Evaluación Distancia 2016-II

UNIVERSIDADSANTO TOMÁS
VICERRECTORÍA GENERAL DE UNIVERSIDAD ABIERTA Y A DISTANCIA

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍAS
METÁLICAS
(73259 – 012016) (TEÓRICA-PRÁCTICA)
EVALUACIÓN A DISTANCIA 1-2016
ESTUDIANTE:
JUDITH RENTERIA MOSQUERA
CÓDIGO: 2165128
DOCENTE:
FR. RAÚL GÓMEZ SÁNCHEZ, O.P
UNIVERSIDAD SANTO TOMÁS

VICERRECTORÍA DE UNIVERSIDAD ABIERTA Y A DISTANCIA
(CONSTRUCCION EN ARQUITECTURA E INGENIERIA)
CENTRO DE ATENCIÓN UNIVERSITARIO
(MONTERIA),4 DE JUNIO DE 2016
1
Tabla de contenido
Páginas
Introducción 3
Objetivo general 4
Objetivos Específicos 4
Desarrollo 5
Conclusión 48
Bibliografía 49
2
INTRODUCCIÓN
La realización de esta asignatura es importante para mi formación profesional

porque me aporta los conocimiento acerca del acero como material constructivo,
ya que es un material ideal para la prefabricación y la industrialización y admite
trabajar con un alto grado de precisión; las dimensiones de los elementos
metálicos se acotan en milímetros y las de hormigón en centímetros, Sus
primeras aplicaciones se vieron en la época de la revolución industrial, en donde
la exigencia de los nuevos requerimientos impuso estándares altos de resistencia,
dureza y tenacidad, los cuales encontramos en este metal.
El acero se ha utilizado a través de los años en la construcción de puentes,
construcciones industriales, estadios, coliseos, auditorios…Por eso se requiere
que el futuro Constructor tenga muy claro cuáles son los conceptos que rigen este
tipo de estructuras y su funcionamiento desde un punto de vista estructural
La soldadura, al igual que la mayoría de los procesos industriales disciplinas

técnicas, posee propios términos especializadas, mismos que resultan necesarios
para lograr una comunicación efectiva entre la gente que de alguna manera está
relacionada con los procesos, operaciones, equipo, materiales, diseño y otras
actividades de unión involucrados, El control de calidad se define como el
conjunto de actividades encaminadas a asegurar un determinado grado de
fiabilidad de un conjunto soldado, mediante la verificación del mismo por medios
adecuados durante diferentes fases del proceso productivo.
3
OBJETIVOS
Objetivo general
Conocer los conceptos básicos que permiten identificar apropiadamente los

materiales utilizados en la construcción de estructuras en acero, los procesos
de fabricación, procedimientos de montaje y control de calidad tanto de la
materia prima como de las estructuras fabricadas y montadas
Objetivos específicos:
1.- Analizar casos prácticos de procesos de construcción de estructuras

metálicas en su región
2.- Profundizar en el estudio de los diferentes temas planteados, consultando

bibliografía relacionada con las estructuras metálicas y su aplicación práctica
en construcciones de carácter civil o arquitectónico.
3.- Conocer el proceso que se aplica en cada uno de los pasos que se dan en
el control de calidad de una construcción de estructura metálica
4
DESARROLLO
ACTIVIDADES A DESARROLLAR:
1. Hasta épocas recientes, el acero NTC 1920 (ASTM A-36), fue el más
utilizado en muchas aplicaciones. Explique la diferencia entre el HIERRO
y el ACERO, teniendo en cuenta todos los procesos; y haga un cuadro
resumen, con sus características, de los aceros estructurales permitidos
por la NSR-10.
El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial

de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas
aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magnético
El hierro tiene su gran aplicación para formar los productos siderúrgicos,

utilizando éste como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes
tanto metálicos como no metálicos, que confieren distintas propiedades al
material. Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos
de un 2,1% de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de
fundición
Acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el
0,1 y el 2,1% en peso de su composición, aunque normalmente estos valores
se encuentran entre el 0,2% y el 0,3%. Si la aleación posee una concentración
de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposición al acero,
son quebradizas y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro

y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de
1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. El acero conserva las características
metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de otros
elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades
fisicoquímicas
Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que
estén presentes. Se define el acero como «un compuesto de hierro y otra
sustancia que incrementa su resistencia.
Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades

magnéticas; es ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica.
Es extremadamente duro y pesado. El acero es básicamente hierro altamente
refinado (más de un 98%), Su fabricación comienza con la reducción de hierro
(producción de arrabio) el cual se convierte más tarde en acero
5
2. Averigüe por distintos medios cuáles son las aplicaciones estructurales

más utilizados en su Región, incluyendo la Capital del Departamento.
( Cerchas? Correas? Pórticos? En talleres? Bodegas? Puentes?... )
Realice un cuadro sinóptico con sustentación fotográfica.
EL ACERO ESTRUCTURAL
Solo a partir de 1991 con la Apertura Económica se han empezado a construir,

nuevo edificios con perfilería de acero de alto peso, los cuales se habían
dejado las aplicaciones comunes del acero estructural en la construcción
incluyen perfiles estructurales de secciones: I, H, L, T, 0 usadas en edificios
Estructura de acero
Instalaciones para industrias; cables para puentes colgantes, atirantados y
concreto preforzado; varillas y mallas electrosoldadas para el concreto
reforzado; láminas plegadas usadas para techos y pisos
Como el acero tiene propiedades prácticamente idénticas a tensión y

compresión, por ello su resistencia se controla mediante el ensayo de probetas
pequeñas a tensión. Los elementos de acero pueden unirse fácilmente,
mediante soldadura, pernos o remaches.
6
Secciones comerciales del acero estructural
La “fatiga” puede reducir la resistencia del acero a largo plazo, cuando se lo

somete a gran número de cambios de esfuerzos y aún fallarlo frágilmente, por
lo que en estos casos deben limitarse los esfuerzos máximos. El acero más
comúnmente usado es el denominado A-36, que tiene un punto fluencia de
36000 psi (2530 kgf/cm2), aunque modernamente la tendencia es hacia un
acero de resistencia superior, el A-572 de punto de fluencia de 50.000 psi.
Las características estructurales del acero estructural tipo A-36 se pueden

apreciar en las curvas “esfuerzo-deformación unitaria” a tensión, mostradas. En
ella se muestran, también, los aceros estructurales A572 y A-36 fabricados por
Acerías de Caldas (ACASA) en la región
7
Curvas esfuerzo-deformación en aceros estructurales.
En la figura se pueden observar algunas zonas:

Un comportamiento elástico hasta un esfuerzo alto. Se aplican las relaciones
lineales entre el esfuerzo y la deformación, definidas por la Teoría de la
Elasticidad. Los parámetros básicos son el Esfuerzo de Fluencia (fy) y la
deformación unitaria de fluencia (Ey).
Una zona de comportamiento plástico, en la cual el esfuerzo permanece
prácticamente constante, pero aumenta continuamente la deformación unitaria.
Un punto de falla o de ruptura. La deformación unitaria en la falla es de 0,20
(curva inferior de la figura) para el acero estructural usado corrientemente en la
construcción de estructuras.
Los aceros de "alta resistencia" como los usados para los cables de preforzado
(fig.2.9 parte alta) y aceros especiales, no presentan la fluencia definida que se
muestra en la figura para los aceros tipo A-36 (curva inferior de la figura), ni tienen
el grado de ductilidad del acero estructural. En ellos, el esfuerzo de fluencia no se
presenta tan claro como en el tipo Ha-36 y debe definirse. El acero para
preforzado tiene la resistencia más alta de las mostradas: fpu = 240 ksi (240.000
psi = 17.500 kgf/cm2). Su comportamiento puede compararse con el de los
plásticos reforzados con fibras (FRP)
La deformación del acero a partir de la fluencia es denominada ductilidad. Esta es
una cualidad muy importante en el acero como material estructural y es la base de
los métodos de diseño plástico. Permite, que la estructura absorba grandes
cantidades de energía por deformación, circunstancia muy importante en zonas
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sísmicas, en las cuales es necesario que la estructura libere la energía introducida
en su base por los terremotos.
3. Realice un cuadro explicativo de los diferentes tipos de sistemas de

anclaje y fijación mediante pernos. Complemente con la forma en que se
dan las especificaciones respectivas. Mencione los diferentes ensayos de
comprobación de calidad que se realizan a los sistemas de fijación en obra.
SISTEMAS DE ANCLAJE
Los anclajes constituyen en la actualidad un medio esencial para garantizar la
estabilidad de diversas estructuras, pueden usarse en forma muy ventajosa en
cualquier situación en que le se necesite su ayuda de la masa de suelo para
soportar un determinado estado de esfuerzos o tensiones. Para el diseño de los
anclajes se debe cumplir con dos características de diseño: Elasticidad y
conocimiento detallado de la geología del sitio, al igual que es importante conocer
la magnitud y dirección de los esfuerzos.
El área principal de aplicación del anclaje es estabilizar la masa rocosa o de suelo
que no está en equilibrio consigo misma mediante la transmisión de fuerzas
externas a la profundidad diseñada.
CLASIFICACIÓN DE LOS ANCLAJES.
Se clasifican:
SEGÚN SU APLICACIÓN EN FUNCIÓN DE SU TIEMPO DE SERVICIO

ANCLAJES PROVISIONALES: Tienen carácter de medio auxiliar y
proporcionan las condiciones de estabilidad a la estructura durante el tiempo
necesario para disponer otros elementos resistentes que lo sustituyan.
ANCLAJES PERMANENTES: Se instalan con carácter de acción definitiva.
Se dimensionan con mayores coeficientes de seguridad y han de estar
proyectados y ejecutados para hacer frente a los efectos de la corrosión
CLASIFICACIÓN DE LOS ANCLAJES SEGÚN SU FORMA DE TRABAJAR

ANCLAJES PASIVOS: No se pretensa la armadura después de su
instalación. El anclaje entra en tracción al empezar a producirse la
deformación de la masa de suelo o roca
ANCLAJES ACTIVOS: Una vez instalado se pretensa la armadura hasta
9
alcanzar su carga admisible, comprimiendo el terreno comprendido entre la
zona de anclaje y la placa de apoyo de la cabeza.
ANCLAJES MIXTOS: La estructura metálica se pretensa con una carga
menor a la admisible, quedando una fracción de su capacidad resistente se
reserva para hacer frente a posibles movimientos aleatorios del terreno
PARTES DE LOS ANCLAJES:

 La zona de anclaje.
 Una zona libre en la que el tirante puede alargarse bajo efecto de la
tracción. En esta zona el tirante se encuentra generalmente encerrado en
una vaina que impide el contacto del terreno.
 La cabeza de anclaje que transmite el esfuerzo a la estructura de pantalla
FIJACIÓN MEDIANTE PERNOS

Los pernos son piezas compuestas por un vástago roscado en parte de su
longitud para recibir una tuerca, y una cabeza normalmente de forma exagonal,
son de alta resistencia.
Se clasifican en:
Pernos en tensión: El perno en tensión tiene una resistencia de diseño cuya
área critica a través de la cual se transmite la carga del perno a la tuerca, es
menor que el área nominal del vástago debido a la presencia de la rosca.
Pernos en cortante: El vástago no tiene roscas.
Pernos a tensión y cortante: En las uniones por aplastamiento cuando los
pernos están solicitados por tensión y cortante actuando simultáneamente, los
esfuerzos reales resultan de la combinación de ambos.
Sistema de anclaje químico por inyección para varillas de construcción
Aplicaciones
 Conexiones estructurales.
 Extensiones de losas, columnas, trabes y zapatas.
 Reparación de elementos estructurales.
 Extensiones de losas de niveles subterráneos a partir de Muros
Milán.
La solución ideal de fijación para cargas pesadas

Uso:
• Conexiones estructurales metal-concreto
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• Fijación de maquinaria pesada
• Estructuras metálicas
• Soporte de bandas transportadoras
• Fijación de tanques de almacenamiento
• Fijación de rieles para grúas
• Fijación de motores de gran potencia
Características:
• Ideal para zonas de compresión y tensión
• Sistema de autoexcavado
• Características comparables a las de pernos embe
SISTEMA DE ANCLAJE ADHESIVO POR INYECCIÓN PARA VARILLAS

ROSCADAS
Adhesivo para fijaciones en materiales base sólidos como concreto, mortero y

piedra.
Material Base:
• Concreto
• Piedra natural
Uso:
• Fijación de maquinaria pesada
• Estructuras metálicas, columnas y trabes
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• Fijación de tanques de almacenamiento
• Fijación de defensas marinas
• Fijación de soportes para tendido de cables pesados
Características
• Fijaciones consistentes sin presión de expansión.
• Altos valores de carga
• Sin olor
• Puede usarse en distancias cercanas al borde
• No es necesaria mezcla manual
• Sin desperdicios
Cubiertas de naves industriales.
La cubierta es la parte de la nave, que constituye el cierre superior o tejado de la

misma; la organización más utilizada es mediante placas ligeras que apoyan
directamente sobre las correas, las cuales a su vez se apoyan en las cerchas o
dinteles de los pórticos.
Además para garantizar la estabilidad longitudinal de la nave, las luces de pandeo

de los dinteles, se colocan arriostramientos que conforman junto con las correas,
vigas de celosía en las cubiertas.
Las cubiertas son placas ligeras que apoyan directamente sobre las correas.
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Apoyos.
Como condición ha de cumplirse que la vertical del punto de intersección; de los

centros de gravedad de las barras, que concurren al nudo, pasen al centro de la
superficie de apoyo. Según la longitud de la cercha, los apoyos serán los dos fijos,
uno fijo y el otro móvil. Para cerchas inferiores a 15 mts serán ambos apoyos fijos;
para mayores de 15 mts dependerán de la rigidez del pilar.
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Sistema de Anclaje Adhesivo

Ventajas
• Pruebas sísmicas.
• Excelente en temperaturas muy bajas o muy altas.
• Empaque resistente para transporte y colocación.
• Virtualmente inodoro.
• Use cepillo o aire comprimido para limpieza.
• No se desprende al usar en techos.
• No ejerce fuerzas de expansión por lo que puede usarse en distancias mínimas
al borde y entre anclajes.
• Capacidad de instalación bajo agua en conjunto con el adhesivo HY 150.
Aplicaciones
• Conexiones estructurales: metal – concreto Fijación de maquinaria pesada.
• Soporte de bandas transportadoras Fijación de tanques de almacenamiento.
• Fijación de soportes para tendido de fibra óptica. Fijación de soportes para
oleoductos.
 ENSAYOS DE COMPROBACIÓN DE CALIDAD DE SOLDADURA
MÉTODOS PARA EL CONTROL DE LA SOLDADURA
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 ENSAYOS DESTRUCTIVOS:
Los ensayos destructivos sólo se utilizan para probar procesos de soldadura;

para homologar soldadores o para el ensayo de soldaduras. Se realizan sobre
placas de prueba cortadas, de uniones realizadas, para proporcionar probetas
de ensayo.
Consisten básicamente en ensayos de tracción, plegado y resistencia. Los
más habituales son los de tracción; aplicamos la probeta en la máquina y
vemos cuanto resiste.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:
1. Inspección visual: Sirven, mediante una lupa, para detectar defectos

superficiales.
2. Partículas magnéticas: Consiste en recubrir la zona de soldadura a

inspeccionar con una suspensión de polvo fino, de partículas sensibles al
magnetismo y se somete al influjo de un campo magnético. Cualquier
impureza o defecto superficial o próximo a la superficie interrumpe las
líneas de fuerza magnética, forzando a las partículas a agruparse en la
zona defectuosa.
3. Líquidos penetrantes: Es un sistema para determinar defectos superficiales

y es de bastante aplicación, por su economía. Es muy importante que lo
haga un operario experimentado.
Sobre la superficie de la soldadura bien limpia y seca, se aplica una capa

de líquido de muy baja viscosidad; la cual se introduce en todos los
defectos superficiales, se vuelve a limpiar la soldadura eliminando el líquido
sobrante y se aplica a la superficie un líquido absorbente o revelador,
acusándose de esta manera el fallo.
4. Radiografías: Se utilizan radiografías de pequeña longitud de onda rayos x
o, que después de atravesar una soldadura impresiona una película
fotográfica; los defectos se acusan mediante manchas oscuras, es un
método muy utilizado, aunque de más elevado costo que el anterior. Este
sistema detecta defectos superficiales e internos.
5. Ultrasonidos: Se utilizan las vibraciones de alta frecuencia de 0.5 a 5

Megaciclos, que mediante un palpador son forzadas a atravesar la zona a
examinar; la señal puede ser recogida por otro palpador en la cara opuesta
o bien por el primer palpador que recoge el eco, producido por la cara
opuesta y por los posibles defectos. La señal recogida es convertida
electrónicamente en ondas.
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4. Lea el Título F de las Normas NSR-10 y vaya registrando los números
de los Artículos que considera de incumbencia para usted como futuro
Constructor. A cada uno asígnele el tema.
Artículo 1: El objeto principal del presente Manual, es establecer los requisitos

mínimos que se deben cumplir en la construcción de urbanizaciones y
edificaciones, así como en demoliciones, reformas y excavaciones que se lleven a
cabo en la población.
Artículo 2: Para efectos de la correcta interpretación de los términos contenidos
en el presente Manual, adóptense las definiciones establecidas.
Artículo 3: Serán autoridades encargadas de velar por el cumplimiento y
aplicación de las disposiciones contenidas en el presente manual, la Oficina de
Planeación o quien haga sus veces, lo anterior no excluye a la comunidad para
que vigile y denuncie las irregularidades urbanísticas.
Artículo 4: Son funciones de la Oficina de Planeación: Revisar los proyectos,
solicitudes de licencias, certificados, permisos. Y aprobación de los mismos
Artículo 5: Las disposiciones contenidas en el presente Manual son de obligatorio
cumplimiento para:
 Construcciones nuevas de urbanizaciones y edificaciones.
 Reformas y adiciones en edificaciones y urbanizaciones existentes.
 Movimientos de tierra de cualquier tipo, demoliciones en general y
cerramientos.
 Toda urbanización, loteo, reloteo o parcelación.
 Reformas sustanciales y no sustanciales.
Artículo 6: Para la construcción de edificaciones de infraestructura social,
institucional, comunitaria, educativa, de salud, cultural o recreacional, la Oficina de
Planeación o quien haga sus veces, dará la autorización correspondiente.
Artículo 7: Para la construcción de edificaciones de infraestructura social,
institucional, comunitaria, educativa, de salud, cultural o recreacional, la Oficina de
Planeación o quien haga sus veces, dará la autorización correspondiente.
Artículo 8: El Municipio no asume responsabilidad por la seguridad, calidad y

estabilidad de las construcciones, por el hecho de aprobar proyectos y conceder
permisos y licencias. Se entiende que la responsabilidad recaerá, según el caso
sobre el profesional o los profesionales, responsables del proyecto, diseño de
diferentes construcciones y los que intervienen en los distintos aspectos de la
obra, y el riesgo será en cada caso del propietario .
Artículo 10: control. Corresponde a los Alcaldes Municipales directamente o por
conducto de sus agentes, ejercer la vigilancia y control durante la ejecución de las
obras, con el fin de asegurar el cumplimiento de la licencia de urbanismo o de
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construcción y de las demás normas y especificaciones técnicas contenidas en el
plan de ordenamiento territorial.
Artículo 11:Toda actuación, urbanización, construcción, reforma o demolición
que contravenga los planes de ordenamiento territorial o sus normas urbanísticas,
dará lugar a la imposición de sanciones urbanísticas a los responsables,
incluyendo la demolición de las obras, según sea el caso, sin perjuicio de las
eventuales responsabilidades civiles y penales de los infractores. Para efectos de
la aplicación de las sanciones estas infracciones se considerarán graves o leves,
según se afecte el interés tutelado por dichas normas.
Artículo 12: Para la imposición de las sanciones, las autoridades competentes
observarán los procedimientos contenidos en el Manual Contencioso
Administrativo. Y se determinan, por parte de los alcaldes municipales
Artículo 13: Los elementos constitutivos del espacio público e inmuebles y
áreas de conservación, que fuesen destruidos o alterados, deberán restituirse en
un término de dos (2) meses contados a partir de la providencia que imponga la
sanción. El incumplimiento de esta obligación dará lugar a la imposición de multas
sucesivas por cada mes de retardo, aplicando lo establecido en el artículo 14 del
presente manual.
Artículo 17: Los suelos Se clasifican de acuerdo a su actividad específica en los
siguientes tipos: Residencial, comercial y de servicios, industrial, equipamiento
colectivo, equipamiento institucional y conservación ambiental. La secretaria de
planeación es la que autoriza el uso o no aprobación de un suelo.
Artículo18: normas urbanística. Cerramientos, aislamientos, antejardines, áreas
mínimas, frentes mínimos, voladizos, aleros, cubiertas y estacionamientos.
Artículo 19: clasificación de vías según su ubicación.
5. Haga un cuadro comparativo de las combinaciones de carga entre

diseño en concreto y diseño en acero de acuerdo a NSR-10.
Diseño en concreto estructural Diseño en acero
Las estructuras de concreto o mampostería Las combinaciones de cargas

estructural, sus componentes y cimentación dadas se aplicaran al diseño de
deben diseñarse de tal manera que su estructuras de acero hechas con
resistencia de diseño excedan los efectos de perfiles laminados o con perfiles
las cargas mayoradas. formados en frio.
Las fuerzas sísmicas reducidas de diseño, Las fuerzas sísmicas reducidas,
utilizadas en las combinaciones corresponden utilizadas en las combinaciones
al efecto expresado en términos de fuerza, de corresponden al efecto
los movimientos sísmicos de diseño. expresado en términos de fuerza
de los movimientos sísmicos,
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divididos por R.
Se debe verificar las derivas de las La verificación de las derivas
deflexiones horizontales causadas por el obtenidas de las deflexiones
sismo de diseño. horizontales causadas por el
sismo de diseño, deben utilizarse
los requisitos del capitulo A6. Los
cuales exigen que las derivas se
verifiquen para las fuerzas
sísmicas F, sin haber sido
dividido por R.
Cuando haya carga de fluido, el coeficiente de Cuando se trata de diseñar los
carga debe ser de 1.4, y deben usarcé todas miembros el valor del coeficiente
las combinaciones de cargas en que se de carga que afecta las fuerzas
incluya la carga viva. sísmicas E, es 1, dados que
estas están prescritas al nivel de
resistencia.
Si los efectos del impacto deben ser tenidos Cuando lo efectos estructurales
en cuenta en el diseño, estos efectos deben sean importantes deben tenerse
incluirse con la carga viva. en cuenta en el diseño con las
cargas mayoradas.
Alternativamente las estructuras de concreto o Las estructuras de acero, sus
mampostería estructural, sus componentes y componentes y su cimentación
su cimentación podrán diseñarse para las deben diseñarse de tal manera
combinaciones de cargas estipuladas que sus resistencias de diseño
excedan los efectos de las
cargas mayoradas; de acuerdo a
las combinaciones dadas.
6. Consultar y explicar el significado e importancia industrial que otorgan

los códigos en las construcciones soldadas. Además elabore un mapa
conceptual por medio del cual se muestre e ilustre la importancia,
clasificación y existencia de las normas, los códigos y las
especificaciones en la elaboración de componentes soldados.
Solución
Un código es una agrupación de principios legales que regulan, de forma

unitaria, una cierta materia. Por lo tanto el código es la recopilación de distintas
leyes que se realiza de una manera sistemática. En el presente ensayo
Los códigos y las especificaciones son la documentación básica que rige y guía
la práctica de soldadura. Estos documentos sirven para: Fabricar productos
soldados que cumplan con la calidad requerida y así suministrar elementos o
productos con una real y razonable protección a la vida, la propiedad y el medio
ambiente
18
Las normas, los códigos y las especificaciones en la soldadura nacen de la
necesidad de reglamentar los procedimientos necesarios para elaborar
componentes construidos por medio de procesos de soldadura.
Los códigos y normas son en su mayoría documentos técnicos normativos

(normalizados) que plantean “el porqué,” el como, el conque y el para que, de
las construcción de un elemento conjunto soldado
Los códigos difieren de las especificaciones y éstos se usan generalmente

aplicados a un proceso de fabricación. Las especificaciones están asociadas
generalmente con un producto
WPQ)
Permite evaluar el desempeño del soldador, contrastando la valoración resultante
en este paso, con los dos anteriores formatos, que permitan validar la totalidad del
procedimiento, y determinar la viabilidad de su estandarización.
En el primero de estos documentos, conocido como Especificación de

Procedimiento de Soldadura, (WPS)
El formato, Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) necesario para

tensión, composición, forma del producto, número y grupo, ya sea para tubo o
lámina
Estos datos se establecen con el propósito de identificar la resistencia a la

tracción y los componentes Químicos y mecánicos el material base .
19
CÓDIGOS EN LAS
CONSTRUCCIONES
Objetivo principal SOLDADAS ESPECIFICACIONES
FORMATOS
es determinar los parámetros y la secuencia de
Es una norma que describe clara y concisamente
aplicación de la soldadura necesaria para cumplir con un
Implementar estos formatos, permite mantener un proceso de los requisitos esenciales y técnicos para un
resultado satisfactorio y por tal motivo garantizar que al
soldadura en las mismas condiciones durante varios años, sin material, producto, sistema o servicio.
realizar la repetición de la misma en cualquier momento o afectar la calidad del trabajo, ni la rotación de soldadores, puesto
sitio se cumpla con un resultado repetitivo en cuanto que cualquier operario, podrá adelantar el procedimiento de
soldadura, guiado por el documento generado por la empresa
a lo requerido por el cliente. Indica los procedimientos, métodos,
La aparición de nuevos materiales o clasificaciones o equipos a emplear
aleaciones para determinar si los requisitos especificados
El correcto diligenciamiento de estos documentos. estandarización, es un para el producto han sido cumplidos o no
obligan a rediseñar los procesos o procedimientos de las documento preparado y calificado por el departamento encargado del control
soldaduras debido a los requerimientos de los de calidad de cada empresa, en el que se describen las variables esenciales
componentes; lograr la unión..
y no esenciales del procedimiento, basadas en el código de la Sociedad
Las normas incluyen códigos, especificaciones, Americana de Ingenieros Mecánicos, para que el personal que realiza las
recomendaciones prácticas, clasificaciones, métodos y
guías. Una norma es cualquier documento o sujeto usado soldaduras
como una base de comparación.
Se utiliza
OBTIENE SER
como guía, con el propósito de obtener el resultado
deseado, y cumplir con las exigencias de su contratante.
Los códigos y las especificaciones tienen una

aplicación específica reglamentar los procedimientos necesarios
para elaborar componentes construidos por medio de procesos
de soldadura
20
7. Realice un cuadro explicativo de los diferentes tipos de soldadura y
explique: Qué es el control de calidad en la soldadura?, Para qué se
realiza control de calidad en la soldadura?, Cómo se realiza el control de
calidad en la soldadura?, Qué indican los resultados obtenidos en el
control de calidad? y Qué ensayos se les práctica a las soldaduras?
DIFERENTES TIPOS DE SOLDADURA

 Soldadura por fusión:
 La acción del calor origina la fusión localizada de las piezas y estas se
unen sin o con la aportación de otro material.
 Soldadura por presión: Las piezas se calientan hasta hacerse
plásticas y luego se unen mediante una presión mecánica.
 Soldadura por arco: Es el procedimiento más importante y casi
exclusivamente utilizado para las estructuras metálicas. Las piezas se
unen al provocarse un arco eléctrico entre ellas y un electrodo revestido
que constituye el metal de aportación. El electrodo está sujeto a una
pinza que sujeta al soldador, es el polo negativo, y el positivo son las
piezas que se quieren unir; una buena soldadura depende de los
siguientes factores:
1.-Diámetro del electrodo.

2.-Distancia del electrodo a las piezas para unir (tamaño del arco)
3.-Velocidad de avance del electrodo (habilidad del soldador)
4.-Temperatura en el proceso; de 3000 a 4000 ºC.
El gas producido por el revestimiento; protege al material en la parte exterior
del cordón queda una capa externa de escoria; el gas hace que la escoria se
pueda retirar fácilmente.
Se crea un arco eléctrico; que hace que el material vaya saltando y se crea el
cordón de soldadura.
 Soldadura automática: El electrodo es continuo y desnudo;
avanzando sumergido, de manera automática, en un polvo de
protección; su principal cualidad es su uniformidad para cordones
largos.
ELEMENTOS DE LAS SOLDADURAS
Esquema Electrodo: varillas metálicas que sirven como polo del circuito. Plasma:
electrones que transportan la corriente. Llama: Es la zona que envuelve al
plasma. Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del
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material. Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Cordón de
soldadura: Está constituido por el metal base y el material de aportación
 Soldadura blanda
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los

400 oC. El material metálico de aportación más empleado es una aleación de
estaño y plomo, que funde a 230 oC aproximadamente.
Procedimiento para soldar.
Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecánicamente
como desde el punto de vista químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y
posteriormente recubrirías con una capa de material fundente que evite la
posterior oxidación y facilite el «mojado» de las mismas. A continuación se
calientan las superficies con un soldador y, cuando alcanzan la temperatura de
fusión del metal de aportación, se aplica éste; el metal corre libremente, «moja»
las superficies y se endurece cuando enfría. El estaño se une con los metales de
las superficies que se van a soldar. Comúnmente se estañan, por el procedimiento
antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y posteriormente se
calientan simultáneamente, quedando así unidas.
En muchas ocasiones, el material de aportación se presenta en forma de hilo
enrollado en un carrete. En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con
la resma antioxidante, lo que hace innecesario recubrir la superficie. Tiene
multitud de aplicaciones, entre las que destacan:
ELECTRÓNICA. PARA SOLDAR COMPONENTES EN

PLACAS DE CIRCUITOS IMPRESOS.
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 Soldaduras de plomo.
Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar grietas existentes en

ellas.
 Soldadura de cables eléctricos.
 Soldadura de chapas de hojalata.
Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de
que su resistencia mecánica es menor que la de los metales soldados; además,
da lugar a fenómenos de corrosión.
 Soldadura fuerte
También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan

Temperaturas de hasta 800 oC. Como metal de aportación se suelen usar
aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre
y zinc. Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se
emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La
soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y
en ángulo.
Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia
considerable en la unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener
uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas
excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más
resistente que el mismo metal que une.
La soldadura por presión

La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales
se produce sin aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en
las que sea fundamental no alterar la estructura o las propiedades de los
materiales que se unen. Se puede realizar de las siguientes maneras:
Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las
superficies que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión
sobre ellas hasta que se produzca la unión. Por fricción. Se hace girar el
extremo de una de las piezas y, después, se pone en contacto con la otra. El
calor producido por la fricción une ambas piezas por deformación plástica.
 Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete)
23
El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de

combustión del acetileno (C2H2): que resulta ser fuertemente exotérmica,
pues se alcanzan temperaturas del orden de los 3500 oC.
En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una
zona fría a la salida de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a
continuación el dardo que es la zona más brillante de la llama y tiene forma de
tronco de cono, posteriormente se encuentra la zona reductora que es la parte
más importante de la llama, donde se encuentra la mayor temperatura (puede
llegar a alcanzar los 3150 ºC) y por último el penacho o envoltura exterior de la
llama.
Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser oxidante si tiene
exceso de O2, es una llama corta, azulada y ruidosa. Alcanza las máximas
temperaturas. Reductora si tiene falta de O2, es un llama larga, amarillenta y
alcanza menos temperatura. Neutra o normal que es aquella ideal para soldar
acero O2/C2H2 = 1 a 1’14.
Para llevar a cabo esta soldadura es necesario disponer de:
Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo que reduce el riesgo de
explosiones indeseables). La botella va provista de válvulas de seguridad, de
una llave de cierre y reducción de presión y de un manómetro de control de
baja y alta presión. O bien, un generador de acetileno, aparato para producir
acetileno a partir del C2Ca y el agua.
24
Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo que reduce el riesgo de

explosiones indeseables). La botella va provista de válvulas de seguridad, de
una llave de cierre y reducción de presión y de un manómetro de control de
baja y alta presión. O bien, un generador de acetileno, aparato para producir
acetileno a partir del C2Ca y el agua.
25
Una botella de oxígeno a gran presión provista también de manómetros de

control de baja y alta presión, y de válvulas de cierre y reducción. La presión
de trabajo se consigue abriendo la válvula de cierre por completo, y la de
reducción hasta que el manómetro de baja indique la presión adecuada.
Como material de aportación se emplean varillas metálicas de la misma

composición que el metal que se desea soldar.
El desoxidante depende de la naturaleza de los metales que se suelden. Suele

presentarse en forma de polvo que recubre las varillas del material de
aportación.
Tuberías, por lo general de goma, que conducen el acetileno y el oxígeno
hasta el soplete, permitiendo además que éste se pueda mover con facilidad.
Suelen ser de distinto color, lo que permite diferenciarlas.
Soplete.
Es el dispositivo en el que se realiza la combustión de la mezcla de acetileno y

oxígeno, cuya composición se regula adecuadamente por medio de dos
válvulas situadas en la empuñadura. También suele disponer de boquillas
intercambiables que permiten trabajar con piezas de distintos grosores.
26
Material de protección adecuado (gafas protectoras, ropa, guantes...).

Puesto de trabajo
Suele ser una mesa compuesta por un tablero de material refractario y provista
de un soporte para apoyar el soplete. También suele llevar un tornillo de banco
para sujetar piezas pequeñas, así como un recipiente con agua para enfriar las
piezas que se soldan.
El procedimiento de soldeo puede ser a izquierda o a derechas.
27
 Soldadura por arco eléctrico
La soldadura por arco eléctrico puede realizarse empleando corriente continua

o alterna. La tensión más ventajosa en corriente continua es de 25 a 30 voltios,
pero para cebar el arco al comenzar la tensión ha de ser de 70 a 100 voltios;
por este motivo, es necesario intercalar una resistencia en serie que haga de
regulador. La intensidad de corriente está comprendida entre 30 y 300
amperios, según la amplitud y la profundidad de la soldadura que se vaya a
realizar. Las máquinas de corriente alterna para soldadura llevan un
transformador que reduce la tensión de la red, generalmente de 220 voltios, a
la de soldadura (inferior a 70 voltios). Estos equipos son más sencillos y
económicos; por eso son los más empleados, sobre todo para algunos
trabajos que se realizan en pequeños talleres.
En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran

número de industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y rápida
utilización, resultados perfectos y aplicables a toda clase de metales. Puede
ser muy variado el proceso.
El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los
bordes que se desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco
eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material fundido que se
separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una
pieza única, resistente y homogénea.
Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador se establece una
28
corriente eléctrica de gran intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria,
la sección de contacto entre ambos polos -por ser la de mayor resistencia
eléctrica- se pone incandescente. Esto puede provocar la ionización de la
atmósfera que rodea a la zona de contacto y que el aire se vuelva conductor,
de modo que al separar los polos el paso de corriente eléctrica se mantenga
de uno a otro a través del aire.
Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las piezas sobre una
mesa o banco de trabajo, de manera que permanezcan inmóviles a lo largo de
todo el proceso. Durante la operación, el soldador debe evitar la acumulación
de escoria, que presenta una coloración más clara que el metal. El electrodo
ha de mantenerse siempre inclinado, formando un ángulo de 15º
aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y comunicar un
movimiento lento en zigzag de poca amplitud, para asegurar una distribución
uniforme del metal que se va desprendiendo del electrodo.
 Soldadura por arco sumergido
Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se produce entre el

alambre y la pieza bajo una capa de fundente granulado que se va
depositando delante del arco.
Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en la operación.

 Soldadura por arco en atmósfera inerte
Este procedimiento se basa en aislar el arco y el me tal fundido de la
atmósfera, mediante un gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido
carbónico, etc.).
29
Existen varios procedimientos:
- Con electrodo refractario (método TIG).
CON ELECTRODO CONSUMIBLE (método MIG y MAG).
Aquí se sustituye el electrodo refractario de wolframio por un hilo de alambre

contínuo y sin revestimiento que se hace llegar a la pistola junto con el gas.
30
Según sea el gas así recibe el nombre, (MIG = Metal Inert Gas) o MAG si
utiliza anhídrido carbónico que es más barato.
 Soldadura aluminotérmica o con termita

Utiliza como fuente de calor para fundir los bordes de las piezas a unir y metal
de aportación el hierro líquido y sobrecalentado que se obtiene de la reacción
química se produce entre el óxido de hierro y el aluminio de la cual se obtiene
la alúmina (óxido de aluminio), hierro y una muy alta temperatura.
3 Fe3O4 + 8 Al 4 Al2O3 + 9 Fe + calor
La alúmina forma una escoria en la parte superior de la unión evitando la
oxidación.
Para efectuar la soldadura se realiza un molde de arena alrededor de la zona
de soldadura y se vierte el metal fundido en él.
 Soldadura por resistencia eléctrica
31
Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se produce
al pasar una corriente eléctrica a través de la unión de las piezas. El calor
desprendido viene dado por la expresión:
Q = 0,24. I2. R. t
siendo:
Q = calor (en calorías).
I = intensidad de corriente eléctrica (en amperios).
R = resistencia (en ohmios) al paso de la corriente eléctrica.
t = tiempo (en segundos).
La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras:
Por puntos. Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas
zonas circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa
Pequeñez, se denominan puntos. Las chapas objeto de unión se sujetan por
medio de los electrodos y, a través de ellos, se hace pasar la corriente eléctrica
para que funda los puntos. Cuando se solidifican, la pieza queda unida por
estos puntos, cuyo número dependerá de las aplicaciones y de las
dimensiones de las chapas que se unen.
Este tipo de soldadura por puntos tiene gran importancia en la industria
moderna, sobre todo en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías
de automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias
eléctrica y de juguetería.
Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por puntos individuales,
por puntos múltiples, bilateral, unilateral,
32
Por costura
La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la

soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se
sustituyen por rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de éstos,
pasan las piezas a soldar. De esta manera se pueden electrodos mientras
pasa la corriente eléctrica.
A tope. Las dos piezas que hay que soldar se sujetan entre unas mordazas por
las que pasa la corriente, las cuales están conectadas a un transformador que
reduce la tensión de red a la de la soldadura. Las superficies que se van a unir,
a consecuencia de la elevada resistencia al paso de la corriente que circula
por las piezas, se calientan hasta la temperatura conveniente para la
soldadura.
En este momento se interrumpe la corriente, y se aprietan las dos piezas

fuertemente una contra otra. Una variante de este método es no ejercer
presión sino dejar que entre las piezas se realicen múltiples arcos eléctricos,
33
llamado por chisporroteo.
También se puede realizar el calentamiento de las zonas a unir con gases y

posteriormente ejercer presión (a tope con gases).
Qué es el control de calidad en la soldadura?
El control de calidad se hace en la soldadura para evaluar soldaduras y con

ellas los productos soldados; se emplea en los procesos de calificación de
procedimientos y de personal. Como ya hemos visto en semana 3, este
control de calidad se hace por medio de una serie de pruebas y/o ensayos,
de acuerdo a criterios técnicos de un profesional, generalmente del
inspector de soldadura o de quien sea el responsable de calidad de
soldadura.
Son los requerimientos para las calificaciones y responsabilidades de los

Inspectores, criterios de aceptación para discontinuidades y para los
procedimientos de ensayos no destructivos
Para qué se realiza control de calidad en la soldadura?
El control de calidad se realiza para verificar que la soldadura de todos los

componentes de una placa no presente fallas de acuerdo a criterio
acordado establecido en los documentos de contrato, se convierte en la
especificación que usara el inspector, El inspector solo se puede basar en
esta especificación para tomar decisiones
Cómo se realiza el control de calidad en la soldadura?
El control de calidad en la soldadura se realiza de acuerdo a unos

parámetros:
 Calificación del procedimiento de soldadura

 Calificación de los soldadores
 Control de calidad de los materiales y equipos utilizados
 Control de calidad continuo durante de la obra por el propio soldador
 Control de calidad por el supervisor
 Control de calidad por el especializado independiente de la línea
Qué indican los resultados obtenidos en el control de calidad?
Que la unión soldada cumpla con los criterios de aceptación de un código

especifico, verificar que la soldadura de todos los componentes de una
placa no presente fallas de acuerdo a criterio acordado.
34
Qué ensayos se les práctica a las soldaduras?
Control visual: Consiste en examinar la soldadura bien sea directamente o

ayudándose de una lupa, mediante un examen cuidadoso del cordon
pueden detectarse defectos superficiales tales como grieteas, mordeduras,
faltas de penetración, faltas de fusión, desbordamientos del metal fundido o
diferencias en el cráter.
Ensayos destructivos: Se utilizan pequeñas muestras de la estructura

soldada que se someten a cargas crecientes hasta producir la rotura.
Ensayos no destructivos: Los ensayos no destructivos permiten controlar

la calidad de las estructuras soldadas sin destruirás ni alterar su capacidad
de servicio.
8. Explique, qué son los documentos conocidos como un WPS y un PQR?

y qué información deben contener cada uno de los formatos?. Consulte
con una empresa que fabrique estructuras metálicas o una empresa
certificadora de soldadores, en su región, los formatos WPS y un PQR.
Solución
Procedimientos de soldadura WPS (Welding Procedure Specification)
En la industria y en general en cualquier lugar donde se realiza una aplicación

de soldadura se requiere que existan procedimientos o especificaciones para
poder realizar la ejecución de la soldadura satisfactoriamente; este tipo de
documentos son llamados técnicamente como WPS
Estandarización de Procesos de Soldadura, Para Mejorar la Competitividad
DOCUMENTOS CONOCIDOS COMO UN WPS
El documento WPS, es la guía infaltable en toda empresa para cada proceso

de soldadura que se quiera desarrollar; pero si las variables de este formato al
momento de ponerlas en práctica por parte del soldador, no son monitoreadas
desde el inicio, hasta el final del procedimiento, por un inspector de soldadura,
calificado y certificado, este documento no tendrá un sustento técnico y no
podrá ser avalado por ninguna empresa.
De esta manera, cada documento WPS, debe estar certificado por un inspector
en soldadura nivel II de la Acosend, o un inspector certificado de soldadura
35
CWI, de la AWS (Asociación Americana de Soldadores),quien debe registrar
elcorrecto uso del documento, la disposición de materiales, y el perfecto
desarrollo del procedimiento, en un formato conocido como Registro de
Calificación de Procedimiento (PQR) – por sus siglas en inglés– que registre
las condiciones reales, de los materiales y maquinarias usadas al momento de
adelantar el trabajo de soldadura
El documento WPQ, es el formato sugerido para la calificación de habilidades

del soldador, o los operarios de soldadura.
Por último, el correcto diligenciamiento del documento de Calificación de

Funcionamiento de Soldador (WPQ) permite evaluar el desempeño del
soldador, contrastando la valoración resultante en este paso, con los dos
anteriores formatos, que permitan validar la totalidad del procedimiento, y
determinar la viabilidad de su estandarización
Qué información deben contener cada uno de los formatos?.
En el documento PQR, se registran las condiciones reales, usadas para soldar

el material de prueba.
36
Qué son los documentos conocidos como PQR?
El formato, Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) necesario para

una estandarización de proceso, requiere de un inspector calificado en Nivel II,
que evalúe en este documento el desarrollo del procedimiento de soldadura,
permitiendo contrastar los datos registrados en el WPS, con los utilizados por el
soldador, y determinar si la soldadura se generó bajo los parámetros de calidad
requeridos por la empresa, o es necesario realizar un nuevo procedimiento
9. Defina y establezca el uso de los siguientes elementos de una

estructura metálica, e identifique cada uno en una figura de alguna
estructura metálica, o mediante un detalle esquemático.
9.1. cercha Pratt
37
Aquí las barras están inclinadas en sentido contrario (ahora forman V's), de
manera que las diagonales están sometidas a tracción mientras que las barras
verticales están comprimidas.
Eso representa ventajas si toda la celosía es de acero, ya que los elementos

traccionados no presentan problemas de pandeo aunque sean largos mientras
que los sometidos a compresión si pueden presentar pandeo, lo que obliga a
hacerlos de mayor espesor. Puesto que el efecto del pandeo es proporcional a
la longitud de las barras interesa que los elementos más cortos sean los que
sufren la compresión. La celosía Pratt puede presentar variaciones,
normalmente consistentes en barras suplementarias que van desde las
diagonales hasta el cordón superior, dichas barras son usadas para reducir la
longitud efectiva de pandeo
En esta cercha, las diagonales trabajan a tensión. Este análisis lo podemos

hacer comparando los esfuerzos internos en una viga simplemente apoyada,
momento positivo y cortante positivo
9.2. cercha Howe
Cercha arqueada o plana, con cordones superior e inferior paralelos, cuyas

barras de celosía forman ángulos equiláteros. También llamada armadura
triangulada
38
El rasgo característico de este tipo de celosías es que forman una serie de
triángulos isósceles (o equiláteros), de manera que todas las diagonales tienen
la misma longitud. Típicamente en una celosía de este tipo y con cargas
aplicadas verticales en sus nudos superiores, las diagonales presentan
alternativamente compresión y tracción. Esto, que es desfavorable desde el
punto de vista resistente, presenta en cambio una ventaja constructiva. Si las
cargas son variables sobre la parte superior de la celosía (como por ejemplo en
una pasarela) la celosía presenta resistencia similar para diversas
configuraciones de carga
9.3. cercha Warren
La viga Warren se emplea en luces reducidas, medianas y grandes, con la

ventaja de poseer una malla poco tupida. Puede llevar barras montantes
agregadas para reducir las luces de las barras sometidas a la compresión, o
reducir la flexión en las barras del cordón inferior.
Este tipo de viga posee buena resistencia mecánica frente a la economía de

materiales usados en su construcción, resultando relativamente ligera.
9.4. pendolón
Pieza vertical de una armadura de cubierta que ensambla en el vértice superior

con los pares y/o von la hilera, y sostiene por su punto medio al tirante, sin
apoyarse en él, pudiendo dar apoyo a los jabalcones o tornapuntas .
39
9.5. templete
Las elevaciones y dimensiones de las conexiones para estos sistemas no deben

interferir entre sí, ni con otros elementos estructurales, diagonales horizontales y
verticales de arrostramiento, entre otros, con la pierna de la subestructura y/o
abrazaderas del ducto ascendente.
Deben dar soporte para sujetar diversos equipos y transmitir sus cargas a
elementos estructurales de la plataforma.
9.6. contraviento
Elemento que da rigidez lateral a las cerchas para que estas no se desplacen por
efecto de cargas horizontales. Por ser tan esbelto trabaja únicamente a tracción,
lo que obliga a que se dispongan contravientos para impedir el movimiento en
ambos sentidos.
40
9.7. cruceta
Sistema de arriostramiento entre los miembros de un pórtico en el que las

diagonales se cruzan para estabilizarlo contra las fuerzas laterales. También
llamado arriostramiento transversal, diagonales cruzadas.
Sistema de arriostramiento entre los miembros de un pórtico en el que las
diagonales se cruzan para estabilizarlo contra las fuerzas laterales.
9.8. ménsula
Elemento arquitectónico perfilado con diversas molduras que sobresale de

un plano vertical y sirve para sostener otro elemento: la cubierta de
tribunas del Hipódromo de la Zarzuela consta de una innovadora ?para su
época? estructura de láminas de hormigón armado en forma de ménsula de
sección curva que da lugar a un amplio voladizo
41
9.9. cartela
Pieza metálica empleada para unir dos barras estructurales que se encuentran
en ángulo recto.
La cartela son voladizos que tienen relacion luz de cortante a altura menores
que la unidad, que tienden a actuar como cerchas simples o vigas de gran
altura mas que como elemento a flexion diseñados para cortante.
9.10. alma de perfil
La invención está relacionada con un alma de perfil en forma de placa con un ala
soldada en uno de sus lados. Se diseña el ala como un cuerpo ensanchado, que
se proyecta hacia ambos lados de forma simétrica o asimétrica con relación al
plano de simetría de la placa.
El cuerpo ensanchado tiene en su sección transversal lados inclinados (que se

proyectan desde la placa; con un ángulo obtuso ({al}) de 100 uniéndose con el
lado común, en ángulo recto con la placa, a través de los bordes.
42
10. Las fuerzas de tracción y compresión que existen en estructuras del

tipo de cerchas y armaduras, se pueden averiguar de distintas maneras:
unas son por cálculos numéricos, otras por sistemas gráficos, como el
Método llamado de Cremona. Está basado en polígonos de fuerzas
representados mediante vectores. El procedimiento sigue básicamente
los pasos siguientes:
a) Antes que todo averiguar las reacciones de apoyo
b) Denominar los campos entre líneas de acción de fuerzas

(de Reacciones de apoyo y de cargas)
b) Comenzar el procedimiento en un nudo donde no haya más de dos

fuerzas incógnitas
d) Escoger una escala gráfica que le convenga y construir los polígonos

mediante paralelas a los vectores de la fuerzas en la estructura.
Continuar con nudos “vecinos”
e) Leer los valores de las fuerzas en las barras de acuerdo a la escala.

De acuerdo a estas indicaciones, averigüe las fuerzas en la estructura de una
cubierta dibujada, y registre los valores en una tabla, que separe tracciones de
compresiones.
43
 + ∑MB=0: 1KN (5+10+15+20+25) +5KN (15+20+25)

- A(30)= 0KN-m  A=12,5 KN
+ ∑ Fy=0: 12,5 -15 – 5+B = 0  B=7,5KN
∞= tan-1(8) = 28,070
15
β= tan-1 ( 8 )= 57,990
5
(8) = (8) X 80 = 5,33m

15 10 15
X= tan-1 ( 5,33 )= 46,850

5
44
Por método de los nodos haciendo simple inspección desde el nodo G, FG= 5KN (T), EG=GH
Nodo A: +↑∑Fy=0: 12,5 – AB sen 28,070= 0
AB=26,56KN (C)
+↑∑Fx=0: AC – Abcos28,070= 0
AC =23,44 KN (T)
Nodo B:
+↑∑Fx=0: 26,56 Cos28,070 – BD Cos 28,070=0
BD = 26,56Cos ∞ = 26,56KN (C) = BD

C
Cos ∞
+↑∑Fy=0: AB Sen ∞ - BD Sen ∞ +BC-1KN=0
C BC= 1KN (C)

Nodo C:
45
+↑∑Fy=0: AB Sen ∞ - BD Sen ∞ +BC-1KN=0
+↑∑Fy=0: -1-5+ CDSen 46,850=0
C CD=8,22 KN (T)
+→∑Fx=0: -23,44+8,22Sen 46,850 +CE=0
C CE= 17,44 (T)
Nodo D:
+→∑Fx=0: -26,56Cos 28,070- 8,22 Sen46,850-DFCos 28,070 =0
C DF= 20,19 KN (C)
+↑∑Fy=0: 26,56 Sen 28,070- 8,22 Sen46,850-20,19 Sen 28,070 -1 +DE =0
C DE= 4 KN (C)
Nodo E:
46
+↑∑Fx=0: -17,44+EF Cos 57,990+EG =0
+↑∑Fy=0: -4-4-5+EF Sen 57,99 =0
C EF= 10,61KN (T)
EG= 11,81 (T) KN =GH

Nodo L:
+↑∑Fy=0: 7,5 – KL Sen 28,070 =0
KL=15,94 KN (C)
Nodo K:
47
+↑∑Fx=0:
C JL= 14,06 KN (T)
Por simple Inspeccion, para que el nodo se encuentre en equilibrio:

KJ= 1KN (C) ; IK (C) = 15,94 KN (C)
+↑∑Fy=0: IJSen 46,850 -1= 0
C IJ= 1,37 KN (T)
Nodo J:
+↑∑Fy=0:
14,06 – 1,37 Cos 46,850 – HJ=0
C HJ= 13,12 KN (T)
Nodo I:
48
+↑∑Fx=0:
FI Cos 28,07 – 15,94 Cos 28,07 +1,37 Cos 46,85=0
C FI Cos 28,07=13,13
C FI =14,88kn (C)
+↑∑Fy=0:
15,94 Sen 28,07 – 1,37 Sen 46,85 – 14,88 Sen 28,07- 1+HI=0
C HI =1,5 KN (C)
Nodo H:
+↑∑Fy=0: FHSen 57,99 – 1,5 = 0
C FH =1,77 KN (T)
+↑∑Fx=0: 13,12 – 1,77 Cos 57,99 – GH=0
C GH =12,01 KN (T)
49
CONCLUSIÓN
Diagnosticar a tiempo y con el ensayo preciso, puede evitar riesgos y gastos

innecesarios a las industrias, construcciones y demás involucrados en los
procesos de soldadura, en muchos casos se hace necesario la aplicación de
más de un método, lo que más se aconseja es realizar, desde un principio,
ensayos volumétricos c
detectar las discontinuidades en las soldaduras, con el fin de conocer

información relevante sobre su estado y calidad.
50
BIBLIOGRAFÍA
Norma Sismo Resistente NSR-10
Jose Luis Ordóñez Jiménez. (2012). Estandarización de Procesos de Soldadura,

Para Mejorar la Competitividad. 2006, de METAL ACTUAL Sitio web:
http://www.metalactual.com/revista/25/procesos_asme.pdf
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http://www.acosend.org/
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arquitectura
http://es.slideshare.net/Andres483/manual-32791229
http://www.colconectada.com/normas-apa/
51

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VICERRECTORÍA GENERAL DE UNIVERSIDAD ABIERTA Y A DISTANCIA

UNIVERSIDAD SANTO TOMÁS

La realización de esta asignatura es importante para mi formación profesional

La soldadura, al igual que la mayoría de los procesos industriales disciplinas

Conocer los conceptos básicos que permiten identificar apropiadamente los

1.- Analizar casos prácticos de procesos de construcción de estructuras

2.- Profundizar en el estudio de los diferentes temas planteados, consultando

El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial

El hierro tiene su gran aplicación para formar los productos siderúrgicos,

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro

Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades

2. Averigüe por distintos medios cuáles son las aplicaciones estructurales

Solo a partir de 1991 con la Apertura Económica se han empezado a construir,

Como el acero tiene propiedades prácticamente idénticas a tensión y

Secciones comerciales del acero estructural

La “fatiga” puede reducir la resistencia del acero a largo plazo, cuando se lo

Las características estructurales del acero estructural tipo A-36 se pueden

Curvas esfuerzo-deformación en aceros estructurales.

En la figura se pueden observar algunas zonas:

3. Realice un cuadro explicativo de los diferentes tipos de sistemas de

SEGÚN SU APLICACIÓN EN FUNCIÓN DE SU TIEMPO DE SERVICIO

CLASIFICACIÓN DE LOS ANCLAJES SEGÚN SU FORMA DE TRABAJAR

PARTES DE LOS ANCLAJES:

FIJACIÓN MEDIANTE PERNOS

La solución ideal de fijación para cargas pesadas

• Soporte de bandas transportadoras

• Fijación de tanques de almacenamiento

• Fijación de rieles para grúas

• Fijación de motores de gran potencia

• Ideal para zonas de compresión y tensión

• Características comparables a las de pernos embe

SISTEMA DE ANCLAJE ADHESIVO POR INYECCIÓN PARA VARILLAS

Adhesivo para fijaciones en materiales base sólidos como concreto, mortero y

• Fijaciones consistentes sin presión de expansión.

• Altos valores de carga

Cubiertas de naves industriales.

La cubierta es la parte de la nave, que constituye el cierre superior o tejado de la

Además para garantizar la estabilidad longitudinal de la nave, las luces de pandeo

Como condición ha de cumplirse que la vertical del punto de intersección; de los

Sistema de Anclaje Adhesivo

 ENSAYOS DE COMPROBACIÓN DE CALIDAD DE SOLDADURA

MÉTODOS PARA EL CONTROL DE LA SOLDADURA

Los ensayos destructivos sólo se utilizan para probar procesos de soldadura;

1. Inspección visual: Sirven, mediante una lupa, para detectar defectos

2. Partículas magnéticas: Consiste en recubrir la zona de soldadura a

3. Líquidos penetrantes: Es un sistema para determinar defectos superficiales

Sobre la superficie de la soldadura bien limpia y seca, se aplica una capa

5. Ultrasonidos: Se utilizan las vibraciones de alta frecuencia de 0.5 a 5

Artículo 1: El objeto principal del presente Manual, es establecer los requisitos

Artículo 8: El Municipio no asume responsabilidad por la seguridad, calidad y

5. Haga un cuadro comparativo de las combinaciones de carga entre

Diseño en concreto estructural Diseño en acero

Las estructuras de concreto o mampostería Las combinaciones de cargas

6. Consultar y explicar el significado e importancia industrial que otorgan

Un código es una agrupación de principios legales que regulan, de forma

Los códigos y normas son en su mayoría documentos técnicos normativos

Los códigos difieren de las especificaciones y éstos se usan generalmente

En el primero de estos documentos, conocido como Especificación de

El formato, Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) necesario para

Estos datos se establecen con el propósito de identificar la resistencia a la

Los códigos y las especificaciones tienen una

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