llevan línea de trazo o punto.
(Figuras 4, 5 y 6) b
3
10
3. Los centros de los redondeamientos

también se determinan por los ejes que se
cruzan. (Figuras 7 y 8).
28
22
Fig. 7 Fig. 8
127
FRESADORA I
En el acotado de curvas de radio grande, cuyo centro de redondeamiento no está dentro de

los límites del dibujo y se precisa la posición del centro, se acerca dicho centro al
redodeamiento trazando una línea de cota quebrada dos veces en ángulo recto (Figs. 12 y
13). Dicha línea parte en la dirección del centro en mención. La cota se pone en la proximidad
de la flecha.
6
R
00 26
R1 R
30 0
0
Fig. 12 Fig. 13
Si el centro del radio se encuentra sobre una línea de eje se indica mediante un trazo
transversal corto (Figs. 14, 15 y 16). La cota se pone sobre la línea de cota.
R5
R
16
R8
Fig. 14 Fig. 15 Fig. 16
En el caso de continuación del redondeamiento se marca el centro con una circunferencia

pequeña de 1 mm de diámetro o una cruz pequeña ( + ) (Figs. 17 y18). La cota se pone sobre
la línea de cota.
5
R1 20
R
2
R1 28
R
Fig. 17 Fig. 18
128
FRESADORA I
ESQUEMA DE CANAL CHAVETERO
b b
h
t1
D
t1
Eje Lengüeta Chavetero
D bxh b t t1
10 a 12 04 x 04 4 2,5 D + 1,7
12 a 17 05 x 05 5 3 2,2
17 a 22 06 x 06 6 3,5 2,7
22 a 30 08 x 07 8 4 3,2
30 a 38 10 x 08 10 4,5 3,7
38 a 44 12 x 09 12 4,5 3,7
44 a 50 14 x 09 14 5 4,2
50 a 58 16 x 10 16 5 5,2
58 a 68 18 x 11 18 6 5,3
68 a 78 20 x 12 20 6 6,3
78 a 92 24 x 14 24 7 7,3
92 a 110 28 x 16 28 8 8,3
110 a 130 32 x 18 32 9 9,3
130 a 150 36 x 20 35 10 10,3
150 a 170 40 x 22 40 11 11,3
170 a 200 45 x 26 45 13 12,3
200 a 230 50 x 28 50 14 14,3
230 a 260 55 x 30 55 16 15,3
260 a 290 60 x 32 60 18 16,4
290 a 330 70 x 36 70 19 18,4
330 a 380 80 x 40 80 20 20,4
380 a 440 90 x 45 90 23 22,4
440 a 500 100 x 50 100 25 25,4
129
FRESADORA I
Chavetas de Disco DIN 122
t
b
d
h
t
t1
Chavetero Chavetero
D b x h D b x h
t t1 t t1
3 a 4 1 x 1,4 0,9 D + 0,6 6 x 9 7,4
1, 5 x 1,4 0,9 22 a 28 6 x 10 8,4

4 a 5 D + 0,6 D + 1,8
1, 5 x 2,6 2,1 6 x 11 9,4
2 x 2,6 1,8 6 x 13 11,4

5 a 7 D + 0,9
2 x 3,7 2,9
8 x 11 9,5
7 a 9 2,5 x 3,7 2,9 D + 0,9 8 x 13 11,5
28 a 38 8 x 15 13,5 D + 1,7
3 x 3,7 2,5
8 x 16 14,5
9 a 13 3 x 5 3,8 D + 1,3
8 x 17 15,5
3 x 6,5 5,3
4 x 5 3,8 10 x 16 14
13 a 17 4 x 6,5 5,3 38 a 48 10 x 17 15
D + 1,4 D + 2,2
4 x 7,5 6,3 10 x 19 17
5 x 6,5 4,9 10 x 24 22
5 x 7,5 5,9
17 a 22 48 a 58 12 x 19 16,5
5 x 9 7,4 D + 1,8 D + 2,7
12 x 24 21,5
5 x 10 8,4
130
FRESADORA I
Chavetas Encajadas (sin cabeza) DIN 141
1:100
z
h
t
b
l
D
t1
z = sobremetal
para ajustes l
z
D b h z t t1
desde hasta
10 a 12 4 4 0,3 10 30 2,5 D + 1,5

12 a 17 5 5 0,3 10 40 3 2
17 a 22 6 6 0,3 12 50 3,5 2,5
22 a 30 8 7 0,3 20 70 4 3
30 a 38 10 8 0,3 25 90 4,5 3,5
38 a 44 12 8 0,3 30 120 4,5 3,5
44 a 50 14 9 0,4 35 140 5 4
50 a 58 16 10 0,4 45 180 5 5
58 a 68 18 11 0,4 50 220 6 5
68 a 78 20 12 0,4 60 200 6 6
78 a 92 24 14 0,4 70 280 7 7
92 a 110 28 16 0,5 80 300 8 8
110 a 130 32 18 0,5 90 350 9 9
130 a 150 36 20 0,5 100 400 10 10
150 a 170 40 22 0,5 120 400 11 11
170 a 200 45 25 0,5 160 400 13 12
200 a 230 50 28 0,5 180 400 14 14
230 a 260 55 30 0,5 - - 15 15
260 a 290 60 32 0,5 - - 16 16
290 a 330 70 36 0,5 - - 18 18
330 a 380 80 40 0,5 - - 20 20
380 a 440 90 45 0,5 - - 23 22
440 a 500 100 50 0,5 - - 25 25
131
FRESADORA I
DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS POR ACCIDENTE
A. Costos para empresa o fábrica
a) Costo por unidad de producción que Grava la fabricación
Es el costo de unidad de producción que grava la fabricación se incluye los costos de

suspensión, costos indirectos de mano de obra, pensiones y planes de pensión,
seguros, impuestos, Seguro Social, combustible, fuerza motriz, alumbrado, agua,
depreciación, investigación, etc.
b) Costo de la mano de Obra
Está determinado por:
• Gastos médicos
• Indemnización
• Pérdida de tiempo de producción por el trabajador lesionado
c) Costos de Maquinaria
Incluye:
• Costos de reparación de la maquinaria dañada.

• Costos de pérdida del tiempo de producción.
Costos del tiempo perdido de producción
Días que la máquina está sin funcionar por causa del accidente.
Unidades de producción por día.
Costos por unidad que gravan la fabricación.
d) Costos de materiales
Lo conforman:
• Costos de reparación de materiales dañados.
• Costos de la pérdida de tiempo de producción por el material afectado.
Costo del tiempo perdido de producción por el material dañado.
Días perdidos por el material afectado.
Producción por unidades por día.
132
FRESADORA I
e) Costos de Equipos
Incluye:
• Costos de reparación del equipo que resulto dañado en el accidente.
•Costos de la pérdida de tiempo de producción por el equipo dañado.
Costo del tiempo perdido de producción por el material dañado.
Días perdidos por el material afectado.
Producción por unidades por día.
f) Costo total de los accidentes
COSTO DE LA MANO DE OBRA= Gastos médicos + Indemnización + Tiempo perdido

en la producción.
COSTO DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS = Daños a la máquina + tiempo

perdido en la
producción
COSTO DE MATERIALES = Daños a los materiales + Tiempo perdido en la producción.
COSTO TOTAL DE LOS ACCIDENTES = Daños al equipo + Tiempo perdido en la

producción.
Nota: Para cada accidente utilizamos un solo tiempo perdido en la producción.
133
FRESADORA I
B. COSTO PARA EL TRABAJADOR
Además del sufrimiento físico, el trabajador pierde dinero cuando ocurren accidentes con
..
lesiones. La pérdida económica real del trabajador es elevado, en relación con su
capacidad, para soportar la carga económica extra.
Por lo general, el trabajador pierde la diferencia entre la paga por incapacidad física y su
sueldo regular. Si la lesión le produce una incapacidad permanente, puede sufrir la
pérdida continua de salario durante el resto de su vida. Si el trabajador se lesiona fuera del
centro de labores, tendrá que pagar los gastos médicos y soportar la pérdida de su salario,
si la lesión lo inhabilitará para siempre.
134
FRESADORA I
LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA
La contaminación atmosférica puede afectar tanto a escala global (macro ecológica) como
local (micro ecológica), pudiéndose situar el origen de la misma en la acción del hombre
(antropogénico) o simplemente en causas naturales (telúrico). Aunque se desconoce el total
de contaminantes en la atmósfera y la forma que éstos tienen de actuar, un buen número de
ellos están perfectamente identificados, así como la forma de interferir con el medio y los
efectos que producen. La actividad contaminante introduce ciertos desequilibrios en los
ciclos biogeoquímicos (carbono, nitrógeno, oxígeno, azufre, fósforo, ...) lo que puede llegar a
provocar reacciones de consecuencias impredecibles para la Biosfera y, por tanto, para el
conjunto de nuestro Planeta, amenazando un desarrollo sostenible que pueda garantizar la
pervivencia, en condiciones adecuadas, a las generaciones futuras.
Las emisiones a la atmósfera tienen lugar en forma de gases, vapores, polvos y aerosoles así
como de diversas formas de energía (contaminación térmica, radiactiva, fotoquímica, etc),
quedando los contaminantes suspendidos en ella y produciendo la degradación del medio
ambiente en su conjunto. El control racional de la contaminación del aire tiene su primer
antecedente en cuatro suposiciones básicas desarrolladas por la Asociación Americana para
el Avance de la Ciencia (American Association for the Advancement of Science. Air
Conservation. Washington, D.C., 1965.):
• El aire es de dominio público. Suposición necesaria para tratar la contaminación del aire
como un problema público.
• La contaminación del aire constituye un concomitante inevitable de la vida moderna. Ello
nos lleva al establecimiento de normas y programas a fin de conservar la atmósfera para
que cumpla su función biológica más esencial.
• Se pueden aplicar los conocimientos científicos para delinear las normas públicas. Y
además se deben.
• Los métodos para reducir la contaminación del aire no deben aumentar dicha
contaminación en otros sectores del ambiente. Situación a veces olvidada por algunos
responsables públicos y directivos de empresas sin escrúpulos.
Contaminantes más frecuentes. efectos y posibles tratamientos.
Contaminantes primarios:
O emitidos directamente por la fuente, como aerosoles, óxidos de azufre, óxidos de
nitrógeno, hidrocarburos, monóxido de carbono y otros menos frecuentes como halógenos y
sus derivados (Cl2, HF, HCl, haluros,...), arsénico y sus derivados, ciertos componentes
orgánicos, metales pesados como Pb, Hg, Cu, Zn, etc y partículas minerales (asbesto y
amianto).
Contaminantes secundarios:
Se forman por reacción de los primarios con los componentes naturales de la atmósfera,
existiendo una gran familia de sustancias producidas por reacciones fotoquímicas.
Comprende al ozono, aldehídos, cetonas, ácidos, peróxido de hidrógeno, nitrato de
peroxiacetilo, radicales libres y otras de diverso origen como sulfatos (del SO2) y nitratos (del
No2), la contaminación radiactiva a partir de radiaciones ionizantes o la contaminación sonora
a expensas del ruido.
135
FRESADORA I
Aerosoles y partículas
Constituyen una amplia gama de contaminantes formados por polvo grueso (mayor de 100
mm), polvo fino (menor de 100 mm de diámetro), vapores (0,001-1 mm) y neblinas (0,1-10
mm). Por tanto, en el aire podemos encontrar partículas desde 0,001 a 500 mm, teniendo las
más pequeñas (menores de 0,1 mm) un comportamiento similar al de las moléculas,
caracterizándose por grandes movimientos aleatorios causados por los choques con las
moléculas de gas. Las partículas cuyo tamaño está comprendido entre 1 y 20 mm tienden a
seguir el movimiento del gas por el que son llevadas mientras que si el tamaño es mayor de 20
mm muestran velocidades de sedimentación considerables por lo que el aire las arrastra
durante períodos relativamente cortos.
Las partículas son un componente natural de

la atmósfera e incluyen productos de
procedencia variada: condensación de
procesos naturales (incendios forestales,
volcanes), de reacción de trazas de gases
(cloruro de amonio, sales de sulfatos y
nitratos) y materiales dispersados desde la
superficie de la Tierra (sales de los océanos y
polvo mineral de los continentes). A todas
ellas hay que sumar las introducidas por el
hombre como resultado de combustiones y procesos de incineración. El transporte

atmosférico de partículas supone una de las mayores fuentes de dispersión de
contaminantes, además de por la posible naturaleza de la partícula, sobre todo porque
pueden servir de sustrato para la fijación de otras sustancias, describiéndose un intenso
efecto sinérgico al proveer una superficie para la oxidación del dióxido de azufre a ácido
sulfúrico, el cual puede permanecer absorbido en la misma.
Para su eliminación y tratamiento se utilizan diversos dispositivos como cámaras de

sedimentación por gravedad, separadores ciclónicos (centrífugos), colectores húmedos,
filtros de tela y precipitadores electrostáticos.
Monóxido de carbono.
Gas incoloro, inodoro, de menor densidad que el aire, inflamable, tóxico y muy estable (vida
media en la atmósfera, 2-4 meses). Sus emisiones se estiman en más de 2.300 millones de
toneladas (GKg) anuales del que un 90% es de origen antropogénico (O'Neill). No afecta a los
materiales aunque sí a las plantas si su concentración supera las 100 ppm. En el hombre
puede provocar la muerte cuando la concentración supera las 750 ppm, al competir con el O2
por la hemoglobina en la respiración debido a que es 210 veces más afín que éste.
El CO es un producto intermedio en las combustiones, siendo máxima su emisión cuando se
utilizan mezclas pobres de O2. Se ha identificado también como resultado de la
descomposición a elevada temperatura del CO2 resultante. Su tratamiento adecuado
requiere una buena aireación en los procesos de combustión y un control adecuado de la
temperatura.
136
FRESADORA I
Alteraciones Macro ecológicas en la atmósfera.

• Lluvias ácidas.
• Efectos Invernadero
• Destrucción de la capa de ozono
Alteraciones locales de la atmósfera terrestre: contaminación de las grandes áreas

urbanas.
Smog fotoquímico.
Las grandes urbes están expuestas además a procesos de contaminación específicos como
consecuencia de las emisiones propias de la ciudad entre las que cabe destacar partículas y
aerosoles procedentes de las calderas de calefacciones domésticas y, sobre todo, por las
emisiones de los vehículos a motor. Entre los contaminantes propios de este medio está el
Pb, procedente de las gasolinas. Capítulo aparte merecen los óxidos de nitrógeno emitidos
en la combustión interna de los motores de dichos vehículos (son los principales
responsables del "smog" o "neblumo" fotoquímico), así como los hidrocarburos volátiles y
otros precursores del ozono troposférico, que junto a los aerosoles y partículas, dan como
resultado una atmósfera que deja pasar de un 15 a un 30% menos de luz.
Radiaciones.
Procedentes de numerosas fuentes y de un amplísimo espectro, aunque sus dosis suelen ser
irrelevantes, produciendo una acumulación de escasa importancia.
Ruido.
Procedente, mayoritariamente, de la combustión interna y el desplazamiento de los

vehículos a motor. Aunque no provoca un daño directo importante, sí que genera desarreglos
de conducta y malhumor, empeorando la calidad de vida.
137
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
TECNOLOGÍA ESPECÍFICA
1. ¿Cuáles son las diferencias entre el Fresado en Contradirección y Fresado Paralelo?
2. ¿En que consiste el fresado frontal?
3. ¿Cuáles son las características de la fresadora universal?
4. ¿Describa como se realiza el montaje de la fresa frontal de dos cortes?
5. ¿Qué fresa se y utilizan para tallar ranuras?
6. ¿Qué fresas se utilizan para tallar canal chavetero?
7. ¿Cuáles son los minerales principales que se obtiene del cobre?
8. ¿Cuáles son las aleaciones principales que se utilizan para el cobre ?
9. ¿Qué elementos de aleación se contiene el latón?
10. ¿Qué elementos de aleación se contiene el bronce?
11. ¿Cuáles son los costos que se consideran en la reparación de una máquina o equipo?
12. ¿Cómo que se considera el costo total de los accidentes?
138
FRESADORA I
1 Ejercicios Tiempo de procesamiento en el fresado

a
1. Calcule el arranque de fresado para una fresa cilíndrica de
65 mm con una profundidad de corte de 4 mm.
a
2. Una pieza de trabajo de 450 mm de longitud ha de ser

la mecanizada con una fresa cilíndrica de 75 mm de diámetro.
Siendo el movimiento perdido de 4 mm y la profundidad de corte
2 3 mm, calcule la longitud de fresado total.
3. ¿Cuál es el avance de fresado por revolución para una fresa de

14 dientes y 0,06 mm de avance por diente?
a
4. Calcule el avance por minuto para una fresa frontal que trabaja
la con un número de revoluciones de 110 1/min y un
avance/revolución de 0,05 mm.
3-7 5. Una fresa frontal de 10 dientes tiene un avance/revolución de 0,5

mm. calcule el avance por diente.
s
Z
6. ¿Con qué velocidad de avance (mm/min) trabaja una fresa

frontal que recorre en 10 min un trayecto de fresado de 300 mm
de longitud?
s
7. ¿Qué longitud de fresado se alcanza con una fresa cilíndrica

frontal con un avance de 70 mm/min en 3,5 min?
10-11
n
8. Para el desbastado de un listón de 220x350 mm se emplea una
fresa cilíndrica de alto rendimiento de 90 mm de diámetro y 120
h
mm de ancho de fresado con 8 dientes. Calcule el tiempo-

H
u máquina cuando la profundidad de corte es de 5 mm, el

a
L
b avance/diente 0,2 mm, el número de revoluciones 50 1/min y el
movimiento perdido 10 mm.
9 n 9. ¿Cuál es el número de revoluciones de una fresa cilíndrica de 60

mm con una velocidad de corte de 14 m/min?
d 10. Con una fresa cilíndrica de 80 mm ha de fresarse una placa de 78

mm de espesor a un espesor de 60 mm. calcule el tiempo-
máquina para una profundidad de corte de 6 mm, un avance/rev.
De 1,1 mm, una velocidad de corte de 14 m/min y cuando se
ajusta un movimiento perdido de 10 mm para una longitud de
12 placa de 620 mm (sector de revoluciones: 60 - 95 - 120…1/min).
11. Calcule para una fresa cilíndrica de 100 mm de ancho el volumen

de virutaje en cm3/min cuando se trabaja con una profundidad de
corte de 5 mm y un avance de 70 mm/min.
t
12. Con una fresa para ranuras de 20 mm se hace una ranura de 12

la
mm de profundidad en un árbol de 250 mm de longitud. ¿Cuál es
el tiempo -máquina cuando se cuenta con una profundidad de
corte de 4 mm, un avance de 25 mm/min y un arranque de ½ d?
139
FRESADORA I
1,2 Ejercicios Figuras inscritas
1. ¿Qué diámetro de árbol corresponde a un pivote cuadrado de 35

s
mm de lado?
2. Del extremo de un árbol de 60 mm de diámetro se quiere sacar el

mayor cuadrado posible. ¿Qué longitud tendrá el lado?
D
4 3. Se desea transformar la superficie de un círculo de 44,18 cm2 en

una superficie cuadrada equivalente. Calcule el lado.
4. En el extremo de un acero redondo de 85 mm se quiere fresar un

cuadrado de arista viva. ¿Qué tanto por ciento ha de fresarse?
5. En un árbol hexagonal se mide una longitud de entrecaras de 75

mm. ¿Cuál es el diámetro de árbol necesario?
D
5,6 6. El extremo de una barra de 55 mm de diámetro ha de recibir por

fresado el mayor hexágono posible. Calcule la longitud de
entrecaras.
D
7. Se quiere fabricar de un circulo de 1963,5 cm2 el mayor hexágono.

¿qué porcentaje es desperdicios?
W 8. De un acero redondo de 80 cm de longitud y 56 mm de diámetro se

elabora una columna hexagonal de arista viva. Calcule la longitud
8 de entrecaras y la sección transversal de la columna elaborada
.
9. El triángulo de una llave tubular tiene 12 mm de lado. ¿Cuál es el
diámetro de la circunferencia circunscrita?
D
10.Un bulón de 45 mm recibe un triángulo equilátero de canto vivo.

L Calcule la longitud del lado.
11.En el extremo de un acero redondo de 40 mm se quiere fresar un

triángulo equilátero ¿Cuál es la sección transversal dela cero
9-11 triangular?
12.En una espiga redonda de 63,61 cm2 de superficie de sección

D transversal se quiere fresar un triángulo de arista viva. ¿Qué
porcentaje será fresado?
13.Para un montaje octogonal se necesitan 85 mm de entrecaras.

a
¿Qué diámetro de barra se requiere?
14a
14.Determine para las siguientes figuras el diámetro de la
circunferencias inscrita y circunscrita:
a
a) Para un triángulo equilátero con 30 mm de lado.

b) Para un cuadrado con 30 mm de lado.
c) Para un hexágono con 30 mm de diagonal central.
a
140
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
DIBUJO TÉCNICO
1. Dibujar la vista principal y acotar según norma Chaveta de Seguridad
Dimensiones exteriores : 30 x 18
Espesor :2
Diámetro del agujero : 8, central
Curvatura : D = 18
Ancho del lóbulo izquierdo : 8
Ancho del lóbulo derecho : 5
Líneas de referencia : ejes de simetría
2. Dibujar la vista principal y acotar según norma Chaveta de Cierre
Espesor :5
Diámetro del agujero : 10
Separación de agujeros : 50, desde abajo 14
Curvatura : R = 14
Recorte : R = 20, centro:
eje del borde superior
Líneas de referencia : ejes de simetría, borde inferior
141
FRESADORA I
3. Dibujar la vista principal y acotar según norma Chaveta de Oreja
Espesor :5
Separación de agujeros : 55, desde abajo
Curvaturas : arriba R=35
radio de paso: R = 5
Lóbulo : 20 ancho, 20 altura
Recorte : R = 6, centro:
eje del borde inferior
eje del borde superior
Líneas de referencia : ejes de simetría, borde inferior
4. Dibujar la vista principal y acotar según norma Chaveta de Guía

Espesor :6
Agujero alargado : 10 ancho
Distancia entre ejes : 75
Curvatura izquierda : D=60
derecha : D=30
Transición : R=38
Líneas de referencia : ejes de simetría
142
FRESADORA I
5. Dibujar la vista principal y acotar según norma Placa de fijación para válvula de freno
t= 10
10
R
8
R3
85
0
100
40
60
140
6. Dibujar la vista principal y acotar según norma Junta de carburador t= 0,5
90
45 0
R1
45
32
65
110
143
FRESADORA I
7. Dibujar la vista principal y acotar según norma Empaquetadura de múltiple escape

t= 9
60
R2
5
R1
0
55
75
60
70
85
8. Dibujar la vista principal y acotar según norma Distanciador de carburador doble t= 8
75
8
50
6
R9
5
36
65
42
47
43
92
110
144
FRESADORA I
9. Dibujar la vista principal y acotar según norma Ranura Transversal Soporte
5
R3
R5
(100)
R5
35
20
20
R5
10
50
65
R5
30
70
50
10. Dibujar la vista principal y acotar según norma Ranura Transversal Soporte guía
Altura total 65 mm
35
Centro del agujero
30
40 mm desde abajo
15
5
50
7, 20
R
10
20
45
120
65
145
N8
Tol. +- 0,1
60 +- 0,1 60 +- 0,1
90º
22
5
60 +- 0,1
4
5
01 Monte el cabezal universal • Nivel y reloj comparador

02 Monte y alinee la prensa • Calibrador Vernier
03 Monte y alinee el material • Martillo de goma
04 Monte la portafresa y la fresa • Paralelas
05 Frese • Destornillador plano
06 Verifique las medidas • Llave de boca 24, 27 y 34
• Fresa cónica y/o bicónica
• Brocha de 2”

CALZO EN “V” CON RANURA HT 03/MM REF. HO-11
ESCALA: 1 : 1 2003
FRESADORA I
OPERACIÓN:
FRESAR SUPERFICIE PLANA INCLINADA
Esta operación consiste en obtener superficies planas inclinadas respecto a la mesa,

mediante fresado. Para lograrlo se recurre a la inclinación de la herramienta o a la
reproducción del perfil de la fresa. (Figs. 1 y 2).
Se aplica en la construcción de bloques prismáticos en V y superficies planas e inclinadas

(cola de milano).
Fig. 1 Fig. 2
1ºPASO : Monte el cabezal universal.
2º PASO : Monte y alinee la prensa.
4º PASO : Monte el porta fresa y fresa.
5º PASO : Frese
a) Incline el cabezal universal en

el ángulo conveniente.
OBSERVACIONES
Fig. 3
Para obtener la inclinación
mediante fresado gire el
cabezal universal en el mismo
ángulo que se desea obtener
en la pieza. (Fig. 3).

FRESADORA I
b) Regule las revoluciones y la

velocidad de corte.
c) Aproxime la fresa sobre el

material.
d) Ponga en funcionamiento la
fresadora y avance
manualmente.
e) Efectúe otras pasadas (si

fuese necesario)
.
OBSERVACIÓN
También puede hacerse el Fig. 7
mecanizado de una superficie

plana, inclinada copiando el
perfil de una fresa. Por este
procedimiento puede
trabajarse con desplaza- 10
0º
miento longitudinal o
90º
transversal, según el tipo de
fresa elegido. Fig.7).
25
6º Paso : Verifique las medidas del bloque
prismático en V. (Fig. 8).
50
Fig. 8

FRESADORA I
OPERACIÓN:
FRESAR RANURA RECTA-SECCIÓN TRAPECIAL
Es producir una ranura recta en el material, cuya sección en forma de trapecio se obtiene por
generación (Fig. 1) o reproduciendo el perfil de la fresa. (Fig. 2).
Se aplica en la construcción de guías para los órganos de máquinas, de las cuales las más
comunes son las llamadas “colas de milano”. (Fig. 3).
1
2
1º PASO : Monte y alinee el material.
2º PASO : Monte la fresa para ranura rectangular.
3º PASO : Prepare la máquina.
a) Seleccione y fije las velocidades de rotación (rpm) y avance automático.
b) Sitúe y fije los topes.
4º PASO : Frese
a) Una ranura de sección

rectangular inscrita en la
0,5 mm
sección trapecial final. (Fig. 4).
0,5 mm
OBSERVACIÓN
Debe dejarse un exceso de

material de aproximadamente
0,5 mm de espesor para
terminar con la fresa de forma Fig. 4
(Fig. 4).
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 149 REF. H.O.11A MM 1/ 3

FRESADORA I
b) Cambie la fresa por una angular, de acuerdo al perfil final de la sección.
c) Inicie el perfilado de forma que roce el fondo de la ranura rectangular y el

flanco sobre el cual vamos a trabajar. Tome referencias en los anillos
graduados.
OBSERVACIÓN
Debe tenerse en cuenta el sentido de rotación de la fresa y el avance del

material, para que el corte se haga en oposición. (Fig. 5).
d) Retire la fresa fuera del

material y dé profundidad de
corte, avanzando hacia el
flanco que deba cortarse.
e) Comience el corte en forma

manual.
OBSERVACIÓN
Avance en forma lenta, ya que

los dientes muy agudos de
este tipo de fresas son
Fig. 5
frágiles.
f) Desbaste aproximado el perfil del flanco de forma manual y/o en forma

automática.
OBSERVACIÓN
Quite frecuentemente el material cortado con el chorro refrigerante o con un

pincel.
PRECAUCIÓN
SI LIMPIA CON UN PINCEL, HÁGALO CON LA MÁQUINA DETENIDA.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 150 REF. H.O.11A MM 2/3

FRESADORA I
g) Desbaste el flanco opuesto

repitiendo los pasos
anteriores. m
h) Termine la ranura.
Haga penetrar la fresa hasta la
profundidad final de la ranura.
5º Paso : Verifique las medidas.
a) Asegúrese, antes de dar la

última pasada a este flanco, si x
obtiene la medida (m) Fig. 6
deseada (Fig. 6).
b) Si la precisión lo exige, la verificación final se hace comprobando que se

tiene, entre los cilindros, la dimensión (x) previamente calculada (Fig. 6).
PRECAUCIÓN
NO REALICE MEDIDAS CON LA MÁQUINA EN MOVIMIENTO.
UN GRAMO
ES MEJOR QUE
DE UN KILO
PREVENCIÓN DE CURA!
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 151 REF. H.O.11A MM 3/3

FRESADORA I
CABEZAL UNIVERSAL Y CABEZAL VERTICAL
Cabezal Vertical
Se le denomina al accesorio de la fresadora que permite el fresado vertical con fresas de

espiga y frontales de dos cortes; convirtiendo a la máquina de fresadora horizontal en
fresadora vertical. (Fig. 1).
Fig. 1
Está compuesto de dos articulaciones que permiten girar al eje del husillo porta fresa en
cualquier posición horizontal, vertical o en cualquier otro ángulo deseado. La primera parte se
acopla en la parte superior de la bancada del bastidor por medio de tornillos u otro medio de
tornillos u otro medio de sujeción.
Tiene una base graduada en la cual gira la segunda parte.
El movimiento de rotación es trasmitido por el husillo principal de la máquina por medio de dos
ejes perpendiculares unidos por dos piñones cónicos.
En el cabezal vertical se puede montar ejes porta fresas cortos para fresas de discos,
boquillas para sujetar fresas de espiga de cola cilíndrica, fresas de cola cónica, brocas,
accesorios de mandrinar, etc. con dicho accesorio se puede ejecutar una gran variedad de
trabajo: fresado de superficies planas, superficies inclinadas, ranuras, taladro, tallado de
dientes, chaveteros, etc.
SEGURIDAD
• Evite coger las fresas directamente; puede herirse las manos.
• Emplee la llave apropiada para sujetar las fresas en el cabezal vertical.
• Recurra a la contratuerca o dispositivo, para extraer o desmontar el árbol porta-fresa del

cabezal vertical. ¡NO GOLPEE!
152
FRESADORA I
Cabezal porta fresas vertical
El cabezal porta fresas vertical B, con su soporte G, está situado en la parte superior de la
máquina, sobre el cabezal porta fresas horizontal. El movimiento del árbol porta fresas A se
deriva del movimiento del husillo, situado en el carro porta fresas universal, a través de un par
de engranajes cilíndricos, del árbol H y de un par de engranajes cónicos C-D.
El árbol acanalado A, en la parte superior, puede deslizar a través del engranaje cónico
reducido. Conjuntamente con el árbol se desplaza verticalmente, son girar el manguito F
sobre el que se ha tallado una cremallera. Por medio del piñón E, engranado con la
cremallera, se imprime el movimiento de avance sensitivo al árbol porta fresas, al igual que en
la taladradora.
El avance sensitivo permite utilizar también en la máquina brocas helicoidales, para obtener
taladros de forma suficientemente sencilla. (Fig. 2).
A B
Fig. 2
153
FRESADORA I
FRESADO INCLINADO
Esta clase de fresado se hace colocando el cabezal vertical a 45º por ejemplo, para un “V” de
90º con referencia a la superficie de la mesa de trabajo y montando la fresa con el diámetro
elegido según la profundidad de la ranura en “V”. (Fig. 1).
SEGURIDAD
• Al iniciar el fresado se debe hacer suavemente.

Fresa
• Baje la mesa mediante una vuelta de la

manivela, para retroceder ésta y evitar rayar Pieza
la pieza o romper los dientes de la fresa.
• Fijar el carro longitudinal antes de proceder

al fresado.
Chaflán a 45º
Fig. 1
El fresado de chaflanes a 45º es una
operación que muy frecuentemente se
presenta en los trabajos de fresado.
La pieza se sujetan o directamente en la mesa

de trabajo según su dimensión de una manera
sólida y firme. Se marca una línea de trazo a lo Fresa
largo de la superficie de la pieza para controlar
la distancia a la que debe quedar el chaflán.
(Fig. 2).
Se debe elegir una fresa frontal con un

Pieza
diámetro mayor que el ancho del chaflán.
Colocar el cabezal vertical a 45º y montar la

fresa elegida. Fresar en una o varias pasadas
según el ancho del chaflán.
Fig. 2
SEGURIDAD
• Refrigere frecuentemente la fresa para evitar el calentamiento,
• Antes de iniciar el fresado observe el giro de la fresa y el sentido a que debe desplazarse el
carro.
154
FRESADORA I
El fresado de las ranuras en “V”, es la operación que se ejecuta en la fresadora con mayor
ventaja y rapidez que en otra máquina, debido a la buena calidad de acabado y precisión del
trabajo.
Hay dos maneras de ejecutar las ranuras “V” en la fresadora. Con fresas bicónicas montadas
en el árbol porta-fresa en posición horizontal respecto a la mesa de trabajo; y con fresas de
espiga o frontales de gran diámetro montadas en el cabezal girando éste a 45º u otro ángulo
en ambos sentidos (derecha e izquierda).
En esta operación se puede proceder de dos maneras: mediante un trazado previo en la

pieza o directamente usando los tambores graduados en el desplazamiento de los carros.
Con fresas bicónicas montadas en el árbol

porta-fresa, se fresan ranuras en “V” de poca
profundidad, centrando la fresa con referencia
a las líneas trazadas con tal fin. (Fig. 3).
La profundidad de corte se hace con el carro

vertical y se procede al fresado con el carro
longitudinal.
Con fresas de espiga o fresas frontales de

gran diámetro se pueden fresar ranuras en “V”
de buena profundidad.
Fig. 3
Escuadras:
La escuadra fija 90º es una herramienta que se emplea para verificar dos superficies
perpendiculares o en ángulo recto. (Figs. 4 - 4.1).
Fig. 4 Fig. 4.1
SEGURIDAD
• Al trabajar en una máquina, no usar las magas largas ni llevar anillo, ni relojes.
• Debe evitarse golpear la escuadra por ser una herramienta de precisión.
155
FRESADORA I
Ranuras en cola de Milano
Las ranuras en cola de milano, se fresan con gran facilidad con la ayuda del cabezal vertical y
con una fresa cónica de 60º, en la misma forma que las ranuras en “T”, se fresa primero una
ranura recta con una fresa de espiga (Fig. 5) luego se monta la fresa cónica de 60º en el
cabezal vertical. (Fig. 5-A).
RANURA EN COLA DE MILANO
Fig. 5
Fig. 5-A
Si no se encuentra en el taller una fresa cónica de 60º con el diámetro apropiado se suele
desplazar la fresa ambos lados sin mover la altura.
Con estas fresas se debe tener mucho cuidado al iniciar el corte, debido a que sus dientes
terminan en punta y con una entrada brusca se pueden romper los dientes y malograr el
trabajo.
Si se va a trabajar con el automático, se debe seleccionar un avance apropiado y refrigerar

con abundancia desde un extremo para que salga la viruta y no estorbe.
SEGURIDAD
• Evite golpear las fresas, particularmente las aristas cortantes de las fresas cónicas.
• Seleccione una velocidad y un avance apropiados.
• Arroje las virutas con la ayuda de una brocha; no sople.
156
FRESADORA I
Fresado de la boca de un bloque en V
Para efectuar un fresado en V sobre un bloque

de los usados, por ejemplo, para fijar piezas
de forma cilíndrica se parte de un bloque
prismático.
Antes de pasar al fresado, se traza la línea de

corte sobre la pieza.
En la (Fig. 6) se han indicado también las

dimensiones principales de la pieza. Fig. 6
Cuando al longitud del bloque no supera los 100 mm, como ocurre en el caso ilustrado es
conveniente efectuar el desbaste de la boca en V mediante una sierra mecánica.
Para longitudes resulta preferible utilizar una limadora (Fig. 7 .)
La sierra mecánica que se debe utilizar es la del tipo vertical con sierra de cinta.
Si, por ejemplo el material la pieza es acero C 40, se utilizará una sierra de cinta de 14 dientes
por pulgada y se adoptará una velocidad de corte de 40 m/min.
estos datos viene indicados en las tablas correspondientes al uso de esta máquina. Se dejará
un exceso de material de unos 1,5 mm para arrancar después con la fresa.
1 mm
Fig. 7
157
FRESADORA I
El fresado de la boca puede efectuarse con una fresadora horizontal, como se muestra en la
figura, cuando las dimensiones de la cavidad son reducidas.(Fig. 8).
En el caso examinado anteriormente es desaconsejable este sistema a causa de las

dimensiones de la boca.
Fig. 8
Fresado de los flancos de la boca
En el caso presente, el fresado puede efectuarse ventajosamente en una fresadora vertical

con el cabezal porta fresas inclinado a 45º.
La herramienta a utilizar es una fresa cilíndrico-frontal en acero rápido, con un diámetro de 80

mm, dientes inclinados a 35º y hélice a la derecha.
Las dos caras de fresaran simultáneamente, una con corte frontal y la otra con corte
periférico, la superficie fresada mediante corte periférico resultaría ondulada.
Entre la fresa y la cara que no se mecaniza se mantiene una distancia de aproximadamente 1

mm. el sentido de rotación de la herramienta debe ser a la derecha, es decir, el mismo de la
hélice, a fin de que la pieza resulte comprimida contra sus apoyos como efecto del empuje de
la fresa.
Se realiza una primera pasada de desbaste con una profundidad de 1mm, una velocidad de
corte de 20 m/min y con un avance automático de 90 mm/min en el carro transversal.
Sigue una pasada de acabado con una velocidad de avance de 60 mm/min.
Finalmente, se efectúa una tercera pasada para quitar el escalón del fondo de la boca,
formado por las dos pasadas anteriores.
En esta fase, la fresa roza las rebabas de la boca, pero sin cortar.
158
FRESADORA I
Para fresar la segunda cara se gira el cabezal

inclinándolo a 45º en el sentido opuesto.
(Fig. 9).
Se posiciona la pieza respecto a la fresa

según el trazado, mediante desplazamientos
de los carros longitudinal y transversal, y se
repiten las mismas pasadas efectuadas para
fresar la primera cara.
Concluido el fresado se quitan las rebabas

con la lima.
Fig. 9
Fresado de la garganta
Al fresado de la boca sigue el fresado de la garganta en el fondo.

También esta operación puede efectuarse en la fresadora vertical.
La herramienta empleada es una fresa muy delgada y de diámetro considerable (2 mm de

espesor y 160 mm de diámetro), llamada fresa-sierra. (Figs. 10A - 10B).
Fig. 10A Fig. 10B
159
FRESADORA I
FRESADO DE PLACA GUÍA
Guías en cola de milano (Fig. 1)
Las guías en cola de milano, empleadas por ejemplo en el acoplamiento de los carros de las
máquinas herramientas deben tener dimensiones muy precisas.
Para medir la distancia entre sus flancos se recurre al empleo de rodillos calibrados (Fig. 2).
Fig. 1
Las piezas preparadas para el tallado de la guía deben presentar, además de una cota Q ya a
medida, un exceso de material S en el fondo de los vaciados, proporcionado respecto a las
dimensiones de la guía peor en todo caso no inferior a 0,1 mm.
El desbaste de una cara puede efectuarse en una sola pasada si se dispone de una fresa
robusta.
10 40 10 Q
15
S=0,1
10
1
º
50
54,8
Fig. 2
160
FRESADORA I
Las fases de la operación de fresado son las siguientes:
• Fresado de la cara inclinada, mediante fresa cónica. Es necesario dejar un exceso de

material de 0,5 mm en la propia cara, sin tocar la cara plana inferior. (Fig. 3).
• Pasadas sucesivas con la misma fresa para arrancar el exceso de material de la cara
horizontal.
0,1
~ 0,5
Fig. 3
Control con micrómetro de la distancia entre el

rodillo calibrado y la cara plana del rebaje.
(Fig. 4).
Con una pasada de la misma fresa se lleva la

cara inclinada a su medida exacta respecto a
la cara vertical del rebaje opuesto.
Se procede de forma análoga para mecanizar

Fig. 4
la segunda cara inclinada.
Control de la distancia de las dos caras

mediante dos rodillos y un micrómetro (Fig. 5).
Se deberá verificar:
Q + 0,2 mm si la cola de milano se debe

rasquetear posteriormente.
Q + 0,6 mm si la cola de milano se debe Fig. 5

rectificar posteriormente.
161
FRESADORA I
MEDICIÓN Y VERIFICACIÓN DE LA PLACA GUÍA (PROCEDIMIENTO)
Este tipo de medición indirecta que se utiliza para medir con precisión algunas dimensiones
de las ranuras en forma de cola de milano y ranuras en “V”. este tipo de medición resulta ser
más cómodo, ya que permite determinar mediante el cálculo, además d ellas dimensiones
lineales, los valores angulares con más exactitud.
Una vez concluido el mecanizado, para controlar de forma muy precisa la distancia de las
guías a las caras laterales se puede emplear, además del rodillo, una regla R y un grupo de
bloques paralelos o calas Johann son B. (Fig. 1).
Si el plano indica en lugar de la cota Q, (Fig. 2) la cota L de la garganta de la cota de milano, se

calculará aquella por trigonometría.
En referencia a la figura X = d cotang

2 2
Q = L + d ( 1 + cotang 2
)
R B
a
d
--a-
2
Fig. 1 Fig. 2
X L
Principio de la medición con rodillos
El procedimiento consiste en tomar unas medidas de cotas previamente calculadas para

deducir, a través del cálculo, otras de difícil verificación por los procedimientos de medición
directa.
La medición con rodillos se funda en las tres relaciones trigonométricas elementales de un

triángulo rectángulo (triángulo BAC en la (Fig. 3), en el que se considera el ángulo para los
efectos de los cálculos correspondientes.
162
FRESADORA I
Ranura en cola de milano macho (Fig. 3)
Fórmulas:
Cálculo de (X)
I - Conociendo (A) X
L
X
D 2H
X = A + D + b
tg tg
2
D H
II - Conociendo (B)
a
D a
X = B + D +
tg
2 B
Fig. 3
Ejemplo 1:
Datos
D = 12 mm
A = 38 mm = 30º
2
H = 15 mm tg 60º = 1,73205
= 60º tg 30º = 0,57735
Sustituyendo en la fórmula las letras por sus valores correspondientes.
12 30
X = 38 + 12 +
0,57735 1,75205
X = 50 + 20,784 - 17,32
X = 53,56 mm
163
FRESADORA I
Ranura en cola de milano hembra (Fig. 4) A

x
Cálculo de (X)
H
I - Conociendo (A) a
X = A + 2H - D - D
tg tg B
2
Fig. 4
II - Conociendo (B)
X = B - D
-D
tg
2
Ejemplo 2
Datos
D = 25 mm
= 27º 30´
A = 68 mm 2
H = 30 mm tg = 1,42815
= 55º tg = 0,52057
2
Sustituyendo en la fórmula las letras por sus valores respectivos, se tiene:
X = 68 - 25 - 25
( 0,52057 - 2 x 30 = 43 -
) 25
( 0,52057 - 60
)
1,42815 1,42815
Eliminando el paréntesis
X = 43 - 25 + 60
0,52057 1,42815
Resolviendo las operaciones indicadas:

X = 43 - 47,64 + 42
X = 43 + 42 - 47,64
X = 85 - 47,64
X = 37,36 mm
164
FRESADORA I
Fórmulas para mediciones con un solo rodillo (Fig. 5)

x
A
D
B a
Fig. 5
I - Conociendo (A)
X = A + r + r - H
tg tg
2
II - Conociendo (B)
X = B + r + r
A
tg X
2
H
D
Ranuras de una sola Colisa (Fig. 6) a
Fig.6
I - Conociendo (A)
X = A + H - r - r
tg tg
2
II - Conociendo (B)
X = B - r - r
tg
2
C
o
r
Ranuras en “V” (Fig. 7)
h
x
H
A
a
X = ( H - h ) + r + senr B
2 Fig. 7
165
FRESADORA I
LUBRICACIÓN Y REFRIGERACIÓN
Lubricación
Los órganos en movimiento de las fresadoras requieren una lubricación adecuada y

constante.
Según el tipo de máquina la lubricación puede ser forzada, semiautomática o por proyección.
Lubricación forzada
Esta lubricación es automática, porque se obtiene mediante una bomba accionada por el
motor de la máquina.
Sirve para lubricar el cambio de velocidades de los avances y los engranajes de

accionamiento del husillo.
La circulación del lubricante sigue un circuito definido, en el que es impulsado bajo presión
por una bomba adecuada a pistones o de engranajes, que lo aspira de un depósito o cubeta.
El aceite, después de haber lubricado los órganos del circuito, va a parar a la cuneta.
Lubricación semiautomática
Sirve para lubricar el grupo de la ménsula y los carros.
En este sistema el lubricante se dirige a los órganos de que se trate a través de un complejo
de tubos de lubricación.
Una bomba envía aceite a presión del depósito que alimenta a estos tubos a los propios
tubos.
Lubricación por proyección
Se emplea para lubricar el cambio de velocidades del husillo y de los avances.
Los engranajes inferiores del cambio están parcialmente sumergidos en un baño de aceite.
El aceite es proyectado en todas direcciones y lubrica los órganos situados en la caja del
cambio.
El control del nivel de aceite en las cajas de mecanismos y en los depósitos se efectúa por
medio de niveles ópticos adecuados.
166
FRESADORA I
La lubricación de los cojinetes de los árboles se efectúa por medio engrasadores.
La Fig. 1 muestra una pequeña fresadora en la que se ha destacado la situación de los

niveles y de los orificios de carga y descarga del lubricante.
F1 Lubricación de las superficies de deslizamiento transversal y longitudinal.

S1 Nivel de aceite del soporte.
F2 Orificio de carga del aceite de la ménsula.
S2 Nivel de aceite de la ménsula.
F3 Descarga del aceite en la ménsula.
F4 Orificio de carga de aceite en la caja de cambio de velocidades del husillo.
S4 Nivel de aceite en el cambio.
Al utilizar cualquier fresadora es necesario seguir atentamente las instrucciones de

lubricación de la máquina, suministradas por el constructor.
Se deberá controlar siempre el nivel de aceite por medio de los niveles, y asegurarse de que
los engrasadores contienen grasa suficiente.
S1
F4
S4
F2
F1
S4
F2
Fig. 1
167
FRESADORA I
Refrigeración
La refrigeración consiste en dirigir un abundante chorro de fluido a la zona de contacto entre

herramienta y pieza.
Con la refrigeración se pretende obtener las siguientes ventajas:
• Menor desgaste del filo, lo que asegura una mayor duración de la fresa.
• Reducir la obstrucción en los huecos entre diente y diente, causada por la viruta arrancada.
• Mejor acabado de las superficies fresadas.
Refrigerantes
Los principales refrigerantes son:
a) Emulsiones de agua y aceite.

El porcentaje de aceite varía del 5% para el mecanizado de aceros blandos, bronce y latón
al 25% para los aceros aleados.
Los principales requisitos exigidos a un refrigerante son los siguientes:
• Elevado poder de refrigeración.

• Capacidad para evitar la adherencia de la viruta a los filos.
• Viscosidad reducida.
• Buena transparencia.
• Ausencia de poder oxidante y corrosivo.
• Ininflamabilidad.
b) Aceites de corte
Respecto a las emulsiones tienen mayor poder lubricante pero menor capacidad de
refrigeración.
c) Petróleo
Se utiliza en el mecanizado de aleaciones ligeras, bronce, latón y cobre.
168
FRESADORA I
Ejemplo de circuito de refrigeración
La Fig. 2 muestra un ejemplo de un circuito sencillo de refrigeración de una fresadora

horizontal:
A Base de la máquina.
B Depósito del refrigerante.
C Motor de la bomba del refrigerante.
E Cuerpo de la bomba.
F Filtro.
G Tubería de impulsión del refrigerante.
H Tubo articulado de conexión a la boquilla.
I Soporte móvil de la boquilla.
L Articulación para orientar y fijar la boquilla.
M Grifo.
N Ranuras en la mesa y canales de recogida del refrigerante.
O Tubería de retorno del refrigerante al depósito.
L M I N
G
N
Fig. 2
A B C E F
169
FRESADORA I
Cuadro de Fluidos de corte para fresar
Material Fluido de corte recomendado para fresar
Aluminio Queroseno, queroseno y pequeño porcentaje de

aceite de grasa animal.
Latón En seco o aceite soluble.
Hierro fundido En seco
*Magnesio Queroseno, aceite mineral
Metal monel Aceite soluble
Acero inoxidable Aceite soluble
Acero para herramienta Aceite soluble, aceite de grasa vegetal, aceite

azufrado.
Bronce Aceite soluble
* Dado que el magnesio, cuando se enciende

arde más vivamente en presencia del agua
que en presencia de aires o del aceite, no debe
emplearse nunca una emulsión (mezcla aceite
y agua) como fluido de corte para este metal.
Se recomienda, en su lugar, un aceite mineral

con punto de inflamación lo bastante elevado
para que la ignición del fluido no constituya un
problema.
170
FRESADORA I
Utilización de un Circuito de Refrigeración
1. Comprobar la cantidad de fluido de corte existente en el depósito, o tanque de

abastecimiento.
2. Escoger el distribuidor que funcionará

mejor con la fresa que se va a utilizar.
Emplear uno con una abertura alargada
para rociar el fluido uniformemente
sobre una fresa ancha, u otro con
agujeros para dirigir el fluido sobre
varias fresas cuando se utiliza ese
montaje de las fresas. (Fig. 3).
3. Unir el distribuidor al tubo que se

prolonga desde el tubo flexible.
4. Aflojar el soporte del distribuidor (la

forma varia con el diseño del brazo
superior) y moverlo sobre éste hasta que
quede centrado con la fresa. Después,
fijarlo en posición.
5. Ajustar el distribuidor por medio del

soporte giratorio, colocándolo paralelo, y
a una pulgada más o menos por encima
del frente de la fresa.
Fig. 3
DESCARGA
6. Poner en marcha la bomba del fluido
de corte. (Fig 4)
a) Por medio del interruptor si la

bomba es accionada por un
B
motor eléctrico individual, o
b) M o v i e n d o l a p a l a n c a d e
embrague que acopla la
transmisión de la bomba.
ADMISIÓN
Fig. 4
171
FRESADORA I
7. Mover la palanca de la válvula de control desde su posición horizontal (cerrada) o

suficientemente para hacer fluir sobre la fresa un chorro del volumen necesario.
8. Poner protecciones contra las

salpicaduras para confinar el fluido de
corte al área de la mesa, si el volumen
necesario no puede mantenerse de otro
modo dentro de estos límites. (Fig. 5).
9. Emplear piezas de material plano en la

superficie de la mesa de la fresadora
para encauzar la corriente del fluido de
corte y dirigirlo a las ranuras de T y los
canales para su regreso al tanque de
abastecimiento.
Fig. 5
10. Emplear protecciones para impedir el curso del fluido a lugares donde no debe estar.
(Fig. 6).
Fig. 6
11. Eliminar las virutas de las mallas en las aberturas de los extremos de la mesa, para
permitir el drenaje de dicho fluido de corte de las virutas antes de que sean eliminadas.
(Fig. 7).
Fig. 7
172
FRESADORA I
12. Mantener suficiente volumen de fluido

para llenar correctamente sus funciones,
pero no utilizar una cantidad excesiva
(Fig. 8).
Fig. 8
NOTA: Puede evitarse una grave perturbación en el sistema circulatorio, observando

ciertas precauciones cuando se están fresando materiales (como hierro
fundido) que no necesitan la aplicación del fluido de corte a la fresa. Algunas de
estas medidas precautorias se enumeran a continuación.
a) Tapar las salidas o aberturas de los

extremos de la mesa para evitar que
el polvo y la arenilla entren al
depósito.
b) Colocar tapas en las aberturas con

malla de la base de la columna para
impedir que entren virutas delgadas y
polvo al tanque de abastecimiento
(Fig. 9). Fig. 9
ADVERTENCIA: Es indispensable eliminar todas las virutas de los materiales que

se hayan fresado en seco (sin enfriador) de las ranuras en T y
demás lugares de la máquina desde donde podrían entrar al
sistema circulatorio, antes de fresar un material que requiera el
empleo de fluido de corte.
NOTA: Al acabar, dejar la máquina en buenas condiciones de limpieza.
ADVERTENCIA:
Tirar todo el aceite sucio y las

hilachas a recipientes cerrados para
evitar los riesgos de incendio que
ellos implican. (Fig. 10).
Fig. 10
173
FRESADORA I
Pinzas y Portapinzas Alojamiento

Cuerpo
Como algunas fresas de espiga cilíndrica y Cilíndrico
brocas no pueden fijarse directamente al
husillo, se recurre a las pinzas. Debido a su
forma permiten el alojamiento de este tipo de
herramientas, fijándolas al husillo mediante
un mandril especial llamado portapinzas. Asiento
Cónico
Ranuras
Construcción Fig. 1
Las pinzas (Fig.1) básicamente pueden

definirse como un cuerpo cilíndrico hueco,
ranurado a su largo en forma parcial y con una
parte cónica lo que permite el cierre de la
pinza sobre la pieza. Su forma puede variar
(Fig. 2), pero el principio de funcionamiento es
el mismo.
Características
Fig. 2
Se construyen de acero y su principal
característica es la de utilizar la elasticidad del
material de que están hechas para poder
apretar la pieza que se necesita tomar en su
alojamiento.
Clasificación
Según la forma de la pieza o herramienta que
se desea tomar, se encuentra en el comercio
una variedad de tipos de pinzas que pueden
clasificarse en.
Fig. 3
Pinzas para barras: (Fig. 3)
a)Cilíndricas
b)Cuadradas
c)Hexagonales
d)otras.
Pinzas para anillos: (Fig. 4)
a)De fijación exterior

b)De fijación interior.
Fig. 4
174
FRESADORA I
Cada tipo de pinzas se fabrica en juegos de

diferentes medidas, en milímetros y pulgadas,
que permiten tomar piezas de la medida y
forma correspondiente. (Fig. 5).
Condiciones de uso
El agujero de las pinzas se mecaniza con

precisión para un tamaño específico; por eso
debe tenerse cuidado al seleccionar el tamaño Fig. 5
apropiado para sujetar en buena forma la
pieza respectiva, cuya espiga ha de ser lisa y
de medida uniforme.
De no hacerse una elección adecuada puede

dañarse la pinza, además de no lograrse un
buen apriete de la pieza. (Fig. 6).
Portapinzas Fig. 6
Son mandriles hechos para ser fijados

directamente al husillo cuyo alojamiento
permite tomar en forma centrada las pinzas,
sujetándolas mediante una tuerca o un tirante.
(Fig. 7).
Funcionamiento
Según el tipo de pinza varía la forma del Fig. 7

portapinza, pero su principio de
funcionamiento es el mismo. (Fig. 8).
Fig. 8
175
FRESADORA I
El cuerpo cónico se fija en el husillo y, en el alojamiento del portapinza, se mete la pinza que
es fijada por la tuerca. Al apretar la tuerca no sólo se fija la pinza sino también se aprieta la
pinza al ser presionado el asiento cónico de la pinza.
Algunos tipos de portapinzas, por su diseño, traen también una contratuerca (Fig. 9), la que
permite fijar la posición definitiva de apriete de la pinza y de la pieza.
Tuerca
Fig. 9
Contratuerca
La rosca interior de la parte cónica permite fijar el portapinzas al husillo de la máquina por
medio de la barra de apriete.
Hay, además, cierto tipo de pinzas que no requieren portapinzas para fijar las fresas; en este
caso, el apriete se logra fijarlas en el husillo de la máquina. (Fig. 10).
Fig. 10
VOCABULARIO TÉCNICO
PINZA : Boquilla
PORTAPINZA : Portaboquilla
176
FRESADORA I
Operaciones de afilado de las fresas
Como toda herramienta también la pieza esta sometida a un desgaste provocado no sólo por
el tiempo efectivo de utilización, es decir, la duración del afilado, sino también por
imprecisiones en el uso y mal funcionamiento de los órganos de la máquina.
El afilado de la herramienta es una operación delicada, que requiere gran sensibilidad por
parte del operatorio, así como experiencia suficiente. La consecución de un buen afilado
depende, en gran parte, del correcto posicionamiento de la fresa respecto a la muela.
En particular, es necesario afilar la fresa cuando produce una superficie rugosa e imprecisa y
cuando produce un ruido no uniforme.
Las principales causas que determinan el ruido de una fresa son:
• Juego del árbol porta fresas.

• Afilado defectuoso o insuficiente.
• Excesiva velocidad de corte.
• Avance excesivo.
Afilado de las fresas de dientes fresados
Ante todo, debe someterse la fresa a una

operación preliminar de rectificado exterior
cilíndrico, para corregir las deformaciones
más graves de la herramienta. A continuación
se pasa el afilado propiamente dicho.
Afilado de la cara anterior
Se efectúa en primer lugar el afilado de la cara

anterior haciendo pasar una muela del perfil
adecuado por el hueco comprendido entre
diente y diente.
Para obtener el valor del ángulo de

desprendimiento, es preciso disponer el
centro de la fresa a una distancia h del plano
definido por la cara anterior de la muela. h
Para calcular la distancia h se recurre a una

fórmula trigonométrica, que relaciona el valor
de con la distancia h.
Si D es el diámetro de la fresa, se tiene: D
Sen = h = 2h , de donde h = D sen Fig. 11

D/2 D 2
177
FRESADORA I
Afilado de la cara posterior
Para afilar la cara posterior se puede utilizar una muela de disco o una muela de copa cónica.
En esta operación se debe obtener el ángulo a de incidencia deseado.
En el caso de utilizar una muela de disco, es necesario disponer el eje horizontal de la fresa a
una distancia h por debajo del eje de la muela, distancia que depende del diámetro D de la
muela y del valor del ángulo a.
La relación entre a y h se obtiene a

partir de una fórmula trigonométrica
que relaciona a con h.
h
Sen = h = 2h
D/2 D
D
de donde h = D sen
2
P
Fig. 12
Si se utiliza una muela de copa cónica los ejes

se encuentra en posición perpendicular, peor
siempre separados una distancia h esta
D
distancia se calcula igual que en el caso

anterior, teniendo en cuenta que en este caso
D es el diámetro de la fresa y que el eje de esta
última se encuentra encima del de la muela.
h
La posición del diente de la fresa con respecto

a la muela durante la operación se asegura,
en los dos casos, mediante una planchita
adecuada P, llamada tope de diente.
P
El filo debe encontrarse a la altura del eje de la Fig. 13

muela.
178
FRESADORA I
Afilado de fresas de dientes fresados helicoidales
Para el afilado de las fresas helicoidales se emplean afiladoras adecuadas que producen un
avance helicoidal de la fresa.
Por el contrario, en afiladoras normales el movimiento helicoidal se obtiene de forma manual

al mantener cada diente en contacto con el tope de diente P en tanto que la fresa se traslada
en sentido rectilíneo al girar en los dos sentidos el volante V.
La fresa se monta entre puntos, de forma que puede girar libremente sin juego.
El tope de diente se fija al soporte de la muela.
R es un alojamiento rotativo en cuyo interior se introduce el mango de la fresa y S es el tornillo

prisionero para bloquearla.
S P
R
Fig. 14
V
Afilado frontal de las fresas de dientes

fresados
Para afilar dientes frontales se emplean

soportes especiales que pueden orientar su
eje horizontal en cualquier dirección. Estos
soportes están formados por un portafresas
montado sobre dos plataformas giratorias,
dispuestas una sobre plano horizontal y otra
sobre un plano vertical.
La rotación de estas plataformas se regula

mediante índices y sectores graduados.
La fresa, colocada sobre uno de tales

soportes, puede presentar sus filos a la muela
según el ángulo deseado. Fig. 15
179
FRESADORA I
USOS DEL GONIÓMETRO
El disco graduado y la escuadra forman una sola pieza. El disco graduado lleva cuatro
graduaciones de 0º a 90º. El articulador gira con el disco del Nonio y, en su extremidad, tiene
un resalte adaptable a la regla ranurada.
Estando fijo el articulador a la regla, se le puede hacer girar de modo de adaptarse con uno de
los bordes de la escuadre, con las caras del ángulo que se quiera medir. La posición variable
de l regla en torno al disco graduado permite, pues, la medición de cualquier ángulo y el Nonio
nos da la aproximación hasta de 5 minutos de grado.
disco graduado
disco del nonio
90
articulador
90 escuadra
ranura
30º
45º
regla
ranurada
fijador de disco
del nonio
fijador de la regla escuadra
Fig. 16
La reglita de la figura 17 se coloca en lugar

de la regla grande en casos especiales de
mediciones de ángulos.
Fig. 17
180
FRESADORA I
Características del Goniómetro
1. Ser de acero, preferentemente inoxidable.
2. Presentar graduaciones uniformes, finas, profundas.
3. Tener las piezas componentes bien ajustadas.
4. El tornillo de articulación debe dar buen apriete.
Aplicación del Goniómetro
Las Figuras 18 al 22 dan ejemplos de diferentes mediciones de ángulos, de piezas o

herramientas, en variadas posiciones de regla y escuadra.
La (Fig. 22) presenta un goniómetro montado sobre un soporte (para usar en mesa de
trazado, por ejemplo).
Fig.18 Fig.19
Fig.20 Fig.21 Fig. 22
181
FRESADORA I
CÁLCULO DE UNIDADES DE TIEMPO Y ÁNGULOS
h = horas º = grados
min = minutos ´ = minutos
s = segundos ´´ = segundos
1. Unidades de tiempo La unidad es el segundo. El segundo es la 1/24x60x60 parte

del día solar medio.
1 h = 60 min
1 min = 60 s
Deducción
El factor de conversión de unidades de tiempo es 60.
h min s
(P. Ej. 0,6 h = 36 min)
60 60
La unidad derivada de los ángulos es el grado . Un grado es la

1/360 parte de la circunferencia.
1 º = 60’
1 ’ = 60 ’’
Conclusión
El factor de conversión de las unidades angulares es 60.
1
1º =
360
U (P. Ej. 0,6 º = 36´)
º ’ ’’
60 60
Deducción
La diferencia entre las unidades de tiempo y ángulos radica
solamente en la denominación.
El factor de conversión para las unidades de tiempo y ángulos

es 60. h min s
60 60
Unidades de º ’ ’’
ángulo
60 60
Conversión
En la menor unidad próxima por 60
En la mayor unidad próxima entre 60
182
FRESADORA I
Para el rectificado del ángulo libre de varias fresas cilíndricas

se necesitaron 1,48 horas. Calcule el tiempo exacto (t) en h,
min, s.
Buscando h, min, s raciocinio previo

Dado t = 1,48 h. Menor unidad próxima por 60
Solución
1,48 h = 1h+
0,48 h = 0,48 . 60 = 28,8 min 28 min +
0,8 min = 0,8 . 60 = 48 s
1 h + 28 min + 48 s
Atención
El siguiente enfoque también sería posible (regla de tres)
1h = 60 min
0,48 h = x min
183
FRESADORA I
MATERIALES PESADOS (CINC Y SUS ALEACIONES)
Cinc, símbolo Zn
Fue el metal de los alquimistas, pues daba con el cobre un metal parecido al oro. Actualmente
es un material valioso y técnicamente importante debido a su buena aleabilidad.
Es un metal blanco azulado, brillante al ser fracturado, que se oscurece rápidamente en

contacto con el aire.
El cinc es resistente a los detergentes y al tiempo. Se altera con al amoníaco; por excepción,
se puede limpiar con él.
El cinc es atacado por ácidos y sales, por lo que no sirve para, recipientes que contengan sal.
El cinc se presentará en forma de hilos, planchas, barras y tubos siendo empleado en la

construcción de canales y ductos (bajadas de agua), en el recubrimiento del acero
(galvanizado) y en aleaciones con otros materiales.
Sus minerales son la calamina ZnCo3 y la blenda ZnS.
Elaboración : En primer lugar se produce un concentrado del 67 al 72% de cinc.
Siderúrgica : Con el producto calcinado finamente molido y polvo de carbón se forman

briquetas y se reduce con carbono. A continuación se evapora y condensa, obteniéndose cinc
líquido. El cinc metalúrgico que se vende en el comercio es con un 99,5% de cinc. El cinc
refinado con 99,995% de cinc, se obtiene mediante destilación o electrólisis.
Propiedades
Físicas : Densidad, = 7,13 kg/dm3; punto de fusión 419º C.
Químicas : Buena resistencia a la corrosión; con el oxígeno el cinc forma un óxido

impermeable, ZnO.
Mecánicas : Resistencia a la tracción hasta 140 N/mm2, es quebradizo, pero calentado

a 120º se puede mecanizar fácilmente, a 205ºC es nuevamente
quebradizo; se une bien al metal base en la operación de cincado.
Tecnológicas : Tiene gran importancia como anticorrosivo (cincado al fuego, a pistola o

galvánico) y como componente de aleaciones; en la mecanización deben
emplearse limas de estriado no cruzado; el cinc es colable. Formas
comerciales: bloques, barras, chapas, alambre.
184
FRESADORA I
Aleaciones de cinc
Las aleaciones de cinc son de dos o tres substancias. Frente al cinc puro son más
mecanizables y tienen mayor resistencia, hasta 250 N/mm2. El cinc se alea con el aluminio y el
cobre.
Las aleaciones maleables son colocadas de cinc siderúrgico, cinc recuperado y aditivos.
Las aleaciones de colada, DIN 1743, se elaboran en arena, en coquillas y a presión. Se

caracterizan por su buena colabilidad y precisión dimensional.
La propiedad más importante de la fundición de Zn es que es muy fluida y que como fundición
a presión rellena modelos complicados.
La capa exterior del metal líquido solidifica rápidamente en el modelo, volviéndose sólida y
densa. En el interior se mantiene una textura más o menos porosa. Generalmente no se
requiere mecanizado posterior con arranque de viruta. la resistencia a la tracción es de unos
200 N/mm2. Las temperaturas superiores a 80ºC producen una reducción de la resistencia, y
a 0ºC se presenta fragilidad
Aleaciones de colada de cinc afinado, DIN 1743, ejemplo
Símbolo Composición en % Aplicación
GD-ZnAl 4 Al 3,5…4,3 Para altas exigencias de

(aleación Cu 0…0,6 precisión dimensional
fundida a Mg 0,002…0,06
presión) Resto Zn
185
FRESADORA I
ACOTADO DE DIÁMETROS Y ARCOS
Acotado de Diámetros
La línea de cota de diámetros generalmente tiene dos flechas que tocan a la circunferencia o
a las líneas auxiliares de cola, en las partes exterior o interior. La cola se pone sobre la línea
de cota. (Figuras 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7).
38
60
38
Figura 1 Figura 2 Figura 3

5
20
20
Figura 4 Figura 5 Figura 6 Figura 7
En radios grandes, el acotado puede hacerse dentro de la circunferencia, trazando la línea de

cota a 45º con respecto a la horizontal (Fig. 1), o trazando dos líneas auxiliares y acotando
exteriormente hacia abajo, hacia arriba, hacia la izquierda y hacia la derecha (Figuras 2, 3, 4 y
5). En radios pequeños, y cuando falta espacio para acotar, se cota exteriormente y las
flechas se dirigen hacia adentro (Figs. 6 y 7).
Cuando se trata de acotar varios diámetros en una sola vista, se distribuyen en la mejor forma
posible (Figs. 8 y 9).
20
28
20
14
26
38
Figura 8 Figura 9
En esta primera parte del acotado de diámetros, como se ha tratado de dibujos donde “se ve
la circunferencia completa” y las líneas de cota llevan dos flechas, no se usa el signo de
diámetro ( & ).
Nota: La línea de cota se traza, sin interrupción, en todos los casos de acotado de diámetros.
186
FRESADORA I
ACOTADO DE ESFERAS
Las esferas se acotan anteponiendo la palabra “esfera” a la cota, cuando la forma esférica
aparezca en una sola vista (Fig. 1). Si la esfera no está representada por completo, se pone el
signo de diámetro (& ) o el signo de radio (R), entra la palabra “Esfera” y la cota (Fig. 2).
Cuando el espacio es reducido se puede abreviar colocando.
Es
fer
aR
55
a 40
f er
Es
24
=
f.
Es
Fig. 1 Fig. 2
ACOTADO DE ARCOS
Para acotar la longitud de un arco, se consideran los arcos menores de 90º y los arcos
mayores de 9º. En los arcos menores de 90º, las líneas auxiliares se marcan paralelas a las
bisectrices del ángulo respectivo, y sobre la cota se traza un pequeño arco (Fig. 1 y 2).
En los arcos mayores de 90º, las líneas auxiliares de cota partan del centro del arco de
circunferencia. En este caso, se une la cota con el arco mediante una línea auxiliar (Fig. 3), y
sobre la cota se traza un pequeño arco.
35
28
62
187
FRESADORA I
ACOTADO DE CUERDAS
Se acotan, trazando las líneas auxiliares paralelas, partiendo de los extremos de la cuerda
que se acotan. (Fig. 1).
28
Fig. 1
COTAS DE ARCOS - ACOTACIÓN MEDIANTE COORDENADAS
Cotas de arcos: en arcos cuyo ángulo en el centro sea * 90º se sacan las líneas auxiliares de
cota paralelas a las bisectrices y las líneas auxiliares de cota paralelas a las bisectrices y las
líneas de cota se trazan como arcos de circunferencia. Cuando el ángulo en el centro sea
>90º los arcos que constituyen las líneas de cota se trazan desde el centro del arco y sobre la
cifra de cota se dispone una raya en arco (caso corriente en curvas de tubos). En caso de
necesidad se provee la cota de línea de referencia. (Fig. 2).
70
40
4
52
30
0
30
º
Fig. 2
188
FRESADORA I
REGLAS DE ACOTADO DE PIEZAS CILÍNDRICAS
1. Cuando se presenta un cilindro u otras piezas

simétricas, hay que partir siempre por eje de
simetría.
2. Piezas simples se dibujan a menudo sólo en la

vista de frente. Siempre hay que acotar en una la
vista, en la que la superficie circular se presenta
como una línea recta, debe anteponerse a la cota
f1 8
en símbolo de diámetro.
3. Superficies circulares se acotan en lo posible en la

vista, en la que se presenta como círculo. En este
10
caso se omite el símbolo de diámetro.
26
4. Círculos excéntricos se especifican dando la
distancia entre los ejes.
2,5
5. En los sectores rayados hay que evitar en los

posible la anotación de cotas de diámetro. Si es
30 inevitable, la cota debe ser (similar a las cotas de
ángulos) legible desde la izquierda.
20
30
6. A) Cilindros simples largos se representan

reducidos con una línea de rotura curvada. En
este caso hay que dar la medida real de la
pieza. Las líneas de rotura se dibujan a pulso
f 20
con líneas continuas finas. Las superficies de

rotura se rayan a 45º.
200
B) La línea de rotura para cuerpos cilíndricos
huecos se dibuja con dos líneas curvadas.
f 20
f 16
C) Si se reconoce la forma cilíndrica (por

acotación u otra vista) es suficiente una sola
200 línea a pulso.
Esta representación se aplica también en
piezas prismáticas.
f 20
200
189
FRESADORA I
ESQUEMA DE PLACA GUÍA
N9 N7
S S
N7
N7
50º
N7
2
2
R
Q
V
Inclinación 5:1000
190
FRESADORA I
CUIDADOS CON LOS ACCESORIOS DE LA FRESADORA
1. Limpie y lubrique los accesorios para evitar que se oxiden después de cada trabajo
después de cada trabajo.
2. Tenga cuidado de no fresar la prensa cuando se este trabajando.
3. El comparador de reloj es un instrumento muy delicado por lo tanto debe evitarse

golpear o forzar el palpador.
4. Las calzos deben tener la misma altura de la pieza, cuando se sujeta con las bridas.
5. Asegúrese que los tornillos del cabezal vertical están adecuadamente ajustadas,
después de haber hecho la orientación al ángulo deseado.
6. Limpie y lubrique continuamente los tambores graduados.
7. Evite la adherencia de partículas metálicas en los conos interiores y exteriores del porta
fresa.
8. Cubra el árbol porta fresa con vaselina, cuando no se va a usar, para evitar que este se
oxide.
9. Todos los ejes, bandas, poleas y trenes de engranajes deben estar provistos de
guardas.
10. Todas las guardas deben estar en su lugar mientras la fresadora esté en marcha. Los
operarios deben llevar pantallas protectoras o anteojos de seguridad, para proteger sus
ojos contra virutas y otros objetos que se proyecten, tales como pedazos rotos de la
fresa.
11. Antes de medir la pieza que se esté trabajando debe detenerse totalmente la fresadora.
12. Asegúrese de que la fresa y su árbol estén seguros y que entre sus soportes puede
pasar la pieza a fresar.
13. Úsense solamente fresas que estén correctamente afiladas y en buen estado.
14. Cuando se está utilizando la fresa en una fresadora vertical, no dar una oportunidad de
corte ni un avance excesivo, podría romperse la fresa y dañar al operario.
15. No intente apretar o aflojar la tuerca del árbol aplicando la fuerza de la máquina,
asegúrese de que el motor está desconectado.
16. Compruébese la velocidad y el avance y dese el movimiento de alimentación a la pieza

en dirección contraria a aquélla en que está girando la fresa.
17. Mantenga las manos fuera del área de trabajo cuando está la máquina funcionando.
18. Nunca toque una fresa que esté girando, especialmente en la parte de la misma que está
cortando la pieza.
19. Utilice una escobilla y no las manos para retirar las virutas.
191
FRESADORA I
NORMAS DE SEGURIDAD EN EL USO DEL FLUIDO DE CORTE
Después de un uso prolongado, los fluidos de corte se deterioran. Gradualmente, pierden

alguno de sus ingredientes por varias razones y se tornan menos eficaces. Este deterioro y la
subsecuente pérdida de eficacia, se hace evidente en la deficiente calidad de la superficie
acabada del trabajo y en la mayor frecuencia con la que las herramientas tienen por ser
afiladas. En algunos fluidos, los elementos cuya desaparición reduce la eficacia, pueden ser
renovados, normalmente, hay que renovar totalmente el fluido.
Causas de la alteración del fluido de corte varían con su composición. En los aceites no
diluidos y mezclados, la descomposición disminuye su eficacia. En los aceites compuestos,
la pérdida del aditivo, tal como el azufre en los aceites sulfurados, es responsable del
descenso de calidad.
Limpieza Personal
Los fluidos de corte transportan las bacterias que normalmente se encuentran en los brazos y
manos de individuos limpios y sanos, desde la superficie de la piel, donde no producen un
daño especial, hasta el interior de los poros, donde es probable que produzcan erupciones y
eczemas.
Prevención de la contaminación
La mayoría de las causas de la contaminación de fluidos de corte pueden ser eliminadas. La

expectoración en la bandeja del aceite denota indiferencia por la salud ajena. Dejar entrar al
fluido de corte partículas de alimento es, habitualmente indicativo de negligencia. Ambas
prácticas deben prohibirse.
Corrección de las condiciones antihigiénicas
A veces, se agregan desinfectantes a los fluidos de corte para cortar la causa de las
infecciones de la piel que resultan de fluidos de corte contaminados. En algunos grandes
sistemas de circulación en los que varias máquinas se abastecen de fluido de una fuente
central, aquél es esterilizado periódicamente. En las instalaciones de una sola máquina,
cuando es pequeña la cantidad de fluido, habitualmente se descarta el contaminado y se
limpia totalmente todo el sistema, incluyendo el depósito y tuberías, un desinfectante
adecuado.
192
FRESADORA I
METALES PESADOS
El problema ambiental de los metales pesados.
Numerosos estudios han abordado esta cuestión, existiendo unanimidad entre la comunidad
científica respecto al carácter tóxico de los mismos para los seres vivos. Afectan a las
cadenas alimenticias, provocando un efecto de bioacumulación entre los organismos de la
cadena trófica. Ello es debido a la alta persistencia de los metales pesados en el entorno, al
no tener, la mayoría de éstos, una función biológica definida. Bastante conocido es el caso en
el que se incorporan a la cadena alimenticia a través de los organismos filtrantes presentes
en los sedimentos marinos, habiéndose observado en ciertas especies un factor de
bioconcentración (cociente entre la concentración del metal contaminante en el organismo
vivo y en el agua circundante) de 291.500 para Fe y Pb, 200.000 para Cr o 2.260.000 para Cd.
Huelga, por tanto, cualquier comentario respecto al problema que supone la presencia de
metales pesados en los lodos de aguas residuales de origen urbano en lo sucesivo los
mencionaremos simplemente como lodos, aclarando la procedencia de éstos cuando su
origen sea diferente del que aquí estamos tratando, sobre todo si tenemos en cuenta que en
España se generan anualmente más de 10 Millones de Toneladas de lodos de depuradora, lo
que implica el vertido al entorno de ingentes cantidades de metales, con el riesgo que ello
supone para el medio ambiente y para la salud de las personas.
Fuentes, agentes y vías de contaminación.
La procedencia de los metales pesados encontrados en las aguas residuales es variada,

asociándose las fuentes de contaminación a pequeñas industrias establecidas en zonas
urbanas o en polígonos industriales carentes de plantas de tratamiento, a talleres de
automóviles, al pequeño y mediano comercio, a grandes infraestructuras como puertos y
aeropuertos, a grandes áreas comerciales, al baldeo y limpieza de calles o a las de tipo
propiamente doméstico.
Los agentes y las vías de contaminación por metales pesados en las aguas residuales de
origen urbano son igualmente diversos, destacando los vertidos ilegales a la red de
alcantarillado de aceites lubricantes usados con altos contenidos de plomo situación
claramente en recesión, no sólo por las mejoras introducidas en la gestión de dichos
residuos, sino, fundamentalmente, por la introducción de las gasolinas sin plomo, pinturas y
colorantes con ciertos niveles de plomo, vertidos de taladrinas sustancias utilizadas en la
industria metalúrgica como refrigerantes y lubricantes con alto contenido en metales, pilas
botón con elevados niveles de níquel, cadmio o mercurio procedentes del ámbito doméstico,
residuos originarios de la industria del decapado, etc.. También merece la pena considerar
otras vías de contaminación como la procedente de la corrosión de tuberías y depósitos
metálicos, así como la proveniente del arrastre por el baldeo de calles o por las aguas
pluviales, siendo un buen ejemplo de ello el Pb procedente de la combustión de las gasolinas
o los metales provenientes de procesos de corrosión diversos, depositados en el medio
urbano.
193
FRESADORA I
En síntesis, estamos ante un problema complejo en el que los agentes contaminantes son
variados, las fuentes de procedencia son diversas y las vías o rutas seguidas por los distintos
contaminantes, frecuentemente, escapan al control necesario para evitar efectos indeseados
sobre el entorno natural y urbano. Al objeto de valorar con la debida importancia la magnitud
de la cuestión, podemos afirmar que estamos ante un problema de carácter global al que no
podemos ni debemos cerrar los ojos.
Tratamiento y aplicación de lodos.
Tres son las alternativas barajadas para la gestión de los lodos procedentes del proceso de
depuración de aguas residuales de origen urbano: incineración, vertidos al mar y tratamiento
en tierra en sus diversas opciones. Seguidamente se detallan las distintas posibilidades que
se nos pueden presentar:
• Deposición en vertederos de Residuos Sólidos Urbanos, con el consiguiente incremento,

no sólo del volumen total de residuos, sino también del nivel de metales pesados
presentes en los mismos. Esta alternativa no permite valorizar adecuadamente el residuo.
• Incineración. Permite el aprovechamiento energético de los lodos, aunque este

procedimiento presenta el inconveniente de requerir instalaciones que exigen una fuerte
inversión económica y personal altamente especializado.
El poder calorífico del lodo depende exclusivamente de su contenido en materia orgánica,

aceptándose un valor promedio de 23 MJ/Kg para un 100% de materia orgánica en la base
de 100% de residuo seco, lo que en nuestro caso supondría, aproximadamente, 12,8
MJ/Kg en base seca, al tener un lodo del 55,7% en contenido de materia orgánica. Desde
el punto de vista ambiental se ha de tener presente que los metales pesados pueden
formar especies volátiles en la zona de combustión, condensando sobre las partículas de
ceniza volante, e incluso algunos como As, Hg y Pb pueden volatilizar por efecto de la
temperatura, lo que hace desaconsejable este procedimiento.
• Vertido al mar. Afortunadamente, esta opción está descartada por la normativa vigente,
resultado de la transposición a la legislación española de la Directiva 91/1271 sobre
tratamiento de aguas residuales (DOCE L 135/40 de 21 de mayo).
• Tratamiento de los lodos como mejoradores de suelos. Permite una valorización del
residuo gracias a los nutrientes que contiene, a la vez que mejora las características del
suelo, aunque su uso está condicionado por el contenido en metales pesados.
194
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
TECNOLOGÍA ESPECÍFICA
1. ¿En que consiste la operación de fresado inclinado?
2. Mencione los pasos de seguridad al ejecutar el fresado inclinado
3. ¿Por qué son importantes las escuadras?. Mencione sus medidas
4. ¿Cómo se emplea el fresado de placa?
5. ¿En qué consiste la medición y verificación de la placa guía?
6. ¿Por qué es importante la lubricación de las fresadoras?
7. Mencione los tipos de lubricación en las fresadoras.
8. Con la refrigeración entre la herramienta y la pieza se pretende obtener:
9. Mencione los principales refrigerantes.
10. ¿Cuál es la utilización de las piezas portapinzas?
11. ¿Cómo se clasifican las piezas? Mencionarlas:
12. ¿Cómo se deben realizar el afilado frontal de las fresas de dientes fresados?
13. ¿Cómo se debe realizar el afilado de fresas de dientes fresados helicoidales?
14. ¿Cuáles son las partes principales del Goniómetro?
15. ¿Qué fresas se utilizan para construir piezas en ranuras en V?
16. ¿Qué fresa se utiliza para construir una pieza con ranura en cola de milano?
17. ¿Qué principios se consideran para la medición y verificación de la placa guía (cola de
milano)?
18. ¿Cuáles son los principales minerales que se utilizan para obtener el zinc?
19. ¿Qué propiedades mecánicas y tecnológicas tiene el zinc?
195
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO DE MATEMÁTICA
Ejercicios Unidades de tiempo y ángulos

7
1. Convierta en
a) horas : 312 min, 6374 s, 3,2 min, 6800 min, 22850 s, 415 min.
b) minutos : 32 h, 4350 h, 6,8 h, 8400 s, 18215 s, 12 h.
c) segundos : 21 h, 320 min, 7,3 min, 4600 min, 12860 min, 15 h.
d) decimales : 6 h 36 min, 12 h 34 min, 16 h 48 min 56 s, 46 min 48 s.
e) h, m, s : 12,34 h, 2,4 h, 46,86 h, 0,866 h, 18,48 h.
f) reste : 143 h 36 m 18 s - 45 h 39 m 26 s.
8 2. Convierta en
a) grados : 240´, 35´, 4200”, 31,2´, 0,68´, 0,42”, 425´
b) minutos : 360”, 38º, 4600”, 38,6º, 0,64º, 172”, 86”
c) segundos : 314´, 56´, 3800´, 68,2´, 0,45º, 0,012º, 15º
d) decimales : 6º4´, 2º8”, 126º27´42”, 36º38´18”, 42º12´48”
e) º, ´, ´´ : 14,38º, 6,3º, 12,7º, 0,38º, 18,75º
f) sume : 14º46´, 181º34” + 37º8´ + 9º12´32”
3. El tiempo de trabajo de una máquina es de 1 h 13 min 19 s.

Reduzca el tiempo a decimales.
9
EO 4. En 32 h 38 min 42 s se fabrican 4 piezas de trabajo iguales.
AS Calcule el tiempo para una pieza de trabajo.
5. En una pista se corre 12 vueltas en 1 h 8 min 36 s.

AO
ES ¿Cuánto tiempo fue necesario para dar vuelta?
6. Para trabajar una pieza hay que ajustarla en un ángulo de 14º12´56”.

Para el ajuste se requiere el ángulo en decimales.
10 7. La cubierta de un cilindro está sujeta con 8 tornillos.

Calcule el ángulo de distancia entre tornillos.
8. La suma de los dos ángulos de un triángulo es de 139º37´4”.

Calcule el tercer ángulo.
9. Una válvula de admisión abre 17,43º antes del punto muerto superior.
Calcule tal ángulo de abertura en grados, minutos y segundos.
10.En una cuchilla de torno se miden los siguientes ángulos: ángulo de

12 incidencia =7º32´, ángulo de desprendimiento =14º58´.
Calcule el ángulo de cuña.
11. Calcule para el ángulo de 78º41´28” el ángulo complementario y

suplementario.
12.Calcule la suma de los ángulos y el tamaño de un ángulo para a) un

pentágono regular, b) un hexágono regular, c) un octágono regular.
196
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
DIBUJO TÉCNICO
1. Represente las tres vistas principales de 20

la horquilla en perspectiva y acote según 6
norma.
5
15
20
5
40
15
15
70
197
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
DIBUJO TÉCNICO
2. Acotar la Plantilla
según la norma
(espesor 6 mm)
3. Acotar la Plantilla
según la norma
(espesor 8 mm)
198
N8
Tol. +- 0,1
A
f 30
f 34
A
24 4 60
108
Sección A-A
25,9
30
01 Monte el aparato divisor • Nivel y reloj comparador

02 Prepare el aparato divisor • Calibrador Vernier
03 Monte la fresa y la pieza • Martillo de goma
04 Frese • Goniómetro
05 Compruebe y verifique la pieza • Destornillador plano
• Llave de boca 24, 27 y 34
01 01 PIEZA EXAGONAL 38 x 110 34 CrNi6

TUERCA CON CABEZA EXAGONAL HT 04/MM REF. HO-12 - 13
ESCALA: 1 : 1 2003
FRESADORA I
OPERACIÓN
MONTAR Y PREPARAR EL APARATO DIVISOR
Esta operación consiste en montar el aparato divisor sobre la mesa de la fresadora y

prepararlo para sostener la pieza y hacer girar de manera controlada.
En los casos de piezas largas se utiliza,

además, la contrapunta como elemento
auxiliar de apoyo, para la construcción de
piezas como ejes estriados, ruedas
dentadas y prismas de sección poligonal.
1º PASO : Monte el aparato divisor sobre

la mesa.
PRECAUCIÓN
MONTE EL ACCESORIO Fig. 1

CON AYUDA, PORQUE ES
PESADO. (Fig. 1)
2º PASO : Prepare el aparato divisor. A
a) Cambie el plato divisor

sacando la tuerca “A”, la
arandela y la manivela. Fig. 2a
(Figs. 2a y 2b).
b) Quite el collar “C”, los

brazos del sector y los
B
tornillos. (Figs. 3a y 3b).
c) Selecciones el plato con

los agujeros deseados
según los cálculos. Fig. 2b
Fig. 3b Fig. 3a

FRESADORA I
d) Saque los tornillos de

cabeza embutida y extraer
el plato.
e) Monte el plato o disco

seleccionado (Fig.4) y fije
con los tornillos de cabeza
embutida.
Fig. 4
f) M o n t e l a m a n i v e l a ,
arandela, tuerca;
colocando el pasador o
pitón en un agujero del
Plano Brazo Nº 1
círculo seleccionado. Indicador
(Fig. 5).
Tornillo de
g) Regule el brazo sector 1 y 2 ajuste
según la cantidad de
agujeros en el círculo
calculado y ajústelo. Brazo Nº 2 Círculo de 24
agujeros
OBSERVACIÓN
Fig. 5
Al contar los agujeros, no
considere el agujero donde
se encuentra insertado el
pasador o perno indicador.
h) C o m p r u e b a c o n l a
segunda división dando la
vuelta y los agujeros del
círculo.
Disco para
i) Inserte el perno indicador división
en el agujero de la nueva Indirecta
división y gire los brazos

del sector a la derecha Fig. 6
para el resto de divisiones.

(Fig. 6).
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 201 REF. H.O. 12 MM 2/2

FRESADORA I
OPERACIÓN
FRESAR SUPERFICIE PLANA EN ÁNGULO (USANDO EL DIVISOR)
Esta operación consiste en obtener una superficie plana por generación mediante el
fresado plano en ángulo y a través del aparato divisor.
Se aplica para construir llave en T, tornillos

de forma cuadrada, hexagonal y/o piezas
poligonales, etc.
2º PASO : Prepare el aparato divisor.

(Fig. 1).
a) Monte el aparato divisor en

el extremo izquierdo de la
mesa.
b) Monte la contrapunta en el
extremo derecho a una
longitud igual al mandril. Fig. 1
3º PASO : Monte la fresa y la pieza.
a) Monte la fresa frontal de

dos cortes de diámetro:
1 1/4”. (Fig. 2).
b) Monte la pieza entre plato y

punta sujetando con el
plato universal y la Fig. 2
contrapunta. (Fig. 3)
OBSERVACIÓN
Para trabajos de precisión,

controlar la barra cilíndrica
con el reloj comparador.
Fig. 3

FRESADORA I
4º PASO : Frese.
a) Efectúe división sencilla

para seis divisiones.
b) Frese el primer lado con la

profundidad de 2,05 mm..
(Fig. 4).
OBSERVACIÓN
Refrigere la herramienta de
corte.
Fig. 4
c) Frese el segundo lado

girando la manivela seis
vueltas y un sector de 26
agujeros en el círculo de
39.
d) Siga la operación anterior

para fresar los lados
siguientes. (Fig. 5)
Fig. 5
5º PASO : Compruebe el exágono.
a) Utilizando una escuadra de

120º. (Fig. 6)
b) Utilizando el calibrador
Vernier.
120º
Fig. 6

FRESADORA I
DIVISIÓN CON APARATO DE DIVIDIR (DIVISIÓN DIRECTA O SIMPLE)
El cabezal divisor simple es un accesorio usado en la fresadora, para lograr divisiones

que no requieran ser muy precisas. Su accionar es directo, entre el árbol que mueva la
pieza y la placa que contiene las muescas. Se usa en la construcción de exágonos y
cuadrados que van sobre piezas, tales como: cabezas de tornillos y tuercas.
Constitución:
Consta de un volante, conectado directamente al árbol que contiene el cabezal, el cual

gira formando un solo cuerpo (Figs. 1 y 2). Las divisiones que puedan obtenerse, y que
son las del método de división directa, están limitadas al número de muescas o dientes
que posea un plato divisor.
El plato divisor es intercambiable, contando cada divisor simple con un juego de ellos,
cuyo número de divisiones es diferente.
Esta variedad es el número de divisiones de las placas permite seleccionar la adecuada

en el momento de operar, ya que debe tener un número de divisiones múltiples de las
divisiones por efectuar.
Volante Trinquete
Plato
Divisor
Husillo
Árbol
Trinquete
Plato Divisor
Fig. 1 Fig. 2
Por ejemplo, el fresado de un polígono regular se efectúa con mayor rapidez mediante
el divisor directo. Este divisor está provisto de un plato divisor intercambiable con
ranuras o agujeros montado sobre el husillo.
El plato divisor con ranuras 24 24

12
24
24
24
El plato divisor (Fig. 3) tiene normalmente 12 8 12
24
6
24
24 divisiones, pero cualquier otro número 4

8
8
24
24
3
12
12
es posible. 2
6
6
24
24
Para facilitar la ubicación de la nueva

24
12
24
12
8
8
posición, el disco tiene a veces

3
24
24
2
6
estampadas en al superficie frontal las

12
12
24
24
4 8
8
divisiones de realizar. 6 24
24
12
12 8
24
24 12
24 24
Ejemplo con 24 ranuras. Todos los
24
números enteros divisores de 25, o sea: 2,

3, 4, 6, 8, 12, y 24. Fig. 3
204
FRESADORA I
El plato divisor con agujeros
El plato divisor con agujeros (Fig. 4) que se 24

23 1
pone en posición por medio de un pin, tiene 22 2
estampado el número de divisiones en su 21 3
periferia.
20 4
Para calcular el número de agujeros, que ha 19 5

de girar el disco divisor para encontrar la
nueva posición, se divide el número de 18 6
agujeros del plato entre la división a
17 7
realizar.
16 8
Número de agujeros del plato 9
Agujeros = 15
División a realizar 14
10
13 12 11
Ejemplo: 4 divisiones a realizar.

Fig. 4
24
Aguajeros a desplazar: = 6
4
Funcionamiento
Se levanta el trinquete T (Fig. 1), en algunos casos percutor y se hace girar el husillo,
accionando el volante de manera que abarque tantas muescas como se hayan
determinado en el cálculo aritmético.
División directa : En este sistema, para obtener el número de divisiones por

desplazar, se procede aplicando la siguiente fórmula:
Número de agujeros del plato
Agujeros =
División a realizar
N= P
D
Ejemplo Nº 1 : Sobre un cilindro se quiere efectuar un octágono, usando el cabezal
simple. El plato a seleccionar tiene 32 muescas.
Aplicación : N= P N = 32 N= 4
D 8
Que será el número de muescas por desplazar, cada vez que se haya mecanizado una
cara del cilindro. Al completarse el giro en el plato, se habrá obtenido el octágono en el
eje.
Ejemplo Nº 2 : P = 60; D = 12
Aplicación : N= P N = 60 N= 5
D 12
205
FRESADORA I
DIVISIÓN POR MEDIO DEL APARATO DIVISOR UNIVERSAL
Es usado para ejecutar todas las formas posibles de divisiones. Es un accesorio

sumamente preciso y versátil. Sujeta la pieza en uno de sus extremos, bien sea en plato
por medio de un tren adecuado de engranajes dividir y hacer girar la pieza en conexión
con el movimiento de la mesa, que permite producir cortes helicoidales o en espiral.
(Fig. 1).
Escala Graduada Cuerpo Orientable
Fig. 1
Base
Constitución
El divisor universal puede variar en su diseño y forma, pero su principio de

funcionamiento es el mismo y por lo tanto, al igual que en todos los divisores
universales, pueden considerarse estructuralmente constituido en dos partes:
• Base
• Cuerpo orientable
Base
Es una caja de hierro fundido que se fija en al mesa de la fresadora. Su objetivo principal
es servir de cuna al cuerpo orientable. Lleva una escala de referencia que permite la
inclinación que se quiera dar al cuerpo orientable.
Cuerpo orientable
Es una carcasa que tiene dos extremos salientes cilíndricos; estos se apoyan en la base
del divisor, y permite orientar e inclinar el eje del husillo en un determinado
ángulo con relación a la superficie de la mesa. En su interior contiene el
conjunto de órganos (Fig. 1), que es la parte más importante del divisor y pudiendo dar
a la pieza los movimientos necesarios para hacer cualquier número de divisiones,
pudiendo aplicarse a su vez los siguientes métodos:
• División directa • División indirecta
• División angular • División diferencial
206
FRESADORA I
Cadena cinemática:
Como principio universal en la figura 2 se indica el mecanismo que pone en movimiento

al material para obtener las divisiones o las curvas por construir.
Funcionamiento (Fig. 2)
El husillo (C) que sujeta la pieza está unido con la corona (D) cuyo dentado es helicoidal
y puede tener 40 ó 60 dientes. Esta corona a su vez es accionada por el tornillo sin fin
(E). el movimiento se obtiene haciendo girar la manivela (F), cuyo extremo termina en
un pitón que penetra en uno de los agujeros del plato divisor (J).
La relación más común de los divisores 1/40. Esto significa que cada 40 vueltas de la
manivela corresponde a una de la pieza.
D C
J
E
Fig. 2
Ventajas
El cabezal divisor universal, además de servir como accesorio para el montaje de la

pieza, inclinarse para facilitar el fresado en ángulo y permitir hacer cualquier número de
divisiones, puede comportarse como divisor simple. Para lograr esto tiene montado
sobre el husillo un plato divisor que permite operar directamente, si previamente se ha
desconectado el tornillo sin fin de corona.
Conservación
Siendo el cabezal divisor universal uno de los accesorios más delicados e importantes
de la fresadora, merece un cuidado especial durante su uso, y atención preferente una
vez concluido el trabajo, esto significa que debe trasladarse y montarse con precaución,
evitando golpearlo, como también preocuparse de mantenerlo permanente limpio y
lubricarlo.
207
FRESADORA I
Aparato Divisor
Es un conjunto de accesorios que, montados sobre la mesa de la fresadora, tienen
como función principal producir giros controlados en las piezas con los cuales se
pueden obtener divisiones exactas.
Composición
Los accesorios que en conjunto (Fig. 1) dan cumplimiento a los objetivos señalados
son:
• Cabezal divisor • Contrapunta
• Ruedas dentadas • Gato
Fig. 3
Cabezal divisor
Se denomina divisor a todo mecanismo dispuesto para dividir la circunferencia en

cualquier número de partes iguales.
El divisor (Fig. 3) se emplea para una gran variedad de trabajos de fresado, tales como
fresado de piñones, chaveteros, polígonos, etc, consta de un manivela exterior que
hace girar un tornillo sinfín que engrana con una rueda, por lo general de 40 dientes, el
husillo es hueco y está adaptado a un tipo determinado de cono de arrastre.
La manivela tiene un dispositivo de pitón para ser introducido en los agujeros del disco
divisor que tiene marcado los números de divisiones.
Si al dar 40 vueltas a la manivela, el husillo del cabezal gira una vuelta completa, la
relación de transmisión será de 40/1, lo que tomamos como constante.
Los discos contienen agujeros escogidos de manera que sus múltiplos y sub-múltiplos
abarquen el mayor número posible de combinaciones.
Su estructura exterior permite un giro del cabezal para inclinaciones comprendidas

entre 70º y 90º.
Por la gran gama de trabajos que en él se pueden hacer, se convierte ene el accesorio
más importante de la fresadora.
208
FRESADORA I
Descripción del cabezal divisor
Aún cuando los cabezales divisores pueden diferir en sus diseños y construcción, el
principio de operaciones es el mismo para todos.
La base (Fig. 4) es el apoyo de todas las demás partes que aparecen en la ilustración.
Las superficies de fricción del bloque oscilante (Fig. 5) están soportadas por la cubierta
de la base (Fig.4). Esta construcción permite que el bloque oscilante gire y pueda
ajustarse a cualquier ángulo deseado, de 5º abajo de la posición horizontal a 50º más
allá de la posición vertical.
Pernos de
sujeción
Fig. 4 Fig. 5
Con el objeto de ajustar la posición del cabezal, se tiene una escala graduada en el
bloque oscilante que puede ajustarse a la línea cero de referencia que se encuentra en
la base. (Fig. 6).
Fig. 6
Debe notarse que las cubiertas en la base se encuentran ranuras en el centro. Cuando
se aflojan los pernos de sujeción, el resorte del material permite que las cubiertas se
abran ligeramente. El bloque oscilante pude entonces ajustarse al ángulo deseado,
sujetándolo en posición por medio de los pernos de sujeción. (Fig. 4).
209
FRESADORA I
La cubierta del husillo principal (Fig. 7) está sujeta a la parte posterior del bloque
giratorio.
El husillo con la rueda dentada y el plato de división directa (Fig. 8), aparece
armada en la Fig. 10.
Apriete
del husillo
Cubierta
del husillo
Para sujetar
al gusano
Fig. 7
Fig. 8 Fig. 9
El husillo tiene un agujero central en toda su

longitud.
El frente tiene un agujero ahusado, para

adaptar al cuerpo cónico de un centro
Brown and Sharpe.
En el agujero cónico se inserta el cuerpo del

centro (Fig. 9), que se usa para soportar el
trabajo entre centros. Además, el frente del
husillo está roscado para recibir un plato de
3 mordazas. Fig. 10
Los aditamentos especiales para sujetar un trabajo, se pueden sujetar ya sea en el

agujero ahusado o por medio del extremo roscado del husillo.
210
FRESADORA I
Mecanismo de división directa
El plato con agujeros para efectuar la división directa que se muestra separadamente
en la Fig. 12, está montada en la parte posterior de la rosca del husillo (Fig. 10).
En la parte posterior del plato se localiza una serie de tres tipos de agujeros con
24, 30 y 36 de estos agujeros en cada círculo. (Fig. 11).
Los círculos se pueden subdividir

fácilmente de manera que pueden dividirse
directamente 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 10, 12, 15,
18, 24, 30 y 36 divisiones. Si solamente hay
un círculo de agujeros en el plato con 24
agujeros, las ramas de divisiones se limitan
a 2, 3, 4, 5, 6, 8, 24. Montado sobre el
bloque giratorio directamente en la parte
posterior del plato divisor frontal se tiene un
brazo que sujeta a un émbolo operado por
palanca. (Fig. 13).
El brazo se puede ajustar de manera que el Fig. 11

émbolo seleccionado en el dorso del plato
de división directa pueda actuar. Cuando la
palanca que mueve al émbolo se opera
hacia adelante, el pin sale del agujero del
plato. Esto permite que el plato de división
directa, unida al husillo, gire suavemente a
mano.
Cuando el plato ha girado a la posición

correcta, la palanca y el pin entra al agujero
correspondiente.
Para actuar como guía en la localización
rápida de las porciones de lagunas de las
divisiones más pequeñas, tales como 4 y 6,
se encuentran éstas estampadas en la
orilla del plato (Fig. 12).
Fig. 12
El pin - émbolo no se usa para asegurar el

plato y el husillo en posición fija.
Su aplicación es simplemente de localizar

porciones en una división directa.
El husillo se asegura por medio de un

tornillo de apriete.
Fig. 13
211
FRESADORA I
Mecanismo simple de división
Hasta ahora, se ha descrito solamente parte de la división. Siempre que se requiera un

número mayor de divisiones, se usa la división simple. Esto requiere el uso de partes
adicionales, tales como sinfín, rueda de sinfín, y disco de agujeros con manivela.
Las figuras 14 y 15 ilustran los detalles de construcción y operación de las partes

principales del cabezal divisor, a los que se han quitado los soportes de la chumacera y
la cubierta.
Plato de división directa se encuentra unida al extremo frontal del husillo (Fig. 15).
Asegurando también el husillo se encuentra la rueda del sinfín, que tiene cuarenta
dientes en su periferia.
Placa indicadora
directa
Eje del Sinfín
Husillo
Pasador Sinfín
indicador
Manivela
divisor
Fig. 14
Brazo del
sector
Perilla
Rueda del Sinfín
Placa índice de 40 dientes
Placa indicadora
directa
Rueda del Sinfín

de 40 dientes Pasador
Placa índice
Husillo
Fig. 15
Sinfín
Eje del Sinfín
Manivela indicadora
Dos engranajes
iguales
212
FRESADORA I
Cuando el sinfín recibe una vuelta completa, la rueda del sinfín avanza un diente. O,
puesto que la rueda del sinfín tiene 40 dientes, se moverá un cuarentaavo (1/40) de
revolución. Esta relación de 1 a 40 debe recordarse, ya que es la base de los cálculos
que se usan en la división simple.
El disco de agujeros (Fig. 16) es similar al plato de división directa que se monta al frente
del husillo, pero tiene un número mayor de círculos de agujeros. El disco es reversible
con los círculos de agujeros, representando divisiones del círculo en ambos lados del
disco.
En la parte superior de la manivela se encuentra un pin o pasador, que se introduce en

los agujeros del disco.
Cuando se halla hacia afuera la perilla, el pasador sale del agujero del disco y puede
girarse a mano la manivela. Cuando se suelta a perilla, un resorte fuerza al pasador para
introducirlo en el agujero (Fig. 17).
Perilla
Perno
indicador
o pin.
Fig. 16 Fig. 17
Para eliminar la necesidad de contar el número de agujeros en cada cambio de división,

se tiene brazos ajustables, conocidos como sector de brazos (Fig. 18). Los sectores de
brazo se localizan entre el disco divisor y la manivela.
Las muestras de pequeños dientes en la periferia del disco de agujeros permiten sujetar
de manera firme al disco. Al mismo tiempo permiten la sujeción de un ajuste pequeño,
cuando es necesario (Fig. 19).
Fig. 18 Fig. 19
213
FRESADORA I
Descripción de la contrapunta
La contrapunta (Fig. 20), se usa para soportar un extremo del trabajo sobre un centro. El
extremo opuesto se sujeta en el cabezal divisor.
El cuerpo de la contrapunta está provisto de dos bloques que se ajustan en la ranura de

la mesa y alinean a la contrapunta con el cabezal divisor.
La barra deslizante vertical “B” se usa para ajustar verticalmente el centro. Además,
puede girarse el bloque armado “C” que contiene la barra deslizante horizontal y vertical,
en cualquier posición angular un poco arriba o abajo de la posición horizontal.
El movimiento horizontal del centro se efectúa por medio de un tornillo que se opera con
la manivela “D”; la posición horizontal del centro se asegura por medio del tornillo “E”. el
ajuste vertical del centro se efectúa por medio de una cremallera y piñón operador por la
perilla “F” y se sujetan en posición por medio de la tuerca “G”.
C
A
J
F
B
Fig. 20
D K
214
FRESADORA I
Accesorios del aparato divisor
El plato divisor es un disco de acero

provisto de una serie de circunferencias
concéntricas, en que van agujeros
proporcionalmente. (Fig. 21).
En algunos casos, en ambas caras del

disco vienen circunferencias diferentes,
con agujeros. Estas circunferencias vienen
enumeradas, indicando la cantidad de
agujeros contenidos, que facilita su
selección con rapidez y sin equivocaciones. Fig. 21
El soporte de engranajes (Fig. 22) es el conjunto de elementos que sujeta y fija los
engranajes. Componen este conjunto: el soporte (a), los ejes de fijación (b) y los bujes
(c), que de acuerdo a las necesidades permiten ubicar las ruedas dentadas para lograr
el engranaje entre si y la transmisión de la relación del movimiento deseado.
c
a
Fig. 22
Las ruedas dentadas (Fig. 23) son ruedas

que difieren una de otras en dimensiones y
en número de dientes.
Estas ruedas formarán el tren de

engranajes que montado en el cabezal
divisor permite cierto número de divisiones
y montadas entre el cabezal divisor y el
husillo de la mesa, permiten los
movimientos necesarios para fresar
hélices o espirales.
Fig. 23
215
FRESADORA I
Los puntos de centraje (Fig. 24) consta de:
b
a) Una punta cónica de 60º, en la que se
apoya el agujero de centro hecho en el
extremo de la pieza.
b) Una zona cilíndrica que ajusta en el

agujero de arrastre. c
a
c) En el extremo opuesto presenta una
Fig. 24
superficie cónica igual a la cantidad del
agujero del husillo.
El plato de arrastre y la brida son órganos necesarios para el montaje de las piezas
largas que deben ser trabajadas entre puntos. Aseguran el montaje y le trasmiten el
movimiento que reciben del cabezal divisor. Los tornillos de estos órganos (Fig. 25) fijan
respectivamente la pieza en el agujero de la brida, y la plata de la brida en la ranura de
arrastre.
Plato de arrastre
El propósito de la segunda fijación es
quitarle el juego que pueda quedar entre el Tornillo Tornillo
momento de arranque y el momento de
arrastre de la pieza.
El gato (Fig. 26) es un dispositivo montado

sobre la mesa de la fresadora, sirve de
apoyo a la superficie de las piezas largas y
delgadas, o en las piezas de material ligero
que permiten riesgos de flexión bajo
esfuerzo de corte de la herramienta de
trabajo.
Brida
Está constituido por:

Fig. 25
a) Tornillo
b) Tuerca b
a
c) Cuerpo
d) Base
c
Fig. 26
216
FRESADORA I
Cada elemento cumple funciones especificas en la fijación y regulación de la altura

deseada del material.
La contrapunta es usada para sostener el extremo de las piezas que por sus
dimensiones requieran el apoyo (Fig. 27) para lograr este efecto los extremos de la
pieza deben llevar agujeros de centro.
D C G
Está constituido por un cuerpo fundido (A)

en cuya base hay dos lengüetas que sirven
para su ubicación en la ranura de la mesa.
Sobre el cuerpo van montadas las barras
deslizantes (B y C) que permitirán
deslizamientos longitudinales y verticales E F
según las necesidades del centraje de la B
pieza.
La barra (C) para deslizamiento A

longitudinal lleva en el extremo un punto de Fig. 27
centraje (E) que presenta un plano (D)
ligeramente por encima del eje horizontal que permite la salida de la fresa al realizar su
trabajo.
La tuerca (F) y el volante (G) facilitan el impulso y fijación de las barras en las
posiciones de trabajo requeridas.
Condiciones de uso
Las partes movibles deben estar lubricadas para facilitar su movimiento.
El aparato divisor indirecto permite efectuar un gran número de divisiones (Fig. 28).
La carcasa del divisor contiene un Rueda del sin fín

mecanismo sin fin. El movimiento divisor se Pin de fijación
acciona por una manivela y se trasmite a un
tornillo sin fin de entrada, que hace girar la
Manivela
rueda del sin fin, en general con 40 dientes,
reduciendo el movimiento inicial en una
relación de 40:1.
Tornillo sin fín Tijera Clavija
La rueda del sin fin se monta firmemente
sobre el husillo del divisor. Es un extremo Vista de planta
del husillo se sujeta la pieza de trabajo, y en Husillo
Sujeción de la pieza
el otro, se halla el disco para la división
directa. Sobre la palanca de la manivela se
encuentra una clavija de posición, cuya
punta ingresa en los agujeros del plato
divisor. En la división indirecta, el plato
divisor se une a la carcasa con un pin de
fijación o un mecanismo de bloqueo.
Plato de división directa
Fig. 28
217
FRESADORA I
Platos divisores
Los aparatos divisores deben tener como accesorios un mínimo de 3 platos divisores
intercambiables. Cada plato tiene varios círculos divisores, cada uno con un
determinado número de agujeros equidistantes.
El número de agujeros se escoge de manera que permita realizar un máximo posible de
divisiones, en combinación con el mecanismo sin fin. (Fig. 29).
Círculo divisor
Relación de agujeros en los platos divisores
Número Número de Número de agujeros

del plato círculos por círculo
1 6 15, 18, 21, 29, 37, 43
2 6 16, 19, 23, 31, 39, 47
3 6 17, 20, 27, 33, 41, 49

Agujeros de posición
Fig. 29
Procedimiento para efectuar la división

en partes iguales
Esquema del plato divisor
Para efectuar la división en partes iguales,
se calcula el número de vueltas de la
manivela (Nm) por cada división, o parte a
realizar.
Rsf. 40:1
Una vuelta de la manivela equivale a una
vuelta del tornillo sin fin; o sea, el avance de
un diente en la rueda. Puesto que hay 40
dientes en la rueda, el avance de un diente
1
equivale a girar la rueda del sin fin 1/40 de
vuelta.
En consecuencia, si se da a la manivela 40
vueltas, la rueda del sin fin y el husillo (pieza
40
de trabajo) darán una revolución completa.
(Fig. 30).
Si se tiene, por ejemplo, que efectuar 40

divisiones, se ejecuta una vuelta de la
manivela por cada división (parte).
Fig. 30
218
FRESADORA I
En caso de efectuar 20 divisiones, se tiene:
40 vueltas de la manivela, por cada división.

=2
20
La fórmula para efectuar la división en partes iguales es la siguiente:

K
N=
D
Donde:
N = número de vueltas de la manivela.

K = relación del sin fin. 40:1 (una entrada). Constante.
D = divisiones por efectuar en la pieza.
Ejemplo: Fresar una sección cuadrada en la cabeza de un perno.
Datos
N=? Solución
K = 40
D=4 N= K
D
N = 40
4
N = 10 (vueltas de la manivela por cada división)
Nota : Siempre que K (40) sea divisible exactamente entre el número de

divisiones requerido, el número de vueltas de la manivela será de vueltas
completas.
Utilización de un círculo determinado de los platos divisores
En los ejemplos anteriores, K (40) era divisible exactamente entre el número de

divisiones requeridas, por lo que se obtenía siempre un número de vueltas completas
de la manivela (Nm). Cualquier agujero de los círculos divisores hubiera servido para
efectuar esta división.
Como, con frecuencia, el valor K (40) no se divide exactamente entre el número de

divisiones requeridas, es necesario utilizar un círculo de agujeros de un determinado
plato divisor.
En este cálculo, se presentan dos casos:
• Cuando el Nº de divisiones por efectuar es menor que 40 K.
• Cuando el Nº de divisiones por efectuar es mayor que 40 K.
219
FRESADORA I
1ER CASO:
Ejemplo : Fresar 24 ranuras en una pieza, utilizando una fresa de disco.

Calcular Nm. (Fig. 32).
24 x = 360º
Datos Solución
N=? N= K
K = 40 D
D = 24
N = 40
24
N =1 2
3
o sea 2 = 12 Fig. 32
3 18
Para efectuar los 2/3 de vuelta,
se tiene que escoger en los platos
12 divisores un círculo, con un número
Resultado: 1
18 de agujeros que sea múltiplo de 3.
Donde: 1 = una vuelta de la manivela.

12 = Nº de agujeros que se toman.
18 = Nº de agujeros del círculo divisor.
En consecuencia, se operará cada ranura dando una vuelta completa de la manivela,

más de 12 agujeros en el círculo divisor de 18 agujeros.
También se ha podido escoger otros círculos divisores, que sean múltiplos de 3, como
Nº de agujeros
10 14 18 22 etc.
; ; ; ;
15 21 27 33
Aplicación del ejemplo (1er. Caso)
La manivela recorre el ángulo exterior de los brazos de la tijera.
220
FRESADORA I
Apertura en número de agujeros de la tijera:
La apertura de los brazos de la tijera se ajusta, también, contando el número de

agujeros, sin considerar la posición de la clavija.
12 Agujeros
El procedimiento a seguir es: (Fig. 33) libres
17 18 1 1. Fijar la posición
16 2 de la tijera
1. Ponga en posición la clavija y apoye 15 3
14 4
en ella el brazo de la tijera. Cuente el
13 5
número de agujeros calculados, en 6
12
dirección del movimiento giratorio 11
10 9 8
7
de la manivela, y fije la posición de
los 2 brazos.
Nueva posición 2. Girar la
1 manivela
2. Gire con la manivela el número de de la clavija. 2
1 vuelta y
3
vueltas enteras, más la apertura de 4 12 agujeros.
la tijera. 5
12 6
11 7
3. Gire la tijera en el mismo sentido 10 9 8
giratorio, hasta tocar con el mismo
brazo la clavija.
Nueva posición 3. Girar la tijera.
de la tijera.
Nota : Para efectuar cada división,

repita las operaciones 2 y 3.
2DO. CASO
Fig. 33
Ejemplo : Taladrar 92 agujeros en un disco. Calcular N. (Fig. 34).
Datos Solución
N=? 92 x = 360º
K = 40
D = 92 N= K
D
N = 40
92
N = 10
23
Resultado:
12
Fig. 34
18
En consecuencia, se utiliza un círculo divisor de 23 agujeros, y se operará avanzando 10
agujeros por cada división a efectuar.
221
FRESADORA I
Apertura en grados de la tijera
Con el fin de repetir con seguridad el número de agujeros hallado (equivalente a una
fracción de vuelta) después de cada división, se puede utilizar la tijera, con la apertura
correspondiente en grados. (Fig. 35).
a) Aplicando el ejemplo (1er. Caso) antes tratado, proceda de la siguiente manera:
N = 40 = 1 2 , la apertura es 2 de 360º = 240º

24 3 3
0
Ejemplo posición 120º
11
0
12
0
13
0
12
240
División º
Fig. 35
B) Aplicando el ejemplo (2do. Caso) antes tratado, proceda de la siguiente manera:
40 10 de 360º; la fracción de vuelta por 360º

N= =
92 23
10 x 360º
<=
23
<= 156,5º
Observación : La tijera está provista con una división de 180º. Hay que abrir la
tijera en la magnitud del ángulo de complementación.
222
FRESADORA I
DIVISIÓN ANGULAR
División Indirecta en grados
Por cada revolución de manivela, el husillo gira 1 de revolución, o sea, 360º

40 40
Si se tiene por ejemplo, que calcular N para un ángulo de 42º, se tiene que dividir:
42º : 360º = 42º = 360º = 42º x 40

40 1 40 360º
De donde:
N = número de vueltas de la manivela.

42º = ángulo (división angular por efectuar)
40 = relación del sin fin K
360º = constante
Para un divisor con relación 40:1 el factor es también una constante. La fórmula general
es:
N= aº K
360º
Simplificando resulta:
N= aº K = aº
360º 9º
Ejercicio : Fresar los dientes de un escariador, con pasos de 19º, 24º y 26º.
Calcular N para cada división (Fig. 1)
Solución :
19º 1 26º
N = 9ºº = 9º = 2 9 = 2 vueltas + 2 agujeros
º
Plato 18 24
21º 3
º
21
Plato 18
19º
24º 6
Plato 18
26º 8
Plato 18
Fig. 1
223
FRESADORA I
Ejercicio : Efectuar una división de 26º46´ en una pieza (Fig. 2)
Solución: 6’
º4
26
a) 1er. Paso
Convertir los grados en minutos:
( 26 x 60´ ) + 46´ 1606´

N = 9ºº = 9 x 60´
=
504´
40
Simplificando la fracción, N = 2 41
Resultado: 2 vueltas + 40 agujeros, en el plato de 41.

Fig. 2
Comprobación: 2 40 = 122
41
41
122 x 1 = 122
41 40 1640
122 x 360 x 60´ = 1 606,8 minutos

= 1640
El error que resulta de la división es de 0,8 minutos.
División Diferencial
Es un sistema de división indirecta donde se relacionan, mediante un tren de ruedas, el

husillo del cabezal con el plato de agujeros, que debe girar libremente (Fig. 3).
Aplicación :Se utiliza para la división correspondiente, los números primos mayores
que 49. Es menester buscar un juego de engranajes, que se interponga
entre el eje principal y el plato de agujeros.
Este sistema no es aplicable en el fresado helicoidal.
Husillo
Se usa el término diferencial, por que la Divisor Eje Auxiliar
división se obtiene de dos movimientos:
• El de la división indirecta de la manivela

del divisor, y
• El del propio plato divisor
Estos dos movimientos se dan al mismo

tiempo, con una diferencial en su
movimiento rotatorio. División Indirecta
Fig. 3
224
FRESADORA I
Cálculo del tren de ruedas y vueltas de la manivela
1.Para obtener el cálculo se busca un número de divisiones ficticio, que puede ser
mayor o menor que el número de divisiones a efectuar.
D = Número de divisiones a efectuar.

D´ = Número de divisiones ficticio.
Ejemplo: D = 67
D´ = 64 o D´2 = 70
2.Se realiza una división simple con el número ficticio propuesto.
K 40 20 20
N= N1 = = N1 =
D´ 64 32 32
N2 =
40
=
4
=
7
=
28 N2 = 28
70 7 7 49 49
Ejercicio:
Se desea construir una rueda con 71 dientes. Utilizando la división diferencial el cálculo
sería:
Datos
D = 71
D´ = 72
K = 40
K 40 5 5 3 15 15
1. N= = = N= X = N=
D´ 72 9 9 3 27 27
2. Rt= 40 (D´ - D)
D´
Rt= 40 (72 - 71) = 40 = 10

72 72 18
Rt = 10 X 4 = 40 Rt = 40
18 4 72 72
* Por ser tren simple, se necesitaría una rueda intermedia o un número impar de
ruedas intermedias.
225
FRESADORA I
Ruedas Intermedias
El método de División Diferencial usa ruedas intermedias, con el objeto de obtener:
a) Una rotación del plato divisor en el mismo sentido de la rotación de la manivela,

incrementándose así el movimiento de ésta.
b) Giro en sentido contrario, para disminuir dicho movimiento.
Para conocer la cantidad de ruedas intermedias, hay que tener en cuenta si el número
ficticio propuesto es mayor o menor que las divisiones a realizar.
D´ > D < D´
Si D´ es menor que D (D´ < D)
Tren Simple Tren Compuesto
Dos ruedas intermedias Una rueda intermedia
El plato con agujeros girará en sentido contrario a la manivela.
Si D´ es mayor que D (D´ > D)
Tren Simple Tren Compuesto
Una rueda intermedia sin ruedas intermedias
El plato con agujeros y la manivela girará en el mismo sentido.
Ejemplo: D = 67
D´ = 64
D´2 = 10
Rt = 40 72 Donde D´, < D

32 48
... Se necesitará una rueda intermedia.

Rt = 48 Donde D´, > D
28
... Se necesitará una rueda intermedia.
226
FRESADORA I
El plato con agujeros y la manivela girarán en el mismo sentido. (Fig. 2).
Conductora
Intermedia
Fig. 2
Conducida
Se calcula un tren de ruedas para corregir el error cometido al efectuar la división

diferencial.
R = Constante del Divisor (Número de dientes de la corona)

Rt = Tren de ruedas
Rt = K (D´ - D)
D´
Para K = 40
Rt = 40 (D´ - D)
D´
Ejemplo:
D = 67
D´´ = 64 D´ 2 =70
Rt = 40 (64 - 67) = 120 = 15

64 64 8
Rt = 15 = 4
5x3
x2
5x8
4x8
3 x 24 = 40 72
2 x 24 32 48
8
40 72
Rt = 32 Conductora (Husillo Divisor)
48 Conducida (Eje Auxiliar Divisor)
Rt = 40 (70 - 67) = 120 = 12 X 4 = 48

70 64 7 X 4 28
Rt = 48
28
Nota: El número ficticio a utilizar puede ser cualquiera. Por lo tanto, se debe buscar un
número que sea fácilmente reducible y permita un cálculo de tren de ruedas fácilmente.
Por lo general en el sistema de División diferencial se trabaja con un tren de ruedas
simple, por la facilidad que permite su montaje.
227
FRESADORA I
Plato Circular
Es un accesorio que consiste, básicamente, en un plato que puede girar, dispuesto

sobre una base fija, que permite su montaje en la mesa de la fresadora. Su movimiento
puede ser independiente o relacionado con otro movimiento (el de la mesa, por
ejemplo), según sea la conexión que se haga con otros órganos de la máquina. Esta
variedad de posibilidades permite hacer, sobre la mesa circular, distintos tipos de
contorneados, ranurados y divisiones. (Fig. 3).
Constitución y Características
En la mesa (Fig. 3) se distinguen principalmente las siguientes partes:
1) Plato Circular
En su centro presenta un agujero cilíndrico o cónico rectificaras en T, para permitir la
fijación de piezas. En la parte interior, hay tallada una corona que engrana con el
tornillo sin fin del eje de accionamiento, que hace girar el plato (Fig. 4).
Ranuras
Sinfín
Plato
Base
Corona
Tambor
Plato graduado
Agujero cilíndrico o
cónico rectificado
para mandril o eje portapieza.
Fig. 3 Fig. 4
2) Base
Sirve de soporte al plato y permite la fijación de la mesa circular a la mesa de la
fresadora. En su contorno lleva una escala graduada de 0º 360º, que permite
controlar el ángulo en que se puede girar el plato. (Fig. 3).
Hay mesas circulares que tienen la escala graduada en el plato.
228
FRESADORA I
Palancas : Comúnmente, se encuentra en la mesa circular las siguientes palancas.

(Fig. 5).
a) Palanca de bloqueo del eje del plato,

c
d
b) Palanca de bloqueo del plato,
c) Palanca para desconectar el plato del

eje del tornillo sin fin y,
d) Palanca de desembrague del volante.

b
Eje de accionamiento del giro del plato

a
Es mediante este eje que se da el Fig. 5

movimiento al plato, pues está provisto de
un tornillo sin fin, que engrana con la corona
del plato (Fig. 4). Este accionamiento
provoca una reducción, que varía según el
tipo de accesorio. Las relaciones más
corrientes son: 1:60, 1:80; 1:100, 1:120.
Junto al volante o manivela, montado en el

extremo del eje para accionar manualmente
el plato, muchos modelos suelen llevar un
tambor graduado, que permite controlar,
con precisión de hasta un minuto, el ángulo Fig. 6
de rotación del plato. (Fig. 6).
Funcionamiento
Ciertos tipos de mesas se fabrican de manera que puedan accionarse, tanto manual
como automáticamente. según sea la fresadora en que se monta la mesa, el
movimiento automático puede obtenerse de diferentes maneras.
1. Accionamiento Automático
Por conexión al tornillo patrón de la

mesa de la fresadora.
Mediante un tren de engranajes,

montado en la lira del extremo de la
mesa, se trasmite el movimiento del
tornillo patrón de la mesa de la fresadora
a un árbol de mando del plato circular.
(Fig. 7).
La utilización de este dispositivo exige la

posibilidad de desembragar el Fig. 7
movimiento de avance longitudinal.
229
FRESADORA I
Por conexión a la caja de avances
Por intermedio de un árbol con unión

cardán, se trasmite el movimiento
directamente de la caja de avances el
plato circular, un dispositivo permite
cambiar el sentido de giro. (Fig. 8).
Fig. 8
Por conexión al dispositivo de

avance de los carros
A través de un árbol auxiliar, paralelo al

tornillo patrón de la mesa de la fresadora
y conectado a un tren de engranajes, el
plato circular recibe el movimiento del
dispositivo de avance de los carros.
(Fig. 9).
Fig. 9
2. Uso como aparato divisor vertical

Si el eje de accionamiento de giro del
plato, se cambia el volante por el
conjunto para división (Fig. 10), que
comprende: disco perforado (a),
compás (b), manivela (c) y perno
retráctil (d), la mesa circular se convierte
en un aparato divisor vertical.
Fig. 10
Forma de calcular el número de divisores
Para obtener el número de divisiones requerido, se procede de la misma

manera que con el aparato divisor universal para la división indirecta. Al aplicar la
fórmula para obtener el número de vueltas y fracción de vuelta, se debe tener
presente que al constante de reducción (K) de la mesa circular, no es la misma para
todas, y que varíe según su tipo.
230
FRESADORA I
Aplicación:
Se desea hacer 13 divisiones en una pieza montada en un plato circular, cuya

constante de reducción es K = 120. ¿Cuántas vueltas de la manivela y fracción de
vuelta se deben dar para hacer cada división?
Desarrollo: Aplicando la fórmula:

K A
= N+
D C
En la que
K = constante de reducción
D = número de divisores a efectuar.
N = número de vueltas completas de la manivela.
A = cantidad de agujeros que debe abarcar el compás.
C = número de agujeros de la circunferencia elegida.
Al reemplazar los valores en la fórmula, se obtiene:
120 A
= V +
13 C
al hacer la división, resulta:

120 3
= 9 +
13 13
Como no se dispone de disco de 13 agujeros, se elige el de 39, que es múltiplo de 13;

para lo cual, se multiplican ambos términos d ella fracción 3/13 por 3, quedando
definitiva.
120 9
= 9 +
13 39
Lo que significa que, para hacer 13 divisiones en el plato circular que tiene una
constante de reducción K=120, hay que dar, para cada división, 9 vueltas completas a la
manivela y avanzar 9 agujeros en al circunferencia de 39.
Se puede lograr una ventajosa posición para múltiples trabajos de fresado,

reemplazando el tambor graduado del tornillo sin fin por el dispositivo de discos de
agujeros y la manivela, utilizando el aparato divisor, pues permite la realización de
divisiones de los grados. En tal caso, se utilizan los 3 discos de agujeros siguientes:
Disco Nº 1 : 17, 21, 25, 35, 47, 43 agujeros

Disco Nº 2 : 19, 23, 27, 33, 47, 45 agujeros Platos Divisores
Disco Nº 3 : 20, 24, 29, 35, 41, 47 agujeros
231
FRESADORA I
MECANIZADO DE PIEZAS HEXAGONALES - POLÍGONOS
Los polígonos regulares son piezas cuya periferia, exterior o interior, está constituida
por caras o superficies planas, repartidas en forma regular y equidistante sobre una
circunferencia imaginaria. ()Figs. 1, 2, 3 y 4).
Hexágono Cuadrado Pentágono Triángulo
Los polígonos se diferencian por la cantidad de caras que se efectúan sobre la pieza.
El polígono más utilizado es el hexágono (Fig. 7) y el cuadrado (Fig. 2), por la variada
utilidad que presta en la mecánica, especialmente como cabezas de pernos de
sujeción. (Figs. 5 y 6).
Cabeza
cuadrada
Tuerca Fig. 6
hexagonal
Fig. 7
Fig. 5
232
FRESADORA I
Cálculo
En los trabajos de fresado se presenta con frecuencia la necesidad de ejecutar

hexágonos en barras redondas o en la cabeza de los tornillos; siendo por ello importante
que el hexágono quede circunscrito exactamente en su mayor dimensión o diámetro.
(Figs. 8 y 8A).
e
Fig. 8
También muchas veces es necesario
previamente efectuar un cálculo sencillo,
para conocer la profundidad o espesor (e)
que se debe fresar en cada cara o lado.
Fig. 8A
La fórmula que se emplea es la sgte.:
e= D - d
a 2
en donde:
e d e
D = Diámetro exterior
c (dato generalmente conocido)
D
d = 0,866 x D
Fig. 9
Observando en la Figura 9, encontramos:
Que c = D-e
= 120º
También es posible emplear la siguiente fórmula:

d= D
1,155
lo que permite conocer D, cuando no es conocida la distancia entre caras, mediante la
nueva fórmula:
D = d x 1,155
Aplicación
Se desea fresar un exágono en una barra redonda de 30 mm., de diámetro

Calcular: d, e y c.
Solución
d = 0,866 x D = 0,866 x 30 = 25,9 mm
e = D - d =
30 - 25.9
=
2,05 mm
2 2
c = D-e = 30 - 2.05 = 27,95 mm.
233
FRESADORA I
Problema
Encontrar el número de vueltas de la manivela para dividir un polígono de 6 lados

(exágono).
Fórmula:
N = 40
D
N = 40
6
N = 6 4 = 6 2 (13) = 26
6 3 (13) 39
Respuesta: Se necesita seis vueltas de la manivela y cuatro sextos (4/6) de vuelta.
El disco divisor tiene por objeto calcular el número de vueltas de la manivela. La parte
fraccional de vuelta debe reducirse primero a dos tercios (2/3). El siguiente paso es
encontrar, en el disco de agujeros un círculo de agujeros divisibles por tres. Existen
varios círculos de agujeros en el disco divisible por tres: 24, 30 ó 39 agujeros.
Suponiendo que se selecciona el círculo de 24 sabiendo que las dos terceras partes de
veinticuatro son dieciséis (2/3 de 24 = 16). Por lo tanto, dieciséis agujeros en el círculo
de 24 es dieciséis veinticuatroavos (16/24) o dos tercios (2/3).
Las seis divisiones se conseguirán entonces con seis vueltas completas de la manivela
y la dieciséis agujeros en el círculo de veinticuatro.
Cuando el número de divisiones es mayor de cuarenta, la manivela efectúa sólo una

fracción de vuelta.
Problema
Encontrar el número de vueltas de la manivela para dividir un polígono en 5 partes

iguales.
Fórmula: N = 40
D
N = 40 N= 8
5
Respuesta:
Ocho vueltas completas de la manivela, para cada división.
Siempre que cuarenta sea divisible exactamente entre el número de divisiones

requerido, el número de vueltas de la manivela serán vueltas completas, por ejemplo,
ocho, como en el ejemplo anterior.
Con frecuencia, el número de divisiones requeridas no se divide exactamente en el

número cuarenta, por ejemplo, seis divisiones.
234
FRESADORA I
VERIFICACIÓN DE PIEZAS HEXAGONALES
Sujeción directa en la prensa y empleo de la escuadra de 120º. En el fresado del

exágono las medidas e y d son las más importantes. El espesor (e) es la cantidad de
material que se debe quitar por cada lado del hexágono.
Para ejecutar el trabajo seguiremos el siguiente proceso de acuerdo al orden graficado

de las operaciones de la Fig. 6
1 2
1
120º
Fig. 1 Fig. 2
4
3 3
2
2
1 1
Fig. 3 Fig. 4
5
4 6
1 5
1 3
2 2 4
3
Fig. 5 Fig. 6
Nota : Al fresar los lados 2, 3, 4, 5 y 6 debemos controlar con la escuadra de 120º que
equivale a la suma del ángulo interno entre dos lados adyacentes.
235
FRESADORA I
CALCULO DE DIVISIÓN DIRECTA E INDIRECTA
i = trasmisión
T = paso divisor, número divisor
nk = giros de manivela por paso divisor
= ángulo de paso de la pieza de trabajo.
1. Según números divisores La división indirecta se realiza con el cabezal divisor.

Su relación de transmisión es, generalmente, de 40:1,
Rueda helicoidal es decir 40 giros del cabezal divisor = 1 giro de la pieza
Tornillo sinfín de trabajo.
Vástago del
cabezal o en su defecto
divisor
1 giro de la pieza 40 giros del
de trabajo
= cabezal divisor
Manivela 1/T giros de la pieza de trabajo = 40 . 1/T
Plato agujereado
Conclusión transmisión
=
giro de manivela divisora número divisor
2. Según grados de ángulo 360º de giro de 40 giros de la

= manivela divisora
la pieza de trabajo
a de giro de 40/360 giros de la
= manivela divisora
a la pieza de trabajo
a
Conclusión nk = 9º
360º
Atención
T . a = 360º
3. Círculo de agujeros Una fracción dada de nk se amplia según el círculo de

agujeros deseado.
Tijera para
partir
Números de agujeros
I 15 16 17 18 19 20
II 21 23 27 29 31 33
III 37 39 41 43 47 49
Plato agujereado
intercambiable I, II, III
4. Resumen División según el número divisor: nk = 40

T
División según grados de ángulo: nk = a

9º
236
FRESADORA I
5. Ejemplo Con un cabezal divisor normal (transmisión de 40:1)

se ha de fresar una rueda dentada de 18 dientes.
Z = 18 Calcule para el círculo de 27 agujeros elegido el
número de giros de manivela.
buscando nk
Plato agujereado I
dado T = 18 raciocinio previo
Lk = 27 1 giro de la pieza de trabajo =
solución nk = 40 40 giros del cabezal divisor
T
40
=
18
nk = 2 2 = 2 6 es decir, para un paso
9 27
divisor se requieren 2 giros completos de la manivela y

un giro parcial de 6 agujeros adicionales en el círculo
de 27 agujeros.
Atención
La clavija índice necesita adicionalmente de otro

agujero, por lo que pertenece en el séptimo agujero.
Elija siempre el círculo de agujeros más grande.
6. Ejemplo Calcule los giros de la manivela para fresar un

exágono. Se considera un plato de 81 agujeros.
buscando nk
dado T=6 raciocinio previo

Lk = 81 1 giro de la pieza de trabajo =
solución nk = 40 40 giros del cabezal divisor
T
40
=
Plato de 81 agujeros 6
nk = 6 2 = 6 54 es decir, para un paso
3 81
divisor se requieren 6 giros completos de la manivela y

un giro parcial de 54 agujeros adicionales en el círculo
de 81 agujeros.
237
FRESADORA I
CALCULO DE DIVISIÓN DIFERENCIAL
i = transmisión (generalmente 40:1)

T´ = número divisor auxiliar (aproximado a T)
T = número divisor
Z = Ruedas dentadas (1 y 3 son motrices)
1. Cabezal divisor universal Este aparato divisor aumenta el sector de división con
ruedas de cambio, especialmente para divisiones a
partir del número primo 51. Con el divisor auxiliar
reducible elegido T´, aproximado a T, se calcula en
forma usual el círculo de agujeros.
Ruedas de Ruedas
cambio helicoidales
Tornillo sinfín = 40 : 1
Z1
Z3
Pieza de trabajo nk = 40
Z2
T´
1:1
Z4
Plato agujereado
Manivela divisora
2. Movimientos adicionales La diferencia resultante T´ - T se compensa con

ruedas de cambio, el sentido de rotación con ruedas
intermedias.
T´ > T produce valores + :

Transmisión simple: 2 ruedas de cambio + 1 rueda intermedia
Transmisión doble: 4 ruedas de cambio sin rueda intermedia

Zw
Z1 Z2
T´ < T produce valores :
Plato d
ivi Transmisión simple: 2 ruedas de cambio + 2 ruedas intermedias
Manivela
so
divisora
r
Transmisión doble: 4 ruedas de cambio + 1 rueda intermedia
Valor
Nota
Un valor negativo significa que cuando la manivela

divisora gira hacia adelante el plato divisor gira hacia
atrás.
238
FRESADORA I
3. Ruedas dentadas Las ruedas dentadas y los números de revoluciones

están siempre en razón indirecta:
Z motriz n accionado n motriz corresponde a 1

Z1 =
Z3
Z acc. n motriz giro del vástago del
cabezal divisor
Conclusión
Z2 Tijera de ruedas Zt 40
= (T´ - T)
Zg T´
Z4
Juego usual de ruedas de cambio:

24, 26, 28, 32, 40, 44, 56, 64, 72, 86, 100
4. Resumen Número divisor auxiliar T´ >< T
división base nk = 40
T´
ruedas dentadas nk (T´ - T) = Zt
Zg
5. Ejemplo Con un aparato divisor universal (40:1) se quiere

fresar una rueda de cadena de 53 dientes. Calcule
para el círculo de 15 agujeros elegido el número de
giros de la manivela y las ruedas dentadas
necesarias.
Z = 53
buscando nk ,ruedas dentadas
Dado T = 53
T´= 60 (elegido por ser divisible por 40)
Lk = 15 (de libre elección).
solución nk = 40 = 40 = 2 = 10 , es decir 10
T 60 3 15
agujeros más adelante en el círculo de 15 agujeros (la
diferencia se compensa con ruedas de cambio).
nk . (T´ - T) = Zt
Zg
2 . (60 - 53) = 2 . 7 = 64 . 56
3 1 . 3 32 . 24
Z1 = 64, Z2 = 32, Z3 = 56, Z4 = 24
(después de control de calado)
Atención
No siendo posible aumentar la relación del número de
dientes repita el cálculo con otro divisor auxiliar.
239
FRESADORA I
CALCULO DE DIVISIÓN ANGULAR 41

37
33
Con este método se hace girar el husillo del 31
cabezal divisor universal un número 29
determinado de grados; se determina el 27

24
círculo y el número de divisiones operando

con el resultado obtenido de dividir el
número de grados que tiene la
circunferencia entre el número de dientes
de la corona (40 ó 60). (Fig. 1).
360 ó 360
40 60 Fig. 1
Este resultado sería el ángulo de desplazamiento en una vuelta del tornillo sinfín. Por lo
tanto, si se quiere desplazar un número determinado de grados se hará aplicando la
fórmula:
F= G
A
G = valor angular de la división
A = desplazamiento angular de la corona en una vuelta del sinfín.
F = desplazamiento de la manivela o del sinfín para que la pieza gire un número de
grados determinado.
Ejemplo:
En una pieza se necesita hacer tres ranuras equidistantes a 23º (Fig. 2); la corona del
divisor tiene 60 dientes. ¿cuántas vueltas habrá que dar en la manivela para lograr que
la pieza gire el ángulo indicado?
Desarrollo:
A = 360 = 6 A = 6º
60
F= G =
23
A 6
Aplicando el mismo procedimiento del caso
23º
I, tenemos:
5 x 7 35
23º
=
6 7 42
Resultado:
3 vueltas y 35 agujeros en un plato con

circunferencia de 42 agujeros.
Fig. 2
Hay casos en que la dimensión angular viene dada en minutos o en segundos; cuando
eso sucede, opere con el resultado obtenido de reducir a minutos o a segundos el
desplazamiento angular por vueltas del sinfín.
240
FRESADORA I
METALES PESADOS (ESTAÑO Y SUS ALEACIONES)
Estaño, símbolo Sn (stannum)
La aleación cobre-estaño (bronce) dio el nombre de Edad del Bronce a una época
prehistórica.
Es un metal brillante, de color plata clara. Se emplea para soldar recipientes, planchas
de acero, papel de estaño y en sus aleaciones con otros metales.
El estaño se adhiere bien al acero, al cobre y a otros metales similares. Es de fácil fusión
y su aleación con otros metales, mejorando sus propiedades.
El estaño se presenta en planchas, barras, tubos e hilos.
Es estaño puro raramente es empleado en la construcción de piezas, debido a su poca

resistencia. No se altera con el tiempo, ni con los ácidos.
Mineral : El mineral más importante es la casiterita, SnO2.
Elaboración: En primer lugar se produce un concentrado que contiene del 60 al 70% de

estaño.
Siderurgia : En hornos de cuba o de llama se libera al mineral del oxígeno (reducción).

El metal bruto se purifica mediante separación por fusión o por electrólisis
(refinado).
(La separación por fusión consiste en desmezclar varios metales

aprovechando los diferentes puntos de fusión).
Propiedades
Físicas : Densidad, r = 7,3 Kg/dm3; punto de fusión, 232ºC
Químicas : Resistente a la corrosión frente al aire, agua, muchas lejías y ácidos
Mecánicas : Resistencia a la tracción, aproximadamente 30 N/mm2; alargamiento

hasta el 40%.
Tecnológicas : No venenoso, fácil de conformar y muy dúctil. A +200ºC el estaño se

vuelve frágil y quebradizo; por debajo de -20ºC se convierte en polvo
(peste del estaño). El fenómeno obedece a un aumento de volumen
motivada por descomposición del conjunto reticular.
Al doblar tiras de estaño fundido, los cristales rozan entre sí y
producen un ruido, el “grito del estaño”.
El estaño es dúctil y por tanto se puede laminar bien, repujar y
martillar. Se pueden obtener láminas de hasta 0,01 mm de espesor
(papel de estaño).
El estaño es muy fluido en estado fundido y muy colable. Se emplea

como metal de recubrimiento p. ej., hojalata, cuando no contiene
plomo.
241
FRESADORA I
Ensayos :
• Calentar estaño en una cuchara de acero y observar como se forma ceniza.
• Martillar una chapa de plomo y otra de estaño y ver que sucede con la dureza y la
deformabilidad.
Aleaciones de Estaño
Los elementos importantes de aleación son el cobre, el plomo y el antimonio.
Las aleaciones de estaño por colada a presión, con 12 a 18% de Sb , 4,5% de Cu y

cantidades variables de Pb, poseen una resistencia a la tracción de 80 a 110 N/mm2.Por
inyección a presión del caldo en moldes metálicos se pueden fabricar piezas pequeñas
con una precisión de 0,005 mm sobre la cota nominal. Esta piezas no precisan ningún
mecanizado posterior.
Hay que poner especial cuidado en eliminar el aire de los modelos.
La designación de las aleaciones de estaño por colada a presión es p. ej., GD-Sn 78 con
78% de Sn, cantidades variables de Sb, Cu y Pb.
Debido al alto costo de los moldes, la fundición por presión solo es adecuada para
fabricar piezas en serie que no tengan grandes exigencias en cuanto a resistencia, p.
ej., piezas para aparatos de radio y televisión, rodillos de números, piezas de
accionamiento para contadores de gas y agua.
La soldadura con metales blandos se subdivide en:
Grupo A: Soldadura blanda de plomo-estaño y estaño-plomo, pudiendo contener

también antimonio.
B: Soldadura de estaño-plomo con adición de cobre o plata.
C: Soldadura blanda especial.
La designación de la soldadura con metales blandos se hace mediante el prefijo “L” con
indicación del contenido en estaño o plomo.
Soldadura blanda para metales pesados, DIN 1707.

Símbolo Composición en Aplicaciones
% y campo de
fusión
L-PbSn 35 Sb Sn 34,5... 35,5 Soldadura pura
con antimonio Sb 0,5... 2,0 cobre, estaño, cinc
Resto Pb con soldador y llama.
186º C ... 225ºC
L-Sn 50 Pb (Sb) Sn 49,5 ... 50,5 Estañado soldadura

estaño - plomo Sb 0,12 ... 0,5 blanda, fina, industria
pobre en Resto Pb eléctrica.
antimonio 183º C ... 215ºC
L-Sn 60 PbAg Sn 59,5... 60,5 Electrónica, mecánica

Ag 3,0... 4,0 de precisión,
Resto Pb construcción de
178º C ... 180ºC aparatos eléctricos.
242
FRESADORA I
ESQUEMA DE LA CADENA CINEMÁTICA DEL APARATO DIVISOR
La disposición de los engranajes ( Z ) estará completamente con ruedas intermediarias

z
atendiendo a la siguiente regla:
Cuando el número de divisores aproximado “A” es menor que el número de divisiones

requerido “N”, el plato divisor y la manivela giran en sentido contrario.
(Figs. 1, 2, y 3).
Fig. 1 Fig. 2
Mandril de la fresa
Husillo del divisor
Pieza a mecanizar
Rueda helicoidal
Disco de orificios
Fig. 3
Tornillo sinf
ín
Z3 Z = 11
Z1 Z Manivela del
divisor
Z2
Ruedas de cambio
Z4
Ruedas de cambio
intermedia
243
FRESADORA I
ESQUEMA DE PLATO DIVISOR
Plato de la serie # 01
117
99
91
81
69
57
Platos: Cada plato contiene agujeros según la serie, con la finalidad de aplicarlo en la
División Indirecta, Diferencial y Angular.
Serie Nº 01: 117, 99, 91, 81, 69, 57, 51, 48, 43, 41, 30 Agujeros
Serie Nº 02: 119, 111, 93, 87, 77, 59, 53, 49, 47, 42, 38 Agujeros
244
FRESADORA I
DIBUJOS DE POLÍGONOS
a b c d e
f 17
f 26
f 30
f 30
f 38
f 26
f 24
24
24 6 20 44 44 44 28
210
a b c d e
Caras paralelas Caras paralelas Caras paralelas Caras paralelas
(a) Pc = aproxi. 0.81 x r (b) Pc = 0.866 x r (c) Pc = 0.92 x r (d) Pc = 0.707 x r (e) Pc = 0.5 x r
245
FRESADORA I
NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL USO DEL APARATO DIVISOR
1. Cuando gire la manivela del divisor evite pasarse del agujero, en caso contrario,
retroceda la manivela media vuelta; intente nuevamente girando la manivela hasta
insertar con precisión en el agujero.
2. Entornille con seguridad los brazos del sector para evitar que se abra o se cierre en el
momento de usar.
3. Utilizar solo elementos de sujeción en buen estado de conservación.
• Verifique que el nonio graduado en grados del cabezal divisor este en 0º para
trabajar horizontal.
• No retirar la viruta con la mano sino con una brocha o cepillo.
• El líquido refrigerante debe dirigirse sobre los dientes que salen del corte.
• Trabajar sobre una rejilla de madera.
A SU TRABAJO PÓNGALE EL SELLO DE
U RI DA D
SEG
246
FRESADORA I
El problema ambiental de los metales pesados.
Numerosos estudios han abordado esta cuestión, existiendo unanimidad entre la

comunidad científica respecto al carácter tóxico de los mismos para los seres vivos.
Afectan a las cadenas alimenticias, provocando un efecto de bioacumulación entre los
organismos de la cadena trófica. Ello es debido a la alta persistencia de los metales
pesados en el entorno, al no tener, la mayoría de éstos, una función biológica definida.
Bastante conocido es el caso en el que se incorporan a la cadena alimenticia a través de

los organismos filtrantes presentes en los sedimentos marinos, habiéndose observado
en ciertas especies un factor de bioconcentración (cociente entre la concentración del
metal contaminante en el organismo vivo y en el agua circundante) de 291.500 para Fe
y Pb, 200.000 para Cr o 2.260.000 para Cd.
Huelga, por tanto, cualquier comentario respecto al problema que supone la presencia
de metales pesados en los lodos de aguas residuales de origen urbano en lo sucesivo
los mencionaremos simplemente como lodos, aclarando la procedencia de éstos
cuando su origen sea diferente del que aquí estamos tratando, sobre todo si tenemos en
cuenta que en España se generan anualmente más de 10 Millones de Toneladas de
lodos de depuradora, lo que implica el vertido al entorno de ingentes cantidades de
metales, con el riesgo que ello supone para el medio ambiente y para la salud de las
personas.
Fuentes, agentes y vías de contaminación.
La procedencia de los metales pesados encontrados en las aguas residuales es

variada, asociándose las fuentes de contaminación a pequeñas industrias establecidas
en zonas urbanas o en polígonos industriales carentes de plantas de tratamiento, a
talleres de automóviles, al pequeño y mediano comercio, a grandes infraestructuras
como puertos y aeropuertos, a grandes áreas comerciales, al baldeo y limpieza de
calles o a las de tipo propiamente doméstico.
Los agentes y las vías de contaminación por metales pesados en las aguas residuales
de origen urbano son igualmente diversos, destacando los vertidos ilegales a la red de
alcantarillado de aceites lubricantes usados con altos contenidos de plomo situación
claramente en recesión, no sólo por las mejoras introducidas en la gestión de dichos
residuos, sino, fundamentalmente, por la introducción de las gasolinas sin plomo,
pinturas y colorantes con ciertos niveles de plomo, vertidos de taladrinas sustancias
utilizadas en la industria metalúrgica como refrigerantes y lubricantes con alto
contenido en metales, pilas botón con elevados niveles de níquel, cadmio o mercurio
procedentes del ámbito doméstico, residuos originarios de la industria del decapado,
etc.
También merece la pena considerar otras vías de contaminación como la procedente de

la corrosión de tuberías y depósitos metálicos, así como la proveniente del arrastre por
el baldeo de calles o por las aguas pluviales.
247
FRESADORA I
Siendo un buen ejemplo de ello el Pb procedente de la combustión de las gasolinas o

los metales provenientes de procesos de corrosión diversos, depositados en el medio
urbano.
En síntesis, estamos ante un problema complejo en el que los agentes contaminantes

son variados, las fuentes de procedencia son diversas y las vías o rutas seguidas por
los distintos contaminantes, frecuentemente, escapan al control necesario para evitar
efectos indeseados sobre el entorno natural y urbano. Al objeto de valorar con la debida
importancia la magnitud de la cuestión, podemos afirmar que estamos ante un
problema de carácter global al que no podemos ni debemos cerrar los ojos.
Tratamiento y aplicación de lodos.
Tres son las alternativas barajadas para la gestión de los lodos procedentes del proceso
de depuración de aguas residuales de origen urbano: incineración, vertidos al mar y
tratamiento en tierra en sus diversas opciones. Seguidamente se detallan las distintas
posibilidades que se nos pueden presentar:
• Deposición en vertederos de Residuos Sólidos Urbanos, con el consiguiente

incremento, no sólo del volumen total de residuos, sino también del nivel de metales
pesados presentes en los mismos. Esta alternativa nos permite valorizar
adecuadamente el residuo.
• Incineración. Permite el aprovechamiento energético de los lodos, aunque este

procedimiento presenta el inconveniente de requerir instalaciones que exigen una
fuerte inversión económica y personal altamente especializado. El poder calorífico
del lodo depende exclusivamente de su contenido en materia orgánica,
aceptándose un valor promedio de 23 MJ/Kg para un 100% de materia orgánica en
la base de 100% de residuo seco, lo que en nuestro caso supondría,
aproximadamente, 12,8 MJ/Kg en base seca, al tener un lodo del 55,7% en
contenido de materia orgánica. Desde el punto de vista ambiental se ha de tener
presente que los metales pesados pueden formar especies volátiles en la zona de
combustión, condensando sobre las partículas de ceniza volante, e incluso algunos
como As, Hg y Pb pueden volatilizar por efecto de la temperatura, lo que hace
desaconsejable este procedimiento.
• Bombeo de los lodos hasta niveles inferiores del suelo o subsuelo, con el
consiguiente riesgo de contaminación de acuíferos y aguas subterráneas. Tampoco
este procedimiento permite valorizar el lodo como materia prima.
Todo ello permite una valorización del residuo gracias a los nutrientes que contiene, a la
vez que mejora las características del suelo, aunque su uso está condicionado por el
contenido en metales pesados.
248
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
CUESTIONARIO
1. Entre los accesorios más importantes de la fresadora, se tiene el ___________ que

tiene como objetivo principal _______________________ en partes iguales o
separaciones angulares.
2. Por sus características, el cabezal divisor simple consta de un ___________ que

permite efectuar un número de divisiones _____________ el plato divisor.
3. En el uso del cabezal, se emplean diferentes métodos de división que pueden ser:
a) Angular, indirecta, rápida.

b) Angular, indirecta, diferente.
c) Indirecta, angular y múltiple.
d) Indirecta, angular y diferencial.
4. Se desea efectuar 35 divisiones, mediante la división indirecta con una relación

40:1. El número de vueltas y fracciones de la manivela será:
a) 1 5/35.
b) 1 7/49.
c) 1 4/28.
d) 1 6/21.
5. Indique cuál es la fórmula práctica en la División Angular y realice el cálculo para

57º.
a) aº/40 , 6 9/27.
b) a º/9º , 6 9/27.
c) aº/40 , 6 3/21.
d) a º/9º , 6 3/21.
5. Efectúe la división indirecta para 91 divisiones, con un número ficticio igual a 92.
a) 24/56.
b) 10/23.
c) 40/92.
d) 10 2/18.
7. Con una relación 40:1 , 37 y 85 divisiones, se obtendrían en el divisor:
a) 8/17 , 16/34
b) 24/39 , 1 3/27
c) 1 3/27 , 24/39
d) 1 3/37 , 8/17
249
FRESADORA I
8. El uso de ruedas intermedias en al división diferencial tiene por objeto:
a) Aumentar o disminuir el error de la división indirecta.

b) Disminuir el error de la división indirecta.
c) Determina el sentido de giro que corregirá el error de la división indirecta.
d) Aumentar el error de la división indirecta.
9. El accesorio divisor, que consiste básicamente en un plato que gira sobre su base,
se denomina.
a) Plato circular.
b) Plato divisor.
c) Cabezal circular.
d) Cabezal divisor.
10. La fórmula para el cálculo de la división directa es:
a) P = ND. b) N = P/D.
c) D = P/N. d) N = K/P.
11. Para 91 divisiones utilizamos un número ficticio igual a 92. Calcular un tren de
ruedas simple y el número de intermedias.
a) 20/46 , una intermedia.

b) 24/56 , una intermedia.
c) 24/56 , dos intermedias.
d) 20/46, dos intermedias.
12. La estructura de un cabezal divisor se reduce a dos partes importantes:
a) Base orientable, cuerpo.

b) Base orientable, escala graduada.
c) Base y cuerpo orientable.
d) Escala graduada y cuerpo orientable.
13. La relación 40:1 significa:
a) 40 vueltas de la manivela, el sin fin gira una vuelta.

b) 40 vueltas de la manivela, la pieza gira una vuelta.
c) Por una vuelta del sin fin, la manivela gira 40 vueltas.
d) Por una vuelta del sin fin, la pieza gira una vuelta.
15.Efectuar la división diferencial para 59 divisiones, con un número ficticio igual a 60

para un tren compuesto.
a) N = 18 , Rt 48 24 , sin intermedias.
27 72 24
b) N = 14 , Rt 72 24 , sin intermedias.
21
2 54 48
c) N = 26 , Rt 48 24 , sin intermedias.
39 72 24
d) Todas las anteriores
250
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
1. ¿En qué consiste la operación de preparar el aparato divisor?
2. ¿Qué plato divisor se utiliza para la división directa?
3. ¿Porqué la relación más común de los divisores es de 1 a 40?
4. ¿Pará qué se utiliza la contrapunta con el aparato divisor?
5. ¿Qué procedimiento se utiliza para efectuar la división de una pieza en partes

iguales?
6. ¿Qué tipo de división se debe utilizar para construir una rueda de 127 dientes?
7. ¿Qué métodos se pueden determinar utilizando el aparato divisor universal?
8. ¿Cuáles son los accesorios del aparato divisor?
9. ¿Qué características se consideran en el plato circular?
10. ¿Cuál es la forma para calcular el número de divisor4es en el plato circular?
11. ¿En qué consiste la cadena simétrica del aparato divisor?
12. ¿Qué reglas de seguridad considera en el aparato divisor?
13. ¿Qué materiales no ferrosos pueden afectar al medio ambiente?
14. ¿Cuál es la forma correcta de vertir los residuos de metales pesados?
15. ¿Qué consecuencias trae el Plomo y el Mercurio?
16. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas en el proceso de incineración?
17. ¿Qué otra norma de seguridad se deben considerar en el uso del aparato divisor?
251
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios División directa e indirecta
1 1. ¿Con qué discos de muescas se pueden hacer

divisiones de 2-3-4-6?
2. ¿Qué círculos de agujeros pueden elegirse para 1/3 de
giro de manivela cuando se dispone de círculos de
agujeros de 15 - 16 - 17 - 18 - 19 - 20?
3. Diferentes ejes nervados reciben las divisiones de:
4
a) 6; b)7; c) 16; e) 18; f) 24. ¿Cuáles círculos de agujeros
pueden emplearse el respecto?
4. Calcule los giros de la manivela divisora para el fresado
de: a) un cuadrado, b) un hexágono, c) un octágono,
d) un dodecágono. Para el paso divisor elija el círculo de
agujeros más grande.
5. Habiendo de fresar ruedas dentadas con: a)18, b) 22,
5, 6 c) 28, d) 32, e) 35, f) 36 dientes, calcule el paso divisor.
6. Habiendo de fresar una rueda dentada de 72 mm de
diámetro de círculo primitivo según módulo 4 con un
círculo de 27 agujeros, calcule el número de
revoluciones de la manivela y el paso divisor.
7. Para el fresado de un escariador se requieren 4 4 /9 de
9
a
giro de manivela (i=40:1).
¿Cuántos dientes tiene el escariador?
8. ¿Cuántos movimientos divisorios se necesitan para
mecanizar un cuadrado con una transmisión de cabezal
divisor de a) 1:60 y b) 1:80?
9. Calcule los giros necesarios de manivela divisora para el
fresado de un disco de entallas con a=24º.
11 b
10. ¿Qué pasos divisores requieren los siguientes ángulos:
g
a
a) 30º, b) 45º, c) 60º, d) 90º, e) 120º, f) 180º ?
11. Para un escariador con divisores desiguales de a=63º,
º
63
59
b=58º, g=59º se tiene que calcular el paso divisor para el

º
58º
plato agujereado I.
12. ¿Cuál es el ángulo de paso de un disco de entallas
a
cuando la manivela divisora ejecuta 3 1/6 giros?
15
T 13. Calcule el paso divisor para un ángulo de 10º30´.
14. ¿Qué paso divisor se necesita para un ángulo de
muescas de 18º20´ al emplear el círculo de 27 agujeros?
15. ¿Qué paso divisor se requiere para una rueda de
trinquete cuando el ángulo de paso ha de ser igual a 1
3/5 del número divisor?
252
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios División Diferencial
1 1. Elija las ruedas de cambio cuando la relación entre las
ruedas motrices y accionadas es conocida:
a) 3/4, b) 2/3, c) 3/5, d) 4/3.
Z1
2. Calcule para un manguito de escala con un paso de 96
los giros de la manivela y las ruedas de cambio:
(T´ = 100).
Z2
3. Calcule para una rueda de cadena con 53 dientes el
paso divisor y las ruedas de cambio.
El divisor auxiliar es 60.
3 4. Se quiere fresar una rueda dentada de 121 dientes.
T ¿Qué paso divisor se requiere (eligiendo un divisor
auxiliar de 120)?
5. Una rueda dentada ha de tener 59 dientes. Calcule el
paso divisor y las ruedas de cambio correspondientes
(T´=60).
3 6. Calcule las ruedas de cambio y el sentido de rotación del
plato agujereado cuando se elige para una rueda
Fresa
dentada de 63 dientes un divisor auxiliar de a) 60 dientes
y b) 70 dientes.
7. Calcule para una tornapunta de 73 ranuras el paso
divisor y las ruedas de cambio, eligiendo un divisor
auxiliar de 70.
5, 6
8. Calcule para una tornapunta con paso de ranura de 51 el
paso divisor requerido y las ruedas de cambio
necesarias, eligiendo como divisor auxiliar a) 50, b) 60.
9. Se quiere mecanizar una rueda dentada de 237 dientes.
Calcule el paso divisor y las ruedas de cambio, partiendo
de un divisor auxiliar de 240.
13 10. Un disco de muescas ha de recibir 117 muescas.
a
Calcule el paso divisor y elija las ruedas de cambio,
siendo el divisor auxiliar 110.
11. ¿Qué ruedas de cambio se necesitan para fabricar una
rueda de 127 con un divisor auxiliar de 120?
12. Una rueda dentada ha de recibir 71 dientes. Calcule el
paso divisor y elija las ruedas de cambio para una
transmisión del cabezal divisor de 60:1.
14, 15
13. ¿Qué ruedas de cambio se requieren para el fresado de
un segmento de árbol de 12º 48”?
14. El paso de un árbol de mando se ejecuta con 20º 9´ 36”.
a Calcule las ruedas de cambio.
15. Para el paso del árbol de mando del ejercicio anterior se
calaron equivocadamente las ruedas dentadas 40/72 y
36/56.
¿Cual hubiera sido el ángulo de paso exacto resultante?
253
N7
Tol +- 0,1
f 60 20
f 56
22
25
DATOS
Módulo M =2
Nº de diente Z =28
Altura del diente H =4,5
Ángulo de presión < =20º
01 Monte el Árbol Porta fresa - Mandril porta piñón

02 Monte y prepare el Aparato Divisor - Destornillador
03 Monte la Contrapunta - Gramil
04 Monte la Fresa - Calibrador Vernier
05 Prepare la Máquina. - Fresa de módulo 2 (Nº 5)
06 Frese - Llave T
07 Verificar las medidas - Aceitera
- Brocha
- Lentes protectores
01 01 R U E D A D E N TA D A f 65 x30 GG - 35
RUEDA DENTADA DE DIENTE RECTO HT 05 REF. H . O . - 1 4
ESCALA: 1 : 1 2003
FRESADORA I
OPERACIÓN:
FRESAR DIENTES RECTOS PARA ENGRANAJE CILÍNDRICO

Esta operación consiste en producir rectas regularmente distribuidas sobre la superficie
lateral del cilindro con direcciones paralelas de su eje mediante una fresa modular o
diametral Pitch de tal forma que el material

entre dos ranuras consecutivas constituye
el diente de engranaje.
Se aplica para construir piñones,
cremalleras y ruedas dentadas de dientes
rectos.
1º PASO : Monte el árbol porta fresa.
(Fig. 1).
a) Seleccione el árbol de
acuerdo al diámetro interior
de la fresa.
2º PASO : Monte y prepare el aparato
divisor. (Fig. 2).
a) Seleccione el plato divisor
según la rueda.
Fig. 1
b) Determina el número de
vueltas y fracción de vuelta
para 28 divisiones.
c) Elija un plato con 49
agujeros.
d) Regule brazos del sector
para 21 agujeros.
3º PASO : Monte la contra punta.
Fig. 2
a) Introduzca la rueda en un
mandril porta pieza.
b) Póngale una arandela
antes de colocar la tuerca y
sujete con una llave en la
prensa de banco.
c) Monte mandril entre puntas
con el perro de arrastre
hacia el cabezal. Fig. 3
d) Sujete el material y el perro

con el tornillo del plato de
arrastre. (Fig. 3).
FRESADORA I
4º PASO : Monte la fresa.
a) Monte una fresa modular

para tallar engranajes de
módulo 2 # 5 en el árbol
porta fresa. (Fig. 4).
Fresa Modular
b) Trace una línea en la
periferie de la rueda
desplazando el gramil por
debajo de 1 mm; haga la
misma operación en el otro
extremo. (Fig. 5). Fig. 4
c) Gire la manivela del divisor

a la derecha dando 29
vueltas.
d) Trace líneas en la periférica

de la rueda en la misma
forma anterior.
e) Gire otras diez vueltas a la Fig. 5

manivela en el mismo
sentido anterior quedando
los trazos arriba de la
rueda.
5º PASO : Prepare la máquina.
a) Suba el carro vertical

colocando la rueda debajo
de la fresa y centre
visualmente.
b) Ponga en marcha la
máquina.
c) Roce ligeramente la fresa

con la rueda. (Fig. 6).
Fig. 6
d) Ponga el tambor graduado

a cero.
e) Regular profundidad de
corte a 4.32 mm´. (Fig. 7). 4.32
f) Controle profundidad de
c o r t e c o n e l ta m b o r
graduado.
Fig. 7
g) B l o q u e a r c a r r o s
transversal y vertical.

FRESADORA I
6º PASO : Frese.
a) Frese el primer diente con

movimiento con avance
manual. (Fig. 8).
b) Regula tope del avance

longitudinal.
Fig. 8
c) P a r e l a m á q u i n a y
retroceda manualmente la
mesa a su posición inicial.
(Fig. 9).
d) Frese el segundo y demás

dientes.
Girando la manivela del

divisor a 1 vuelta y un
sector de 21 agujeros en el Fig. 9
círculo de 49. (Fig. 10).
e) Frese el segundo diente

según operación anterior y
los siguientes hasta
terminar. (Fig. 11).
SEGURIDAD
Tenga cuidado cuando gire
la manivela del divisor, no
pasarse del último agujero.
7º PASO : Verifique las medidas.
a) Medir diente terminado con

el calibre especial, para Fig. 10
verificar sus dimensiones.
(Fig. 12).
Fig. 12
Fig. 11

FRESADORA I
RUEDAS DENTADAS (CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS)
Los engranajes son ruedas dentadas, cuyo objeto es transmitir movimiento y potencia
de un eje a otro por contacto directo entre ellos (Fig. 1A, 1B, 1C y 1D). Además tienen la
ventaja de proporcionar una relación de velocidades exactas en dirección definida.
Los vacíos o separaciones entre los dientes están destinados a recibir los salientes de
otras ruedas del mismo paso.
Los engranajes trabajan generalmente formando “pares de engranajes” o trenes de

engranajes. Tomando el nombre de PIÑON la rueda más pequeña.
Fig. 1A Fig. 1B
Fig. 1C Fig. 1D
Clasificación de los engranajes
Según la disposición de sus ejes los engranajes se dividen en tres grandes grupos, los
cuales se subdividen según el tipo de dentado de las ruedas:
Por la forma de su cuerpo:
• Engranajes cilíndricos (Fig. 1A y 1B).

• Engranajes cónicos (Fig. 1C y 1D).
• Las cremalleras (Prismáticas).
Por la forma longitudinal de sus dientes:
Rectos
{ Paralelos
Convergentes
{
Helicoidales
Curvos Espirales
Otros
258
FRESADORA I
* Existe una gran variedad de curvas especiales sobre sus cuerpos.
Engranajes Cilíndricos
Por la forma de sus dientes, los engranajes cilíndricos se subdividen en:
a) Engranajes cilíndricos de dientes rectos (Fig. 1A).

b) Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales (Fig. 1B).
Engranajes Cilíndricos de dientes

rectos
Características Circunferencia
primitiva
Estos engranajes son los más simples y

corrientes se emplean para transmitir
velocidades medianas.
A grandes velocidades producen ruido. Los

ejes de estos engranajes siempre son
paralelos. (Fig. 5).
Circunferencia
Cuando están engranados el roce de los primitiva
dientes se realiza sobre dos circunferencia juego
imaginarias de referencia (circunferencias
primitivas) las que son tangentes entre sí y
ruedan la una sobre la otra. (Fig.5).
Otro detalle que observamos en la Figura

es el “juego” que existe entre la cabeza y
fondo de los dientes que engranan. Este
juego es importante, para obtener una
transmisión holgada y sin ruido.
Fig. 5
259
FRESADORA I
Durante el funcionamiento del engranaje, la forma del perfil normalizado hace que el
período de contacto entre dos dientes, se inicie en un punto M (Fig. 2), cuando la arista
de la cresta del diente conducido se pone en contacto con el flanco del diente conductor.
Una vez iniciado el contacto, continúa entre los flancos de los dientes hasta que se llega
a la arista de la cresta del conductor en el punto N (Fig. 3). A todo contacto entre los
flancos de los dientes, corresponde un punto de contacto en los perfiles como (M) y (N).
B
B
CONDUCIDA
CONDUCIDA
N
M
CONDUCTORA
CONDUCTORA A
A
Fig. 2 Fig. 3
Hay una particular, el (P) que coincide con el contacto de las circunferencias primitivas y,
se le llama punto primitivo. Todos esos puntos estarán sobre la recta (r) (Fig. 4), la cual
forma con la tangente (t) común a ambas circunferencias primitivas, un ángulo (C),
llamado ángulo de presión.
La curva del perfil de los dientes que corresponde a los flancos, se llama envolvente de
circunferencia.
ENVOLVENTE DE
CIRCUNFERENCIA
B r
CONDUCIDA
Y
Fig. 4 P
t
A
CONDUCTORA
260
FRESADORA I
DIMENSIÓN DE ELEMENTOS DE LA RUEDA DENTADA CON DIENTES RECTOS

(NOMENCLATURAS)
Circunferencia exterior o de cabeza

Cara del diente
Flanco del diente
G
Circunferencia
primitiva Pc
Circunferencia
interior o de pie
Cabeza del diente
o Adendum
Pie del At
diente o
Dedendum
Dp
De
Fig. 1
En la Fig. 1 observamos las siguientes partes:
a) La circunferencia exterior o de cabeza del engranaje. A esta circunferencia le

corresponde el Diámetro Exterior.
b) La circunferencia primitiva, donde se produce la tangencia de los dientes de los

engranajes. A esta circunferencia la corresponde el Diámetro Primitivo.
c) La circunferencia interior o de pie es la que pasa por el fondo de los dientes.
d) La cabeza del diente o Adendum, es la distancia radial entre la circunferencia exterior

y la circunferencia primitiva. Esta distancia es equivalente a un Módulo.
e) El pie de diente o Dedendum, es la distancia radial entre la circunferencia primitiva y

la circunferencia interior.
f) La cara del diente, es la superficie de la cabeza que mira al vacío del diente.
g) El flanco del diente es la superficie del pie que mira al vacío del diente.
h) La altura total del diente es la distancia radial entre la circunferencia exterior y la

circunferencia interior.
i) El espesor del diente, que se mide sobre la circunferencia primitiva.
J) El paso circular, es la distancia entre dos dientes consecutivos, medido sobre la

circunferencia primitiva.
261
FRESADORA I
Ángulo Presión
Es el ángulo de arrollamiento del perfil de la envolvente que determina el flanco del

diente.
Este conforma una porción de curva en ruedas de pocos dientes.

CREMALLERA Y RUEDA
Conforme va aumentando el número de 1

Rueda
dientes (cremallera), se transforma en una
0
recta inclinada, con un ángulo de flanco
igual al ángulo de presión (a). (Fig. 2). Línea
primitiva
Para la cremallera de diámetro de base pM Cremallera
infinito, el radio “12”, también de hace Radio
infinito, resultando una recta. (Fig. 2). 1 = Circunferencia Primitiva Cp
Radio
0 = Circunferencia Base CB
Fig. 2
Los ángulos de presión para el dentado de la envolvente más corrientemente usados

son:
a = 14º30, a = 15º, a = 20º, a = 22º30´ y, en algunos casos especiales,

30º (por ejemplo, en el dentado interior).
El ángulo de presión Nominal (a) más utilizado y recomendable para el dentado

común es de a=20º, que permite construir piñones con pocos dientes, sin recurrir a
correcciones, y por ello, construir pares de ruedas dentadas aptas par resolver la
mayoría de los problemas de transmisiones, mediante engranajes.
El ángulo de presión de 14º30´ también es utilizado por la gran cantidad de máquinas

existentes con dicho ángulo.
Por motivos de interferencia es la transmisión, en casos especiales se puede variar el

ángulo de presión real (a).
El ángulo de presión interviene para el

cálculo de la altura del diente. (Fig. 3).
CB
2
02
a =14º 30´ AT = 2,16 x M
a = 20º AT = 2,25 x M
Fig. 3
* M = Módulo
2,16 y 2,25 constantes

CB 1
01
01, 02 = Radio Circunferencia Base
262
FRESADORA I
Sistemas de Cálculo
Para los cálculos de las dimensiones de los engranajes existen 3 sistemas y cada
sistema tiene una unidad principal característica, y son:
1. El sistema del MODULO (DIN)

2. El sistema del DIAMETRAL PITCH ó paso Diametral (ASA)
3. El sistema del CIRCULAR PITCH ó paso circular (ASA)
Módulo
Definición: Se denomina MÓDULO de un engranaje a la relación que existe entre su
Diámetro primitivo expresado en 1 15
milímetros y su número de dientes. Su 2 14
fórmula es la siguiente:
3 13
M = Dp
Z 4 12
La importancia del Módulo está en que es la

unidad que se toma para proporcionar 5
11
todas las dimensiones del engranaje.
Para darse cuenta de lo que es el Módulo, 6 10
observe la Fig. 4 el diámetro primitivo del 7 9 Módulo
8
engranaje dividido en partes iguales tantas Fig. 4
f Primitivo
veces como diente tenga el mismo. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1415
Módulos usados en la fabricación de engranajes
Modulo (M) Altura total del diente Módulo(M) Altura total del diente
(0.25) 0.542 2.5 5.417

0.3 0.650 2.75 5.958
0.4 0.867 3 6.500
0.5 1.083 3.25 7.041
0.6 1.300 3.5 7.583
0.7 1.517 3.75 8.125
(0.75) 1.625 4 8.666
0.8 1.733 4.5 9.750
0.9 1.950 5 10.833
1 2.167 6 13.000
1.25 2.708 7 15.166
1.5 3.250 8 17.333
1.75 3.792 9 19.499
2 4.333 10 21.666
2.25 4.875 12 26.000
15 32.500
Nota: Las cifras encerradas entre paréntesis se refieren a fresas de módulo especial.
263
FRESADORA I
Fresas de Módulo
Estas fresas presentan en su perfil una curvatura particular (Envolvente) (Fig. 5A y 5B).
Dicha curvatura varía con el # de dientes del engranaje, así resulta que un engranaje de
menor número de dientes tendrá en la curvatura de éstos una curvatura diferente que un
engranaje de mayor número de dientes aún siendo idéntico el Módulo.
La condición esencial para que dos engranajes engranen y rueden convenientemente

uno sobre el otro es que ambos tengan el mismo Módulo.
Los constructores de las fresas de Módulo han establecido una serie de 8 números de
fresa por Módulo, que permiten tallar, con precisión todos los engranajes de 12 á 135
dientes y las cremalleras. Ver tabla adjunta.
Fig. 5A Fig. 5B
Tabla de los números de las fresas de Módulo
# de la Número de Dientes # de la Número de Dientes

Fresa a tallar Fresa a tallar
1 12 á 13 5 26 á 34
2 14 á 16 6 35 á 54
3 17 á 20 7 55 á 134
4 21 á 25 8 135 a una
Cremallera
SEGURIDAD
• No abandonar la fresadora, cuando está funcionando con automático.
• Fijar los carros que no se usen, para evitar mover la pieza durante el tallado de los
dientes.
264
FRESADORA I
Engranajes de Diametral Pitch
En los países de lengua inglesa como Inglaterra y Estados Unidos, el cálculo de los
engranajes se hace, no partiendo del módulo, sino utilizando un paso diametral
especial, denominado Diametral Pitch, que es el número de dientes por pulgada medida
sobre el diámetro primitivo. Así, pues, el Pitch de un engranaje es el número de módulos
que entran en una pulgada. (Figs. 6 y 7).
Dp. en pulgadas Dp. en mm
1”
M
Nº de partes
8
PITCH = Nº de partes en 1”
M = Dp
dp = Z Z
Dp
Fig. 6 Fig. 7
Recuérdese que también en las rocas indican los ingleses el número de hilos por
pulgadas en vez del paso.
Sólo daremos fórmulas para calcular los engranajes de módulo por ser el sistema más
usado; si alguna vez se presentase la necesidad de calcular algún engranaje en
diametral pitch, buscaríamos el módulo correspondiente y lo calcularíamos, según este
sistema, con las fórmulas que pondremos en los siguientes capítulos.
Para hallar el módulo equivalente, conocido el Pitch de un engranaje se empleará la

fórmula:
MÓDULO = 25,4 PITCH = 25,4

Pitch Módulo
265
FRESADORA I
Dimensiones relativas de dientes de engranajes, según pasos y curvaturas

diferentes en el sistema inglés (dp).
20 P 18 P 16 P 14 P
12 P 10 P 9P 8P
7P 6P 5P
4P 3P
21 P 2P
2
266
FRESADORA I
CORRESPONDENCIA ENTRE DIAMETRAL PITCH Y MÓDULO
DIAMETRAL PITCH 1/2 3/4 1 1-1/4 1-1/2 1-3/4 2 2-1/2 3
MÓDULO 50.80 33.86 25.40 20.32 16.93 14.51 12.70 10.16 8.46
DIAMETRAL PITCH 3-1/2 4 5 6 7 8 9 10 11
MÓDULO 7.25 6.35 5.08 4.23 3.62 3.17 2.82 2.54 2.31
DIAMETRAL PITCH 12 14 16 18 20 22 24 26 28
MÓDULO 2.11 1.81 1.58 .41 1.27 1.15 1.06 0.97 090
Tren de Engranajes
Se da el nombre de tren de engranajes a un conjunto de ruedas dentadas, cuya

combinación está destinada a transmitir el movimiento de giro de un eje a otro, de
acuerdo a una cierta relación de velocidad prevista.
Clasificación
Hay diversos tipos de trenes de engranajes, tales como:

• Trenes de engranajes de ejes fijos.
• Trenes de engranajes desplazantes
• Trenes de engranajes basculadores.
• Trenes de engranajes planetarios.
Empleados en los mecanismos de cambio de velocidades, cambio de avances,

inversión de marcha, etc, en este tema nos preocuparemos exclusivamente de los
“trenes de engranajes de ejes fijos”, por ser éstos los únicos que se calculan para
cambiarse o modificarse en el momento previo a la ejecución de un determinado
trabajo.
Constitución de un tren de engranajes
Las máquinas herramientas, en las que se usa este mecanismo, traen los elementos
necesarios para poder armarlo y montarlo de diferentes maneras. Las partes principales
de un tren de engranajes son: (Fig. 8).
• Soporte de engranajes (S) A
• Eje intermedio (E)
• Ruedas dentadas B S
- Conductora (A)
Fig. 8 E
- Intermedia (B)
- Conducida (C) C
267
FRESADORA I
a) Soporte de engranajes. (Fig. 9)
Es una placa de hierro fundido con

diversas ranuras (a) para permitir el
acople de los ejes intermedios.
Lleva un agujero (b) que sirve para guía

para su ubicación y como pivote para
facilitar el ajuste del tren de engranajes.
a
Los soportes de engranajes pueden
tener formas variadas, dependiendo de
la máquina y el lugar en que se ubican.
b
Fig. 9
b) Ejes Intermedios: son ejes que ubican con el soporte de engranajes para montar las
ruedas dentadas que completan el tren de engranajes (Figs. 10A, y 10B), en estos
ejes se distinguen las siguientes partes:
Parte Cilíndrica (L), en la que van ubicados los engranajes. Su largo admite un
máximo de 2 engranajes.
Espiga Roscada (R), que permite la fijación del eje con la lira.
Agujero Roscado (T), que aloja al tornillo que impida la salida de los engranajes.
Hay ejes, que en lugar del agujero roscado llevan una ranura circular (G) que alojan
un anillo de seguridad. (Fig. 10B).
T L R
a
Fig. 10 A
Fig. 10 B b
268
FRESADORA I
Entre el eje y el agujero central de las ruedas dentadas se nota un buje (F) con
chavetero (Fig. 11), que permite a la rueda conducida transmitir el movimiento de giro
a la rueda conducto del mismo eje.
Fig. 11
c) Ruedas Dentadas: las máquinas en los que se aplican los trenes de engranaje de
ejes fijos traen uno o más juegos de ruedas dentadas (Fig. 12), con diferente número
de dientes, que posibilitan una amplia gama de comunicaciones. Según la posición
relativa que, posibilitan una amplia gama de comunicaciones. Según la posición
relativa que, en el tren de engranaje, tengan las ruedas dentadas, será la función que
cumpla cada una de ellas y al nombre que reciban.
F
3
Fig. 12
269
FRESADORA I
MATERIALES DE RUEDAS DENTADAS
Las ruedas dentadas están fabricadas de metales ferrosos y no ferrosos según la

transmisión.
• Ruedas construidas de materiales ferrosos: acero, fundición de hierro.
• Ruedas construidas de metales no ferrosos: bronce, aluminio.
Ruedas construidas con material de fundición de hierro
Esta ruedas tienen las características que las hacen aptas para muchas aplicaciones:
resistencia a la comprensión hasta 100Kg/mm², resistencia al desgaste, capacidad para
absorber vibraciones mayores que la del acero, cualidad autolubricante y más
resistente a la oxidación que la del acero al carbono.
La rueda dentada de fundición de hierro

secuentemente están para la fundición
maleable muy fácil de soldar que la
fundición gris o siguiendo cierta
ductilidad o maleabilidad.
Se recomienda que después de soldar la
pieza debe ser introducido en un horno Fig. 1
con el objeto de contrarrestar los
cambios de temperatura que hubiese
podido ocasionar la soldadura. (Fig. 1).
Ruedas construidas con material de acero aleados. (Fig. 2).

El acero es un aleación de hierro y carbono en la cual la proporción de este elemento es
menor que la fundición, en el que nunca se encuentra libre el carbono, fino combinado.
Los aceros aleados o especiales son ternarios, cuaternarios, etc. según contengan 3,4
o más elementos, además del hierro y el carbono.
Los elementos de aleación mas frecuentes utilizados son:

Níquel, Cromo, Manganeso, Molibdeno, Wolgframio, Vanadio y Silicio entre los aceros
comerciales más conocidos para la construcción de ruedas dentadas tenemos:
- Aceros Bohler E115 (EC2) SAE 3520, DIN: 21 NiCrMo2.

- Aceros Bohler E320 (VCL) AISI 4140H, DIN: H2CrMo4.
- Aceros Bohler E230 (ECN) AISI 3215, DIN: 18CrNi6.
Son aceros de grano fino para

cementación, alta resistencia al desgaste
de la capa cementada y buena tenacidad
en el núcleo utilizados para construir
engranajes de caja o diferencial,
coronas, piñones y sectores dentados
estos aceros tienen una capa cementada Fig. 2
no soldable por lo que se recomienda
que antes de soldar precalentar la pieza
a 200º - 350°C.
270
FRESADORA I
Ruedas construidas mediante el Proceso de Sinterización
Ruedas dentadas y piezas moldeadas por sinterización de acero o bronce sinterizado,

(Fig. 3) listas para su montaje en motores eléctricos, máquinas para oficinas,
maquinaria agrícola, aparatos domésticos y en maquinaria industrial en general.
Las piezas moldeadas por sinterización pueden fabricarse hasta una superficie de
prensado de 30 cm2 y un peso unitario de hasta 400 g. La resistencia a la tracción llega
hasta 650 N/mm2.
Fig. 3
271
FRESADORA I
PROCEDIMIENTOS DEL FRESADO DE RUEDAS DENTADAS CON DIENTES

RECTOS
Fabricación del dentado
Las posibilidades de utilización y la duración de una rueda dentada dependen en gran

medida de su dentado. Son decisivas la precisión de forma y la calidad superficial de los
flancos de diente.
Fresado con fresas de perfil constante. (Fig. 1).
Con fresas de disco destalonadas cuyos filos tienen el perfil de los huecos de diente, se
fresan las ruedas dentadas en la fresadora universal, con el cabezal divisor. Cada hueco
de diente se fabrica individualmente.
Para obtener dientes con forma totalmente precisa tendría que existir en un módulo
determinado una fresa distinta para cada número de dientes. Pero por motivos
económicos se aceptan pequeñas desviaciones y se sale adelante con juegos de fresas
de ocho fresas cada uno, hasta m=8, y con juegos de quince fresas a partir de m=9.
Avance
de la pieza
2
1
Giro de la pieza (rueda)

después de cada pasada
Figura 1. Fresado de forma de una rueda dentada por medio de una fresa de perfil
constante destalonada.
La rueda a tallar gira una división de diente después de cada pasada.
Fresado por generación. (Fig. 2).
En este caso una fresa madre o de generación según la norma DIN 8000 mecaniza los
huecos de diente de la rueda.
La fresa se parece a un tornillo sinfín con perfil de cremallera de evolvente, en el que se

han fresado ranuras receptoras de la viruta perpendicularmente a los hilos del tornillo.
La pieza y la herramienta trabajan conjuntamente igual que el tornillo sinfín y la rueda

helicoidal. Si debe fresarse por ejemplo una rueda dentada con z=50, la rueda a tallar da
una vuelta por cada por cada 50 vueltas de la fresa madre.
272
FRESADORA I
El paso del tornillo sinfín corresponde al paso de la rueda dentada a fresar. La

herramienta se hace avanzar paralelamente al eje de la pieza. Si se sujetan varias
piezas superpuestas, se acorta el tiempo de trabajo.
Para fresar ruedas cilíndricas de dentado recto se ha de inclinar la fresa en la magnitud

del ángulo de inclinación g de sus dientes, y en caso de ruedas cilíndricas de dentado
oblicuo se ha de tener en cuenta además el ángulo de inclinación de los dientes de la
rueda b .
Cuando se fresan ruedas helicoidales la fresa avanza radialmente hacia la pieza

cuando el ángulo de inclinación es entre 6º y 8º, y tangencialmente cuando se trata de
ángulos mayores.
Avance de
la fresa Paso a
izquierdas
b+
Paso a
derechas
Paso a
derechas
Figura 2: Fresado por generación de una rueda dentada. Cuando se fresan ruedas cilíndricas
con dentado oblícuo el ángulo de inclinación de la fresa será b ± g. Se tomará la suma cuando
la fresa y la rueda dentada tengan sentidos de paso diferentes, por ejemplo la fresa paso a
izquierdas y la rueda dentada paso a derechas. Se tomará la diferencia cuando la fresa y la
rueda dentada tengan el mismo sentido de paso, por ejemplo que sean ambas de paso a
derechas.
Rectificado por generación. (Fig. 3)
En este caso los flancos de trabajo de la muela abrasiva están en la dirección de los
flancos de una herramienta de cremallera imaginaria.
El rectificado mejora la calidad superficial de los flancos de diente.
Los engranajes que funcionan a alta velocidad periférica marchan de este modo con
menos ruido y menor desgaste.
Muela de Perfil de la
rectificar cremallera
2 3
1
Movimientos de la
rueda dentada
Figura 3: Rectificado por generación. Se rectifica en acabado en cada caso

un par de flancos de diente
273
FRESADORA I
Procedimiento que se considera para la construcción de rueda dentada
Aunque el fresador normalmente recibe todos los datos necesarios para construir las
ruedas del engranaje, muchas veces debe deducirlos de una rueda gastada o rota. Por
ese motivo debe conocer aquellas relaciones, fórmulas y normas que le permiten
obtener todos los datos necesarios.
p
i
h e
a b
Fig. 4
Dp
L
De
Notaciones convencionales. (Fig. 4)
NOMBRE NOTACIÓN NOMBRE NOTACIÓN
Número de dientes Z Altura de la cabeza del

Diámetro interior Di diente h1
Módulo M Altura del pie del diente h2
Paso Circunferencial Pc Altura total del diente H
Circunferencia primitiva Cp Espesor circunferencial
Diámetro exterior De del diente G
Diámetro primitivo Dp Paso en diametral Pitch Pd
Longitud del diente l Ángulo de presión Y
Distancia entre ejes L
Valores normalizados para dentado común
Ángulo de presión - Lo más comunes son: Y = 14º30´ y Y= 20º.
Altura de la cabeza del diente a = M
274
FRESADORA I
Altura del pie del diente h2= 1,16 M para Y=14º30´

h2 = 1,25 M para Y=20º
Altura del diente H = h1 +h2 H = 2,16 M para Y = 14º30´

H = 2,25 M para Y = 20º
Pasos de los dientes Pc = M . p
Espesor circunferencial del diente G = Pc = M . p

2 2
Longitud del diente l (se puede elegir los valores en mm de 6, 8, 10, 12 ó 16

veces el módulo)
Fórmulas para dimensionar la rueda
La circunferencia primitiva, como toda circunferencia tiene la longitud

Cp = Dp . p
Pero también es Cp = pc . Z
Entonces Cp = Dp . p = p . Z = M . p . Z, en donde se puede
Despejar el Dp. y resulta Dp = M . Z
Observando se deduce de la Figura 4 se deduce conocer sumando dos alturas de

cabeza de diente al diámetro primitivo.
Entonces De = Dp + h1; como h1 = M
De = M . Z + 2M = M (Z + 2) Þ De = M (Z + 2)
También se deduce de la Figura 4 que el diámetro interior se puede calcular restando el

diámetro primitivo dos alturas del pie del diente.
Di = Dp - 2h2
Otra dimensión importante en el engranaje es la distancia entre ejes, que tal como se
aprecia en la Figura 4 es igual a la suma de los radios de las circunferencias primitivas.
Entonces su valor es:
DpA dpB M ZA + M Z´B M (ZA + M Z´B)

L = + = =
2 2 2 2
275
FRESADORA I
Ejemplo 1.
Calcular las dimensiones necesarias para construir una rueda para engranaje cilíndrico
recto que debe tener 40 dientes de módulo 3.
Datos Z = 40 Para preparar la rueda:

M=3 De = M (Z + 2) = 3 (40 + 2) = 126 mm
l = 10 . M = 30 mm
Para fresar los dientes
H = 2,25 . M = 2,25 x 3 = 6,75 mm.
G = M . p = 3 x 3,1416 = 4,71 mm.

2 2
Ejemplo 2.
De un engranaje gastado se puede deducir que tiene un diámetro exterior de 33 mm y 20

dientes. Calcular las dimensiones para hacer uno nuevo.
Datos De = 33 Calculo del módulo

Z = 20
De fórmula De = M (Z + 2)
se deduce M = De = 33 = 1,5
Z+2 20 + 2
H = 2,25 . M = 2,25 x 1,5 = 3,375 mm.
G = M . p = 1,5 x 3,1416 = 2,36 mm.

2 2
Engranaje piñón cremallera
Hay un caso particular de engranaje; es el que está constituido por una rueda cilíndrica,
CIRCUNFERENCIA
PRIMITIVA
el piñón y otra con el dentado en una
superficie plana, llamada cremallera.
(Fig. 5).
A la cremallera puede considerársele como Dp

una rueda de diámetro infinitamente
grande, y entonces cada circunferencia
característica de la rueda es una recta. Por
ello la circunferencia primitiva del piñón es
tangente a la línea primitiva de la h1
cremallera. h2
LÍNEA PRIMITIVA
Fig. 5
276
FRESADORA I
Engranaje Interior
Otro caso, especial de engranaje es aquél en que la corona tiene dentado interior. La
circunferencia primitiva del piñón es tangente interior a la corona (Fig. 6). La diferencia
que puede confundir, está en que la circunferencia exterior de la corona pasa por el
fondo de las ranuras y la interior por la cresta de los dientes.
Por ello las dimensiones (a) y (b) del diente son:

De - Dp h
= 2
2
h2 = 1,16 para y = 14º30´
h2 = 1,25 para y = 20º
Dp - Di h = M
= 1
2
Resumen de fórmulas prácticas
Dp = M.Z
De = M(Z+2)
H = 2,25 M para y = 20º
H = 2,16 M para y = 14º30´

a
l = de 6 a 12 módulos b
L M ( ZA + ZB )
=
2
Z = Dp
M
Z = De - 2
M
M = De
Z+2
Di
Fig. 6 De
277
FRESADORA I
Fórmulas utilizadas en el cálculo de un engranaje cilíndrico de dientes rectos
Dp = Z x M Di = De - 2H
Dp = De - 2M M = De
Z+2
De = (Z + 2) M
J =1M
De = Dp + 2M 6
Pc = p x M L = Dp + dp
2
Pc = p x De
Z+2 L = M (Z + Z´)
2
G = Pc
2 H = h1 + h2
G = pxM
2
Aplicación de las fórmulas
Calcular las dimensiones principales de un engranaje cilíndrico de dientes rectos de 28

dientes y de Módulo 2.
Datos
Z = 28 dientes
M= 2
Solución
Dp = Z x M = 28 x 2 = 56 mm.
De = Dp + 2M = 56 + (2 x 2) = 56 + 4 = 60 mm.
H = 2,16 x M = 2,16 x 2 = 4,32 mm.
Pc = p x M = 3,14 x 2 = 6,28 mm.
G Pc = 6,28
= = 3,14 mm.
2 2
La fresa a emplearse es la Nº 5 que permite tallar de 26 a 34 dientes.
278
FRESADORA I
1. Calcular los elementos que componen una rueda de 43 dientes, con módulo
3,5.
Datos: De = (Z +2) M
M = 3,5 De = (43 + 2) 3,5

Z = 43 De = 157,5
Dp =ZxM
Dp = 43 x 3,5
Dp = 150,5
H = 2,25 X M (a = 20º) H = 2,16 x M (a = 14º30´)

2,25 x 3,5 2,25 x 3,5
H = 7,875 H = 7,56
Pc =p xM
Pc = 3,14 x 3,5
Pc = 10,99
G = Pc = 10,99
2 2
G = 5,495
Nota: Cuando no se indique el ángulo de presión, se trabajará con 20º. En caso

contrario, debe manifestarse en el problema. Los resultados se darán en milímetros.
2. Se desea construir una rueda dentada que tenga 63 dientes, con módulo 1,25 y
un ángulo de presión de 14º30´. ¿Cuáles serán sus dimensiones?
Datos: De = (Z + 2) M
M = 1,25 De = (63 + 2) 1,25

Z = 63 De = 81,25
Dp = DE - 2M
Dp = 81,25 - 2 (1,25)
Dp = 78,75
G Pc
Pc =p xM =
2
Pc = 3,14 x 1,25
Pc = 3,925 G = 1,9625
H = 2,16 x M
H = 2,16 x 1,25
H = 2,7
279
FRESADORA I
3. Realizar los cálculos necesarios para construir una rueda que tenga un paso
circular de 7,065 mm y 85 dientes.
Datos: Pc = p x M
Pc = 7,065 M = Pc
p
Z = 85
M 7,065
= 3,14
De = (85 + 2) 2,25
De = 195,75
Dp = 85 x 2,25
Dp = 191,25
H = 2,25 x 2,25
H = 5,0625
Nota : Al realizar un cálculo de ruedas dentadas, se debe tener muy en cuenta los
pocos datos que se tengan y deducir las fórmulas necesarias (despejar
fórmulas) para determinar sus dimensiones.
4. En un diametral Pitch 12. ¿Cuáles serán los elementos necesarios para construir
una rueda dentada con 33 dientes y un ángulo de presión de 14º30´?
Datos (Paso Diametral) (Modular)
Pd = 12
Z = 33 De = Z + 2 M = 25,4 25,4
=
Pd Pd 12
De = 35 M = 2,116
12
De = 2,916” De = ( 33 + 2 ) 2,116
Dp = Z De = 74,06
dp
Dp = 33 H = 2,25 x M
12
Dp = 2,75” H = 2,25 x 2,116
H = 4,761
280
FRESADORA I
5. En la construcción de un mecanismo se utilizan 2 ruedas, una de 37 dientes y

otra de 23 dientes, con módulo 2. ¿Cuál será la longitud entre los centros de
dichas ruedas?
Datos
L = DP + dp
Z1 = 37 2
Z2 = 23 (Z2 x M)
M =2 L = (Z1 x M) +
2
L = M (Z1 + Z2 )
2
L = 2 (37 + 23 )
2
L = 60 mm.
6. ¿Qué número de dientes le corresponde a cada rueda, si se quiere obtener las

velocidades indicadas en el gráfico? Emplear módulo 3,75
A 78 rpm
L = M (ZA + ZB )
2
ZA + ZB = 2 L =
2 x 180
M 3,75
180
ZA + ZB = 96
B 114 rpm NA ZB 7839

= =
NB ZA 11457
ZB = 39 porque ZA + ZB = 96
ZA = 57
Otra manera:
ZB 39
ZA = 57
39 ZA
ZB =
57
ZA + 39 + ZA 96 ZA
ZA + ZB = 96 = = 96
57 57
96 ZA = 96 x 57
ZA = 96 x 57
96
ZA = 57 ZB = 39
281
FRESADORA I
MEDICIÓN Y VERIFICACIÓN DE LOS DIENTES RECTOS
La buena construcción de una rueda de engranajes está determinada, entre otras

cosas, por la correcta dimensión de sus dientes.
Un error en el dentado puede dar lugar, en un sistema de engranajes, a un desgaste

excesivo, aun deterioro prematuro y a irregularidades en la relación de velocidades de
rotación de los ejes correspondientes.
La verificación de las dimensiones del diente de una rueda de engranaje se realiza

midiendo el espesor del diente en la circunferencia primitiva, y la altura de la cabeza del
diente, quedando las otras dimensiones determinadas indirectamente mediante el
cálculo.
Estas mediciones pueden hacerse directamente sobre el diente con el calibre especial
para dientes de engranajes, o indirectamente con un calibre especial (Fig. 1) para
dientes de engranajes, o indirectamente con un calibre corriente.
3
2
0 1 2 3 4 5
1
0
0 1 2 3 4
Fig. 1
0 1 2 3 4 5
282
FRESADORA I
Medición con el calibre especial (Fig. 1)
La medición con este calibre consiste en fijar en el instrumento, las medidas

previamente calculadas (X = longitud d ella cuerda AB del diente = medida a tomar con el
cursor en la reglilla principal, y a´ = la altura corregida de la cabeza del diente, medida
que se fija con el cursor en la reglilla vertical) y verificar cuando se realiza el fresado
hasta obtener en el diente las dimensiones fijadas.
Notaciones y fórmulas (Fig. 2)
a = Altura de la cabeza del diente
a´ = Altura corregida
a=m
a´
b
f = Flecha de corrección Dp A B
M = Módulo Rp
Z = Número de dientes de la rueda
Dp = Diámetro primitivo 20º
Rp = Radio primitivo
X = Longitud de la cuerda AB del Fig. 2

diente en la circunferencia
primitiva.
= Ángulo del diente
= f = Rp (1 - Cos a)
2
180º 90º a´ = M + f = a + f
= =
Z Z
x = AB = Dp . Sen a a = a´ - f
283
FRESADORA I
En la tabla Nº 1 aparecen ya calculados los valores de X y a´ correspondientes a ruedas

de 6 a 50 dientes de módulo = 1. Para ruedas con número de dientes mayor que 50 es
más conveniente operar con la fórmula correspondiente.
Tabla Nº1
Tabla de longitud de cuerda X Y altura a´ para el módulo 1
Z X a´ Z X a´ Z X a´
6 1,5529 1,1022 21 1,5693 1,0293 36 1,5702 1,0171
7 1,5568 1,0873 22 1,5694 1,0280 37 1,5703 1,0166
8 1,5607 1,0769 23 1,5695 1,0268 38 1,5703 1,0162
9 1,5628 1,0684 24 1,5696 1,0256 39 1,5703 1,0158
10 1,5643 1,0615 25 1,5697 1,0246 40 1,5703 1,0154
11 1,5653 1,0559 26 1,5698 1,0237 41 1,5704 1,0150
12 1,5663 1,0513 27 1,5699 1,0223 42 1,5704 1,0147
13 1,5669 1,0473 28 1,5669 1,0219 43 1,5704 1,0143
14 1,5675 1,0440 29 1,5700 1,0212 44 1,5704 1,0140
15 1,5679 1,0410 30 1,5700 1,0205 45 1,5704 1,0137
16 1,5682 1,0385 31 1,5701 1,0199 46 1,5705 1,0133
17 1,5685 1,0362 32 1,5701 1,0192 47 1,5705 1,0131
18 1,5688 1,0342 33 1,5701 1,0186 48 1,5705 1,0128
19 1,5689 1,0324 34 1,5702 1,0181 49 1,5705 1,0125
20 1,5691 1,0308 35 1,5702 1,0176 50 1,5705 1,0123
PARA MAYOR NÚMERO DE DIENTES OPERAR CON LAS FÓRMULAS
284
FRESADORA I
La forma de operar con esta tabla es la siguiente:
Para un número de dientes determinado, se toma el valor correspondiente que aparece

en la tabla y se multiplica por el valor del módulo con que se constituirá el engranaje.
Esos productos serán los valores de fijación en el calibre.
Para comprender mejor estos conceptos, véase el siguiente ejemplo:
Determinar las medidas a fijar en el calibre especial, para verificar las dimensiones
de los dientes de una rueda con módulo.
M = 4,5 y Z = 48
En la tabla, a Z = 48 corresponden los valoresX = 1,5705

a´ = 1,0128
Entonces se tiene que:
la medida X = 1,5705 . M
X = 1,5705 x 4,5
X = 7,067 mm.
la medida a´ = 1,0128 . M
a´ = 1,0128 x 4,5
a´ = 4,56 mm.
Medición indirecta con el calibre de nonio corriente
Este método de medición que simplifica la verificación de los dientes de una rueda de
engranaje independientemente de los valores de sus diámetros.
Consiste en tomar la medida de la cuerda correspondiente a un arco comprendido entre

el número determinado de dientes de acuerdo al ángulo de presión y al número de
dientes de la rueda. (Fig. 3).
Longitud K
(espesor efectivo)
La fórmula par deducir el valor de la
constante (longitud K a medir) se basa en el C C
método de formación de la envolvente. Z
F C
Como puede apreciarse en la Figura 3, la S
longitud FG = SZ = constante K, por ser
tangente a la circunferencia del círculo CÍRCULO BASE
base. CÍRCULO
PRIMITIVO
Fig. 3
285
FRESADORA I
Notaciones
M = Módulo.
C = Número de intervalos de dientes.
Z = Número de dientes con la rueda.
= Ángulo de presión en grados.
1= Ángulo de presión en radianes.
Fórmulas simplificadas para ángulos de presión más usuales:
Para = 14º30´ ;K=M (3,04280 x C) + 1,5218 + (0,00514 x Z)

Para = 15º ;K=M (3,03455 x C) + 1,5177 + (0,00594 x Z)
Para = 120 ;K=M (2,952x C) + 1,5218 + (0,14 x Z)
Tabla Nº 2
Tabla para la selección del número de intervalos de los dientes entre los
palpadores del calibre de medición
Ángulos de presión
Nº Mínimo de los
intervalos de dientes 14º30´ 20º
C Número de dientes
1 12 - 25 12 - 18
2 26 - 37 19 - 27
3 38 - 50 28 - 36
4 51 - 62 37 - 45
5 63 - 75 46 - 54
6 76 - 87 55 - 63
7 88 - 100 64 - 72
8 --- 73 - 81
La medición por este método resulta rápida y eficaz, y con la tabla para la
selección de intervalos de los dientes ( Tabla Nº 2) que se ha introducido, se
simplifica notablemente la operación de verificación.
286
FRESADORA I
CÁLCULO DE DIMENSIONES DE LA RUEDA DENTADA CON DIENTES RECTOS
d = diámetro del círculo primitivo

da = diámetro del círculo de cabeza
df = diámetro del círculo de pie.
p = división.
m = módulo.
h = Altura del diente = hf + ha.
hf = Altura de pie del diente = 7/6 . m
ha = Altura de cabeza del diente falta módulo
1. División División es distancia entre la mitad de dos dientes

p
consecutivos medida en radiantes sobre el diámetro del
fC círculo primitivo. Con la circunferencia del círculo
Pri írcu
mi lo
tiv
primitivo se puede calcular p:
o
U =p.z
U =d.p
p.z =d.p p = d.p
z
Nota:
La división es un múltiplo de p .
2. Módulo En la expresión d . p = p . z se puede expresar la

relación d/z también con p/
d p
m
z = p=
d=
z. m
m Para tales relaciones equivalentes se emplea la
magnitud “módulo” medida en mm.
d
z
Nota:
El módulo es una magnitud normalizada que permite el
cálculo con cifras fijas.
3. Resumen La división es un múltiplo de p. El número que indica el

múltiplo se llama Módulo.
p=m.p
d=z.m
287
FRESADORA I
4. Ejemplo Hay que calcular las dimensiones de fabricación

más importantes para una rueda dentada de 6 mm
de módulo con 40 dientes.
buscando p, ha, hf, h, d, da, df
dado z = 40 raciocinio previo
m = 6 mm los diámetros de los círculos se
pueden calcular muy
fácilmente valiéndose de las
dimensiones básicas d y m.
f
h
d
Solución
f
d
ha
da
p = m . 3,14 = 6 mm . 3,14 = 18,34 mm
ha =m = 06mm.
hf =7/6.m =7/6 . 6 mm = 07 mm.
h = ha + hf = 6 mm + 7 mm = 13 mm
d = z .m = 40 . 6 mm = 240 mm.
da =d+2.m = 240 mm + 2.6 mm = 252mm
df = d - 2 . hf = 240 mm - 14 mm = 226 mm
Atención
Un dibujo con indicaciones ayuda a la comprensión.
5. Ejemplo ¿Cuántos dientes corresponden a una rueda con un

diámetro de círculo de cabeza de 250 mm y un
módulo de 5 mm .
buscando Z
dado de = 250 raciocinio previo
m m = 5 La altura de cabeza del
diente = módulo.
d
da
Solución
de =d + 2m d
Z=m
d = de - 2 m
d = 250 - 2 x 5 Z = 240
5
d = 240
Z = 48
288
FRESADORA I
Transmisión Simple
Hacemos las siguientes denominaciones para el cálculo
1 Rueda conductora
2 Rueda conducida
do1; do2 Diámetros primitivos de las ruedas conductora y conducida

respectivamente.
n1; n2 Número de revoluciones por minuto de las ruedas conductora y conducida

respectivamente.
z1; z2 Número de dientes de las ruedas conductora y conducida respectivamente.
m Módulo
a Distancia entre centros de las ruedas dentadas.
P2
P1
Z2
Z1
do 2
do 1
1
2
n2
1 2
La velocidad periférica de la rueda

conductora es la misma que la velocidad (1)
N1 . Z1 = N2 . Z2
periférica de la rueda conducida. La
velocidad periférica viene a ser la longitud N1 = N2 . Z2
del arco que corre un punto del diámetro Z1
primitivo en el tiempo de un minuto.
N2 = N1 . Z1
Luego: Z2
Z1 = N2 . Z2
Velocidad periférica de la rueda 1.
N1
Z2 = N1 . Z1
Vp1 = p do1 . n1 N2
60
289
FRESADORA I
Velocidad periférica de la rueda 2.

(2)
Vp2 = p do2 . n2 do1 . N1 = do2 . N2

60
Igualando (1) y (2) do1= do2 . N2

N1
p do1 . n1 p do2 . n2 do2= do1 . N1

= N2
60 60
N1 = do2 . N2
De donde: do1 . n1 = do2 . n2 do1
N2 = do1 . N1
n1 do2
ó = do2
n2 do1
Los números de revoluciones por minuto son inversamente a los diámetros:
Pero como: do = m . z
n1 m . z2 n1 z2
= Þ =
n2 m . z1 n2 z1
Los números de revoluciones por minuto son inversamente proporcionados a los

números de dientes.
La rueda 1 y 2 tiene diferentes sentidos de giro.
290
FRESADORA I
Distancia entre centros "a"

do1 do2 do1 + do2
a= + =
2 2 2
Z1 Z2
Pero como: do = m . z
do do
1 2
Luego: a = m . z 1 + m . z2 1 2
2
a = m ( z 1 + z2)
2 a
Z1 Z2
Relación de transmisión
La variación de movimientos se puede expresar

mediante las siguientes razones: 1 2
i=nn1 do2 Z2
= do =
2 1 Z1 Fig. a
1<1
La relación de transmisión es < 1, cuando Z,
es mayor que Z2 (Fig. a) y es > 1, cuando Z1,
es menor que Z2 (Fig. b).
Z1 Z2
Transmisión Simple con Rueda Intermedia

1 2
Características
Z1 y Z3 Tienen el mismo sentido de giro. 1>1 Fig. b
• La rueda intermedia Z2, no modifica el número

de revoluciones, luego se tiene:
n1 Z3
n3 = Z1
Z1 Z2 Z3
• La relación de transmisión (i), se obtendrá por:
i=nn1 Z3
= 1 2 3
3 Z1
• La distancia entre centros "a", se obtendrá por:
do1 do a
a= + do2 + 3
2 2
do1 + do3
a= + do2
2
do1 + do3 + 2 do3

a=
2
291
FRESADORA I
Problema Aplicado
En la transmisión simple, Z1 x 40 . do2 = 240 mm
Calcular: Z2, m, do, a, n2 e i
Solución
m=?
Z1 Z2
• Cálculo de Z2
Z = p . do = 3,14 . 240
t 12,56
n1 n2
Z = 60 dientes
• Cálculo de m
m= do = 240
Z 60 a
m=4
• Cálculo de do1
do1 = m . Z1 = 4 . 40
do1 = 160 mm
• Cálculo de "a"
a =m (Z1 + Z2) =
4 (40 + 60)
2 2
a = 200 mm
• Cálculo de "n2"
n2= n1 . Z1 = 600 . 40
Z2 60
n2= 400 RPM
• Cálculo de "i"
i = 600 = i = 1,5 : 1
400
292
FRESADORA I
Transmisión Doble
Características
Z1 y Z4 tienen el mismo sentido de giro

Z2 y Z3 tienen el mismo número de revoluciones
En la transmisión doble se tiene: Z3 n3
Z1 3
De las ruedas 1 y 2 n1 . Z1 = n2 . Z2 (1)
De las ruedas 1 y 2 n3 . Z3 = n4 . Z4 (2) Z2 n2
1 2
Multiplicando (1) y (2) Z4
n1
n1 .n3 . Z1. Z3 = n2 .n4 . Z2. Z4 n4
n1 .Z1. Z3 = n4 . Z2 .Z4 por ser n2 = n3

1 2
n1 Z.Z
De donde: = 2 4 3 4
n4 Z1. Z3
• La relación de transmisión (ig) se obtiene por las siguientes razones:

n Z.Z
ig = 1 = 2 4
n4 Z1. Z3
Como: Z Z
i1 = 2 e i2 = 4
Z1 Z3
Luego ig también se puede calcular por
ig = i1 . i2
N1 = Z2 . Z4
Trasmisión Compuesta
N4 = Z 1 . Z3
Cuando en un tren de ruedas intervienen n
poleas, la fórmula será: N1 = N4 . Z2 . Z4
Z1 . Z3
n1 Z . Z . Z ..... Zn
ig = = 2 4 6 N2 = N1 . Z1 . Z3
n4 Z1 . Z3 . Z5 ..... Zn-1 Z2 . Z4
El número de dientes de las ruedas Z1 = N4 . Z2. Z4
conductoras llevan sub-índices impares y N1 . Z3
las de las conducidas índices pares.
Z2 = N1 . Z1. Z3
La relación de transmisión ig, del sistema se N4 . Z4
obtendrá por:
Z3 = N4 . Z2. Z4
n1 Z . Z . Z ..... Zn N1 . Z3
ig = = 2 4 6
n4 Z1 . Z3 . Z5 ..... Zn-1
Z4 = N1 . Z1. Z3
Si en el sistema existen n relaciones de N4 . Z2
transmisión, ig estará dado por:
ig = i1 . i2 . i3 ..... in
293
FRESADORA I
Problema Aplicado
Para la transmisión doble, calcular

n1= 195 RPM
a, n4 ,i1, i2 e ig tienen el mismo sentido de giro Z1 = 18
1
1
Datos i1
m=3
Z1 = 18 dientes 2
Z2 = 54
Z2 = 54 dientes
Z3 = 22 dientes 3
a
Z3 = 22 3 2
Z4 = 55 dientes
i2 m=4
n1 = 195 RPM
Z4 = 55
Solución: 4
4
• Cálculo de a
a =m (Z1 + Z2) =
m (Z3 + Z4)
n4
2 2
a =m (18 + 54) = m (22 + 55)

2 2
a = 108 + 154
a = 262 mm
• Cálculo de n4
n4= n1 . Z1 . Z2 =
195 . 18 . 22
=
77220
Z2 . Z4 54 . 55 2970
n4= 26 RPM
• Cálculo de i1 e i2
i1 = 54 i1 = 3 : 1
18
i2 = 55 i2 = 2,5 : 1
22
• Cálculo de ig
ig = i1 . i2 3 . 2,5
=
1 1
ig = 7,5
294
FRESADORA I
METALES PESADOS: (PLOMO Y SUS ALEACIONES)
Plomo Símbolo Pb (plumbum)
Es el metal de uso más antiguo y el más blando de los metales pesados. Recién cortado
o fundido es blanco plateado, con el tiempo se recubre de una capa gris azulada debido
a la oxidación. El plomo es venenoso y no debe estar en contacto con los alimentos.
Minerales : Importantes minerales de plomo so la galena (PbS) y los minerales

mezclados.
Es un material no ferroso, muy blando, de color gris azulado. Se emplea

para mordazas de protección, juntas, tubos, revestimiento de
conductores eléctricos, recipientes para ácidos, bujes de fricción y
aleaciones con otros metales.
El plomo puede ser transformado en planchas, hilos y espesores

diferentes; varían de 0,2 mm a 12 mm, con un ancho de hasta 3 mm y un
largo de hasta 10 m.
El plomo no es resistente a las rozaduras.
Luego de trabajar con el plomo, es necesario lavarse bien las manos;

pues sus partículas penetran en el organismo provocando intoxicación.
Es recomendable trabajar en un ambiente ventilado, cuando se tiene
contacto con vapores o polvo de plomo.
El plomo puede manipularse fácilmente; sin embargo, al ser limado

ofrece cierta dificultad, porque se adhiere a la lima, llenando su picado.
Elaboración : En primer lugar se produce un concentrado enriquecido.
Siderurgia : Por calcinación y reducción generalmente en hornos de cuba se

obtiene el plomo de obra.
Por refinación se obtiene plomo puro.
Propiedades
Físicas : Densidad, r=11,34 kg/dm3, punto de fusión. 327º C.
Químicas : Muy resistentes a la corrosión, incluso frente a la mayoría de los ácidos,

pero no al agua regia (mezcla de ácido clorhídrico y ácido nítrico).
¡Venenoso!
295
FRESADORA I
Mecánicas : La resistencia, dureza y elasticidad son bajas, p. ej., 15 N/mm2 de

resistencia a la tracción: alargamiento hasta el 60%.
Tecnológicas: Poca resistencia a la deformación, pero muy conformable. Es preferible
la conformación en frío. El plomo se puede soldar por diversos
procedimientos (estaño, etc) y colar fácilmente. Se puede aplicar sobre
otros metales.
El plomo puro se emplea para cubrir tejados, para depósitos de ácidos,

cables, cintas, estancar, juntas, balas, protección contra radiaciones,
en los carburantes como antidetonante, para marchamos y para
aleaciones.
Aleaciones de plomo
Las aleaciones de plomo con 8% a 10% de Pb se emplean como metal de cojinetes,

revestimiento de cables, placas de acumuladores, etc. El antimonio endurece la
aleación. Combinaciones de plomo son, entre otras, el minio y el blanco de plomo. El
cristal de plomo posee un elevado índice de refracción de la luz.
Los metales antifricción son aleaciones de plomo y estaño para cojinetes de fricción.
Aleado también con antimonio recibe el nombre de metal antifricción blanco.
Ejemplo:
LgPbSn 9 Cd con 9% de estaño (Sn), 15% de antimonio (Sb), 1% de cobre, y 0,5% de

cadmio (Cd).
Posee buenas propiedades de deslizamiento, capacidad de suavizado y conducción del

calor. La aleación se aplica sobre apoyos de acero, acero moldeado o fundición.
Aleaciones de plomo, DIN 1703, ejemplos
Símbolo Composición en % Aplicaciones
LgPbSb12 Sb 10,5…13 en construcción

(plomo duro Cu 0,3: 1,5 de maquinaria
cojinetes) Ni 0…0,3 buena adherencia
As 0…1,5 sobre acero para
Resto Pb casquillos de cojinetes
Pb Sb 0,2…0,3 Tubos de desagüe.
PbSbAs Sb 0,2.0,3 Perdigones

As 1,2…1,7
296
FRESADORA I
ESQUEMAS DE RUEDAS DENTADAS
1º Módulo:
Es la rotación que existe entre el diámetro primitivo y el número de dientes. Los

módulos están normalizados en DIN 780 y se expresan en milímetros. En la Figura 1
puede verse su representación gráfica.
Diámetro primitivo P
dp
Módulo = =m =z
Número de dientes
dp = 60
z = 30
2º Circunferencia en una rueda dentada.

Módulo = 2
En una rueda, o en un piñón hay tres
circunferencias fundamentales que
forman el dentado. (Fig. 2).
dp = 30 x 2 = 60
a)Circunferencia primitiva es aquella Fig. 1

según la cual se verifica la tangencia
del engranaje.
b)Circunferencia de pie es aquella sobre Circunferencia de cabeza Flanco

la que se apoyan los dientes.
Longitud del diente
c) Circunferencia de cabeza es la que
Altura del diente
limita el dentado por la parte exterior.
Circunferencia
Primitiva
3º Representación de una rueda
M
dentada: Circunferencia
de pie
1,2
Grueso o ancho
En los planos de taller el dentado se
5x
del diente
M
representa simplificado (Fig. 3).

Fig. 2
Las circunferencias de cabeza, por
medio de líneas llenas anchas y
dibujadas a las distancias que les
corresponda entre unas y otras.
(Fig. 7).
Las circunferencias de pie no se

representan.
Fig. 3
297
FRESADORA I
4º Perfil de los dientes.
A fin de que las ruedas dentadas que

engranan entre si trabajen sin
sacudidas, con el menor ruido y poco
rozamiento, han de tener unos dientes
de determinado perfil. El más corriente
es el de envolvente (Fig. 4). su trazado R R
tiene importancia sólo para la
r
construcción de plantillas en algunas a
máquinas-herramientas o para los

modelistas cuando se han de fundir
ruedas de gran módulo. Para el p
mecanizado se emplea el sistema de b

generación que engendra el perfil
automáticamente.
El dentado de evolvente está
normalizado según DIN 867 y UNE 18
Fig. 4
008.
Engranajes cilíndricos rectos
Se emplean para transmitir el movimiento entre ejes paralelos. A continuación, se indica

la manera de representar esta clase de engranajes (Fig. 5A, B, C y D).
Giratoria en el Fija en
eje no el eje.
desplazable.
Giratoria en el No giratoria
eje desplazable. en el eje,
desplazable.
Fig. 5 A Fig. 5 B Fig. 5 C Fig. 5 D

Detallada Simplificada Esquemática Simbólica
• Representación del engranaje de dos ruedas dentadas
Cuando se representa el engranaje de dos ruedas, las circunferencias de cabeza

también se trazan en la parte en que se verifica el engranaje. Los dientes se
representan sin cortar, por lo cual, en la vista lateral, un diente visible cubre la parte
correspondiente a la otra rueda (Fig. 6).
Diente del piñón 2
2 Piñón
Fig. 6
1
Rueda
298
FRESADORA I
• Acotación de ruedas cilíndricas
Para acotar un engranaje de cualquier tipo, se emplean las normas generales de

acotación y, después se anotan los datos especiales propios de la rueda.
En el dibujo hay que indicar (Figs. 7A y 7B):

*Diámetro de la circunferencia de cabeza.
*Diámetro de la circunferencia primitiva (no siempre).
*Diámetro de la circunferencia de pie. Sólo cuando el perfil de referencia difiere de
DIN 867 o cuando ha de ser tolerado.
*Anchura de diente en caso necesario, con tolerancia.
*Las cotas correspondientes al cuerpo de la rueda. N11 N9 N7 N5
*Datos superficiales y valores de dureza, según exigencias. , ,
F
N5
N9
N7
Altura del diente
Además de esto, en una
N7
1,25 x m 1xm
N7
tabla, junto a la En corte
representación de la N9 F
N5
rueda cilíndrica debe
Templado
F
consignarse; número de F
dientes, módulo, altura del f Circunf. de pie

diente y distancia entre
f Circunf. Primitiva
centros de la rueda y el
piñón, tolerancias para el f Circunf. de cabeza
N7
dentado y calidad. Fig. 7A N9
Fig. 7B
• Tren de engranajes
Se da el nombre de tren de engranajes a la combinación de varios engranajes
destinados a transformar un movimiento (Fig. 8). En la figura 9A y 9B, se muestra la
forma de representar un tren, compuesto de cuatro ruedas, en su forma simplificada y
esquemática.
Simplificada B Esquematizada
Fig. 8 Fig. 9A Fig. 9B
299
FRESADORA I
Rueda dentada con cremallera
Una cremallera es una pieza prismática con dientes, que engrana con una rueda
dentada (Fig. 10A).
La cremallera puede ser considerada

como una porción de rueda desarrollada,
es decir, con un radio infinito. Las
cremalleras tienen planos los flancos de
los dientes, formando un ángulo de 30 ó 40
grados.
En las (Figuras 10B, 10C y 10D, se

muestran diversas formas para
representar la rueda con cremallera.
Fig. 10A
Detallada Simplificada Esquematizada

Fig. 10B Fig. 10C Fig. 10D
Clases de dentado
El tipo de dentado que pueden llevar los engranajes puede ser rectos, inclinado y en
flecha o dentado doble .
Engranajes helicoidales
Son los engranajes cuyos dientes inclinados en forma de hélice. propiamente, son
tornillos de varias entradas cuyos hilos forman los dientes del engranaje.
Se emplean, principalmente, para transmitir el movimiento entre árboles que se cruzan;

también para transmitir el movimiento entre árboles paralelos, cuando se quiere que
sea muy suave y uniforme.
300
FRESADORA I
Ejemplo de acotación de engranajes en planos industriales
5 P9
24
P=6,28
<p=20º
H=45
Z=56
m=2
27
Número de dientes
Ángulo de presión
DATOS
Altura diente
N7
1
Módulo
Paso
5
19
f 37
f 74
f 112
f 116
a
MODIFICACIÓN
TOLERANCIA
- 30
CALIDAD -...0,53 ...- 36 ...- 630 - 120 - 400 - 1000
GENERALES
... 120 ... 400 ... 1000 ... 2000 b

FINA ± 0,005 ± 0,05 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 c
MEDIA ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 d
GRUESA ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2 ±3 e
ARISTAS BISELADAS ... 45º CÓDIGO ESCALA REEMPLAZADO POR :
REEMPLAZADO DE :
1:1 FECHA NOMBRE ÁREA
RUEDA CILÍNDRICA DE DIENTE RECTO DIBUJADO 28-05-03 P. Mija
REVISADO 06-06-03 A. StaMaría
MECÁNICA
DIBUJADO GENERAL
FORMACIÓN DUAL PL Nº 001 / MG-03
301
FRESADORA I
DIAGRAMA DE NOMENCLATURA DE RUEDAS DENTADAS CON DIENTES

RECTOS
Trazado de una rueda dentada recta
1. Trazar líneas de ejes (horizontal y vertical).
2. Tomando - 0 - como centro trazar con el compás los diámetros, exterior, primitivo y del
raíz.
3. Dividir el diámetro primitivo en distancias iguales al espesor circular.
75
Circunferencia exterior º
Punto de paso
Espesor circular
R = 1 Del radio de la
o 4 circunferencia primitiva
a
Punto de tangencia de
la recta a 75º y la cir-
cunferencia base.
Circunferencia primitiva.
Circunferencia base.
Circunferencia de la raíz.
Nota: Sistema ASA
4. Por el punto de paso 0 trace una recta a 75º con la línea de eje vertical.
5. Con el compás con centro en 0 trácese la circunferencia base tangente a la línea de

75º.
6. Con el compás tomar la cuarta parte del radio del círculo primitivo, luego con centro en
a marcar el punto b de la línea base, cambiando de posición el compás, o sea con
centro en b. Trazar un arco que pase por el punto b´, cambiando la posición del
compás, trazar todos los dientes, luego se trazan las curvas de enlace de la raíz para
cada diente.
302
FRESADORA I
DIAGRAMA DE NOMENCLATURA DE LA RUEDA DENTADA CON DIENTES

RECTOS
De
Dp
DATOS
Número de dientes Z=
Módulo M=
Ángulo de presión <p=
Altura Total H=
TERMINOLOGÍA USADA EN ENGRANAJES
Espesor Ancho del flanco

del
diente Paso circunferencial
Raíz
Cabeza
Profundidad
Total
r
vo
rio
iti
ior
te
i m
ter
in
pr x
ro
r o e
et o
et
etr
ám
iám iám
Di
D D
303
FRESADORA I
CUIDADO EN EL FRESADO DE RUEDAS DENTADAS
1. Refrigere constantemente las fresas para evitar que se caliente y pierda el filo.
2. Observe que la rosca del árbol es izquierda a derecha para elegir la elevación de
corte de la fresa.
3. Verifique el alineamiento de las puntas.
4. Asegurar que la pieza este adecuadamente sujeta en el cabezal divisor y

contrapunta.
5. No haga penetrar la fresa bruscamente, así evitar que la fresa se rompa o se

malogre.
6. Ajustar la manivela de la contrapunta después de haber fresado unos cuantos

dientes.
7. No trate de desalojar la viruta con las manos cuando la fresa está girando, puede
accidentarse.
8. No olvide de apretar bien la rueda en el mandril.
Refrigere la fresa
304
FRESADORA I
EFECTOS DE LOS ACCIDENTES EN LA PRODUCCIÓN
1. Una interrupción imprevista de los procesos normales de producción.
2 .Con frecuencia implica lesiones en los trabajadores y o equipo.
3. Aumenta el costo del producto.
4. Pérdida de tiempo y dinero en el adiestramiento de un nuevo operador o en la

preparación de la maquinaria.
5. Mala calidad en los productos por falta de familiarización, de los operadores

nuevos, con los métodos de trabajo.
6. Incumplimiento de los compromisos de servicios a los clientes.
7. Baja moral en los trabajadores.

AC
CI
DE
ÓN
NT
I
CC
ES
ODU
PR
305
FRESADORA I
Tratamiento Analítico de las Aguas Servidas
Se define agua residual o agua servida como “una combinación de los líquidos y
residuos arrastrados por el agua proveniente de casas, edificios comerciales, fabricas e
instituciones junto a cualquier agua subterránea, superficial o pluvial que pueda estar
presente”.
Las cuatro fuentes de aguas residuales son:
1. Aguas domesticas o urbanas,

2. Aguas residuales industriales,
3. Aguas de usos agrícolas,
4. Aguas pluviales.
Aunque la mayor parte de las aguas servidas (cerca del 90%) provienen del uso
domestico e industrial, la de usos agrícolas y pluviales urbanas están adquiriendo cada
día mayor importancia, debido a que los escurrimientos de fertilizantes (fosfatos) y
pesticidas representan los principales causantes del envejecimiento de lagos y
pantanos proceso llamado eutrofización.
Clasificación de los Contaminantes del Agua
Los contaminantes del agua se clasifican en tres categorías:
Contaminantes Químicos, estos componen tanto productos químicos orgánicos como

inorgánicos. El aspecto fundamental de la contaminación de productos orgánicos es la
disminución del oxígeno como resultante de la utilización del existente en le proceso de
degradación biológica, llevando con ello a un. desajuste y a serias perturbaciones en el
medio ambiente.
En el caso de compuestos inorgánicos el resultado más importante es su posible efecto

tóxico, mas que una disminución de oxígeno. Sin embargo, hay casos en los cuales los
compuestos inorgánicos presentan una demanda de oxígeno, contribuyendo a la
disminución del mismo.
Contaminantes Físicos, estos incluyen:
Cambios térmicos , la temperatura es un parámetro muy importante por su efecto en la

vida acuática, en las reacciones químicas, velocidades de reacción y en la aplicabilidad
del agua a usos útiles como el caso de las aguas provenientes de las plantas
industriales, relativamente calientes después de ser usadas en intercambiadores.
El color el cual determina cualitativamente el tiempo de las aguas residuales, es por ello
que si el agua es reciente esta suele ser gris; sin embargo como quiera los compuestos
orgánicos son descompuestos por las bacterias, el oxígeno disuelto en el agua residual
se reduce a cero y el color cambia a negro.
La turbidez originada por los sólidos en suspensión.

Espumas, detergentes y la radioactividad.
306
FRESADORA I
Contaminantes Biológicos, estos son los responsables de las transmisiones de las

enfermedades como el cólera y la tifoidea.
Los contaminantes de las aguas residuales son normalmente una mezcla compleja de
compuestos orgánicos e inorgánicos. Normalmente no es ni practico ni posible obtener
un análisis completo de la mayoría de las aguas servidas.
Es por esto que las aguas residuales dependiendo de la cantidad de estos componentes
se clasifica en fuerte, media y débil. Debido a que la concentración como la
composición van variando con el transcurso de tiempo, con los datos siguientes solo se
pretende dar una orientación para la clasificación de las aguas servidas.
Tabla 1 Concentración (mg/1)
Constituyente Fuerte Media Débil

Sólidos, en total 1200 700 350
Disueltos, en total 850 500 250
Suspendidos, en 350 250 100
total
Demanda 300 200 100
Bioquímica de
Oxígeno
Nitrógeno 85 40 20
Amoniaco Libre 50 25 12
Fósforo 20 10 6
Alcalinidad 200 100 50
Grasa 150 100 50
Otras formas de medir la calidad de las aguas

Análisis del pH
La concentración del ión hidrogeno es un importante parámetro de calidad tanto para

aguas naturales corno aguas residuales.
El intervalo de concentración para la existencia de la mayoría de la vida biológica es muy

estrecho y critico. El agua industrial con una concentración adversa de ión de hidrogeno
es difícil de tratar con métodos biológicos y si la concentración no se altera antes de la
evacuación, el efluente puede alterar la concentración de las aguas naturales.
El pH de los sistemas acuosos puede medirse convencionalmente con un ph-metro, así

como se pueden utilizar indicadores que cambian de colora determinados valores de
pH.
PH = - Iog [H+]
307
FRESADORA I
La alcalinidad en el agua residual se debe a la presencia de hidroxilo, carbonatos y

bicarbonatos de elementos tales como calcio, magnesio, sodio, potasio o amoniaco,
esta alcalinidad la va adquiriendo del agua de suministro, del agua subterránea y de
materias añadidas durante el uso domestico. La concentración de alcalinidad en el
agua residuales importante deba efectuarse un tratamiento químico o muestras en que
se deba eliminar el amoniaco.
Ensayos Biológicos
Otra forma de medir la toxicidad de las aguas residuales en lo que respecta a la vida
biológica son los ensayos biológicos. La finalidad de estos especifica es: Determinar la
concentración de un agua residual dada que se produzca la muerte de un 50% de los
organismos de ensayo en un periodo de tiempo especificado. Determinar la
concentración máxima que no causa efecto aparente sobre los organismos de ensayo
durante 96 horas.
Se consiguen estos objetivos introduciendo peces u otros animales adecuados en

acuario conteniendo distintas concentraciones del agua residual en cuestión y
observando seguidamente su supervivencia a lo largo del tiempo.
Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO)
La demanda bioquímica de oxígeno se usa como una medida de la cantidad de oxígeno

requerido para la oxidación de la materia orgánica biodegradable presente en la
muestra de agua y como resultado de la acción de oxidación bioquímica aeróbica, es por
esto que este parámetro de polución sea tan utilizado en el tratamiento de las aguas
residuales , ya que con los datos arrojados se pueden utilizar para dimencionar las
instalaciones de tratamiento, medir el rendimiento de algunos de estos procesos. Con
los datos de la DBO podrá así mismo calcularse la velocidad a la que se requerirá él
oxígeno. La demanda de oxígeno de aguas residuales es resultado de tres tipos de
materiales:
Materiales orgánicos Carbónicos, utilizados como fuentes de alimentación por

organismos aeróbicos.
Nitrógeno Oxidable, derivado de la presencia de nitritos, amoniaco y en general

compuestos orgánicos nitrogenados que sirven de alimento para bacterias especificas.
Compuestos Químicos Reductores.
Tubo de PVC
Manómetro
400
Lectura 300
Muestra Directa de
DBO 200
2 ml de
100 Mercurio
50
Agitado Magnético
308
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
1. ¿En qué consiste la operación de fresar dientes rectos?
2. ¿Cómo se clasifican los engranajes?
3. ¿Cuándo dos ruedas se engranan en qué circunferencia realiza el roce de los

dientes?
4. ¿Qué es el Ángulo de Presión?
5. ¿Cuál es la altura total del diente si el ángulo de presión es de 20º, 17º y 14º30´?
6. ¿Cómo se determina el módulo de la rueda dentada cilíndrica?
7. ¿Qué fresas se utilizan para tallar los dientes de una rueda?
8. ¿Cuál es la característica de la fresa para tallar los dientes de una rueda con un
número diferente de dientes?
9. ¿Cuál es la equivalencia de una fresa de Diametral Picth 12 a una modular?
10. ¿Cuáles son los principales minerales del Plomo?
11. ¿Qué propiedades mecánicas y tecnológicas tiene el Plomo?
12. ¿Cuáles son los efectos de los accidentes en la producción?
13. ¿Para representar una rueda dentada cilíndrica que circunferencia no se

representa?
14. ¿Cómo se clasifican los contaminantes del agua?
15 ¿Qué es cambio térmico?
16. ¿Qué otras formas hay de medir la calidad del agua?
17. ¿En qué consiste la demanda bioquímica de oxígeno?
309
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Dimensiones de la rueda dentada.
1 1. El perímetro del diámetro del círculo primitivo es de

84,20 mm. Calcule el diámetro del círculo primitivo.
d 2. Una rueda dentada se fabrica según el módulo 4.
Calcule la división.
3. Calcule para una rueda dentada con 9,42 mm de
división el módulo.
2-8 p 4. Calcule el módulo para una rueda dentada de 32
dientes y 104 mm de diámetro de círculo primitivo.
m
d
5. ¿Cuántos dientes tiene una rueda dentada de 3,5 mm
de módulo y 168 mm de diámetro de círculo primitivo?
6. ¿Cuál es el diámetro de círculo primitivo de una rueda
9,10 dentada de 3,25 mm de módulo y 166,5 mm de
diámetro de círculo de cabeza?.
7. El perímetro del diámetro de círculo primitivo es de 157
m
h mm, el módulo de 2,5 mm. calcule el número de
d
df
da dientes.
8. Calcule el módulo cuando se mide la altura de diente de
11-14 4,875 mm.
9. El diámetro exterior de una rueda dentada es de 147,5
E mm, el módulo 3,75 mm. Calcule el diámetro del círculo
primitivo.
d
10.Teniendo una rueda dentada de 40 dientes un diámetro

da
de círculo de cabeza de 168 mm ¿cuál es su módulo?

11. Calcule el número de dientes para una rueda dentada
de 105 mm de diámetro de círculo primitivo y 110 mm
de diámetro de círculo de cabeza.
15
12.¿Qué diámetro exterior ha de tener una pieza bruta
para la fabricación de una rueda dentada de 21 dientes
y 3,75 mm de módulo?
ha
hf 13.¿Cuántos dientes corresponden a una rueda dentada

h
con un diámetro de círculo de cabeza de 250 mm y un
módulo de 5mm?
16
14.Calcule el diámetro de círculo de pie para una rueda de
36 dientes y 2,25 mm de módulo.
d
da
15.¿Cuál es la altura de diente de una rueda dentada con 6
mm de módulo?
16.La diferencia de los diámetros de los círculos de cabeza
y primitivo es de 6 mm, la proporción 13:12 ¿Cuáles son
los diámetros correspondientes?
310
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
Ejercicio 1
Las diversas piezas representadas en la

figura 13.32 forman una transmisión; 20
téngase en cuenta que el eje se ha girado f1
00
180º para poder apreciar los chaveteros. f1
1
2 2
Dibujar, en los formatos más apropiados y f9 f3
6
f1
a la escala conveniente, el dibujo de 1 8,2
5
conjunto, lista de piezas y dibujos de
despiece, conociendo los datos
10
siguientes: 5
10
5
24
• Módulo de piñón = 2. 32
24
2
• Número de dientes del piñón = 28 16 ,1
• Forma del diente según DIN 867. 3 1
42
5
3
255
Elementos
250
2
f3
1 Polea
2 Lengüeta A 5 x 5 x 24 DIN 6 885 4
32
f2
3 Eje 19
9
4 Lengüeta A 8 x 7 x 32 DIN 6 885 8

5 Piñón 4
32
8
Material 7
60
24
27
Fundición FG - 18 UNE 36 111
F 127
F 151
32
311
FRESADORA I
BIBLIOGRAFÍA
• MECÁNICO FRESADOR : CBC
• MÁQUINAS HERRAMIENTAS I FRESADO : FPCT (FORMACIÓN

PROFESIONAL Y CULTURA
TÉCNICA)
• COLECCIÓN BÁSICA DE CIENCIAS : CINTERFOR
• LA FRESADORA : MANUAL DEL MAR

2a IMPRESIÓN 1999.
• DISEÑO MECÁNICO : FUNDACIÓN PADRE ANCHIETA

SAO PAULO
• MATEMÁTICA APLICADA PARA : G.T.Z.

TÉCNICA MECÁNICA
• CIENCIAS BÁSICAS : SENATI
• DIBUJO TÉCNICO METAL I : G.T.Z.
• DIBUJO TÉCNICO METAL II : G.T.Z.
• TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA : G.T.Z.
• PROTECCIÓN Y DEFENSA : MINISTERIO DE ENERGÍA

DEL MEDIO AMBIENTE Y MINAS

Fresadora I

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

NIVEL: PROFESIONAL TÉCNICO

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Monte el cabezal universal • Nivel y reloj comparador

01 01 BLOQUE PRISMATICO EN “V” 60 x 60 x 60 34 CrNi6

CALZO EN “V” CON RANURA HT 03/MM REF. HO-11

MONTAR PRENSA EN LA FRESADORA

Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3

1º PASO : Limpie la mesa y la base de la

2º PASO : Ubique la prensa sobre la

3º PASO : Seleccione los tornillos o pernos

Prensa : Morsa, tornillo de banco.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 4 REF. H.O.01/MM 1/1

MONTAR EL MATERIAL EN LA PRENSA

Se realiza como paso previo a operaciones de

1º PASO : Separe las mordazas y limpie la

2º PASO : Ubique y fije el material,

Para algunas formas del material

Fig. 3 y 4 Calzes en “V” para material de sección circular.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 5 REF. H.O.02 MM 1 /2

3º PASO : Golpee con un mazo de plomo,

Cuando la mordaza móvil de la

4º PASO : Apriete fuertemente el material.

• AJUSTE LA PRENSA CON UNA LLAVE ADECUADA Y EVITE QUE EL

• NO GOLPEE EL MATERIAL CON MARTILLO DE FIERRO Y EVITE LA

Calzos : Suplementos, bridas, calces.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 6 REF. H.O.02 MM 2/2

MONTAR PORTA FRESA Y FRESA

MONTAR PORTA FRESA HORIZONTAL

1º PASO : Seleccione el porta fresa.

Limpie su cono y el agujero del

2º PASO : Monte el Porta fresa.

1) Introduzca el extremo cónico

2) Apriete por medio del tirante

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 7 REF. H.O.03 MM 1 / 2

3º PASO : Monte la fresa

a) Seleccione la fresa, cuidando

b) Introduzca la fresa cuidando

1.Si se trata de ejes con

2.Cuando se trata de ejes

MONTAR PORTA FRESA VERTICAL

1º PASO : Limpie el cono del husillo, del

2º PASO : Monte la fresa en el porta fresa y

3º PASO : Introduzca el porta fresa en el

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 8 REF. H.O.03 MM 2/2

1º PASO : Monte la prensa.

2º PASO : Monte el material (Fig. 3).

1) Sujete el material con la

2) Apoye el material sobre los

3º PASO : Monte el porta fresa y fresa de

1) Seleccione el porta fresa, chaveta

2) Limpie el cono interior del

3) Limpie el cono exterior del

4) Coloque la fresa y fíjela con la Fig. 4

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 9 REF. H.O.04/MM 1/3

4º PASO : Prepare la fresadora para el

c) Elija el sentido de rotación

EVITE EL FRESADO POR

d) Ponga en cero el anillo

5º PASO : Frese la superficie plana

b) Controle el corte por medio

c) Ejecute otras pasadas si es Fig. 7

d) Ubique y fije los topes para tope