Tratamiento

Terciario

http://www.pesa-ma.com Dr. Jorge Leonardo Jave Nakayo

 Tratamiento Terciario
1.Adsorción.
El proceso de adsorción consiste en la captación de sustancias solubles en la superficie de un sólido.
Se puede utilizar para eliminar compuestos orgánicos refractarios y algunos inorgánicos (sulfuros,
nitrógeno, metales pesados).
El sólido universalmente utilizado en el tratamiento de aguas es el carbón activo. También se pueden
utilizar polímeros sintéticos y adsorbentes de base silícea, pero son poco utilizados en aguas por su alto
coste.
Hay dos formas clásicas de utilización de carbón activo:
 Carbón activado granular (GAC): >0,1 mm
 Carbón activado en polvo (PAC): <0,07 mm
El PAC es difícil de regenerar aunque más fácil de producir (interés en emplear materiales residuales )
El GAC se puede regenerar por vía térmica calentándolo durante varios segundos en un horno (600-
1000 ºC) o poniéndolo en contacto con gases calientes.
La regeneración en horno permite recuperar ~ 100% de la capacidad adsorbente, pero se pierde un
2-5% del carbón activo inicial.
La cantidad de adsorbato que puede ser captada depende del pH, la temperatura y la naturaleza y
concentración del contaminante.

En general la adsorción de compuestos orgánicos es más efectiva cuando:

 La solubilidad es menor
 Las moléculas son más ramificadas
 El peso molecular es mayor
 La polaridad es menor
 El grado de saturación es menor
La cantidad de compuesto adsorbido en el equilibrio es función de la concentración (a T constante)
Isotermas de Adsorción.
FREUNDLICH:

LANGMUIR: x
 K f C1e/ n
m

x a b Ce

m 1  b Ce
x/m = masa de adsorbato adsorbida por unidad de masa de adsorbente
Kf, 1/n = factor de capacidad y parámetro de intensidad de Freundlich
Ce =concentración de adsorbato en el agua en equilibrio
a, b = constantes empíricas
 . Parámetros de adsorción del carbón activado (Kiely, 1999)

Fig. 12.4. Carbón activado (publicado en Wikipedia con licencia CC BY-SA 3.0 y CC BY-SA 2.5)
Fig. 12.5. Esquema típico de un sistema de aguas residuales que incluye filtración (Kiely, 1999)
 Carbón Activo Granular (Gac)
Se suele utilizar en columna para eliminar elementos traza (olor, sabor) .

La operación en columna es similar a lo visto para gases: sistemas de lecho fijo o lecho
fluidizado.

Lo más utilizado son sistemas con lecho fijo de flujo descencente.

Tiempo de residencia del lecho vacío típico (EBCT): 7-20 min.

EL TIEMPO DE RUPTURA (tb) SE PUEDE ESTIMAR:

x
  mGAC
 m b
tb 
 Cb 
Q  C0  
 2 

(x/m)b = capacidad de adsorción de ruptura (~25-50% de la capacidad teórica)

mGAC = masa de carbón en la columna
Q = caudal
C0, Cb = concentración de entrada y de ruptura (~5% de C0)
Carbón Activo en Polvo

Se suele utilizar para eliminar contaminantes orgánicos refractarios (tóxicos)

Se mezcla con el agua y se elimina por filtración o decantación

Existen dos posibilidades:

• Se mezcla con el agua en un tanque y después de un cierto tiempo se separa por decantación
(suele ser necesario añadir floculantes y/o filtrar el agua)
• Se añade en el tanque de tratamiento biológico (20-200 mg/L)
2. Intercambio Iónico

El intercambio iónico (II) consiste en intercambiar componentes iónicos no deseados del agua residual por iones
(cationes o aniones) más aceptables:
nRB + An+ ↔ RnA + nB+

Los iones eliminados se retienen en una resina de II (naturales o sintéticas), para ser liberados más tarde en un
líquido de regeneración.
La concentración de SS debe de ser baja(ensuciamiento).
Capacidad de resinas comerciales: 2,5-4,9 meq/g

APLICACIONES:
 Eliminación de sales en bajas concentraciones (desmineralización y ablandamiento).
 En aguas residuales para eliminar metales pesados, amonio y contaminantes orgánicos ionizables (ácidos
carboxílicos, ácidos sulfónicos, fenoles, aminas, sulfatos de alquilo, mercurio orgánico).
Se puede operar en discontinuo (mezcla y decantación) o en continuo (columna)

Ciclo de operación en columna:

 Paso del agua a tratar a través de la columna de II

 Lavado en contracorriente (eliminación de partículas)
 Regeneración con una solución de bajo volumen y alta concentración (recarga la resina y libera
la especie iónica no deseada)
 Enjuague con agua; con concentraciones de iones en el agua a tratar de 10–1000 mg/l pueden
conseguirse concentraciones de 0,1–10 mg/l (eficacias 80-99%)
 3. Procesos con Membranas

• Las membranas son barreras físicas semipermeables que separan dos fases, restringiendo el
movimiento de las moléculas a través de ella de forma selectiva.
• Los tratamientos con membranas son frecuentes en diversos sectores industriales, p. ej. en
industria alimentaria (concentrados de proteínas, bebidas fermentadas, desalinización de
corrientes).
• Son tratamientos de elevado coste, pero cada vez más competitivos, utilizándose incluso en
tratamiento de aguas residuales.
• Se pueden fabricar con materiales poliméricos, cerámicos o metálicos, en forma de láminas planas,
tubulares o del tipo denominado fibra hueca (estructuras tubulares con 0,1-1,0 mm de diámetro
externo que se disponen en módulos compactos).
• Existen dos formas de operar: filtración en línea o tangencial .
• El ensuciamiento de la membrana se corrige cambiando la dirección de flujo (ensuciamiento
superficial) y con productos químicos.
Microfiltración (MF)

Diferencia de presión: 100-500 kPa

Capacidad de separación: 0,1–10 µm (sólidos suspendidos y bacterias)

Ejemplos de aplicación en tratamiento de aguas:

 Eliminación de microorganismos en aguas de consumo doméstico e industrial (sector

farmacéutico).

 Eliminación de microcontaminantes en aguas de proceso de la industria de componentes

electrónicos .
Ultrafiltración (UF)

Diferencias de presión: 100-800 kPa

Capacidad de separación: 0,1-0,01 µm (coloides y macromoléculas)
Costes demasiado altos para que pueda aplicarse como única tecnología de tratamiento de grandes
caudales de agua residual (puede usarse combinada con otra tecnologías: reactores biológicos de
membrana, pretratamiento en OI)
Como única tecnología se utiliza en el tratamiento de efluentes residuales de bajo caudal (<25
m3/día) donde se plantee recuperar un producto valioso y/o reutilizar el agua, por ejemplo:
 Recuperación de proteínas en la industria de la alimentación
 Recuperación de partículas de pintura del agua
 Recuperación de polímeros sintéticos en la industria textil
 Recuperación de aceites en aguas de la industria metalúrgica
NANOFILTRACIÓN (NF)

• Diferencias de presión: 7-14 bar

• Capacidad de separación: 10-1 nm
Ejemplos de aplicación:

Tratamiento de aguas de consumo en pequeñas comunidades

Eliminación de la dureza del agua
Pretratamiento para la obtención de agua ultrapura

Ósmosis Inversa (OI)

• Diferencias de presión: 7-70 bar.

• Capacidad de separación: 1-0,1 nm (iones; permite obtener agua pura).
• Se usa sobre todo en la desalinización de agua del mar y la producción de
agua ultrapura.
• Altos costes de operación que limitan su empleo en aguas residuales a
aquellas industrias donde la recuperación de componentes valiosos o la
reutilización del agua mejoren la economía del proceso, p. ej. industrias de
galvanoplastia, de pintura o textil.
Fig. 12.6. Esquema de la ósmosis inversa (Kiely, 1999)
Electrodiálisis (ED)

• Utilizan membranas donde se han incorporado grupos con cargas eléctricas con el fin restringir
selectivamente el paso de los iones.
• Un equipo de ED está formado por un conjunto de membranas aniónicas (permiten el paso de los aniones)
y catiónicas (permiten el paso de los cationes) dispuestas en forma alterna .
• El agua se hace fluir y la diferencia de potencial provoca un flujo transversal de cationes hacia el cátodo y
de iones hacia el ánodo.
• El influente se separa en dos : concentrado y desalinizado.
• Se usa sobre todo en la desalinización de agua del mar y la concentración de salmueras.

Con menor mercado, otras posibles aplicaciones son:

Eliminación de la dureza del agua.

Desalado del suero de queso.
Recuperación de ácido tánico en vinos.
Recuperación de ácido cítrico en zumos.
Recuperación de ácidos de los baños electrolíticos.
Eliminación de metales pesados de las aguas de procesos de galvanoplastia.
 4. STRIPPING
Consiste en eliminar un contaminante gaseoso que se encuentre disuelto en el agua transfiriéndolo a
una fase gas (normalmente aire) con la que se pone en contacto.
• Se usa para eliminar del agua amoniaco, H2S o COVs (benceno, tolueno, cloruro de vinillo).
• El equipo más habitualmente utilizado para el stripping es una torre de relleno alimentada en
contracorriente.
En el caso del amoniaco, para que el proceso sea efectivo, el equilibrio amonio/amoniaco debe de
estar desplazado hacia el amoniaco con lo que se suele añadir cal o hidróxido sódico para subir el pH

NH3 + H2O ↔ NH4+ + OH-

• Se pueden conseguir eficacias de eliminación de amoniaco superiores al 90%

• El aire enriquecido con amonio puede ser regenerado por absorción en medio ácido, obteniéndose
sulfato o nitrato amónico.
Problemas:
Formación de incrustaciones de carbonato de calcio (precipitación previa).
Bajo rendimiento en tiempo frío.
Ecuaciones de Diseño para una Torre de Stripping:

z = altura de la torre de relleno (m)

HTU = altura de la unidad de transferencia (m)
z  HTU x NTU NTU = número de unidades de transferencia
L = caudal de líquido (m3/h)

kLa = coeficiente de transferencia de materia

L A = sección de la torre (m2)
HTU 
kLa A S = factor de stripping
C0, Ce = concentración de contaminante en el
líquido a la entrada y a la salida (M)
 S   C0 / Ce  S  1  1 (G/L) = relación molar gas/líquido
NTU    ln  
 S  1  S  H = constante de Henry (atm)
PT = presión (atm)

G H S = 1 → mínima cantidad de aire requerida para el stripping

S   
P 
L  T S > 1 → exceso de aire
S < 1 → defecto de aire
5. Procesos de Oxidación

5.1. Procesos Avanzados de Oxidación

• Se definen como aquellos procesos de oxidación que implican la generación de radicales hidroxilo
en cantidad suficiente para interaccionar con los compuestos orgánicos presentes en el medio.
• Los radicales hidroxilo son capaces de oxidar, en condiciones de P y T ambiente, prácticamente
todos las especies reducidas presentes en el agua.
• Adecuado para efluentes refractarios con baja DQO
• Puede perseguirse la mineralización completa (CO2 + H2O + sales), o ser suficiente transformar
los compuestos refractarios en especies más fácilmente degradables por vía biológica.
• Los AOP se diferencian en la forma en la que generan los radicales hidroxilo (combinaciones de
ozono, peróxido de hidrógeno, radiación UV y fotocatálisis).
Tratamientos poco Implantados en la Práctica a Escala Comercial:

 Ozono/UV
 Ozono/peróxido de hidrógeno
 Ozono/uv/peróxido de hidrógeno
 Peróxido de hidrógeno/UV

Problemas Operacionales:
La eficacia del proceso puede verse afectada por diversos factores (SS, pH, naturaleza del
efluente)
5.2. Oxidación Húmeda (WAO)

• Es un proceso en el que la materia orgánica soluble o en suspensión se oxida con oxígeno disuelto,
procedente del aire o de corrientes gaseosas enriquecidas en oxígeno, en condiciones de alta presión y
temperatura.
• En la mayoría de los casos la química del proceso transcurre por vía radicalaria (son los radicales
formados a partir del oxígeno los que reaccionan con la materia orgánica).
• Puede ser catalítica (CWAO) o no catalítica.
• En la WAO no catalítica no se suele alcanzar la mineralización completa, quedando un remanente en
forma de ácidos carboxílicos (fórmico, acético, oxálico).
• La CWAO está especialmente indicada en el caso de efluentes con altos contenidos en materia
orgánica.
• Los catalizadores pueden ser homogéneos (Fe, Cu) o heterogéneos (metales u óxidos metálicos
soportados).
El empleo de catalizador permite:
 Acortar los tiempos de residencia o alcanzar mayores tasas de mineralización
 Destruir algunos compuestos inorgánicos (cianuros, amoniaco)
 Trabajar a presiones y temperaturas más bajas

En la actualidad existen en el mundo más de un centenar de plantas: efluentes de industrias química,

petroquímica y farmacéutica y lodos biológicos

Ej. Proceso LOPROX (Bayer)

 Catalizador homogéneo: Fe(II)
 T: 150-200ºC
 P: 5-20 atm
 TRH: 1-3 h
 Rendimiento DQO: 90%
Fig. 12.7. Diagrama esquemático del proceso Vertech de oxidación húmeda (Kiely, 1999)
Fig. 12.7. Diagrama esquemático del proceso Vertech de oxidación húmeda (Kiely, 1999)