UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

INGENIERÍA BÁSICA DE UNA PLANTA COMERCIAL DE DETERGENTE

LÍQUIDO

Por:
Joel Alfonso Zambrano Franco

INFORME DE PASANTÍA:
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico

Sartenejas, Octubre de 2010

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

INGENIERÍA BÁSICA DE UNA PLANTA COMERCIAL DE DETERGENTE LÍQUIDO

Por:
Joel Alfonso Zambrano Franco

Realizado con la asesoría de:

Tutor académico: Prof. Alexis Bouza
Tutor industrial: Ing. Ernesto Artahona

INFORME DE PASANTÍA:
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico

Sartenejas, Octubre de 2010

 RESUMEN

La presente investigación tuvo como finalidad el desarrollo de la ingeniería básica de una

planta de producción de detergentes líquidos, capaz de procesar 900 Tm/a de ácido alquilbenceno
sulfónico (LABSA) como materia prima principal.

Para cumplir dicho objetivo se elaboraron las bases de diseño del proceso, donde se
estableció la capacidad de la planta, alimentación de diseño, factor de servicio, entre otras
variables operacionales. Además se elaboró el balance de masa y energía del proceso.
Posteriormente se diseño el reactor donde se llevaría a cabo la reacción de neutralización de la
LABSA con Soda Caustica al 17,6%, este es un reactor flujo pistón modificado donde se utilizan
mezcladores estáticos para aumentar el rendimiento de la reacción y la transferencia de calor.

Se elaboraron los documentos de la ingeniería básica, es decir, el diagrama de flujo del

proceso, la ubicación de equipos, lista de líneas, entre otros. También se diseñaron y
dimensionaron lo equipos principales de la planta como: tanques de almacenamiento y mezclado,
mezclador estático, bombas y agitadores.

El costo total estimado para la compra de los equipos es de Bs. 1.500.000 y la inversión
de capital total está valorada en 5.000.000 Bs. El estudio de factibilidad económica del proyecto
muestra que es rentable debido a que la tasa interna de retorno (TIR) es de 132% siendo superior
al costo de la oportunidad (62,18%), además de una recuperación de la inversión antes del primer
año.

Asimismo se verificó la capacidad de detergencia del Ácido alquilbencenosulfónico como

materia activa de detergentes y se plantearon aditivos que mejoren las características físicas y
químicas de los productos finales de la planta.

Palabras clave: Bases de diseño, ingenieria básica, reactores, rentabilidad

iv
Dedicado a mí Hermana fuente de luz de mi vida, a mi Madre por ser mi apoyo
incondicional y a mi Padre por ser mi guía, los amo.

v
 AGRADECIMIENTOS

GRACIAS…

Ante todo a eso que algunos llaman Dios, Jehova, otros lo llaman Santos. Yo solo diré que
gracias Energías del universo.

A esos familiares importantes que aunque no estén presentes físicamente su ejemplo y legado si,
en especial a mi abuela Rosa y mi papá Ricardo.

A ese ser lleno de dulcura e infinito amor, mi luz, mi hermana Yaijary.

A la persona más fuerte que conozco, que me ha apoyado en cada paso sin importar cual. A ti
Madre, mi amor.

A esa guía llena de consejos y firmeza, a mi Padre, un ejemplo a seguir.

A mi madrina Menejo, a su cariño infinito.

A mi familia, en especial a GUAJOFE, mis hermanos.

A mis Amigos Mariana, Jesus y Alexander, por acompañarme en todo este viaje, los amo.

A Riad, Arturo y mis compañeros de Caribay.

A Adriana, Maria, Luisa, Veronica, Sofia, Andrea, mis compañeras de Cea.

A Gaby y Jesse, mis compañeras de estudios.

A mis amigos Sebastian, Juan Jose, Cesar, Luisa, Laura, Carla, Ivan, Arturo, Roxana, Jose, Will,
Oneliz, Abid, Nacho, Kachu, Ines, Fili por su apoyo y amistad.

A mis compañeros de ASEIQ-USB, en especial a mis Presidentas Mimi y Maria Jose.

A Industrias VENOCO por la oportunidad brindada y en especial al Ing. Artahona por su guía y
consejos. Tambien al personal de S.T.A.V.C.A. por la yuda brindada. A Haibsel y Robert por ser
el mejor equipo de trabajo.

Finalmente, a todas las personas que hicieron esto posible, GRACIAS.

vi
 INDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 2
CAPÍTULO 1: BREVE DESCRPCIÓN DE LA EMPRESA ..................................................... 3
CAPÍTULO 2: DETERGENTES ................................................................................................ 5
2.1. Antecedentes.......................................................................................................................... 5
2.2. Definición .............................................................................................................................. 6
2.3. Proceso de detergencia .......................................................................................................... 6
2.4. Formas físicas de los detergentes .......................................................................................... 7
2.5. Componentes de los detergentes sintéticos y sus funciones .................................................. 8
2.5.1. Surfactantes ........................................................................................................................ 8
2.5.2. Fortificadores o agentes secuestradores de dureza ........................................................... 11
2.5.3. Inhibidores de corrosión ................................................................................................... 14
2.5.4. Blanqueadores .................................................................................................................. 14
2.5.5. Blanqueadores ópticos ...................................................................................................... 14
2.5.6. Cargas auxiliares y de procesamiento .............................................................................. 14
2.5.7. Estabilizadores de espuma ................................................................................................ 15
2.5.8. Agentes suspensores de suciedad ..................................................................................... 15
2.5.9. Enzimas ............................................................................................................................ 15
2.6. Alquilbenceno Sulfonato de sodio....................................................................................... 15
2.6.1. Proceso de manufactura .................................................................................................... 16
2.6.2. Neutralización................................................................................................................... 16
2.7. Consideraciones tóxicas y ambientales ............................................................................... 18
CAPITULO 3: REACTORES QUÍMICOS .............................................................................. 20
3.1. Características de los reactores ............................................................................................ 20
3.1.1Fases de los fluidos presentes ............................................................................................ 20
3.1.2. Tipo de proceso ................................................................................................................ 21
3.1.3. Transferencia de calor ...................................................................................................... 22
3.2. Tipos de reactores ................................................................................................................ 23
3.2.1. Reactor por lotes (batch) .................................................................................................. 23
3.2.2. Reactor flujo pistón ideal (FPI) ........................................................................................ 24
3.2.3. Reactor de agitación continua (TAC) ............................................................................... 26
vii
3.3. Comparación entre reactores Batch, TAC y FPI en procesos isotérmicos .......................... 27
3.3.1. Capacidad de producción.................................................................................................. 28
3.3.2. Condiciones y variables de operación. ............................................................................. 28
3.3.3. Tiempo de residencia ........................................................................................................ 28
3.4. Análisis del comportamiento de reactores continuos en procesos isotérmicos. .................. 29
3.5. Reactor flujo pistón modificado .......................................................................................... 32
3.6. Intercambiador tubos y coraza ............................................................................................. 33
3.6.1. Descripción del intercambiador tubos-coraza .................................................................. 33
3.6.2. Ventajas de uso del intercambiador tubos-coraza ............................................................ 33
3.6.3. Principales aplicaciones .................................................................................................... 34
3.6.4. Tipos ................................................................................................................................. 34
3.6.5. Elementos del intercambiador de tubos y coraza ............................................................. 38
CAPITULO 4: MEZCLADORES ESTÁTICOS ...................................................................... 43
4.1. Descripción del equipo ........................................................................................................ 43
4.2. Ventajas de uso .................................................................................................................... 43
4.3. Principales aplicaciones ....................................................................................................... 44
4.4. Principios de Operación ...................................................................................................... 45
4.4.1. Mezclado radial ................................................................................................................ 46
4.4.2. Efecto flujo pistón ............................................................................................................ 46
4.4.3. Incremento de la transferencia de calor ............................................................................ 48
CAPITULO 5: ANÁLISIS ECONÓMICOS ............................................................................. 49
5.1. Inversión de capital.............................................................................................................. 49
5.1.1. Inversión de capital fijo .................................................................................................... 49
5.1.2. Capital de trabajo .............................................................................................................. 51
5.2. Estimación de la inversión de capital .................................................................................. 51
5.3. Costos de producción .......................................................................................................... 52
CAPITULO 6: MARCO METODOLÓGICO .......................................................................... 54
6.1. Tipo de investigación .......................................................................................................... 54
6.2. Diseño de la investigación ................................................................................................... 54
6.2.1. Revisión bibliográfica ...................................................................................................... 54
6.2.2. Sección experimental........................................................................................................ 54
viii
6.2.3.Diseño y evaluación ......................................................................................................... 57
CAPITULO 7: RESULTADOS Y DISCUSIÓN ...................................................................... 60
7.1. Detergencia de LABSS........................................................................................................ 60
7.2. Bases de diseño .................................................................................................................... 62
7.2.1. Capacidad de diseño ......................................................................................................... 63
7.2.2. Alimentación de diseño .................................................................................................... 63
7.2.3. Calidad del producto......................................................................................................... 63
7.2.4. Almacenaje ....................................................................................................................... 65
7.2.5. Factor de servicio.............................................................................................................. 67
7.2.6. Servicios industriales ........................................................................................................ 67
7.2.7. Localización de la planta .................................................................................................. 67
7.3. Etapas del proceso ............................................................................................................... 67
7.4. Balance de Masa .................................................................................................................. 71
7.5. Balance de energía ............................................................................................................... 71
7.6. Reactor de neutralización .................................................................................................... 71
7.7. Diseño de equipos del proceso ............................................................................................ 75
7.7.1. Calculo hidráulico ............................................................................................................ 75
7.7.2. Tanques............................................................................................................................. 75
7.7.3. Equipos de mezclado ........................................................................................................ 76
7.8. Documentos del proceso ...................................................................................................... 79
7.9. Análisis económico ............................................................................................................. 81
7.9.1. Inversión total de capital .................................................................................................. 81
7.9.2. Costos de producción ....................................................................................................... 82
7.9.3. Ingresos............................................................................................................................. 83
7.9.4. Flujo de caja ..................................................................................................................... 84
7.9.5. Análisis de rentabilidad .................................................................................................... 86
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................ 88
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 91
APÉNDICE A: LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA A NIVEL NACIONAL .......................92

APENDICE B: BALANCE DE MASA .................................................................................... 94

ix
APÉNDICE C: BALANCE DE ENERGÍA .............................................................................. 97
APÉNDICE D: DIMENSIONAMIENTO DE REACTORES ................................................ 100
D.1.Premisas para el cálculo del reactor: ................................................................................ 100
APENDICE E: DIMENSIONAMIENTO DE TANQUES ..................................................... 115
E.1. Premisas para el cálculo de tanques de almacenamiento de materia prima ...................... 115
E.2. Premisas para el cálculo del tanque agitado ...................................................................... 115
E.3. Dimensionamiento Tanques .............................................................................................. 115
E.3.1Tanque de almacenamiento de agua cruda (TQ-001 A/B/C/D) ..................................... 116
E.3.2. Tanque de almacenamiento de solución de soda cáustica (TQ-003 A/B) ..................... 117
E.3.3. Tanque de almacenamiento de LABSA (TQ-004) ........................................................ 118
E.3.4. Tanque de aditivación y mezclado (MD-001 A/B) ........................................................ 118
APÉNDICE F: DIMENSIONAMIENTO DE BOMBAS ....................................................... 120
F.1. Premisas para el cálculo de las bombas............................................................................. 120
F.2. Dimensionamiento de bombas .......................................................................................... 121
APENDICE G: DIMENSIONAMIENTO DE MEZCLADORES ESTÁTICOS ................... 146
G.1.Dimensionamiento del mezclador estático ....................................................................... 146
G.1.1.ME-001 ......................................................................................................................... 146
APÉNDICE H: DIMENSIONAMIENTO DE AGITADORES.............................................. 151
H.1. Dimensionamiento de agitadores ...................................................................................... 151
H.2. Agitador M-001 A/B ........................................................................................................ 156
APÉNDICE I: ESTIMACIÓN ECONÓMICA ....................................................................... 158
I.1. Estimación de inversión total de capital ............................................................................. 158
I.2. Estimación de costos de producción .................................................................................. 160
APÉNDICE J: OTROS DOCUMENTOS DEL PROCESO ................................................... 161

x
 INDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Composición del LABSA .................................................................................................4
Tabla 2.1. Calores de reacción (4) ...................................................................................................18
Tabla 3.1. Estimación de los tiempos de reacción para diseño de reactores por lotes (9) ...............24
Tabla 3.2. Estimación del volumen para un reactor FPI en función al grado de reacción (9) .........25
Tabla 3.3. Estimación del volumen para un reactor TAC en función al grado de reacción (9) .......27
Tabla 3.4. Número Damköhler en función del orden de reacción (9) ..............................................30
Tabla 4.1. Comparación de mezcladores estáticos con otros elementos de mezclado en línea (8) 45
Tabla 5.1. Estimación del costo de producción ..............................................................................52
Tabla 7.1. Materiales y elementos de suciedad seleccionados .......................................................60
Tabla 7.2. Composición agua suavizada ........................................................................................63
Tabla 7.3. Composición NaOH 50% p/p. .......................................................................................63
Tabla 7.4. Composición de LABSS................................................................................................64
Tabla 7.5. Fórmula 1: Detergente líquido para ropa.......................................................................64
Tabla 7.6.Fórmula 2: Detergente liquido para ropa........................................................................64
Tabla 7.7. Fórmula 3: Lavaplatos líquido.......................................................................................65
Tabla 7.8. Composición de diseño del detergente líquido ..............................................................66
Tabla 7.9. Tanques de almacenamiento de materia prima..............................................................66
Tabla 7.10. Distribución de las regiones y localización de las plantas a nivel nacional ................68
Tabla 7.11. Balance de masa de una planta comercial de detergente líquido ................................72
Tabla 7.12. Dimensiones y datos termodinámicos del reactor R-001 ............................................73
Tabla 7.13. Especificaciones del los mezcladores estáticos del reactor .........................................74
Tabla 7.14. Especificaciones de las bombas de la planta comercial de detergente líquido ............76
Tabla 7.15. Especificaciones de los tanques de la planta comercial de detergente líquido ............77
Tabla 7.16. Dimensiones del mezclador ME-001 ..........................................................................78
Tabla 7.17. Especificaciones de los agitadores ..............................................................................78
Tabla 7.18. Lista de líneas de la planta...........................................................................................81
Tabla 7.19. Estimación de Inversión Total de Capital ...................................................................82
Tabla 7.20. Costos de producción para el primer año de operación (2011) ...................................83
Tabla 7.21. Estructura del flujo de caja ..........................................................................................84
Tabla 7.22. Flujo de caja (Bs).........................................................................................................85
xi
Tabla 7.23. Escenarios para la tasa de descuento ...........................................................................86
Tabla A.1. Distribución Geográfica ............................................................................................... 93

Tabla D.1. Dimensiones del mezclador estático dentro del reactor ..............................................100
Tabla D.2. Datos para la evaluación del mezclador estático ........................................................101
Tabla D.3. Temperaturas de entrada y salida del reactor .............................................................102
Tabla D.4. Valores de CPT y CL..................................................................................................104
Tabla D.5. Distancia efectiva entre centros de tubos según el tipo de arreglo .............................107
Tabla D.6. Distancia efectiva de las filas de tubos en dirección del flujo en función del arreglo de
tubos .............................................................................................................................................109
Tabla D.7. Valores de constantes para el cálculo del coeficiente ideal de Colburn. ....................111
Tabla F.1. Rangos de velocidades de fluido dependiendo de su viscosidad ................................121
Tabla F.2. Longitud equivalente en ft/accesorios del lado de succión para la bomba P-002 .......122
Tabla F.3. Longitud equivalente en ft/accesorios del lado de descarga para la bomba P-002 .....124
Tabla F.4. Longitud equivalente en pies por accesorios para la bomba P-001 ............................129
Tabla F.5. Longitud equivalente en pies por accesorios para la bomba P-003 ............................131
Tabla F.6. Longitud equivalente en pies por accesorios para la bomba P-004 ............................134
Tabla F.7. Longitud equivalente en pies por accesorios para la bomba P-005 ............................136
Tabla F.8. Longitud equivalente en pies por accesorios para la bomba P-006 ............................139
Tabla F.9. Longitud equivalente en pies por accesorios para la bomba P-007 ............................141
Tabla F.10. Longitud equivalente en pies por accesorios para la bomba P-008 A/B ...................143
Tabla G.1. Cantidad de módulos en función del número de Reynolds ........................................147
Tabla G.2. Especificaciones para el dimensionamiento del mezclador .......................................147

xii
 INDICE DE FIGURAS

Figura 2.1. Mecanismo general de la detergencia (1) ............................................................7

Figura 2.2. Tipos de surfactantes (1) ......................................................................................9
Figura 2.3. Alquilbenceno Sulfonato de Sodio Lineal (3) .....................................................9
Figura 2.4. Alquilbenceno Sulfonato de Sodio Lineal (3) ...................................................10
Figura 2.5. Acido Abietico (3) .............................................................................................11
Figura 2.6. Dodecil Betaina (3) ............................................................................................11
Figura 2.7. Principales elementos en los agentes secuestradores (1) ...................................12
Figura 2.8. Desactivación de los metales de dureza (8) .......................................................12
Figura 3.1. Operación por lotes (Batch) (6) .........................................................................21
Figura 3.2. Operación continúa (A) Modelo ideal de flujo pistón. (B) Modelo de tanque de
agitación perfecta (6)............................................................................................................ 22
Figura 3.3. Perfil de velocidad de un FPI (6) .......................................................................24
Figura 3.4. Esquema de la variación de la conversión en un reactor flujo pistón ideal (6) 25
Figura 3.5. Reactor de agitación continua (7) ......................................................................26
Figura 3.6. Reactores TAC en serie con intercambiadores intermedios para reacciones
exotérmicas (10) ...................................................................................................................27
Figura 3.7. Comparación entre los diferentes tipos de reactores (6) ....................................29
Figura 3.8. Comparación entre el TAC y el FPI de volúmenes similares para estimación
de los tiempos de residencia en reacciones de orden “n” a través del número de
Damköhler (10) .....................................................................................................................31
Figura 3.9. Comparación entre un reactor flujo pistón único (A) y un banco (B) ..............32
Figura 3.10. Cabezal de tubos fijo (11) ..............................................................................35
Figura 3.11. Cabezal de tubos flotantes externo (11) ...........................................................36
Figura 3.12. Cabezal de tubos flotante con anillo de cierre hidráulico (11) .........................36
Figura 3.13. Cabezal de tubos flotante removible (11) .........................................................37
Figura 3.14. Cabezal de tubos flotante interno (11) ..............................................................37
Figura 3.15. Identificación TEMA de Intercambiadores de calor de tubos y coraza (11)... 38
Figura 3.16. Elementos de un intercambiador de calor de tubos y coraza (11) ....................39
Figura 3.17. Patrones Triangulares de arreglos de tubos (13)...............................................40

xiii
Figura 3.18. Patrones cuadrados de arreglos de tubos (13)...................................................40
Figura 3.19. Deflector segmentado (13) ...............................................................................41
Figura 3.20. Deflector de disco y corma (10) .......................................................................42
Figura 3.21. Deflector de orificio (10) ..................................................................................42
Figura 4.1. Ejemplos de mezcladores estáticos (13) .............................................................43
Figura 4.2. Patrones de mezclado radial en mezcladores estáticos (16) ...............................46
Figura 4.3. Comparación del perfil de velocidad del fluido en una tubería vacía y con
mezcladores estáticos con el régimen de flujo pistón ideal (8) ............................................47
Figura 4.4. Curva para flujo pistón ideal, con mezclador estático y con tubería vacía (8). 47
Figura 6.1. Montaje experimental para pruebas en tejidos .................................................56
Figura 7.1. Ejemplo de materiales después de pasar por el lavado .....................................61
Figura 7.2. Esquema del proceso ........................................................................................70
Figura 7.3. Diagrama integral del proceso ..........................................................................70
Figura 7.4. Esquema de los mezcladores estáticos KOMAX (5) .........................................74
Figura 7.5. Arreglo de tubos y estructura de los mezcladores estáticos .............................75
Figura 7.6. Diseño de los tanques de almacenamiento de materia prima (A) y de mezclado
(B) .......................................................................................................................................77
Figura 7.7. Agitador tipo palas inclinadas 45°....................................................................78
Figura 7.8. Diagrama de flujo del proceso (DFP) ...............................................................79
Figura 7.9. Plano de ubicación de equipos de la planta (Nivel 1) ......................................80
Figura 7.10. Plano de ubicación de equipos de la planta (Nivel 2) ....................................80
Figura 7.11. Flujo de caja en el tiempo...............................................................................87
Figura A.1. Mapa de Venezuela distribuido por regiones. .................................................89
Figura F.1. Longitud equivalente para los distintos accesorios .........................................120
Figura F.2. Alcances de las bombas en rangos de funcionamiento, para los tipos
comerciales .......................................................................................................................125
Figura G.1. Factor A vs Número de Reynolds en flujo laminar ........................................146
Figura G.2. Factor B vs Número de Reynolds en flujo turbulento ............................... 146

xiv
 INTRODUCCIÓN

Industrias Venoco C.A. es una organización empresarial conformada por un grupo de

empresas de origen venezolano de capital privado, con un amplio desarrollo en el área química,
petroquímica y de lubricantes con más de 50 años de experiencia, ubicada en Guacara Edo.
Carabobo.

Actualmente, en su esfuerzo por contribuir con el desarrollo social y económico del país,
ha previsto destinar el 30 % (7.200 Tm/a) de la producción de ácido alquilbencensulfónico lineal
(LABSA), provenientes de la nueva planta de sulfonación a pequeñas y medianas empresas
(PYMES) que estarán distribuidas en diferentes regiones del país, cuyo objetivo será la
producción de detergentes líquidos.

Como parte del compromiso, Industrias Venoco acordó con el Ministerio de Poder
Popular de Ciencia y Tecnología realizar la ingeniería, procura y construcción una planta de
producción de detergente líquido con una capacidad de 5600 Tm/a a partir de soda cáustica y
LABSA en Guanare, Edo. Portuguesa, siendo esta la empresa piloto para luego multiplicarla a
nivel nacional. Entre los principales objetivos de dicha planta están: fabricar detergentes líquidos
biodegradables, incrementar la oferta de productos nacionales a precios competitivos a través de
las redes gubernamentales, el ahorro de divisas a través de la sustitución de la importación de
detergentes de otros países y la generación de empleos tanto directos como indirectos, en el
proceso de manufactura, transporte y distribución.

Objetivo general

Elaborar la ingeniería básica de una planta comercial de detergentes líquidos a partir de

ácido alquilbencensulfónico lineal (LABSA).

Objetivos específicos

 Realizar experimentos a nivel del laboratorio para verificar la capacidad de detergencia del
ácido alquilbencensulfónico como materia activa de detergentes y proponer aditivos que
mejoren las características físicas y químicas de los mismos.
 Elaborar las bases de diseño para el proceso de manufactura de detergentes líquidos a nivel
comercial.
 Realizar el balance de masa y energía del proceso.
 2

 Diseñar un reactor flujo pistón modificado donde se llevara a cabo la reacción de

neutralización del proceso, tomando en cuenta los datos obtenidos en la planta piloto y las
bases de diseño.
 Diseñar los equipos necesarios para el proceso de producción de detergentes líquidos.
 Elaborar el diagrama de flujo del proceso (DFP), el diagrama de tuberías e instrumentación y
el plano de ubicación de equipos correspondiente a la planta comercial.

 Realizar estimado de costos clase III (precisión ± 20%).

 Evaluar la factibilidad económica del proyecto mediante la tasa interna de retorno y el tiempo
de retorno de inversión.
 CAPÍTULO 1

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

La organización empresarial Industrias Venoco C.A. se convirtió en la primera empresa

privada venezolana destinada a la transformación de derivados de hidrocarburos en 1960, cuando
inició operaciones la Compañía Anónima Nacional de Grasas Lubricantes en la ciudad de
Valencia. Para el momento, esta actividad era exclusiva de compañías trasnacionales y realizada
con productos importados. Desde entonces, la empresa se ha destacado a nivel nacional e
internacional por la calidad de sus productos y procesos. Actualmente, su sede principal se
encuentra ubicada en la Carretera Nacional Vía Aragüita, Guacara, Edo. Carabobo (1).

Actualmente, la empresa ha modelado su organización empresarial estructurando sus

líneas de producción de la siguiente manera: C.A. Nacional de Grasas y Lubricantes (CANGL,
1960), Química Venoco (QVCA, 1969), Aditivos Orinoco (ADINOVEN, 1979) y Lubricantes
Venoco Internacional, C.A (LVICA, 1994).

Durante los últimos años, la empresa, con el objetivo de ampliar sus horizontes, construyo
una planta de sulfonación ubicada dentro de la sede principal para producir Acido sulfónico de
alquilbenceno lineal (LABSA). Este hidrocarburo es la principal materia prima para la industria
de manufactura de detergentes aniónicos sintéticos. Hoy en día, esta planta de sulfonación ya se
encuentra en operación, utilizando como materia prima alquilbenceno lineal (LAB) proveniente
de la planta química ubicada en el mismo complejo.

De acuerdo a la tecnología de la unidad de procesos desarrollada por la compañía italiana

Ballestra S.P.A., el proceso de manufactura para la obtención del hidrocarburo sulfonado
consiste, básicamente, en la transformación del alquilbenceno lineal (LAB) en un reactor de
película fina descendente, donde se pone en contacto el LAB con trióxido de azufre (SO 3), dando
lugar a la reacción de sulfonación. El producto final, LABSA, tiene la siguiente composición
química expresada en porcentaje de masa (Tabla 1.1).
 4

Tabla 1.1 Composición del LABSA

Componente %Peso

LABSA 97,0

H2SO4 1,07

LAB 1,04

H2O 0,89

El Gobierno Nacional exoneró a Industrias Venoco de aranceles e impuestos al valor

agregado (I.V.A) en lo referente a la importación de los equipos para la planta de Sulfonación.
Como parte del compromiso, Industrias Venoco acordó en conjunto con el Ministerio del Poder
Popular para la Ciencia y Tecnología, promover y apoyar la creación de PYMES (Pequeñas y
Medianas Empresas) para la producción de detergentes líquidos, empleando como materia prima
básica el Ácido Sulfónico producido en la planta de Sulfonación. De esta manera se estaría
originando capacitación y entrenamiento para el desarrollo de la comunidad.
 CAPÍTULO 2

DETERGENTES

A continuación se presentara la información relacionada con detergentes, el proceso de

detergencia, el proceso de manufactura y características de los detergentes sintéticos, sus
componentes y funciones.

2.1. Antecedentes

El desarrollo en la formulación y producción de detergentes ha sido escalonado a lo largo

de la historia, desarrollando paulatinamente tecnologías y productos destinados a satisfacer las
demandas técnicas y de mercado.

En el año 600 a.C., los fenicios obtuvieron el primer jabón mezclando grasa de cabra con
cenizas de madera. En Europa, la fabricación de jabones se inició en Marsella en la Edad Media
y se extendió a Génova, Venecia y Savona. En el siglo XVIII, la fabricación de éste se convirtió
en un negocio floreciente y se difundió en Europa y Norteamérica, llegando a ser una gran
industria para fines de siglo (1).

Para 1890, A. Krafft, químico alemán dedicado a la investigación, observó que ciertas
moléculas de cadena corta, que no eran sustancias jabonosas, producían espuma como el jabón al
unirse con alcohol. Krafft había producido el primer detergente del mundo, pero en aquel
momento este descubrimiento no interesó a nadie y permaneció como mera curiosidad química.

Después de la primera guerra mundial, el bloqueo aliado privó a Alemania del suministro
de grasas naturales utilizadas para fabricar lubricantes, las grasas de los jabones fueron
sustituidas, y el propio jabón se convirtió en un artículo difícil de conseguir en el país. Dos
químicos, H. Gunther y M. Hetzer, recordaron entonces hallazgo de Krafft y elaboraron el primer
detergente comercial, llamado Nekal, creyendo que serviría como sustituto del jabón tan sólo en
tiempos de guerra. Sin embargo, las ventajas del detergente con respecto al jabón no tardaron en
manifestarse, de tal manera que para el año 1930, gran parte del mundo industrializado fabricaba
 6

una amplia gama de detergentes sintéticos que no dejaban residuo alguno, y que en muchos
aspectos eran muy superiores al jabón.

Posteriormente a la Segunda Guerra Mundial, la rápida disponibilidad de hidrocarburos

procedentes de la industria petroquímica en desarrollo, hizo atractiva la idea de que existiese un
sistema de detergentes económico y eficiente, y es en 1946, cuando aparece el primer detergente
para lavar la ropa en casa: el Tide®, que coincidió con el momento en que las amas de casa en los
Estados Unidos no podían vivir sin una lavadora automática. El éxito del Tide® fue rápido y se
convirtió en el precursor de muchísimos detergentes delicados que no tardarían en abarrotar las
estanterías de los supermercados (2).

2.2. Definición

Un detergente representa un conjunto de moléculas compuestas de dos partes, una

hidrofóbica (insoluble en agua) y una hidrofílica (soluble en agua). Estas moléculas, mejor
conocidas como surfactantes, son altamente activas en las interfaces entre aire y agua o aceite y
agua (1).

Los detergentes contienen entre los componentes que forman parte de su formulación, uno
o varios agentes tensoactivos o surfactantes, en combinación con otras sustancias orgánicas e
inorgánicas, que incrementan la eficacia de la limpieza en comparación con la acción del agente
tensoactivo aislado (3).

2.3. Proceso de detergencia

La detergencia consiste en la extracción del sucio en un sustrato, mediante un compuesto

que tiene la capacidad de emulsificar, humectar, deflocular, blanquear e inhibir la corrosión
inherente en el proceso de lavado; asegurando que los materiales pertenecientes a los tejidos,
como por ejemplo, los colorantes, no sean afectados. El mecanismo físico-químico que está
involucrado en el proceso es ampliamente complejo. Sin embargo, puede ser descrito en seis
pasos (Figura 2.1) (4):

 Hidratación del sucio: es necesario hidratar las piezas de tela, debido a que sufren un proceso
de almacenamiento previo al lavado, durante el cual el sucio pierde gran parte de su humedad.
 Remoción del sucio de la tela por medio de acciones mecánicas y químicas.
 7

 Fragmentación del sucio en partículas pequeñas, dispersiones o componentes solubles en

agua, por medio de diversos componentes presentes en la formulación del detergente.
 Prevención de redeposición de los fragmentos de sucio o trazas de tinte sobre la tela ya
lavada.
 Blanqueo del sucio residual o redepositado (percudido) con la finalidad de dar una mejor
sensación y resultado visual.
 Modificación final de la fibra para mejorar la satisfacción del consumidor, utilizando para
ello agentes tales como abrillantadores, perfumes, polímero anti-redepositantes de sucio y
agentes acondicionadores de tejido.

Figura 2.1. Mecanismo general de la detergencia (1)

2.4. Formas físicas de los detergentes

Los detergentes se fabrican en una variedad de formas y presentaciones dependiendo en

cierta medida del tipo de formulación y la función que debe cumplir. Según la forma, la mayoría
de los detergentes pertenecen a uno de los siguientes grupos:(4)

- Polvos:

Los detergentes en polvo tradicionales que se fabrican y comercializan, superan en

cantidad a las demás formas físicas existentes. Representa más del 60 % de la producción
mundial. Su densidad se encuentra entre 200 g/l y 700 g/l, dependiendo de la región.

- Barras:

Se fabrican tanto para el lavado a mano como en pastillas para lavadoras. Igualmente se
fabrican para uso personal y en cosmética en general.
 8

- Pastas:

Son utilizadas básicamente en la industria textil y en algunos casos para operaciones de

limpieza industrial y mantenimiento.

- Líquidos:

Este tipo de detergentes se venden mayormente en soluciones diluidas; para aplicaciones

como el lavado de ropa, lavaplatos, etc.

2.5. Componentes de los detergentes sintéticos y sus funciones

La clasificación de los detergentes se realiza de acuerdo al tipo de agente tensoactivo y de

los componentes secundarios que lo conforman. Su formulación varía enormemente
dependiendo del fin o la aplicación que se le quiere dar, así como también de acuerdo al mercado
donde va dirigido el producto.

Entre los principales compuestos que se usan para la manufactura y formulación de

detergentes se encuentran:

2.5.1. Surfactantes

Un surfactante o agente tensoactivo es una sustancia química que tiene la habilidad de

adsorberse en una interface, modificando la energía libre interfacial. Las moléculas e iones de
tensoactivo forman capas monomoleculares orientadas a la interface sucio-tela-agua para
promover la limpieza (detergencia) y en la interface aire-agua para producir espuma, mediante la
disminución de la tensión superficial de las interfaces. Además, estos presentan propiedades
funcionales de humectación, emulsificación, solubilización y dispersión.

Los agentes tensoactivos tienen una estructura molecular común que consiste en una larga
cadena no polar, casi siempre una cadena de hidrocarburo, que es soluble en aceite pero insoluble
en agua, conocida como la parte lipofílica o hidrofóbica. El otro extremo de la molécula conocida
como la parte hidrofílica, es insoluble en aceite pero soluble en agua, y es lo suficientemente afín
a ella para conferir solubilidad en agua a todo el compuesto (1).

2.5.1.1. Clasificación de los surfactantes

Desde el punto de vista comercial los surfactantes se clasifican según su aplicación. Sin
 9

embargo, como se observa que muchos surfactantes son susceptibles de ser utilizados en
aplicaciones diferentes, lo que provoca confusiones, se prefiere clasificarlos de acuerdo a la
estructura de su molécula, o de manera más exacta según la forma de disociación de esta en el
agua (4).

Figura 2.2. Tipos de surfactantes (1)

- Surfactantes aniónicos

Los surfactantes aniónicos se ionizan en solución en un anión anfífilo y un catión. La

parte lipofílica está compuesta por una cadena parafínica lineal o ramificada que va desde 10 a 14
átomos de carbono, y está unida a un anillo aromático. El extremo hidrofílico de la molécula,
con pocas excepciones, es, un grupo sulfatado (-O-SO3-), o un grupo sulfonado (-SO3-). De los
cationes asociados con los grupos polares, el sodio y el potasio imparten solubilidad en agua,
mientras que el calcio, bario y magnesio favorecen la solubilidad en aceite. Una mayor fuerza
iónica en el medio disminuye la solubilidad del tensoactivo.

De los distintos tipos de agentes tensoactivos, los aniónicos pertenecen a la clase

comercial más importante, siendo éste el surfactante principal en la formulación de detergentes
lavaplatos y de textiles. Su producción representa alrededor del 55% de los surfactantes
producidos anualmente en el mundo. En la actualidad, el compuesto más utilizado es el
alquilbencensulfonato de sodio lineal (LABSS), seguido de los alcoholes sulfatados, alcohol éter
sulfatos, sulfonatos de alfa olefinas, y parafinas o sulfonatos de alcanos secundarios.

Figura 2.3. Alquilbenceno Sulfonato de Sodio Lineal (3)

 10

- Surfactantes catiónicos

A diferencia de los aniónicos, el grupo polar posee una carga positiva. Prácticamente
todos los tensoactivos catiónicos de importancia industrial son compuestos grasos nitrogenados y
a bases de amonio cuaternario. Son de poca utilidad en limpieza porque la mayoría de las
superficies tienen una carga negativa y los cationes se adsorben sobre ellas en lugar de solubilizar
la suciedad adherida.

Los surfactantes catiónicos son usados en cantidades limitadas debido a su costo de

producción y se utilizan como auxiliares en la fabricación de antisépticos, bactericidas y
suavizado de textiles, así como también para productos de especialidad, tales como limpiadores
de metales para galvanizado. El surfactante catiónico más utilizado es el cloruro de dimetil
amonio de doble ramificación.

Figura 2.4. Alquilbenceno Sulfonato de Sodio Lineal (3)

- Surfactantes no iónicos

A diferencia de los surfactantes aniónicos o catiónicos, carecen de cargas discretas cuando

se disuelven en medios acuosos. La parte hidrofílica contiene átomos no ionizables de oxígeno,
nitrógeno o azufre; su solubilidad es proporcionada por los enlaces de hidrógeno con las
moléculas de agua. Generalmente, la parte hidrofílica es una cadena de polioxietileno, sustituido
en un extremo con el grupo hidrofóbico, formado por grupos muy similares a sus equivalentes en
los surfactantes aniónicos o catiónicos. Tienden a ser ceras de bajo punto de fusión o líquidos y,
por consiguiente, es difícil formularlos en forma de polvo.

Son excelentes agentes humectantes, compatibles tanto con compuestos aniónicos

como con catiónicos, y no son afectados por los iones calcio y magnesio del agua dura. Su
producción representa un poco menos del 40% del total. Dentro de los tensoactivos no iónicos
que tienen importancia comercial se encuentran los alquiletoxilatos, los alquilfenoles etoxilatos,
el etanol amidas de ácidos grasos, los polímeros complejos de óxido de etileno, entre otros.
 11

Figura 2.5. Acido Abietico (3)

- Surfactantes anfóteros

Contienen grupos hidrofílicos ácidos y básicos, y dependiendo del pH de la solución en la

que se utilicen, pueden ser aniónicos (básico) y catiónicos (ácido), como es el caso del ácido
acetilamino acético. Este grupo de surfactantes, presentan buenas propiedades tensoactivas en un
amplio intervalo de pH y son compatibles con los aniónicos y los catiónicos. Los anfóteros son
en general tan caros como los catiónicos y por esta razón su utilización se reduce a aplicaciones
particulares.

Figura 2.6. Dodecil Betaina (3)

- Surfactantes poliméricos

Hace unos veinticinco años surgieron este tipo de surfactantes. Estos son producidos
asociando estructuras polimerizadas de tipo hidrofílico o lipofílico, en forma de bloques o de
injertos. Algunos de estos surfactantes son indispensables en procesos donde están involucradas
macromoléculas naturales como en la deshidratación de petróleo. Dentro de este grupo se
encuentran las resinas sulfonadas o etoxiladas y los copolímeros bloque de óxido de etileno o de
óxido de propileno (3).

2.5.2. Fortificadores o agentes secuestradores de dureza

Existen tres elementos químicos que forman la base para casi todos los agentes
 12

secuestradores: silicio, carbono y fósforo (Figura 2.7).

Figura 2.7. Principales elementos en los agentes secuestradores (1)

El fosfato no solo funciona como enlazante de los iones de dureza del agua, sino que
también favorece la suspensión del sucio en la solución de lavado y actúa como buffer del pH de
la solución. En las regiones en las que los compuestos de fosfato tienen regulaciones ambientales
por su efecto en las aguas residuales, se comenzó a emplear otros compuestos capaces de cumplir
las mismas funciones, pero que su vez, aumentaron la complejidad de la formulación.

Así, desde la década de los 70 se empezaron a utilizar materiales con capacidad de

intercambio iónico como lo son las zeolitas y silicatos, polímeros de policarboxilato para la
suspensión del sucio en la solución de lavado, ácido cítrico para la dispersión y control de pH, y
carbonato para el control de calcio y como buffer.

Dentro de las funciones principales de los agentes secuestradores se tienen:

1) Suavizantes del agua: La función básica de los “builders” es enlazarse a los iones de
dureza en el agua corriente y proveer en cambio iones de sodio (Figura 2.8).

Figura 2.8. Desactivación de los metales de dureza (8)

 13

 La remoción de los iones libres de calcio y magnesio es esencial para el desempeño en el

lavado. Las durezas de calcio y magnesio libre se encuentran presentes en las aguas
superficiales, en diferentes cantidades y relaciones dependiendo de la zona geográfica y el
tipo de tratamiento al que es sometida el agua. Estas durezas implican inconvenientes en el
proceso de lavado ya que:
 Intervienen en el desempeño de los surfactantes aniónicos reduciendo su solubilidad y su
eficiencia en la remoción y dispersión del sucio.
 Interactúan con sucios de ácidos grasos formando jabones de calcio y magnesio, los cuales
son altamente insolubles y difíciles de extraer de las telas.
 Mantienen atrapados los sucios de tipo aniónico en las telas a través de puentes iónicos.
 Se absorben sobre las telas de algodón y precipitan como carbonatos y silicatos, así como
sales de calcio de ácidos grasos. Esto origina serias dificultades para el mantenimiento de la
blancura de las telas.
 Interactúan con sucios específicos (por ejemplo la tierra) para causar aglomerados, trayendo
como consecuencia una remoción pobre del sucio y la redeposición del mismo.
2) Fuente de alcalinidad/capacidad de buffer: Las condiciones alcalinas de un proceso de
lavado a un pH entre 9,5 y 11 promueve la remoción de sucio de las telas. Además, la
alcalinidad saponifica y emulsiona las grasas y favorece la solubilidad o dispersión de
material proteínico en la solución.
3) Actividad dispersante/antiredepositante: Otra función importante de los agentes
secuestrantes es la de suspender los sucios que han sido removidos en la solución de
lavado. Los materiales que tienen polianiones, tales como el tripolifosfato, los silicatos y
en especial los policarboxilatos poliméricos, son efectivos gracias a la repulsión entre las
partículas de sucio cargadas negativamente y los polianiones.
4) Estabilización de blanqueadores: Los blanqueadores activos son inestables tanto en su
almacenamiento como durante el proceso de lavado, debido a que son muy sensibles a
trazas de iones de metales pesados los cuales pueden causar la descomposición
instantánea del peróxido si se encuentran libremente en solución. Los agentes quelantes
son muy efectivos a la hora de reaccionar con los iones de metales pesados y prevenir la
descomposición de los radicales de los blanqueadores oxigenados (1).
 14

2.5.3. Inhibidores de corrosión

Son sustancias que inhiben la acción corrosiva de los tensoactivos sulfatados y sulfonados
sobre los metales de las máquinas lavadoras, siendo el más común el silicato de sodio. Éste
además disminuye el efecto de separación en capas cuando se transporta el detergente a largas
distancias, debido a la diferencia de densidades que poseen cada uno de sus componentes,
estabiliza la mezcla y mejora la velocidad de solubilización del detergente (3).

2.5.4. Blanqueadores

La suciedad que no se elimina por los mecanismos usuales, con frecuencia puede
modificarse mediante un blanqueador para retirarla con mayor facilidad. Los blanqueadores de
cloro (por ejemplo, hipoclorito de sodio o ácido tricloroisocianúrico, que se utilizan en polvos
limpiadores) tienen un olor desagradable y tienden a descomponerse durante el almacenamiento,
dañar las telas y los colorantes, y en el caso del nylon le confieren un color amarillo brillante. Es
por esto que es preferible utilizar los blanqueadores que se descomponen formando peróxido de
hidrógeno y el más usado es el perborato de sodio.

2.5.5. Blanqueadores ópticos

Los agentes fluorescentes son tintes incoloros que producen una fluorescencia azul al
adsorberse sobre las telas cuando son expuestos a la luz del sol. Estos enmascaran cualquier tono
amarillo debido al envejecimiento de la tela y producen un aspecto genuinamente “más blanco
que el blanco”. Estos agentes no funcionan muy bien con fibras sintéticas porque no se adsorben
en forma adecuada. Con frecuencia se emplean mezclas de blanqueadores ópticos y cada uno de
los componentes es efectivo con una fibra distinta.

2.5.6. Cargas auxiliares y de procesamiento

Se utilizan como relleno para abaratar el producto. No contribuyen en el proceso de

detergencia pero le confieren al polvo mayor soltura y un mejor flujo, disminuyendo así la
cantidad de detergente necesaria para efectuar un buen lavado. En contraposición, ocasionan un
aumento en la redeposición del sucio, lo cual se hace necesaria la existencia de una relación
óptima de trabajo. El compuesto más utilizado es el sulfato de sodio.
 15

2.5.7. Estabilizadores de espuma

Para el público, un detergente efectivo debe producir espuma. No sólo se considera a la

espuma como una ayuda en el proceso de limpieza, sino que también oculta el agua, la cual
debido a la formación de micelas y la suspensión de suciedad, siempre aparece sucia. De hecho
no hay relación directa entre la espuma y la detergencia, y en ciertos casos (por ejemplo,
máquinas lavadoras de carga frontal o lavadoras de platos) la espuma excesiva constituye una
desventaja. Sin embargo, en las formulaciones generales se considera conveniente agregar un
estabilizador de espuma, como la n-hidroxietil-lauramida.

2.5.8. Agentes suspensores de suciedad

El principal agente suspensor de suciedad es la carboximetilcelulosa sódica. Su función

es evitar la redeposición de suciedad y actúa incrementando la carga negativa sobre la superficie
de las telas, que entonces repelen las partículas de suciedad, las cuales poseen cargas negativas.

2.5.9. Enzimas

Las manchas producidas por proteínas como huevo, leche y sangre son difíciles de
eliminar por la acción del detergente, ya que son insolubles en agua, se adhieren con fuerza a las
fibras e impiden la penetración del detergente. Al agregar una enzima proteolítica a la
formulación, ésta cataliza la hidrólisis de las proteínas formando péptidos solubles en agua y
aminoácidos, o cuando menos las hacen permeables al agua, por lo que la mancha puede
eliminarse junto con la mugre grasosa (3).

Las enzimas se han adicionado a algunas formulaciones de detergentes desde mediados de

los años sesenta. Estas funcionan con más eficiencia a temperaturas inferiores a la del lavado
normal y es mejor dejar los artículos en el detergente con enzimas durante la noche. La enzima
puede presentar un riesgo tóxico a las personas que habitualmente están expuestas a ellas, así
como la inhalación de polvo de enzimas puede ser dañina.

2.6. Alquilbenceno Sulfonato de sodio

Los n-alquil-aril sulfonatos son la categoría de surfactante de mayor producción para la

fabricación de detergentes en polvo. El tipo más representativo es el alquilbenceno sulfonato que
 16

es el principal componente activo de esencialmente casi todos los detergentes en polvo de uso
doméstico (3).

Al final de los años 40, su antecesor, el dodecil benceno sulfonato basado en el tetrámero
de propileno desplazó los jabones de ácidos grasos como producto doméstico para lavar la ropa.
Estos detergentes llamados ABS, tenían una mejor tolerancia al agua dura y eran netamente
superiores a los jabones. Sin embargo tenían un inconveniente mayor, que los países
industrializados no tardaron en constatar, en particular en las zonas pobladas: su biodegradación
en las aguas negras era lenta e incompleta. Como consecuencia, los ríos o lagos que recibían las
aguas tratadas empezaron a exhibir espumas persistentes, reducción de su oxígeno disuelto y
desaparición de la flora y de la fauna. Estudios realizados a principios de los años 60 demostraron
que las ramificaciones del alquilato eran los sitios resistentes a la biodegradación. Para resolver
este problema la industria de los detergentes, bajo la amenaza de los reglamentos y de las leyes,
desarrolló procesos de producción de alquilatos lineales los cuales conducen a los llamados LAS
biodegradables. El cambio total se efectuó en Europa y Norte América entre los años 1964 y
1966. Sin embargo todavía en Latinoamérica el 90 % de los alquil benceno sulfonatos eran del
tipo no biodegradable en 1976. En 1982 fue promulgada en Venezuela una ley prohibiendo la
venta de ABS ramificados. Sin embargo todavía se fabrican este tipo de producto para la
exportación.

2.6.1. Proceso de manufactura

Los procesos de manufactura de detergentes aniónicos sintéticos se inician

indistintamente con la neutralización del ácido alquilbenceno sulfónico, de donde resulta el
agente tensoactivo como producto intermedio, el cual se incorpora como componente activo en
la formulación del detergente, seguido de un proceso de aditivación o incorporación de los
diferentes aditivos que complementan la elaboración del detergente y por último una fase de
terminación donde, generalmente, se retira la humedad excesiva para cumplir con los
requerimientos del detergente para ser vendido en las diferentes formas físicas como polvo,
barras o pastillas (4).

2.6.2. Neutralización

La neutralización del LABSA consiste en una reacción exotérmica entre un agente

 17

neutralizante y dicho ácido. La reacción puede ser en fase homogénea o heterogénea dependiendo
del agente neutralizante que se utilice y por lo general se realiza a presión atmosférica. Los
agentes neutralizantes comúnmente utilizados son la soda cáustica (NaOH) y el carbonato de
sodio (Na2CO3), siendo menos comunes la solución amoniacal (NH3), la monoetanolamina,
dietanolamina y trietanolamina (4).

El control del pH resulta esencial para la obtención de un producto de excelente calidad.

Un pH muy bajo (<6) puede acarrear la futura descomposición del producto, mientras que un pH
muy alto (>11) deja demasiada soda cáustica arraigando consecuencias negativas en las
propiedades del producto final. Resulta prácticamente imposible controlar el pH entre 7 y 9 para
sistemas ácido-base fuertes, como el caso de LABSA-NaOH. Sin embargo, es posible controlar el
pH entre 9 y 10 donde la curva de valoración se torna más estable, considerándose un pH de 10
como óptimo.

La operación de mezclado de la solución cáustica con el LABSA, se realiza a alta

velocidad ya que el producto de la reacción es un fluido no newtoniano del tipo pseudoplástico, y
por ende su viscosidad disminuye al aumentar el esfuerzo cortante. El producto de reacción
(LABSS), se conoce también con el nombre de “pasta”.

Debido al carácter de base fuerte de la soda cáustica, el calor de neutralización es mayor

al obtenido con los otros agentes, dependiendo también de la concentración de la solución
utilizada. Normalmente se utiliza solución de soda cáustica al 50 %.

Las reacciones de neutralización que se llevan a cabo son las siguientes:

Reacción principal:

(2.1)

Reacción secundaria:

(2.2)
 18

La reacción global es altamente exotérmica debido al calor de neutralización y de dilución

de los ácidos fuertes y de la base fuerte. Los calores involucrados en la reacción de neutralización
del LABSA con soda cáustica son los expresados en la Tabla 2.1.

Tabla 2.1. Calores de reacción (4)

Nomenclatura Descripción Valor (kJ/mol)
Calor de dilución infinita del
ΔH1 39,3
ácido sulfónico en agua
Calor de neutralización del ácido
ΔH2 61,4
sulfónico
Calor de dilución infinita del
ΔH3 97,0
ácido sulfúrico
Calor de neutralización del ácido
ΔH4 112
sulfúrico
Calor de dilución de una solución
ΔH5 17,99
50% p/p en NaOH a 17,6 % p/p
Calor de dilución de una solución
ΔH6 17,6 % p/p en NaOH a 0,36
concentraciones inferiores

2.7. Consideraciones tóxicas y ambientales

Los detergentes son productos que se utilizan en grandes cantidades para la limpieza
doméstica e industrial. Estos actúan como contaminantes del agua al ser arrojados en las aguas
residuales debido a que no son descompuestos fácilmente por la acción bacteriana.

El principal agente tensoactivo que se usa en los detergentes es alquilbenceno sulfonato de

sodio. A medida que la cadena parafínica lateral crece, disminuye la solubilidad del producto en
agua y aumenta la detergencia. También, a medida que las ramificaciones en la parte lipofílica
aumentan y el producto se hace cada vez menos biodegradable. Es por ello que hoy en día, la
materia prima más utilizada para la manufactura del ácido sulfónico es el alquilbenceno lineal
(LAB).

Los fortificadores de fosfato son nutrientes para las plantas y en su presencia las algas
azul-verdes pueden crecer a una velocidad explosiva y cubrir grandes áreas de superficie. Las
algas que se encuentran debajo de cada una de las plantas nuevas, se pudren y extraen oxígeno
 19

del agua, haciendo que los peces mueran y se perturbe el equilibrio ecológico. El fenómeno es
conocido como eutroficación. El uso de fosfato en los detergentes continúa siendo un tema de
debate en cuanto a su impacto ambiental. En la región latinoamericana se continúa utilizando los
fosfatos en las formulaciones de detergentes, y en el caso específico de nuestro país, no hay
regulaciones por parte del gobierno nacional.
 CAPITULO 3

REACTORES QUÍMICOS

Un reactor químico se refiere a cualquier equipo utilizado para llevar a cabo la

transformación molecular de uno o varios compuestos. Sin embargo, en el presente trabajo, se
restringe el término a los casos donde la transformación química es designada únicamente para
producir uno o más compuestos químicos predeterminados o para eliminar uno o varios
compuestos de una mezcla en particular.

Los reactores químicos constituyen básicamente el corazón de las plantas de manufactura

de los diversos productos utilizados en la vida cotidiana e incluso para el control de emanaciones
y desechos de elementos perjudiciales para el medio ambiente.

3.1. Características de los reactores

Existen diversos criterios que establecen la clasificación de los reactores, bien sea por la
naturaleza de los reactivos o por las condiciones del proceso como tal. Entre los criterios más
resaltantes se encuentran los siguientes (6):

3.1.1. Fases de los fluidos presentes

Indica básicamente si la reacción se realiza con una mezcla homogénea o heterogénea.

Las reacciones homogéneas son en fase gaseosa o líquida únicamente. Para las reacciones
heterogéneas o multifásicas corresponde a los sistemas con configuraciones permuta entre las
fases gaseosa, líquida y solida

Las reacciones heterogéneas más comunes son las que presentan una fase sólida que
trabaja como catalizador para optimizar el proceso de transformación química de los reactivos.
En unos casos no se consumen durante la reacción y en otros casos puede formar parte como
reactante e, inclusive, como producto.
 21

3.1.2. Tipo de proceso

Se refiere esencialmente al modo de operación de los reactores, los cuales pueden ser por
lotes (batch) o de forma continua.
En los procesos tipo batch, los reactivos son cargados dentro del reactor donde ocurre la
transformación química. El tiempo el cual ocurra la reacción determinará la residencia de los
compuestos dentro del reactor. Estos sistemas son más comúnmente llamados sistemas cerrados,
referidos a la ausencia de alimentación y descarga durante la reacción.

Figura 3.1. Operación por lotes (Batch) (6)

Por otra parte, en un proceso continuo, los reactores operan con un flujo interno que
comienza en el punto de alimentación y culmina en el punto de descarga. Este flujo interno se
puede asumir de varias maneras, dependiendo de la estructura de los equipos. Se pueden
identificar diversos tipos de flujo en un proceso determinado y, a su vez, compararlos con los dos
modelos ideales establecidos para el estudio de los reactores continuos:

 Flujo pistón: Concierne a un reactor tipo tubular donde los reactivos ingresan y van
reaccionando de manera gradual a medida que viajan a lo largo de la tubería. Entre el ingreso
y la descarga del reactor, la concentración del reactante decrece de forma continua, por esta
razón, estos reactores son comúnmente denominados como reactores de gradientes de
concentración.
 Tanque de agitación continua: La reacción entre los compuestos ocurre uniformemente sin
 22

variaciones espaciales en la concentración, temperatura o velocidad de reacción en todos los

puntos del recipiente de mezclado.

Figura 3.2. Operación continúa (A) Modelo ideal de flujo pistón. (B) Modelo de tanque de
agitación perfecta (6)
Normalmente, en los procesos continuos, se expresan los flujos molares de entrada y de
salida de una especie A en función de la conversión (x) que sufre por acción de la reacción. La
conversión aumenta con el tiempo que los reactivos permanecen en el reactor. Este tiempo se
incrementa al aumentar el volumen del reactor.

3.1.3. Transferencia de calor

Otra característica imprescindible para el diseño de los reactores químicos es el efecto

térmico que está asociado con la naturaleza de la reacción. A nivel industrial, algunas reacciones
producen cambios muy grandes de temperaturas en el proceso cuando son exotérmicas o
endotérmicas, forzando a la necesidad de equipar los reactores con superficies de intercambio de
calor capaces de mantener un control en la temperatura de la reacción llevada a cabo.

Existen dos casos en cuanto a las condiciones de intercambio de calor se refiere. Existen
los reactores isotérmicos donde se mantiene la temperatura del reactor constante durante la
 23

reacción y, por otro lado, los procesos adiabáticos, en los cuales no existe transferencia de calor
con la superficie del reactor.

Los reactores isotérmicos son más comúnmente usados en los procesos continuos, ya que
los modelos para su predimensionamiento arrojan una aproximación bastante aceptable al
momento de llevarlo a la práctica.

3.2. Tipos de reactores

La clasificación de los reactores se basa principalmente, en las condiciones de flujo del

proceso, es decir, los procesos por lotes y procesos continuos. Es importante resaltar que los
modelos descritos a continuación son válidos únicamente para procesos isotérmicos (8):

3.2.1. Reactor por lotes (batch)

Un reactor por lotes es aquel que no posee flujo de entrada de reactivos ni flujo de salida
de productos mientras se efectúa la reacción. El balance de masa general para estos reactores se
expresa como:
V
dN
A
  rA  dV
dt 0 (3.1)
Donde:
dN A dt = variación de los moles de la especie A en función del tiempo (mol/s)

V = volumen del reactor (l)

rA = ecuación cinética de la reacción llevada a cabo.
Usualmente, en este tipo de reactores se asume que la temperatura y la composición son
idénticas en cualquier punto de la fase reactiva, es decir, si la mezcla es perfectamente
homogénea de modo que no ocurra ningún tipo de variación en la rapidez de la reacción en todo
el volumen del reactor, al resolver la integral, la ecuación (3.1) se puede representar como:
dN A
 rA V
dt (3.2)
En condiciones de temperatura y volumen constante, el tiempo que se permanecen los
reactivos dentro del reactor depende proporcionalmente de la ley de velocidad cinética de la
 24

reacción. En la tabla 3.1 se muestran las ecuaciones de diseño de reactores batch para reacciones
de orden cero, uno y dos para una reacción de tipo A  PRODUCTOS:

Tabla 3.1. Estimación de los tiempos de reacción para diseño de reactores por lotes (9)
Orden de reacción 0 1 2

Ecuación cinética (- rA ) K K  CA KC2

A

1  1  x
Estimación de tiempo C t  Ln  t 
t  A0  x K 1 x 
de reacción K   K  C A0  (1  x)

Donde:
CA  CA0  (1  x) , al igual que en los sistemas continuos.
Los tiempos de estimación mostrados en la Tabla 3.1 representan simplemente el tiempo
que necesita la especie A para reducir su concentración. Sin embargo, el tiempo del ciclo total en
cualquier operación por lotes es mucho mayor que el tiempo de reacción, ya que hay que tomar
en cuenta el tiempo necesario para llenado, de vaciado y de limpieza del reactor.

3.2.2. Reactor flujo pistón ideal (FPI)

Los reactores de tipo flujo pistón o tubulares consisten en una tubería que opera en estado
estacionario por la cual circula una o varias especies que van reaccionando a medida que
atraviesan dicha tubería tal y como se muestra en la figura (3.2) (A). Para este modelo, existen
ciertas consideraciones de idealidad:

Todos los compuestos que ingresan poseen la misma velocidad lineal de flujo, asegurando
un campo radial uniforme tipo pistón (figura 3.3)

Velocidad lineal

Figura 3.3. Perfil de velocidad de un FPI (6)

 25

A medida que los reactivos avanzan por la tubería, la composición varía axialmente, pero
mantiene una concentración radialmente uniforme.
La temperatura es constante a lo largo de todo el reactor.

Figura 3.4. Esquema de la variación de la conversión en un reactor flujo pistón ideal (6)
Al tomar en cuenta estas suposiciones, la ecuación de diseño del reactor tubular se puede
resumir como:

dx
FA0  rA
dV (3.3)

Esta ecuación diferencial indica la variación de la concentración de la especie A a lo largo

del reactor, al resolver la ecuación diferencial se tiene:
x
dx
V  FAo  
0  rA (3.4)

La ecuación de diseño para el reactor FPI se rige, al igual que el reactor Batch, por la ley
de la cinética de reacción. Al colocar la ecuación cinética de reacción en función de la
conversión, las expresiones de diseño para reacciones de grado 0, 1 y 2 resultan:
Tabla 3.2. Estimación del volumen para un reactor FPI en función al grado de reacción (9)

Orden de reacción 0 1 2
Ecuación cinética
K K  CA KC2
(- rA )
Estimación del x FA0  1  FA0
VF  V   Ln  V 
volumen K  C 2  (1  x)
A0
 26

Es de gran importancia destacar que las ecuaciones de diseño de la Tabla 3.2 son válidas
únicamente para reacciones en fase líquida, sin cambios de flujo volumétrico, de manera que las
Ecuaciones (3.2) y (3.4) puedan ser usadas y establecer las relaciones pertinentes con el
dimensionamiento del reactor. En el caso de reacciones en fase gaseosa, existe un factor de
expansión de los gases por acción de los cambios de presiones.

3.2.3. Reactor de agitación continua (TAC)

Es el más común utilizado en la industria. Se conforma de un tanque con agitación que

opera continuamente en estado estacionario. La principal característica asumida en el diseño de
este tipo de tanques es el mezclado ideal, donde no existan puntos en el tanque con variaciones de
concentración, temperatura o velocidad de reacción (7).

Figura 3.5. Reactor de agitación continua (7)

La ecuación que adopta el diseño de un TAC se conoce como:

FA0  FA
V 
 rA (3.5)

Al combinar esta expresión con la Ecuación (3.1) y haciendo el rearreglo de las variables,
se tiene la relación:

FA0  x
V
 rA (3.6)

De esta manera se obtiene el diseño de reactores de agitación continua para reacciones de

orden 0, 1 y 2.
 27

Tabla 3.3. Estimación del volumen para un reactor TAC en función al grado de reacción (9)

Orden de reacción 0 1 2

Ecuación cinética (- rA ) K K  CA KC2

A

FA0  x
FA0  x V
K  C A0  (1  x)
F x V  2
Estimación del volumen V  A0
K K  C A0  (1  x)

Una forma muy común usada para optimizar los procesos de reacción con TAC es
conectar los reactores en serie de tal manera que el flujo de salida de un reactor sea el flujo de
alimentación del otro. El la Figura (3.6) se muestra un esquema de este arreglo de reactores para
una reacción exotérmica con intercambiadores de calor entre cada reactor.

Figura 3.6. Reactores TAC en serie con intercambiadores intermedios para reacciones
exotérmicas (10)

3.3. Comparación entre reactores Batch, TAC y FPI en procesos isotérmicos

Para poder realizar una descripción comparativa de los diferentes tipos de reactores, es
preciso describir varios aspectos característicos de los procesos que determinan la conveniencia
de cada reactor. Cada uno de estos aspectos juega un papel específico para poder llevar a cabo un
único objetivo: realizar la transformación química bajo condiciones operativas óptimas,
produciendo una cantidad determinada de producto en un lapso de tiempo fijado, con la máxima
conversión posible en las reacciones presentes (7).
Los aspectos más resaltantes que se pueden describir para esta comparación son los
 28

siguientes (7):

3.3.1. Capacidad de producción

La capacidad de producción es la principal característica para la elección entre un proceso

continuo y por cargas. Una buena aproximación es estimar que para altas capacidades de
producción (aproximadamente 10.000 Tm/a), los sistemas continuos son los más recomendados.
Por el contrario, cuando se realizan procesos de manufactura relativamente pequeñas, que
involucran diversas etapas, se prefiere utilizar un proceso por cargas.

La principal ventaja de los procesos continuos se refleja en su alta capacidad de

producción, mientras que la ventaja de los procesos por lotes es su flexibilidad y adaptabilidad
para los diferentes tipos de reacciones que existen. Sin embargo, cuando se trabaja con
capacidades intermedias, el parámetro que trasciende a la elección de un proceso y otro es el
costo en dinero y en mantenimiento. Los sistemas continuos requieren de atención constante por
el personal de la planta (entre 4 y 6 turnos), mientras que los procesos por lotes se pueden llevar a
cabo con un día en 1 o 2 turnos.

3.3.2. Condiciones y variables de operación.

Otra forma de elegir los tipos de reactores son las variables del proceso como la fase en
que se encuentran los reactivos y los productos, las temperaturas de operación y las presiones.

A pesar de que los reactores tubulares son los más adaptables para trabajar con procesos
en fase gaseosa, todos los reactores son apropiados para trabajar con fluidos en fase líquida.

Los reactores tipo batch y tipo TAC son capaces de operar a temperaturas o presiones
altas. Pero, por razones de la tecnología y la geometría requerida para estos reactores, es bastante
complejo lograr una buena operación a altas presiones y temperaturas simultáneamente. Para
estos casos, es relativamente más sencillo llevar a cabo estas tareas en un reactor tubular, los
cuales pueden operar en condiciones severas de temperatura (entre 800 y 900 °C) y presión (hasta
3000 bar).

3.3.3. Tiempo de residencia

El tiempo de residencia de la mezcla es otro parámetro indicativo del tipo de reactor a

utilizar en ciertos procesos. Los reactores Batch son utilizados para procesos que requieren altos
 29

tiempos de reacción (entre 10 y 20 horas). Contrariamente, los reactores tubulares son más
adecuados para tiempos de reacción cortos (entre 1 segundo y 1 hora). Por último, se encuentran
los TAC ubicados entre los reactores nombrados anteriormente, con capacidades de operar entre
10 minutos y 5 horas generalmente.

En la Figura (3.7) se muestra un mapa de ubicación de los reactores en función del tiempo
de residencia, capacidad de producción y condiciones de operación. Los límites entre los campos
de aplicación indicados en el mapa no son estrictos, pero sirven como guía para aproximar las
elecciones más adecuadas de reactores en algún proceso determinado.

Figura 3.7. Comparación entre los diferentes tipos de reactores (6)

3.4. Análisis del comportamiento de reactores continuos en procesos isotérmicos.

En los reactores continuos existen, además de las diferencias y similitudes expuestas

anteriormente, relaciones que requieren de un análisis de mayor profundidad. (6)
Resulta interesante comparar los volúmenes de un TAC y un FPI que se requieren para
una misma tarea. En un proceso donde se tiene un flujo molar de alimentación FA y una

conversión x establecida, al utilizar los modelos de diseño de un reactor agitado continuo y uno
 30

tubular, el volumen del FPI será mucho menor comparado con el volumen requerido para un
TAC para una misma conversión, de la misma manera, la conversión alcanzada para un TAC será
mucho menor comparado con el FPI para un mismo volumen.

Para realizar esta comparación, se puede estudiar el caso de una reacción de primer orden
del tipo:

A  PRODUCTOS

Cuya constante cinética es K a una temperatura específica. Se establece una relación

adimensional denominado número de Damköhler. Este número establece una relación entre la
cinética de reacción y el tiempo de residencia (t), que permite analizar el comportamiento con el
grado de conversión de una reacción.

La ecuación del número de Damköhler varía según el orden de reacción, de esta manera
se tiene para los órdenes 0, 1 y 2 los siguientes números adimensionales:

Tabla 3.4. Número Damköhler en función del orden de reacción (9)

Orden de
0 1 2
reacción

Número de Kt
K t K  t  C A0
Damköhler ( Da ) C A0

Si se tiene un reactor TAC y un FPI con el mismo volumen, para poder lograr la una
misma conversión, como se mencionó anteriormente, el tiempo de residencia será distinto.
Para verificar la tendencia de los tiempos de residencia en función de la conversión para
los reactores continuos, se grafica la relación entre el número de Damköhler del TAC Da CSTR y

el del FPI Da T contra 1  x:

Al analizar la Figura (3.8), se puede resaltar que la conversión del reactor FPI es más
eficiente por unidad de tiempo que el TAC para reacciones de órdenes mayor a cero. Por
consiguiente, para que el TAC pueda lograr la misma conversión que el FPI necesita un tiempo
más prolongado de residencia en reacciones por encima del orden 0, siempre y cuando las
 31

condiciones del proceso sean las mismas (temperatura, presión, volumen, concentración inicial de
los reactivos y flujos molares)

Figura 3.8. Comparación entre el TAC y el FPI de volúmenes similares para estimación de los
tiempos de residencia en reacciones de orden “n” a través del número de Damköhler (10)

Sin embargo, si se establece como parámetro fijo el tiempo de residencia para lograr una
misma conversión en ambos reactores, la discrepancia se encuentra en el volumen del reactor. La
conversión en un FPI es más eficiente por unidad de volumen que en un TAC.

La Figura 3.9 resalta el hecho de que el área que indica el requerimiento volumétrico de
un reactor tubular es notablemente menor que el de un tanque agitado para lograr una misma
conversión en una reacción de orden mayor a cero. Este es el comportamiento más común que se
presenta en los casos referidos como reacciones de cinética normales con orden positivo (caso
(a)). En el caso de una reacción de orden cero, ambos reactores se comportan de forma similar,
requiriendo el mismo volumen para una conversión determinada (caso (b)). Pero, si la cinética de
la reacción es anormal, de orden menor a cero, el TAC resulta más eficiente que el FPI (caso (c)).
 32

Figura 3.9. Comparación de los volúmenes de un TAC y un FPI para lograr la misma
conversión (10)

3.5. Reactor flujo pistón modificado

Los reactores flujo pistón por su forma tubular dan cabida a diferentes tipos de diseño con
la finalidad de adaptarse mejor al tipo de reacción o a las condiciones del proceso, uno de estos
casos es transformar un único reactor flujo pistón en un banco como se observa en la Figura 3.10.

Figura 3.9. Comparación entre un reactor flujo pistón único (A) y un banco (B)

El diseño tipo banco permite trabajar con flujos mayores y al mismo tiempo ofrece mayor
área de transferencia de calor, esto es muy beneficioso para reacciones donde se necesite
controlar la temperatura, para ello se puede agregar una chaqueta que permitiría tanto calentar
 33

como enfriar dependiendo del caso. En este sentido, la transferencia de calor en este tipo de
reactores se puede asemejar a la existente en un intercambiador de calor tubos y coraza.

3.6. Intercambiador tubos y coraza

A continuación se presenta una información relacionada con los intercambiadores de calor

tubo y coraza, decripciones, ventajas de uso, aplicaciones, tipos y sus elementos principales.

3.6.1. Descripción del intercambiador tubos-coraza

En general, el intercambiador de tubos y coraza, consiste en una serie de tubos lineales

colocados dentro de un cilindro de diámetro lo suficientemente grande para contenerlos, llamado
coraza, y representan una opción eficaz para operaciones que necesiten transferencia de grandes
cantidades de calor. Los intercambiadores del tipo de coraza y tubo constituyen la parte más
importantes de los equipos de transferencia de calor sin combustión en las plantas de procesos
químicos. Este tipo de intercambiadores de calor a medida que se han ido desarrollando con los
años es el tipo de intercambiador de mayor utilización debido a la simplicidad construcción y el
amplio rango de diseños y condiciones de operación que pueden ser logradas (10).

3.6.2. Ventajas de uso del intercambiador tubos-coraza

Entre algunas de estas se tienen:

 Su rango de operación va desde vacio hasta valores muy altos de presión.

 La caída de presión permitida puede variar dentro de un amplio rango, con un máximo de
10 a 15 psi; teniendo en cuenta que mientras menor sea la variación de presión, la
operación será mejor. De esta forma, el diseño puede ser ajustado independientemente
para cada fluido gracias a una gran variedad de tipos de flujo por la coraza y arreglos del
banco de tubos.

 El esfuerzo térmico puede ser ajustado sin costos adicionales. Teniendo en cuenta que
esfuerzo térmico se conoce como aquellas inducidas en un cuerpo debido a variaciones en
la temperatura.

 El rango de tamaños pueden ser desde muy pequeños, hasta relativamente grandes
 34

 Es posible utilizar una amplia gama de materiales para su elaboración, para ajustarse a
requerimientos de bajos costos de construcción, resistencia a la corrosión, resistencia a
altas presiones/temperaturas, entre otras.

 El banco de tubos puede ser removido para limpieza o reparación.

3.6.3. Principales aplicaciones

Sistemas vapor / agua, para condensar vapor y / o calentar agua.

 Sistemas aceite / agua, para enfriar aceite en sistemas de lubricación o hidráulicos y

transformadores eléctricos.

 Sistemas vapor / combustóleo, para calentar combustóleo en tanques de almacenamiento,

fosas de recepción y estaciones de bombeo.

Sistemas aire / agua, para enfriar aire como after - coolers (post-enfriadores) de
compresor de aire.

Sistemas refrigerante / agua, para condesar refrigerantes.

 Intercambiadores de calor para procesos químicos y petroquímicos, fabricados en acero al

carbón, acero inoxidable y aceros especiales.

Chillers intercambiadores de calor para enfriar agua con gas refrigerante para unidades de
agua helada

Inter-enfriadores y post-enfriadores para cierto tipo de compresores.

3.6.4. Tipos

Los intercambiadores de calor tubo y coraza constan de distintos tipos de cabezal de tubo,
cada uno de ellos explicado a continuación.

3.6.4.1. Cabezal de tubos fijo

Este es el tipo más popular de intercambiador de calor de tubo y coraza. Utiliza tubos
rectos asegurados en ambos extremos a los cabezales de tubos, los que a su vez están firmemente
soldados a la coraza. Debido a esto las articulaciones con juntas se minimizan y por lo tanto se
requiere menor mantenimiento (12). Como se muestra en la figura 3.11.
 35

Figura 3.10. Cabezal de tubos fijo (11)

Esta variedad se utiliza cuando:

 Se desea minimizar en número de juntas.

 Las condiciones de temperatura no representan problemas de termal stress (esfuerzo

térmico).

 El fluido de la coraza es limpio no se requiere remover el banco de tubos.

3.6.4.2. Cabezal de tubos flotante

Los intercambiadores de cabezal flotante consisten en una masa de tubos fija y otra
flotante para el ajuste de la expansión térmica del banco de tubos. Hay cuatro tipos básicos de
estos intercambiadores.

3.6.4.3. Cabezal de tubos flotantes externo (Cabezal P)

Este intercambiador de calor utiliza la falda externa de la masa de tubos flotantes como
parte del cabezal flotante, como se observa en la figura 3.12. La caja de relleno empacada sella el
fluido del lado de la coraza mientras que permite el movimiento del cabezal flotante. El banco de
tubos puede ser removible. El mantenimiento es bastante sencillo debido a que el sellado es
únicamente externo. Con este cabezal flotante cualquier fuga (tanto del lado de la coraza como
del lado de tubos) en las juntas es hacia el exterior y no hay posibilidad de contaminación de los
fluidos.
 36

Figura 3.11. Cabezal de tubos flotantes externo (11)

3.6.4.4. Cabezal de tubos flotantes con anillo de cierre hidráulico (Cabezal W)

El diseño de cabezal flotante interno se utiliza mucho en las refinerías petroleras, pero su
uso ha declinado en años recientes. En este tipo de cambiador de calor el haz de tubos y el espejo
flotante se desplaza (o flota) para acomodar las dilataciones diferenciales entre la coraza y los
tubos, así como se puede ver en la figura 3.13.

Figura 3.12. Cabezal de tubos flotante con anillo de cierre hidráulico (11)

3.6.4.5. Cabezal de tubos flotante removible (Cabezal T)

La construcción es similar a la del intercambiador de cabezal flotante interno con anillo

dividido de respaldo, con la excepción de que la cubierta del cabezal flotante se sujeta
directamente con pernos en el espejo flotante, como se muestra en la figura 3.14. Esta
característica reduce el tiempo de mantenimiento durante la inspección y las reparaciones (11).
 37

Figura 3.13. Cabezal de tubos flotante removible (11)

3.6.4.6. Cabezal de tubos flotante interno (Cabezal S)

Esta construcción es la menos costosa de los tipos de tubos rectos y haz desmontable. Los
fluidos del lado de la coraza y del lado del tubo se retienen mediante anillos de empaque distintos
separados por un anillo de cierre hidráulico y se instalan en el espejo flotante, así como se
observa en la figura 3.15.

Figura 3.14. Cabezal de tubos flotante interno (11).

TEMA (The Tubular Exchangers Manufacturers Association; Asociación de Fabricantes
de Intercambiadores Tubulares) publicó los estándares que definen como deben ser construidos
los intercambiadores de tubos y coraza. Ellos definieron el sistema de nomenclatura que se usa
comúnmente, el cual se muestra en la figura 3.16.
 38

Figura 3.15. Identificación TEMA de Intercambiadores de calor de tubos y coraza (11)

3.6.5. Elementos del intercambiador de tubos y coraza

A continuación se presentan las distintas partes que componen los intercambiadores de

calor de tubos y coraza, mostradas en la figura 3.18, y posteriormente se explicaran algunas de
ellas.
 39

Figura 3.16. Elementos de un intercambiador de calor de tubos y coraza (11)

3.6.4.7. Banco de tubos

Algunos parámetros que definen el banco de tubos se describen a continuación.

 Diámetro de tubos

Desde el punto de vista de la trasferencia de calor, diámetro de tuberías pequeños se traducen

en altos coeficientes de transferencia de calor y un intercambiador de calor más compacto. Sin
embargo, tubos de gran diámetro son más fáciles de limpiar y son necesarios cuando la caída de
presión deseada en el lado de los tubos es pequeña. Los diámetros de tubos de la mayoría de los
intercambiadores de calor se encuentran entre ¼ a 2 in (6,4x10-3 a 5,08x10-2 m) (13).

Arreglo de tubos

Los arreglos de tubos están diseñados de tal forma que incluyan la mayor cantidad de tubos
posibles dentro de la coraza para alcanzar la mayor área de transferencia de calor. A veces el
arreglo es seleccionado para que permita el acceso a los tubos cuando la limpieza es requerida
por condiciones de proceso. Además, también influye en la selección del arreglo de tubos, la
 40

turbulencia del fluido (coeficiente de transferencia de calor por convección deseado) y la caída de
presión por el lado de la coraza.

Patrones de arreglos

Los principales patrones de arreglo son:

 Triangular y triangular rotado

Proveen un arreglo compacto, un mayor coeficiente de transferencia de calor para el lado de

la coraza, y un banco de tubos más fuerte para determinadas aéreas de flujo de la coraza. Estos
patrones de arreglos son buenos para los servicios de limpieza, pero tienen la desventaja de hacer
espacios entre los tubos que son prácticamente inaccesibles para la limpieza mecánica, como se
puede observar en la figura 3.18.

Figura 3.17. Patrones Triangulares de arreglos de tubos (13)

 Cuadrado y cuadrado rotado

Cuando se necesita limpieza mecánica en el lado de la coraza, se deben utilizar este tipo
de patrón, con al menos una distancia entre los tubos de 6,35 mm. Estos patrones de arreglo,
observados en la figura 3.19, ofrecen menores caídas de presión y coeficientes de transferencia de
calor que los arreglos triangulares (13).

Figura 3.18. Patrones cuadrados de arreglos de tubos (13)

 41

Pasos

Un paso es cuando el líquido fluye de un extremo a otro del intercambiador de calor. Se

cuentan los pasos de los tubos y de la coraza. Se utilizan grandes números de pasos de tubos para
incrementar la velocidad del fluido y el coeficiente de transferencia de calor del lado de los tubos,
además también minimiza el ensuciamiento, todo a costa de un incremento de la caída de presión.
Por lo general el número de pasos de los tubos se encuentran de 1 a 10 (13).

Baffles (Deflectores)

Para inducir turbulencia fuera de los tubos, es costumbre emplear deflectores que hacen que
el líquido fluya a través de la coraza en dirección transversal a la longitud de los tubos. Los
deflectores pueden colocarse con espaciamientos variables con el propósito de producir un
determinado patrón de flujo en el fluido de la coraza a través de la masa de tubos; por lo que el
flujo másico no depende de los baffles. Usualmente el espaciado de los deflectores no es mayor
que una distancia igual al diámetro interior de la coraza, o menor que una distancia igual a un
quinto del diámetro interior de la coraza.

 Tipos

Hay varios tipos de deflectores que se emplean en los intercambiadores de calor, entre ellos
se tienen:

- Deflectores segmentados :

Los deflectores segmentados son hojas de metal perforadas cuyas alturas son generalmente un
75% del diámetro interior de la coraza, como se muestra en la figura 3.20. Estos se conocen como
deflectores con 25% de corte.

Figura 3.19. Deflector segmentado (13)

 42

- Deflectores de disco y corma:

El sistema de deflectores es un conjunto de discos alternados, uno tipo anillo y uno circular
pequeño. El fluido de la coraza alterna pasando por el agujero central del primero y luego por el
espacio entre el borde exterior del segundo y la coraza, ilustrado en la figura 3.21. Este diseño de
deflectores produce una menor caída de presión que los de tipo segmentado para la misma
extensión de tubos no soportados y eliminan las corrientes de by-pass entre el banco de tubos y la
coraza (10).

Figura 3.20. Deflector de disco y corma (10)

- Deflectores de orificio

En este tipo de deflector la distancia entro los tubos y el orificio del deflector es grande, de
manera que actúa como un orificio para el flujo de lado de la coraza, como se muestra en la
figura 3.22. Estos deflectores no proveen soporte a los tubos y las incrustaciones debido al
ensuciamiento son difíciles de limpiar. Este diseño de deflector es muy poco utilizado (10).

Figura 3.21. Deflector de orificio (10).

 CAPITULO 4

MEZCLADORES ESTÁTICOS

A continuación se realizará una descrpción de los mezcladores estáticos, sus ventajas de

uso, principales aplicaciones asi como sus principios de operación.

4.1. Descripción del equipo

Un mezclador estático es un dispositivo de mezcla que no posee partes móviles. Consiste

en elementos fijos montados en una tubería, los cuales crean patrones de flujo que causan que los
fluidos se mezclen a medida que son bombeados a través de la tubería. Los mezcladores estáticos
son ampliamente utilizados en procesos industriales alrededor del mundo.

Figura 4.1. Ejemplos de mezcladores estáticos (13)

4.2. Ventajas de uso

 Los mezcladores estáticos no requieren un suministro de energía separado, como bombas o

sopladores, mientras la cantidad de movimiento de los materiales a ser mezclados
proporcionen toda la energía requerida.
 44

 La caída de presión es pequeña, para la mayoría de los elementos tratados, de modo que el
consumo de energía es bajo.

 No tienen ninguna parte móvil, así que requieren poco mantenimiento y el tiempo
improductivo es minimizado.

 Requieren bajos costo de inversión y operacional.

 Su rendimiento es predecible, uniforme y consistente.

 Son compactos y requieren poco espacio.

 Al no poseer piezas móviles, se eliminan los problemas de sellado.

 Las diferencias en la concentración, la temperatura y velocidad se igualan en la sección

transversal del flujo.

En la tabla 4.1 se puede observar una comparación del desempeño de diversos

mezcladores en línea, entre los cuales se encuentran los mezcladores estáticos, donde se puede
apreciar que estos son los de mayor rango de aplicaciones.

4.3. Principales aplicaciones

Los mezcladores estáticos proporcionan los medios para conseguir la homogeneización de

(16)
gases, líquidos y materiales viscosos sin el uso de piezas mecánicas móviles . Son utilizados
principalmente para lograr homogeneidad en mezclas del tipo líquido – líquido, dispersión de
sólidos en líquidos, gas – líquido y mezcla de gases (14)
. Además para el mezclado, los
mezcladores estáticos también son utilizados para aumentar la transferencia de calor, para crear
flujo pistón en reactores tubulares y también en procesos de transferencia de masa tal como la
adsorción y la extracción.

Las formas especiales de los mezcladores estáticos son usadas en muchos sectores
industriales: producción de petróleo y gas natural, refinación de petróleo, petroquímica, química,
polímeros y plásticos, pulpa y papel, cosméticos, detergentes, alimentos; aguas industriales
residuales, energía y protección ambiental.
 45

Tabla 4.1. Comparación de mezcladores estáticos con otros elementos de mezclado en línea (8)

Mezclador
Régimen Tubería Mezclador Mezclador Boquilla Mezclador
mecánico
de Flujo vacía “Tee” de chorro de spray estático
en línea

Régimen
- - - - - -
Laminar

Mezclado - - - - X X

Dispersión - - - - X X

Transferen
- - - - X X
cia de calor

Reacción - - - - X X

Flujo
- - - - X -
pistón

Régimen
- - - - - -
Turbulento

Mezclado X X X X X -

Dispersión X X X X X -

Transferen
X - - X X -
cia de calor

Reacción - - X X X X

4.4. Principios de Operación

A continuación se explicaran tres de los principios de operación de mayor importancia en los

mezcladores estáticos.
 46

4.4.1. Mezclado radial

En una tubería vacía, los materiales viscosos que viajan en régimen de flujo laminar no
presentan mezcla radial, simplemente mantienen la misma posición con la que ingresaron en la
tubería. Al incluir un dispositivo de mezclado estático, se creará suficientes cortes y movimientos
inducidos al flujo para lograr crear un grado importante de mezcla radial. Esto está ilustrado en la
Figura 4.1 (14).

Figura 4.2. Patrones de mezclado radial en mezcladores estáticos (16)

4.4.2. Efecto flujo pistón

Cuando la aplicación es un reactor tubular, los mezcladores estáticos internos pueden

proveer grandes beneficios en términos de desempeño, control y confiabilidad. Es conocido de la
definición del flujo pistón ideal, que en una longitud dada de una tubería todas las partículas en
flujo turbulento tendrán el mismo tiempo de residencia. En flujo pistón no hay mezclado
longitudinal, y por eso no es posible una uniformidad en un intervalo de tiempo. De esta forma
dos secciones transversales cualquieras a dos tiempos cualquieras no son necesariamente
uniformes. Sin embargo en cualquier sección transversal, hay una completa uniformidad a lo
largo de ella, esto es llamado “uniformidad transversa”.

Para un flujo laminar, una tubería vacía representa un reactor continuo de muy baja
eficiencia, ya que los componentes que viajan por el centro de la tubería la atraviesan a una
velocidad casi el doble de la velocidad promedio del fluido, originando una aproximación muy
lejana al régimen de flujo pistón ideal, por ejemplo, como se observa en la Figura 4.4.
 47

Los mezcladores estáticos son especialmente diseñados para crear flujo pistón en los
reactores tubulares. El perfil de velocidad parabólico del flujo laminar en una tubería vacía es
aplanado a medida que el material fluye a través del mezclador estático. En consecuencia se logra
establecer un perfil de concentración más cercana al del reactor flujo pistón ideal, según lo
mostrado en la Figura 4.4. Los reactores pueden ser diseñados para alcanzar condiciones cercanas
al flujo pistón aún en tuberías con grandes diámetros y corta longitud. Los mezcladores estáticos
son aplicados en reactores tubulares para el procesamiento de materiales tanto de baja como alta
viscosidad. Aunque los diseños son significativamente diferentes, dependiendo de la viscosidad,
el flujo pistón es rápidamente alcanzado en ambos casos.

Figura 4.3. Comparación del perfil de velocidad del fluido en una tubería vacía y con
mezcladores estáticos con el régimen de flujo pistón ideal (8).

Figura 4.4. Curva para flujo pistón ideal, con mezclador estático y con tubería vacía (8).
 48

Las recirculaciones son eliminadas por una apropiada selección del mezclador estático y
un diseño detallado. Frecuentemente se requieren pruebas a escala piloto o de laboratorio para
establecer las condiciones exactas de operación (8).

4.4.3. Incremento de la transferencia de calor

Cuando la aplicación es de intercambio de calor, los mezcladores estáticos pueden

aumentar el calor transferido y proveer un mejor tratamiento al producto tratado del que puede
ser alcanzado 20 en tubos vacios. El incremento de la transferencia de calor se alcanza utilizando
mezcladores estáticos en tubos enchaquetados y en tubos de intercambiadores de calor
multitubos.

Los elementos internos mezclan el fluido durante el proceso de transferencia de calor,

continuamente intercambiando el material de la pared con el material del centro. La ruptura de la
continuidad de la capa laminar de colindante a la pared resulta en un incremento de la capacidad
de transferencia de calor a lo largo de la tubería. En flujo laminar esta es usualmente la
resistencia controlante.
 CAPITULO 5
ANALISIS ECONÓMICO

A continuación se realizaráuna breve definición de los principales términos usados en el

análisis económico de un proyecto, tales como: inversión de capital, costos de producción, tasa
interna de retorno.

5.1. Inversión de capital

Un plan de diseño aceptable debe presentar un proceso que sea capaz de operar bajo
condiciones que produzcan beneficios. Se debe estar consciente de que existen diferentes tipos de
costos dentro del proceso de manufactura.

Antes de que una planta industrial pueda entrar en operación, una gran cantidad de capital
debe ser suministrada con el objetivo de instalar la maquinaria y equipo necesarios. El terreno y
los servicios de ser obtenidos, y la planta debe estar erigida completamente. Además,
adicionalmente debe ser necesario tener dinero disponible para pagos de gastos intrínsecos a la
operación de la planta.

El capital necesario para suministrar los equipos y servicios en la planta es la inversión de

capital fijo, mientras que el necesario para la operación se le conoce como capital de trabajo. La
suma de inversión de capital fijo y el capital de trabajo se le llama total de inversión de capital.

5.1.1. Inversión de capital fijo

El capital fijo está dividido en inversión de capital fijo de manufactura y de no

manufactura. En capital fijo de manufactura es el capital necesario para la instalación de los
equipos del proceso y de todos los auxiliares que implica este proceso. Gastos por tuberías,
instrumentación, , son típicos ejemplos de costos asignados a capital fijo de manufactura.

El capital fijo requerido para la construcción de todos los componentes de la planta que no
estén directamente conectados con la operación del proceso es llamado inversión de capital fijo
 51

de no-manufactura. Entre dichos componentes están: el terreno, edificios del proceso,

administrativos, almacén, laboratorio, gastos de ingeniería, contingencias, etc.

5.1.2. Capital de trabajo

Para la planta industrial consiste en la cantidad total de dinero invertido en materia prima,
suministros y productos terminados en inventario, semiterminados en el proceso de manufactura,
cuentas por cobrar, etc. Normalmente la materia prima de inventario es suficiente para operar un
mes. Esto debido a que en términos de crédito por lo general se maneja periodos de pago de un
mes.

La relación entre el capital de trabajo y el total de capital invertido varía según las
diferentes empresas, pero la mayoría de las plantas químicas usan como cantidad inicial un
estimado del 10 al 20% del total de capital invertido.

5.2. Estimación de la inversión de capital

1) Costos directos: Materiales y trabajo involucrado en la instalación de la planta (70-

85% de la inversión de capital fijo)
a. Equipos+instalación+instrumentación+tuberías+eletricidad+pintura (50-60% de la
inversión de capital fijo)
i. Equipos comprados (15-40% de la inversión de capital fijo)
ii. Instalación, incluyendo pintura (25-55% del costo de los equipos)
iii. Instrumentación y control, instalados (6-30% del costo de los equipos)
iv. Tuberías (10-80% del costo de los equipos)
v. Electricidad, instalada (10-40% del costo de los equipos)
b. Edificios, del proceso y auxiliares (10-70% del costo de los equipos)
c. Servicios y acondicionamiento del terreno (40-100% del costo de los equipos)
2) Costos indirectos: Gastos que no están directamente involucrados con la instalación de
la planta (15-30% de la inversión de capital fijo)
a. Ingeniería y supervisión (5-30% de los costos directos)
b. Gastos de construcción (6-30% de los costos directos)
c. Contingencia (5-15% de la inversión de capital fijo)
3) Inversión de capital fijo= costos directos + costos indirectos
 52

4) Capital de trabajo (10-20% de la inversión total de capital)

5) Inversión total de capital= Inversión de capital fijo + Capital de trabajo

5.3. Costos de producción

Es otro factor importante para la operación de una planta, incluye diferentes tipos de costos,
todos relacionados con la producción de la planta. En la Tabla 5.1 se puede observar la
clasificación de los mismo y como obtenerlo a partir del costo total del producto. El costo de
producción es una variable contable que varía según diferentes factores internos con los niveles
de producción y externos a la empresa como la inflación, por lo que se calcula para diferentes
periodos dependiendo de la empresa y su uso.

Tabla 5.1. Estimación del costo de producción

10-50% del costo total
Materia Prima del producto
10-20% del costo total
Trabajo operativo del producto
10-20% del costo total
Servicios del producto
Costos Directos de
Mantenimiento y 2-10% de inversión de
Producción (cerca del
reparaciones capital fijo
60% del costo total
del producto) 10-20% del costo de
Suministros de operación mantenimiento y
reparaciones
Costo de 10-20% del trabajo
Manufactura Gastos por laboratorio operativo
0-6% del costo total del
Costo Total de Patentes producto
Producción
10% de inversión de
Depreciación
capital fijo
1-4% de inversión de
Costos Fijos
Tarifas locales capital fijo
0,4-1% de inversión de
Seguros
capital fijo

Costos Generales 5-15% del costo total del producto

Costos
2-6% del costo total del producto
Administrativos
Gastos
Distribución y Venta 2-20% del costo total del producto
Generales
Investigación y
5% del costo total del producto
Desarrollo
 53

5.4. Tasa interna de retorno

Está definida como la tasa de interés con la cual el valor actual neto o valor presente neto
(VAN o VPN) es igual a cero. El VAN o VPN es calculado a partir del flujo de caja anual,
trasladando todas las cantidades futuras al presente. Es un indicador de la rentabilidad de un
proyecto, a mayor TIR, mayor rentabilidad.

Se utiliza para decidir sobre la aceptación o rechazo de un proyecto de inversión. Para

ello, la TIR se compara con una tasa mínima o tasa de corte, el coste de oportunidad de la
inversión (si la inversión no tiene riesgo, el coste de oportunidad utilizado para comparar la TIR
será la tasa de rentabilidad libre de riesgo). Si la tasa de rendimiento del proyecto - expresada por
la TIR- supera la tasa de corte, se acepta la inversión; en caso contrario, se rechaza.

5.4.1. Dificultades en el uso de la TIR

 Criterio de aceptación o rechazo, el criterio general sólo es cierto si el proyecto es del tipo
"prestar", es decir, si los primeros flujos de caja son negativos y los siguientes positivos.
Si el proyecto es del tipo "pedir prestado" (con flujos de caja positivos al principio y
negativos después), la decisión de aceptar o rechazar un proyecto se toma justo al revés,
es decir, TIR mayores al coste de oportunidad implica un proyecto poco rentable y
viceversa.

 Comparación de proyectos excluyentes, dos proyectos son excluyentes si solo se puede

llevar a cabo uno de ellos. Generalmente, la opción de inversión con la TIR más alta es la
preferida, siempre que los proyectos tengan el mismo riesgo, la misma duración y la
misma inversión inicial. Si no, será necesario aplicar el criterio de la TIR de los flujos
incrementales.

 Proyectos especiales, también llamado el problema de la inconsistencia de la TIR. Son

proyectos especiales aquellos que en su serie de flujos de caja hay más de un cambio de
signo. Estos pueden tener más de una TIR, tantas como cambios de signo. Esto complica
el uso del criterio de la TIR para saber si aceptar o rechazar la inversión. Para solucionar
este problema, se suele utilizar la TIR Corregida.
 CAPITULO 6

MARCO METODOLOGICO

El presente capitulo describe el conjunto de procedimientos lógicos aplicados en la

persecución de los objetivos establecidos en la investigación.

6.1. Tipo de investigación

La investigación a desarrollar en este trabajo consta de dos (2) fases, la primera es

de tipo experimental, debido a que se pretende visualizar a nivel de laboratorio la capacidad de
detergencia del LABSS. La segunda fase y la más extensa es de tipo proyectiva o factible, debido
a que se diseña una propuesta satisfactoria de un modelo operativo viable, ofreciendo una
solución a un problema o necesidad (16).

6.2. Diseño de la investigación

A continuación se presenta las diferentes fases del proyecto: Revisión bibliográfica,

sección experimental y la fase de diseño y evaluación.

6.2.1. Revisión bibliográfica

Consiste en realizar una revisión documental del tema, partiendo de la consulta de libros,
revistas y tesis que se encuentran en las bibliotecas de la Universidad Simón Bolívar (USB) y de
la empresa Industrias Venoco C.A., además de la consulta de páginas en internet relacionadas
con la investigación.

En esta fase tiene como propósito, conocer a profundidad el proceso de manufactura de

detergente líquido, así como trabajos experimentales y de factibilidad realizados anteriormente en
este mismo proyecto.

6.2.2. Sección experimental

La sección experimental tiene como objetivo visualizar la capacidad de detergencia del

LABSS como materia activa del detergente con el fin de proponer aditivos que mejoren las
 55

características físicas y químicas del producto final, tales como: detergencia, viscosidad, pH,
formación de espuma, entre otros.

Se lleva a cabo en el laboratorio químico de la empresa, los equipos, instrumentos y

materiales a utilizar son: cilindros graduados, beakers, varilla de agitación, balanza digital, motor
y agitador mecánico, medidor de pH, equipos de seguridad, entre otros.

Estos ensayos se realizan neutralizando LABSA con soda caustica al 17,6% para producir
LABSS, luego se disuelve la materia activa en agua suavizada según la composición de diseño
del detergente (16%p/p), luego se realizan pruebas de detergencia sobre distintos materiales
utilizando diferentes agentes de suciedad.

El procedimiento general de las pruebas sigue las siguientes etapas:

1) Preparación del LABSS:

Utilizando las instalaciones de la planta piloto se procede a producir 1 l de LABSS

aproximadamente, dicha planta piloto está ubicada en las instalaciones de Venoco, siendo
diseñada por el Ing. Daniel Contreras durante sus pasantías en dicha empresa. Luego se procedió
a diluir el LABSS con agua suavizada al porcentaje establecido para el producto según trabajos
anteriores.

2) Selección de elementos de suciedad y superficies de prueba

Se buscaron superficies donde fuese de uso común el detergente líquido, además de

sustancias o elementos de suciedad que sean de diferente tipo y produzcan distintos grados de
suciedad sobre la superficie. Principalmente se dirigió el estudio sobre tejidos, ya que el
detergente está dirigido fuertemente hacia ese sector. De cada material seleccionado se tomaran
suficientes muestras como para probar 5 veces cada suciedad y de esta manera tener repetitividad.

3) Impregnación de las superficies

Se coloca sobre las superficies la suciedad tratando de mantener una capa uniforme sobre
la superficie del material, luego se toma el mismo y se deja al sol durante una hora para darle
tiempo de impregnarse.
 56

4) Proceso de lavado

Para los tejidos se realiza el montaje experimental mostrado en la Figura 6.1, para los
materiales con más dureza se realizo un lavado manual.

Figura 6.1. Montaje experimental para pruebas en tejidos

- Para tejidos: Se introducen los tejidos en el envase, se vierte 100 ml de la solución diluida
de materia activa con el porcentaje adecuado, se enciende el motor. Luego de 30 min se
apaga el motor y se retiran los tejidos, finalmente se colocan a secar al sol durante 30 min.
- Para otros materiales: luego de impregnar y dejarlo secar, mojar un cepillo con solución
de materia activa diluida y pasarlo 10 veces sobre la superficie, luego vaciar 100 ml de
agua cruda para retirar el sucio desprendido. Finalmente dejar secar.
5) Observación del material lavado y selección de aditivos.

El proceso de observación, no es solo sobre las muestras secas ya lavadas, sino también
 57

sobre todo el proceso en general, es decir, desde la apariencia de la solución diluida, la

solubilidad de la materia activa, la formación de espuma, etc. Después de analizar los resultados
del proceso se dispondrá de buscar los aditivos que mejoren las características del detergente y de
esta manera aumentar su calidad.

6.2.3. Diseño y evaluación

Tomando como datos las fases anteriores del proyecto, la planta de piloto existente, entre
otras, se realizará el diseño de la planta de producción de detergente líquido y su evaluación.
6.2.3.1. Bases de diseño

Con los datos obtenidos de la bibliografía consultada, la planta piloto y los requerimientos
planteados por Industrias Venoco, se realizaran las bases de diseño de la planta de producción de
detergentes líquidos. Las bases incluyen entre otras cosas la localización de las empresas a nivel
nacional (Apéndice A), así como las formulas de detergentes usadas para el diseño de la planta, la
capacidad de las mismas, etc.

6.2.3.2. Balance de masa y energía

Se realizará el balance de masa del proceso tomando en cuenta los porcentajes másicos
planteados en las bases de diseño. Además se realizará el balance de energía en los equipos donde
la transferencia de calor juegue un papel importante tales como: el mezclador estático donde se
lleva a cabo la dilución de soda cáustica, el reactor de neutralización donde se realiza la reacción
de neutralización de la LABSA y los tanques de mezclado de detergente, dicho balance toma en
cuenta las propiedades de los compuestos implicados en cada una de las etapas del proceso.
(Apéndice B y C)

6.2.3.3. Diseño del reactor

Se diseñara un reactor flujo pistón modificado con los datos obtenidos de la planta piloto,
las condiciones dadas por las bases de diseño y el balance de masa y energía. Se realizaran los
cálculos para su dimensionamiento riguroso siguiendo métodos de cálculos y ecuaciones
encontradas en la bibliografía consultada. Destacando que para el cálculo se tomaron las
ecuaciones para el dimensionamiento de un intercambiador tubo coraza pero con la salvedad que
los tubos son mezcladores estáticos. (Apéndice D)
 58

6.2.3.4. Diseño de equipos necesarios para el proceso

Se realizará un cálculo riguroso de los diferentes equipos necesarios para la producción de

detergente líquido, entre los cuales están:

 Tanques de almacenamiento de materia prima: Tomando en cuenta 15 días de inventario

como factor determinante para su diseño.

 Tanques de mezclado de detergente: Tomando como base de diseño el tiempo de

residencia necesario para el mezclado de los componentes del detergente.

 Bombas de suministro de materia prima y de control de caudal: Se efectuará un cálculo

riguroso evaluando las características de los fluidos con los cuales trabajarían, así como
un estudio de las pérdidas en el recorrido de la descarga.

 Mezclador estático: Su cálculo es vital para el estudio ya que se usara no solo para diluir
la Soda Cáustica sino también dentro del reactor para la neutralización de la LABSA.

 Agitador: Se diseñara un agitador que permita el mejor mezclado de los componentes del
detergente sin producir un exceso de espuma y favoreciendo el intercambio de calor.

Fijando las condiciones de operación a partir de la información obtenida de las bases de

diseño. Para su cálculo se realizará usando las ecuaciones y métodos de cálculos hallados en la
bibliografía. (Apéndices E, F, G y H)

6.2.3.5. Documentos del proceso

Luego de obtener las dimensiones y especificaciones de los equipos, siguiendo las normas
de diseño se realizan los diferentes documentos de la ingeniería básica tales como:

- Diagrama de Flujo del proceso (DFP).

- Diagrama de Tuberias e Instrumentación (DTI).

- Plano de ubicación de equipos.

- Lista de líneas.
 59

6.2.3.6. Análisis económico

En cada fase de la elaboración de un proyecto se debe realizar no solo cálculos técnicos

sino también de tipo económico, ya que todo proyecto y más una planta química debe garantizar
que en operación genere ganancias o beneficios.

A partir de las dimensiones y especificaciones derivadas de la ingeniería básica, se

realizará una estimación de costos clase III. Luego, con el costo total de los equipos y el tipo de
planta, se puede estimar el valor de la inversión total de capital a realizar.

Posteriormente, se estudian los costos directos e indirectos implicados en el proceso de

producción, con la finalidad de realizar el análisis de rentabilidad del modelo operativo propuesto
mediante el uso de criterios para la evaluación de proyectos. (Apéndice I)
 CAPITULO 7

RESULTADOS Y DISCUSIONES

En este capítulo se presentarán en detalle los resultados experimentales obtenidos y

documentos elaborados a lo largo de la investigación para el desarrollo de la ingeniería básica de
una planta comercial para la producción de detergentes líquidos.

7.1. Detergencia de LABSS

En la tabla 7.1 se muestran los diferentes materiales utilizados para las pruebas de
detergencia del LABSS así como los elementos utilizados como sucio sobre ellos.

Tabla 7.1. Materiales y elementos de suciedad seleccionados

Material Imagen Suciedad Ejemplo de Impregnación

- Salsa de tomate
comercial
Tela de color
- Aceite de motor
blanco
de automóvil
- Aceite vegetal
- Salsa de tomate
comercial
Tela multicolor - Aceite de motor
de automóvil
- Aceite vegetal

Plato de - Salsa de tomate

cerámica comercial

Cerámica para
- Aceite de motor
pisos
 61

Con el fin de probar la capacidad de detergencia del LABSS se selecciono una variedad
de materiales, los cuales son diferentes superficies donde va a actuar el detergente. Por otro lado
el sector con mayor proyección de desarrollo es el de los detergentes líquidos para tejidos,
debido a que los mismos son mucho más solubles en agua y permiten penetrar de manera más
efectiva en dichos tejidos, por lo que se realizo pruebas no solo en una tela blanca sino también
en una de color.

Durante ambos experimentos de lavado se observo una abundante cantidad de espuma,

también que para la mayoría de los sucios probados base activa es altamente efectiva, excepto
para el aceite de motor. Sobre tela se observo una alta remoción de suciedad.

Figura 7.1. Ejemplo de materiales después de pasar por el lavado

Como se puede observar en la figura 7.1 donde se puede observar en la muestra (A) la
cerámica de piso luego del lavado, aunque no se observa el negro característico del aceite de
motor al tacto se mantenía lijeramente aceitoso, evidenciando la presencia de aceite en la
 62

muestra. Los platos (D) una mayor facilidad se remoción de la sucidad con la base solo dejando
pequeños residuos.

Al efectuar las pruebas sobre los tejidos de color y blanco (B) y (C) respectivamente, se
evidencio la fuerte formación de espuma gracias al LABSS, además de la fuerza limpiadora del
mismo ya que dejo muy poco rastro de suciedad.

Luego de realizar el experimento y observar los resultados obtenidos se proponen los

siguientes aditivos:

- Una mezcla de Blanqueadores como el perborato de sodio y blanqueadores ópticos, con el

objeto de disminuir la pérdida del color original que ocurre en los materiales.
- Silicato de Sodio, para aumentar la velocidad de solubilización del detergente y de esta
manera mejorar su eficiencia y presentación.
- Carboximetilcelulosa Sódica, mejora la suspensión de la suciedad y como agente
emulsificante, ya que los consumidores asocian viscosidad con una mayor calidad del
detergente.
- Tripolifosfato de Sodio, que no solo es un agente secuestrador de dureza sino que es un
mejorador de la detergencia del producto, controla el pH y suspende el sucio en el agua de
lavado.
- Para optimizar la presentación de los productos se le debe añadir colorante y perfume.
- Dependiendo del tipo de producto o hacia qué sector está dirigido se podrían agregar o
modificar las cantidades de aditivos, para los detergentes de lavado a mano la necesidad
de un agente espumante es mayor, ya que el consumidor asocia el poder limpiador con la
presencia de espuma. También tiene que ser poco agresivo para las manos por lo que se
tiene que agregar a la formula algún protector en este sentido.

7.2. Bases de diseño

A continuación se desarrollara las bases de diseño para el proceso de manufactura de

detergentes líquido, a partir de LABSA.
 63

7.2.1. Capacidad de diseño

El diseño de la planta comercial está basado en la premisa de Industrias Venoco de dar el

30% de su producción de LABSA a PYMES. Se dividió el país en 8 regiones con
aproximadamente la misma cantidad de habitantes y en cada una de ellas se tiene planteado llevar
a cabo la construcción de una planta de detergentes líquidos.

Por tal motivo se dividió la producción obteniendo la capacidad de procesamiento de 5625

Tm/a de detergente líquido, consumiendo 900 TMA de LABSA, 225 TMA de NaOH al 50% p/p
y 4050 TMA de agua suavizada.

7.2.2. Alimentación de diseño

La composición típica del acido alquilbenceno sulfónico lineal a utilizar en el proceso esta
presentada en la Tabla 1.1. Las Tablas 7.2 y 7.3 se muestran las composiciones del agua
suavizada y la soda caustica a utilizar en el proceso.

Tabla 7.2. Composición agua suavizada.

Componente % p/p
H2O 100,0

Tabla 7.3. Composición NaOH 50% p/p.

Componente % p/p
NaOH 50
H2O 50
Total 100

7.2.3. Calidad del producto

En la tabla presentada a continuación se muestra la composición esperada del LABSS a la

salida del reactor.
 64

Tabla 7.4. Composición de LABSS

Componente % p/p
LAB 0,6
Na2SO4 0,9
H2O 38,5
LABSS 60,0
Total 100,0

La composición final del detergente líquido dependerá del uso final que tendrá el mismo,
ya que dependerá de una formula especifica, algunas de las cuales se mostraran a continuación:

Tabla 7.5. Fórmula 1: Detergente líquido para ropa

Componente % p/p
LABSS 15
Tripolifostato de sodio 2
Genapol ZRA 5
Perfume 1
Agua 77

Tabla 7.6.Fórmula 2: Detergente liquido para ropa

Componente % p/p

LABSS 15

Tripolifostato de sodio 26

Tetraborato de sodio 4,6

Carboximetilcelulosa sódica 0,1

Blanqueador óptico 0,1

Perfume 0,1

Agua 54
 65

Tabla 7.7. Fórmula 3: Lavaplatos líquido

Ingrediente % p/p

LABSS 15

Lauril éter sulfato de sodio 0-5

Sulfonato de alfa olefina 0-5

Dietanolamida 0-3

EDTA 0-0,2

Urea 0-3

Etanol 0-2

Preservativos 0-0,5

Agua, perfume y Balance

colorantes

Para el diseño de la planta se tomo como premisa que el 8,0%p/p del detergente estaría
compuesto por los aditivos. Por otra parte, tomando como referencia la bibliografía revisada y
detergentes del mercado, se tomo la premisa de que la materia activa total del detergente (LABSS
y aditivos) tomara un 25% en peso de la composición total del detergente. Obteniendo la
composición que se observa en la tabla 7.8.

El pH del detergente debe estar normalmente en un rango entre 8 y 10, dependiendo de su

uso.

7.2.1. Almacenaje

Comprende el almacenamiento de la materia prima (alimentación) y del producto

terminado.
 66

Tabla 7.8. Composición de diseño del detergente líquido

Componente % p/p

LABSS 16

Tripolifostato de Sodio 2

Otros* 1

Carboximetilcelulosa Sódica 5

Colorante 0,5

Perfume 0,5

Agua 75

*Trazas de Sulfato de Sodio, LAB y restos de LABSA sin reaccionar

7.2.4.1. Alimentación

Los tanques de almacenamientos estaran ubicados en un patio de tanques dentro de las

instalaciones de la planta de producción de detergente. La LABSA y la soda caustica al 50% son
suministradas en cisternas, el agua se obtiene como servicio público. En la tabla 7.9 se
especifican las capacidades y otros detalles de los mismos.

Tabla 7.9. Tanques de almacenamiento de materia prima

Nomenclatura Temperatura (°C) Capacidad (m3) Compuesto almacenado

TQ-001A 32°C 12 Agua filtrada
TQ-001B 32°C 12 Agua filtrada
TQ-001C 32°C 12 Agua filtrada
TQ-001D 32°C 12 Agua filtrada
TQ-002A 32°C 12 NaOH 50% p/p
TQ-002B 32°C 12 NaOH 50% p/p
TQ-003 32°C 107 LABSA
 67

7.2.4.2. Producto

El detergente producido será envasado en envases de un litro comprados a un proveedor,

los cuales serán llevados en paletas hasta el almacén de la planta. El envasado se llevara a cabo
de manera automática, para esto se utilizara los siguientes equipos: etiquetadora, llenadora,
tapadora, sello de inducción, codificadora y encintadora. Dichos equipos ocuparan un área de 68
m2 aproximadamente dentro de la planta y estarán dispuestos según fueron colocados en la figura
7.9 y 7.10 (Plano de ubicación de equipos).

7.2.2. Factor de servicio

La planta debe operar en turnos de ocho horas durante 330 dias del año. Además el diseño
debe permitir la flexibilidad de operar a baja capacidad (50% de su capacidad diseño) sin que se
altere la calidad del producto obtenido, es decir un turndown del 50%.

7.2.3. Servicios industriales

Se necesitara solo de electricidad.

7.2.4. Localización de la planta

La distribución de las regiones y las localidades donde podrían ser instaladas las plantas
se muestra en la tabla 7.10.

Para la selección de las localidades se analizo las vías de acceso, disponibilidad de mano de
obra, todo en beneficio del desarrollo de la región. (Apéndice A)

7.3. Etapas del proceso

El proceso de elaboración de detergentes líquidos consta de tres (3) etapas: preparación de

la materia prima, producción del LABSS y aditivación del detergente.

7.2.4.3. Preparación de la materia prima

En esta etapa se acondiciona la materia prima a las características óptimas para entrar la
etapa de reacción, se carga inicialmente las materias primas desde cisternas hasta los tanques de
almacenamiento. El agua cruda es succionada por la bomba P-001 luego pasa por un proceso de
filtrado mediante un filtro multimedia (FIL-001), con el fin de eliminar el lodo y sedimentos del
agua, luego se almacenará en los tanques TQ-001A/B/C/D. La soda caustica es succionada por la
 68

bomba P-004 y descargada en los tanques TQ-002A/B, la LABSA es descargada en el tanque

TQ-003 por medio de la bomba P-006.

Tabla 7.10. Distribución de las regiones y localización de las plantas a nivel nacional

Región Estados Localidad

Anzoategui
Monagas
1 Maturin
Nueva Esparta
Sucre
Merida
2 Táchira El Vigia
Trujillo
Amazonas
3 Bolívar Puerto Ordaz
Delta Amacuro
Apure
4 Aragua San Juan de los Morros
Guárico
Falcón
5 Coro
Zulia
Barinas
6 Lara Guanare
Portuguesa
Distrito Capital
7 Miranda Caucagua
Varas
Carabobo
8 Cojedes San Felipe
Yaracuy

El agua filtrada proveniente de los tanques, es descargada por la bomba P-002 y sometida
a tratamiento en el suavizador (A-001) para retirar los iones de magnesio y calcio presentes en el
 69

agua que disminuirían la detergencia del producto final. Luego el flujo de agua suavizada es
dividido, una parte va a la bomba P-003 y la otra a la coraza del reactor R-001.

Una vez inicia la descarga de la bomba P-002 también se inicia la descarga de soda
caustica al 50% p/p por parte de la bomba P-005, luego el flujo de salida de la bomba P-003 se
mezcla con el de soda caustica en el mezclador estático ME-001 para diluir la soda caustica a un
17,6% p/p.

7.2.4.4. Producción de LABSS

La soda cáustica saldrá del mezclador estático con una temperatura de 84°C
aproximadamente, la LABSA se descarga por medio de la bomba P-007 a temperatura ambiente,
el flujo de acido se une al flujo de soda caustica diluida que viene caliente por el calor liberado en
la dilución, la mezcla entra al reactor R-001 por el lado de los tubos donde se lleva a cabo la
reacción de neutralización en la que se forma LABSS, dicha reacción libera calor que es tomado
por el agua suavizada en la coraza.y se mezclara con la LABSA que viene a temperatura
ambiente, precalentando dicha corriente pero debido al flujo laminar no iniciara completamente
la reacción, la temperatura del producto de salida es de alrededor de 80°C para evitar la pérdida
de agua por evaporación.

7.2.4.5. Aditivación y envasado del detergente

Al salir del reactor el LABSS entra a los tanques de mezclado MD-001A/B, donde se
mezcla con el agua suavizada pre-calentada que viene del reactor, además de los aditivos que
caen por medio de una tolva que los dosifica según la cantidad necesaria, de esta manera se enfría
y se homogeniza la mezcla formando ya el producto final, vale destacar que se mide monitoreará
contantemente el pH para que sea el adecuado (en el rango de 8-10).

El agitador usado para el mezclado es de paletas planas con una inclinación de 45° (M-
001A/B). Al tener dos tanques se puede trabajar de manera continua.

Luego mediante las bombas P-008A/B, según cual tanque se esté usando se descargara en
la llenadora, la cual dispensara el producto final en envases de 1 L Se tendrá una llenadora que
permite llenar 6 envases a la vez. Este sería un proceso automático, iniciaría con el etiquetado de
los envases, pasando a la llenadora gracias a una banda transportadora, luego se taparía los
 70

envases en la tapadora, se colocaría el sello de inducción y finalizaría con la codificadora y la

encintadora, posteriormente se transportara los productos en paletas a la zona de almacén.

En la figura 7.2 se muestra un esquema del proceso donde se muestran las etapas y sus
partes más importantes, luego en la figura 7.3 se puede observar un diagrama integrado de los
equipos más importantes dentro de la planta de producción de detergente líquido.

Figura 7.2. Diagrama de bloques

Figura 7.3. Diagrama integral del proceso

 71

7.4. Balance de Masa

El balance de masa de la planta comercial se puede observar en la tabla 7.11, como

consideración teórica para el balance de masa se tomo que el reactor tiene una conversión del
98%, que es el mayor porcentaje teórico obtenido. Además se utilizo las formulas y porcentajes
másicos para la alimentación y producto mostrados en las bases de diseño. (Apéndice B)

7.5. Balance de energía

Durante la dilución de la soda caustica de 50% a 17,6% con agua suavizada se genera
calor, como parte de las consideraciones de diseño no se toma en cuenta las pérdidas al ambiente,
por lo que el calor generado es 25,4 kJ/s y la temperatura de salida es 84°C. (Apéndice C)

En el reactor debido a la reacción exotérmica se libera calor a razón de 66,7 kJ/s, el cual
debe ser disipado por el agua suavizada que corre por la coraza, finalmente las temperaturas de
salida de amos fluidos son 54°C para el agua suavizada y 80°C para el producto de salida del
reactor, esta temperatura es la indicada ya que evita la perdida de agua por evaporación y un
mejor transporte del producto a través de la tubería hasta los tanques de mezclado.

El tanque de mezclado tiene distintas funciones pero una de las más importantes es
terminar de enfriar el detergente para su posterior envasado, además mientras este proceso ocurre
mejorar la solubilidad de los aditivos en la mezcla. Esto se produce debido a que el agua
suavizada pre-calentada en la coraza del reactor es a su vez un aditivo, por lo que ocurre una
transferencia de calor de contacto directo dentro del tanque, el calor transferido es de 18,9 kJ/s
para obtener una temperatura de salida de 60°C, esto sin contar las pérdidas al ambiente
(Apéndice C).

7.6. Reactor de neutralización

El reactor de neutralización es un flujo pistón modificado, es decir, en vez de tener un

solo tubo tiene un banco de tubos, además dichos tubos no son tubos vacios sino mezcladores
estáticos que aumentan la eficiencia del reactor, ya que permiten un mejor mezclado de los
reactivos y una mayor transferencia de calor al agua suavizada que se usa como refrigerante.
Dichos mezcladores afectan de manera importante el diseño ya que ellos permiten transferir de 3
a 7 veces más calor que una tubería vacía.
 72

Tabla 7.11. Balance de masa de una planta comercial de detergente líquido

Flujo de compuestos (kg/h)

Corrientes LABSA NaOH LABSS LAB H2SO4 Na2SO4 TPFN CMC Colorante Perfume H2O TOTAL
1 582,00 - - 6,24 6,42 - - - - - 5,34 600,00
2 582,00 - - 6,24 6,42 - - - - - 5,34 600,00
3 582,00 75,00 - 6,24 6,42 - - - - - 356,47 1026,12
4 11,64 0,00 608,80 6,24 0,13 9,11 - - - - 390,26 1026,12
5 11,64 0,00 608,80 6,24 0,13 9,11 75,00 187,50 18,75 18,75 2814,11 3750,00
6 11,64 0,00 608,80 6,24 0,13 9,11 75,00 187,50 18,75 18,75 2814,11 3750,00
7 - 75,00 - - - - - - - - 75,00 150,00
8 - 75,00 - - - - - - - - 75,00 150,00
9 - 75,00 - - - - - - - - 351,13 426,12
10 - 75,00 - - - - - - - - 351,13 426,12
11 - - - - - - - - - - 2699,98 2699,98
12 - - - - - - - - - - 2699,98 2699,98
13 - - - - - - - - - - 2699,98 2699,98
14 - - - - - - - - - - 276,13 276,13
15 - - - - - - - - - - 276,13 276,13
16 - - - - - - - - - - 2423,86 2423,86
17 - - - - - - - - - - 2423,86 2423,86
18 - - - - - - - - - - 2423,86 2423,86
19 - - - - - - 75,00 187,50 18,75 18,75 - 300,00
 73

El diseño se asemeja a un intercambiador tuvo y coraza, debido a que el banco de

mezcladores estáticos está cubierto por una chaqueta de enfriamiento o coraza por donde fluye
agua suavizaba que será usada posteriormente como aditivo del proceso, de esta manera se
controla la temperatura de la reacción.

El tiempo de residencia dentro del reactor es de 26 s lo cual da la seguridad de que la

reacción llegue hasta lo previsto teóricamente. Además el volumen interno de los tubos del
reactor es de 10 l, siendo un valor que se encuentra entre los valor de volumen para un FPI (8,88
l) y un TAC (111,2 l), lo cual es lo recomendado por los estudios anteriores para lograr la
conversión de 98% (Apéndice D).

Tabla 7.12. Dimensiones y datos termodinámicos del reactor R-001

Calor total intercambiado (kW): 66,7

Área de trasferencia (m2): 2,47

Coeficiente de calor (W/m2-K): 179

Dimensiones

Longitud de tubos: 1,92 m Diámetro Int. coraza: 0,254 m

Longitud de reactor: 1,97 m Diámetro Ext. coraza: 0,26 m

Material: AI-304 Diámetro Int. tubos: 0,016 m

Tubos: 32 Diámetro Ext. tubos: 0,021 m

N° de pasos: 1 Deflector-cruzado: 25%

Espaciamiento entre tubos 0,035 m Espaciamiento de deflectores: 0,27 m

Arreglo: Cuadrado 90° N° de deflectores: 8

El mezclador estático seleccionado para el reactor fue de tipo KOMAX por su gran
versatilidad y desempeño en los diversos procesos que requieren de una mezcla homogénea.

Entre las ventajas más resaltantes que presentan estos equipos, se pueden mencionar las
siguientes:
 74

- Poseen la capacidad de trabajar con mezclas en línea de líquidos, gases y hasta sólidos
en suspensión.

- Generan una gran dispersión en las partículas del fluido favoreciendo el contacto entre
ellas y generando una velocidad uniforme.

- Alcanzan flujo turbulento con Reynolds de 500, mientras que los demás mezcladores
logran este régimen de flujo con 2000.

- Trabajan con mezclas pesadas y pastosas de viscosidad considerable.

- Son de bajo costo, sin mantenimiento y de larga duración.

Figura 7.4. Esquema de los mezcladores estáticos KOMAX (5)

Para el reactor las dimensiones de los mezcladores estan dadas en la tabla 7.13.

Tabla 7.13. Especificaciones del los mezcladores estáticos del reactor

Mezcladores estáticos del reactor

N° de módulos 12

Longitud del modulo (m) 0,16

Longitud del mezclador (m) 1,92

Caída de presión (psi) 9,65

 75

Figura 7.5. Arreglo de tubos y estructura de los mezcladores estáticos

7.7. Diseño de equipos del proceso

A continuación se muestra las especificaciones de diseño de los diferentes equipos del

proceso de producción de detergente.

7.7.1. Calculo hidráulico

En cuanto a los requerimiento de potencia hidráulica de la planta, se requieren de seis (6)

bombas centrifugas simples (P-001, P-002, P-004, P-006, P-008 A/B) y cuatro (4) bombas de
diafragma (P-003, P-005, P-005 y P-007), las especificaciones de las mismas están en la Tabla
7.14. (Apéndice F)

7.7.1. Tanques

Se dispondrá de un patio de tanques dentro de la planta que abarcara los 7 tanques de

almacenamiento de materia prima, los mismos tendrán sus fundaciones y contaran con las
medidas de protección correspondientes, las especificaciones de los tanques se observan en la
tabla 7.15.

Los tanques de mezclado MD-001 A/B tienen un diseño especial para facilitar su vaciado,
además de poseer deflectores que promoverán la mezcla dentro de los mismos. En la figura 7.6
(A) se muestra el diseño de los tanques de almacenamiento de materia prima y en la figura 7.6
(B) el diseño del los tanques de mezclado (Apéndice E).
 76

Tabla 7.14. Especificaciones de las bombas de la planta comercial de detergente líquido

Cabezal de Diferencial
Presión de Potencia
Caudal succión de cabezal
Equipo Servicio descarga hidráulica
(gal/min) disponible requerido
(psi) (hp)
(ft) (ft)
P-001 Agua cruda 39,23 34,51 22,42 49,85 1

P-002 Agua filtrada 13,08 41,55 25,65 67,45 0,5

Agua
P-003 1,34 65,03 15,47 87,92 0,25
suavizada
P-004 NaOH 50% 26,88 22,02 11,48 11,63 0,5

P-005 NaOH 50% 0,48 65,45 4,96 117,54 0,25

P-006 LABSA 83,42 55,00 9,02 100,89 4

P-007 LABSA 2,76 67,69 7,08 136,13 0,25

P-008A Detergente 18,29 26,04 18,31 30,71 0,5

P-008B Detergente 18,29 26,04 18,31 30,71 0,5

7.7.1. Equipos de mezclado

En la planta existes dos tipos diferentes de equipos de mezclado, estos son el mezclador
estático para la dilución de la soda caustica y los otros los agitadores en los tanques de mezclado
de detergente. El mezclador estático utilizado para la dilución de la soda tiene las dimensiones
mostradas en la tabla 7.16, es de tipo KOMAX como los del reactor (Apéndice G).

Los agitadores usados en los tanques de mezclados son de tipo palas inclinadas con 45° de
inclinación como se muestran en la figura 7.7. Este tipo de agitador produce tanto mezclado axial
como radial pero con una dominación del primero. Además es bueno para la transferencia de
calor y la homogenización. Sus dimensiones se muestran en la tabla 7.17 (Apéndice H).
 77

Tabla 7.15. Especificaciones de los tanques de la planta comercial de detergente líquido

Espesor
Volumen Diámetro
Equipo Servicio Altura (m) mínimo
(m) (m)
(m)

Agua
TQ-001 A 12 2,32 2,72 2,17
filtrada
Agua
TQ-001 B 12 2,32 2,72 2,17
filtrada
Agua
TQ-001 C 12 2,32 2,72 2,17
filtrada
Agua
TQ-001 D 12 2,32 2,72 2,17
filtrada
NaOH
TQ-002 A 12 2,32 2,72 2,17
50%
NaOH
TQ-002 B 12 2,32 2,72 2,17
50%
TQ-003 LABSA 107 4,78 6 3,53

MD-001 A Detergente 3,5 1,5 2 1,79

MD-001 B Detergente 3,5 1,5 2 1,79

Figura 7.6. Diseño de los tanques de almacenamiento de materia prima (A) y de mezclado (B)
 78

Tabla 7.16. Dimensiones del mezclador ME-001

Mezclador Estático ME-001

N° de módulos 6
Longitud del módulo (m) 0,16
Longitud del mezclador (m) 0,96
Caída de presión (psi) 4,93

Figura 7.7. Agitador tipo palas inclinadas 45°

Tabla 7.17. Especificaciones de los agitadores

Agitador M-001 A/B

Número de
1
agitadores
Numero de palas 4
Geometría Palas planas inclinadas (45°)
Potencia motor (kW) 4,22
 79

7.8. Documentos del proceso

Figura 7.8. Diagrama de flujo del proceso (DFP)

Las figuras 7.9 y 7.10 son los planos de ubicación de equipos en la planta, así como la
distribución de las diferentes zonas en la planta, dicha distribución se realizo siguiendo
lineamientos de seguridad industrial.

En la tabla 7.18 se muestra la lista de líneas del proceso, su identificación sigue los
lineamientos de las normas PDVSA SANTP.
 80

Figura 7.9. Plano de ubicación de equipos de la planta (Nivel 1)

Figura 7.10. Plano de ubicación de equipos de la planta (Nivel 2)

 81

Tabla 7.18. Lista de líneas de la planta

Identificación
Línea Fluido
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1 LABSA 1 A L 1 0 0 0 1 G K 1 N I
2 LABSA 1 A L 1 0 0 0 2 G K 1 N I
3 LABSA+NaOH 1 P Z 1 0 0 0 3 G K 1 H C
4 LABSS 1 P Z 1 0 0 0 4 A K 1 H C
5 Detergente 2 P Z 1 0 0 0 5 A K 1 N I
6 Detergente 1 1/2 P Z 1 0 0 0 6 A K 1 N I
7 NaOH 50% 1/2 C L 1 0 0 0 7 A A 5 N I
8 NaOH 50% 1/2 C L 1 0 0 0 8 A A 5 N I
9 NaOH 17.6% 1/2 C L 1 0 0 0 9 A A 5 N I
10 NaOH 17.6% 1/2 C L 1 0 0 1 0 A A 5 H C
11 H2O 1 1/2 P W 1 0 0 1 1 A K 1 N I
12 H2O 1 P W 1 0 0 1 2 A K 1 N I
13 H2O 1 P W 1 0 0 1 3 A K 1 N I
14 H2O 1/2 P W 1 0 0 1 4 A K 1 N I
15 H2O 1/2 P W 1 0 0 1 5 A K 1 N I
16 H2O 1 P W 1 0 0 1 6 A K 1 N I
17 H2O 1 P W 1 0 0 1 7 A K 1 N I
18 H2O 1 P W 1 0 0 1 9 A K 1 N I

Los planos completos estan en el apéndice J, además de otros documentos de procesos

como el plano de tuberías e instrumentos.

7.9. Análisis económico

7.9.1. Inversión total de capital

En la tabla 7.19 se muestra el resultado de la estimación de la inversión total de capital

para la planta comercial de detergentes líquidos, dicho análisis se efectuó a nivel de ingeniería
básica, es decir, el estimado de costos de inversión es de clase III con una precisión ± 20%.
(Apéndice I)
 82

Tabla 7.19. Estimación de Inversión Total de Capital

Costos Directos Costos (Bs)

Equipos 1.529.818
Instalación 489.542
Instrumentación y control 397.753
Tuberías 53.544
Electricidad 458.945
Edificios 275.367
Total de Costos Directos 3.204.968

Costos Indirectos
Ingeniería y supervisión 382.454
Construcción y contratistas 305.964
Contingencias 305.964
Total de Costos Indirectos 994.382

Inversión de Capital Fijo 4.199.350

Capital de Trabajo 629.902

Inversión Total de Capital 4.829.252

7.9.2. Costos de producción

En esta variable intervienen diversos factores tanto internos (niveles de producción,

nomina, etc.) como externos (tarifas locales, seguros, inflación), por lo que su estimación trae
consigo una serie de suposiciones que se van afinando a medida que avanza el proyecto y se
obtienen más datos. A nivel de ingeniería básica se tomaron en cuenta diferentes factores, y los
resultados se muestran en la tabla 7.20.
 83

Tabla 7.20. Costos de producción para el primer año de operación (2011)

Costos de manufactura Costos (Bs)

Costos directos de
producción
Materia Prima 29.133.030
Trabajo operativo 717.176
Servicios 9.961
Mantenimiento y
125.593
reparaciones
Suministros de operación 34.152
Gastos por laboratorio 110.994
Total Directos de
30.130.906
Producción
Gastos fijos
Depreciación 482.925
Tarifas locales 463.781
Seguros 234.518
Total de Gastos Fijos 1.181.225
Costos generales 1.200.000
Total de Costos de
32.512.130
Manufactura
Gastos generales
Costos administrativos 862.338
Distribución y venta 2.000.000
Investigación y desarrollo 180.000
Total de Gastos Generales 3.042.338
Costo Total de
35.554.468
Producción

7.9.3. Ingresos

Los ingresos serán percibidos por la venta de los detergentes. En empresas

manufactureras, los márgenes de ganancia que se manejan son relativamente pequeños en
comparación con los miembros que conforman la cadena comercialización del producto
 84

(distribuidores, mayoristas, minoristas). El negocio de este tipo de industrias es la venta de

grandes volúmenes.

El precio de venta para realizar los cálculos de factibilidad se realizaron tomando un

margen de ganancia para la industria de un 25% sobre los costos de producción por envase.
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
= 7560,7 𝑃𝑃/𝑃𝑃 7.1
𝑃𝑃

Dicho precio se mantiene mucho menor que los existentes en el mercado cuyo precio
promedio es de aproximadamente 27.988,4 Bs/Tm, es decir, el precio de venta del producto de la
planta es aproximadamente 73% menor que las marcas comerciales, por lo menos para nivel de
este estudio.

7.9.4. Flujo de caja

Una vez que se han determinado los parámetros que caracterizan el proyecto, se realiza el
flujo de caja, conformado por la siguiente estructura:

Tabla 7.21. Estructura del flujo de caja

+ Ingresos
- Costos de Producción
= Utilidad Operativa
- Impuesto Sobre la Renta (34%)
= Utilidad Neta después de Impuestos
+ Depreciación
= FLUJO DE CAJA
 85

Tabla 7.22. Flujo de caja (Bs)

Año 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Ingresos
(Bs)
Ventas
(Bs) 42.528.687 56.605.683 77.153.545 111.641.180 152.166.928 210.812.063 290.473.725 402.961.418 560.965.491 774.765.506
Egresos
(Bs)
Costos de
producción
35.626.468 50.697.688 66.897.909 90.314.770 129.108.768 174.726.655 240.362.090 329.228.004 454.244.882 629.306.144
(Bs)

Utilidad
Operativa
6.902.219 5.907.995 10.255.636 21.326.410 23.058.160 36.085.407 50.111.635 73.733.414 106.720.610 145.459.362
(Bs)
Impuesto
sobre la
2.346.755 2.008.718 3.486.916 7.250.980 7.839.774 12.269.038 17.037.956 25.069.361 36.285.007 49.456.183
Renta (Bs)

Utilidad
neta (Bs) 4.555.465 3.899.276 6.768.720 14.075.431 15.218.386 23.816.369 33.073.679 48.664.053 70.435.602 96.003.179
Depreciaci
ón (Bs) 482.925 687.202 914.666 1.246.690 1.803.961 2.458.798 3.406.419 4.693.637 6.511.276 9.064.394

Flujo de -
Caja (Bs) 4.829.252 5.038.390 4.586.479 7.683.386 15.322.121 17.022.346 26.275.167 36.480.098 53.357.690 76.946.878 105.067.573
 86

7.9.5. Análisis de rentabilidad

Para el análisis de rentabilidad del proyecto, se tomó como tasa de descuento el valor
correspondiente (62,18%) (Tabla 7.23), este valor es el minimo posible para la rentabilidad de un
proyecto.

Tabla 7.23. Escenarios para la tasa de descuento

(Fuente: Departamento de Presupuesto QVCA., Mayo 2010)

Escenarios PUNTUAL
Rend. Bonos Venezuela
11,69%
(GLB10)
Tasa Libre de Riesgo
3,86%
(US10YT)
Riesgo País Venezuela 7,83%

Rend. Mercado (S&P 500) 7,58%

Beta 1,19

Tasa Dscto USD 16,10%

Inflación Esperada
42,30%
Venezuela
Inflación Esperada en US$ 1,87%

Tasa Dscto Bs 62,18%

Para evaluar la rentabilidad de la planta se emplearon los siguientes indicadores

económicos:

Tasa Interna de Retorno (TIR): La Tasa Interna de Retorno del proyecto es 132%, la
cual es superior al costo de oportunidad (62,18%). De acuerdo a este indicador, el cual toma en
cuenta factores como el riesgo país, inflación entre otras tasas reales y de gran impacto a la hora
de invertir en un proyecto de esta magnitud, por lo que un valor tan alto de TIR es un fuerte
indicativo de que el proyecto es económicamente factible.
 87

Tiempo de Pago (TP): A partir de este criterio, la inversión se recupera antes del primer
año luego de iniciar operaciones. Lo cual es un excelente indicio de la buena rentabilidad del
proyecto y de lo rápido que se recupera la inversión. Este puede ser un indicativo para la empresa
de cuan rápido puede reinvertir y tomar riesgos a futuro en prestamos.

120.000.000
Flujo de caja (Bs)
100.000.000

80.000.000

60.000.000

40.000.000

20.000.000

0
2010 2012 2014 2016 2018 2020
-20.000.000

Figura 7.11. Flujo de caja en el tiempo

En la figura 7.11 se observa como aumenta rápidamente el flujo de caja a través de los
años, los primeros años se ve un corto avance pero al llegar cuarto se dispara con una pendiente
positiva.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Luego de realizar la ingeniería básica de la planta de producción de detergentes líquidos

se obtuvieron las siguientes conclusiones:
 Se estudio la capacidad de detergencia del LABSS, y se comprobó su eficacia como
materia activa para detergentes líquidos, además se propusieron diferentes aditivos para mejorar
la calidad del producto final.

 Se realizaron las bases de diseño para la ingeniería básica, dentro de las mismas se
realizo un estudio para distribuir las plantas de detergente a nivel nacional.

 Se elaboro la ingeniería básica para una planta comercial de detergentes líquidos con
una capacidad de producción de 5.625 Tm/a de detergentes, consumiendo 900 Tm/a de LABSA y
225 Tm/a de Soda Caustica al 50%.

 Se definieron las condiciones de operación del proceso químico, así como los
balances de masa y energía, requerimientos preliminares de servicios industriales, diagrama de
flujo (DFP), lista de líneas y finalmente el dimensionamiento de los equipos principales.

 Se diseñó y dimensionó el reactor donde se llevara a cabo la reacción de

neutralización, el cual es un reactor flujo pistón modificado, donde los tubos vacios fueron
cambiados por mezcladores estáticos que aumentan la eficiencia del reactor.

 El estimado de costos total para la compra de los equipos es de Bs. 1.529.818 y la

inversión de capital total está valorada en 4.829.252 Bs.

 El estudio de factibilidad económica del proyecto muestra que es rentable debido a

que la tasa interna de retorno (TIR) es de 132% siendo superior al costo de la oportunidad
(62,18%), además de una recuperación de la inversión para antes primer año.

Las siguientes recomendaciones están dirigidas hacia la continuación del desarrollo del
proyecto:

 Se recomienda realizar un estudio de mercado para ver qué productos son los más
favorables para ofrecer en Venezuela, así como los niveles de producción de las plantas
dependiendo de la zonas del país.
 89

 Se recomienda realizar los planos isométricos de los equipos con el fin de completar
la ingeniería de detalle, además de realizar una estimación de costos tomando en cuenta
cotizaciones de todos los equipos incluyéndolos los de instrumentación, control y envasado.
Finalmente verificando a rentabilidad del proyecto.
 BIBLIOGRAFÍA

1. Castrillo, Alejandro. “Ingeniería conceptual de una planta para la manufactura de

detergentes líquido y en polvo a pequeña escala”. Universidad Simón Bolívar, Sartenejas (2008)

2. Wittcoff, H. A. y B. G. Reuben, “Productos Químicos Industriales”, Editorial Limusa,

México D.F., (1995).

3. Salager, J. “Cuaderno FIRP S332A, Detergentes: Componentes, fabricación, formulas”.

Universidad de los Andes, Mérida (1988)

4. Contreras, D. “Ingeniería conceptual y básica de una planta piloto de manufactura de

detergente”. Trabajo de grado. Universidad Simón Bolívar, Sartenejas (2008)

5. Raimaber S.L. “Mezcladores estáticos Komax para mezclas en línea: rápidos, eficientes
y de bajo consumo energético. España. Disponible en en:
www.raimaber.es/archivos/komax/catalogos/.pdf, consultado el 22 de marzo del 2010

6. Trambouze, P. y Euzen J. P. “CHEMICAL REACTORS, from design to operation”.

Instituto Francés del Petróleo. Edición Technip. París, Francia. (2004).

7. Walas, S. M., “Chemical Process Equipment, Selection and Design”, USA (1990).

8. StaMixCo. “Plug Flow Reactors for Viscous Materials”. U.S.A. Disponible en:
www.stamixco.com, consultado el 14 de septiembre del 2008

9. Fogler Scott H. “Elementos de Ingeniería de las Reacciones Químicas”. Prentice Hall,

Universidad de Michigan, USA. Tercera edición. (2002)

10. Kern, D., “Procesos de transferencia de calor”, Editorial Continental, S.A., México
(1965)

11. Branan, C. “Soluciones prácticas para el ingeniero químico”. Mc Graw Hill (2000)

12. Kuppan, T. “Heat exchanger design handbook”. Macel Dekker Inc. New York (200)

13. “Heat exchanger design handbook”. Hemisphere Publishing Corporation, (1993)

14. Myers, K.J., Bakker, A. y Ryan, D. “Kenics Static Mixing Technology”, Chemineer
Inc. U.S.A. (2000)
 91

15. De Groot, W, “Sulphonation Technology in the Detergent Industry”, Kluwer

Academic Publishers, (1991).

16. Paul, Edward. “Handbook of industrial mixing: science and practice”. Wyley
interscience, New Jersey (2004)
16. Pérez, C., Torres L., “Lineamientos metodológicos para la redacción y elaboración de
proyectos de investigación”, Universidad de Carabobo, Valencia (2005).
17. Incropera, F., Hewitt D. “Fundamentos de transferencia de calor”. 4ta edición,
Prentice Hall, México (1999)
18. Chirinos, Nelson. “Ingeniería básica preliminar de una planta industrial para la
producción de sulfonato de sodio”. Universidad Simón Bolívar, Sartenejas (2009)

19. Timmerhaus, K. y Peters M. “Plant Design and Economics for Chemical Engineers”. .
4ta edición, McGraw Hill International Editions (1991)
 APÉNDICE A

LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA A NIVEL NACIONAL

Tomando como referencia la distribución de las regiones de CADAFE y el censo del 2001 del
Instituto Nacional Estadístico, se agruparon los estados en ocho (8) regiones para distribuir los
productores en todo el ámbito de la geografía del país y contribuir de esta manera con el
desarrollo endógeno de la nación.

Para la implementación se necesitaría un galpón de 20x25 m2 en donde se pueda ubicar un

área de oficinas y que permita el acceso del suministro de materia prima y el despacho de
producto elaborado manteniendo la orientación del flujo del proceso.

Figura A.1. Mapa de Venezuela distribuido por regiones.

 93

Tabla A.1. Distribución Geográfica.

 92

APENDICE B

BALANCE DE MASA

La ecuación general para realizar el balance de masa se define como:

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃 = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 − 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 + 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃 − 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃

La alimentación al proceso se establece a partir de la premisa de consumir 7.200 Tm/a de

LABSA producido por Industrias Venoco, lo cual equivale al 30% de su producción anual. Se
construirán 8 plantas a nivel nacional, consumiendo cada una 900 Tm/a de LABSA. Con esta
base de cálculo, se determina la alimentación al sistema por estequiometria del proceso:

Reacción primaria (Neutralización):

𝑃18𝑃29𝑃𝑃3𝑃 + 𝑃𝑃𝑃𝑃 → 𝑃18𝑃29𝑃𝑃3𝑃𝑃 + 𝑃2𝑃

Reacción secundaria:

𝑃2𝑃𝑃4 + 2𝑃𝑃𝑃𝑃 → 𝑃𝑃2𝑃𝑃4 + 2𝑃2𝑃

Con los pesos moleculares correspondientes se calcula la cantidad másica requerida de

NAOH para consumir 600kg/h de LABSA, así como los flujos de los productos secundarios
generados durante la reacción en el reactor, cabe destacar que la conversión teórica es de 98%.

PM LABSA  326 ,46 kg/kmol

PM LABSS  348,46 kg/kmol

PM LAB  247 ,40 kg/kmol

PM NaOH  39,99 kg/kmol

PM H2 4SO
 98,07 kg/kmol

PM Na SO  142 ,03 kg/kmol

24

PM H O  18,02 kg/kmol
2
 95

Mi, NaOH = (Mi, LABSA/PMLABSA x 0,98 x (1kmolNaOH/1kmolLABSA) + Ni,

H2SO4/PMH2SO4 x 0,98 x (1kmolNaOH/1kmolH2SO4)) x (1kg/1kmol NaOH) = 75 kg/h

MH2O,Generada = 33,8 kg/h

Mf,LABSS = 608,4 kg/h

Mf,Na2SO4 = 9,1 kg/h

Mf,LAB = 6,24 kg/h

Mf,H2SO4 = 0,13 kg/h

Para obtener el flujo de soda necesario el resultado anterior de multiplicarse por dos (2) de
esta forma se obtiene el flujo de NaOH al 50% p/p.
Para obtener la cantidad de agua suavizada necesaria se debe tomar en cuenta el agua
necesaria para diluir la soda y luego la que se necesite para cumplir con las especificaciones del
producto, en este caso se seguirá la especificación del producto de diseño establecida en las bases
de diseño de la planta.
Después de calcular estequiometricamente la cantidad de NaOH necesario para cumplir los
consumos debido a la reacción primaria y secundaria, se procede a calcular el agua suavizada
necesaria para diluirla soda de 50% a 17,6%.

𝑃8 = 150 kg/h

𝑃15 = 𝑃9 − 𝑃8
Balance de NaOH: 𝑃9 = 2,84 × 𝑃8 = 426 kg/h

𝑃15 = 276 kg/h

Para calcular el agua suavizada que se usara en todo el proceso se toma la fórmula del
producto final, en la cual observamos que contiene 75% de agua, por lo que se realiza el siguiente
balance para obtener el agua que necesita el sistema completo.

𝑃13 = 𝑃𝑃2𝑃 𝑃5 − 𝑃𝑃𝑃𝑃 − 𝑃𝑃2𝑃 𝑃2 − 𝑃𝑃2𝑃 𝑃8

Al conocer la cantidad de LABSS formado y tener la formula de diseño se puede calcular

la cantidad de aditivos para el proceso.
 96

F27TPF  X TPF kg/h

17  F 17  75
Detergente

F27Genapol  X Genapol
17  F Detergente
17  187 ,5 kg/h

F27perfume  X perfume
17  F Detergente
17  18,75 kg/h

F27Colorante  X Colorante
17  F Detergente
17  18,75 kg/h

La formula sigue la recomendación encontrada en la bibliografía de que el porcentaje de

materia activa en una lavada no debería superar el 1% del total del lavado, se cuenta como
materia activa para los detergentes líquidos no solo el LABSS sino también los aditivos.
 APÉNDICE C

BALANCE DE ENERGÍA

El balance de energía de un proceso se determina, al igual que el balance de masa, a través

de la siguiente ecuación.

Acumulación  Entra  Sale  Generación Consumo

En el proceso de neutralización del LABSA con soda cáustica existe el calor que
llevan consigo las especies que ingresan al mezclador, el calor generado por la reacción y el calor
retirado por la camisa de enfriamiento por el cual circula LABSA.

El calor específico de las principales especies que participan en el proceso se

muestra en la tabla C.1:

Tabla C.1. Calores específicos de los compuestos que intervienen en la reacción de

neutralización

Calor especifico
Compuesto
(KJ/Kg ºC)

LABSS (50%) 3,00

LABSA 1,60

NaOH 1,47

Agua 4,19

Existen tres equipos donde la transferencia de energía en forma de calor en de

suma importancia, estos son: el mezclador estático (ME-001), el reactor (R-001) y los tanques de
mezclado. El balance de energía en estos equipos es esencial para este trabajo ya que de esto
dependería el dimensionamiento y diseño de los equipos. Y los tres se rigen por la siguiente
ecuación

QAcumulado  Qentra  Qsale  Qreacción (C.1)

 98

En el proceso de dilución interviene lo que se conoce como calor de dilución, el cual para
la soda caustica tiene un valor de 195,4 kJ/kg, con este valor se calcula el valor de la temperatura
de salida de la mezcla.

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 ó𝑃 = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃 + 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = 25,4 kJ

(C.2)

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 ó𝑃 25,4
𝑃10 = + 𝑃9 = + 303 = 356 K
𝑃 × 𝑃𝑃,𝑃𝑃𝑃𝑃 0,118 × 4,1
17,6%
(C.3)

En el proceso de neutralización entre el LABSA y el NaOH, participan los calores de

reacción mostrados en la Tabla 2.1. A partir de esto, se calcula el calor generado por la reacción:

Qreacción  H1  F10LABSA  H 2  F10LABSA  H 3  F10H 2 SO4

 H 4
H 2 SO4
 F10  H 5  F10NaOH (C.4)

Como los calores de dilución de la Tabla 2.1 son a dilución infinita, se recomienda
multiplicar dichos valores por un factor de corrección entre 0,7 y 0,9. Tomando en cuenta esto, El
calor de reacción resulta entonces:

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 ó𝑃 = 49,4 kJ/s

Para el calor que ingresa con las especies contenidas en la corriente 3, se utiliza la
siguiente ecuación:
Q   H   F i  C i  (T i  T i ) (C.5)
entra i 10 p e r
i i

donde:

Te  Temperatura de entrada (°C)

Tr  Temperatura de referencia (25 °C)

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = 17,3 kJ/s

 99

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 ó𝑃 + 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = 66,7

kJ/s (C.6)
Este calor es vital para el diseño del reactor debido a que se busco un diseño que
permitiera retirar suficiente calor como para que la temperatura de salida del producto sea de
80°C, lo cual evita la perdida de agua por evaporación. Por otra parte el líquido de enfriamiento
es agua suavizada que se usara aguas abajo, así que con el calor se calculo la temperatura de
salida de esta agua con la siguiente formula.
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑃18 = + 𝑃17 = 327 K
𝑃17 ×
𝑃𝑃,𝑃2𝑃
(C.7)
En los tanques de mezclado se quiere lograr que la temperatura de salida del producto
final disminuya a por lo menos 60°C (333 K), por lo que se realiza un balance de energía dentro
del reactor, y se despeja la temperatura de salida según la siguiente formula.

𝑃4 × 𝑃𝑃,4 × 𝑃4 + 𝑃18 × 𝑃𝑃,18 × 𝑃18

𝑃5 = = 333,6 K
𝑃4 × 𝑃𝑃,4 + 𝑃18 × 𝑃𝑃,18
(C.8)
 APÉNDICE D

DIMENSIONAMIENTO DE REACTORES

D.1. Premisas para el cálculo del reactor:

- La conversión alcanzada para el ácido sería de un 98 % a la salida del reactor.

- El reactor será de tipo flujo pistón tubular, contenido dentro de un intercambiador de calor
tubo-coraza, donde los tubos serán reemplazados por mezcladores estáticos.
- No existen pérdidas de calor con el ambiente (sistema aislado).
- El área requerida para el intercambio de calor, teniendo en cuenta que los tubos contienen
mezcladores estáticos, será 3 veces menos que el requerido para uno cuyos tubos están
vacíos por efecto de los elementos de mezclado, ya que esto corresponde al incremento
del coeficiente de transferencia de calor producto del efecto de los mezcladores.
- La temperatura de referencia para el cálculo de las entalpías de los fluidos será de 25°C.
- Las dimensiones del mezclador están dadas por los resultados de la planta piloto.

Tabla D.1. Dimensiones del mezclador estático dentro del reactor

Diámetro nominal y SCH ½”- 40

Numero de módulos 12
Longitud del modulo 0.16m
Longitud del mezclador 1,92 m

D.2. Dimensionamiento del reactor

El reactor se asemeja a un intercambiador tubo-coraza, pero los tubos se cambiarían por

mezcladores estáticos para mejorar la eficiencia de la reacción, por lo que se tomaron distintas
consideraciones a la hora de hacer los cálculos. A continuación se mostrara el procedimiento y
las ecuaciones utilizadas para el cálculo así como los valores finales de las dimensiones.

Las especificaciones y parámetros establecidos para la evaluación del reactor son los
siguientes:
 101

Tabla D.2. Datos para la evaluación del mezclador estático

Conversión deseada 98%

Concentración inicial del
1,93
LABSA (mol/L)
Flujo LABSA (kg/h) 582
Flujo molar LABSA
0,495
(mol/s)
Peso molecular LABSA
326,48
(g/mol)
Temperatura de reacción
60
(°C)
Constante cinética K (s-1) 0,113

 Cálculos con las ecuaciones del FPI

Conociendo que la reacción de neutralización de la LABSA en de primer orden, para el

cálculo del volumen con los parámetros indicados en la tabla D.2, se procede mediante la
ecuación referida al cálculo del volumen en un proceso de reacción de primer orden (tabla 3.2):
 1 
0,495  Ln 
VFPI  

0,1131,93 1 0,98 


 


El volumen estimado requerido resulta de 8,83 l para un FPI.

 Cálculos con las ecuaciones del TAC

De la misma forma se calcula el volumen con los mismos parámetros pero esta vez
con las ecuaciones del TAC isotérmico. Según la tabla 3.3, para primer orden de reacción:

0,495  (0,98)
VTAC 
0,113 1,93  (1  0,98)

El volumen estimado requerido resulta de 111,2 l para un TAC.

Luego, el rango del volumen en el cual se debe encontrar el mezclador estático es:
 102

8,8 l  VME  111 l

Para diseño del reactor se usaron las especificaciones y ecuaciones para el diseño de un
intercambiador de tubo-coraza el cual sigue el siguiente procedimiento:

1. Calcular la temperatura media logarítmica como:

𝑃𝑃 − 𝑃𝑃 − (𝑃𝑃 − 𝑃𝑃)
𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝑃𝑃 − 𝑃𝑃
ln )
𝑃𝑃 − 𝑃𝑃
⁡(

Donde:
Te,s = Temperatura de entrada, salida del banco de tubos (°C)
te,s = Temperatura de entrada, salida de la coraza (°C)
MLDT = Temperatura media logarítmica

Tabla D.3. Temperaturas de entrada y salida del reactor

Temperatura de entrada del banco de tubos 117°C

Temperatura de salida del banco de tubos 80°C
Temperatura de entrada de la coraza 30°
Temperatura de salida de la coraza 54°C

MLDT = 56°C

Establecer la longitud del intercambiador de calor. Como el mezclador estático posee la

capacidad de trasferir calor de 3 a 7 veces más que un intercambiador con tubería vacía, por lo
que la longitud de diseño del intercambiador será:

𝑃 = 3 × 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃

LMezclador = 1,92 m
L = 5,76 m
 103

Por lo que antes de seguir con el dimensionamiento del reactor se deben diseñar los tubos
del mismo según el procedimiento usado para diseño de mezcladores estáticos, aunque para
este proyecto se siguió el diseño establecido para los mezcladores instalados en la planta
piloto.

Establecer los siguientes parámetros tomando en cuenta las bases de diseño:

 Arreglo de tubos: Cuadrado (90°C)

 Diámetro externo de tubos (do): 0,021 m

 Corte de deflectores (Bc): 25%

 Numero de tubos (Nt): 26 tubos

 Separación entre los ejes de los tubos: 0,035 m

4. Calcular el área total exterior de intercambio de calor mediante la siguiente fórmula:

𝑃𝑃 =  × 𝑃𝑃 × 𝑃𝑃 × 𝑃
Ao = 10 m2

5. Calcula el coeficiente global de transferencia de calor utilizando los datos del correspondiente
balance de energía:
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑃 =
𝑃𝑃 × 𝑃 × 𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑃
Ug = 130,9 J/(s m2 °C)
Donde:
Ug= Coeficiente global de transferencia de calor ((J/(s m2 °C))
QTransferido= Calor a transferir (J/s)
F= Factor de corrección (0,9 para diseño)
 104

A partir de este punto se inicia un proceso de tanteo para hallar el valor del diámetro de lo
coraza, y culminara con el cálculo de el coeficiente global de transferencia de calor y comparado
con el obtenido anteriormente.

6. Suponer un valor para el diámetro de la coraza. Una primera aproximación se puede lograr de
la siguiente ecuación:

1/2
𝑃 𝑃𝑃 × (𝑃𝑃/𝑃𝑃)2 ×
𝑃𝑃 = 0,637 ×
𝑃 × 𝑃𝑃
𝑃𝑃𝑃 𝑃

La primera aproximación es de 0,331 m, pero se tomo como diámetro interno de la coraza 0,254
m.
Donde:
Dc= Diámetro de coraza (m)
Ao= Área total del exterior de los tubos (m)
Pt= distancia entre centros de tubos (m)
do= diámetro externo de tubos (m)
L= longitud de tubos (m)
CL= Constante de arreglo de tubos (ver tabla D.4)
CPT= Constante de pasos de tubos (ver tabla D.4)

Tabla D.4. Valores de CPT y CL

Pasos de tubos CL Arreglo CPT

1 0,93 Triangular o triangular rotado 0, 87
(30 y 60°)
2 0,90 Cuadrado o cuadrado rotado 1

3 0,85 (90 y 45°)

7. Calcular la distancia del haz de tubos a la coraza:

 105

𝑃𝑃𝑃 = 12 + 0,005 × 𝑃𝑃
Lbb = 0,013 m
Donde:
Lbb = Distancia del haz de tubos a la coraza (mm)
Dc = Diámetro de coraza (mm)

8. Calcular el diámetro del haz de tubos:

𝑃𝑃𝑃 = 𝑃𝑃 − 𝑃𝑃𝑃 − 𝑃𝑃
Dcd = 0,22 m
9. Calcular la longitud de la coraza:

𝑃𝑃 = 𝑃 + 2 × 𝑃𝑃𝑃
Lc = 1,97 m
Donde:
Lc= Longitud de la coraza (m)
Lts= Espesor del espejo de tubos (m) (24,5mm para diseño)

10. Calcular el espaciamiento central de deflectores:

a. Calcular el número de deflectores, asumiendo:

𝑃
𝑃 = −1
𝑃
𝑃𝑃
Nd = 7
Donde:
Nd= Numero de deflectores
b. Este número redondearlo al valor entero anterior.
c. Calcular el espaciamiento central de deflectores:

𝑃
𝑃𝑃𝑃 =
𝑃𝑃 + 1
 106

Lbc = 0,24 m
Donde:
Lbc = Espaciamiento central de deflectores (m)

11. Calcular centriangulo de corte del deflector:

−1
𝑃𝑃
𝑃 = 2 × cos 1 − 2 ×
𝑃 100
ds = 2,1
Donde:
Θds = Centriangulo de corte del deflector (°)

12. Calcular el centriagulo superior de corte del deflector:

𝑃𝑃 𝑃𝑃
𝑃 = 2 × cos−1 ×1−2×
𝑃 𝑃𝑃𝑃 100
cd = 1,9
Donde:
Θcd = Centriangulo superior de corte del deflector (°)

12. Calcular el área de flujo transversal del lado de la coraza:

𝑃𝑃𝑃
𝑃 = 𝑃𝑃𝑃 + 𝑃𝑃 − 𝑃𝑃
𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑃
𝑃
Sm = 0,06 m2
Donde:
Sm= Área de flujo transversal del lado de la coraza (m2)
Pteff= distancia efectiva entre centros de tubos (m) consultando tabla D.5.
Tabla D.5. Distancia efectiva entre centros de tubos según el tipo de arreglo

Arreglo Pteff
Triangular y cuadrado (30 y 90°) Pt
Triangular y cuadrado rotados (60 y 45°) 0,707 Pt
 107

13. Calcular la fracción del número de tubos que se encuentran entre deflectores:

𝑃𝑃 sin 𝑃𝑃

𝑃 = −
𝑃
2 2


Fw = 0,15
14. Calcular la fracción del número de tubos en flujo transversal puro:

𝑃𝑃 = 1 − 2𝑃𝑃

Fc = 0,69
15. Calcular la distancia entre el diámetro de la coraza y el diámetro de deflector:

𝑃𝑃𝑃 = 3,1 + 0,004𝑃𝑃

Lsb = 0,004 m
Donde:
Lsb= distancia entre el diámetro de la coraza y el diámetro de deflector (mm).
Dc= diámetro de coraza (mm).

16. Calcular el área de fuga entre la coraza y el haz de tubos, sin el segmento circular que ocupa
el deflector:

𝑃𝑃𝑃
𝑃 = 𝑃𝑃 × 2 − 𝑃𝑃

𝑃𝑃
2 2


Ssb = 0,0041 m2
17. Calcular el área de fuga del orificio entre el deflector y un tubo para un solo deflector:


𝑃 = 𝑃𝑃 + 0,0008 2 − 𝑃𝑃2 × 𝑃 × (1 − 𝑃 )
𝑃𝑃 𝑃 𝑃
4
 108

Stb = 0,0006 m2
18. Determinar los factores de corrección del coeficiente de transferencia de calor del lado de la
coraza:
a. Factor de corrección por el corte de los deflectores:

𝑃𝑃 = 0,55 + 0,72𝑃𝑃

Jc = 1,05
b. Factor de corrección por los efectos de fuga en los deflectores:

𝑃𝑃 = 0,44 1 − 𝑃𝑃 + 1 − 0,44(1 − 𝑃𝑃 ) 𝑃 −2,2𝑃𝑃𝑃

Jd = 0,96
Donde:

𝑃𝑃𝑃
𝑃𝑃 =
𝑃𝑃𝑃 + 𝑃𝑃𝑃
rs = 0,65
𝑃𝑃𝑃 + 𝑃𝑃
𝑃𝑃 =
𝑃 𝑃𝑃
rbm = 0,02

c. Factor de corrección por el flujo de by- Pass del haz de tubos:

Jb se encuentra en el rango entre 0,7 y 0,9, en este caso se tomara el límite inferior que
corresponde al caso menos favorable.

Jb= 0,7

d. Factor de corrección por la acumulación de gradiente de temperatura negativo en flujo laminar:

1,51
𝑃𝑃 =
𝑃𝑃0,18
 109

Jr = 0,9
Donde:
Nc= número total de filas de tubos que cruzan en intercambiador

𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝑃𝑃𝑃𝑃 + 𝑃𝑃𝑃𝑃 × (𝑃𝑃 + 1)

Ntcc = 3,6
Ntcc= número efectivo de tubos en flujo transversal

𝑃𝑃 2𝑃𝑃
𝑃 = (1 − )
𝑃𝑃
𝑃 𝑃𝑃 100
𝑃
Ntcw = 1,1
Lpp= distancia efectiva de las filas de tubos en dirección del flujo, consultando la Tabla 20.

Tabla D.6. Distancia efectiva de las filas de tubos en dirección del flujo en función del arreglo de
tubos

Arreglo Lpp
Triangular (30°) 0,866 Pt
Cuadrado (90°) Pt
Cuadrado rotado (45°) 0,707 Pt

19. Calcular el coeficiente de transferencia de calor ideal del lado de la coraza:

𝑃𝑃 × 𝑃𝑃𝑃
𝑃𝑃 = ×𝑃
𝑃𝑃2/3𝑃

hi = 343
Donde:
hi= Coeficiente de transferencia de calor ideal del lado de la coraza. (J/(s m2 °C))
Cpc= Calor especifico del fluido que circula por la coraza. (J/kg °C)
Gc= Velocidad másica del fluido de la coraza- (m/kg s)
 110

𝑃
𝑃
𝑃
𝑃𝑃 =
𝑃𝑃
Gc = 11
Fcm= Flujo másico del fluido de la coraza. (kg/s)
Pr= Numero de Prandtl
𝑃𝑃 = µ𝑃 × 𝑃𝑃
𝑃
𝑃𝑃 𝑃
Prc = 6,7
μc= Viscosidad del fluido de la coraza. (Pa s)
ks= Conductividad térmica del fluido de la coraza. (W/m °C)
jc= Coeficiente ideal de Colburn (ver tabla D.7)

𝑃
1,33
𝑃𝑃 = 𝑃1 𝑃𝑃𝑃 𝑃2
𝑃𝑃
𝑃𝑃

Ji = 0,025
 111

Tabla D.7. Valores de constantes para el cálculo del coeficiente ideal de Colburn.

Rec= Numero de Reynolds del fluido de la coraza.

𝑃𝑃 × 𝑃𝑃
𝑃𝑃𝑃 = µ
𝑃

Rec = 201
20. Calcular el coeficiente de calor para el lado de la coraza:

𝑃𝑃 = 𝑃𝑃 × 𝑃𝑃 × 𝑃𝑃 × 𝑃𝑃 × 𝑃𝑃

hc = 193,4 J/(s m2 °C)

21. Calcular la velocidad másica del fluido de los tubos:

𝑃
𝑃𝑃
𝑃𝑃 =
𝑃𝑃
Gt = 2,2 kg/m2s
 112

Donde:
Ftm= Flujo másico del fluido de los tubos. (kg/s)
At= Área de flujo de los tubos. (m2)

 2

𝑃𝑃 = × 𝑃𝑃 × 𝑃𝑃
4

At = 0,005 m2
di= Diámetro interno de tubería. (m)

22. Calcular números de Reynolds y Prandlt para el fluido de los tubos:

𝑃𝑃 × 𝑃𝑃
𝑃𝑃𝑃 = µ
𝑃

Ret = 0,035
µ × 𝑃𝑃𝑃
𝑃𝑃𝑃 𝑃
𝑃𝑃
=
Prt = 7036
Donde:
μt= Viscosidad del fluido de los tubos. (Pa s)
kt= Conductividad térmica del fluido de los tubos. (W/m °C)
Cpt= Calor especifico del fluido que circula por los tubos. (J/kg °C)

23. Calcular el coeficiente de transferencia de calor de lado de los tubos:

0,5
𝑃 𝑃
𝑃𝑃 = 1,86 × 𝑃 × 𝑃𝑃𝑃 × 𝑃𝑃𝑃 × 𝑃
× 𝑃𝑃𝑃 3
𝑃 𝑃
𝑃

ht = 477838 J/(s m2 °C)

24. Calcular el coeficiente de transferencia de calor global ideal:
 113

1
𝑃=
1 𝑃𝑃 𝑃𝑃 1 𝑃𝑃
+ + + +
𝑃𝑃 𝑃𝑃 𝑃𝑃 𝑃𝑃
𝑃𝑃
U = 211 J/(s m2 °C)
Donde:

𝑃𝑃 𝑃𝑃
=
𝑃𝑃 𝑃𝑃

Ao/At = 1,35
𝑃 𝑃𝑃
=
𝑃 𝑃𝑃 + 𝑃𝑃
𝑃
𝑃

Ao/Am = 0,58
tp= Espesor de la pared de la tubería. (m)
kp= Conductividad térmica de la pared de la tubería. (W/m °C)

25. Calcular la contribución del factor de ensuciamiento mediante el método del coeficiente de
limpieza:

El valor típico para diseño es GF=0.85, según lo reportado en la bibliografía.

𝑃𝑃𝑃 = 𝑃 × 𝑃𝑃

Ugc = 179 J/(s m2 °C)

26. Verificar el valor calculado con el necesario:

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃 = 𝑃𝑃 − 𝑃𝑃𝑃 = 0
Desviación = 48 J/(s m2 °C)
Se escoge el diámetro coraza que permita obtener una desviación positiva, tomando en cuenta un
rango de seguridad.
 114

Luego se procede a calcular las caídas de presión en cada uno de los lados del intercambiador
de calor.

A. Calcular la caída de presión en el lado de la coraza:

𝑃
𝑃𝑃 × 𝑃2 × 𝑃 × +1
𝑃 𝑃𝑃
∆𝑃𝑃 = 𝑃
𝑃 µ 0,14
5,22 × 1010 × 𝑃𝑃 × 𝑃 × µ
𝑃

Pc = 1,33 psi
Donde:
Δpc= Caída de presión del lado de la coraza (psi)
s = Gravedad específica (adim)
µw = Densidad del fluido a la temperatura de trabajo (cP)
fc= Coeficiente de fricción de la coraza

𝑃𝑃 = 𝑃 0,576−0,19ln ⁡ (𝑃𝑃𝑃 )

Fc = 0,761
De= Diámetro efectivo del diámetro de la coraza. (m)

𝑃𝑃2
4 𝑃𝑃2 − 4
𝑃𝑃 =
 × 𝑃𝑃

De = 0,04 m

La caída de presión en los mezcladores estáticos del reactor es de 9,6 psi.

 APENDICE E

DIMENSIONAMIENTO DE TANQUES

E.1. Premisas para el cálculo de tanques de almacenamiento de materia prima

- T-001 A/B/C/D: Tanque de almacenamiento de Agua Filtrada

Debe tener una capacidad para un día y medio de operación continua. Esto equivale a un
volumen de 48 m3.

- T-003: Tanque de almacenamiento de LABSA:

Debe tener una capacidad para 20 días de operación continua. Esto equivale a un volumen
de 86 m3.

- T-002 A/B: Tanques de almacenamiento de NaOH

Deben tener una capacidad para 20 días de operación continua. Esto equivale a un
volumen de 7,4 m3 cada uno.

E.2. Premisas para el cálculo del tanque agitado

- MD-001 A/B: Tanque de aditivación y mezclado

Ambos tanques tendrán capacidad para operar durante 30 minutos continuos, es decir, un
volumen de 4,42 m3. Además debe contar con un agitador de doble hélice lo que permite un
mejor mezclado de substancias de distinta viscosidad. También contar con un sistema de
recirculación, para medir el pH de la mezcla.

E.3. Dimensionamiento Tanques

A continuación se explica el procedimiento necesario para el dimensionamiento de

tanques.

1) En primer lugar fija la relación entre la altura y el diámetro del tanque:

𝑃
∅ =
𝑃
2) A partir de la capacidad del tanque y tomando en cuenta la relación de altura y
diámetro, medidas estructurales y costos se calcula el diámetro y la altura.
3 4𝑃
𝑃=
𝑃∅
 116

𝑃=∅ ×𝑃

3) Se calcula la presión interna en el fondo del tanque, tomando como factor de

seguridad un 20%.
𝑃 = 1,2 × 𝑃𝑃𝑃

Donde,

P: Presión [Pa]

𝑃: Densidad [kg/m3]

𝑃: Aceleración de la gravedad [m/s2]

4) Se calcula el espesor mínimo de pared del tanque.

𝑃𝑃
𝑃𝑃𝑃 = +𝑃
𝑃 𝑃𝑃 − 0,6𝑃

Donde,

Tmin: Espesor mínimo [in]

P: Presión [psig]

R: Radio [in]

C: Material adicional para la corrosión [in]

S: Esfuerzo admisible del material de construcción [psi]

E: Eficiencia de soldadura, fracción [ad]

E.3.1. Tanque de almacenamiento de agua cruda (TQ-001 A/B/C/D)

a) Tipo de tanque: Cilíndrico vertical de fondo plano y techo cónico.

b) Material de construcción: Polietileno.

c) Capacidad del tanque: 12 m3

d) Dimensionamiento del tanque:

Datos:
 117

ρ = 1000 kg/m3

V = 10 m3

S = 13.700 psi

C = 1/16 in

E = 0,85

Dimensiones:

L = 2,72 m

D = 2,32 m

Tmín = 2,17 mm

El tanque debe tener boca de visita, venteo a la atmósfera y drenaje.

E.3.2. Tanque de almacenamiento de solución de soda cáustica (TQ-003 A/B)

a) Tipo de tanque: Cilíndrico vertical de fondo plano y techo cónico.

b) Material de construcción: Polietileno.

c) Capacidad del tanque: 12 m3

d) Dimensionamiento del tanque:

Datos:

ρ = 1530 kg/m3

V = 10 m3

S = 13.700 psi

C = 1/16 in

E = 0,85

Dimensiones:

L = 2,72 m

D = 2,32 m

Tmín = 2,17 mm
 118

El tanque debe tener boca de visita, venteo a la atmósfera y drenaje.

E.3.3. Tanque de almacenamiento de LABSA (TQ-004)

a) Tipo de tanque: Cilíndrico vertical de fondo plano y techo cónico.

b) Material de construcción: Acero inoxidable AI 304

c) Capacidad del tanque: 107,50 m3

d) Dimensionamiento del tanque:

Datos:

ρ = 1050 kg/m3

V = 86 m3

S = 18.700 psi

C = 1/16 in

E = 0,85

Dimensiones:

L=6m

D = 4,78 m

Tmín = 3,53 mm

El tanque debe tener boca de visita, venteo a la atmósfera y drenaje.

E.3.4. Tanque de aditivación y mezclado (MD-001 A/B)

1. Tipo de tanque: Cilíndrico vertical de fondo cónico sin techo

2. Material de construcción: Acero inoxidable AI 304

3. Capacidad del tanque: 4,4 m3

4. Dimensionamiento del tanque:

Datos:

ρ = 1300 kg/m3

V = 4,3 m3
 119

S = 11.200 psi

C = 1/16 in

E = 0,85

Dimensiones:

L=2m

D = 1,5 m

Tmín = 1,79 mm
 APÉNDICE F

DIMENSIONAMIENTOS DE BOMBAS

F.1. Premisas para el cálculo de las bombas

Se usaran bombas de desplazamiento positivo continuo o centrifugas dependiendo de

volumen de la carga.

- P-001: Bomba de almacenamiento de Agua Cruda

Diámetro de tuberías: Succión 2” SCH 40 y descarga 11/2” SCH 40

Caudal a manejar: 39,2 gpm
- P-002: Bomba de suministro de Agua

Diámetro de tuberías: Succión 1½” SCH 40 y descarga 1” SCH 40

Caudal a manejar: 13,1 gpm
- P-003: Bomba de suministro de agua suavizada

Diámetro de tuberías: Succión 1/2” SCH 40 y descarga 1/2” SCH 40

Caudal a manejar: 1,34 gpm
- P-004: Bomba de almacenamiento de NaOH 50%

Diámetro de tuberías: Succión 2 1/2” SCH 40 y descarga 2” SCH 40

Caudal a manejar: 26,9 gpm
- P-005: Bomba de suministro de NaOH 50%

Diámetro de tuberías: Succión 1/2” SCH 40 y descarga 1/2” SCH 40

Caudal a manejar: 0,5 gpm
- P-006: Bomba de almacenamiento de LABSA

Diámetro de tuberías: Succión 4” SCH 40 y descarga 2 1/2” SCH 40

Caudal a manejar: 83,4 gpm
- P-007: Bomba de suministro de LABSA

Diámetro de tuberías: Succión 1” SCH 40 y descarga 1/2” SCH 40

Caudal a manejar: 2,8 gpm

- P-008 A/B: Bomba de suministro de Detergente

Diámetro de tuberías: Succión 2” SCH 40 y descarga 1 1/2” SCH 40

 121

Caudal a manejar: 18,3 gpm

F.2. Dimensionamiento de bombas

Bomba P-002
 Servicio

Descargar el agua filtrada en el suavizador, posteriormente hacia el reactor (R-001) como

líquido refrigerante y a la bomba P-002 la cual actúa como controlador de caudal de agua
suavizada que entra al mezclador estático para diluir el NaOH 50%.

Para su dimensionamiento, se emplea el camino que requiere mayor cabezal, es decir, la

ruta hasta el MD-001 A/B.

Para el cálculo de las bombas, se sigue el siguiente procedimiento:

 Cálculo del diámetro de tubería

Datos:

Densidad = 1000 kg/m3

Viscosidad @ 25°C = 1 cP

Caudal volumétrico = 13,1 gal/min

Para las velocidades de fluidos se siguió las siguientes recomendaciones (tabla F.1) las
cuales dependiendo de la viscosidad de los fluidos se tienen rangos de velocidades.

Tabla F.1. Rangos de velocidades de fluido dependiendo de su viscosidad

Velocidad
Fluido Tipo de flujo
(m/s)

Líquidos poco Entrada de bomba 0,30-0,90

viscosos Salida de bomba 1,20-3

Entrada de bomba 0,06-0,15

Líquidos viscosos
Salida de bomba 0,15-0,60

Luego, para el cálculo del diámetro de la tubería se tiene:

 122

𝑃
𝑃=
𝑃
𝑃𝑃2
𝑃=
4
Donde,
Q: Caudal [m3/s]
v: Velocidad del fluido [m/s]
A: Área de la tubería [m2]
D: Diámetro de tubería [m]

Se escoge un diámetro nominal de 1 1/2 y 1 in para la succión y descarga de la bomba. Lo

que implica una velocidad de fluido de 0,6 m/s y 1,3 m/s aproximadamente.

 Cálculo del cabezal

Para calcular el cabezal requerido de la bomba, se requiere estimar las pérdidas por
accesorios y tubería a lo largo del tramo. Esto se hizo a partir de la Figura 1 con la cual se
intercepta el tipo de accesorio con el diámetro nominal del tubo y se lee la longitud equivalente
de tubería.

En la siguiente tabla se muestra la longitud equivalente por accesorios a la succión y

descarga:

Tabla F.2. Longitud equivalente en ft/accesorios del lado de succión para la bomba P-002

Longitud
Accesorios Cantidad equivalente
unitaria (ft)
Lado succión
Entrada al tanque tipo corriente 1 2
Flujo recto para conexión T 1 2,5
estándar
Válvula de bola o compuerta 1 0,8
 123

Debido a que existe una división de caudal se dividió en dos etapas la descarga, antes y
después de la división de caudal.

Figura F.1. Longitud equivalente para los distintos accesorios

 124

Tabla F.3. Longitud equivalente en ft/accesorios del lado de descarga para la bomba P-002

Longitud
Accesorios Cantidad equivalente
unitaria (ft)
Lado Descarga 1
(antes de la división)
Válvula check 1 7
Flujo recto para conexión T 6 1,5
estándar
Válvula de bola o compuerta 4 0,6
Reducción 1 1,5
Codo de 90° 2 3
Lado Descarga 2
(después de la división)
Codo de 90° 1 3
Válvula de bola o compuerta 2 0,6
Tipo de conexión: rosca o soldada.

Presión absoluta total a la succión de la bomba:

Longitud equivalente de los accesorios = 5.3 ft

Longitud de la tubería horizontal= 3,3 f

Longitud total = 8,6 ft

Se calcula el número de Reynolds para determinar el régimen en que se encuentra el

fluido.

𝑃𝑃𝑃
𝑃𝑃 =
𝑃

Donde,

Re: Número de Reynolds [adim]

𝑃: Densidad [kg/m3]
 125

𝑃: Velocidad

[m/s] D: Diámetro

nominal [m]

𝑃: Viscosidad dinámica [N.s/m2]

Para el cálculo de la caída de presión en tuberías se toma en cuenta el número de

Reynolds (Re), como índice del tipo de flujo dentro de la tubería. Para Re2000 el flujo es
laminar y la caída de presión se calcula a partir de la ecuación de Poiseville:

32𝑃𝑃𝑃
∆𝑃 =
𝑃2
∆𝑃: Caída de presión

[N/m2] L: Longitud total [m]

𝑃: Densidad [kg/m3]

𝑃: Viscosidad dinámica

[Ns/m2] D: Diámetro nominal

[m]

Luego, la caída de presión se puede calcular a partir de la siguiente correlación para 2100
< Re < 106 :

𝑃 1,8 𝑃 0,2
∆𝑃𝑃 = 20000𝑃4,8𝑃

∆𝑃𝑃 : Caída de presión por fricción en 100 pies de tubería

[psi/100ft] W: Flujo [lb/h]

𝑃: Viscosidad dinámica [cP]

𝑃: Densidad [lb/ft3]

d: Diámetro del tubo [in]

Luego, se calcula en Reynolds, obteniendo Re= 25686 lo que implica la existencia de

flujo turbulento, por lo se usa la correlación de caída de presión para este tipo de flujo.

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 0,6 psi

Para la presión en el fondo del tanque se tiene:

 126

𝑃=×𝑃×𝑃
Donde,

P: Presión [Pa]

g: Gravedad específica [m/s2]

h: altura del fluido [m]

Se toma como nivel mínimo del tanque 0,25 m. Luego,

Presión en el fondo del tanque = 0,36 psi

Presión en la superficie del líquido = 14,7 psi

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 ,𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 + 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 ,𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 − 𝑃é𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃

Finalmente, la presión absoluta a la succión es 15 psi.

Presión absoluta total a la descarga de la bomba

 Descarga 1:
Longitud equivalente total de descarga 1 = 45,6 ft

Se obtiene Re = 39423. Luego, el flujo es turbulento.

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 2,2 psi

El suavizador tiene una caída de presión asociada que sumada a la caída debido a la
columna de líquido (2 m) equivale a P = 17,3 psi

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 ,𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 + 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 ,𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 + 𝑃é𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃

La presión absoluta a la descarga 1 es 19,5 psi

 Descarga 2
Longitud equivalente total de descarga 2 = 54,9 ft

Se obtiene Re = 35391. Luego, el flujo es turbulento.

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 2,1 psi

LA caída de presión debido a la columna de líquido y el reactor es de = 5,6 psi

Presión en la superficie del líquido = 14,7 psi

 127

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 ,𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 + 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 ,𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 + 𝑃é𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃

La presión absoluta a la descarga 2 es 22 psi

Finalmente la presión total de descarga es 42 psi.

 Cabezal requerido
Es la diferencia entre la presión absoluta a la succión y descarga.

Cabezal = 62 ft

Se toma un factor de seguridad de 10%.

Cabezal requerido = 68,9 ft

 Cálculo del NPSH disponible

Se calcula a través de la siguiente ecuación:

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃 ,𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 − 𝑃𝑃

Donde,

Pv: Presión de vapor del fluido.

La presión de vapor del NaOH no se consiguió en la bibliografía. Siendo conservador, se

toma la del H2O a 30°C (0,609 psi).

NPSHd = 7,8 m= 25,7 ft

 Cálculo de la potencia hidráulica de la bomba

𝑃 × 𝑃 × 𝑃. 𝑃
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 =
3960
Donde,

hydHP: Potencia hidráulica [HP]

Q: Presión [gpm]

H: Cabezal requerido [ft]

g.e: Gravedad específica [adim]

La potencia hidráulica de la bomba es 0,23 HP.

 Cálculo de la potencia al freno de la bomba

 128

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑃𝑃𝑃 =
𝑃
Donde,

BHP: Potencia al freno [HP]

η: Eficiencia [adim]

Suponiendo una eficiencia de 60%, la potencia al freno de la bomba es 0,38 HP.

Luego, se recomienda usar una bomba de 0,5 HP.

El tipo de bomba seleccionada para el manejo de este fluido y caudal de operación es la

centrifuga de etapa simple (Ver figura F.2)

Figura F.2. Alcances de las bombas en rangos de funcionamiento, para los tipos comerciales
Líneas continuas: utilícese la ordenada de la izquierda, escala de cargas. Línea de guiones:
utilícese la ordenada de la derecha, escala de presiones

Bomba P-001
 Servicio

Descargar agua cruda a los tanques de almacenamiento, antes atravesando el filtro multimedia
para eliminar lodos y sedimentos.

 Cálculo del diámetro de tubería

Datos:

Densidad = 1000 kg/m3

 129

Viscosidad @ 25°C = 1 cP

Caudal volumétrico = 26,8 gal/min

Velocidad a la succión = 1,1 m/s

Velocidad a la descarga = 2,1 m/s

Diámetro de tubería:

Dsuccion= 2 in

Ddescarga= 1 1/2 in

 Presión absoluta a la succión y descarga de la bomba

En la siguiente tabla se muestra la longitud equivalente por accesorios a la succión y

descarga del equipo en cuestión (tabla F.4):

Tabla F.4. Longitud equivalente en pies por accesorios para la bomba P-001

Accesorios Cantidad Longitud equivalente

unitaria (ft)
Lado succión
Salida de tanque ordinaria 1 3
Válvula de bola o compuerta 1 2
Lado descarga
Válvula de bola o compuerta 1 0,8
Codo de 90° 2 3,5
Lado succión

Longitud equivalente total de succión= 11,6 ft

Re = 60000. (Flujo turbulento)

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 0,15 psi

La columna de líquido (0,25 m) equivale a P = 0,36 psi

Presión absoluta a la succión = 14,9 psi

Lado descarga

Longitud equivalente total de descarga= 24,2 ft

 130

Re = 77000. (Flujo turbulento)

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 1,05 psi

Presión por columna de líquido (3 m) y equipos = 7,17 psi

Presión absoluta de descarga es 22,9 psi.

 Diferencial de cabezal requerido

Diferencial de cabezal = 18,5 ft

Diferencial de cabezal requerido = 20,4 ft

 Cabezal de succión disponible (NPSH disponible)

Pv @30°C = 0,61 psia (agua a 30°C)

NPSHd = 6,83 m = 22,4 ft

 Potencia hidráulica de la bomba

Potencia hidráulica de la bomba (hydHP) = 0,2 hp

Eficiencia de la bomba (η) = 60%

Potencia de freno de la bomba (BHP) = 0,34 hp

Se requerirá una bomba de 0,5 hp.

El tipo de bomba seleccionada para el manejo de este fluido y caudal de operación es

centrifuga de etapa simple (Ver figura F.2).

Bomba P-003
 Servicio

Controlar el flujo de agua suavizada utilizado para diluir el NaOH de un 50% a 17,6%.

- Datos:

Densidad = 1000 kg/m3

Viscosidad @ 25°C = 1 cP
Caudal volumétrico = 1,34 gal/min
Velocidad a la succión = 0,39 m/s
Velocidad a la descarga = 0,39 m/s
 131

Diámetro de tubería:

Dsuccion= 1/2 in

Ddescarga= 1/2 in

 Presión absoluta a la succión y descarga de la bomba

En la siguiente tabla se muestra la longitud equivalente por accesorios a la succión y

descarga del equipo en cuestión (tabla F.5):

Tabla F.5. Longitud equivalente en pies por accesorios para la bomba P-003

Longitud equivalente
Accesorios Cantidad
unitaria (ft)
Lado succión
Flujo recto para conexión T estándar 1 4
Válvula de bola o compuerta 4 1,4
Codo de 90° 2 6
Reducción 2 1,5
Válvula check 1 10
Lado descarga 1 (de la bomba al mezclador)
Válvula de bola o compuerta 1 0,8
Válvula tipo check 1 4
Flujo recto para conexión T
1 2,5
estándar
Lado descarga 2 (del mezclador al reactor)
Válvula tipo check 1 4
Ampliación 1 1,5
Lado descarga 3 (del reactor a los tanques de mezclado)
Válvula de bola o compuerta 1 2
Flujo recto para conexión T estándar 2 2,5
Reducción 1 1
Ampliación 1 1,5
Tipo de conexión: rosca o soldada.
 132

Lado succión

Longitud equivalente total de succión = 47,1 ft

Re = 6800. Flujo turbulento

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 0,45 psi

La presión de descarga de P-001 menos las perdidas por tuberías= 32 psi

Presión absoluta a la succión = 31 psi

Lado descarga

Descarga 1 (desde la bomba hasta el mezclador estático).

Longitud equivalente total de descarga 1 = 13,9 ft

Re = 6800. Flujo turbulento.

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 0,13 psi

Presión absoluta de descarga 1 es 0,13 psi

Descarga 2 (desde el mezclador hasta el reactor)

Longitud equivalente total de descarga 2 = 12,1 ft

Re = 721 (Flujo laminar).

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 0,55 psi

Caída de presión en el mezclador = 5 psi

Presión absoluta a la descarga 2 es 5,6 psi

Descarga 3 (desde el reactor hasta los el tanque de mezclado)

Longitud equivalente total de descarga 3= 28,8 ft

Re = 12 (Flujo Laminar).

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 27,9 psi

Perdidas por altura de líquido y equipos: 16,8 psi

Presión absoluta de descarga 3 es 59 psi

Presión absoluta de descarga: 65 psi

 133

 Diferencial de cabezal requerido

Diferencial de cabezal = 79 ft

Diferencial de cabezal requerido = 87,2 ft

 Cabezal de succión disponible (NPSH disponible)

Pv @30°C = 0,61 psia (agua a 30°C)

NPSHd = 7,9 m = 25,9 ft

 Potencia hidráulica de la bomba

Potencia hidráulica de la bomba (hydHP) = 0,03 hp

Eficiencia de la bomba (η) = 60%

Potencia de freno de la bomba (BHP) = 0,05 hp

Se requerirá una bomba de 0,25 hp.

El tipo de bomba seleccionada para el manejo de este fluido y caudal de operación es la de

diafragma de medición (Ver Figura F.2)

Bomba P-004
 Servicio
Descargar el NaOH a 50% proveniente de las cisternas a los tanques de almacenamiento
TQ-002 A/B.

Datos:

Densidad = 1520 kg/m3

Viscosidad @ 25°C = 78 cP

Caudal volumétrico = 0,5 gal/min

Velocidad a la succión = 0,15 m/s

Velocidad a la descarga = 0,42 m/s

Diámetro de tubería:

Dsuccion= 2 1/2 in
 134

Ddescarga= 2 in

 Presión absoluta a la succión y descarga de la bomba

En la siguiente tabla se muestra la longitud equivalente por accesorios a la succión y
descarga del equipo en cuestión (tabla F.6):

Tabla F.6. Longitud equivalente en pies por accesorios para la bomba P-004

Longitud equivalente
Accesorios Cantidad
unitaria (ft)
Lado succión
Salida de tanque ordinaria 1 9
Válvula de bola o compuerta 1 4
Lado descarga
Válvula de bola o compuerta 1 2
Codo de 90° 2 10
Flujo recto para conexión T estándar 1 2,5
Tipo de conexión: rosca o soldada.
Lado succión

Longitud equivalente total de succión= 11,5 ft

Re = 671. Flujo laminar.

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 0,18 psi

La columna de líquido (0,25m) equivale a P = 0,54 psi

Presión absoluta de succión = 15,1 psi

Lado descarga

Longitud equivalente total de descarga = 26,7 ft

Re = 802. Flujo laminar.

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 0,84

psi La columna de líquido (3 m) equivale a P = 6,5

psi Presión absoluta de descarga es 22 psi

 135

 Diferencial de cabezal requerido

Diferencial de cabezal = 10,6 ft

Diferencial de cabezal requerido = 11,6 ft

 Cabezal de succión disponible (NPSH disponible)

Pv @30°C = 0,61 psia (agua a 30°C)

NPSHd = 3,5 m = 11,5 ft

 Potencia hidráulica de la bomba

Potencia hidráulica de la bomba (hydHP) = 0,12 hp

Eficiencia de la bomba (η) = 60%

Potencia de freno de la bomba (BHP) = 0,2 hp

Se requerirá una bomba de 0,25 hp.

El tipo de bomba seleccionada para el manejo de este fluido y caudal de operación es

centrifuga de etapa simple (ver figura F.2).

Bomba P-005
 Servicio
Descargar el NaOH a 50% para diluirlo a 17,6% para luego reaccionar con la LABSA y
producir la materia activa del detergente (LABSS).

- Datos:

Densidad = 1520 kg/m3

Viscosidad @ 25°C = 78 cP

Caudal volumétrico = 0,5 gal/min

Velocidad a la succión = 0,15 m/s

Velocidad a la descarga = 0,42 m/s

 Cálculo del diámetro de tubería:

Dsuccion= 1/2 in

Ddescarga= 1/2 in .
 136

 Presión absoluta a la succión y descarga de la bomba

En la siguiente tabla se muestra la longitud equivalente por accesorios a la succión y
descarga del equipo en cuestión (tabla F.7):

Tabla F.7. Longitud equivalente en pies por accesorios para la bomba P-005

Longitud equivalente
Accesorios Cantidad
unitaria (ft)
Lado succión
Flujo recto para conexión T estándar 1 3
Válvula de bola o compuerta 1 0,35
Salida de tanque ordinaria 1 2
Lado descarga 1
(de la bomba al mezclador)
Válvula de bola o compuerta 1 0,8
Válvula tipo check 1 4
Lado descarga 2
(del mezclador al reactor)
Válvula tipo check 1 4
Ampliación 1 1,5
Lado descarga 3
(del reactor al tanque de mezclado)
Válvula de bola o compuerta 1 2
Flujo recto para conexión T estándar 2 2,5
Reducción 1 1
Ampliación 1 1,5
Tipo de conexión: rosca o soldada.
Lado succión

Longitud equivalente total de succión = 16,8 ft

Re = 47 (Flujo laminar).

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 1,1 psi

Presión de la columna de líquido = 0,54 psi

 137

Presión absoluta de succión = 14,1 psi

Lado descarga

Descarga 1 (desde la bomba hasta el mezclador estático)

Longitud equivalente total de descarga 1 = 8,1 ft

Re = 47 (Flujo laminar).

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 0,55 psi

Presión absoluta a la descarga 1 es 0,5 psi

Descarga 2 (desde el mezclador estático hasta el reactor)

Longitud equivalente total de descarga 2= 12,1 ft

Re = 721 (Flujo laminar).

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 0,55

Caída de presión por equipos: 5 psi

Presión absoluta de descarga 2 es 5,6 psi.

Descarga 3

Longitud equivalente total de descarga 3 = 28,8 ft

Re = 12 (Flujo laminar).

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 28

psi Perdidas por altura de líquido y equipos: 16,8

psi Presión absoluta de descarga 3 es 59,4psi

Presión absoluta de descarga: 65,5 psi

 Diferencial de cabezal requerido

Diferencial de cabezal = 107 ft

Diferencial de cabezal requerido = 117,5 ft

 Cabezal de succión disponible (NPSH disponible)

Pv @30°C = 0,61 psia (agua a 30°C)

 138

NPSHd = 2,5 m = 8,2 ft

 Potencia hidráulica de la bomba

Potencia hidráulica de la bomba (hydHP) = 0,02 hp

Eficiencia de la bomba (η) = 60%

Potencia de freno de la bomba (BHP) = 0,03 hp

Se requerirá una bomba de 0,25 hp.

El tipo de bomba seleccionada para el manejo de este fluido y caudal de operación es la de

diafragma de medición (ver figura F.2)

Bomba P-006
 Servicio
Descargar LABSA del las cisternas al tanque de almacenamiento del reactante.

Para el cálculo de la bomba, se sigue el sigue el mismo procedimiento anterior:

Datos:

Densidad = 1050 kg/m3

Viscosidad @ 30°C = 1060 cP

Caudal volumétrico = 2,8 gal/min

Velocidad a la succión = 0,28 m/s

Velocidad a la descarga = 0,64 m/s

 Cálculo del diámetro de tubería:

Dsuccion= 6 in

Ddescarga= 4 in

 Presión absoluta a la succión y descarga de la bomba

En la siguiente tabla se muestra la longitud equivalente por accesorios a la succión y
descarga del equipo en cuestión (tabla F.8):
 139

Tabla F.8. Longitud equivalente en pies por accesorios para la bomba P-006

Accesorios Cantidad Longitud equivalente

unitaria (ft)
Lado succión
Salida de tanque ordinaria 1 9
Válvula de bola o compuerta 1 4
Lado descarga
Válvula de bola o compuerta 1 2
Codo de 90° 2 10
Tipo de conexión: rosca o soldada.
Lado succión

Longitud equivalente total de succión = 19,6 ft

Re = 43 (Flujo laminar).

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 0,35 psi

La columna de líquido (0,25m) equivale a P = 0,37 psi

Presión absoluta a la succión = 14,72 psi

Lado descarga

Longitud equivalente total de descarga = 48,3 ft

Re = 360 (Flujo laminar).

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 4,43 psi

La columna de líquido (6 m) equivale a P = 9 psi

Presión absoluta de descarga es 28,1 psi

 Diferencial de cabezal requerido

Diferencial de cabezal = 29,4 ft

Diferencial de cabezal requerido = 32,3 ft

 Cabezal de succión disponible (NPSH disponible)

Pv @30°C = 0,61 psia (agua a 30°C)

 140

NPSHd = 3,7 m = 12,2 ft

 Potencia hidráulica de la bomba

Potencia hidráulica de la bomba (hydHP) = 0,72 hp

Eficiencia de la bomba (η) = 60%

Potencia de freno de la bomba (BHP) = 1,19 hp

Se requerirá una bomba de 1,25 hp.

El tipo de bomba seleccionada para el manejo de este fluido y caudal de operación es

centrifuga de etapa simple (ver figura F.2).

Bomba P-007
 Servicio
Trasegar el ácido sulfónico proveniente del tanque de almacenamiento TQ-003 hasta el
reactor de neutralización R-001.

Para el cálculo de la bomba, se sigue el sigue el mismo procedimiento anterior:

Datos:

Densidad = 1050 kg/m3

Viscosidad @ 30°C = 1060 cP

Caudal volumétrico = 2,8 gal/min

Velocidad a la succión = 0,313 m/s

Velocidad a la descarga = 0,89 m/s

Cálculos del diámetro de tubería:

Dsuccion= 1 in

Ddescarga= 1/2 in

 Presión absoluta a la succión y descarga de la bomba

En la siguiente tabla se muestra la longitud equivalente por accesorios a la succión y
descarga del equipo en cuestión (tabla F.9):
 141

Tabla F.9. Longitud equivalente en pies por accesorios para la bomba P-007

Longitud equivalente
Accesorios Cantidad
unitaria (ft)
Lado succión
Entrada al tanque tipo borda 1 2
Flujo recto para conexión T estándar 1 1,5
Válvula de bola o compuerta 1 0,6
Codos 90° de radio corto 1 3
Lado descarga 1 (desde la bomba hasta el reactor)
Válvula de bola o compuerta 1 0,6
Válvula tipo check 1 7
Lado descarga 2 (del reactor al tanque de mezclado)
Válvula de bola o compuerta 1 0,6
Codo de 90° corto 1 3
Flujo recto para conexión T estándar 1 1,5
Ampliación 1 1
Reducción 1 1,5
Tipo de conexión: rosca o soldada.

Lado succión

Longitud equivalente total de succión = 10,4 ft

Re = 8 (Flujo laminar).

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 6,9 psi

La columna de líquido (0,3m) equivale a P = 0,37 psi

Presión absoluta de succión = 8,21.

Lado descarga

Descarga 1 (desde la bomba hasta el reactor):

Longitud equivalente total de succión = 12,5 ft

Re = 8 (Flujo laminar).
 142

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 66,9 psi

Presión absoluta de descarga 1 es 66,9 psi.

Descarga 2 (del reactor al tanque de mezclado):

Longitud equivalente de los accesorios = 2,77 m

Re = 12 (Flujo laminar).

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 28 psi

Presión en la superficie del líq. y caídas de presión por equipos= 16,8 psi

Presión absoluta de descarga 2 es 59,4 psi.

Presión absoluta de descarga es 126,3 psi.

 Diferencial de cabezal requerido

Diferencial de cabezal = 246 ft

Diferencial de cabezal requerido = 270 ft

 Cabezal de succión disponible (NPSH disponible)

Pv @30°C = 0,61 psia (agua a 30°C)

NPSHd = 2,2 m = 7,1 ft

 Potencia hidráulica de la bomba

Potencia hidráulica de la bomba (hydHP) = 0,2 hp

Eficiencia de la bomba (η) = 60%

Potencia de freno de la bomba (BHP) = 0,3 hp

Se requerirá una bomba de 0,5 hp.

El tipo de bomba seleccionada para el manejo de este fluido y caudal de operación es

desplazamiento positivo de diafragma de medición (ver figura F.2)

Bomba P-008 A/B

 Servicio
 143

Descargar el detergente de los tanques de mezclado en la envasadora, además de servir

para la recirculación del mismo.

Para el cálculo de la bomba, se sigue el sigue el mismo procedimiento anterior:

Datos:

Densidad = 993 kg/m3

Viscosidad @ 30°C = 181 cP

Caudal volumétrico = 18,3 gal/min

Velocidad a la succión = 0,53 m/s

Velocidad a la descarga = 0,88 m/s

Cálculo del diámetro de tubería:

Dsuccion= 2 in

Ddescarga= 1 ½ in

 Presión absoluta a la succión y descarga de la bomba

En la siguiente tabla se muestra la longitud equivalente por accesorios a la succión y

descarga del equipo en cuestión (tabla F.10):

Tabla F.10. Longitud equivalente en pies por accesorios para la bomba P-008 A/B

Accesorios
Lado succión
Salida de tanque ordinaria
Flujo recto para conexión T estándar
Válvula de bola o compuerta
Lado descarga
Válvula de bola o compuerta
Válvula tipo check
Flujo recto para conexión T estándar
Tipo de conexión: rosca o soldada.
Longitud equivalente
Cantidad
unitaria (ft)
1 3
1 4
1 2
2 0,8
1 10
2 2,5
 144

Lado succión

Longitud equivalente total de succión = 13,9 ft

Re = 85 (Flujo laminar).

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 1,25 psi

La columna de líquido (0,25m) equivale a P = 0,35 psi

Presión absoluta de succión = 13,8 psi.

Lado descarga

Longitud equivalente total de descarga 36,3 ft

Re = 109 (Flujo laminar).

Las pérdidas totales por fricción son ∆𝑃 = 8,9 psi

La columna de líquido (3 m) equivale a P = 4,2 psi

Presión absoluta de descarga es 27,8 psi.

 Diferencial de cabezal requerido

Diferencial de cabezal = 32,6 ft

Diferencial de cabezal requerido = 35,8 ft

 Cabezal de succión disponible (NPSH disponible)

Pv @30°C = 0,61 psia (agua a 30°C)

NPSHd = 5,41 m = 17,7 ft

 Potencia hidráulica de la bomba

Potencia hidráulica de la bomba (hydHP) = 0,16 hp

Eficiencia de la bomba (η) = 60%

Potencia de freno de la bomba (BHP) = 0,27 hp

Se requerirá una bomba de 0,5 hp.

El tipo de bomba seleccionada para el manejo de este fluido y caudal de operación es

centrifuga de etapa simple (ver figura F.2).
 APENDICE G

DIMENSIONAMIENTO DEL MEZCLADOR ESTÁTICO

G.1. Dimensionamiento del mezclador estático

G.1.1. ME-001

Se diseño un mezclador estático tipo Kenics, tiene como función diluir la soda caustica
(50 %peso) con el agua suavizada.

Los datos para el cálculo del mezclador son los siguientes:

Flujo másico = 426 Kg/h

Viscosidad = 78 cP

Densidad = 1520 kg/m3

Como se trabajará con un flujo pequeño, se trabajará con la tubería de menor tamaño
disponible. En este caso la tubería de ½ in de diámetro nominal será la adecuada.

Diámetro nominal de la tubería = 1/2 in

Los pasos a seguir para el dimensionamiento del mezclador se presentan a continuación:

1. Se calcula el número de Reynolds para la línea del proceso que ingresa al mezclador
mediante la siguiente relación
Q
Re  50,6 
  DSM

Donde:

𝑃 = Flujo volumétrico (gpm)

 = Densidad del fluido (lb/ft3)
µ = Viscosidad (cP)
𝑃𝑃𝑃 = Diámetro interno del mezclador estático (in)
Se obtiene entonces que Re = 659.

2. Con el Re calculado, se relaciona el número apropiado de módulos con la Tabla G.1

mostrada a continuación:
 146

Tabla G.1. Cantidad de módulos en función del número de Reynolds

Número de
Re
módulos
<10 4
10 a 1000 3
1000 a 2000 2
>2000 1

Por lo que se obtiene que el mezclador constara de 3 módulos.

3. Con el tamaño nominal de la tubería, se ubican los parámetros del mezclador en la

Tabla G.2. Especificaciones para el dimensionamiento del mezclador

Longitud del módulo = 0,51 ft = 0,16 m

Kol = 6
Diámetro interno = 0,62 in = 15,7 mm
Diámetro externo = 0,84 in = 21,3 mm
Longitud del mezclador = Longitud del módulo · Número de módulos = 1,53 ft = 0,48 m
4. Con los parámetros calculados del mezclador, se procede a calcular la caída de presión.
 147

PSM  K  P

Donde:
∆𝑃𝑃𝑃 = Caída de presión en el mezclador estático
∆𝑃 = Caída de presión en un tramo de tubería vacía
𝑃 = Factor de corrección para la caída de presión del mezclador estático
Se calcula la caída de presión en el tramo de tubería vacía mediante la siguiente
expresión:
0,0135×𝑃𝑃 ×𝑃×𝑃𝑃 ×𝑃2
∆𝑃 =
𝑃5

Donde:
𝑃 = Longitud del mezclador (ft)
𝑃𝑃 = Factor de fricción de Darcy
Para flujo turbulento el factor de Darcy viene dado por:
64
fD 
Re

La caída de presión en la tubería vacía resultó:

P  0,135 psi

5. Se calcula el valor de corrección K mediante el número de Reynolds de la siguiente

manera:

Si Re < 10, 𝑃 = 𝑃𝑃𝑃

Si es mayor 10, 𝑃 = 𝑃𝑃𝑃 × 𝑃 + 𝑃𝑃𝑃

Con el Re calculado se busca en la grafica D.1 o D.2 correspondiente al tipo de flujo y el

valor de Re.
A = 380
Por lo que K = 36,5
 148

Figura G.1. Factor A vs Número de Reynolds en flujo laminar

Figura G.2. Factor B vs Número de Reynolds en flujo turbulento

6. Con los parámetros calculados, se determina la caída de presión en el mezclador

estático
 149

PSM  0,135  36,5  4,93 psi

Finalmente se tiene el mezclador dimensionado:

Longitud del mezclador = 0,6 m

Número de módulos = 6
Caída de presión = 4,93 psi
 APÉNDICE H

DIMENSIONAMIENTO DE AGITADORES

H.1. Dimensionamiento de agitadores

El siguiente procedimiento se sigue para calcular agitadores del tipo palas planas
inclinadas:

1) Se escoge el grado de agitación, recomendado de acuerdo al tipo de fluido y a las

características del medio a agitar (Tabla H.1). Se lee la velocidad del seno del fluido, Vb
[ft/min].
2) Se calcula el caudal efectivo de mezclado:
𝑃 = 𝑃 × 𝑃𝑃

Donde,

Q: Caudal efectivo de mezclado [ft3/min]

A: Área transversal del tanque [ft2]
Vb: Velocidad de agitación [ft/min]

3) Se elige la relación diámetro del agitador a diámetro del tanque (T/D), comprendido entre 0,2
y 0,6 y se calcula el diámetro del agitador [in]. Para fluidos viscosos se recomienda una alta
relación de T/D.
4) Se lee de la Figura H.2 el número de mezcla, NQ. Para una primera aproximación, se asume
régimen turbulento.
 151

Tabla H.1. Grado de agitación de la mezcla.

 152

Figura H.1. Numero de mezcla

5) Se calcula el número de revoluciones por minuto, N, del agitador:

Q
N=
T3 N Q

6) Se calcula el número de Reynolds, a partir de:

T2 × N × 
NRE =
μ

Donde,

: Densidad (kg/m3)
µ: Viscosidad (cP)

T: Diámetro de agitador (m)

7) Se lee de la Figura H.2 el número de mezcla NQ, a partir de la relación T/D y del NRE
calculado en el paso anterior. Si el número de mezcla coincide con el asumido en el paso
N°4, se cierra el tanteo. De no ser así, se regresa al paso N°4 y se repite el procedimiento
con el NRE calculado en el paso N°6 hasta que los valores sean aproximadamente iguales.
 153

8) Se corrige el diámetro del agitador leyendo el factor de corrección CF, a partir de

la Tabla H.2.

Tabla H.2. Factor de corrección para el diámetro de agitador

TC = T
CF

Donde,

TC: Diámetro corregido del agitador [in]

CF: Factor de corrección [adim]
9) Se verifica a partir de la tabla H.3 el número de impulsores requeridos así como su
ubicación.

Tabla H.3. Número de impulsores requeridos

10) Se calcula la potencia requerida

P =  × N3 × 𝑃5 × 𝑃𝑃
 154

Donde,

P: Potencia requerida (W)

Np: Potencia inducida (adim)

Np se busca con la figura H.2 con el Re, conociendo el tipo de agitador a usar.

Figura H.2. Potencia inducida con respecto al número de Reynolds y tipo de agitador

11) Se verifica la necesidad de placas deflectoras a partir de la Tabla H.4

Tabla H.4. Requerimiento y dimensiones de bafles

 155

H.2. Agitador M-001 A/B

 Datos:

µ, Viscosidad diseño = 329 cP

g, Gravedad específica = 1,061

A, Área transversal del tanque = 1,77 m2

D, Diámetro del tanque = 1,5 m

Z, Altura del líquido = 1,51 m

Escala de agitación: 6

Vb, Velocidad en el seno del fluido = 0,18 m/s

Q, Caudal efectivo de mezclado = 0,32 m3/s

 Cálculos:

Agitador: T (Diámetro del agitador) /D = 0,4

Tipo de agitador: Agitador con palas inclinadas
Descripción: 4 paletas con un ángulo de inclinación de 45°.

Primera iteración:

NQ = 0,68

N = 2,2 rpm

NRE = 2201
NQ = 0,64

Segunda iteración:

NQ = 0,64
N = 2,3 rpm
NRE = 2339
NQ = 0,64. Coincide con NQ del paso N°4.
CF = 1
 156

T = 0,6 m

Z/T = 1,01 < 1,4. Se usa un solo agitador.

Distancia del agitador con respecto al fondo = Z/3 = 0,5 m
P = 6 hp.
De ser necesarios dos agitadores, la potencia requerida sería de 12,5 HP. Dado que el
volumen del tanque es inferior a 1000 galones y la viscosidad es menor a 2500 cP, se recomienda
en uso de placas deflectoras. Dichas placas serian 4 de un tamaño de 13 cm colocadas a 90°.
 APÉNDICE I

ESTIMACIÓN ECONÓMICA

I.1. Estimación de inversión total de capital

Para realizar la estimación de inversión total se debe conocer primero el estimado de costo de
los equipos, con este objetivo se obtuvieron los cotos a partir de cotizaciones, y estimados
realizados mediante correlaciones empíricas.

Tabla I.1. Estimado de costo de equipos

Equipos BsF Equipos BsF

TQ-001A 20.000 P-005 6.450

TQ-001B 20.000 P-006A 27.950

TQ-001C 20.000 ME-001 8.600

TQ-001D 20.000 R-001 55.900

TQ-003A 20.000 P-007 27950

TQ-003B 20.000 P-008 27950

TQ-004 539.255 P-009 27950

MD-001A 154.000 P-006B 27950

MD-001B 154.000 M-003 21.070

P-001 27.950 M-004 21.070

P-002 6.450 B-001 27.950

P-003 6.450 ENVASADORA 107.500

P-004 6.450 Total de equipos 1.402.845

Para realizar la estimación se considero el rango de porcentajes tomado de la bibliografía,

pero se extrapolo al caso de la planta de detergente líquido, tomando los porcentajes de la tabla
I.2.
 158

Tabla I.2. Porcentajes para la estimación de inversión total de capital

Costos %
Equipos 1
Instalación 0,32
Instrumentación y control 0,26
Tuberías 0,035
Electricidad 0,3
Edificios 0,18
Total de Costos Directos
Costos Indirectos
Ingeniería y supervisión 0,25
Construcción y contratistas 0,2
Contingencias 0,2
Capital de Trabajo 0,15

I.2. Estimación de costos de producción

Antes de realizar la estimación de costos se debe buscar como varia la inflación a través de
los años de estudio, en este caso se tomo un estudio de 10 años, la tabla I.3 muestra una
proyección estimada de cómo cambiara la inflación anual mente a partir del año 2010, esta
proyección impactará la mayoría de los valores dentro de los costos de producción.

Tabla I.3. Proyección estimada de la inflación anual a partir de 2010-06-25

(Fuente: Departamento de Presupuesto QVCA., Mayo 2010)

Año 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Inflación 42,30% 33,10% 36,30% 44,70% 36,30% 38,54%
Año 2016 2017 2018 2019 2020
Inflación 37,79% 38,73% 39,21% 38,11% 38,48%

Las cuentas dentro de la estimación de costos de producción iniciaron como promedios

de los porcentajes propuestos por la tabla 5.1, pero luego para tener un estudio más preciso se
detallo dichas cuentas con valores más reales, por ello se calculo los gastos en mano de obra tanto
 159

directa como indirecta, para esto se tomaron promedios de sueldos directamente de la nomina de
Industrias Venoco para el año 2010 como muestran las tablas I.4 y I.5.

Tabla I.4. Mano de obra indirecta

Sueldo/persona Total
Personal Cantidad (Bs/a) (Bs/a)
Gerente general 1 126.000 126.000
Gerente administrativo 1 90.000 90.000
Gerente de planificación y control de la producción 1 90.000 90.000
Gerente de mercadeo y logística 1 90.000 90.000
Administrador 1 81.600 81.600
Recepcionista 1 27.000 27.000
Seguridad industrial 1 77.400 77.400
Personal de limpieza 1 24.000 24.000
Total 8 606.000 606.000

Tabla I.5. Mano de obra directa

Personal Cantidad Sueldo/persona (Bs/a) Total (Bs/a)
Supervisor 2 49.200 98.400
Laboratorista 2 42.000 84.000
Operador 7 36.000 252.000
Personal de mantenimiento 2 34.795 69.589
Total 13 503.989

Por otra parte, se calculo los gastos en materia prima, estos resultados se muestran en la
tabla I.6.
 160

Tabla I.6. Costos de materia prima y contenedores para el detergente líquido

Aditivos Consumo (TM/a) Precio (Bs/TM) Costo (Bs/a)
LABSA 900 13.377 12.039.031
Soda cáustica 225 3.476 782.188
Tripolifosfato de sodio 113 7.115 803.995
Carboximetilcelula sódica 281 5.450 1.531.450
Agua suavizada 4050 12 48.600
Perfume 28 108.148 3.028.144
Colorante 28 4.902 137.243
Contenedor Cantidad (Unidades/a) Precio (Bs/Unidad) Costo (Bs/a)
Recipiente plástico de 1 L 5664652 1,53 10.762.378
Total (Bs/a) 29133030
 APENDICE J

OTROS DOCUMENTOS DEL PROCESO

Dentro de la ingeniería básica en este proyecto se realizaron otros documentos como el

diagrama de tuberías e instrumentación, que por su tamaño no se mostraron en los resultados y se
coloco a continuación, junto con los otros planos mostrados anteriormente (DFP y plano de
ubicación de equipos).
 A B C D E F

TQ-001A
Servicio: H2O
TQ-001B
Servicio: H2O
A-001
Servicio: H2O
TQ-001C
Servicio: H2O
M-001
Servicio: Aditivos
TQ-001D
Servicio: H2O
Notas:
D.E: 2,33 mts D.E: 2,33 mts Capacidad: 11,89 GPM D.E: 2,33 mts Capacidad: D.E: 2,33 mts
Altura: 2,72 mts Altura: 2,72 mts Altura: 2,72 mts Altura: 2,72 mts 1: Esta señal va al variador de frecuencia de la
Diámetro:
Material: PET Material: PET Material: PET Material: PET bomba.
Volumen: 12 m³ Volumen: 12 m³ Volumen: 12 m³ Volumen: 12 m³
P-001 P-002 2: Esta señal va al contactor de la bomba.
Servicio: H2O Servicio: H2O
Capacidad: 39,3 GPM Capacidad: 13,1GPM
1 Descarga: 35 PSI Descarga: 42 PSI
HP: 1 HP: 0,5

Nota 2
Leyenda:
P-001 FIL-100 I/P: Convertidor de Corriente-Presión
Agua LCV FIC: Controlador Indicador de Caudal
FO: Falla Abierta
101
FT: Transmisor de Caudal
FY: Relé de Caulad
PDI: Indicador de Presión Diferencial
PI: Indicador de Presión
TCV: Válvula Controladora de Temperatura
TE: Elemento de Temperatura
TIC: Controlador Indicador de Temperatura
TT: Transmisor de Temperatura
TY: Relé de Temperatura
√: Extractor de Raíz Cuadrada
∑: Sumador
LT
102

2
Simbología:
TQ-001A TQ-001B TQ-001C TQ-001D Equipos:

Bo mba Dosificadora Bo mba Centrífuga

2
Amortiguador de pulsaciones
XO XO XO XO XOXO Me zclador Estático
UC
103A
Tanque de Almacena miento Equipo suavi zador

PT Instrumentos:
104
M-001
xxx Identificación de Función
Instrume nto ubicado en panel
Número de Lazo

xxx XX Función de Relé (Si es un FY)

Identificación de Función Instrume nto ubicado en ca mpo
Número de Lazo

UC
PLC-Unidad de Control

Líneas de Instrumentos:
Señal eléctrica

2½ x 1½
Conexión a proceso
Nota 2

Señal eléctrica binaria

A-001
Agua Suavi zada Otros:
Hacia DTI 2/5
P-002 Ali me ntación inicial Válvula de Co mpuerta

1½ x ½

Válvula de Alivio Filtro

3 Agua Suavi zada
Hacia DTI 3/5
Válvula Antiretorno Brida
3
Placa Orificio Válvula selenoide

Desagüe Colador

PLANTA DE DETERGENTES
LÍQUIDOS PARA PYMES
5600 TM/A
S.T.A.V.C.A DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTOS

Dibujo: RR Aprobó: Plano N°: Hora:

SERVICIOS TÉCNICO ADMINISTRATIVOS VENOCO C.A
GUACARA-CARABOBO Cálculo: RR, HV y JZ Proyecto N°:
1/5
Diseño: RR, HV y JZ Escala: S/E Archivo N°: REV.:
WWW.VENOCO.COM
Revisó: EA Fecha: 06/05/10

A B C D E F
 A B C D E F

TQ-002A
Servicio: NaOH 50%p/p
TQ-002B
Servicio: NaOH 50%
ME-001
Servicio: NaOH 17,6%
Notas:
D.E:2 m D.E: 2,33 mts Capacidad:1,57 GPM
Material: PET-HD Altura: 2,72 mts D.E.: 0,021 GPM 1: Esta señal va al variador de frecuencia de la
Volumen: 12 m³ Material: PET Longitud: 0,96 mts bomba.
Volumen: 12 m³ Q= 25KJ/s
P-004 P-003 P-005
Servicio: NaOH 50% Servicio: H2O Servicio: NaOH 50% T: 82,4°C 2: Esta señal va al contactor de la bomba.
Capacidad: 65 GPM Capacidad: 0,5 GPM
Capacidad: 26,9 GPM Descarga: 65 PSI Descarga: 65 PSI
Descarga: 22 PSI HP: 0,25
1 HP: 0,25
HP: 0,5

Leyenda:
I/P: Convertidor de Corriente-Presión
FIC: Controlador Indicador de Caudal
FO: Falla Abierta
FT: Transmisor de Caudal
FY: Relé de Caulad
PDI: Indicador de Presión Diferencial
PI: Indicador de Presión
P-1611 P-1581 TCV: Válvula Controladora de Temperatura
TE: Elemento de Temperatura
TIC: Controlador Indicador de Temperatura
LT LT TT: Transmisor de Temperatura
Nota 2

109A 109B TY: Relé de Temperatura

√: Extractor de Raíz Cuadrada
P-1620 ∑: Sumador

Soda Cáustica P-004 TQ-002A TQ-002B

UC
2 SV 103D
SV 110B
110A UC
Simbología:
103B Equipos:
PSV TT
111 114 Bo mba Dosificadora Bo mba Centrífuga

PT TE 2
PT 113 114 Amortiguador de pulsaciones
XO XO XO XO XOXO Me zclador Estático
112
Soda Cáustica
Hacia DTI 3/5
HC Tanque de Almacena miento Equipo suavi zador

Nota 2
ME-001 Instrumentos:
UC
xxx Identificación de Función
103C Instrume nto ubicado en panel
P-005 Número de Lazo
FT FE
108 108
xxx XX Función de Relé (Si es un FY)
Identificación de Función Instrume nto ubicado en ca mpo
Número de Lazo

UC
PLC-Unidad de Control
PSV
105
Líneas de Instrumentos:
Señal eléctrica

Conexión a proceso

Señal eléctrica binaria

PT FE FT
106 107 107 Otros:

Ali me ntación inicial Válvula de Co mpuerta

Nota 1 Válvula de Alivio Filtro

3
Agua Suavi zada Nota 2 Brida
Válvula Antiretorno
Desde DTI 1/5
3
P-003 Placa Orificio Válvula selenoide

Desagüe Colador

PLANTA DE DETERGENTES
LÍQUIDOS PARA PYMES
5600 TM/A
S.T.A.V.C.A DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTOS

Dibujo: RR Aprobó: Plano N°: Hora:

SERVICIOS TÉCNICO ADMINISTRATIVOS VENOCO C.A
GUACARA-CARABOBO Cálculo: RR, HV y JZ Proyecto N°:
2/5
Diseño: RR, HV y JZ Escala: S/E Archivo N°: REV.:
WWW.VENOCO.COM
Revisó: EA Fecha: 06/05/10

A B C D E F
 A B C D E F

TQ-003
Servicio: LABSA
R-001
Servicio: LABSS
Notas:
D.E: 4,79 mts Temperatura: 85°C
Altura: 6 mts Longitud: 2,45 mts 1: Esta señal va al variador de frecuencia de la
Material: AI-304 Material: AI-304 bomba.
Volumen: 107,5 m³ Área: 12,6 m2
P-006 P-007 Q: 66,6 KJ/s
Servicio: LABSA Servicio: LABSA
2: Esta señal va al contactor de la bomba.
D.E.: 0,266m
Capacidad: 83,4 GPM Capacidad: 2,8 GPM
Descarga:28,1 PSI Descarga: 126 psi
HP: 1,25 HP: 0,5

1 1

Leyenda:
UC
103E I/P: Convertidor de Corriente-Presión
FIC: Controlador Indicador de Caudal
FO: Falla Abierta
FT: Transmisor de Caudal
Agua Suavi zada
Hacia DTI 4/5 FY: Relé de Caulad
PDI: Indicador de Presión Diferencial
PI: Indicador de Presión
TCV: Válvula Controladora de Temperatura
TE: Elemento de Temperatura
UC TIC: Controlador Indicador de Temperatura
103F TT: Transmisor de Temperatura
TY: Relé de Temperatura
FE FT √: Extractor de Raíz Cuadrada
118 118 ∑: Sumador

Menor a 95°C
TT
122
PT PT
120 121 TE
Simbología:
122 Equipos:
LABSS
Hacia DTI 4/5 Bo mba Dosificadora Bo mba Centrífuga

2 2
Amortiguador de pulsaciones
LT Reactor
115
R-001
½” x 1"
PSV Tanque de Almacena miento

116

Instrumentos:

xxx Identificación de Función

Instrume nto ubicado en panel
Número de Lazo
PT
117 XX Función de Relé (Si es un FY)
1½ x 1 xxx
Identificación de Función Instrume nto ubicado en ca mpo
Nota 2

Número de Lazo
FT
Nota 1 119
UC PLC-Unida d de Control
FE
119

TQ-003 P-007 Líneas de Instrumentos:

Señal eléctrica
Conexión a proceso
Nota 2
Señal eléctrica binaria

E E E E E Línea calentada eléctrica mente

P-006
LABSA Otros:

Ali me ntación inicial Válvula de Co mpuerta

Soda Cáustica
Desde DTI 2/5 Brida
3 Válvula de Alivio

Válvula Antiretorno Válvula selenoide 3

Agua Suavi zada
Desde DTI 1/5 Placa Orificio Colador

Desagüe

PLANTA DE DETERGENTES
LÍQUIDOS PARA PYMES
5600 TM/A
S.T.A.V.C.A DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTOS

Dibujo: RR Aprobó: Plano N°: Hora:

SERVICIOS TÉCNICO ADMINISTRATIVOS VENOCO C.A
GUACARA-CARABOBO Cálculo: RR, HV y JZ Proyecto N°:
3/5
Diseño: RR, HV y JZ Escala: S/E Archivo N°: REV.:
WWW.VENOCO.COM
Revisó: EA Fecha: 06/05/10

A B C D E F
 A B C D E F

MD-001A M-003A M-002 B-001 X-001 M-003B MD-001B O-008 Notas:

Servicio: Detergente Servicio: AditivosServicio: Aditivos Servicio: Aditivos Servicio: Aditivos Servicio: Aditivos Servicio: Detergente Servicio: Detergente
D.E.: 1,51 mts Capacidad: Capacidad: Capacidad: Capacidad: Capacidad: D.E.: 1,51 mts Capacidad:
Altura: 2mts Altura: 2mts 1: Esta señal va al variador de frecuencia de la
Diámetro: Diámetro: Diámetro: Diámetro: Descarga:
Material: AI-304 Material: AI-304 bomba.
Volumen: 3,53 m3 Volumen: 3,53 m3
P-008B P-008B 2: Esta señal va al contactor de la bomba.
Servicio: Detergente Servicio: Detergente
Capacidad: 18,3 GPM Capacidad: 18,3 GPM
Descarga: 26 PSI Descarga: 26 PSI
HP: 0,5 HP: 0,5
Aditivos

1 B-001 1

Leyenda:
I/P: Convertidor de Corriente-Presión
FIC: Controlador Indicador de Caudal
M-002 X-001 FO: Falla Abierta
LABSS FT: Transmisor de Caudal
Desde DTI 3/5 FY: Relé de Caulad
UC
PDI: Indicador de Presión Diferencial
103H
Agua Suavi zada PI: Indicador de Presión
Desde DTI 3/5 TCV: Válvula Controladora de Temperatura
TE: Elemento de Temperatura
AE AT TIC: Controlador Indicador de Temperatura
125B 125B TT: Transmisor de Temperatura
TY: Relé de Temperatura
AT AE √: Extractor de Raíz Cuadrada
125A 125A ∑: Sumador

M-003A M-003B

S
O-008
TT
124B
Simbología:
Equipos:

TT TE TE
124A 124A 124B
Bo mba Centrífuga Tolva
2
2

Transportador de
Tanque de Agitado
tornillo sin fin

LT UC
LT
123B 103G
123A
Accionador mecánico Selector de tanque
S por selenoide agitado

Instrumentos:

xxx Identificación de Función

I-569 Número de Lazo

XX Función de Relé (Si es un FY)

xxx
Identificación de Función
Número de Lazo

UC Unidad de control
MD-001A MD-001B

SV
Líneas de Instrumentos:
126B
SV
Señal eléctrica
126A PT
Conexión a proceso
127B
Señal eléctrica binaria
PT
127A
Otros:
Nota 2 Detergente Líquido
Hacia DTI 5/5
3 Válvula de Co mpuerta Válvula selenoide

Nota 2
2" x 1¼
2" x 1¼

Válvula Antiretorno 3

P-008A P-008B

PLANTA DE DETERGENTES
LÍQUIDOS PARA PYMES
5600 TM/A
S.T.A.V.C.A DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTOS

Dibujo: RR Aprobó: Plano N°: Hora:

SERVICIOS TÉCNICO ADMINISTRATIVOS VENOCO C.A
GUACARA-CARABOBO Cálculo: RR, HV y JZ Proyecto N°:
4/5
Diseño: RR, HV y JZ Escala: S/E Archivo N°: REV.:
WWW.VENOCO.COM
Revisó: EA Fecha: 06/05/10

A B C D E F
 A B C D E F

Detergente Líquido
Desde DTI 4/5 Notas:

e+
E
CP2
e0
b+ b-
1 1

e- Leyenda:
CP: Sensor de Posicion

e1
C b- b+
f+

c0 c1

G
d+ F
D
g0 g1
b+ b-

Simbología:
CP2 CP3 Válvulas:

B Llenado Taponado
Válvula 2 posiciones
por 4 vías
Muelle de Retorno

2 2
Válvula 2 posiciones Válvula antiretorno
por 2 vías
b0 b1
Carga Botellas:

Botella Vacía Botella llena tapada

Botella llena

Cilindros:
CP1
Cilindro doble efecto Cilindro de llenado

Otros:

a1 a- Cinta Transportadora Cinta Transportadora

(Vista lateral) (Vista superior)

Tolva Motor Neumático

A
Sensor de posicion Ali me ntación de aire

Ali me ntador de tapas

3 a0 Arri mador, accionado

por cilindro de botella
a+
3

PLANTA DE DETERGENTES
LÍQUIDOS PARA PYMES
5600 TM/A
S.T.A.V.C.A
DIAGRAMA DE CONEXIONES NEUMÁTICAS
Dibujo: RR, HV y NC Aprobó: Plano N°: Hora:
SERVICIOS TÉCNICO ADMINISTRATIVOS VENOCO C.A
GUACARA-CARABOBO Cálculo: RR, HV y NC Proyecto N°: 5/5
Diseño: RR, HV y NC Escala: S/E Archivo N°: REV.:
WWW.VENOCO.COM
Revisó: EA Fecha: 06/05/10

A B C D E F