REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA
FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
NÚCLEO ARAGUA – SEDE MARACAY

DISEÑO DE SUELO CEMENTO, SUELO ASFALTO Y ASFALTO EN FRIO

Profesor Estudiantes:
Ing. Rodney Velandria Rubí Cárdenas 25046030
Denifer Barreto 25880907
Bryan López 23789352

Maracay, 10 de mayo de 2018

 INTRODUCCION

en la época actual, la construcción de todo tipo de obras civiles demanda un buen

control de calidad en todas sus etapas, tanto de diseño como de construcción, lo que
implica el conocimiento de las propiedades y del comportamiento de los distintos
materiales involucrados, entre los cuales se encuentra el suelo.

Los suelos son el material de construcción más antiguo y complejo, debido a su gran
diversidad y a sus características mecánicas, las cuales se ven afectadas directamente
por los factores externos, presentes en el lugar donde se localizan.

Es responsabilidad del ingeniero, el estudio de dicho comportamiento así como la

interacción del suelo con cualquier tipo de estructura.
 ASFALTO EN FRIO
Asfalto en frío.

El aglomerado asfáltico de aplicación en frío está formado por una mezcla de agregados
minerales y ligante bituminoso. Este asfalto está especialmente formulado para el
mantenimiento vial.

Esta mezcla es producida con asfalto que ha sido emulsionado en agua antes de
mezclarlo con el agregado. En este estado de emulsión el asfalto es menos viscoso y la
mezcla es más fácil de trabajar y compactar. La emulsión romperá luego de que
suficiente agua se haya evaporado y la mezcla en frío comienza a tener una buena
resistencia. Todo este proceso se lleva a cabo a temperatura ambiente.

El aglomerado asfáltico en frío cumple con unos rigurosos controles de calidad

medioambiental.

Caracteristicas

El aglomerado es drenable, de forma que se evita la formación de charcos sobre la zona

pavimentada, disminuyéndole riesgo para el tráfico en presencias de lluvias.

Posee una granulometría totalmente estudiada y comprobada, lo que hace que una vez
efectuada la reparación, permanezca la rugosidad suficiente para que a pesar del polvo
que se incruste, no quede liso; a fin de evitar deslizamientos peligrosos para el tráfico.

Gracias a la elasticidad del aglomerado, aunque la superficie esté totalmente fraguada y

tenga la resistencia necesaria para soportar el tráfico rodado, en su interior mantiene una
flexibilidad que evita que se cuartee o se resquebraje con el paso del tiempo

Ventajas

Las principales ventajas de este aglomerado asfáltico en frío es que no necesita mezclas
y es compatible con otros tipos de asfaltos y hormigón. El aglomerado no requiere
imprimación por lo que no son necesarios grandes cortes en el tráfico.

El asfalto en frío se presenta en cubos de 25 Kg. De esta manera, si decide utilizarse en

una reparación que no es extensa, evitará tener que contratar un camión de asfalto a
granel.

Únicamente se interrumpe el tráfico en la zona a reparar. La circulación se restablece

inmediatamente después de la compactación, ahorrando en molestias.

Debido a su agilidad no hace falta contratar una maquinaria para realizar las tongadas en
el asfalto. El camión de asfalto normalmente se contrata con bastante antelación, lo que
supone un tiempo y una previsión que no es necesario haciendo uso del aglomerado

Al ser un producto de aplicación en frío, es mucho más limpio y menos engorroso de

aplicar, evitando olores molestos así como en la limpieza en el uso por los operarios.
Además, no se requiere más de un operario para realizar el trabajo y un vehículo para
transportar las herramientas y cubos necesarios. Esto reduce el costo.

Utilidades

El asfalto en frio está pensado para ser aplicado en las siguientes superficies:

Colocación o ajuste de tapas y rejillas en la calzada

Pequeños peraltes en la calzada

Calas abiertas de servicios de agua, electricidad, etc.

Bacheado y parcheo de pequeñas zanjas en la calzada

Bandas sonoras para el control del tráfico

Construcción rápida y económica de planos inclinados en los bordillos de aceras, para la

adecuación urbanística a los discapacitados físicos mediante rampas o accesos a garajes.

SUELO ASFALTO

El material asfáltico que se emplea para mejorar un suelo puede ser el cemento asfáltico
o bien las emulsiones asfálticas, el primero es el residuo último de la destilación del
petróleo. Para eliminarle los solventes volátiles y los aceites y para ser mezclado con
material pétreo deberá calentarse a temperaturas que varían de 140 a 160° C, el más
común que se emplea en la actualidad es el AC-20. Este tipo de producto tiene la
desventaja de que resulta un poco más costoso y que no puede mezclarse con pétreos
húmedos.

En las estabilizaciones, las emulsiones asfálticas son las más usadas ya que este tipo de
productos si pueden emplearse con pétreos húmedos y no se necesitan altas
temperaturas para hacerlo maniobrable, en este tipo de productos se encuentra en
suspensión con el agua, además se emplea un emulsificante que puede ser el sodio o el
cloro, para darle una cierta carga a las partículas y con ello evitar que se unan dentro de
la emulsión; cuando se emplea sodio, se tiene lo que se conoce como emulsión
anicónico con carga negativa y las que tienen cloro son las emulsiones catiónicas que
presentan una carga positiva, siendo estas últimas las que presentan una mejor
resistencia a la humedad que contienen los pétreos.
Se tienen emulsiones de fraguado lento, medio y rápido, de acuerdo al porcentaje de
cemento asfáltico que se emplea. Una emulsión asfáltica es una dispersión de asfalto en
agua en forma de pequeñas partículas de diámetro de entre 3 y 9 micras.

Este tipo de aglutinantes puede usarse casi con cualquier tipo de material aunque por
economía se recomienda que se emplee en suelos gruesos o en materiales triturados que
no presenten un alto índice de plasticidad, puede usarse también con las arcillas pero
solo le procura impermeabilidad, resultando un método muy costoso, además con otros
productos se logra mayor eficiencia y menor costo para los suelos plásticos.

Es importante que el material pétreo que se va a mejorar, presente cierta rugosidad para
que exista un anclaje adecuado con la película asfáltica, situación que se agrava si el
material pétreo no es afín con el producto asfáltico. Algunos productos asfálticos
contienen agua y si esto no se toma en cuenta se pueden presentar problemas muy serios
al momento de compactar, la prueba que más comúnmente se emplea en el laboratorio
para determinar el porcentaje adecuado de asfalto a utilizar se conoce como "prueba de
valor soporte florida modificada" y el procedimiento consiste en elaborar especímenes
de pétreos que presentan cierta humedad usando diferentes porcentajes de asfalto, se
compactan con carga estática de 11.340 Kg. (140 Kg/cm²).

Después de esto se pesan y se meten a curar al horno a una temperatura de 60° C, se

sacan y se penetran hasta la falla o bien hasta que tengan una profundidad de 6.35mm
registrándose la carga máxima en Kg., se efectúa una gráfica para obtener el porcentaje
óptimo de emulsión y se recomienda que el material por mejorar presente un
equivalente de arena mayor de 40% y el porcentaje de emulsión varíe en un porcentaje
de 1.

El procedimiento constructivo se desarrolla de la manera siguiente: la capa a mejorar ya

tiene que estar completamente terminada. No se debe hacer la estabilización cuando hay
mucho viento, menos de 5° C o lluvia. También se puede estabilizar con ácido fosfórico
y fosfatos; fosfato de calcio (yeso), resinas y polímeros.

La dosificación depende de la granulometría del suelo, suelos finos requieren mayor

cantidad de bitumen, así suelos plásticos muy finos no pueden estabilizarse a un costo
razonable debido a la dificultad para pulverizarlos y la cantidad de bitumen exigido. En
general, la cantidad de bitumen utilizado varía entre un 4% y un 7% y en todo caso la
suma de agua para compactación más el bitumen no debe exceder a la cantidad
necesaria para llenar los vacíos de la mezcla compactada

Se entiende por estabilización de suelos, el mejoramiento de una o más propiedades de

un suelo para cumplir determinado fin.
Con la adición de productos bituminosos se busca disminuir la absorción de agua y sus
efectos posteriores, lográndose muros durables, sin revestimiento y de mejor apariencia.

Teoría de la Estabilización de lo Suelos con Asfalto

La estabilización de bloques con asfalto se fundamenta en el hecho de que la arcilla es

el único componente del suelo que es inestable en presencia de humedad.

El asfalto emulsificado que se usa como estabilizador de suelos consiste de glóbulos

microscópicos de asfalto que están rodeados y suspendidos en medio acuoso.

Se recomienda mantener el estabilizador a una temperatura superior a 0° centígrado.

El estabilizador hace contacto con la parte arcillosa del suelo y a medida que se realiza
la evaporación del agua, los glóbulos de asfalto forman una fina película que rodea a las
partículas de arcilla, cuando está totalmente seca, la masa tratada con la emulsión de
asfalto mantiene aproximadamente la misma firmeza y resistencia a la compresión que
un suelo que ha sido mezclado solamente con agua.

Pese a que un contacto con el agua puede producir cierta absorción, las partículas de
arcilla no se expandirán o penderán cohesión.

Suelos Apropiados

Se recomienda suelos con una composición básica de arena y arcilla, la segunda actuará,
como un cementante de la primera. La fracción fina de un suelo debe contener
suficiente arcilla para formar una pasta delgada alrededor de las partículas más gruesas.

Suelos arcillosos ocasionan demasiado encogimiento y rajaduras, además el constante

aumento y disminución de volumen en presencia de agua producen adobes fácilmente
erosionables; suelos con excesiva arena no tienen suficiente ligazón entre partículas,
generando adobes de poca fuerza cohesiva que se desmoronan.

Suelos con excesivo contenido de materia orgánica no son aptos por su gran
encogimiento, baja resistencia y poca duración ante la humedad.

Las sales y álcalis aún en cantidades reducidas ocasionan deterioro en los adobes
expuestos a ciclos de humedecido y secado.

El problema principal radica en la identificación de los elementos nocivos y en los

porcentajes máximos admisibles.

Requisitos de Selección
Como la adición de asfalto no altera significativamente la resistencia mecánica, el
encogimiento, ni la trabajabilidad del barro se han tomado como especificaciones de
partida las usualmente empleadas para adobes comunes secados al sol.

 Granulometría: Según el sistema SUCS, las partículas que pasan la malla

ASTM N° 200 son clasificados como limos y arcillas. Los tipos de suelos
requeridos deben tener un contenido de 55% a 75% de arena (retenidas en la N°
200) y de 25% a 45% de materiales finos (limos más arcillas).
La proporción ideal de arcilla sería el 15%, según la “Clasificación
Internacional” arena (2 a 0.02 mm.), limo (0.02 a 0.002 mm.), arcilla (0.002 a
0.0002 mm.)

 Contenido de Sales Solubles en agua: El máximo porcentaje permisible sería el

0.2%.
 Resistencia Mecánica: Son las mismas que para suelo estabilizado.
 Ensayos de Campo: Existe una serie de ensayos de campo, para estimar la
factibilidad de un suelo, dichos ensayos se especificarán más adelante.

Estabilizadores Asfálticos Empleados:

Asfalto RC – 250

Llamado popularmente “Asfalto de Caminos”, sustancia viscosa de color oscuro,

disponible en cilindros de 54 galones a granel, transportado en camiones cisternas.

La temperatura ideal de mezclado varía de 27 °C a 66°C.

Otros:

La utilización de emulsiones asfálticas se ve limitada en nuestro medio por la

restringida producción, proyecciones de costos denotan un precio 2 veces mayor que el
asfalto RC – 250 y los ensayos realizados con emulsiones mostraron un consumo
requerido 3 veces mayor.

DISEÑO DEL SUELO CEMENTO

El suelo cemento es una mezcla en seco de suelo o tierra con determinadas
características granulométricas, cemento Portland y, en su caso, aditivos. A la mezcla se
le adiciona una cierta cantidad de agua para su fraguado y posteriormente se compacta.
Debe ser compactado a densidad máxima, tener un contenido de humedad óptimo y ser
curado adecuadamente para obtener las características mecánicas específicas del diseño.

VENTAJAS

Dentro de las ventajas que el suelo-cemento puede ofrecer están:

 Material durable: numerosos registros de comportamiento indican que el suelo-
cemento tiene mayor durabilidad que otros materiales de pavimentos de similar costo
inicial.

Mayor uso de materiales locales: el suelo-cemento permite utilizar gran cantidad de

tipos de suelo para su elaboración, con lo que se consigue reducir considerablemente los
costos de transporte de material de aporte y aumentar los rendimientos de construcción.

Reducido impacto ambiental: porque hay menor necesidad de explotar bancos de

material.

Mayor rigidez y mejor distribución de las cargas aplicadas al pavimento: las

propiedades de las mezclas de suelo-cemento permiten distribuir la carga aplicada en un
área mayor que en el caso de una capa granular; por tanto, a igualdad de capacidad de
soporte es posible contar con estructuras de pavimentos de menor espesor o con un
menor número de capas.

Resistencia a los agentes atmosféricos: es notable su prolongada durabilidad bajo

condiciones adversas. Esta es la razón por la que se ha usado en lugares con condiciones
climáticas muy desfavorables.

Aumento de resistencia y menos intervenciones de mantenimiento: las propiedades

mecánicas del suelo-cemento se incrementan con el tiempo, lo que reduce al mínimo la
necesidad de mantenimiento del pavimento, obteniéndose prolongada vida útil y
disminución del total de la estructura del pavimento.

debe evaluarse el contenido de sulfatos solubles, para que su cantidad sea menor al 1%
y evitar así una posible afectación del sistema.

Existen básicamente dos tipos de mezclas de Suelo Cemento:

1. Suelo Cemento: es un material que satisface los criterios de pérdida de peso basados
en pruebas de congelamiento-descongelamiento y humedecimiento-secado.
Generalmente, puede tener resistencias mayores a los 4 MPa.

2. Suelo modificado con cemento: puede ser una mezcla de suelo endurecido, no
endurecido o semi-endurecido con cemento. Aunque es menos utilizado, también existe
el suelo cemento plástico, el cual es una combinación de los mismos materiales que el
Suelo Cemento, sólo que se adiciona aditivos para conseguir una consistencia fluida.
Debido a que el Suelo Cemento es un elemento estructural, su comportamiento depende
de los materiales que lo forman; es decir, de la clase de suelo y del tipo de cemento.
Pero adicionalmente, también es fundamental el curado. Normalmente se espera que
bajo condiciones de curado adecuadas se obtengan resistencias entre 2 y 6 MPa. El
módulo de elasticidad a 28 días alcanza valores cercanos a los 7.000 MPa.

Los materiales del Suelo Cemento básicamente son suelo, cemento y agua. Su proceso
de producción es económico comparado con procesos que involucran otros materiales
que deben recorrer largas distancias para poder ser usados. Los tipos de suelos que son
generalmente empleados en Suelo Cemento son: finos, materiales arenosos, gravas,
limos y arcillas, piedra caliza, granito, entre otros. En algunas ocasiones, también son
empleadas cenizas volantes y escorias de alto horno.

Para poder establecer las cantidades de cemento a utilizar para el diseño de Suelo
Cemento, se deben enviar al laboratorio muestras del tipo de suelo. Con los resultados
del laboratorio se determina la cantidad mínima de cemento requerida para cada tipo de
suelo, así como las relaciones volumétricas y la humedad óptima.

Su proceso constructivo consta de dos etapas fundamentalmente, que son la preparación

inicial y el procesamiento. En la primera, se realiza la conformación del área para
obtener el ancho y las pendientes de diseño, se corrigen las zonas inestables y se
humedece el suelo. En el procesamiento, se realiza la mezcla, la cual puede ser en sitio
o en planta. Si la mezcla es hecha en sitio, primero se agrega el cemento hidráulico y se
mezcla con el suelo. Posteriormente, se agrega agua y se mezcla nuevamente. Si la
mezcla es en planta, se espera en sitio a que llegue el Suelo Cemento, una vez en obra se
extiende, se compacta, se perfila y se cura.

Como cualquier estructura, el Suelo Cemento debe ser inspeccionado en diferentes

momentos. La inspección inicia desde el tipo de suelo, contenido de agua, contenido de
cemento (diseño de la mezcla) y continúa con el mezclado, la compactación y el curado.

Los espesores de las bases de Suelo Cemento, generalmente, se encuentran entre los 100
y 200 mm. Por el contrario, si el volumen de tránsito es alto y se requiere un espesor
superior de los 200 mm, se deberá construir en dos capas o más, procurando que el
espesor nunca de cada una no sea menor a 100 mm.

Las bases de Suelo Cemento están diseñadas para que fallen, por lo cual siempre se van
a agrietar. Para minimizar el impacto y la continuidad de las grietas hacia la superficie
de rodadura, se usa actualmente un geotextil inhibidor de grietas entre el Suelo Cemento
y la superficie de rodadura.
¿CÓMO SE CLASIFICA?

El suelo-cemento se ha definido y se ha clasificado desde diversos puntos de vista a

partir de diferentes modificaciones realizadas en el material de partida, el contenido de
cemento y el tipo de suelo. Las más reconocidas son:

Suelo-cemento: El contenido de cemento en peso suele ser del orden del 3 al 7% en

peso de materiales secos; a largo plazo, su resistencia a compresión suele ser superior a
4 MPa. El contenido de agua se elige para obtener mezclas de consistencia seca que
permitan su compactación con rodillo. El suelo-cemento se usa normalmente como capa
de apoyo de otros materiales tratados con cemento o de concreto hidráulico, o bien
como capa resistente bajo capas bituminosas. Puede fabricarse en planta central o
ejecutarse in situ.

Suelo mejorado o modificado con cemento: Se usa en subrasantes o explanadas y se

define como una mezcla de suelo y una cantidad pequeña de cemento, generalmente
inferior al 2% en peso, añadida con el fin de mejorar algunas propiedades de los suelos.
Al contrario que el suelo-cemento, la mezcla resultante sigue teniendo la estructura de
un material suelto, al menos a corto plazo. La mejora o modificación con cemento se
usa generalmente con suelos de grano fino, plásticos y a veces con humedades naturales
excesivas con dificultad de compactación, expansividad y baja capacidad de soporte. El
conglomerado modifica moderadamente sus características a corto y largo plazo,
haciendo utilizables los suelos. Por su limitada o nula resistencia mecánica se
recomienda usarlo como subrasante de pavimentos de tráficos ligeros y medios. Para los
casos de tráfico pesado y de alto volumen se sugiere colocar una subrasante de mayor
capacidad de soporte sobre el suelo modificado con cemento.

Fuente: Wikipedia - Solelboneh

Fuente: Wikipedia – Solelboneh

Suelo estabilizado con cemento: Se usa también en subrasantes o explanadas,

especialmente en estructuras de pavimentos para tráficos pesados. Es una mezcla de
suelo, cemento y agua, con un contenido mínimo de conglomerante en peso del 2% a fin
de obtener un material dotado de una rigidez y resistencia mecánica.
Suelo-cemento plástico: Consiste en una mezcla de suelo fino, cemento y agua o
aditivos suficientes para conseguir una consistencia fluida. Este material se engloba
dentro de los denominados por el comité 229R del American Concrete Institute (ACI
por sus sigla en inglés) materiales de resistencia controlada. Una de sus aplicaciones
está en la construcción de bases de pavimentos, en cuyo caso se usan mezclas plásticas
y no fluidas, diseñadas de tal forma que se puedan colocar y enrasar fácilmente
teniendo, además, la menor contracción posible. Los valores de resistencia a compresión
simple sugeridos por el ACI en capas de base de suelo-cemento plástico varían entre 3 y
8,5 MPa.

Base granular tratada con cemento: La Portland Cement Association (PCA por su sigla
en inglés) la define como una mezcla de agregados pétreos, cemento hidráulico y agua,
que endurece después de ser compactada y curada para formar un material de pavimento
durable. Se usa como capa de base en estructuras de pavimentos, siendo necesaria una
capa de rodadura. Las propiedades estructurales de bases granulares tratadas con
cemento dependen de los agregados, del contenido de cemento, de las condiciones de
compactación y curado y de la edad. Son usuales valores de resistencia a la compresión
de 3 a 6 MPa, módulo de rotura de 0,7 a 1 MPa y de módulo de elasticidad de 7.000 a
14.000 MPa. Es importante mencionar que las bases granulares tratadas con cemento
son conocidas también con los nombres de bases tratadas con cemento y bases de
agregados estabilizados con cemento.

Pavimentos unicapa de alto desempeño: Son estructuras de pavimento formadas por una
sola capa usando el suelo existente, mezclado con un porcentaje de cemento hidráulico
de entre 11 y 20% en peso que, compactada al porcentaje de diseño, es capaz de
soportar las cargas y el desgaste producido por el tráfico, proporcionando a la vez una
superficie de rodaje adecuada. La filosofía de este pavimento es similar a la del concreto
compactado, pero empleando como material de partida un suelo natural en vez de
agregados procesados. Las propiedades estructurales de los pavimentos unicapa
dependen del tipo de suelo y del contenido de cemento, así como de la energía de
compactación y del curado. Los valores usuales de resistencia a compresión varían entre
5 y 13 MPa, el módulo de rotura entre 1 y 2,3 MPa y el módulo de elasticidad entre
10.000 y 20.000 MPa.
Pavimentos reciclados con cemento: Hay varias razones para optar por la solución de
reciclado con cemento. Normalmente se trata de pavimentos agrietados o fisurados
debido al volumen de tráfico pesado, al final de su vida útil de servicio, o bien por
problemas de drenaje y ahuellamientos. Frente a otras soluciones de rehabilitación, el
reciclado de estos pavimentos con cemento permite aprovechar las capas deterioradas
logrando recuperar y aumentar la capacidad de soporte y características mecánicas en
general, lo que se traduce en mejoramiento del nivel de servicio. Técnicamente se
consigue un pavimento mucho más durable y menos susceptible al agua.

¿QUÉ SUELOS SE PUEDEN ESTABILIZAR CON CEMENTO?

En general, cualquier suelo puede estabilizarse, a excepción de los suelos muy plásticos,
orgánicos o con altos contenidos de sales que puedan afectar el desempeño del cemento.
Existen diversos criterios en varios países que limitan y especifican las características
que debe tener un suelo para considerarse aceptable en la elaboración de una mezcla de
suelo-cemento. Al comparar dichos criterios entre sí aparecen diferencias respecto a
ciertos requerimientos; sin embargo, todos coinciden en limitar aspectos relativos a la
granulometría del suelo, proceso constructivo y cumplimiento de requisitos del diseño
de mezcla y de la estructura del pavimento.

El objetivo de limitar características del suelo, principalmente el índice de plasticidad y

los requerimientos granulométricos, es obtener una mezcla económica en cantidad de
cemento y buen comportamiento estructural. Los suelos estabilizados con cemento no
deben considerarse como materiales inertes. La adición de agua y cemento al suelo
produce reacciones químicas y cambios a través del tiempo que modifican sus
propiedades físicas a corto, medio y largo plazo.

El éxito de la estabilización con cemento depende de tres factores:

Contenido apropiado de cemento

Contenido apropiado de humedad

Adecuada compactación
Procedimiento Constructivo:

1. Limitación de la Zona de Trabajo: La zona de trabajo deberá limitarse de acuerdo con

la disponibilidad de equipos de compactación, debido a que cada tramo deberá
terminarse antes de que la mezcla comience a ganar resistencia. Se despeja la zona del
camino de piedras grandes, plantas y materia orgánica, se excava hasta encontrar terreno
firme que servirá de apoyo a la base. La resistencia del cimiento determinada deberá
contar con un CBR de al menos 20%.

2. Pulverización del Suelo: Si además de suelo nativo se utiliza suelo de aportación, éste
deberá esparcirse sobre la superficie en cantidad suficiente para lograr la proporción
adecuada de la mezcla, posteriormente se procede a escarificar y mezclar los materiales,
procurando una mezcla homogénea. Si solo se usa suelo nativo se procede a cortar el
material a la profundidad de la capa a estabilizar, para esto se pasa varias veces el
escarificador o discos de arado rotatorio. Si el suelo es arcilloso, presentará resistencia a
pulverizarse, por lo que será necesario romper los terrones antes de pulverizarlo; si está
muy húmeda formará una masa pastosa difícil de mezclar lo que encarecerá el proceso;
y si es arenoso conviene humedecerlo antes de echarle el cemento para que éste no pase
por los huecos a la parte inferior en detrimento de la dosificación en el resto de la capa.
En todo caso, el material se reducirá al mínimo tamaño sin romper las partículas ya que
los grumos o terrones no tendrán cemento y se convertirán en elementos débiles del
firme ya estabilizado. Una vez pulverizado el suelo se reconstruye el perfil para que
quede con las dimensiones dadas antes de la operación.

3. Distribución del Cemento: La distribución del cemento se puede hacer

mecánicamente, pero la forma más adecuada para lograr una distribución uniforme es
haciéndolo manualmente y utilizando el cemento bolsas. Conviene comenzar la
distribución del cemento a una hora del día en que la temperatura no sea inferior a los
5ºC y se espere que vaya en aumento; se hará de tal modo que la cantidad de cemento
por unidad de superficie responda aproximadamente a la dosificación establecida. Si se
hacen por sacos, éstos se colocarán en hileras y filas regulares con la separación
necesaria para la dosificación. Luego se abren los sacos o fundas y se deposita el
cemento en el lugar en que se hallan formando pequeños montones. Como el cemento
se agrega de acuerdo a un porcentaje por volumen entonces, podemos determinar el
volumen de suelo a estabilizar en cada tramo:

V=LxAxE
Donde: V = el volumen del suelo a estabilizar L = la longitud del tramo

A = el ancho de la franja E = el espesor de la capa

Conocido el volumen de suelo lo multiplicamos por el porcentaje de cemento y

obtenemos el volumen total de cemento. Conocida la cantidad de fundas de cemento a
usar el área sobre la que se va a distribuir entonces podemos hacer la distribución,
colocando las fundas equidistantes una de otra. Luego se esparce el cemento de forma
uniforme y se procede a mezclar.

4. Mezclado Uniforme: La mezcla deberá ser homogénea y para lograrlo se debe pasar
varias veces el escarificador hasta la profundidad deseada, también se usarán discos
rotatorios de arado hasta que se determine un mezclado total. Hay dos tipos de mezcla:
Mezcla en Seco y Mezcla Húmeda. La Mezcla Seca consiste en una vez distribuido el
cemento se procede a mezclarlo con el suelo hasta lograr la homogeneidad requerida. La
Mezcla Húmeda es la más usada y es en la que a la mezcla se le adiciona agua.

5. Adición del Agua: El agua es esencial para hidratar el cemento y para facilitar la
compactación, al ésta entrar en contacto con el cemento en poco tiempo se producirá
una reacción química y desprendimiento de calor; esto a su vez provocará evaporación
del agua incorporada, de modo que para lograr mantener la humedad óptima de
compactación a la mezcla se agregará un 3% de agua adicional al porcentaje óptimo
obtenido en laboratorio para éste tipo de suelo. La distribución del agua debe ser
uniforme en toda la extensión de la zona cuidándose de que no quede depositada en
huecos. Después de esto, se hará una pasada de las herramientas o máquinas de que se
disponga para que la mezcla quede removida hasta lograr que sea homogénea
comprobándose el contenido de agua para que por defecto o por exceso no difiera de la
humedad óptima en más del 10%.

6. Compactación: Inmediatamente se comienza la consolidación de la capa formada

hasta lograr una densidad igual cuando menos a la Proctor. La compactación se realiza
partiendo de los bordes hacia el centro excepto en las curvas con peralte. Durante la
compactación debe mantenerse el contenido de agua dentro de los límites. Como casi
siempre los suelos que se estabilizan son finos, el compactador adecuado es la pata de
cabra. Cuando el suelo que se estabiliza es grava-arena, entonces el rodillo adecuado es
aquel que cuenta con un rolo vibrador y llantas en el eje motor. A continuación de la
última pasada de la máquina que se emplee es preciso que la niveladora restituya el
perfil si éste ha quedado ondulado. En tal caso es preciso humedecer de nuevo el suelo
suelto y volver a compactarlo.

7. Terminación: Una vez completada la compactación se procede a perfilar la superficie

dejando la pendiente transversal o bombeo deseada, luego se da un par de pasadas de un
rodillo liso de 3 a 12 tons., dependiendo del tipo de suelo.

8. Curado: El agua es muy importante en el proceso de endurecimiento del cemento; por

lo tanto, debemos preservarla evitando su evaporación, para ello, se debe hacer un riego
asfáltico en proporción de 0.15 a 0.30gls/m2, el cual se puede hacer con RC-2 o
emulsión de rompimiento rápido. Si la capa estabilizadora va a servir a un tránsito
ligero o medio entonces se colocará la capa de rodadura que puede consistir en un doble
tratamiento superficial. SI va a servir de apoyo a un pavimento de alta calidad se
aconseja que el mismo se construya después de que el cemento haya alcanzado un alto
grado de resistencia.

Ensayos a Realizarse:

1. Lo primero que hay que hacer es identificar el suelo. Se deben realizar sondeos para
determinar los diferentes tipos de suelos, ya que cada tipo requerirá diferentes
dosificaciones de cemento.

2. Determinación del contenido mínimo de cemento y la humedad óptima de

compactación, con lo siguiente:

a) Se toma una muestra de suelo, se seca y se pulveriza hasta que pase por el tamiz #4
para los suelos finos y se mezcla con diferentes contenidos de cemento (entre 8% y 16%
por volumen).

b) Para cada contenido de cemento se preparan 4 probetas compactadas a densidad

máxima, dos para la prueba de humedad y secado y dos para la prueba de resistencia a
la compresión a diferentes edades. Todas se dejan fraguar en cámara fría por 7 días.

c) Pasados los 7 días, las dos probetas destinadas a la prueba de humedad-secado se

sumergen en agua a temperatura ambiente por 5 horas, se sacan y secan al horno a 70ºC
por 42 horas. Este proceso de inmersión y secado se repite hasta un máximo de 12 veces
y luego de cada ciclo una de las probetas se pesa y se le determina el grado de absorción
a la otra, se limpia pasándole un cepillo metálico enérgicamente, eliminando todo el
material suelto y luego de pesa obteniéndose el porcentaje de material disgregado
después de cada ciclo.

Las probetas destinadas a la prueba de compresión se someten a la misma después que

éstas tengan de uno a cuatro días de curado. Siempre la resistencia debe aumentar con el
tiempo.
 COCLUSION

Existen una variedad de métodos para el diseño estructural de un pavimento sin

embargo su utilización puede traer algunos inexactitudes

Los métodos de diseño de pavimentos se debe tener en cuenta que la acumulación de la

deformación permanente es la suma de las deformaciones que se generan en cada una de
las capas de la estructura.