TECNOLOGÍA DE MATERIALES

Generalidades
 Método más normal de

fabricación de productos
cerámicos
 También se utiliza prácticamente

sin ninguna variación para el

conformado de materiales
metálicos y algunos plásticos
(teflón y las poliimidas)

Método competitivo para:

 Fabricar grandes series de piezas pequeñas
de geometría no muy compleja
 Metales y aleaciones refractarias
 Aleaciones con insolubilidad de sus
componentes

Conformado a partir de polvos

Obtención de polvos
Compactación bajo presión
Tratamiento térmico de densificación
(sinterización)
+
+
 TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.2 Obtención de polvos
Las características de los polvos de
partida (pureza, forma, distribución de
tamaños, reactividad…) tiene un efecto
importante en las porpiedades del
producto final.
Métodos de obtención de polvos:
 Molienda

 Atomización

Conformado a partir de polvos

TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.2 Obtención de polvos
ATOMIZACIÓN
Conformado a partir de polvos
Polvos esféricos uniformes
Polvos
Agua
Agente aglomerante
BARBOTINA
Polvo esférico (30-250μm)
 METALES

TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.2 Obtención de polvos
Conformado a partir de polvos
Dado que estos polvos deben luego
compactarse hasta lograr una pieza
prácticamente exenta de poros, la
forma y distribución de tamaños del
agregado pulvurulento son variables
que deben controlarse con la mayor
precisión.
Interesan formas regulares y
tamaños pequeños
(cerámicas técnicas tamaños menores de 1μ)
Para lograr el menor número de
huecos internos mezcla de dos o
más granulometrías diferentes.

TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.2 Obtención de polvos
TRITURACIÓN Y MOLIENDA
Conformado a partir de polvos
 TRITURADOS DE RODILLOS
MOLINO DE MARTILLOS
MOLINO DE BOLAS
MOLINO DE RODILLOS

TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.3 Compactación
CONFORMADO DE POLVOS:
1. Introducción de los polvos en una
matriz deseada (normalmente en
frío), junto con aditivos
aglomerantes, plastificantes y
lubricantes
2. Aplicación de una fuerte presión
(grado de densificación requerido)
(Sinterización posterior)
Conformado a partir de polvos

TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.3 Compactación
Conformado a partir de polvos
PRENSADO UNIAXIAL
AUTOMATIZADO
6 a 100 veces por minuto
 COMPACTACIÓN EN CALIENTE

TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.3 Compactación
Conformado a partir de polvos
PRENSADO ISOSTÁTICO (en frío)
 Moldes de goma
 Presión aplicada mediante un fluido mayor
uniformidad del producto final

PRENSADO ISOSTÁTICO (en

caliente)
 Moldes de chapa metálica
 Presión aplicada mediante un gas inerte

TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.3 Compactación
Conformado a partir de polvos
Densidad en Verde
A mayor presión mayor densidad en verde
ρNi = 8,9g/cm3

TECNOLOGÍA DE MATERIALES
 9.4 Otros métodos de conformado
de cerámicas
Conformado a partir de polvos
COLAJE
molde poroso
Suspensión de polvos cerámicos muy finos en
agua
Piezas huecas: crisoles, pequeños
tubos, material sanitario, figuras...
Tiempos largos

TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.4 Otros métodos de conformado
de cerámicas
Conformado a partir de polvos
CONFORMADO PLÁSTICO DE
PIEZAS CERÁMICAS
Secado de las arcillas o
tratamientos térmicos para eliminar
aditivos.
Mezcla de polvos cerámicos con
agua (arcillas) u otros aditivos (20-
50%) para formar una masa
conformable (Estos productos ya se pueden
prensar, extruir o inyectar)
Sinterización final para reducir la
alta porosidad interna.

TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.5 Sinterización
Conformado a partir de polvos
Finalidad: producir la densificación
del agregado de polvos después de
la compactación, eliminando su
porosidad interna y formar enlaces
fuertes entre sus partículas
constituyentes.
Estos fenómenos tienen lugar
expontáneamente cuando se
calienta la pieza a temperaturas T~
0,8Tf (K)
Siempre es el tratamiento final en
cualquier método de conformado de
polvos.
Se realiza en hornos de atmósfera
controlada
 TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.5 Sinterización
Conformado a partir de polvos

TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.5 Sinterización
Conformado a partir de polvos
A medida que aumenta la densidad
mejoran las propiedades mecánicas
del material (resistencia a tracción,
alargamento, resistencia al impacto...)

TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.5 Sinterización
Conformado a partir de polvos
HORNO CONTINUO

TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.4 Otros métodos de conformado
de cerámicas
Conformado a partir de polvos
VIDRIOS
 Líquidos
Admiten conformado por
deformación plástica
Tª
+
-
Viscosidad
+
-
T <Tg  materiales rígidos y frágiles
Tg ~ 1017 Poises
Conformado plástico

TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.4 Otros métodos de conformado
de cerámicas
Conformado a partir de polvos
VIDRIOS
1013 Poisses  Pto de recocido :
fluidez suficiente como para permitir la relajación
de tensiones
14,5
10 Poisses  Pto de deformación:
los movimientos estrucutrales en el material son
tan lentos que aunque el vidrio se enfríe por
debajo de esta temperatura con rapidez no se
introducen nuevas tensiones residuales
 TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.4 Otros métodos de conformado
de cerámicas
Conformado a partir de polvos
Moldeo por compresión
Laminación
Láminas de vidrio flotado
Sopolado
VIDRIOS

TECNOLOGÍA DE MATERIALES
9.6 Fabricación de composites de
matriz metálica y cerámica
Conformado a partir de polvos
Conformado de polvos
Método más sencillo para fabricar
tanto los materiales compuestos de
matriz metálica como los de matriz
cerámica reforzados con partículas,
fibras cortas o ‘whiskers’
En el caso de los compuestos de
matriz metálica, también se pueden
 emplear todos los procesos de
moldeo por fusión
El moldeo por inyección en sinterizados

la inyección concluye, y para separar fácilmente los remanentes de inyección de la

pieza final. Muchas veces elimina la necesidad de cortar o desbastar este sobrante y
acelerar el flujo de material fundido, que se refleja en una menor viscosidad y mayor
rapidez de inyección.
Para garantizar el buen funcionamiento de un polímero inyectado, es imprescindible
tener en cuenta los fenómenos de transporte y particularmente el flujo del polímero.
Recuérdese que no se habla de moléculas o iones como los metales fundidos, sino de
largas cadenas de macromoléculas en estado gomoso. Las entradas son así diseñadas
para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo. Las entradas más
comunes son:

Tipo de
Esquema Característica
entrada

Entrada de (sin
Alimentan de manera directa desde la cavidad.
canal esquema)

Entrada Alimentan el polímero permitiendo una ligera relajación de

cónica esfuerzos.

Se llenan desde los bebederos; comúnmente usadas en

Entrada moldes de tres placas, permiten altas velocidades y se llenan
puntiforme con facilidad; pueden eliminarse sin dificultad de la pieza
moldeada.

Entrada Alimentan desde un lado del molde; comúnmente utilizadas

lateral para impresión múltiple.

Entrada Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es

anular previamente modificado a la forma final.

Entrada de Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el

diafragma material fundido desde el canal de alimentación.
 Entrada de Sirven para cubrir áreas grandes o largas de manera
abanico homogénea y distributivamente correcta.

Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a

Entrada de
lograr un flujo de régimen laminar cuyo número de
lengüeta
Reynolds es adecuado para la inyección.

Sirven para moldear homogéneamente áreas planas y

delgadas, sobre todo en productos translúcidos y
Entrada de
transparentes como objetivos de policarbonato, láminas de
cinta o
PMMA y dispositivos ópticos de medición, ya que minimiza
laminar
las aberraciones cromáticas y ópticas debidas a ondas
formadas por flujo en régimen turbulento.

Estas entradas se utilizan en el diseño de molde preferentemente bajo la experiencia y el

diseño por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de
polímeros en el molde.

Defectos, razones y soluciones en partes moldeadas [editar]

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados
como para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en inyección son los
mejores maestros de identificación y solución de problemas, ya que su experiencia les
da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rápidamente. Aquí se
sugieren algunas de las soluciones a los problemas más comunes:

Defecto Causas posibles Probables soluciones

Enfriamiento demasiado intensivo. Diseño

Incremente el tiempo de
inadecuado de la pieza. Tiempo de
enfriamiento dentro del
Enchuecamiento enfriamiento muy corto. Sistema de
molde. Utilizar un
extracción inapropiado. Esfuerzos en el
polímero reforzado.
material.

Incrementar la presión de
Flash Presión de cierre demasiado baja.
la unidad de cierre.

Cargar el material más

lentamente. Incrementar la
Mala dispersión del concentrado de color o
Líneas de flujo temperatura del barril.
del pigmento. Temperatura demasiado baja.
Modificar el perfil de
temperaturas.
 Purgar el husillo. Reducir
la temperatura de proceso.
Puntos negros Hay carbonizaciones.
Limpiar el husillo
manualmente.

Disminuir la temperatura
de proceso. Incrementar la
Piel de naranja Incompatibilidad del material. temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de
color.

Inyectar más material.

Insuficiente material en la cavidad. Falta de
Cambiar el molde a una
material en la tolva. Cañón demasiado
máquina de mayor
pequeño. Temperatura demasiado baja.
capacidad. Incrementar la
Obstrucción de la tolva o de la boquilla.
Parte incompleta temperatura del barril.
Válvula tapada. Tiempo de sostenimiento
Incrementar la velocidad
demasiado corto. Velocidad de inyección
de inyección. Modificar el
demasiado baja. Canales demasiado
tamaño de los canales del
pequeños. Respiración insuficiente.
molde.

Dosificar menos material.

Disminuir la temperatura
Dosificación excesiva. Temperatura de
de inyección. Disminuir la
inyección muy alta. Presión de inyección
Parte con rebabas presión. Disminuir el
muy alta. Tiempo de inyección muy largo.
tiempo de inyección.
Temperatura de molde muy alta.
Disminuir la temperatura
del molde.

Incrementar la presión.
Incrementar el tiempo de
sostenimiento de presión.
Presión de inyección demasiado baja.
Disminuir la temperatura
Tiempo de sostenimiento de presión muy
del barril. Incrementar la
Rechupados y corto. Velocidad de inyección baja. Material
velocidad de inyección.
huecos sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del
Abrir el venteo o preseque
molde no uniforme. Canales o compuerta
el material. Modificar los
muy pequeños. Mal diseño de la pieza.
canales de enfriamiento
del molde o el flujo del
agua. Modificar el molde.

Líneas de unión Temperatura general muy baja en el molde. Incrementar la

Temperatura del fundido no uniforme. temperatura. Incrementar
Presión de inyección muy baja. Velocidad de la presión. Incrementar la
inyección muy baja. Insuficiente respiración velocidad de inyección.
 en la zona de unión de los flujos
encontrados. Velocidad de llenado no
uniforme. Flujo no adecuado del material
por los canales o la cavidad.
Humedad. Degradación de aditivos.
Degradación por
Temperatura demasiado alta. Respiración del
aire atrapado
molde insuficiente.
Temperatura demasiado baja. Velocidad de
Delaminación de inyección demasiado baja. Baja
capas contrapresión de la máquina. Temperatura
del molde muy baja.
Temperatura del molde demasiado baja.
Fracturas o grietas
Sistema de eyección demasiado agresivo o
en la superficie
inadecuado. Empacado excesivo.
Tiempo de enfriamiento muy corto.
Temperatura del molde alta. Temperatura del
Marcas de las
polímero demasiado alta. Rapidez de
barras eyectoras
eyección demasiado alta. Localización
inadecuada de las barras eyectoras.
Quemado de la
Quemado por efecto de jet.
pieza
El concentrado de
color no se Perfil incorrecto de temperaturas.
mezcla
Modificar la respiración
del material en el molde.
Modificar la compuerta
para uniformar el flujo.
Secar el material.
Disminuir la temperatura.
Modificar la respiración
del molde.
Incrementar la
temperatura. Incrementar
la velocidad de inyección.
Incrementar la
contrapresión de la
máquina.
Incrementar la
temperatura. Modificar las
barras eyectoras. Utilice
un robot para extraer la
pieza. Disminuir la
presión de sostenimiento.
Incrementar el tiempo de
enfriamiento. Disminuir la
temperatura del fundido.
Disminuir la rapidez de
eyección. Modificar la
ubicación de las barra
eyectoras.
Disminuya la velocidad de
inyección.
Probar un perfil inverso de
temperaturas. Bajar la
temperatura de las
primeras dos zonas de la
unidad de inyección. Usar
un perfil de temperaturas
más agresivo.
 La temperatura es demasiado alta. La Disminuir la temperatura.
El color es más
compuerta es demasiado pequeña y se Modificar la compuerta
obscuro
quema el polímero por presión. del molde.

English term or phrase: slip casting Rocío --

Context: KudoZ activity
Questions:
In Ceramics students learn hand building techniques as well as learn how to use the
166 (1 open)
potter’s wheel and ***slip casting**.
Answers: 1

Thanks in advance!
Argentina

colaje con barbotina/proceso de moldeo/moldeo con arcilla líquida

DOC] GLOSARIO DE CERÁMICA
Encontré un glosario de cerámica con los dos idiomas. Slip casting es cuando usan arcilla
liquida y la vierten en moldes, dejan que se seque un poco, formando una costra en el
interior del molde y luego vierten el exceso de arcilla. Luego abren el molde (que está en
dos piezas) y sacan la pieza, para luego ornearla, pulirla y pintarla.

File Format: Microsoft Word - View as HTML

(Parte de la pieza cerámica formada por cocción de la pasta, exceptuando las cubiertas
o ... slip casting (process). colaje con barbotina. sliphouse ...
www.traductores.com/FichDatos/GLOSARIOS/TÉCNICOS/Glosario%20técnico%20-
%20cerámica%20-%20inglés-espa ... - Similar pages - Remove result

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Note added at 30 mins (2006-03-23 14:32:13 GMT)
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Si tienes problema para abrir el enlace, te cuento como lo encontré. Ve a google, entra en
Advanced Search. Escoje como idioma el español. Donde dice "With all the words" pon
cerámica, donde dice "With the exact phrase" pon slip casting. Como cinco o seis enlaces
abajo, te saldrá el glosario.

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Note added at 36 mins (2006-03-23 14:37:58 GMT)
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También se le llama: Modelado al vaciado

Alfarería - Wikipedia, la enciclopedia libre - [ Translate this page ]
Es un término más limitado que cerámica. Normalmente se aplica a las piezas ... La arcilla
líquida es vertida en un molde de yeso lo que permite un ligero ...
es.wikipedia.org/wiki/Alfarería - 24k - Cached - Similar pages - Remove result

Cerámica técnica
De Wikipedia, la enciclopedia libre
Saltar a navegación, búsqueda
Para otros usos de este término véase Cerámica (desambiguación).
La palabra cerámica deriva del vocablo griego keramos, cuya raíz sánscrita significa
"quemar". En su sentido estricto se refiere a la arcilla en todas sus formas. Sin embargo,
el uso moderno de este término incluye a todos los materiales inorgánicos no metálicos
que se forman por acción del calor.
Hasta los años 1950, los materiales más importantes fueron las arcillas tradicionales,
utilizadas en alfarería, ladrillos, azulejos y similares, junto con el cemento y el vidrio.
El arte tradicional de la cerámica se describe en alfarería. También puede buscarse la
historia del rakú, singular técnica milenaria oriental.
Históricamente, los productos cerámicos han sido duros, porosos y frágiles. El estudio
de la cerámica consiste en una gran extensión de métodos para mitigar estos problemas
y acentuar las potencialidades del material, así como ofrecer usos no tradicionales. Esto
también se ha buscado incorporándolas a materiales compuestos como es el caso de los
cermets, que combinan materiales metálicos y cerámicos.
Tabla de contenidos
[ocultar]
 1 Ejemplos de materiales cerámicos
 2 Propiedades mecánicas de la cerámica
 3 Comportamiento refractario
 4 Comportamiento eléctrico
o 4.1 Aislamiento eléctrico y comportamiento dieléctrico
o 4.2 Superconductividad
o 4.3 Semiconductividad
o 4.4 Ferroelecticidad, piezoelectricidad y piroelectricidad
 5 Procesado de materiales cerámicos
o 5.1 Manufactura in situ
o 5.2 Conformado de los polvos
o 5.3 Métodos basados en la sinterización

 6 Otras aplicaciones de la cerámica

Ejemplos de materiales cerámicos [editar]

 Nitruro de silicio (Si3N4), utilizado como polvo abrasivo.
 Carburo de boro (B4C), usado en algunos helicópteros y cubiertas de tanques.
 Carburo de silicio (SiC), empleado en hornos microondas, en abrasivos y como
material refractario.
 Diboruro de magnesio (MgB2), es un superconductor no convencional.
 Óxido de zinc (ZnO), un semiconductor.
 Ferrita (Fe3O4) es utilizado en núcleos de transformadores magnéticos y en
núcleos de memorias magnéticas.
 Esteatita, utilizada como un aislante eléctrico.
 Ladrillos, utilizados en construcción
 Óxido de uranio (UO2), empleado como combustible en reactores nucleares
 Óxido de itrio, bario y cobre (YBa2Cu3O7-x), superconductor de alta temperatura.

Propiedades mecánicas de la cerámica [editar]

Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi siempre se
fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca elasticidad, dado que tienden a ser
materiales porosos. Los poros y otras imperfecciones microscópicas actúan como
entallas o concentradores de esfuerzo, reduciendo la resistencia a los esfuerzos
mencionados.
El módulo de elasticidad alcanza valores bastante altos del orden de 311 GPa en el caso
del Carburo de Titanio (TiC). El valor del módulo de elasticidad depende de la
temperatura, disminuyendo de forma no lineal al aumentar ésta.
Estos materiales muestran deformaciones plásticas. Sin embargo, debido a la rigidez de
la estructura de los componentes cristalinos hay pocos sistemas de deslizamientos para
dislocaciones de movimiento y la deformación ocurre de forma muy lenta. Con los
materiales no cristalinos (vidriosos), la fluidez viscosa es la principal causa de la
deformación plástica, y también es muy lenta. Aún así, es omitido en muchas
aplicaciones de materiales cerámicos.
Tienen elevada resistencia a la compresión si la comparamos con los metales incluso a
temperaturas altas (hasta 1.500 ºC). Bajo cargas de compresión las grietas incipientes
tienden a cerrarse, mientras que bajo cargas de tracción o cizalladura las grietas tienden
a separarse, dando lugar a la fractura.
Los valores de tenacidad de fractura en los materiales cerámicos son muy bajos (apenas
sobrepasan el valor de 1 MPa.m1/2), valores que pueden ser aumentados
considerablemente mediante métodos como el reforzamiento mediante fibras o la
transformación de fase en circonia.
Una propiedad importante es el mantenimiento de las propiedades mecánicas a altas
temperaturas. Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo
y como puntas cortantes de herramientas.

Comportamiento refractario [editar]

Protección térmica del transbordador espacial

Algunos materiales cerámicos pueden soportar temperaturas extremadamente altas sin
perder su solidez. Son los denominados materiales refractarios. Generalmente tienen
baja conductividad térmica por lo que son empleados como aislantes. Por ejemplo,
partes de los cohetes espaciales son construidos de azulejos cerámicos que protegen la
nave de las altas temperaturas causadas durante la entrada a la atmósfera.
Por lo general los materiales cerámicos presentan un buen comportamiento a alta
temperatura mientras que pueden sufrir roturas por choque térmico a temperaturas
inferiores.
 Termofluencia: La conservación de las propiedades mecánicas a altas
temperaturas toma gran importancia en determinados sectores como la industria
aeroespacial. Los materiales cerámicos poseen por lo general una buena
resistencia a la termofluencia. Esto es debido principalmente a dos factores en el
caso de cerámicos cristalinos: altos valores de temperatura de fusión y elevada
energía de activación para que comience la difusión.

 Choque térmico: Se define como la fractura de un material como resultado de

un cambio brusco de temperatura. Esta variación repentina da lugar a tensiones
superficiales de tracción que llevan a la fractura. Entre los factores que
condicionan la resistencia al choque térmico toma gran importancia la porosidad
del material. Al disminuir la porosidad (aumentar la densidad) la resistencia al
choque térmico y las características de aislamiento se reducen, mientras que la
resistencia mecánica y la capacidad de carga aumentan. Muchos materiales son
usados en estados muy porosos y es frecuente encontrar materiales combinados:
una capa porosa con buenas propiedades de aislamiento combinada con una
delgada chaqueta de material más denso que provee resistencia.

Tal vez sea sorprendente que estos materiales puedan ser usados a temperaturas en
donde se licúan parcialmente. Por ejemplo, los ladrillos refractarios de dióxido de
silicio (SiO2), usados para recubrir hornos de fundición de acero, trabajan a
temperaturas superiores a 1650 °C (3000 °F), cuando algunos de los ladrillos
comienzan a licuarse. Diseñados para esa función, una situación sin sobresaltos requiere
un control responsable sobre todos los aspectos de la construcción y uso.

Comportamiento eléctrico [editar]

Una de las áreas de mayores progresos con la cerámica es su aplicación a situaciones
eléctricas, donde pueden desplegar un sorprendente conjunto de propiedades.

Aislamiento eléctrico y comportamiento dieléctrico [editar]

La mayoría de los materiales cerámicos no son conductores de cargas móviles, por lo
que no son conductores de electricidad. Esto se debe a que los enlaces iónico y
covalente restringen la movilidad iónica y electrónica, es decir, son buenos aislantes
eléctricos. Cuando son combinados con fuerza, permite usarlos en la generación de
energía y transmisión.
Las líneas de alta tensión son generalmente sostenidas por torres de transmisión que
contienen discos de porcelana, los cuales son lo suficientemente aislantes como para
resistir rayos y tienen la resistencia mecánica apropiada como para sostener los cables.
Una sub-categoría del comportamiento aislante es el dieléctrico. Un material dieléctrico
mantiene el campo magnético a través de él, sin inducir pérdida de energía. Esto es muy
importante en la construcción de condensadores eléctricos.
La cerámica dieléctrica es usada en dos áreas principales: la primera es la pérdida
progresiva de dielectricidad de alta frecuencia, usada en aplicaciones tales como
microondas y radio transmisores; la segunda, son los materiales con alta dielectricidad
constante (ferroeléctricos). Aunque la cerámica dieléctrica es inferior frente a otras
opciones para la mayoría de los propósitos, generalmente ocupa estos dos dichos muy
bien.

Superconductividad [editar]
Bajo ciertas condiciones, tales como temperaturas extremadamente bajas, algunas
cerámicas muestran superconductividad. La razón exacta de este fenómeno no es
conocida, aunque se diferencian dos conjuntos de cerámica superconductora.
El compuesto estequimétrico YBa2Cu3O7-x, generalmente abreviado YBCO o 123, es
particularmente muy conocido porque es fácil de hacer, su manufactura no requiere
ningún material particularmente peligroso y tiene una transición de temperatura de 90º
K (lo que es superior a la temperatura del nitrógeno líquido, 77 K). La x de la fórmula
se refiere al hecho que debe ser ligeramente deficiente en oxígeno, con un x por lo
general cercano a 0.3.
El otro conjunto de cerámicas superconductoras es el diboruro de magnesio. Sus
propiedades no son particularmente destacables, pero son químicamente muy distintos a
cualquier otro superconductor en que no es un complejo de óxido de cobre ni un metal.
Debido a esta diferencia se espera que el estudio de este material conduzca a la
interiorización del fenómeno de la superconductividad.

Semiconductividad [editar]
Hay cierto número de cerámicas que son semiconductivas. La mayoría de ellas son
óxidos de metales de transición que son semiconductores de tipos II-IV, como el óxido
de zinc.
La cerámica semiconductora es empleada como sensor de gas. Cuando varios gases son
pasados a través de una cerámica policristalina, su resistencia eléctrica cambia.
Ajustando las posibles mezclas de gas, se pueden construir sensores de gas sin
demasiado costo. ei

Ferroelecticidad, piezoelectricidad y piroelectricidad [editar]

Un material ferroeléctrico es aquel que espontáneamente posee una polarización
eléctrica cuyo sentido se puede invertir mediante aplicación de un campo eléctrico
externo suficientemente alto (histéresis ferroeléctrica). Estos materiales exhiben
múltiples propiedades derivadas de su polarización espontánea, en ausencia de un
campo eléctrico externo, y de la posibilidad de su inversión (memorias de ordenador).
La polarización espontánea puede modificarse mediante campos eléctricos
(electrostricción) o de tensiones mecánicas (piezoelectricidad) externos y mediante
variaciones de la temperatura (piroelectricidad). La polarización espontánea y su
capacidad de modificación es también el origen de la alta constante dieléctrica o
permitividad de los ferroeléctricos, que tiene aplicación en condensadores.
Un material piezoeléctrico es aquel que, debido a poseer una polarización espontánea,
genera un voltaje cuando se le aplica presión o, inversamente, se deforma bajo la acción
de un campo eléctrico. Cuando el campo eléctrico aplicado es alterno, este produce una
vibración del piezoeléctrico. Estos materiales encuentran un rango amplio de
aplicaciones, principalmente como sensores -para convertir un movimiento en una señal
eléctrica o viceversa-. Están presentes en micrófonos, generadores de ultrasonido y
medidores de presión. Todos los ferroeléctricos son piezoeléctricos, pero hay muchos
piezoeléctricos cuya polarización espontánea puede variar pero no es invertible y, en
consecuencia, no son ferroeléctricos.
Un material piroeléctrico desarrolla un campo eléctrico cuando se calienta. Algunas
cerámicas piroeléctricas son tan sensibles que pueden detectar cambios de temperatura
causados por el ingreso de una persona a un cuarto (aproximadamente 40 microkelvin).
Tales dispositivos no pueden medir temperaturas absolutas, sino variaciones de
temperatura y se utilizan en visión nocturna y detectores de movimiento.

Procesado de materiales cerámicos [editar]

Las cerámicas no cristalinas (vidriosas) suelen ser formadas de fundiciones. El vidrio es
formado por cualquiera de los siguientes métodos: soplado, prensado, laminado,
estirado, colado o flotado.
Los materiales cerámicos cristalinos no son susceptibles de un variado rango de
procesado. Los métodos empleados para su manejo tienden a fallar en una de dos
categorías -hacer cerámica en la forma deseada, pro reacción in situ, o por formación de
polvos en la forma deseada, y luego sinterizados para formar un cuerpo sólido. Algunos
métodos usados son un híbrido de los dos métodos mencionados.

Manufactura in situ [editar]

El uso más común de este método es en la producción de cemento y concreto. Aquí, los
abrasivos deshidratados son mezclados con agua. Esto da comienzo a las reacciones de
la hidratación, las cuales resultan en cristales grandes, interconectados formándose
alrededor de los agregados. Pasado un tiempo, esto resulta en una cerámica sólida.
El mayor problema con este método es que la mayoría de las reacciones son tan rápidas
que no es posible hacer una buena mezcla, lo que tiende a impedir la construcción en
gran escala. Sin embargo, los sistemas a pequeña escala pueden ser realizados mediante
técnicas de depósito, en donde los diferentes materiales son introducidos sobre un
substrato, donde se produce la reacción y la cerámica se forma sobre este substrato.
Conformado de los polvos [editar]
El objetivo principal del conformado es dar forma y consistencia a la masa de polvos
que dé lugar a un aumento de la densidad y, por lo tanto, a una mejora de las
propiedades mecánicas. Existen dos formas de realizar el conformado: mediante la
aplicación presión o mediante la aplicación de presión y temperaturas elevadas. Con la
aplicación de presión y temperatura, el proceso es similar a si no aplicásemos altas
temperaturas, pero obtenemos productos más densos y homogéneos a la vez que
ahorramos materias primas.
 Prensado uniaxial: (en caliente o en frío). Consiste en la aplicación de presión en
una única dirección hasta conseguir la compactación de los polvos cerámicos. La
pieza así conformada tendrá la forma de la matriz y las superficies con las que se
aplica la presión.
 Prensado isostático: (en caliente o en frío). Consiste en compactar los polvos
encerrandolos herméticamente en moldes elásticos típicamente de goma, látex o
PVC, aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido que puede ser agua o
aceite. El fundamento de este proceso es el Teorema de Pascal, de este modo
conseguimos compactar uniformemente y en todas las direcciones el material.
 Slip Casting: Se fundamenta en el moldeo por barbotina de la cerámica
tradicional, mediante el cual obtenemos piezas de espesores pequeños utilizando
moldes porosos.

Métodos basados en la sinterización [editar]

Los principios de los métodos basados en la sinterización son sencillos: Una vez que la
materia prima es acondicionada para su procesamiento (hornada), es introducida en el
horno, con lo que el proceso de difusión compacta a la materia prima.
Los poros se achican, resultando un producto más denso y fuerte. El quemado se hace a
una temperatura por debajo del punto de derretimiento de la cerámica. Siempre queda
alguna porosidad, pero la verdadera ventaja de este método es que la hornada puede ser
producida de cualquier modo imaginable, e incluso puede ser sinterizado. Esto lo hace
una ruta muy versátil.
Existen miles de posibles refinamientos de este proceso. Algunos de los más comunes
involucran presionar la hornada para darle la densidad, la quema reduce el tiempo de
sinterización necesario. A veces, se añaden elementos orgánicos junto a la hornada, que
son disueltos durante la quema.
Algunas veces, se agregan lubricantes orgánicos durante el proceso para incrementar la
densidad. No es raro combinarlos, agregando materia orgánica y lubricantes a una
hornada, y luego presionar. (la formulación de estos aditivos químico orgánicos es un
arte en sí mismo). Esto es particularmente importante en la manufactura de cerámica de
alto rendimiento, tales como las usadas para la electrónica, en condensadores,
inductores, sensores, etc.
Puede realizarse una mezcla de componentes en vez de usar un solo polvo, y luego
verterlo en el molde deseado, dejándolo secar y luego sinterizarlo. De hecho, en la
alfarería tradicional es hecho de esta forma, usando una mezcla plástica que es
trabajada con las manos.
Si una mezcla de materiales diferentes componentes es utilizada en una cerámica,
algunas veces la temperatura de sinterización es mayor a la temperatura de fundición de
alguno de sus componentes (fase líquida de sinterización). Esto genera un período más
corto de sinterización comparado con el estado sólido sinterizado.
Otras aplicaciones de la cerámica [editar]
Hace un par de décadas atrás, Toyota investigó la producción de un motor cerámico el
cual puede funcionar a temperaturas superiores a 3300 °C. Los motores cerámicos no
requieren sistemas de ventilación y por lo tanto permiten una mayor reducción en el
peso, y con esto, una mayor eficiencia en el uso de combustible. La eficiencia en el uso
de combustible de un motor es también superior a más alta temperatura. En un motor
metálico convencional, mucha de la energía generada desde la combustión debe ser
derrochada como calor para prevenir la fundición de las partes metálicas.
A pesar de todas estas propiedades deseables, tales motores no están en producción
porque la manufactura de partes cerámicas es muy dificultosa. Las imperfecciones en la
cerámica conducen a quiebras y rompimientos. Dichos motores son factibles en
investigaciones de laboratorio, pero las dificultades actuales sobre la manufactura
impiden su producción en masa.
Obtenido de "http://es.wikipedia.org/wiki/Cer%C3%A1mica_t%C3%A9cnica"
MOLDEADO EN CERÁMICA
Los niños y niñas del curso sabatino de artes plásticas,
que incluye también la técnica de la cerámica, practican
por primera vez en su vida con sus propias manos, la
belleza de las formas cerámicas procedentes de moldes
pre-diseñados. Fecha: 02/03/08
Usando "barbutina" (barro líquido), se llenan los Propietario: Caracol Azul
moldes que luego nos darán como resultado lindas 9 elementos
formas artísticas hachas con arcilla.
En la academia de arte Caracol Azul, los niños y niñas
tienen esa maravillosa posibilidad de probar con sus
propios esfuerzos el resultado de estas prácticas
artísticas.

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El jovencito Samuel Un angelito apacible, es
Gómez, muestra con una muestra del afinado
orgullo la figura, de las formas resultado de
resultado de su molde los moldes
de yeso. Fecha: 14/07/07 Visitas: 9
Fecha: 14/07/07 Visitas:
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PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CERÁMICOS ARTÍSTICOS.

1. El desarrollo de profesionales especialistas y administradores.

(b) La capacitación de la fuerza laboral calificada.

(d) La importación de técnicas extranjeras.

2. INFORMACIÓN GENERAL DEL PROCESO.

2.1 DIAGRAMA DE FLUJO.

2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

1. Molienda y filtrado de la arcilla: Está máquina es utilizada si la arcilla se procesa en la planta.

Si se compra arcilla mezclada, esta máquina debe ser omitida.

2. Molino de bola para el vidriado o glaseado.

4. Pulido: Como este proceso necesita de muchos operarios, entonces se puede trabajar con
transportadores.

6. Quemado del vidriado: Esta es la sección más importante de todo el proceso. Se prestará
mucha atención al proceso de mezcla y al control de temperatura del quemado.

Generalmente, un horno de gas puede oxidar o reducir el quemado, pero

un horno eléctrico sólo puede oxidar el quemado, aunque es mucho más
automático. El horno puede incluir un horno de plataforma o un horno de
túnel. La temperatura del quemado es aproximadamente de 1,000¡V1,320
¢XC. Antes de realizar la producción en masa, se debe realizar un
horneado de prueba.

8. Quemado del diseño y pintado de los cerámicos: Después del proceso anterior, los cerámicos
serán quemados u horneados. Para propósitos de producción en masa, se puede usar un túnel de
horneado eléctrico con una temperatura de 700¡V800 ¢XC.

3. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA.

3.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN.

La capacidad de producción de esta planta es de 16m3/día. Sin embargo, cualquier capacidad de

producción deseada por el comprador puede ser suministrada.

3.2 MATERIAS PRIMAS.

La arcilla es el principal material utilizado en la producción de cerámicos. Una capacidad de

producción de 16m3/día requiere de 4 ton/día de arcilla y 400 Kg de barniz. Estas cantidades
variarán en función al diseño de los cerámicos.

3.3 MANO DE OBRA REQUERIDA.

CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO. N¢X DE PERSONAS.

Molienda de bola y tamizado. 4

Producción de los moldes. 10

Moldeado por fundido. 12

Pulido. 24

Quemado. 6

Diseño y pintado de los cerámicos. 48

Selección, control de calidad y empaque. 12

Superintendentes. 4
 TOTAL. 120

3.4 MAQUINARIA Y EQUIPO.

ITEMS. N¢X DE MÁQUINAS.

Molino de bola. 4

Bomba de aire. 8

Tamiz vibratorio. 2

Prensa de tamizado. 2

Agitadores de yeso. 2

Compresor de aire. 2

Máquina disolvente de arcilla de alta velocidad. 2

Depósito de mezcla de arcilla. 2

Pistolas para el fundido. 40

Mesa para el fundido de alta presión. 2

Transportador de secado de aire caliente para

el sistema circular de fundido. 1

Mesa de fundido y secado de arcilla. 8

Transportador. 8

Mesas de pulido. 10

Transportador de secado por aire caliente para

el sistema circular de pulido. 1

Molino de bola para el barnizado o vidriado. 2

Restregado y desinfectado del barniz. 8

Máquina de molienda. 4

Máquina de empaque. 4

Túnel de horneado eléctrico automático con carros

alternadores. 1

Horno de plataforma de gas tipo carretas. 2

Cámara de laboratorio de horneado de gas. 1

Horno eléctrico de redes de transmisión. 1

3.5 GASTOS GENERALES DE LA PLANTA.

Potencia eléctrica: 300 Kw.

Gas (gas natural o gas líquido): 1,200 Kg/día.

Agua: 8,000 Kg/día.

3.6 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA.

La planta de producción de cerámicos artísticos debe estar ubicada cerca de un suministro

abundante de arcilla, que puede ser obtenido fácilmente y transportado convenientemente. Otro
factor a ser considerado es el fácil acceso a carreteras para el transporte de los cerámicos.

3.7 ÁREA DEL TERRENO Y EDIFICIO DE LA PLANTA.

Área total de la planta: 60m x 200m = 12,000m2.

3.8 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.

1. Bomba de aire.
3. Prensa de tamizado.

5. Depósito de mezcla de arcilla.

7. Transportador de secado con aire caliente para el sistema circulatorio de fundición.

9. Mesa de fundido y secado de arcilla.

11. Mesa de pulido o esmerilado.

13. Horno de gas.

15. Restregado y desinfectado del barnizado.

17. Mesa de trabajo.

19. Máquina de molienda.

21. Máquina de empaque.

23. Mesa de trabajo.

25. Polea de mano.

27. Molino de bola para el vidriado.

29. Oficina.

MOLDEO POR INYECCIÓN

En esta técnica de moldeo el PVC se inyecta dentro de un molde a alta presión. El molde
se mantiene a una temperatura prefijada mientras el polímero se enfría, las mitades se
abren y el artículo terminado se expulsa. Para partes pequeñas, muchos moldes están
montados en una máquina y el PVC fundido se inyecta simultáneamente en todos ellos.

El moldeo por inyección puede producir artículos más complejos que el proceso de
extrusión, pero no es un proceso continuo. Los artículos que se obtienen están ya en su
forma final, pudiendo ser rígidos o flexibles, compactos o expandidos.

El moldeo por inyección soplado permite obtener artículos huecos.

Con el proceso de co-inyección es posible producir artículos con almas rígidas

(metálicas o poliméricas) colocándolas en el molde antes de la inyección final.

PRODUCTOS RECOMENDADOS

SolVin® 258RG
SolVin® 263RB
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