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A medida que el siglo XX progresó y soportó dos guerras mundiales, con el florecimiento
simultáneo de la revolución industrial, el aumento de las necesidades de fabricación y la
industrialización global trajo una demanda urgente de métodos de prueba más refinados y
eficaces y nuevas técnicas comenzaron a desarrollarse. Se necesitaban pruebas precisas
y eficientes en respuesta a las exigencias de la industria pesada, fallas estructurales y la
necesidad de diseñar suficiente integridad material en la creciente infraestructura global.
Como alternativa al Brinell, la prueba de dureza Vickers fue desarrollada en 1924 por dos
caballeros, Smith y Sandland, en Vickers Ltd, un conglomerado británico de ingeniería. El
ensayo se diseñó en reacción a la necesidad de tener un ensayo más refinado sobre las
limitaciones de material en las que el Brinell fue eficaz. La prueba de Vickers utiliza el mismo
principio que el Brinell, el de una impresión regulada sobre el material, pero en su lugar
utiliza un diamante en forma de pirámide en lugar del penetrador de bolas Brinell. Esto
resultó en una prueba de dureza más consistente y versátil. Más tarde, en 1939, Fredrick
Knoop presentó una alternativa a la prueba Vickers en la Oficina Nacional de Normas de
los Estados Unidos. La prueba Knoop utilizó un formato alargado y poco profundo de la
pirámide de diamantes y fue diseñada para ser usada bajo fuerzas de prueba inferiores a
la prueba de dureza Vickers, lo que permite realizar pruebas más precisas de materiales
frágiles o delgados. Tanto las pruebas Vickers como Knoop continúan como métodos
populares de análisis de dureza hoy.
Aunque concebido como una idea en 1908 por un profesor vienés, Paul Ludwik, la prueba
de sangría Rockwell no llegó a ser de importancia comercial hasta alrededor de 1914
cuando los hermanos Stanley y Hugh Rockwell, trabajando de una empresa manufacturera
en Bristol Connecticut, amplió la idea de utilizar Una prueba cónica de la indentación del
diamante basada en el desplazamiento y solicitada para una patente para un diseño del
probador de Rockwell. El principal criterio para este probador fue proporcionar un método
rápido para determinar los efectos del tratamiento térmico en carreras de acero. Uno de los
principales puntos fuertes de la Rockwell fue la pequeña zona de sangría necesaria.
También es mucho más fácil de usar ya que las lecturas son directas, sin necesidad de
cálculos o mediciones secundarias. La solicitud de patente fue aprobada el 11 de febrero
de 1919 y posteriormente, en 1924 se concedió una patente de diseño más mejorada.
Simultáneamente, Stanley Rockwell estaba comenzando la producción comercial de
probadores Rockwell en colaboración con el fabricante de instrumentos Charles H. Wilson
en Hartford, Connecticut. La compañía se convirtió en la Compañía de Instrumentos
Mecánicos Wilson y se convirtió en el productor premium de los probadores de Rockwell.
Después de algunos cambios de propiedad a través de la última década de 1900, Wilson
fue adquirida en 1993 por Instron, un líder mundial en la industria de pruebas de materiales
y hoy se ha convertido en una parte integral de Instron / Illinois Tool Works. Ahora conocido
como Wilson Hardness, la experiencia combinada de Instron / Wilson, junto con las
subsiguientes adquisiciones de Wolpert Hardness y Reicherter Hardness, han llevado a la
ingeniería y la producción de sistemas de dureza de vanguardia. La prueba Rockwell sigue
siendo uno de los tipos de prueba de dureza más eficientes y ampliamente utilizados en
uso.
Ahora, con mejoras significativas en los últimos años en instrumentos de prueba de dureza,
hardware, electrónica, algoritmos de imagen y capacidades de software, la puerta se ha
abierto a procesos de prueba extremadamente precisos y confiables que proporcionan
resultados más rápidamente que nunca, a menudo de manera automatizada. Estos
componentes y técnicas han demostrado ser beneficiosos para aumentar la eficiencia,
velocidad y precisión a niveles sin precedentes. En los últimos años y sin duda cada vez
más en el futuro, los procesos de prueba manuales más tradicionales han continuado y
darán paso rápidamente a la automatización en todos los aspectos del proceso de pruebas.
Se han introducido nuevas técnicas en la preparación y manipulación de materiales,
montaje, movimiento de escenario, interpretación de resultados y análisis, e incluso
informes, a la industria de pruebas de dureza. La tecnología de automatización se está
integrando cada vez más en muchos sistemas de dureza utilizando el desplazamiento de
etapas y el análisis de imagen de las indentaciones Knoop, Vickers y Brinell. Esta nueva
tecnología elimina gran parte del hardware que en el pasado causó desafíos operacionales
y un espacio de trabajo desordenado.
CONCLUSIONES
El ensayo más utilizado es Rockwell ya que es de más amplia aplicación ya que se
puede trabajar a varias escalas de diferentes tipos de materiales y es el más simple
y rápido de realizar ya que no requiere de cálculos y mediciones.
El ensayo de Brinell se usa un identador de esfera para aplicar la fuerza la cual
requiere un tiempo de precarga, deja una huella que se debe medir y calcular para
obtener valor de la cual deducimos si el diámetro elevado podemos afirmar que el
material tiene poca dureza por lo contrario sería si la huella tiene menor diámetro el
material tendría mayor dureza
El ensayo Vickers usa un identador de punta de forma de pirámide de diamante en
este se mide los dos diámetros que nos deja la pirámide y requiere de un cálculo lo
cual requiere de más tiempo.
Cada tipo de ensayo maneja sus propios valores y no podemos asociarlos unos de
otros ya que son escalas diferentes
Cada equipo utilizado maneja diferentes factores para la medición, así como
diferentes valores
La probeta tiene que ser limada la superficie en la cual se realizara el ensayo ya que
puede tener fisuras la cual nos pueden proporcionar malas mediciones
BIBLIOGRAFIA
http://190.105.160.51/~material/materiales/presentaciones/ApunteDureza.pdf
https://www.struers.com/es-ES/Knowledge/Hardness-testing#hardness-testing-about
https://jmcacer.webs.ull.es/CTMat/Practicas%20Laboratorio_archivos/dureza.pdf
https://www.buehler.com/Spanish/history-of-hardness.php