Purgas de caldera

Vapor limpio y seco

El agua de alimentación de caldera contiene sólidosdisueltos, procedentes de la propia agua y
de los productos químicos para su tratamiento. Durante la evaporación, la concentración de total
de sólidos disueltos (TDS) en la caldera aumenta. Si no se controlan, se producirá espuma en el
espacio vapor. Que causan arrastres y la contaminación del vapor transportado por el sistema.
Estos productos se depositan en las superficies de calentamiento y en equipo auxiliar afectando
la eficiencia y productividad de la planta. Se puede solucionar el problema manteniendo el nivel
de TDS cercano al recomendado por el fabricante de la caldera, (normalmente entre 2 500 y 3
000 ppm para una caldera mediana), esto se puede conseguir con un control constante de TDS
a través de un equipo automático.
Seguridad
Los sólidos en suspensión también pueden causar problemas ya que se depositan en el fondo
de la caldera. Si no se controlan, eventualmente se acumularían hasta un nivel peligroso. Todas
las calderas de vapor incorporan una salida en el punto más bajo para eliminar periódicamente
los sólidos precipitados, conocida como purga de fondo. Se requiere una descarga breve y subita
para una eliminación eficiente, que se consigue abriendo una válvula de gran paso que elimina
grandes cantidades de agua de caldera. Esta es una solución ideal para la purga de fondo y no
se debe confundir con la necesidad de control de TDS.
La necesidad de purga de fondo
Existe una clara necesidad para la purga de fondo y el control de TDS, y existen diferentes
soluciones para conseguir los mejores resultados para cada uno de ellos. Se pueden malgastar
grandes cantidades de energía si la purga de fondo es utilizada para controlar los niveles TDS
sin el control adecuado.
Control óptimo
Un control automático de TDS proporciona un control constante, reduciendo la purga de fondo,
y asegurando unos costes mínimos de funcionamiento, mientras mantiene las condiciones
óptimas en la caldera y en el sistema de vapor
Purga - ¿Cómo?
Purga de fondo
Se consigue abriendo una válvula de gran paso situada en la parte inferior de la caldera durante
unos pocos segundos. Esto permite la eliminación de una gran cantidad de agua y de sólidos
bajo la presión de la caldera e introducirla en un tanque de purga, especialmente diseñado para
permitir que la mezcla se enfríe antes de drenar.
Control TDS
El mejor sistema de control de TDS será un sistema que se vaya adaptando al cambio gradual
del nivel de TDS en la caldera. El control automático se puede conseguir por varios métodos para
satisfacer los requerimientos de la caldera y siempre dará mejor servicio que la operación sobre
una válvula manual. Se dispone de sistemas para calderas en las que la sonda puede estar
montada directamente en la caldera, o en los que la sonda se
monta en la línea de purga. Se considera que el punto óptimo para la colocación del control TDS
esta en el lateral de la caldera por debajo del nivel mínimo de agua y lo más alejado de la entrada
de agua de alimentación. Alternativamente, es posible tomar agua de una conexión en 'T' desde
el fondo de la línea de purga.
Sistemas de control
Spirax Sarco ha desarrollado sistemas adaptados a todas las aplicaciones de purga de fondo y
control de TDS. Los sistemas pueden trabajar independientemente o enlazados a sistemas de
gestión central.
Recuperación de calor
La acción del control de TDS es apropiada para la recuperación de energía de la purga. Spirax
Sarco dispone de sistemas para optimizar el ahorro de energía en cada aplicación. Su ingeniero
de ventas de Spirax Sarco le podrá aconsejar en el mejor sistema para sus necesidades.
 Sistemas disponibles

BCS1 BCS2
Caldera pequeña Caldera de serpentín

BCS3 BCS4
Control TDS con
control intermitente
en el lateral o fondo de caldera
Control de TDS con salida
y control continuo integrados
en el lateral de la caldera
http://www.spiraxsarco.com/global/es/Products/Documents/SB/P403-56.pdf

Consejos para las Purgas

Una purga adecuada es clave para la eficiencia y cuidado de las
calderas

¿Ha disminuido la eficiencia de su caldera?, ¿Se ha elevado la temperatura de los gases de

combustión?... Si ha notado síntomas como éstos, conviene que se pregunte cuándo fue la
última vez que realizó una purga de agua en su caldera. Es que esta acción permite evitar
la acumulación de sólidos e incrustaciones que afectan la operación de estos equipos y,
peor aún, pueden generar daños importantes a su estructura.

Así lo explica Ximena Llanca, jefa del área de ingeniería de Dueik Equipos Térmicos: “Aun
cuando el agua sea tratada, los sólidos disueltos en el agua se concentran por la constante
evaporación del agua al interior de una caldera y su continuo ingreso de agua. Estos sólidos
se van depositando en los tubos y en el fondo de la caldera, produciendo el efecto de aislante
térmico”. Agrega que en estas condiciones, los gases de combustión no transfieren
completamente su energía calórica al agua por lo que el tubo que los conduce se empieza
a recalentar y podría llegar a romperse. En el fondo de la caldera, en tanto, la acumulación
de sedimento puede alcanzar a la cámara húmeda e incluso al fogón, con lo cual el efecto
de aislación térmica se produce en esos sectores generando roturas en esa zona.

Para prevenir todos estos problemas, entonces, se hace necesario realizar purgas de agua
con una frecuencia adecuada y con los debidos resguardos para no afectar a las personas
ni al medio ambiente.
Tres Tipos

Existen tres clases de purgas que se pueden realizar en las calderas:

De fondo: Son obligatorias de acuerdo a lo establecido en el Reglamento de Calderas,

Autoclaves y Equipos que Utilizan Vapor de Agua (Decreto Nº 10 del Ministerio de Salud).
“Estas purgas son una o más de acuerdo al tamaño de la caldera y deben tener una
válvula de corte rápido y una de corte lento”, señala Ximena Llanca. La especialista añade
que la frecuencia y duración de las purgas depende siempre del análisis que se debe
hacer para verificar la calidad del agua con que está trabajando la caldera, pues la
acumulación de lodos en su interior varía según el tratamiento de agua previo que se haga
y el uso del equipo (cuánto vapor se genera concentrando al interior los sólidos). “La ley
indica que debe haber un operador siempre presente cuando esté funcionando una
caldera. Se recomienda que los operadores durante su turno realicen al menos una vez las
purgas de la caldera para eliminar los lodos acumulados, sin embargo, puede que el
análisis del agua arroje que las purgas deben ser con más frecuencia”, plantea.

De superficie: La jefa del área de ingeniería de Dueik indica que este proceso permite
eliminar los sólidos que se concentran en el límite líquido-vapor del interior de la caldera.
Acota: “Se instala justo en el nivel de agua de operación de la caldera. Su frecuencia
depende de la calidad del agua”.

Continua: Esta purga se instala debajo del nivel de agua de operación y permite ir
eliminando continuamente los sólidos disueltos en el agua. Pese a ello, sigue siendo
necesario realizar purgas de fondo. La calidad del agua también determina la frecuencia
con que se debe efectuar esta acción. “La purga continua realiza automáticamente un
análisis de la conductividad del agua (a mayor conductividad mayor presencia de sólidos
en el agua) y con ese análisis realiza la purga”, sostiene Ximena Llanca.

Cómo Hacerlas

Considerando que las purgas implican el desecho de agua a alta temperatura, conviene
preguntarse qué aspectos hay que atender para que este proceso se desarrolle de manera
adecuada y sin generar riesgos para los operadores y el medio ambiente.

http://www.induambiente.com/informe-tecnico/calderas/consejos-para-las-purgas
 Control de purga de caldera
industrial
Durante el funcionamiento de una caldera, la evaporación de vapor deja atrás una creciente
concentración de minerales en el agua que producen corrosión y/o incrustaciones. La corrosión
ocasiona averías en los tubos de la caldera, tiempo de inactividad y reparaciones muy costosas.
La formación de incrustaciones en superficies de transferencia de calor disminuye la eficacia
térmica y provoca corrosión bajo depósito. Por lo tanto, es posible que sea necesario paralizar
el sistema para realizar la limpieza y el mantenimiento de los tubos de la caldera. Todas estas
consecuencias resultan costosas de corregir y difíciles de gestionar. La purga vacía una parte del
agua de la caldera que contiene minerales concentrados y permite introducir agua blanda o
desmineralizada más diluida. De este modo, la concentración de minerales puede controlarse
dentro de un rango aceptable. Junto con el tratamiento químico adecuado para pH, oxígeno
disuelto e inhibidor de incrustaciones, una purga bien controlada puede prolongar en gran
medida la vida útil y la eficacia de la caldera. Asimismo, pueden evitarse las significativas
pérdidas energéticas y residuos químicos que generaría una purga excesiva.

Medición de conductividad en la caldera

La conductividad, a veces expresada como TDS ppm (total de sólidos disueltos en partes por
millón), es el método utilizado para controlar la concentración de minerales. Muchas calderas
industriales utilizan mediciones de conductividad periódicas con muestras tomadas al azar y
ajuste manual de la velocidad de purga. Esto produce grandes diferencias en el contenido de
minerales entre mediciones tomadas con muestras al azar debido a cambios en la carga de la
caldera, calidad del agua de relleno, etc., que pueden suponer periodos de incrustación,
corrosión o purga excesiva. Una estrategia muy mejorada utiliza una medición de conductividad
continua en línea y control automático de purga para mantener una concentración de minerales
constante y minimizar la corrosión y la incrustación bajo cualquier condición*.El sensor de
conductividad THORNTON de la caldera permite realizar, gracias a su alta temperatura/presión
nominal, una medición continua directamente en la tubería de purga sin el gasto de un enfriador
de muestras o caudal de agua de enfriamiento para muestras de hasta 17 bares (250 psig) a 200
ºC (392 °F).
 Nota de aplicación

El sensor de la caldera combinado con un transmisor THORNTON M300 o 770MAX con selección
de opciones de control interno, ofrece una medición de conductividad continua y precisa con
lectura en µS/cm, mS/cm o TDS ppm. El transmisor puede situarse a una distancia de hasta 61
m (200 pies) del sensor y retransmitir señales de alarma, control y/o analógicas incluso más
lejos. El control automático de purga con un sistema THORNTON permite gestionar de cerca la
calidad del agua de la caldera y reducir la purga total, lo que ahorra una significativa cantidad de
energía. En calderas de baja presión, el sensor de conductividad puede situarse directamente
en la tubería de purga o en una tubería de derivación que parta de ella. En calderas de alta
presión, primero debe enfriarse la muestra. Para que la medición sea válida, debe disminuirse
la presión en una ubicación que garantice que el sensor de conductividad siempre esté
sumergido en la fase acuosa sin presencia de vapor. Aunque puede que la muestra esté muy
caliente, la compensación de temperatura del sensor de conductividad y del transmisor
proporciona una medición a 25 °C (77 °F) de acuerdo con las directrices de tratamiento de agua.

Abajo se muestra una instalación típica del equipo de conductividad para controlar
continuamente una muestra de purga de la caldera. Si la presión/temperatura es superior a 17
bares/200 °C (250 psig/392 °F) se necesita un enfriador de muestras antes del sensor de
conductividad. El flujo de muestras proporciona una pequeña purga continua. La conductividad
puede utilizarse para controlar la purga principal con varios grados de sofisticación:

1. El control más sencillo se realiza manualmente ajustando la válvula de estrangulación manual

en función de la lectura de conductividad. Esto sería sin válvula de control.

2. El control de encendido-apagado automático utiliza un punto de referencia y un relé en el

transmisor de conductividad para abrir y cerrar una válvula de control de solenoide. La válvula
de estrangulación podría utilizarse para limitar el caudal cuando la válvula de solenoide está
abierta.

3. El control automático proporcional utiliza un punto de referencia y control PID (proporcional,

integral, derivado) en el transmisor de conductividad para modular una válvula de control
proporcional. En este caso, no es necesaria la válvula de estrangulación. Como alternativa, el
control PID podría realizar el ciclo de una válvula de solenoide con temporización proporcional.
* Debe advertirse que medición de conductividad directa no es lo mismo que “conductividad
neutralizada”. La conductividad neutralizada se mide tomando una muestra al azar a la que se
ha añadido ácido débil para eliminar los efectos de alcalinidad. Normalmente proporciona
resultados más bajos que la conductividad directa, ya sea mediante muestreo al azar o medición
continua. Los proveedores de productos químicos de tratamiento pueden proporcionar
información sobre esta relación.

Equipo de conductividad de Mettler-Toledo Thornton para control de purga de caldera

Transmisor de conductividad M300, disponible con uno o dos canales de sensor (incluye control
de encendido-apagado y control PID)

58 031 264 Sensor de conductividad de agua de la caldera

58 084 016 Carcasa de flujo de sensor de conductividad

58 080 20X Cable VP

Alternativa:

Transmisor multiparámetro 770MAX con 4 canales (incluye control de encendido-apagado)

58 031 038 Sensor de conductividad de agua de la caldera

58 084 016 Carcasa de flujo del sensor de conductividad

1XXXX-79 Cable de conexión

Cualquiera de estas opciones de medición también puede proporcionar mediciones continuas

de pH y oxígeno disuelto de una muestra enfriada añadiendo los sensores apropiados de
MettlerToledo Thornton.

https://www.mt.com/es/es/home/library/applications/process-
analytics/ES_ApNote_Calderas/jcr:content/standardpar/85067/file/fil
e.res/Nota_Aplicaci%C3%B3n%20calderas.pdf
 CONTROL DE PURGA DE
CALDERA

Antes de que el agua de alimentación pase a la caldera, debe tratarse químicamente para eliminar los
elementos corrosivos que puedan estar presentes y que acabarían por corroer la caldera y afectar a
la calidad del vapor necesario para un proceso.

Deben eliminarse de la caldera los productos químicos que se introducen a través del agua de
alimentación. No hacerlo puede motivar que el sistema de la caldera sufra la formación de
incrustaciones, corrosión, metal agrietado y quebradizo, arrastre de sólidos y espuma.
Por lo tanto, es preciso mantener el equilibrio químico apropiado en el interior de la propia caldera,
lo que se consigue mediante el control de purga. Este proceso consiste en activar el mecanismo de la
válvula de purga situado en el colector de la caldera y extraer un pequeño porcentaje del agua de la
caldera (que contiene sólidos disueltos y sedimentos sin disolver) por debajo de la superficie del agua
de la caldera.
Con el fin de mantener el equilibrio químico en el interior de la caldera, la cantidad de impurezas
retiradas del colector mediante la purga debe ser igual a la cantidad de impurezas introducidas
mediante el agua de alimentación. Cuando varían las cargas de vapor, también lo hace la tasa de agua
de alimentación y la tasa de purga.

Por otro lado, el exceso de purga da lugar a un funcionamiento ineficiente de la caldera,

ya que cada purga hace que se pierda el calor contenido en el agua extraída. El coste de
combustible puede relacionarse directamente con esta pérdida de calor. También hay
que tener en cuenta el coste del agua y el de los productos químicos. Debe alcanzarse un
equilibrio entre la necesidad de retirar los sólidos disueltos de la caldera y el
funcionamiento eficiente de la misma.
Una caldera que funcione con una eficiencia del 80% y que tenga una tasa máxima de
evaporación de 5.000 kg/h a 10 bares y recibe agua de alimentación a 70 °C. De estos
5.000 kg/h, se transfieren 4.500 kg/h de vapor y se pierden 500 kg/h debido a la purga.
Utilizando tablas de vapor, se calcula el contenido en calor del agua y el vapor:
4,500kg/hr ( 2,357kJ/kg = 9,621,274kJ/h
500kg/hr ( 357 kJ/kg = 178,500 kJ/h

lo que da un total de:

9,799,774kJ/h or 2,723kW
El ejemplo anterior es típico de una caldera moderna que sólo utilice aguas blandas por
intercambio de base. Las tasas de purga son mucho menores cuando se utiliza agua
desmineralizada. En el ejemplo, la pérdida de calor equivale al 1,8% del combustible consumido.

A lo largo de un año de funcionamiento continuo, el combustible desperdiciado por caldera

supone aproximadamente 46.500 m3 de gas natural, 44.500 litros de gasóleo o 70 toneladas de
carbón, a lo que se añade también el coste de adquisición y tratamiento del agua utilizada en el
sistema de la caldera.

El control de purga se divide en sistemas continuos o instantaneos que pueden ser manuales,
semiautomáticos o completamente automáticos.

Sistema manual instantáneo

 La implementación más sencilla del control de purga es un sistema manual instantáneo que se
acciona una vez por turno para reducir los sólidos disueltos en la caldera hasta un nivel suficiente
por debajo del límite máximo específico de la caldera. Después, se permite que aumenten los
sólidos disueltos durante el siguiente turno hasta alcanzar de nuevo el nivel máximo.

Debe realizarse una prueba de sólidos disueltos antes de realizar la purga con el fin de ajustar
los tiempos para reflejar los cambios en las condiciones medias de carga de la caldera que
pueden producirse día a día.

Ventaja:
 Implementación sencilla con una inversión en sensores relativamente baja
Desventaja:
 No se tienen en cuenta las fluctuaciones de la carga. Recuperar el calor de la purga
resulta costoso y complicado

Control programado automáticamente

La figura 2 muestra un sencillo sistema semiautomático que utiliza un temporizador para controlar
la purga durante breves periodos de tiempo según un programa preestablecido. Con este sistema
sigue siendo necesario comprobar diariamente la caldera con el fin de ajustar el programa del
temporizador para tener en cuenta los cambios en el funcionamiento de la caldera y del sistema.

Es posible obtener un sistema completamente automático instalando un sistema de control de

sólidos disueltos, como muestra la Figura 3, que tiene prioridad sobre el temporizador en caso
de que varíe el nivel deseado de sólidos disueltos.

Desventaja:
 La válvula estándar de apertura y cierre completo ofrece un control poco preciso
 Control continuo

Los sistemas de purga continua son preferibles cuando se necesita recuperar el calor. En su
forma más sencilla, este sistema consta de una válvula que se ajusta después de someter la
caldera a una prueba regular. La posición de la válvula se determina en función de la presión de
la caldera, los niveles de sólidos disueltos y la tasa de purga requerida.

Como muestra la Figura 4, se utiliza un módulo de control para modular la válvula de purga
utilizando las señales del detector de sólidos disueltos instalado en la corriente secundaria
enfriada de la purga. Para que este sistema funcione correctamente, dicha corriente debe fluir
continuamente sobre el detector.

Ventaja:
 Planta de recuperación de calor más pequeña y asequible
 Capacidad de recuperar hasta el 50% del calor de la purga

Purga intermitente
También es posible realizar la purga en los evaporadores de la caldera, donde se depositan los
sedimentos. Este proceso se realiza de forma intermitente abriendo la válvula correspondiente y
permitiendo que escapen los sedimentos.

Control combinado
La automatización de procesos de Eurotherm ofrece un módulo de control que puede
configurarse para el control de la purga continua, intermitente, o continua e intermitente.

https://www.eurotherm.es/boiler-blowdown-control