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Duffó, Gustavo
Biomateriales : una mejor calidad de vida - 1a ed. - Buenos Aires : Eudeba, 2005.
128 p. ; 20x14 cm. (Ciencia Joven)

ISBN 950-23-1451-4

1. Biometriales. I. Título
CDD 612.015

Eudeba
Universidad de Buenos Aires

1ª edición: agosto de 2005

© 2005, Editorial Universitaria de Buenos Aires

Sociedad de Economía Mixta
Av. Rivadavia 1571/73 (1033) Ciudad de Buenos Aires
Tel.: 4383-8025 / Fax: 4383-2202
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Diseño de tapa: Silvina Simondet

Corrección y diagramación general: Eudeba

Impreso en la Argentina
Hecho el depósito que establece la ley 11.723

No se permite la reproducción total o parcial de este libro, ni su almacenamiento en un

sistema informático, ni su transmisión en cualquier forma o por cualquier medio,
electrónico, mecánico, fotocopias u otros métodos, sin el permiso previo del Editor.
 Agradecimientos

Deseo manifestar mi agradecimiento al Dr. Rómulo Cabrini, quien me

invitó a escribir este libro para la Colección Ciencia Joven de Eudeba; a la
Comisión Nacional de Energía Atómica, Universidad Nacional de Gene-
ral San Martín y CONICET, quienes me permiten ejercer con satisfacción
mi profesión de químico; a la empresa Imeco S.A., en particular a Héctor
Raffaeli y Javier Pitronaci, quienes me invitaron a visitar la planta de
fabricación de implantes y me permitieron obtener algunas de las fotos
que ilustran este trabajo; a Gonzalo Martínez de Medtronic, Inc.
(EE.UU.), quien me cedió la foto del marcapasos; a Esteban Alejandro
Arva, quien desinteresadamente sacó las fotos que se incluyen en el libro;
y finalmente (en esta lista, no en los afectos) a Silvia Farina, por su cons-
tante compañía, comprensión y paciencia y, además, por la exhaustiva
lectura del manuscrito original.

5
6
 1. Introducción a los biomateriales

En los años 70, la serie televisiva El hombre nuclear (The Six Million
Dollar Man) contaba la historia del astronauta Steve Austin (protagoniza-
do por Lee Majors), quien, tras haber sufrido un accidente en el cual per-
dió ambas piernas, un ojo y un brazo, recibió implantes artificiales que
resultaban inadvertidos visualmente, pero que le permitían correr a más
de 100 kilómetros por hora, ver con la precisión de una mira telescópica y
levantar objetos de varias toneladas. Cada capítulo de la serie comenzaba
con una voz en off que decía: “Steve Austin. Astronauta. Su vida está en
peligro. Usaremos la más avanzada tecnología para convertirlo en un
organismo cibernético, poderoso, superdotado”. El hombre nuclear cons-
tó de 103 episodios emitidos entre 1973 y 1978 [1].
En esa época, todos quienes miraban la serie estaban convencidos de
que se trataba de ciencia-ficción. Sin embargo, muchos de ellos no deja-
ban de preguntarse dónde terminaba la ciencia-ficción y dónde comenza-
ba el hecho científico.
Ya han pasado 30 años y en la actualidad es muy frecuente encontrar-
nos con personas que tienen alguna parte de su cuerpo reparada o reem-
plazada artificialmente (prótesis de cadera, implantes dentales, lentes
intraoculares, etc.) con el empleo de componentes fabricados con bioma-
teriales. Ahora sabemos que esto no se trata de ciencia-ficción, pero la
pregunta que hoy nos formulamos es ¿hasta dónde puede llegar la ciencia
en la elaboración de estos dispositivos biomédicos que permiten una me-
jor calidad de vida?
Los biomateriales están preparados para ser utilizados en los seres vi-
vos. Es un tema que tiene un auge indiscutible en la actualidad y que ha
experimentado un espectacular avance en los últimos años, motivado fun-
damentalmente por el hecho de que la esperanza de vida de la población
aumenta de forma considerable. Según datos de las Naciones Unidas [2],

7
dentro de unos cinco años es muy probable que haya más personas de más
de 60 años que niños de menos de 15. Hoy en día una de cada diez perso-
nas tiene 60 años o más, pero en el año 2050 se prevé que será una de
cada cinco. También se prevé que el número de personas que tendrán 80
años se multiplicará por cinco [3]. La longevidad masiva tiene implican-
cias muy importantes relacionadas con mantener la calidad de vida, y ello
implica que harán falta más y más dispositivos biomédicos fabricados con
biomateriales.
En la actualidad, más de cincuenta millones de personas en todo el
mundo tienen implantado algún tipo de prótesis y es un hecho bien cono-
cido en nuestra sociedad la utilidad y necesidad de todo tipo de implantes,
siendo relativamente frecuente que conozcamos algún caso de familiar o
amigo que esté utilizando algún dispositivo biomédico.
Utilizar biomateriales para reconstruir partes dañadas del cuerpo
humano es una realidad, y para ello deben cumplir una serie de condicio-
nes y asegurar una determinada duración. Por otra parte, tienen que apor-
tar las prestaciones específicas que requiera la aplicación a la que vayan a
ser destinados. Hasta hace relativamente poco tiempo, los biomateriales
eran esencialmente materiales industriales seleccionados con el criterio de
que fueran capaces de cumplir ciertos requisitos de aceptabilidad biológica.
Sin embargo, en la actualidad muchos de ellos son diseñados, sintetizados
y procesados con el único fin de tener una aplicación en el campo médico.
Todos estos factores han impulsado un gran avance en el campo de los
biomateriales, potenciando su investigación. Si a esto se le añade la mejo-
ra de las técnicas quirúrgicas, se puede entender el crecimiento acelerado
en la utilización de prótesis, implantes, sistemas y dispositivos médicos
que deben trabajar en contacto con los tejidos corporales.
Estos hechos condujeron a la aparición de una nueva disciplina cientí-
fico-tecnológica denominada ciencia de los biomateriales, cuyos orígenes,
características e implicancias serán abordados a continuación.

Breve historia de los biomateriales

Lo que actualmente se denomina ciencia de los biomateriales es muy

reciente como disciplina científica; sin embargo, el uso de éstos data de
tiempos remotos. Ya los romanos, chinos y aztecas empleaban el oro en
cirugía dental, hace más de 2000 años. Por su parte, los implantes y dis-
positivos biomédicos más empleados a lo largo de la historia han sido los
ojos de vidrio y los dientes de madera [4].

8
 En 1829, H. S. Levert realizó los primeros estudios tendientes a de-
terminar la compatibilidad biológica de materiales para implantes, ensa-
yando plata, oro, plomo y platino en perros. En 1870, el cirujano inglés
Lord Joseph Lister introduce las técnicas quirúrgicas asépticas, las que
reducen la infección y abrió las puertas a las modernas prácticas quirúr-
gicas. En 1886, el cirujano alemán H. Hansmann empleó por primera
vez placas de acero para facilitar la reparación de fracturas de huesos.
Éstas adolecían de defectos de diseño y se deterioraban rápidamente en
el cuerpo humano [5].
Años más tarde, en el 19° Congreso de la Sociedad Alemana de Ciru-
gía se presentaron los primeros conceptos para el trasplante total de cade-
ra, algunos de los cuales todavía están en práctica. En 1893, W. A. Lane
desarrolla un sistema de tornillos de carbón para placas de fijación de
fractura de huesos y, un par de años más tarde, William Roentgen descu-
bre los rayos X, los cuales se transforman en una herramienta insustituible
de diagnóstico en la ortopedia y traumatología.
En el siglo XX comienza a trabajarse con aceros inoxidables (de-
sarrollados a partir de 1912) como material resistente a la corrosión y
adecuado para dispositivos ortopédicos. En 1928, Alexander Fleming
introduce el primer antibiótico, la penicilina, que es seguido posterior-
mente por las sulfamidas (1932). En 1931, un cirujano de Boston, Ma-
rius Smith-Petersen, desarrolla un dispositivo de vidrio destinado a la
aplicación en prótesis parciales de cadera y clavos para la fijación de
huesos. En 1936 se introducen las aleaciones base cobalto para cirugía
ortopédica, gracias a los trabajos de C. S. Venable y W. G. Stuck. Estas
aleaciones se convertirían en las más populares dentro del campo de la
ortopedia. En 1938, cirujanos británicos llevan a cabo el primer reem-
plazo total de cadera, y como consecuencia de los desarrollos generados
por la medicina durante la Segunda Guerra Mundial se introducen nue-
vas técnicas ortopédicas y quirúrgicas [4].
El primer plástico empleado como biomaterial fue el polimetilmetacri-
lato de metilo (PMMA) o acrílico, que se introdujo en cirugía dental en
1937. A partir de estudios llevados a cabo durante la Segunda Guerra
Mundial, se determinó que, implantado en el cuerpo, sólo producía una
leve reacción adversa. Finalizada ésta se experimentó con tela de paracaí-
das (Vinyon N) como prótesis vasculares.
En 1943, P. H. Harmon experimentó con copas de acrílico para reem-
plazo de la articulación de cadera, y tres años más tarde los hermanos
Judet introducen una cadera de acrílico. Ésta, poco tiempo después, de-
muestra ser muy débil, con lo que se concluye que debe realizarse un

9
esfuerzo para estudiar y mejorar las aleaciones metálicas como candidatas
para futuras prótesis [5]. A principios de la década del 50, se desarrollan
las aleaciones base titanio, las que aún siguen empleándose con éxito en
implantes. En esa misma década, las caderas de acero inoxidable comien-
zan a ser implantadas en forma regular.
En 1959 se produce un hito que pasará a ser el más importante dentro
de la historia de los implantes de cadera. El cirujano ortopedista inglés Sir
John Charnley comienza un estudio sistemático de reemplazos totales de
cadera con bajo coeficiente de fricción, siendo el primero en introducir al
polímero Teflón como integrante del reemplazo de cadera y al polime-
tilmetacrilato como cemento para huesos. Posteriormente estos cementos
son refinados a efectos de producir una adhesión a más largo plazo. En la
década del 70 comienza el uso de materiales porosos para asegurar el
crecimiento del hueso alrededor del implante y en la siguiente década se
mejoran sustancialmente tanto los materiales como las técnicas quirúrgi-
cas. En 1984, el cirujano William Harris, en colaboración con el MIT
(Massachusetts Institute of Technology) desarrolla el equipamiento nece-
sario para medir in vivo (en el cuerpo de un ser vivo) la presión real a la
que es sometida una cadera funcional y finalmente, en ese mismo año, se
introduce el sistema modular de reemplazo de cadera, que consistía en
una prótesis formada por varias partes cambiables.
A pesar del extendido uso en medicina de estos materiales, el término
biomateriales aún no había sido empleado “oficialmente”. Es probable
que el campo que se denomina biomateriales se solidificara a partir de los
simposios llevados a cabo en la Universidad de Clemson (Carolina del
Sur, EE.UU.) a partir de 1969 [6]. El éxito científico de estos simposios
llevó a la formación de la Sociedad de Biomateriales de los Estados Uni-
dos de América, quien llevó a cabo su primera reunión en 1975, donde
asistieron 382 participantes de 15 países: se disponía ya de investigadores
e ingenieros que diseñaban materiales con un criterio específico, y cientí-
ficos que exploraban la naturaleza de la biocompatibilidad (cuya defini-
ción se dará más adelante).
En la actualidad existen grupos académicos enteros dedicados a los
biomateriales, muchos programas de estudios de biomateriales en diversas
universidades, e institutos de investigación que se consagraron a la educa-
ción y a la exploración en ciencia e ingeniería de los biomateriales. Parale-
lamente a la investigación y al esfuerzo educativo, se han desarrollado
cientos de compañías que utilizan biomateriales para fabricar dispositivos
biomédicos. Finalmente, es de destacar que recién a partir de 1990 comien-
za la publicación de libros de texto sobre la ciencia de los biomateriales.

10
¿Qué es un biomaterial?

Se han propuesto muchas definiciones para el término biomaterial, tal

vez tantas como libros de texto sobre el tema hayan sido publicados. Por
lo tanto, no existe una única definición obtenida por el acuerdo entre los
expertos en el campo. Sin embargo, las siguientes definiciones darán una
idea general de las cosas que abarca este campo:

a) Biomaterial es un material no vivo usado en un dispositivo médico,

pensado para interactuar recíprocamente con sistemas biológicos [7].
b) Biomaterial es cualquier sustancia o combinación de sustancias de
origen natural o artificial, que puede ser usada durante cierto tiempo co-
mo un todo o como parte de un sistema que permite tratar, aumentar o
reemplazar algún tejido, órgano o función del cuerpo humano [8].
c) Biomaterial es un material sintético empleado para reemplazar parte
de un sistema vivo o que está en íntimo contacto con fluidos biológicos [9].

Una definición complementaria, esencial para entender el objetivo

de la ciencia de los biomateriales, es la biocompatibilidad, que se define
como la habilidad de un material para llevar a cabo una aplicación
específica con una adecuada respuesta del huésped (paciente). Esto impli-
ca la aceptación del dispositivo artificial por parte del cuerpo y que:

a) no irrite a los tejidos circundantes,

b) no provoque una respuesta inflamatoria,
c) no produzca reacciones alérgicas,
d) no tenga efectos carcinogenéticos, o sea, que no produzca cáncer.

Los biomateriales son empleados en distintos contextos y cada uno

de ellos asociado a algún tipo de aplicación particular. Veamos algu-
nas posibilidades:

e) Para reemplazo de partes dañadas, enfermas o faltantes: máquina

para diálisis renal, reemplazo de la articulación de la cadera, im-
plantes y prótesis dentales, etc.
f) Para asistir en cicatrizaciones y curaciones: suturas quirúrgicas,
placas y tornillos para fijación de fracturas óseas, etc.
g) Para mejorar funciones: marcapasos cardíaco, lentes de contacto, etc.
h) En correcciones estéticas: modificación de labios, pechos, barbi-
lla, etc.

11
 i) Como ayuda para diagnósticos y tratamientos: catéteres, electro-
dos específicos, drenajes, etc.
j) En la tabla 1.1 se muestran algunas aplicaciones de biomateriales
sintéticos y naturales, asociados con alguna aplicación particular.

Tabla 1.1. Algunas aplicaciones en medicina y odontología

de biomateriales sintéticos y naturales modificados.

Aplicación Material frecuentemente

Sistema óseo
Reemplazo de articulaciones
Placas para la fijación de fracturas Acero inoxidable, aleación
Cemento para huesos
Reparación de defectos óseos
Ligamentos y tendones artificiales Teflón, Dacrón
Implantes dentales
Sistema cardiovascular
Prótesis vasculares
Válvulas de corazón
Catéter
Órganos
Corazón artificial
Placas para reparación de la piel
Riñón artificial (hemodiálisis)
Respiradores artificiales
Sentidos
Lentes intraoculares
Lentes de contacto
empleado
Aleaciones de titanio, acero
inoxidable, polietileno
cobalto-cromo
Polimetilmetacrilato
Hidroxiapatita
Titanio, alúmina, fosfato de cal-
cio
Dacrón, Teflón, poliuretano
Tejido reprocesado, acero in-
oxidable, Dacrón
Goma de silicona, Teflón, poliu-
retano
Poliuretano
Materiales compuestos de sili-
cona-colágeno
Celulosa, poliacrilonitrilo
Goma de silicona
Polimetilmetacrilato, goma de
siliconas
Silicona-acrilato, hidrogeles

12
Aplicaciones de los biomateriales

La razón primaria del empleo de biomateriales se encuentra en que

reemplazan físicamente a un tejido blando o duro que ha sido dañado
o destruido a través de un proceso patológico (enfermedad) o acciden-
tal. Aunque los tejidos y las estructuras del cuerpo humano llevan a
cabo correctamente su función durante un largo período de tiempo,
pueden sufrir una amplia variedad de procesos degradativos que in-
cluyen fracturas, infecciones, cáncer, etc., y que causan desfiguracio-
nes y/o pérdidas de la función. Bajo tales circunstancias, puede ser
posible remover el tejido dañado y reemplazarlo o corregirlo por me-
dio de un adecuado biomaterial.
En la figura 1.1 se muestran distintas aplicaciones de los biomateriales
en la fabricación de dispositivos biomédicos para el cuerpo humano.

Figura 1.1. Aplicación de biomateriales en la reparación o reemplazo

de diversas partes del cuerpo humano.

13
 A continuación se hará una breve mención de algunas de las aplica-
ciones más frecuentes de los biomateriales en el campo de la ortopedia, la
cirugía cardiovascular, la oftalmología, la odontología, la cicatrización y
reparación de heridas y fracturas y en sistemas de distribución de medi-
camentos en el organismo.

Ortopedia

Una de las más prominentes áreas de los biomateriales es su aplica-

ción en implantes ortopédicos [10]. Existen enfermedades que afectan la
estructura de las articulaciones tales como cadera, rodilla, hombro, codo,
etc., que originan dolor y eventualmente inmovilidad. Con el advenimien-
to de la anestesia, antisépticos y antibióticos, ha sido posible el reemplazo
total de dichas articulaciones y la recuperación de los pacientes, tanto en
lo concerniente a la pérdida del dolor como a la recuperación de la movi-
lidad, que es prácticamente total.
En particular, la articulación de la cadera humana está sujeta a altas
tensiones mecánicas y sufre un desgaste considerable y no es sorprenden-
te que luego de estar sometida a 50 o más años de tensiones mecánicas
cíclicas, o debido a una enfermedad degenerativa o reumatológica, las
caderas se enferman, la articulación natural se desgasta y se produce una
considerable pérdida de movilidad del paciente y, a menudo, el confina-
miento a una silla de ruedas. Las articulaciones artificiales de cadera
(figuras 1.2, 1.3a y 1.3b) son fabricadas en titanio, acero inoxidable, alea-
ciones cobalto-cromo, cerámicas, materiales compuestos y polietileno de
ultra alto peso molecular. En los EE.UU. se reemplazan articulaciones de
cadera en más de 90 mil pacientes cada año [4]. Para algunos tipos de
articulaciones y con adecuados procedimientos quirúrgicos, la función
ambulatoria se restaura pocos días después de la cirugía. Para otros tipos,
se requiere un período durante el cual se forma una unión entre el implan-
te y el hueso, antes de que la articulación pueda soportar el peso total del
cuerpo. En la mayoría de los casos, se obtiene un éxito en la articulación
artificial, permitiendo incluso las actividades deportivas (aunque gene-
ralmente no se aconsejan). Después de 10 a 15 años, el implante se puede
aflojar y debe llevarse a cabo otra operación de reemplazo.

14
 Figura 1.2. Esquema de una prótesis total de cadera.

(a)

(b)
Figura 1.3. (a) Prótesis de cadera mostrando cada uno de sus componentes. (b)
Prótesis de cadera armada. (Gentileza: Imeco S.A.; fotografía: E. A. Arva).

15
 En forma análoga, también se han desarrollado prótesis para el reem-
plazo completo de la articulación rotuliana (rodilla), fabricadas en diver-
sos materiales: acero inoxidable, polietileno de ultra alto peso molecular,
etc. (figuras 1.4a y 1.4b).

(a)

(b)

Figura 1.4. (a) Prótesis de rodilla mostrando cada uno de sus componentes.
(b) Prótesis de rodilla armada. (Gentileza: Imeco S.A.; fotografía: E. A. Arva).

16
Aplicaciones cardiovasculares

En el sistema cardiovascular, es decir, el corazón y los conductos que

permiten circular la sangre por todo el cuerpo, pueden generarse proble-
mas con las válvulas del corazón y las arterias; problemas que pueden
subsanarse con el adecuado empleo de biomateriales [10]. Las válvulas
del corazón sufren cambios estructurales que le impiden abrirse o cerrarse
totalmente, y que pueden ser resueltos a través del reemplazo por una
amplia variedad de sustitutos (figura 1.5). En la mayoría de los casos
después de que una válvula ha sido implantada, la función cardíaca se
restaura a su estado normal y los pacientes muestran una rápida mejora. A
pesar del éxito global observado con los reemplazos de válvulas de cora-
zón, aún existen problemas con los diferentes diseños de válvulas y que
incluyen la degeneración de tejidos, el fracaso mecánico, la infección
posoperatoria y la inducción a la formación de coágulos de sangre. Al
igual que con los implantes ortopédicos, para esta aplicación se emplea
una gran cantidad de biomateriales metálicos, cerámicos y poliméricos.

Figura 1.5. Válvula cardíaca artificial (Omniscience, EE.UU.)

con disco de carbono pirolítico y armazón de titanio [11].

También es frecuente que las arterias –en particular las coronarias– se

bloqueen por la presencia de depósito de grasas (aterosclerosis), en cuyo
caso, tales sectores pueden reemplazarse con arterias artificiales o ensan-
char su diámetro con un dispositivo denominado stent.

17
 A su vez, para aquellas enfermedades que implican una modificación
en el ritmo cardíaco, la medicina ha dado la respuesta a este problema por
medio de los marcapasos. Los marcapasos son dispositivos eléctricos que
hacen latir el corazón a base de descargar impulsos eléctricos que reem-
plazan al propio sistema de control del corazón y garantizan un latido
sincronizado y suficiente (figura 1.6). Pueden ser transitorios o definiti-
vos. De cualquier modo, cuando el corazón late normalmente, se quedan
automáticamente en reposo. En general, consiste en un dispositivo que se
implanta debajo de la piel y del cual salen unos contactos flexibles que se
hacen llegar hasta la aurícula derecha por una vena grande bajo la piel. El
dispositivo incluye una batería que dura más de 10 años. Hay marcapasos
de muchos tipos, incluyendo algunos muy especializados para tratar tipos
específicos de arritmias resistentes a medicación. Los marcapasos están
fabricados con una amplia variedad de materiales plásticos y con contac-
tos eléctricos metálicos.

Figura 1.6. Marcapasos y sus correspondientes electrodos para el

sensado y estimulación cardíaca. (Gentileza Medtronic, Inc.).

18
Oftalmología

Los tejidos oculares pueden sufrir diversas enfermedades que condu-

cen a una reducción en la visión y eventualmente a la ceguera. Por ejem-
plo, las cataratas causan una visión nubosa [4]. Para resolver dichos pro-
blemas, se utilizan las lentes intraoculares (IOL= intraocular lens) que se
fabrican en polimetilmetacrilato, elastómeros de silicona u otros materia-
les (figura 1.7). A los 75 años, aproximadamente, más del 50% de la po-
blación padece cataratas lo suficientemente severas como para requerir
implantes de IOL. Esto se traduce en más de 1,4 millones de implantes
oculares en los Estados Unidos cada año y el doble de ese número en todo
el mundo. Generalmente, la visión correcta se reestablece casi inmedia-
tamente después del implante y los éxitos que se logran con este disposi-
tivo son muy altos. El procedimiento de implantación de IOL es muy
sencillo y se lleva a cabo casi siempre sobre pacientes ambulatorios.

Figura 1.7. Lente de contacto intraocular de siliconas

con asas de poliamida [12].

Aplicaciones dentales

Dentro de la boca, tanto los dientes como los tejidos que los sostie-
nen pueden deteriorarse a causa de enfermedades bacterianas o simple-
mente como consecuencia del paso del tiempo. Las caries dentales, la

19
desmineralización y la disolución de los dientes asociadas con la activi-
dad metabólica de la placa dental (película viscosa que adhiere las bacterias
a la superficie de los dientes) pueden ocasionar la pérdida parcial o total de
la dentadura [10]. Los biomateriales permiten - a través del empleo de pró-
tesis dentales, fabricadas con diversos cerámicos, polímeros y aleaciones
metálicas (figura 1.8); de llenados directos con amalgamas (aleaciones de
mercurio con determinados metales); de implantes dentales fabricados con
titanio (figura 1.9) y de aparatos de ortodoncia construidos con acero inoxi-
dable - restablecer adecuadamente la función masticatoria, ya sea a través
de reparaciones o del reemplazo total de las piezas dentarias perdidas.

Figura 1.8. Prótesis dentales no permanentes fabricadas con metal,

polímero y cerámica (Fotografía: E. A. Arva).

Figura 1.9. Implantes dentales de titanio comercialmente puro

(Fotografía: E. A. Arva).

20
Cicatrización de heridas y reparación de fracturas

Una de las aplicaciones más antiguas de los biomateriales está rela-

cionada con su empleo en la sutura y cierre de heridas [10]. Los antiguos
egipcios (aproximadamente 2000 a.C.) ya empleaban hilos de lino para
suturas, y en la actualidad, los materiales para suturas incluyen polímeros
(el material más empleado para suturas) y algunos metales (acero inoxi-
dable y tantalio).
Dentro de los dispositivos empleados para la reparación de fracturas,
cabe incluir placas óseas (figura 1.10), tornillos, barras, alambres, etc.
Aunque se han investigado para estos usos materiales no metálicos (pla-
cas óseas de fibras de carbono), la mayoría de los elementos de fijación
óseos están fabricados en metales, especialmente de aceros inoxidables.

Figura 1.10. Placa de fijación de fracturas con tornillos de sujeción

de distintos tamaños. (Gentileza: Imeco S.A.; fotografía: E. A. Arva).

Sistemas para la distribución de medicamentos

Una de las áreas de mayor crecimiento en las aplicaciones de implan-

tes es para la distribución en el organismo de medicamentos que tienen un
destino específico. Se ha desarrollado gran cantidad de dispositivos que se
implantan en el cuerpo, de forma de reservorios de medicamentos que
posteriormente son liberados al organismo en forma controlada. En la
mayoría de los casos se emplean tipos especiales de polímeros [9] tales
como el polióxido de etileno y poliácido L-láctico, que tienen la particula-
ridad de disolverse en el organismo a la temperatura corporal.

21
Características de la ciencia de los biomateriales
La ciencia de los biomateriales es una ciencia interdisciplinaria, ya
que reúne a investigadores con diversas bases académicas tales como
médicos, odontólogos, químicos, físicos, ingenieros, veterinarios, etc. Se
involucran varias disciplinas por tratarse de un proceso complejo que
comprende desde la identificación de la necesidad de un biomaterial o
dispositivo hasta su fabricación, venta e implantación [4].
La ciencia de los biomateriales involucra una enorme cantidad de dis-
positivos cuyas necesidades son diferentes y esto genera grandes benefi-
cios comerciales. Por ejemplo, las lentes de contacto ofrecen una mejor
visión y en algunos casos proporcionan un perfeccionamiento estético.
Las articulaciones de cadera ofrecen movilidad a un paciente que, de otra
manera, estaría confinado a una cama o a una silla de ruedas. Las válvulas
del corazón ofrecen vida. Mientras que en el mundo se venden aproxima-
damente 20 millones de lentes de contacto a u$s100 cada una, se reempla-
zan anualmente 500 mil articulaciones de cadera y 100 mil válvulas del
corazón, cuyos costos están comprendidos entre u$s500 y 4.000 cada una.
Un biomaterial no debe ser tóxico, a menos que se lo diseñe específi-
camente para tales requisitos (como, por ejemplo, una "bomba inteligen-
te", que es un sistema de descarga de medicamentos específicos que bus-
can células cancerígenas y las destruye). La regla general indica que hay
que exigirle a un biomaterial que no desprenda nada de su masa a menos
que se lo diseñe específicamente para que sí lo haga. Éste es el caso de las
cápsulas plásticas que incluyen en su interior medicamentos, y que una
vez introducidos en el organismo deben disolverse para poder liberarlos.
A su vez, cuando se introduce en el cuerpo un material extraño, se
pone en funcionamiento un proceso especial denominado "reacción de
cuerpo extraño", que luego conduce a la recuperación del tejido y cuya
intensidad y duración dependerá del sitio anatómico involucrado. Una
comprensión de cómo un objeto extraño altera la secuencia de esta
reacción de recuperación es una preocupación importante en el diseño
de biomateriales.
La consideración del sitio anatómico donde estará localizado un im-
plante implica desafíos para el diseñador del dispositivo biomédico, ya
que se tendrán requerimientos particulares en cuanto a las propiedades del
material a utilizar. Por ejemplo, en cuanto a las propiedades mecánicas,
dependerá del tipo de dispositivo a fabricar. Una prótesis de cadera debe
ser fuerte y rígida; un material para reemplazar un tendón debe ser fuerte
y flexible; una válvula de corazón debe ser flexible y dura; una membrana

22
de diálisis debe ser fuerte y flexible; un reemplazo de cartílago de
articulaciones debe ser suave y elastomérico (estos materiales presentan
alta elasticidad y se puede deformar mucho antes de que se rompa, co-
mo por ejemplo, una banda elástica). En cuanto a la durabilidad, un
catéter sólo debe durar 3 días, una placa de fijación de huesos debe
cumplir su función durante 6 meses o más; una válvula del corazón debe
flexionar 80 veces por minuto sin romperse durante toda la vida del
paciente (se espera que sea durante 10 años o más); una articulación de
cadera no debe fallar bajo cargas pesadas durante más de 10 años. Fi-
nalmente, en cuanto a lo relacionado con las propiedades en volumen,
una membrana de diálisis debe tener una permeabilidad específica; la
copa acetabular de la articulación de cadera debe tener lubricidad, y las
lentes intraoculares deben tener una claridad y requisitos de refracción
específicos. Para reunir todas estas características, se debe recurrir a las
bases de la ciencia de materiales, la química, la física, etc.
Al mismo tiempo que se ha llevado a cabo un gran esfuerzo para in-
vestigar cómo funcionan los biomateriales y cómo perfeccionarlos, mu-
chos de ellos surgieron como resultado de una considerable experiencia
acumulada, pruebas y errores, suposiciones inspiradas, y a veces azar.
Actualmente se dispone de una variedad de materiales que realizan satis-
factoriamente las funciones biológicas en el cuerpo y los médicos pueden
usarlos con razonable confianza, y la función en los pacientes es acepta-
ble. De existir, las complicaciones generadas por los dispositivos biomé-
dicos son menores que las complicaciones de las enfermedades originales.
Las compañías de biomateriales obtienen grandes ganancias comerciali-
zando estos dispositivos, pero previamente han debido hacer grandes
inversiones en la fabricación, control de calidad, comprobación clínica,
regulaciones y distribución de los dispositivos médicos. Muchas compa-
ñías apoyan laboratorios de investigación básica y contribuyen de esa
manera a desarrollos importantes en la ciencia de los biomateriales, que
posteriormente se traducirán en mejoras para los pacientes (y, en forma
concomitante, en incrementos en sus ganancias).
Finalmente, hay que llevar a cabo consideraciones del tipo ético, co-
mo, por ejemplo, si está justificado el uso de animales en la experimenta-
ción; cómo se deben conducir las investigaciones sobre seres humanos y
cómo puede ser balanceada la necesidad de un paciente con los objetivos
comerciales de las compañías proveedoras, entre otras.
El consumidor (el paciente, en este caso) demanda dispositivos médi-
cos seguros. Para prevenir los dispositivos inadecuadamente probados,
existe en los Estados Unidos de América un complejo sistema de control

23
erigido por la Food and Drug Administration (www.fda.org) que en la
Argentina tiene su equivalente en la Administración Nacional de Medica-
mentos, Alimentos y Tecnología Médica (www.anmat.gov.ar). Además, a
través de la Organización de Normas Internacionales (www.iso.org) tam-
bién se han desarrollado normas reguladoras para la comunidad mundial.
Hasta aquí, se ha planteado una introducción que ha pretendido ser
una presentación del mundo de la ciencia de los biomateriales, para pro-
veer al lector de un punto de partida amplio e ilustrativo. En los siguientes
capítulos se hará una breve revisión de las propiedades de los materiales,
cuyo conocimiento permite seleccionar los más adecuados para el cum-
plimiento de una tarea específica; una descripción de cada uno de los
distintos tipos de materiales que se emplean para su uso biológico; y fi-
nalmente se llevará a cabo un breve comentario final sobre el presente y
futuro de este campo de la ciencia.

24
 2. Propiedades de los materiales

Las diversas propiedades de superficie y de volumen de un biomate-

rial tienen influencia directa sobre su relación con el tejido vivo. Es por
ese motivo que dichas propiedades deben ser conocidas previamente a
cualquier aplicación que se les dé a tales materiales, como así también
debe conocerse cualquier posible cambio que puedan sufrir los mismos a
lo largo del tiempo una vez que estén in vivo (dentro del cuerpo del pa-
ciente). La información relacionada con las propiedades básicas de los
biomateriales se puede encontrar en diversos manuales y tablas; sin em-
bargo, esta información debe ser evaluada en el contexto del uso biomé-
dico que se le va a dar, puesto que el empleo de tales materiales y la res-
puesta que a éstos le dará el organismo vivo dependerá fuertemente de su
aplicación específica. Así, por ejemplo, los usos cardiovasculares diferi-
rán de los ortopédicos y de los oftálmicos. A continuación se hará men-
ción a las propiedades básicas que deben conocerse de los biomateriales,
de cómo éstas son determinadas experimentalmente y de cómo ellas de-
terminan la factibilidad del uso de determinado material.

Introducción al estado sólido

Los sólidos se diferencian de otros estados de la materia (líquido y ga-
seoso) por el hecho de que sus átomos se mantienen unidos entre sí por
fuerzas interatómicas fuertes (enlaces). Como consecuencia de ello, casi
todas las propiedades de un sólido dependerán de la naturaleza y fuerza
de estos enlaces interatómicos.
Un enlace es la unión entre los átomos de un compuesto. Esta unión se
produce como consecuencia de la estructura electrónica de los mismos.
En efecto, la actividad química de los elementos radica en su tendencia a
adquirir, mediante su unión con otros átomos, la configuración de un gas
noble (ocho electrones en la capa más externa, salvo el helio, que sólo
tiene dos), que es extremadamente estable.

25
 Generalmente, se consideran tres tipos principales de enlaces quími-
cos: iónico, covalente y metálico [13, 14]. Aunque dichos enlaces tienen
propiedades bien definidas, la clasificación no es rigurosa ya que existe
una transición gradual de uno a otro que permite considerar tipos de enla-
ce intermedios. Por ejemplo, la sal común está formada por un no metal,
el cloro, y un metal alcalino, el sodio. En estado puro, ambos son extre-
madamente peligrosos para el hombre; sin embargo, juntos forman una
sustancia que es inocua en pequeñas cantidades. Se dice, por tanto, que
han formado un nuevo compuesto químico, el cloruro de sodio, sustancia
muy diferente de los elementos que la componen. Muchas de las sustan-
cias que conocemos están formadas por uniones de distintos elementos.

Tipos de enlace químico

En el enlace iónico, un átomo dador de electrones transfiere uno o más
electrones a un átomo aceptor de electrones y con ello se logra la atrac-
ción electrostática (análoga, por ejemplo, a la atracción que un imán ejerce
sobre el hierro) entre partículas con cargas eléctricas de signo contrario: los
cationes, con carga positiva, y los aniones, con carga negativa. Este tipo de
enlace se establece entre átomos de elementos electropositivos (elementos
que tienen tendencia a portar una carga positiva, ubicados a la izquierda en
la tabla periódica) con elementos electronegativos (elementos con tendencia
a portar carga negativa, ubicados a la derecha en la tabla periódica). Esta
atracción entre aniones y cationes es lo que genera el enlace iónico. Las
configuraciones electrónicas de los átomos involucrados después del pro-
ceso de ionización (es decir, la formación de partículas con carga eléctrica
denominados iones) son muy importantes, ya que los dos han conseguido la
configuración externa correspondiente a los gases nobles, ganando los áto-
mos en estabilidad. Los sólidos iónicos están compuestos por muchos iones,
que se disponen en el espacio de forma tal que cada catión está rodeado por
la mayor cantidad posible de aniones a efectos de evitar las repulsiones con
otros aniones. Este empaquetamiento genera un alto ordenamiento denomi-
nado estructura cristalina. En el caso particular del cloruro de sodio (NaCl,
sal de cocina) se produce una red cúbica en la que en los vértices del parale-
lepípedo (similar a una caja) se alternan iones Cl- y Na+. De esta forma,
cada ión Cl- queda rodeado de seis iones Na+, y recíprocamente (figura
2.1). La mayoría de los sólidos iónicos son muy poco conductores de la
electricidad, a menos que se los funda y lleve al estado líquido.

26
 Figura 2.1. Estructura cristalina del cloruro de sodio donde se observa
que cada ión está rodeado de iones de carga opuesta.

En el enlace covalente no existe atracción electrostática, como en el

caso anterior. Aquí la situación es totalmente diferente, pues en este caso
los dos átomos comparten los electrones ubicados en su capa más externa
(denominados electrones de valencia). Así, uno de los átomos se acerca al
otro ofreciéndole el electrón de su capa más externa, y el otro átomo, al
estar en esta circunstancia, también se acerca y ofrece el electrón más
externo de su capa electrónica. Así se encuentran ambos átomos y tanto el
electrón de uno como el del otro interactúan entre sí, y se da una unión
muy fuerte. Esto ocurre particularmente para los elementos que tienen la
misma tendencia a ceder o a recibir electrones (por ejemplo, carbono y
silicio). Al igual que los sólidos iónicos, la localización de los electrones
de valencia hace que los compuestos con enlaces covalentes sean pobres
conductores eléctricos.
El enlace metálico se realiza entre elementos metálicos que de esta
manera forman redes cristalinas con elevado ordenamiento. En el enlace
metálico, los electrones se desplazan alrededor de muchos átomos. Intui-
tivamente, la red cristalina metálica puede considerarse formada por una
serie de átomos localizados en posiciones fijas, alrededor de los cuales los
electrones libres forman una nube que mantiene unido al conjunto. La
presencia de esa nube electrónica genera una alta conductividad térmica y
eléctrica, como así mismo le provee el brillo característico a los metales.

27
Tipos de materiales
Metales

Los metales fueron los primeros materiales que revolucionaron el mo-

do de vida de la humanidad, acompañándola, virtualmente, desde el inicio
de su existencia [15, 16]. Salvo algunas excepciones, como lo son los
metales preciosos (platino, oro, plata, etc.), los metales rara vez se en-
cuentran en la naturaleza en forma pura, por lo que tuvieron que desarro-
llarse métodos para obtenerlos puros. Esta importancia radica en que los
metales resultan insustituibles en muchas aplicaciones debido a sus parti-
culares propiedades mecánicas y electrónicas.
Los metales, en su estado natural, son relativamente blandos; es decir,
muy fáciles de deformar. Sin embargo, por medio de diversos tratamien-
tos puede conseguirse que aumenten su dureza. También pueden fabricar-
se aleaciones, que son mezclas de distintos metales y que originan mate-
riales más duros que sus componentes originales.
La mayoría de los metales y aleaciones metálicas tienen a sus átomos
distribuidos según alguna de las estructuras cristalográficas de las mostra-
das en la figura 2.2, y que se denominan cúbica centrada en las caras
(fcc: face-centered cubic), cúbica centrada en el cuerpo (bcc: body-
centered cubic) y hexagonal compacta (hcp: hexagonal closed-packed).

Figura 2.2. Diferentes estructuras cristalográficas de los metales.

(a) Cúbica centrada en las caras (fcc); (b) cúbica centrada en el cuerpo (bcc)
y (c) hexagonal compacta (hcp).

A su vez, los metales están formados por una gran cantidad de crista-
les (o granos) que pueden ser observados al microscopio óptico luego de
atacar a los metales con reactivos químicos determinados mediante un

28
proceso denominado metalografía (figura 2.3a); o mediante la fractura de
dichos materiales bajo determinadas condiciones, y su posterior observa-
ción al microscopio electrónico de barrido (figura 2.3b). En el primer
caso, lo que se observa es la raza de los límites de granos, mientras que en
el segundo se observan los granos directamente.

(a) (b)

Figura 2.3. (a) Metalografía de un acero inoxidable donde se aprecian los límites
de grano de la aleación. (b) Imagen por microscopía electrónica de barrido de
titanio comercialmente puro mostrando los granos que forman el material.

Las aleaciones metálicas se usan sistemáticamente para fabricar ele-

mentos estructurales (que deben soportar cargas). Sin embargo, es conve-
niente destacar que, en términos generales, si se tiene en cuenta que más
de las tres cuartas partes de los elementos químicos son metales, el núme-
ro de materiales metálicos que se utilizan en la fabricación de dispositivos
biomédicos es muy limitado. El primer requisito para su utilización en
implantes es que deben ser tolerados por el organismo (biocompatibles),
por lo que es muy importante la cantidad de metal que puedan liberar a
los tejidos vivos [13, 17-19]. Otro requisito también imprescindible es
que tengan una buena resistencia a la corrosión (degradación de un mate-
rial por el medio que lo rodea). La corrosión es un problema general de
los metales, más aún si están inmersos en un medio tan hostil como es el
organismo humano, y a temperaturas del orden de 37ºC. Algunos metales
escapan a este problema, como son los preciosos (platino y oro). Otros, al
formar una capa de óxido protectora sobre su superficie, lo pasivan y
protegen del proceso corrosivo, tal como ocurre con el titanio y los aceros
inoxidables. Los metales (o sus aleaciones) se utilizan con éxito en diver-

29
sos implantes, como, por ejemplo, en prótesis de cadera, donde se utilizan
acero inoxidable, aleaciones cobalto-cromo y titanio-aluminio-vanadio,
que, pese a los problemas que puedan originar, actualmente no existe
material que los pueda sustituir.

Cerámicas

Cronológicamente, las cerámicas aparecieron después que los metales

y, debido a que nunca existió un período específico en el que fuera el
material más relevante, su importancia no quedó plasmada en una Edad
de la Cerámica equivalente a la Edad del Hierro o Edad del Bronce, tal
como ocurrió con los metales [15, 16]. La fabricación de ladrillos permi-
tió la construcción de casas que resistían las inclemencias del tiempo, y
los recipientes de barro cocido permitieron el almacenamiento de agua y
alimentos. Hoy en día, existen muchos tipos de cerámicas que se destacan
debido a su gran variedad de propiedades.
Las cerámicas son los materiales más duros que existen, pero por eso
mismo no soportan los golpes y se quiebran con mucha facilidad. Existen
aplicaciones donde la resistencia a la deformación es fundamental; por
ejemplo, en una escultura, cuya forma tiene valor artístico y no puede per-
mitirse que la pierda. Por lo tanto, no es de extrañarse que estas obras casi
siempre sean de cerámica, aunque haya que pagar el precio de tener cuida-
dos especiales con ellas puesto que, como es harto sabido, si llegan a caerse
se destruirán por completo. Otra característica de las cerámicas es que resis-
ten muy bien las altas temperaturas: a temperaturas para las cuales otros
materiales ya se encuentran en estado líquido, las cerámicas siguen siendo
sólidas e incluso, en algunos casos, su dureza aumenta.
Las cerámicas, al no ser reciclables, incrementan sus costos de fa-
bricación. La gran mayoría de las cerámicas es mala conductora de la
electricidad y muchas aplicaciones tecnológicas se derivan de esta
propiedad: es común ver piezas de cerámica utilizadas como aislantes
eléctricos en las líneas de transmisión urbanas. De los biomateriales
cerámicos, a primera vista podría pensarse que su principal ventaja es
su baja reactividad química por su carácter casi inerte, y que conduce
a una buena biocompatibilidad. Pero no todas las biocerámicas son
inertes y, de hecho, muchos materiales cerámicos que se utilizan en
cirugía reconstructiva son bioactivos (término al que se volverá con
mayor detalle en el siguiente capítulo).
Las cerámicas con aplicaciones médicas constituyen un interesante
campo de investigación y desarrollo para la fabricación y/o fijación de

30
implantes. Las cerámicas se introdujeron como biomaterial en la década
del 70 cuando comenzaban a detectarse fracasos en algunos de ellos utili-
zados hasta ese momento, como eran el acero inoxidable, las aleaciones
base cobalto y el acrílico (polimetilmetacrilato). Los fracasos se debían,
entre otras razones, a la encapsulación de estos materiales (recubrimiento
por un tejido fibroso), lo que hizo dirigir la mirada hacia las cerámicas en
un intento de buscar una buena oseointegración. Sin embargo, la fragili-
dad de las cerámicas restringió en gran medida su campo de aplicación,
seleccionándolas únicamente para aplicaciones que no necesitaran eleva-
das prestaciones mecánicas, a excepción de la alúmina y la zirconia, que
se emplearon y emplean en articulaciones de cadera. Las cerámicas permi-
ten recambiar muchas piezas del cuerpo humano, aunque sus aplicaciones
hoy en día están centradas en la fabricación de dispositivos que no deban
soportar cargas, como es el caso de la cirugía del oído medio, en el relleno
de defectos óseos – tanto en cirugía bucal como en cirugía ortopédica – y
en el recubrimiento de implantes dentales y articulaciones metálicas; pero
su futuro como biomaterial es mucho más ambicioso ya que presentan
determinadas propiedades que son difíciles de imitar con otros materiales.

Polímeros

A diferencia de los metales y las cerámicas, los polímeros hicieron su

aparición mucho más recientemente. Los polímeros son materiales orgá-
nicos que se obtienen a partir del petróleo y se caracterizan por su poca
resistencia a la temperatura. Cuando se someten a altas temperaturas, los
termoplásticos se derriten, mientras que los plásticos termorresistentes se
chamuscan o se queman [15, 20].
Los polímeros son mucho más blandos que los metales y, en cuanto a
su conductividad térmica, son mejores aislantes que las cerámicas. Tanto
sus propiedades de aislamiento eléctrico como de aislamiento térmico
están limitadas por su poca resistencia a la temperatura. A bajas tempera-
turas el mejor aislante será un polímero, pero a altas temperaturas, las
cerámicas siempre serán la mejor opción. En todos aquellos casos en que
no es necesaria resistencia a altas temperaturas, los polímeros han logrado
introducirse en todos los ámbitos, desplazando muchas veces a otros mate-
riales más consolidados. Las bolsas del mercado están hechas de polietileno
y dejaron en el olvido a aquellas hechas de fibras naturales. El poliéster, a
su vez, compite también con bastante éxito con las fibras naturales en la
industria del vestido. Los polímeros más duros han reemplazado a las cerá-

31
micas en la fabricación de vasos y platos que no se rompen al caer, y
también pueden reemplazar a los metales en la fabricación de tornillos y
otros componentes estructurales en máquinas ligeras.
Los biomateriales poliméricos, ampliamente utilizados en clínica, de-
ben su éxito a las enormes posibilidades que presentan, tanto en variedad
de compuestos como en la posibilidad de fabricarlos de muy distintas
formas, con características bien determinadas, y con facilidad de confor-
marlos en fibras, tejidos, películas o bloques. Pueden ser tanto naturales
como sintéticos y, en cualquier caso, se pueden encontrar formulaciones
bioestables (con carácter permanente y particularmente útiles para susti-
tuir parcial o totalmente tejidos u órganos lesionados o destruidos) o bio-
degradables (con carácter temporal, con una funcionalidad adecuada
durante un tiempo limitado, el necesario mientras el problema subsista).
Existen aplicaciones de polímeros tanto en implantes quirúrgicos,
como en membranas protectoras o en sistemas de dosificación de fárma-
cos y tienen particular importancia los cementos óseos acrílicos, que han
encontrado importantes campos de aplicación, en particular, en odontolo-
gía y traumatología, dadas las ventajas que presentan frente a otros ce-
mentos, como son su fácil aplicación y su rápida polimerización. Sin
embargo, por desgracia presentan desventajas, tales como el calor que se
desprende durante la polimerización, que conduce en muchos casos a
problemas de toxicidad, y a la contracción que sufre una vez endurecido,
lo que origina movilidad de la prótesis fijada. Sin embargo, pese a estos
problemas, su utilización hoy por hoy es prácticamente insustituible.

Materiales compuestos o composites

Un material compuesto es un material que está formado por dos mate-

riales diferentes, combinados de modo tal que se puedan aprovechar las
propiedades mecánicas ventajosas de cada uno de ellos [15, 21]. Un
ejemplo típico de material compuesto es el plástico reforzado con fibras.
Entre éstos el más común es la fibra de vidrio (fiberglass) que está forma-
do por pequeñas fibras de vidrio (glass fibers) encapsuladas por medio de
una resina de poliéster. Las fibras de vidrio son muy duras, pero al do-
blarse se quiebran con facilidad. El poliéster es muy flexible y fácil de
deformar. Cuando los dos materiales se combinan, el plástico que sostiene
a las fibras evita que éstas se doblen y quiebren, mientras que las fibras no
permiten que el conjunto se deforme. De este modo, se consigue un mate-
rial mucho más resistente a la rotura que cada uno de los materiales que lo

32
constituyen. Con fibra de vidrio se fabrican desde carrocerías de automó-
viles hasta tablas de surf. Otro ejemplo de plástico reforzado con fibras es
la fibra de carbono que se utiliza para fabricar bicicletas de carrera o ra-
quetas de tenis, debido a que combina una alta resistencia mecánica con
un muy bajo peso.
Su aplicación como biomaterial es de reciente data (aproximadamente
30 años), y su utilización está orientada a la fijación de fracturas, cemento
óseo, reemplazo de cartílagos, tendones y ligamentos, etc.

Propiedades mecánicas de los materiales

Muchos materiales, cuando están en servicio, están sometidos a es-
fuerzos mecánicos, y en tales condiciones es necesario conocer las carac-
terísticas del material para poder diseñar el dispositivo biomédico, de
forma tal que los esfuerzos a los que vaya a estar sometido no sean exce-
sivos y que el material se rompa. El conocimiento de las propiedades
mecánicas de un material implica el conocer la relación existente entre las
fuerzas aplicadas y la deformación resultante.
Los materiales se seleccionan para diversas aplicaciones y compo-
nentes a partir del conocimiento de las propiedades del material y de las
condiciones funcionales requeridas por dicho componente o dispositivo.
El primer paso en el proceso de selección requiere del análisis de la
aplicación para determinar las características más importantes que debe
poseer el material. ¿Debe ser resistente, rígido o dúctil? ¿Estará someti-
do a la aplicación de una gran fuerza, o a una fuerza súbita intensa, a un
gran esfuerzo o a condiciones de abrasión? Una vez determinadas las
propiedades requeridas, se selecciona el material apropiado usando
datos que se encuentran en manuales y tablas. Sin embargo, se debe
saber cómo se obtienen las propiedades listadas en los manuales, saber
qué significan y darse cuenta de que resultan de pruebas ideales que
pueden no aplicarse con exactitud a casos reales. En esta sección se
analizarán las distintas propiedades mecánicas de un material que deben
conocerse previamente a su selección para la fabricación de un determi-
nado dispositivo.
Los requerimientos mecánicos son cada una de las fuerzas mecánicas
de origen exterior al material y que actúan sobre él y que pueden conducir
a la destrucción parcial o total del dispositivo con el que está fabricado.
Los requerimientos mecánicos primarios son los que corresponden a fuer-
zas de compresión, tracción, cortadura, flexión y torsión.

33
 Las fuerzas de compresión son las que, aplicadas sobre el eje longitu-
dinal del material, tienden a acercar los extremos (figura 2.4). Como
consecuencia de ello, se produce una disminución en la longitud de la
pieza y un incremento de área sobre la sección transversal. La resistencia
a la compresión de un material es la máxima tensión de compresión que
puede soportar dicho material sin que se produzca su rotura.

Figura 2.4. Material sometido a

fuerzas de compresión donde se
comparan su forma inicial (en blanco)
con su forma final (en gris).
Las flechas muestran la dirección
de la aplicación de las fuerzas.
Las fuerzas de tracción son las que,
aplicadas sobre el eje longitudinal del
material, tienden a separar sus extremos
(figura 2.5). Como resultado de estas
fuerzas, la pieza incrementa su
longitud y se produce una disminución
en su sección transversal.
La resistencia a la tracción
de un material está relacionada
con la máxima tensión de tracción
que soporta sin que se produzca
su rotura.

34
 Figura 2.5. Material sometido
a fuerzas de tracción donde se
comparan su forma inicial (en blanco)
con su forma final (en gris).
Las flechas muestran la dirección
de la aplicación de las fuerzas.

Las fuerzas de cortadura (también denominadas de cizalladura) son las

cargas que actúan sobre una pieza y que le provocan un deslizamiento
tangencial de dos partes en contacto en una sección plana (figura 2.6). La
resistencia a la cortadura de un material es la máxima tensión de cortadu-
ra que puede soportar un material sin que se rompa.

Figura 2.6. Material sometido a esfuerzos de corte donde se comparan el estado

inicial (a la izquierda) con el final (a la derecha). Las flechas muestran la direc-
ción de la aplicación de las fuerzas.

Las fuerzas de flexión son las que se aplican transversalmente al eje

longitudinal de la pieza y que provocan sobre ella una deformación por
giro de las secciones paralelas a la fuerza actuante (figura 2.7). Las fibras
de la cara que soporta la fuerza se acortan (comprimen) mientras que las

35
fibras de la cara opuesta se alargan. La resistencia a la flexión de un mate-
rial es la máxima tensión de flexión que puede soportar sin que se rompa.

Figura 2.7. Material sometido a esfuerzos de flexión, donde la flecha indica la

dirección de la aplicación de la fuerza sobre el material, que se encuentra apoya-
do en sus extremos. La situación inicial se muestra en gris y la final en blanco.

Finalmente, las fuerzas de torsión son un par de fuerzas opuestas que

tienden a hacer girar a un material sobre su eje longitudinal (figura 2.8).
La resistencia a la torsión está dada por la máxima fuerza de torsión que
soporta un material sin que se produzca su rotura.

Figura 2.8. Material sometido a esfuerzos de torsión, donde las flechas indican la
dirección de la aplicación de las fuerzas sobre un material que se encuentra
adherido firmemente a la base donde está apoyado.

36
Ensayos de tracción. Conceptos de tensión y deformación
Es poco probable que sobre un dispositivo biomédico actúe únicamen-
te una de las diferentes fuerzas que se mencionaron anteriormente, siendo
frecuente que en forma simultánea actúe una combinación de dos o más
de ellas. Sin embargo, para llevar a cabo una comparación entre las pro-
piedades mecánicas de varios materiales, es usual que se analice el com-
portamiento de los mismos frente a fuerzas de tracción [22, 23].
El experimento básico para determinar las propiedades mecánicas de
un material es el denominado ensayo de tracción. Este ensayo consiste en
deformar la muestra ensayada (denominada probeta) hasta la rotura in-
crementando gradualmente la tensión que se le aplica uniaxialmente (en
una sola dirección) a lo largo del eje longitudinal de la muestra. Las
muestras normalmente tienen sección transversal circular, como la mos-
trada en la figura 2.9a, aunque también suelen emplearse probetas de
sección rectangular. La muestra se sostiene a la máquina de tracción por
sus extremos a través de mordazas o soportes, que a su vez la someten a
deformación a velocidad constante a través de un sistema de palancas,
mecánico o hidráulico (figura 2.10). La máquina mide simultáneamente la
fuerza aplicada (por medio de un dispositivo denominado celda de carga o
strain-gauge) y la deformación resultante (por medio de un extensóme-
tro). Estos ensayos de tracción duran generalmente unos pocos minutos y
es un ensayo del tipo destructivo ya que la muestra es deformada hasta su
rotura, tal como se muestra en la figura 2.9b.

Figura 2.9. (a) Probeta de sección circular para ensayos mecánicos.

(b) Probeta luego del ensayo donde se puede observar la fractura
y que se ha incrementado su longitud total.

37
 Figura 2.10. Esquema de una máquina para ensayos de tracción
uniaxial donde se muestran sus componentes principales.

Existen dos parámetros fundamentales asociados con el comporta-

miento de los materiales sometidos a fuerzas mecánicas y que deben ser
definidos con claridad [25]. Ellos son la tensión y la deformación. La
figura 2.11a muestra una varilla de sección transversal uniforme de super-
ficie Al y longitud L1. Si actúa una fuerza F longitudinalmente sobre la
varilla, ésta se estirará hasta una longitud L2 y la superficie de la sección
transversal se reducirá a A2, como se muestra en la figura 2.11b. La ten-
sión es una medida de la fuerza que actúa por unidad de superficie en la
sección transversal. Esto es:

Fuerza F
Tensión ( σ ) = =
Superficie de la sec ción A1

La unidad de fuerza es el Newton y la superficie es medida en metros

cuadrados, de manera que las unidades de tensión mecánica son Newton
por metro cuadrado (N/m2). Esta unidad también es denominada como
Pascal (Pa) y es habitual emplear múltiplos de esta unidad, tal como Mega
Pascal –MPa– que corresponde a un millón de Pascal; o Giga Pascal
–GPa– que corresponde a mil millones de Pascal.

38
 Figura 2.11. Alargamiento de una varilla cuando se aplica
sobre ella una fuerza unidireccional F.

La deformación es una medida de la modificación dimensional que se

produce al actuar una fuerza. Puede ser medida en términos del cambio de
longitud o de superficie de la sección y está relacionada con la dimensión
original y expresada en porcentaje. Así:

Cambio de longitud L − L1
Deformación mecánica (ξ ) = x 100 = 2 x 100
Longitud original L1

La tensión y la deformación mecánicas están referidas a valores por uni-

dad de área y de longitud, respectivamente, y por ello pueden ser utilizadas
para definir las propiedades mecánicas de cualquier material sin hacer refe-
rencia al tamaño real del cuerpo sobre el que es realizado el ensayo.

Deformaciones elástica y plástica

Si un material está en reposo, hay un ordenamiento de los átomos co-

mo lo muestra la figura 2.12a, los átomos se encuentran en sus posiciones
de equilibrio correspondiente a un mínimo de energía. La aplicación de
una fuerza mecánica tiende a desplazar estos átomos de su posición de
mínima energía. En la figura 2.12, por ejemplo, los átomos son separa-
dos por una fuerza. La energía introducida en el sistema por la fuerza

39
mecánica es utilizada para mover los átomos hacia posiciones de mayor
energía. Las propiedades mecánicas indican en qué medida puede produ-
cirse ese desplazamiento [25].

Figura 2.12. (a) Átomos en sus posiciones de equilibrio.

(b) Átomos separados por la acción de una fuerza.

En el ejemplo de la figura 2.12b los átomos son separados bajo la influen-

cia de una tensión de tracción. Los átomos no modifican sus posiciones rela-
tivas sino que simplemente se desplazan de sus posiciones de equilibrio en
virtud de la energía aplicada. En estas circunstancias, si es retirada la fuerza,
los átomos vuelven a sus posiciones originales. Esta deformación es por lo
tanto reversible o elástica. Todos los materiales cambian reversiblemente al
ser aplicadas cargas pequeñas. Cuando se aplica una fuerza a un material, los
enlaces entre los átomos se estiran y el material se alarga. Cuando se retira la
fuerza, los enlaces retornan a su longitud original y la probeta vuelve a su
tamaño inicial (análogo a un resorte). La deformación del metal en esta por-
ción elástica de la curva esfuerzo-deformación no es permanente. Si las fuer-
zas son mayores el material se comporta de una manera plástica. Cuando se
incrementa el esfuerzo, se produce el deslizamiento de los planos atómicos y
el material empieza a deformarse plásticamente. A diferencia de la deforma-
ción elástica, la deformación ocasionada por el deslizamiento es permanente.
El esfuerzo en que se inicia el deslizamiento es el punto que delimita los
comportamientos elástico y plástico.
Los átomos mostrados en el ejemplo de la figura 2.12b no pueden ser
separados progresivamente en forma indefinida porque entonces se llega a
un momento en el cual no puede existir mayor deformación elástica. En
ese momento pueden ocurrir dos cosas: el material se fractura, lo que
significa que las uniones entre los átomos se quiebran en forma completa

40
al ser aplicada una energía a nivel interatómico mayor que la energía de la
unión en sí misma, o el material puede seguir deformándose, pero en este
caso en forma irreversible o plásticamente. En este caso algunos de los
átomos han tenido que moverse a una posición nueva como lo indica la
figura 2.13 pero las distancias interatómicas se mantienen dentro de los
límites correspondientes a la deformación elástica.

Figura 2.13 - Movimientos atómicos que producen la deformación plástica.

La deformación plástica ha sido representada en la figura 2.13 como el

simple movimiento de átomos de una posición a otra. El proceso es, por
supuesto, mucho más complejo. Considerando una estructura cristalina
simétrica, los átomos sometidos a tensión tienden a deslizarse uno sobre
el otro, a lo largo de los planos de mayor densidad. En cada cristal hay
varios de estos planos. Sin embargo, el deslizamiento no se produce en
forma inmediata sino que primero se mueve un átomo hacia una nueva
posición y este movimiento se traslada a lo largo de esa capa, de manera
que se mueve un átomo por vez como lo muestra la figura 2.14. Esto
significa que existe una alteración localizada del reticulado cristalino
alrededor del átomo que está en movimiento. Esta alteración es denomi-
nada dislocación y se dice que ella se mueve a lo largo del cristal para
producir la deformación plástica.
Si en un cristal se mueven muchas dislocaciones a lo largo del mismo
plano y en una misma dirección, la situación que se produce es la que
muestra la figura 2.15a. En la práctica, sin embargo, no es común encon-
trar cristales únicos y los reticulados cristalinos rara vez son perfectos. El
movimiento de las dislocaciones, por lo tanto, se dificulta por la presencia
de espacios intergranulares y límites de fases. Si las dislocaciones en

41
movimiento a lo largo de un plano de deslizamiento encuentran alguna
barrera, tienden a acumularse hasta que la concentración de tensiones es
lo suficientemente grande como para comenzar el movimiento de nuevas
dislocaciones al otro lado. En forma similar, las dislocaciones que se
mueven a lo largo de planos que se cruzan, interfieren unas con las
otras. Por ello la deformación plástica en un material policristalino in-
volucra el movimiento de muchas dislocaciones, pocas de las cuales van
muy lejos y se genera de una estructura interna distorsionada como lo
muestra la figura 2.15b.

Dislocación
de borde
Longitud
deslizada

Plano atómico Esfuerzo

intercalado cortante

Figura 2.14. Esquema de la deformación plástica generada por el movimiento

de una dislocación en presencia de una tensión de tracción.

Fuerza
Fuerza dede tracción
traición

P
desl la no de
iza m
ie nt (a)
o

Planos de deslizamiento
que interfieren entre sí
y con los limites de grano

(b)
Estructura
altamente
alterada

Figura 2.15. (a) Deslizamiento en un cristal único. (b) Estructura distorsionada

producida por el movimiento de dislocaciones en un material policristalino.

42
Propiedades de tracción

Las principales propiedades mecánicas que pueden ser determinadas

por medio de los ensayos de tracción son las que a continuación se deta-
llan (figura 2.16) [22, 23]:

zona plástica
zona elástica

C E
Tensión

A Deformación

Figura 2.16. Gráfico tensión-deformación obtenida en un ensayo de tracción

uniaxial, mostrando el aspecto de la muestra en determinados instantes durante el
ensayo (para la explicación del significado de cada letra, ver el texto).

a) Límite proporcional: Para muchos materiales estructurales se ha en-

contrado que la parte inicial de la gráfica tensión-deformación puede ser
aproximada por la recta AB de las figuras 2.16 y 2.17. En este intervalo,
la tensión y la deformación son proporcionales entre sí. De esta manera,
cuando aumenta la tensión en un material, la deformación aumenta en
forma proporcional. Ya en 1678, el físico inglés Robert Hooke había
demostrado que un material sólido sometido a una fuerza de tracción se
extiende en la dirección de la tracción en una cantidad que es proporcio-
nal a la carga aplicada, por lo que se dice que el comportamiento del ma-
terial en esta región cumple con la Ley de Hooke, de forma tal que cual-
quier incremento en la tensión resultará en un aumento proporcional a la
deformación. La tensión en el límite del punto de proporcionalidad B se
conoce como límite de proporcionalidad.

43
 b) Límite elástico: Si se retira una pequeña parte de la carga aplicada
sobre la probeta, la deformación regresará a cero (el extensómetro marca-
rá cero), indicando que la deformación producida por la carga es elástica.
Si la carga se aumenta continuamente y se libera después de cada incre-
mento y se revisa el extensómetro, entonces se alcanzará un punto en el
que éste no regresa a cero. Esto indica que ahora el material tiene una
deformación permanente; por tanto, el límite elástico puede definirse
como el esfuerzo mínimo al que ocurre la primera deformación perma-
nente. Para la mayoría de los materiales estructurales, el límite elástico
tiene casi el mismo valor numérico que el límite de proporcionalidad.
c) Tensión fluencia (Yield point): Conforme aumenta la carga en la
probeta, más allá del límite elástico, se alcanza una tensión a la cual el
material continúa deformándose sin que haya incremento de la carga. La
carga en el punto C de la figura 2.16 se conoce como tensión de fluencia.
Este fenómeno ocurre sólo en ciertos materiales. La carga puede dismi-
nuir realmente por un momento, resultando en un punto de fluencia supe-
rior y en uno inferior. Como el punto de fluencia es relativamente fácil de
determinar y la deformación permanente es pequeña en el punto de fluen-
cia, es un valor muy importante para considerar en el diseño de muchos
dispositivos cuya utilidad se afectaría si ocurriera una gran deformación
permanente. Esto es válido sólo para materiales que exhiben un punto de
fluencia bien definido.
d) Resistencia a la fluencia (Yield strenght): La mayoría de los mate-
riales no ferrosos y los aceros de alta resistencia no tienen un punto de
fluencia definido. Para estos materiales, la máxima resistencia útil corres-
ponde a la resistencia de fluencia, que es la carga a la cual un material
exhibe una desviación especificada de la proporcionalidad entre el esfuer-
zo y la deformación. Por lo general, este valor se determina por el método
de la deformación permanente especificada. En la figura 2.17 la deforma-
ción especificada AX se marca sobre el eje de la deformación. Enseguida,
se traza la línea XY paralela a AB, localizando de esta manera el punto F,
intersección de la línea XY con el diagrama carga-deformación. El valor
de la carga en el punto F indica la resistencia a la fluencia. El valor de la
deformación permanente especificada suele ser el 0,20% de la longitud
calibrada (correspondiente a AX). Al Yield strenght habitualmente se lo
representa como σ0,2.

44
 Y

F
D

Tensión B

A X
Deform ación

Figura 2.17. Parte inicial de una curva tensión-deformación donde se muestra

cómo se obtiene experimentalmente el límite de fluencia.

e) Resistencia límite: Conforme aumenta la carga aplicada sobre la

pieza ensayada, la carga y la deformación se incrementan, como lo indica
la porción de la curva CD (figura 2.16) hasta que se alcanza el esfuerzo
máximo en el punto D. Por tanto, la resistencia límite (o resistencia a la
tensión) es la carga máxima soportada por el material, basado en el área
transversal original.
f) Tensión (o resistencia) a la ruptura: Para un material dúctil, hasta el
punto de resistencia límite, la deformación es uniforme a lo largo de la
longitud de la barra. A la carga máxima, la muestra experimentará una
deformación localizada o formación de un adelgazamiento sobre la mues-
tra y la carga disminuirá a medida que el área decrece. Esta elongación en
forma de cuello es una deformación no uniforme y ocurre rápidamente
hasta el punto en que el material se rompe. La resistencia a la ruptura
(punto E en la figura 2.16) es determinada al dividir la carga de ruptura
entre el área transversal original, y es siempre menor que la resistencia
límite. Para un material frágil, la resistencia límite y la resistencia de
ruptura coinciden. Generalmente las aleaciones metálicas tienen la mayor
resistencia de todos los materiales y los cerámicos, al ser demasiado frági-
les, y los polímeros, que se deforman en exceso, tienen valores inferiores.

45
 g) Ductilidad: La ductilidad de un material se determina a partir de la
cantidad de deformación que soporta hasta que se fractura. Ésta se deter-
mina en un ensayo de tracción mediante dos técnicas:
Alargamiento, deformación o elongación a la rotura: Se determina
juntando, después de la fractura, las partes de la muestra y midiendo la
longitud final de la misma y empleando la expresión:

L f − Li
Elongación (%) = x 100
Li
donde Lf y Li son las longitudes finales e iniciales de la probeta utilizada
en el ensayo.
Reducción en área: Ésta también se determina a partir de las mitades
rotas de la muestra utilizada en el ensayo de tracción, midiendo para ello
el área transversal mínima y con la fórmula:
Ai − A f
Reducción de área (%) = x100
Ai
donde Ai es área transversal original y Af es el área transversal final.
Los materiales dúctiles exhiben una curva tensión-deformación que
llega a su máximo en el punto de resistencia a la tensión (figura 2.18). En
materiales más frágiles, la carga máxima o resistencia a la tensión ocurre
en el punto de falla. En materiales extremadamente frágiles, como cerá-
micos, la tensión de fluencia, la resistencia a la tensión y el esfuerzo de
ruptura son iguales (figura 2.18 ).

Material frágil
Material con ductilidad
moderada
Tensión

Material con alta

ductilidad

Deformación

Figura 2.18. Comportamiento esfuerzo-deformación de

materiales frágiles y dúctiles.

46
 La ductilidad es importante para el diseño y la fabricación. El diseña-
dor de un componente preferirá un material que tenga cierta ductilidad, de
manera que, si la tensión aplicada es demasiado alta, el componente se
deforme plásticamente antes de romperse. Un fabricante deseará un mate-
rial dúctil de manera que pueda producir piezas de formas complicadas
sin que el material se rompa durante el proceso.
h) Módulo de la elasticidad o módulo de Young: La pendiente (incli-
nación) de la parte recta de la curva tensión-deformación, obtenida como
el cociente entre la carga y la deformación en el punto B (figuras 2.16 y
2.17), se conoce como módulo de elasticidad o módulo de Young. Este
módulo está estrechamente relacionado con las fuerzas que unen los áto-
mos en el material. Una pendiente muy acentuada indica que se requieren
grandes fuerzas para separar los átomos y producir la deformación elásti-
ca del metal, lo cual indica que éste tiene un alto módulo de elasticidad.
Las fuerzas de unión y, por lo tanto, el módulo de Young, suelen ser ma-
yores para los metales de alto punto de fusión. Como este valor es una
medida de la cantidad de energía necesaria para separar los átomos, lo que
a su vez depende de los átomos del material, el módulo es una propiedad
constante para un material dado. Cada material tiene su propio módulo
elástico y es importante señalar que su valor da una idea de la facilidad
con que un material se deforma elásticamente. No tiene nada que ver con
la resistencia del material sino con la rigidez del mismo.
La figura 2.19 muestra la parte elástica de la curva tensión-
deformación de tres materiales. El material A tiene un alto módulo elásti-
co. Esto significa que, para un valor dado de tensión (Y), la deformación
(X1) es pequeña. Los cerámicos tienen generalmente alto módulo de elas-
ticidad y son, por lo tanto, muy rígidos. El material B tiene un módulo
ligeramente más bajo, lo que da una mayor deformación (X2) ante la ten-
sión Y, y es menos rígido. Finalmente, el material C tiene un módulo de
elasticidad bajo, exhibiendo una deformación grande (X3) al nivel de
tensión Y y es más flexible y fácilmente deformable. Los materiales po-
liméricos se encuentran en esta última categoría, aunque su comporta-
miento es algo distinto del de este modelo simple.

47
 A

Tensión B

C
Y

X1 X2 X3

Deformación

Figura 2.19. Pendiente (inclinación) de curvas tensión-deformación

para materiales de diferentes módulo de elasticidad.

i) Resiliencia: Se denomina resiliencia a la energía absorbida por el ma-

terial en la zona elástica y que corresponde al área bajo la curva en el inter-
valo elástico. Es una medida de la energía por unidad de volumen que pue-
de absorber un material sin sufrir deformación permanente y que, por lo
tanto, se libera al retirar la carga (Resiliencia = módulo de recuperación).
j) Tenacidad: La tenacidad es la energía absorbida en el campo plásti-
co y corresponde a la capacidad de un material para absorber energía y
deformarse plásticamente antes de fracturarse; y corresponde al área bajo
la totalidad de la curva tensión-deformación en el ensayo de tracción. Ésta
es principalmente una propiedad del intervalo plástico, ya que sólo una
pequeña parte de la energía total absorbida es energía elástica que puede
recuperarse cuando se suprime el esfuerzo.
En la discusión que se ha venido llevando a cabo sobre las propie-
dades mecánicas de los materiales, hasta ahora se había supuesto que
el material era sometido a fuerzas progresivamente en aumento. Sin
embargo, la situación real no es tan simple. Las tensiones pueden ser
aplicadas muy repentinamente y es necesario caracterizar el compor-
tamiento del material en estas condiciones. El factor crítico para de-
terminar este comportamiento es la capacidad del material para absor-
ber energía. Un material que puede absorber una gran cantidad de
energía mecánica será capaz de resistir una fuerza que es aplicada en
forma súbita. Decimos entonces que ese material tiene alta resistencia

48
al impacto, la que es medida como la cantidad de energía que es ab-
sorbida antes de la fractura.
La tenacidad, por otra parte, está referida a la cantidad total de energía
absorbida antes de la fractura y es medida sobre la base del total del área
debajo de la curva tensión-deformación. Un material tenaz es aquel que
resiste tanto grandes deformaciones como tensiones sin fracturarse. Re-
sulta claro que el área que aparece debajo de las curvas 1 y 3 en la figura
2.20 es pequeña, aun cuando el primero de los materiales puede resistir
grandes tensiones y el segundo tiene alta ductilidad. El área que aparece
debajo de la curva 2, y, por lo tanto, la energía ante la fractura, es la ma-
yor y ese material es relativamente tenaz.

1
2
Tensión

Deformación

Figura 2.20. La tenacidad corresponde al área debajo de las curvas tensión-

deformación. Los materiales 1 y 3 son menos tenaces que el material 2.

El significado de la tenacidad es que indica el comportamiento que se

puede esperar de un material cuando está sometido a regímenes veloces
de carga. Aun algunos materiales normalmente dúctiles pueden fracturar-
se ante una carga reducida si la misma es aplicada en forma repentina y
rápida. En estas condiciones, las fisuras (rajaduras) y defectos pueden
abrirse y propagarse a través del material con mayor rapidez que aquella
con la que se produce la deformación plástica. Un material tenaz es
aquel que tiene la capacidad para detener estas fisuras impidiendo que
se propaguen al absorber la energía.
Por todo lo expuesto, se destaca que no existe un único parámetro que
permita caracterizar a un material, sino que deben ser empleados varios

49
en función de la aplicación requerida. No obstante ello, es frecuente
describir mecánicamente a un material a través de 4 parámetros: el módu-
lo de elasticidad, el límite de fluencia y la tensión y deformación de rup-
tura. En la tabla 2.1 se muestran (a modo de ejemplo) los valores de pro-
piedades mecánicas de diversos materiales comparados con el de algunos
tejidos humanos.

Tabla 2.1. Valores de propiedades mecánicas de algunos tejidos

humanos y de materiales empleados para implantes [4].

Material Módulo Límite de Tensión de Deforma-

de elasti- fluencia (σ0.2) ruptura ción a la
cidad (MPa) (MPa) ruptura
(GPa) (%)
Alúmina (Al2O3) 350 --- 1000 a 10000 0
a
Aleación Co-Cr 225 525 735 10
b
Acero Inox. 316 210 240 600 55
Ti-6Al-4V 120 830 900 18
Hueso (cortical) 15 a 30 30 a 70 70 a 150 0-8
PMMA 3 --- 35 a 50 0.5
Polietileno 0,4 --- 30 15-100
Cartílago --- 7 a 15 20

a
Cr, 28%; Ni, 2%; Mo, 7%, C (max.), 0,3%, Co (balance).
b
Cr, 18%; Ni, 14%, Mo, 2 a 1%, C (max.) 0,03%, Fe (balance).

Fractura: fragilidad y ductilidad

Independientemente de que un material sea capaz de deformarse

plásticamente o no, el destino final al aumentar el nivel de tensión es la
fractura o separación de la probeta en dos o más fragmentos [25]. En el
caso de un material que no puede deformarse plásticamente, la fractura
se produce cuando la tensión generada en las uniones interatómicas
excede su propia resistencia. En la práctica, este nivel de tensión es
mucho más bajo que la resistencia teórica de la unión química. Esto

50
ocurre porque ningún material tiene una estructura perfecta y existen
imperfecciones en escala atómica (figura 2.21). La tensión a la cual se
produce la fractura del material es conocida como tensión de ruptura,
tal como se mencionó anteriormente.

Figura 2.21. Concentración de tensiones causada por imperfecciones

existentes dentro la estructura de un material.

Estas imperfecciones son rajaduras en la superficie o fallas en el inte-

rior. Como las tensiones no pueden ser transmitidas a través de una zona
en la que existe una discontinuidad, los átomos en el borde están someti-
dos a una tensión mucho mayor que la nominal. Por ello las uniones se
rompen con facilidad en el sitio de la concentración de tensiones alrededor
de los defectos. Una vez que se destruyen unas pocas uniones en estos
materiales, la fractura se propaga catastróficamente, ya que la concentra-
ción de tensiones se hace progresivamente más perjudicial. Se dice que un
material que se fractura de esta manera, sin ninguna deformación perma-
nente, es frágil. La presencia de pequeños defectos en un material que
puede deformarse no tiene el mismo efecto, ya que los átomos cerca del
borde de la punta de la rajadura pueden moverse y así disminuir la con-
centración de tensiones. Sin embargo, a medida que se produce una de-
formación plástica cada vez mayor, la estructura se va congestionando de
dislocaciones. Esto significa que, a medida que progresa la deformación,

51
resulta cada vez más difícil aumentarla. También significa que, eventual-
mente, la estructura está tan distorsionada que no es posible una mayor
deformación y el material se fractura.
Un material que es capaz de deformarse de modo permanente es dúctil.
La ductilidad puede ser cuantificada en términos de la deformación producida
al ocurrir la fractura. Los materiales frágiles tienen ductilidad prácticamente
cero, mientras que un material muy dúctil puede tener entre 50 y 70% de
ductilidad. Algunos polímeros pueden mostrar una ductilidad por encima de
500%. La capacidad de un material para deformarse plásticamente está de-
terminada por su estructura. Considerando las sustancias altamente cristalinas
con uniones iónicas o las sustancias metálicas, la ductilidad está controlada
por las características de los átomos yuxtapuestos y las uniones interatómi-
cas. Así, en un metal puro, cada átomo tiene vecinos cercanos idénticos y
no existen uniones direccionales. No hay por lo tanto restricciones a la
posición de cualquier átomo en el reticulado y por ello los metales puros
tienden a ser muy dúctiles. La situación en las aleaciones es mucho más
compleja. En las uniones iónicas existen dos o más especies iónicas y éstas
son mantenidas ensambladas por uniones fuertes y direccionales. El movi-
miento de los iones en este caso es sumamente difícil y a menudo es impo-
sible, debido a que representaría forzar a un acercamiento a una gran canti-
dad de átomos similares. Las estructuras cerámicas, por este motivo, no
exhiben prácticamente ductilidad.
Los polímeros, por supuesto, son mantenidos en estado sólido princi-
palmente por medio de fuerzas de valencia secundaria. La tensión aplicada
puede alterar estas uniones intermoleculares con facilidad, de manera que el
deslizamiento de las moléculas, las unas sobre las otras, puede dar lugar a
grandes deformaciones plásticas. Es aquí donde podemos ver con claridad
el concepto de la resistencia de un sólido como vinculada a su eslabón más
débil. Es posible encontrar una amplia gama de comportamiento en los
polímeros; sin embargo, así como existen polímeros muy dúctiles como
el descrito, hay otros, como el polimetacrilato de metilo, que tienen
grupos colaterales grandes en las moléculas y ello impide el desliza-
miento de las moléculas entre sí, de manera que los materiales pueden
ser relativamente frágiles.

Dureza

Es muy frecuente que los conceptos de dureza y tenacidad sean fácil-

mente confundidos a pesar de que son totalmente diferentes [15]. Por

52
ejemplo, es un hecho conocido que el diamante es el material más duro
que existe; no obstante, no es tenaz, ya que si se le da un martillazo se
romperá en muchos pedazos, aunque el acero del martillo sea menos duro.
Sin embargo, las barras metálicas que forman parte de una estructura de
hormigón armado son muchísimo más tenaces que el diamante, aunque el
diamante tenga una dureza mucho mayor.
La dureza se relaciona con la capacidad que tiene un material de so-
portar esfuerzos sin deformarse permanentemente (tal como se verá más
adelante). Hay diversas formas de medir la dureza, si bien la mayoría
consiste en utilizar un indentador, esto es, un dispositivo que trata de
penetrar el material, que podría ser una pequeña cuña o una aguja. Por
ejemplo, si se intenta comparar la dureza de un trozo de plastilina con la
de un vaso de vidrio, podríamos utilizar un lápiz como indentador. El
lápiz penetra sin dificultad la plastilina, demostrando que el lápiz es más
duro que la plastilina. Por otra parte, el lápiz no puede atravesar el vaso
de vidrio, así que el vidrio es más duro que el lápiz. Del resultado de
ambos experimentos también podemos concluir que el vidrio es más duro
que la plastilina.
Por su parte, la tenacidad tiene que ver con la capacidad que tiene un
material para absorber energía sin romperse. Todos los materiales tienen
fisuras internas que se propagan más rápido mientras menos tenaz sea el
material. Cuando el material se deforma con facilidad, es decir, es blando,
la porción del material que rodea la grieta se deforma. Este proceso con-
sume energía, lo que retarda la propagación de la grieta y consigue que el
material sea tenaz. En los materiales más duros, esta deformación no
ocurre por lo que las grietas disponen de mucha más energía para propa-
garse, lo que lleva al material a tener una baja tenacidad. De lo anterior se
podría concluir que entre la dureza y la tenacidad existe una relación
inversa; sin embargo, la situación no es tan simple. La propagación de las
fisuras o fallas depende de otros factores como, por ejemplo, el tipo de
proceso de deformación que ocurre en el material o las dimensiones de la
grieta inicial. Sin embargo, sí es posible decir que una dureza extrema y
una tenacidad extrema nunca se encontrarán juntas en el mismo material.
Cuando se quiere construir una pieza estructural, se requiere que la
pieza resista las fuerzas que se apliquen sobre ella. Para propósitos del
dispositivo, si la pieza se deforma o se rompe, el resultado será el mismo:
una falla de funcionamiento. Para que sea confiable, la pieza no debe
sufrir ningún cambio a partir de su forma original. Si se combina la resis-
tencia a la deformación con la resistencia a la ruptura, se puede definir un
concepto práctico denominado resistencia a la falla. Por lo general, es

53
más común que los materiales muy tenaces fallen por deformación mien-
tras que los materiales más duros lo hagan por ruptura. Cuando la dureza
y la tenacidad son intermedias, cualquiera de las dos fallas puede ocurrir,
según las circunstancias. Por ejemplo, si se deja caer al piso un vaso de
vidrio, una lata metálica y una figura de plastilina, se encontrará que el
vidrio es un material muy duro, aunque poco tenaz, así que se verá cómo al
caer al piso se rompe en muchos pedazos. La plastilina es un material muy
blando y muy tenaz, así que la pieza no se quebrará pero sí se deformará
completamente. Por otra parte, la lata metálica permanecerá casi intacta. Si
se observa con detenimiento, tal vez se encuentre alguna abolladura, pero lo
más probable es que la lata siga siendo utilizable. La combinación de meta-
les de que está hecha la lata no presenta valores extremos de dureza, ni
tampoco de tenacidad. Este compromiso entre dureza y tenacidad es lo que
consigue que la lata sea el objeto que mejor resista la caída.
Retornando al tema de la dureza, es de destacar que resulta difícil de-
finir la propiedad dureza, excepto en relación con la prueba empleada en
particular para determinar su valor [22, 23]. Debe tenerse en cuenta que
un número o valor de dureza no puede utilizarse directamente en trabajos
de diseño, tal como se puede hacer con un valor de resistencia a la ten-
sión, ya que los números de dureza no tienen significado intrínseco. En
general, la dureza de un material es una medida de su resistencia a la abra-
sión, a la indentación y al rayado. Casi siempre es indicativa de la resisten-
cia, ya que los materiales resistentes generalmente tienden a ser duros.
La dureza no es una propiedad fundamental de un material, sino que
está relacionada con las propiedades elásticas y plásticas. El valor de
dureza obtenido en una prueba determinada sirve sólo como comparación
entre materiales o tratamientos. El procedimiento de prueba y la prepara-
ción de la muestra suelen ser sencillos y los resultados pueden utilizarse
para estimar otras propiedades mecánicas. La prueba de dureza se utiliza
ampliamente para inspección y control.
Existen muchas formas para medir la dureza que explicaremos a con-
tinuación. La más sencilla fue ideada por Friedrich Mohs, quien estable-
ció una escala que consta de diez minerales estándar arreglados siguiendo
un orden de incremento de dureza. El talco es el 1, el yeso el 2, la calcita
el 3; la fluorita el 4; la apatita el 5; el feldespato el 6; el cuarzo el 7; el
berilo el 8; el corindón el 9 y el 10 para el diamante. Si un material des-
conocido es rayado apreciablemente por el 6 y no por el 5, el valor de
dureza está entre 5 y 6. Esta prueba no se ha utilizado mucho en ciencia de
materiales, pero aún se emplea en mineralogía. La principal desventaja es
que la escala de dureza no es uniforme. Cuando la dureza de los minerales

54
es examinada por otro método de prueba de dureza (que se mencionarán a
continuación), se encuentra que los valores de dureza de Mohs entre 1 y 9
están muy cercanos entre sí, pero que hay una gran diferencia en dureza
entre 9 y 10. Es decir, la dureza de la apatita (6), feldespato (7), cuarzo (8)
no difiere demasiado entre sí, mientras que la diferencia de dureza entre
corindón (9) y diamante (10) es muy grande.
La forma más frecuente de medir la dureza de un material es hacer
una indentación (una marca) sobre la superficie del material, con un mate-
rial determinado y de forma estandarizada, utilizando una fuerza también
estandarizada y midiendo la magnitud de la indentación (figura 2.22). La
dureza es calculada sobre la base de la geometría de la indentación y es
expresada en una de varias escalas.

Figura 2.22. Diagrama esquemático de la forma de medición de la dureza de un

material empleando una indentación y midiendo sus longitudes características.

En la dureza Brinell el indentador es una bola de carburo de tungsteno

o de acero endurecido. Este indentador se presiona sobre la superficie del
material a medir durante un tiempo estándar (10-15 segundos) bajo una
carga estándar. Después de remover la carga, la indentación circular se
mide en dos direcciones mutuamente perpendiculares, sacando el prome-
dio de las dos medidas. La dureza Brinell se calcula a partir de una rela-
ción entre la carga empleada y el diámetro de la marca dejada sobre la
superficie del material.
En la dureza Vickers el indentador es una pirámide de diamante de ba-
se cuadrada con un ángulo de 136°. Este indentador se diseñó con el fin de
superar los problemas que se presentan con el indentador esférico. La dure-
za Vickers es también función de la carga aplicada sobre el indentador y el
tamaño de la impresión resultante en el material que se está ensayando.

55
 Cuando se requiere hallar la dureza de pequeñas láminas se realiza
preferiblemente el ensayo de Knoop pues bajo la misma carga que la de
Vickers su indentador de forma piramidal rómbica de diamante penetra
menos que el indentador piramidal de base cuadrada del ensayo de Vickers.
En cuanto a la dureza Rockwell, su medición se basa en la profundi-
dad de penetración del indentador y la carga total no se aplica en forma
continua. Hay una carga inicial y otra adicional (varía según las condicio-
nes de ensayo). El valor se obtiene directamente del dial del indicador. La
dureza está dada por el incremento de penetración debido a la acción de la
carga adicional y una vez suprimida ésta. Las ventajas que tiene este mé-
todo están dadas por su rapidez y porque se puede introducir dentro de
una línea de producción para asegurar calidad, y no necesita absoluta
regularidad de la superficie, pues inicialmente se aplica una carga peque-
ña para acomodar el indentador y luego una carga grande para realizar la
impresión. Su principal desventaja es que no es tan exacto como el de
Vickers, que es el preferido en trabajos de investigación y desarrollo.

Fatiga
Si se aplica una tensión a un material, éste puede ser deformado o
fracturado como se indicó anteriormente. Por ese motivo, un determinado
material puede ser caracterizado por medio de sus valores de resistencia y
ductilidad. Estos valores, sin embargo, están referidos a la aplicación de
una única tensión. Si el material es sometido a tensiones repetidas, puede
ser fracturado con una tensión mucho más baja que la resistencia a la
rotura normal y, a menudo, aun más baja que la resistencia a la fluencia
(este fenómeno se emplea, por ejemplo, para cortar un alambre flexionán-
dolo repetidas veces). Esto se produce porque las fisuras y defectos pue-
den abrirse en los sitios de concentración de tensiones. Inicialmente estas
fisuras pueden ser muy pequeñas, demasiado pequeñas para tener algún
significado en condiciones normales, pero la aplicación repetida de la
tensión las abre y eventualmente puede provocar una fractura [25].
Existen varias cantidades que definen el comportamiento de los mate-
riales ante la fatiga. El ensayo es llevado a cabo aplicando ciclos de ten-
siones y registrando el número de ciclos necesarios para producir la frac-
tura y repitiendo esto a diferentes niveles de tensión, confeccionando un
gráfico de la tensión (esto es, la diferencia entre la tensión mayor y la
menor, en un ciclo) y su relación con la cantidad de ciclos necesarios para
producir la fractura. La figura 2.23 muestra un ejemplo de este tipo de

56
gráfico. Los valores para algunos materiales (curva a de la figura antes
mencionada) muestran una tensión por debajo de la cual no hay falla por
fatiga, cualquiera sea el número de ciclos. Esa tensión se encuentra a
menudo entre 30 y 50% de la resistencia a la rotura. Otros materiales no
presentan límite de fatiga (curva b de la misma figura). Su comportamien-
to está caracterizado por el límite de durabilidad, que es el nivel de ten-
sión con el cual se produce la fractura después de un número especificado
de ciclos, generalmente 107 (10 millones de ciclos).
La fatiga es un factor importante, ya que muchos de los dispositivos
utilizados en el cuerpo están sometidos a tensiones repetidas más que a
una única tensión (los implantes de cadera, por ejemplo). Es de importan-
cia notar que las concentraciones de tensiones que inician las fisuras ge-
neralmente se producen en defectos superficiales y que muchas fracturas
por fatiga están asociadas con un deficiente acabado de la superficie.
Amplitud de las tensiones

(a)

Límite de fatiga
del material (a)

(b)

Número de ciclos para producir la rotura

Figura 2.23. Curvas de fatiga que muestra la relación entre la

amplitud de tensión y la cantidad de ciclos necesaria para provocar
la rotura de dos materiales diferentes (a y b).

Deformación dependiente del tiempo

En el análisis tensión-deformación que se ha venido llevando a cabo

hasta aquí, se asume que, si se aplica una tensión a un material, la defor-
mación asociada con ella se produce en forma instantánea. Aunque esto
es así para muchos materiales, no siempre es el caso, ya que puede existir

57
una deformación asociada con el tiempo de aplicación de la tensión. Exis-
ten dos fenómenos para considerar en este tema que, aunque relacionados,
conciernen a dos tipos diferentes de material [25]. El primero es denomina-
do viscoelasticidad y está relacionado con los polímeros. Es la respuesta
lenta de un material a una tensión aplicada de manera tal que la deforma-
ción va a la zaga de la tensión. A un polímero puede llevarle varios se-
gundos alcanzar la deformación que está asociada con el nivel de tensión
aplicada. El término es utilizado debido a que el material exhibe caracte-
rísticas de un fluido viscoso, así como las de un sólido elástico. La viscoe-
lasticidad puede ser relevante al analizar el uso de algunos materiales
poliméricos. En segundo lugar está el fenómeno del creep, o escurrimien-
to, que puede ser observado en algunos materiales. Bajo las condiciones
apropiadas la mayoría de los materiales continúa deformándose si la ten-
sión es mantenida, aunque no sea aumentada, después de que ha sido
alcanzado el valor instantáneo de deformación. Con los metales esto re-
sulta evidente sólo a temperaturas cercanas al punto de fusión, de manera
tal que no es observado a temperatura ambiente y por lo tanto no suele ser
de importancia dentro de los biomateriales.

Desgaste

La calidad de la mayoría de los productos depende de la condición de

su superficie y del deterioro debido al uso. Este deterioro suele ser el
factor principal que limita la vida útil y el desempeño de componentes. El
desgaste es el deterioro no intencional resultante del empleo o del medio
ambiente y debe considerarse como un fenómeno superficial. El desgaste
es una de las acciones más destructivas a las que está sometido un mate-
rial y la importancia de la resistencia al desgaste no necesita ampliarse. El
desplazamiento y la separación de partículas de una superficie pueden
producirse por el contacto con otro material de similares características o
con otro tipo de material. Cada forma de desgaste está afectada por una
cantidad de parámetros que incluyen el medio ambiente, el tipo de carga
aplicada, las velocidades relativas de las partes en contacto, el lubricante,
la temperatura, dureza, terminación de la superficie, presencia de partícu-
las extrañas (denominada desgaste por tercer cuerpo) y composición y
compatibilidad de las piezas en contacto. Como en la mayoría de las apli-
caciones, el desgaste rara vez puede evitarse por completo; aun con la
mejor lubricación, debe disponerse de materiales que en contacto produz-
can la menor velocidad de desgaste posible.

58
 Como se habrá podido apreciar a lo largo del presente capítulo, la de-
terminación de las propiedades mecánicas de los materiales no es sim-
plemente un ejercicio dentro de la ciencia de los materiales, sino que es
indispensable para el diseño de estructuras que deberán soportar cargas.
Quienes diseñen estas estructuras deben determinar las tensiones en servi-
cio de todos los componentes estructurales y estar seguros de que en cada
punto estas tensiones estén bien por debajo del límite de fluencia del
material y que, además, si están involucradas tensiones cíclicas, las ten-
siones en servicio deben estar por debajo del límite de fatiga.

59
3. Materiales empleados
en medicina y odontología

La amplia diversidad y sofisticación de los materiales frecuentemente

empleados en medicina, odontología y biotecnología es el testimonio de
los significativos avances tecnológicos que han ocurrido en los últimos 25
años. Los pequeños grupos de especialistas en materiales con fuerte inte-
rés en la medicina, en colaboración con grupos de médicos y odontólogos,
juntamente con químicos, ingenieros químicos, metalúrgicos, mecánicos
y en materiales y físicos le han dado un gran impulso a esta relativamente
nueva rama de la ciencia; reconociendo no solamente la necesidad de
materiales nuevos o mejorados para el desarrollo de implantes y disposi-
tivos, sino también la aparición de nuevos desafíos y oportunidades.
En los EE.UU., en los últimos 20 años y con el apoyo inicial del Na-
tional Institute of Health, juntamente con algunas compañías comerciales,
ha emergido una amplia variedad de nuevos biomateriales y, consecuen-
temente, el número de profesionales que trabajan en este campo ha creci-
do enormemente [4]. Los sistemas y materiales para usos biológicos han
sido sintetizados y fabricados en una amplia variedad de formas. Algunos
de estos materiales y tecnologías han sido desarrollados especialmente
para usos biológicos, mientras que otros han sido traídos de áreas como la
tecnología espacial. En este capítulo se describirán los diferentes tipos de
biomateriales utilizados con sus aplicaciones más frecuentes.

Metales
Los implantes metálicos han tenido un gran impacto económico y clí-
nico en el campo de los biomateriales. En los EE.UU., el comercio total
de implantes e instrumentación en ortopedia fue de aproximadamente
u$s2.100 en 1991, donde se incluyen $1.380 millones en prótesis de arti-
culaciones fabricadas con materiales metálicos, más una variedad de
dispositivos e instrumentación (u$s600 millones), accesorios para la

60
cementación de huesos (u$s66 millones), y materiales para el reemplazo
de huesos (u$s29 millones). Las proyecciones para 2002 indicaban que el
mercado total de biomateriales sería de u$s6.000 millones [4]. El núme-
ro de operaciones es también impresionante. De las 3,6 millones de
operaciones ortopédicas llevadas a cabo por año en los EE.UU., el 40%
involucra materiales metálicos: reducción de fracturas, colocación o
reemplazos de articulaciones, artroplastía de rodillas y tobillos, y reem-
plazo total o artroplastía de cadera.
Además de los elementos ortopédicos, hay otro mercado para los
implantes metálicos, que incluyen la cirugía oral y maxilofacial (im-
plantes dentales) y cirugía cardiovascular (partes de corazones artificia-
les, marcapasos, reemplazos de válvulas, clips para aneurismas, etc.). Se
estima que en los EE.UU., en el año 1988, el 4,6% de la población
(aproximadamente 11 millones de personas) tenía al menos un implante.
En nuestro país no se dispone de información centralizada respecto de
pacientes que tengan algún tipo de implante, y que permita llevar a cabo
una comparación de datos.
En vista de la amplia utilización de los implantes metálicos, a conti-
nuación se describirá la composición, estructura y propiedades de los
metales más empleados en la fabricación de implantes, con un énfasis
mayor en los principios metalúrgicos sobre los que se basa su desarrollo y
la relación estructura-propiedades.
Los metales y aleaciones se emplean, básicamente, como componen-
tes estructurales, a fin de reemplazar determinadas partes del cuerpo
humano. De forma más precisa, puede afirmarse que los materiales
metálicos son imprescindibles, hoy por hoy, para aquellas aplicaciones
clínicas que requieran soportar carga, y eso es debido a dos razones
básicas: sus propiedades mecánicas y su resistencia a la corrosión en el
organismo humano. Además pueden ser conformados, o sea, darle di-
versas formas, por medio de una gran variedad de técnicas. Todo esto
explica su frecuente empleo como biomateriales. En efecto, los metales
y las aleaciones encuentran múltiples aplicaciones en ortopedia, espe-
cialmente como materiales estructurales en dispositivos para la fijación
de fracturas y en sustitución total o parcial de articulaciones; pero
también para la fabricación de instrumental. En el ámbito de la odon-
tología se emplean para aplicaciones en ortodoncia para prevenir el
desplazamiento de la dentadura, en la construcción de puentes dentales
y coronas y en la realización de implantes y prótesis. También suelen
emplearse en cirugía para prótesis vasculares y en válvulas cardíacas e
injertos vasculares, y en algunos casos como hilo de suturas en cirugía.

61
 En la tabla 3.1 se listan los materiales metálicos más utilizados en la
actualidad. Como puede observarse, si bien las aplicaciones de los bioma-
teriales metálicos son múltiples, el número de familias de aleaciones me-
tálicas que pueden soportar ese medio tan agresivo que es el organismo
humano es muy reducido. Pero, además, los implantes realizados con
estos materiales tampoco son enteramente satisfactorios, ya que en mu-
chos casos se producen fallos en su aplicación tales como desgaste, corro-
sión, liberación de especies iónicas al organismo, pérdida de la unión con
los tejidos óseos y de la transmisión de esfuerzos a los tejidos circundan-
tes. Dentro de las técnicas que tienden a mejorar su comportamiento en
ese sentido, existen algunas expectativas interesantes por la vía de los
tratamientos superficiales, e incluso se dispone de tecnologías que hacen
que la superficie del sustrato metálico sea bioactiva, lo que posibilita su
unión con los tejidos circundantes.

Tabla 3.1. Materiales metálicos más utilizados

en medicina y odontología

Composición química aproxima-

Material
da (% en masa)
Cr, 18; Ni, 12; Mo, 2,5; C<0,03; Fe,
Acero inoxidable tipo AISI 316L
balance

Aleación de cobalto ASTM F75 Cr, 28; Mo, 6; Ni, 2; Co, balance

Aleación de cobalto ASTM F562 Cr, 20; Ni, 35; Mo, 10; Co balance

Titanio comercialmente puro Ti, 100

Aleación de titanio Ti-6Al-4V Al, 6; V, 4; Ti, balance

Aleaciones dentales de plata Pd, 15; Au, 5; Ag, balance

Principales propiedades de los biomateriales metálicos

Un aspecto importante a la hora de seleccionar un material con fines

estructurales es considerar que, si bien muchos de los tejidos a sustituir
tienen la capacidad de regenerarse (capacidad de los tejidos de reconstruir
sus partes destruidas), el biomaterial empleado como sustitutivo carece de

62
dicha capacidad y que, por tanto, puede degradarse en el organismo. Los
principales procesos degradantes que provocan fallos en el comporta-
miento del material son la corrosión, la fatiga, el desgaste y las combi-
naciones entre ellos. Dada su gran importancia como factores limitantes
de las posibilidades de aplicación de un biomaterial, se los analizará en
forma individual.

Resistencia a la corrosión

Se define la corrosión como la degradación de un material y de sus

propiedades, provocado por la reacción química o electroquímica entre
dicho material y su entorno [26]. En condiciones normales, los fluidos
extracelulares del cuerpo humano, que constituyen el medio agresivo que
reiteradamente se ha citado, se pueden considerar como una disolución
acuosa de oxígeno y diversas sales tales como NaCl, MgCl2, KCl, gluco-
sa, etc., con un pH=7,4 (condiciones de casi neutralidad) aproximadamen-
te. Se trata, por tanto, de un medio electrolítico que contiene iones cloruro
y conduce electrones, lo que facilita que puedan producirse fenómenos
electroquímicos de corrosión.
La corrosión genera el deterioro gradual de un material y esto es parti-
cularmente importante cuando un implante metálico es puesto en un am-
biente hostil, tal como lo es el medio ambiente generado por el cuerpo
humano. A pesar del enorme avance que se produjeron en los últimos
años en este tema, al reemplazar los implantes originales por modernas
superaleaciones resistentes a la corrosión, en algunas circunstancias, se
siguen observando efectos deletéreos en determinadas instancias clínicas.
Existen dos características fundamentales que determinan la corro-
sión de un implante metálico en el cuerpo humano: la tendencia termo-
dinámica de un material a disolverse y los factores que modifican la
velocidad de disolución. Las fuerzas termodinámicas están referidas a
las energías requeridas o liberadas durante la reacción de corrosión (y
que corresponden a procesos de oxidación y reducción simultáneos). Para
ello se recurre a la denominada tabla de potenciales normales de electrodo,
que da una idea de la tendencia de los diversos materiales a corroerse
(disolverse) en una solución de sus propios iones (por ejemplo, Fe en
presencia de iones Fe2+). Desafortunadamente, esta serie no tiene en cuen-
ta la capacidad de formar óxidos protectores sobre la superficie de los
metales en un medio electrolítico dado (como, por ejemplo, los aceros
inoxidables y el titanio), y por ese motivo es más útil desde el punto de

63
vista ingenieril el uso de la denominada serie electroquímica, donde los
materiales metálicos son listados en orden creciente a su susceptibilidad a
corroerse en una solución salina (tabla 3.2).

Tabla 3.2. Serie electroquímica de metales

y aleaciones en agua de mar [27]

Extremo más noble Platino

(menos susceptible al ataque corrosivo) Oro
Titanio
Plata
Aceros inoxidables pasivos
Bronces (aleaciones Cu-Sn)
Cobre
Latones (Cu-Zn)
Plomo
Acero/Hierro
Aluminio/Cadmio
Extremo más activo Cinc
(más susceptible al ataque corrosivo) Magnesio

Los factores que modifican la velocidad de disolución están relacio-

nados con fenómenos químicos o físicos que impiden o previenen que las
reacciones de corrosión tengan lugar.
Únicamente aquellos metales que tienen la capacidad de formar una
película de óxido protectora frente a la corrosión pueden ser empleados
en implantes ortopédicos. Los metales y aleaciones cuya resistencia a la
corrosión está dada por la formación sobre su superficie de una película
protectora (generalmente de óxidos) se denominan pasivables, y a dicha
película, pasivante. A efectos de limitar la corrosión, la película protec-
tora (pasivante) debe tener determinadas características. Debe ser no
porosa y cubrir completamente la superficie del material, debe tener una
estructura atómica que limite la migración de iones y/o electrones a
través de la interfase óxido del metal-solución y debe ser capaz de per-
manecer en la superficie del material aun en presencia de tensiones
mecánicas o de abrasión, fenómenos que están frecuentemente asocia-
dos con los dispositivos ortopédicos.
La importancia clínica del proceso de corrosión es debida a que la co-
rrosión puede limitar en forma severa las propiedades mecánicas propias

64
del material, conduciendo a la rotura mecánica del dispositivo. Existe una
incidencia pequeña (pero incidencia al fin) de fenómenos de fractura
asociados a la corrosión de implantes. Por otra parte, la liberación de
productos de corrosión puede derivar en una reacción biológica adversa
en el huésped, y varios autores han informado de un gran incremento en
la concentración local de metales asociados con implantes metálicos.
Aunque no hay una evidencia histológica específica de la liberación de
especies metálicas, que se cree siempre ocurre en un implante metálico,
algunas respuestas de los tejidos (decoloración, respuesta a cuerpo extra-
ño, etc.) pueden estar directamente relacionadas con productos de corro-
sión identificables. Estos productos de corrosión pueden estar implicados
en la causa de dolor local e inflamación en la zona del implante, aun en
ausencia de infección.
La presencia de productos de corrosión en forma de partículas (debris) y
los productos originados por el desgaste en los tejidos que rodean al
implante pueden conducir a una cascada de eventos que llevan a la pérdida
del hueso posteriormente a la implantación. La liberación en exceso de
iones metálicos (especialmente cromo, cobalto y níquel) tiene un rol sos-
pechoso en la inducción de tumores (cánceres), y queda aún por demostrar
si algunos informes acerca del desarrollo de tumores en la vecindad de un
implante son casualidad o no. Cuando se observan los valores docu-
mentados de la toxicidad de tales elementos (metabólica, bacteriológica,
inmunológica o carcinogenética), debe enfatizarse que deben aplicarse
exclusivamente a la forma soluble de los elementos (por ejemplo sales) y
que no se aplican a los productos de degradación sólidos de los implantes
protésicos.
A continuación, se hará una breve mención de algunos ejemplos de
corrosión que pueden ocurrir sobre biomateriales metálicos.
La corrosión uniforme o generalizada se refiere a aquella que inevita-
blemente ocurre cuando un metal es sumergido en un electrolito y que lleva
a la liberación de determinada cantidad de iones metálicos al medio circun-
dante. En este sentido, las aleaciones base titanio poseen una baja velocidad
de corrosión comparada con la de los aceros inoxidables y las aleaciones
cobalto-cromo. Pero es de destacar que la presencia de proteínas del suero
pueden formar determinados compuestos con el níquel y el cromo, incre-
mentando su velocidad de ataque uniforme por un factor entre 2 y 10.
La corrosión galvánica es debida al contacto eléctrico entre materiales
que se encuentran muy separados entre sí en la serie electroquímica (tabla
3.2), en el cual el más activo se disuelve a una velocidad mucho mayor
que si se encontrara aislado. Esto ocurre como consecuencia de una in-
apropiada selección de materiales que están en contacto entre sí, como,

65
por ejemplo, el uso de alambres de acero inoxidable en contacto con tallos
femorales de aleaciones de titanio; una cabeza de fémur de aleación de
cobalto en contacto con un tallo femoral de titanio, un tornillo de aleación
de titanio en contacto con una placa de acero inoxidable, o un alambre de
acero inoxidable de un aparato de ortodoncia que ha sido soldado con una
soldadura de plata (figura 3.1).

Figura 3.1. Corrosión galvánica sobre la soldadura de plata aplicada

sobre un aparato de ortodoncia fabricado con acero inoxidable.

Debido a las denominadas soldaduras en frío entre instrumentos e im-

plantes también puede producirse este fenómeno. En algunos trabajos en
los que se emplearon técnicas que utilizan trazadores radiactivos, se han
demostrado que se transfiere una cantidad significante de material desde,
por ejemplo, destornilladores a la cabeza de los tornillos [28].
El trabajado mecánico y los procesos de acabado superficial, que ge-
neralmente producen deformación plástica, hacen que el metal deformado
sea más activo que el metal sin deformar, aun siendo de la misma composi-
ción. En otros casos, la formación del par galvánico se debe a diferencias
composicionales entre partes manufacturadas a partir de diferentes lingo-
tes del mismo metal, a pesar de que esas diferencias están dentro de los
límites especificados por las normas.
El fretting-corrosion es un fenómeno que ocurre en las áreas de con-
tacto entre materiales sometidos a cargas mecánicas y vibración o desli-
zamiento de las partes entre sí. Esto puede ocurrir cuando se genera una
unión inestable entre placas y tornillos para reparar huesos fracturados.
Este fenómeno es debido a la ruptura de la película pasivante generada

66
por las vibraciones (cargas cíclicas), ya que, cuando estos materiales no
están sometidos a tensiones cíclicas, el fretting-corrosion no ocurre.
El picado (pitting) es una forma de ataque localizado en el cual se
desarrollan orificios sobre la superficie del metal (figura 3.2). El acero
inoxidable es particularmente susceptible a esta forma de ataque en pre-
sencia de iones cloruro y debido a la presencia de impurezas generadas en
la aleación durante su proceso de manufactura. Sobre esas impurezas se
inicia el fenómeno de picado que puede llevar a la rotura total del compo-
nente. También puede iniciarse en rayaduras y/o daños generados por la
manipulación inadecuada de los dispositivos.

Figura 3.2. Picaduras sobre un acero inoxidable tipo 304 luego

de ser sometido a solución de saliva artificial.

La corrosión en redijas (crevice) es un fenómeno de corrosión localiza-

da similar al del picado que ocurre debido a diferencias en composiciones
químicas o pH en un espacio confinado, tales como rendijas entre tornillos
y placas. Cuanto más angosta y profunda sea la fisura (crevice) hay mayor
probabilidad de que la corrosión por rendijas tenga lugar (figura 3.3).
Estudios recientes llevados a cabo sobre implantes modulares de cade-
ra extraídos de pacientes han mostrado que entre el 16 y 35% de los mis-
mos presenta una corrosión de moderada a severa en las conexiones entre
la cabeza y el tallo del fémur. Estudios sobre dispositivos de fijación
internos fabricados en aceros inoxidables también han mostrado signos de
corrosión visibles entre la cabeza de los tornillos y las placas en el 50-
75% de los casos.

67
 Otros problemas típicos se presentan sobre rayaduras en la superficie de
un implante, en la interfase entre el hueso y el implante, la interfase metal-
cemento y cualquier otra superficie aguda en la cual sea posible un cambio
de composición química de la solución en contacto con el material.

Figura 3.3. Crevice-corrosion sobre una placa de fijación de fracturas fabricada

en acero inoxidable tipo 304. Se puede observar el ataque corrosivo en el orificio
de la derecha, por donde ha pasado el tornillo.

La corrosión intergranular es una forma de corrosión que avanza por

los límites de grano del material, y es debido al aumento o disminución de
la concentración de determinados elementos químicos en los límites de
grano o en las zonas adyacentes a los mismos (figura 3.4). Cuando un
dispositivo de acero inoxidable luego de su fabricación es tratado térmi-
camente en forma inapropiada (calentamiento durante cierto tiempo a
temperaturas comprendidas entre 600 y 850°C), se puede corroer debido a
la disminución del contenido de cromo en las zonas cercanas a los límites
de grano. Esta disminución del contenido de cromo está relacionada con
el hecho de que, a las temperaturas antes mencionadas, se forman carbu-
ros de cromo, no quedando cromo disponible para que pueda actuar como
elemento pasivante. Este fenómeno es comúnmente denominado sensibi-
lización (sensitization) y también se presenta como consecuencia del
proceso de soldadura de los aceros inoxidables.

68
 Figura 3.4. Corrosión intergranular sobre un acero inoxidable tipo 316.
Se observa el ataque corrosivo que avanza siguiendo los límites de
grano de la aleación.

Finalmente, la corrosión bajo tensión es una forma de ataque que se

presenta cuando un metal se encuentra sometido a tensiones de tracción y
a un medio corrosivo, y que se manifiesta por la aparición de fisuras y
roturas a muy bajos niveles de tensiones mecánicas (por debajo del límite
de fluencia del material). Esto ocurre en medios con altos contenidos de
iones cloruros, como es habitual en el medio biológico.
Por ejemplo, cuando una placa recta para la fijación de fracturas es
flexionada, se experimenta una tensión de tracción sobre su cara convexa
y compresiva sobre su cara cóncava. Como consecuencia de ello, comien-
zan a generarse fisuras sobre la cara convexa que avanzan sobre el mate-
rial, hasta que la resistencia mecánica del ligamento remanente no soporta
la tensión aplicada y la pieza se fractura. El mismo proceso se produce en
dispositivos cargados mecánicamente en el cual se encuentran presentes
intensificadores de tensión, tales como entallas, agujeros, etc. Esto tam-
bién ocurre en los agujeros para tornillos en placas de fijación de fracturas.
En este caso, las regiones de altas tensiones localizadas en la cercanía de los
agujeros son sitios promotores para la iniciación de generación de fisuras.
Dentro de los biomateriales metálicos más frecuentemente empleados,
se destaca la alta resistencia a la corrosión del titanio y sus aleaciones,

69
debido a su capacidad de pasivarse mediante la formación de capas pro-
tectoras de óxido en su superficie en presencia del medio biológico. Por el
contrario, la resistencia a la corrosión en este medio es mucho menor para
el acero inoxidable 316L. Así, no es de extrañar que el primer material
seleccionado para implantes fuera el titanio, por su comportamiento inerte
frente a los tejidos duros, habiéndose comprobado que los huesos crecen
en estrecho contacto con una capa de óxido de titanio.
También es de destacar que la corrosión en el medio bucal es muy
compleja ya que también lo son las condiciones en que deben trabajar los
dispositivos dentales: fluctuaciones de temperatura, cambios de pH y
descomposición de los alimentos atrapados entre los dientes. Por ello, el
oro sigue siendo el material clave en la elaboración de dispositivos denta-
les fijos. Sin embargo, ante su alto precio se han buscado alternativas de
menor costo tales como aleaciones de oro de baja ley, aleaciones de plata,
aleaciones de plata-paladio y níquel-cromo, siendo estas dos últimas las
más prometedoras en la práctica.

Resistencia a la fatiga

Los ensayos de fatiga de los materiales miden su resistencia a la falla

cuando se aplica repetidamente un esfuerzo inferior a su límite de fluen-
cia. En estas condiciones se define la resistencia a la fatiga como el es-
fuerzo requerido para provocar la ruptura por fatiga en 107 ciclos
(10.000.000 ciclos). Es por ello que el conocimiento de su valor resulta
fundamental para los biomateriales, de modo de poder estimar su compor-
tamiento a largo plazo, dadas las cargas cíclicas que deberán soportar en
su aplicación como implantes. En la tabla 3.3 se muestra la resistencia a la
fatiga para las aleaciones metálicas de uso más frecuente. Se observa que,
en todos los casos, la resistencia es menor cuando el ensayo se realiza en
disolución salina y que los valores más altos se obtienen para la aleación
de titanio Ti-6Al-4V, la más empleada en implantes quirúrgicos. Es de
destacar que determinados tratamientos térmicos pueden incrementar la
resistencia a la fatiga. Por ejemplo, la resistencia a la fatiga de la aleación
Ti-6Al-4V puede incrementarse hasta 2,5 veces por calentamiento hasta
900° y un posterior brusco enfriamiento en agua, tratamiento que se de-
nomina templado [29].

70
 Tabla 3.3. Resistencia a la fatiga de diversos materiales metálicos
(en MPa) obtenidos en soluciones salinas

Límite de fatiga Límite de fatiga

Material
en aire en solución salina

Acero inoxidable AISI

260–280 230–270
316L sin templar

Aleación Co-Cr-Mo
310 240–280
fundida y colada

Aleación Co-Cr-Mo
550 475
con trabajado mecánico

Titanio comercialmente
300 240
puro

Ti-6Al-4V no templado 605 500

Desgaste de metales y aleaciones

Esta propiedad resulta especialmente significativa cuando el material

se va a emplear en prótesis para reemplazo de articulaciones. El desgaste
se produce al entrar en contacto dos cuerpos por medio de una carga que
hace que uno se desplace respecto de otro. Se requiere una fuerza paralela
a la superficie de contacto que mantenga la velocidad constante, superan-
do así la fuerza de fricción [29]. Por ello, para evitar el desgaste, debe
reducirse la fuerza de fricción tanto como sea posible. En las articulacio-
nes artificiales de cadera o de rodilla intervienen conjuntamente componen-
tes metálicos que se deslizan bajo carga, con componentes poliméricos,
particularmente polietileno de ultra alto peso molecular (UHMWPE). En
este caso, además del posible desgaste del material metálico hay que consi-
derar el desgaste del polietileno, el cual puede introducir un cuerpo extraño
en los tejidos, fenómeno susceptible de desembocar en un proceso de osteo-
lisis (degradación del hueso) con la consiguiente inutilización del implante.
En la tabla 3.4 están resumidos los coeficientes de fricción dinámicos
para varias combinaciones de materiales. Se observa que los valores más

71
próximos a la referencia natural (articulación de cadera) corresponden a
las combinaciones UHMWPE/Co-Cr, UHMWPE/Al2O3 y UHMWPE/Ti-
6Al-4V. Una vez más aparece esta aleación de titanio ofreciendo las me-
jores perspectivas. Sin embargo, estas aleaciones tienen una limitada
resistencia al desgaste, debido a su baja dureza. Para salvar este inconve-
niente se ha descubierto que mediante un tratamiento de nitruración su-
perficial en un horno eléctrico (cuatro horas a 1100° C), en atmósfera de
nitrógeno, se obtienen capas de TiN (nitruro de titanio) compactas,
homogéneas y con una dureza tres veces superior a la del material de
partida. Además, la adherencia de estas capas al sustrato es total, sin que
aparezcan grietas en el recubrimiento. Por todo lo cual, esta aleación se
constituye como una de las mejores posibilidades actuales, en combina-
ción con el UHMWPE.

Tabla 3.4. Coeficientes de fricción dinámicos (µD)

para diversos biomateriales [29]

Coeficientes de fricción
Combinación de materiales
dinámicos (µD)
Acero/Acero 0,5
UHMWPE/Acero inoxidable (en suero) 0,07-0,012
UHMWPE/Aleación Co-Cr (en suero) 0,05-0,011
UHMWPE/Al2O3 (en solución salina) 0,05
UHMWPE/Ti-6Al-4V (en suero) 0,05-0,12
Articulación natural de cadera 0,005-0,01

Pasos en la fabricación de un implante metálico

Es necesario conocer la secuencia de pasos que son necesarios seguir
durante la fabricación de un dispositivo metálico para entender las pro-
piedades de un implante. Puesto que cada dispositivo metálico difiere en
los detalles de su manufactura, los pasos que se citarán a continuación son
simplemente genéricos.
El primer paso consiste en la extracción del mineral desde las minas,
su posterior separación y concentración, la extracción química del metal,
su purificación y eventual mezcla con otros metales para la fabricación de

72
una aleación metálica. Luego se lo transformará en lingotes, los que pos-
teriormente, y a través de diversos procesos, se los lleva a la forma de
barras, tubos, alambres, placas, láminas, polvo, etc. A continuación co-
mienza el proceso de fabricación del dispositivo hasta llegar a su forma
preliminar, la que debe ser sometida a modificaciones superficiales que le
darán su forma final de utilización [4].
El fabricante de implantes generalmente compra el material en diversos
formatos (barras, láminas, tubos, alambres o polvos) y lo manipula hasta
darle la forma final por medio de algunos pasos específicos que dependen
de la geometría final del implante, las propiedades de conformado y maqui-
nado del metal y el costo de métodos de fabricación alternativos. La figura
3.5 muestra la evolución en la fabricación de un tallo femoral para implante
de cadera desde el material forjado hasta el producto final.

Figura 3.5. Cuatro pasos sucesivos en la fabricación de un tallo femoral de una próte-
sis de la articulación de cadera. (Gentileza: Imeco S.A.; fotografía: E. A. Arva).

Los métodos de fabricación incluyen el fundido y colado de los meta-

les por medio del método de la cera perdida, el maquinado convencional o
computarizado (CAD/CAM), la forja, procesos de metalurgia de polvos
(HIP: hot isostatic pressing) y una variedad de procesos de pulidos. En
necesario recurrir a una amplia variedad de métodos de fabricación debi-
do a que no todas las aleaciones para implantes pueden ser procesadas de
la misma forma (ya sea desde el punto de vista técnico como económico).
Por ejemplo, las aleaciones base cobalto son extremadamente difíciles de

73
maquinar, por eso los implantes se llevan a su forma final ya sea por el
método de fundido y colado (método de la cera perdida) o por metalurgia
de polvos. Por otra parte, el titanio es relativamente difícil de fundir y por
eso es frecuentemente llevado a su forma final por medio de diversas
máquinas (tornos, fresas, amoladoras, etc.) en un proceso denominado
maquinado, aunque es sabido que el titanio no es considerado como un
material fácilmente maquinable.
Otro aspecto de la fabricación de implantes, y que forma parte del tra-
tamiento superficial final, implica la aplicación de recubrimientos macro o
microporosos. Esto se ha transformado en algo popular en los últimos años
como un medio de facilitar la fijación de los implantes sobre el hueso. El
recubrimiento poroso puede adaptar varias formas y requiere de diferentes
tecnologías de aplicación. Este paso contribuye enormemente a las propie-
dades metalúrgicas finales del implante o dispositivo. Por ejemplo, en algu-
nos casos se procede al sinterizado. Éste es un procedimiento en el cual se
calienta una pieza metálica (en este caso, el implante) a temperaturas por
debajo del punto de fusión del material y en presencia de partículas metáli-
cas pulverulentas, las que se sueldan entre sí y con la pieza metálica, confi-
riéndole a ésta determinadas características superficiales. Esto se produce
por medio de un mecanismo difusivo que forma uniones entre las partículas
del recubrimiento entre sí y con la superficie del implante.
Una alternativa al tratamiento superficial de sinterizado es el plasma-
spray de un metal sobre la superficie del implante. En este caso, un plas-
ma de gas de alta velocidad es cargado con un polvo metálico que es
dirigido luego hacia la superficie del implante. Las partículas de polvo
son total o parcialmente fundidas y caen sobre el sustrato metálico, solidi-
ficándose rápidamente y formando una superficie porosa.
Otro tratamiento superficial es la implantación iónica (que mejora las
propiedades superficiales) y el nitrurado (endurecimiento superficial
obtenido por la interacción entre un material metálico y una atmósfera
que provee átomos de nitrógeno). En este último caso, un haz de iones
nitrógeno de alta energía es dirigido hacia el implante bajo vacío. Según
la aleación, este proceso produce una mejora en algunas de las propieda-
des del implante, tales como dureza superficial y resistencia al desgaste.
Finalmente, los implantes metálicos pueden sufrir una serie de pasos
de terminación, que pueden variar con el metal y su fabricante, pero que
típicamente incluyen limpieza química y pasivación en ácidos apropiados,
o tratamientos electrolíticos controlados para remover las impurezas que
quedan embebidas en la superficie del implante y una esterilización poste-
rior. Estos pasos son extremadamente importantes para el rendimiento

74
biológico del implante, ya que es la superficie del mismo la que queda en
contacto con el medio biológico.

Microestructura y propiedades de algunos

biomateriales metálicos
Para entender las diversas propiedades de cada material es necesario
conocer la composición química de las diversas fases presentes en la
microestructura (fase es aquella parte o región de un material que es dis-
tinta a otra región en estructura y/o composición), la orientación, distribu-
ción y cantidades relativas de cada una de estas fases y el efecto de cada
una de ellas sobre las propiedades. A continuación, se discutirán las pro-
piedades de los tres materiales metálicos más frecuentemente empleados
en la fabricación de implantes: acero inoxidable, aleaciones base cobalto
y aleaciones base titanio, y finalmente se hará una breve revisión de los
materiales metálicos empleados en odontología.

Acero inoxidable
A pesar de que en el mercado de materiales hay disponibles varios
aceros inoxidables, el único recomendado para su uso como biomate-
rial es el denominado AISI tipo 316L, cuya composición química
aproximada es: hierro, entre 60 y 65%; cromo, entre 17 y 19%; níquel,
entre 12 y 14%; molibdeno, entre 2 y 3%; manganeso, máximo 2,0%;
cobre, máximo 0,5%; carbono, máximo 0,03%; nitrógeno, máximo
0,1%; fósforo, máximo 0,025%; silicio, 0,75% y azufre, máximo
0,01%. Como se puede apreciar de la composición química, este acero
inoxidable 316L es una aleación mayoritariamente de hierro (60-
65%), con cromo (17-19%) y níquel (12-14%), y con contenidos me-
nores de otros elementos. Cada uno de estos aleantes tiene una función
específica relacionada con la microestructura del material, tanto super-
ficial como en volumen. Por ejemplo, la función principal del cromo
es la de permitir el desarrollo de un acero resistente a la corrosión por
medio de la formación de un óxido superficial fuertemente adherido
(Cr2O3). Sin embargo, la contrapartida es que el cromo tiende a estabi-
lizar la fase ferrítica (bcc), que es más débil que la fase austenítica
(fcc). El nitrógeno y el molibdeno son también estabilizadores de la
ferrita y para contrarrestar esta tendencia se le agrega níquel que esta-
biliza la fase austenítica (más resistente mecánicamente).

75
 Una de las características principales de este acero es que tiene menos
de 0,030% de carbono (% en peso) y esto está relacionado con la necesi-
dad de reducir la posibilidad de corrosión en el cuerpo humano. Si el
contenido de carbono en el acero excede de dicho valor, hay un peligro
potencial por la formación de carburos del tipo Cr23C6 que tienen la ten-
dencia a precipitar en los límites de grano cuando la concentración de
carbono y la historia térmica del material favorecen su formación. La
precipitación de dichos carburos produce una disminución en el contenido
de cromo en las adyacencias a los límites de grano, la cual trae como
consecuencia la imposibilidad de formar una película protectora continua
basada en Cr2O3, y en esa región estos aceros dejan de ser inoxidables. La
causa más frecuente de formación de estos carburos de cromo es el esteri-
lizado de las piezas sin ningún control de temperatura. Tal como se men-
cionó anteriormente, los aceros en los cuales se han formado estos carbu-
ros se denomina sensitizados (o sensibilizados), y son susceptibles a fallas
tales como ataque intergranular o fracturas originadas a partir de los lími-
tes de grano sensibilizados.
La pureza del acero inoxidable influencia enormemente su resistencia
a la corrosión y sus propiedades mecánicas. Bajo especificaciones norma-
lizadas, un acero inoxidable 316L debe presentar una única fase denomi-
nada austenítica (del tipo fcc), sin la presencia de ferrita libre (fase bcc) ni
carburos en la microestructura. Además, a pesar de que todos los aceros
contienen inclusiones (precipitados) no metálicos, debe tener la menor
cantidad posible de estas partículas indeseables, ya que predisponen al
acero a sufrir el fenómeno de picado.
El tamaño de los granos de la aleación debe ser uniforme en toda la
estructura y no mayor a 60 µm [4]. Esto es debido a que existe una
relación bien conocida en metalurgia, denominada de Hall-Petch, que
relaciona una serie de propiedades mecánicas con el tamaño de grano
mediante una expresión del tipo

 1 
propiedad mecánica = f  
 tamaño de grano 
 

donde se determina que, por ejemplo, los mayores límites de fluencia, a

igualdad de otras condiciones, se obtienen con metales con menor tamaño
de grano. Lo determinante en el tamaño de grano es la historia de la ma-
nufactura del material, incluyendo detalles tales como las condiciones de
solidificación, trabajado en frío, ciclos de recocido y recristalización, etc.

76
 Otra característica notable del acero inoxidable 316L es la deforma-
ción plástica en los granos. Generalmente este material es empleado en un
estado en el cual se le ha efectuado previamente una deformación al 30%
en frío, confiriéndole este tratamiento un incremento marcado en el límite
de fluencia, la tensión máxima y la resistencia a la fatiga, comparadas con
las del material sin el mismo tratamiento (tabla 3.5). La contrapartida es
la disminución de la ductilidad, pero esto no es un problema de importan-
cia en productos destinados a implantes.
En dispositivos ortopédicos específicos, tales como tornillos para hue-
sos hechos en 316L, la textura también se refleja en la microestructura. La
textura implica la orientación preferencial de granos deformados. Por
ejemplo, tornillos para huesos fabricados en acero inoxidable muestran
granos elongados en secciones metalográficas tomadas paralelas al eje
mayor del tornillo y esto es consistente con la operación de trabajado en
frío que se lleva a cabo al fabricar estos tornillos a partir de barras. En
secciones metalográficas perpendiculares al eje mayor del tornillo, los
granos aparecen equiaxiados (de iguales dimensiones en todas las direc-
ciones del espacio) [4].

Tabla 3.4. Propiedades mecánicas del acero inoxidable

tipo 316L con distintos tratamientos termomecánicos
para su empleo como biomaterial [4]

Tratamiento previo Módulo de Límite de Tensión Límite de

elasticidad fluencia de rotura fatiga para
107 ciclos
(GPa) (MPa) (MPa) (MPa)

Recocido 190 221 483 221-280

Deformado en frío 190 792 930 310-448

30%

Forjado en frío 190 1213 1351 820

77
Aleaciones base cobalto

Existen cuatro familias de aleaciones base cobalto que frecuentemente

se emplean como biomaterial según el contenido de cobalto en cada una
de ellas [4]. La aleación ASTM F75 (cuyos nombres comerciales son
Vitallium, Haynes-Stellite, Protasul-2 y Micrograin-Zimally, según
el fabricante) tiene la siguiente composición química: cobalto, entre 59 y
70%; cromo, entre 27 y 30%; molibdeno, entre 5 y 7%; manganeso,
máximo 1%, silicio, máximo 1%; níquel, máximo 1%; hierro, máximo
0,76% y carbono, 0,35%.
La aleación ASTM F799 (denominada FHS por sus fabricantes) tiene
la siguiente composición química: cobalto, entre 58 y 59%; cromo, entre
26 y 30%; molibdeno, entre 5 y 7%; para manganeso, silicio, níquel y
carbono, los mismos tenores máximos que la aleación ASTM F75; hierro,
máximo 1,5% y nitrógeno, máximo 0,25%.
La aleación F90 (denominada Haynes-Stellite 25) tiene la siguiente
composición química: cobalto, entre 46 y 57%; cromo, entre 19 y 21%;
tungsteno, entre 14 y 16%; níquel, entre 9 y 11%, hierro, máximo 3%;
manganeso, entre 1 y 2%; carbono, entre 0,05 y 0,15%; fósforo, máximo
0,04%; silicio, máximo 0,40% y azufre, máximo 0,03%.
Finalmente, la aleación F562 (denominada MP 35N, Biophase o
Protasul-10, según quién la fabrica) tiene la composición química que se
detalla a continuación: cobalto, entre 29 y 30%; níquel, entre 33 y 37%;
cromo, entre 19 y 21%; molibdeno, entre 9 y 10,5%, titanio; máximo 1%;
silicio, máximo 0,15%; azufre, máximo 0,010%; hierro, máximo 1% y
mandaneso, máximo 0,15%.
Algunas de las propiedades mecánicas de estas aleaciones son enume-
radas en la tabla 3.6. En cuanto a su estructura y propiedades, el principal
atributo de la aleación ASTM F75 es su elevada resistencia a la corrosión
en medios que contengan cloruros, y esto está relacionado con su conte-
nido en cromo que le permite generar una película pasivante de Cr2O3.
Esta aleación tiene una larga historia en la industria biomédica, que parte
del conocimiento de sus propiedades tomadas de la industria aeroespacial.
En cuanto a la forma de procesamiento, la aleación F75 funde a tempera-
turas entre 1350°C y 1450°C y posteriormente es colada en moldes ade-
cuados (por ejemplo, con la forma de tallos femorales para caderas artifi-
ciales, implantes orales, puentes dentales parciales, etc.). El molde se
construye fabricando un patrón de cera con dimensiones cercanas a las
finales que luego es revestido con una cerámica especial. Posteriormente
se cuece la cerámica y la cera es eliminada por calentamiento en un horno

78
(de allí que el nombre de la técnica es cera perdida). Finalmente el metal
fundido es vertido al molde así fabricado. Una vez que el metal ha solidi-
ficado bajo la forma que le confiere el molde, se rompe el molde de cerá-
mica y el proceso continúa.

Tabla 3.6. Propiedades mecánicas de algunas aleaciones

cobalto-cromo utilizadas como biomateriales [4]

Módulo de Límite de Tensión de Límite de

Aleación y elasticidad fluencia rotura fatiga para
tratamiento 107 ciclos
(GPa) (MPa) (MPa) (MPa)

F75 fundida 210 448-517 655-889 207-310

F75 HIP 253 841 1277 725-950

F799 210 896-1200 1399-1586 600-896

forjada a 800°C

F90 210 1606 1896 586

trabajada en
frío

F90 232 1500 1795 689-793

trabajada en
frío

Según los detalles del fundido y colado, este proceso puede conducir a
tres estructuras diferentes que tienen fuerte influencia en las propiedades
del implante. La aleación F75 fundida consiste en una matriz rica en Co
(fase alfa) más carburos interdendríticos y en los límites de grano (genéri-
camente M23C6, donde M representa al Co, Cr o Mo). También pueden
formarse entre las dendritas, intermetálicos fase sigma ricos en Co y Mo.
En promedio, las cantidades relativas de fase alfa y carburos debe ser de
aproximadamente 85% y 15% respectivamente, pero debido a
enfriamientos de no equilibrio, se desarrolla una estructura diferente en
el cual las regiones interdendríticas se transforman en ricas en soluto
(Cr, Mo y C) y contienen carburos, mientras que las dendritas sufren

79
Mo y C) y contienen carburos, mientras que las dendritas sufren una
disminución en el contenido de Cr enriqueciéndose en Co. Ésta es una
situación electroquímicamente desfavorable, ya que se generan zonas con
un bajo contenido en Cr que son las más susceptibles al ataque corrosivo
(ésta también es una situación desfavorable si posteriormente se aplica un
recubrimiento poroso por sinterizado). Un tratamiento térmico posterior a
1225°C durante 1 hora puede ayudar a aliviar esta situación.
La solidificación durante el proceso de fundido y colado no solamente
produce dendritas, sino también granos con tamaños relativamente gran-
des. Esto es generalmente indeseable ya que disminuye el límite de fluen-
cia de la aleación (ver expresión de Hall-Petch).
Es factible que se produzcan defectos durante el fundido y colado
cuando, por ejemplo, algún resto del molde cerámico queda atrapado en el
interior de la pieza mientras el metal solidificaba. Esto dará origen a un
poro, el cual puede generar tensiones internas en el material y finalmente
el implante se fractura por fatiga. Es por esta razón que se debe evitar la
formación de poros durante el proceso de solidificación.
Para evitar estos problemas en la aleación F75 fundida, se emplean
métodos especiales de metalurgia, como por ejemplo el hot isostatic pres-
sing (HIP), en el cual se compacta un polvo fino de la aleación F75 y se lo
sinteriza bajo condiciones apropiadas de presión y temperatura (aproxi-
madamente 100 MPa y 1100°C durante 1 hora), y luego se la forja hasta
la forma final. Esto genera un tamaño de grano más pequeño que el del
material fundido, lo que de acuerdo con la expresión de Hall-Petch pre-
sentará mejores propiedades mecánicas. En general, las propiedades que
se mejoran al emplear HIP frente a la aleación fundida y colada se rela-
cionan con un menor tamaño de grano y una distribución más fina de
carburos, la cual tiene un efecto endurecedor.
Existen prótesis con recubrimientos porosos basados en la aleación
F75 cuyas propiedades dependerán de la manufactura tanto de las esferas
a sinterizar como del sustrato y del proceso de sinterizado empleado para
unir las esferas entre sí y con el sustrato.
La aleación ASTM F799 es una modificación de la aleación F75 la
cual ha sido procesada forjándola a aproximadamente 800°C luego del
colado; mientras que la aleación ASTM F90 tiene agregados de níquel y
tungsteno para facilitar su maquinado. Finalmente, la aleación ASTM
F562 puede ser procesada por tratamiento térmico y trabajado en frío para
producir una microestructura controlada y una aleación de alta resistencia.

80
Aleaciones base titanio

El titanio comercialmente puro (ASTM F67) y la aleación Ti-6Al-4V

son los dos biomateriales más comunes basados en titanio. El titanio co-
mercialmente puro (CP) contiene 98,9-99,6% de titanio, con el siguiente
contenido máximo de diversos aleantes: carbono, 0,1%; hierro, 0,5%;
hidrógeno, 0,015%; nitrógeno, 0,05% y oxígeno 0,40%. Es de destacar
que el contenido de diversos aleantes en el titanio CP afecta significati-
vamente su límite de fluencia y resistencia a la fatiga. Por ejemplo, para
contenidos de oxígeno de 0,18% (grado 1), la tensión de fluencia es de
aproximadamente 170 MPa, mientras que, con un contenido de oxígeno
de 0,40% (grado 4), la tensión de fluencia se incrementa a 485 MPa. Si-
milarmente, con 0,085% de oxígeno (más puro que el grado 1), el límite
de fatiga (107 ciclos) es de aproximadamente 88,2 MPa, mientras que con
0,27% de oxígeno (levemente más puro que el grado 2) el límite de fatiga
(107 ciclos) es de aproximadamente 216 MPa.
La especificaciones de la aleación Ti-6Al-4V (ASTM F 136) indican
que debe tener la siguiente composición química: titanio, entre 88,3 y
90,8%; aluminio, entre 5,5 y 6,5%; vanadio, entre 3,5 y 4,5%, carbono,
máximo 0,08%; hidrógeno, máximo 0,0125%; hierro, máximo 0,25%,
nitrógeno, máximo 0,05% y oxígeno, máximo 0,13%. El aluminio es un
estabilizador de la fase alfa (hcp) mientras que el vanadio es un beta (bcc)
estabilizador. La aleación empleada para implantes es una mixta alfa-beta
(dos estructuras cristalográficas diferentes) cuyas propiedades varían con
los tratamientos térmicos a la que posteriormente puede ser sometida.
En cuanto a las propiedades mecánicas, el titanio comercialmente puro
(ASTM F67), que se utiliza para fabricar algunos implantes dentales,
presenta una microestructura típica alfa (hcp) con un suave trabajado en
frío (30%) y tamaño de grano en el rango 10-150 µm, según su manufac-
tura. Las propiedades mecánicas nominales están listadas en la tabla 3.7.
Los elementos intersticiales (O, C y N) en el titanio y en la aleación 6Al-
4V endurecen al metal.
La aleación ASTM F316 es una aleación alfa-beta cuya microestructu-
ra depende del tratamiento térmico y el trabajado mecánico, pero las dis-
tintas microestructuras resultantes llevan a aproximadamente las mismas
propiedades mecánicas. Como se puede apreciar en la tabla 3.7 sus pro-
piedades mecánicas son ampliamente superiores a las correspondientes al
titanio comercialmente puro (F67).

81
 Tabla 3.7. Propiedades mecánicas de aleaciones base titanio para
su utilización como biomaterial [4]

Límite de
Módulo de Límite de Tensión de
Aleación y fatiga para
elasticidad fluencia rotura
tratamiento 107 ciclos
(GPa) (MPa) (MPa)
(MPa)

F67 110 485 760 300

F136 116 1034 1103 620-689

Forjada

Una de las características más importantes de las aleaciones base titanio es

la formación sobre su superficie de un óxido cuya composición nominal es
TiO2, y que les provee alta resistencia a la corrosión y también contribuye al
desempeño biológico del titanio a nivel molecular y de tejidos, tal como fue
descubierto por Branemark en 1952 [30], respecto de que el hueso crece
sobre el TiO2 que invariablemente se encuentra recubriendo al titanio y sus
aleaciones, por un proceso que ha dado en llamarse oseointegración.
Al igual que las aleaciones base cobalto, los aspectos microestructurales
para las aleaciones base titanio deben ser considerados al evaluar las rela-
ciones estructura-propiedades cuando se fabrican implantes con recubri-
mientos porosos y con tratamientos plasma-spray. Aparecen desafíos rela-
cionados con la necesidad de adherir exitosamente algún tipo de recubri-
miento sobre el sustrato metálico y mantener simultáneamente unas ade-
cuadas propiedades mecánicas tanto del recubrimiento como del sustrato.

Aleaciones para aplicaciones odontológicas

Las aleaciones metálicas usadas en restauraciones, prótesis e implan-
tes dentales se dividen en dos grupos: las que contienen metales nobles o
preciosos que incluyen al oro, platino, paladio; y las de metales no precio-
sos, como las aleaciones base plata, níquel, cobalto, cobre, hierro y tita-
nio. Uno de los requisitos que se les exige a estos materiales es su alta
resistencia a la corrosión debido a la agresividad del medio con el cual
van a interactuar: saliva y fluidos óseos. Otra de las condiciones es su
compatibilidad con la dureza y/o suavidad de los tejidos dentarios de
modo de no dar lugar a reacciones adversas.

82
 El oro fue históricamente el metal de uso predilecto en odontología
restaurativa debido a su nobleza, color, resistencia a la corrosión y buena
compatibilidad biológica. Tiene una capacidad casi exclusiva de mantener
el brillo sin mancharse [31]. Otra de sus propiedades más importante es
que permite una menor acumulación de placa dental comparada con otros
materiales metálicos. Sin embargo, sus desventajas son dos: en primer
lugar, es muy costoso, y en segundo lugar, al igual que la mayoría de los
metales puros, es blando y dúctil e inadecuado para soportar aun tensio-
nes moderadas; por ese motivo se lo combina con otros elementos como
plata, paladio, cobre y cinc para mejorar sus propiedades mecánicas. El
platino es incorporado a la aleación oro-cobre-plata para mejorar aún más
la resistencia mediante la precipitación de una fase rica en platino. Se usa
en coronas, dentaduras parciales fijas, conectores y como base para res-
tauraciones de porcelana fundida sobre metal.
Las aleaciones base paladio, como paladio-plata, se usan en una gran
variedad de aplicaciones dentales incluyendo fusión de porcelana sobre
metal, coronas, dentaduras parciales fijas, pilares de varias formas y den-
taduras parciales removibles. En general, las aleaciones con alto conteni-
do de paladio y baja plata tienen buena resistencia a la corrosión y al
opacamiento generado por compuestos de azufre naturalmente presentes
en la saliva.
Las aleaciones de metales no preciosos fueron desarrolladas para sus-
tituir a las aleaciones preciosas por su alto costo, y hacer accesible la
reconstrucción dental a todos los niveles económicos. Se las utiliza para
la fabricación de coronas, dentaduras parciales fijas, implantes (ya fue
mencionado que para su fabricación se emplean el titanio y sus aleacio-
nes), dentaduras parciales removibles, soldaduras y aparatos de ortodon-
cia (para la corrección de la masticación). Los principales componentes
de estas aleaciones son plata, níquel, cobalto, cromo, cobre, hierro y tita-
nio. En contraste con las aleaciones preciosas, éstas no son termodinámi-
camente estables y su resistencia a la corrosión depende de una delgada
película de óxido (pasivante) que se forma en su superficie.
Las aleaciones base níquel combinadas con cromo aumentan su resis-
tencia a la corrosión, ya que estas aleaciones forman en su superficie una
película de óxido pasivante debido a su alto contenido en cromo (16-
27%). Otros elementos que aumentan la resistencia a la corrosión son el
manganeso y molibdeno [32].
Las aleaciones base cobalto son usadas para fabricar dentaduras par-
ciales removibles e implantes quirúrgicos (en forma de raíz, tornillo,
lámina y subperiósteos). Los elementos agregados a estas aleaciones para

83
fines dentales son cromo, molibdeno, níquel, silicio, tungsteno, mangane-
so y hierro. Estas aleaciones también tienen buena resistencia a la corro-
sión debido a la formación de la película pasivante de óxido de cromo
sobre la superficie del metal.
Las aleaciones base hierro usadas en odontología son los aceros inoxi-
dables fundamentalmente para la fabricación de aparatos de ortodoncia.
Tal como se mencionó anteriormente, sus principales elementos compo-
nentes, además del hierro, son el cromo, níquel y molibdeno. Son
resistentes a la corrosión debido a una película de óxido protector. Sin
embargo, bajo ciertas condiciones, los aceros inoxidables son susceptibles
al picado y a la corrosión por rendija (crevice).
Las aleaciones base cobre se utilizan para fabricar coronas y puentes.
Éstas contienen hasta un 87% de cobre y se lo alea con aluminio, cinc,
níquel, hierro, cobalto y manganeso. Estas aleaciones son más atractivas
por su color amarillo (semejante al oro) que el color gris metálico de las
aleaciones cobalto-cromo o níquel-cromo; sin embargo, su resistencia a la
corrosión en el medio oral es menor.
Las amalgamas son aleaciones de mercurio con uno o más metales
como plata, estaño y cobre [17, 18, 24]. Son empleadas para restauracio-
nes dentales por caries. Es un material que presenta buenas propiedades
mecánicas; sin embargo, posee como desventajas su falta de estética de-
bido a su color metálico y el empleo de mercurio el que puede ser nocivo
para la salud del paciente. En la actualidad se usan dos clases de amalga-
mas: la amalgama convencional o de bajo cobre (no más del 6% de Cu) y
la amalgama de alto cobre (no menos del 12% Cu) siendo esta última la
más utilizada debido a su mayor resistencia a la corrosión.

Polímeros
La palabra polímero proviene de las palabras griegas Poly y Mers, que
significan muchas partes. Son grandes moléculas (o macromoléculas)
formadas por la unión de muchas pequeñas moléculas (denominadas
monómeros) que pueden ser iguales o diferentes [33]. Cuando en particu-
lar se unen entre sí más de un tipo de moléculas (monómeros), la macro-
molécula resultante se denomina copolímero. Como los polímeros se
forman por la unión de un gran número de moléculas pequeñas tienen
altos pesos moleculares. Es frecuente que los polímeros tengan pesos de
100.000 gramos por mol o mayores.
Los polímeros pueden ser de tres tipos:

84
 Polímeros naturales: provenientes directamente del reino vegetal
o animal. Por ejemplo: celulosa, almidón, proteínas, caucho natu-
ral y ácidos nucleicos.
Polímeros artificiales: son el resultado de modificaciones me-
diante procesos químicos, de ciertos polímeros naturales. Por
ejemplo: nitrocelulosa.
Polímeros sintéticos: son los que se obtienen por procesos de po-
limerización controlados por el hombre a partir de materias pri-
mas de bajo peso molecular. Ejemplo: nylon, polietileno, y cloru-
ro de polivinilo.

A su vez, otros elementos tales como el silicio también forman tam-

bién polímeros, llamados polímeros inorgánicos (por ejemplo, siliconas).
Los polímeros sintéticos (a los que se hará referencia preferencial en
este capítulo) son un grupo grande y variado de materiales, cuya forma se
obtiene por procesos de conformado o moldeado. Al igual que se tienen
muchos tipos de metales y aleaciones tales como el aluminio, cobre o
acero inoxidable, también existen muchos tipos de plásticos.
Los polímeros sintéticos pueden clasificarse de diferente forma según
el modo en que los átomos están enlazados, del proceso de polimerización
y de los componentes atómicos de la cadena polimérica.

Clasificación según el modo en que se enlazan los átomos

En cuanto a la forma en que están enlazados los átomos, los polímeros

se clasifican en termoplásticos y en termoestables. Los termoplásticos son
aquellos polímeros sintéticos que para darles forma (conformarlos) se
requiere de la aplicación de calor previo al enfriamiento que les confiere
su forma definitiva. Estos materiales pueden ser recalentados y reforma-
dos varias veces sin sufrir cambios significativos en sus propiedades.
Muchos termoplásticos poseen una larga cadena principal de átomos de
carbono unidos en forma covalente. A veces existen átomos de nitrógeno,
oxígeno o azufre unidos por enlace covalente en la cadena molecular
principal. A esta cadena también se les pueden unir otros átomos o grupos
de átomos en forma covalente (ver capítulo 2). En este grupo de termo-
plásticos, las cadenas moleculares se unen entre sí por enlaces secunda-
rios (denominados enlaces dipolo-dipolo o puentes de hidrógeno).
Por su parte, los polímeros sintéticos termoestables son los fabricados
con una forma permanente y endurecidos por reacciones químicas. No se

85
pueden refundir, y son degradados o descompuestos por calentamiento a
temperatura elevada. Por ese motivo, los plásticos termoestables no se
pueden reciclar. El término termoestable (la palabra griega therme sig-
nifica calor), deriva del hecho de que el calor es necesario para el endu-
recimiento permanente del polímero. De todos modos existen muchos
plásticos llamados termoestables que han sido endurecidos o vulcaniza-
dos (en el caso de los elastómeros o gomas) a temperatura ambiente
solamente por una reacción química. Muchos plásticos termoestables
constan de una red de átomos de carbono unidos con enlaces covalentes
para formar un sólido rígido. Pero a veces hay átomos de nitrógeno,
oxígeno, azufre u otros enlazados en forma covalente formando parte de
la red estructural termoestable.

Clasificación según los componentes de la cadena polimérica

En cuanto a la clasificación de los polímeros sintéticos según sus

componentes atómicos, cabe llevar a cabo la siguiente:

a) Polímeros hidrocarbonados

Son polímeros en los cuales se encuentran únicamente átomos de car-

bono y de hidrógeno, y son los que dan lugar a los denominados termo-
plásticos. En muchos de ellos, la unidad mero es muy simple siendo el
polímero más sencillo de todos el polietileno (PE). El polietileno puede
ser representado de la siguiente forma:

CH2 CH2
n

siendo n un número grande. Aunque el PE es un termoplástico importan-

te, es también empleado como un plástico ingenieril en sus formas de alto
peso molecular, alta densidad y ultra alto peso molecular (UHMWPE).
Un polímero algo más complicado que el polietileno es el polipropile-
no (PP), el cual es empleado como termoplástico para productos tales
como botellas y jeringas para medicina, fibras textiles y bolsas de embala-
je. Su estructura puede ser representada por:

86
 CH3
CH2 CH
n

Otros polímeros hidrocarbonados tienen estructuras más complejas,

tales como el polímero natural conocido como goma:

H
CH2 C C CH2
n
CH3

b) Polímeros de cadena carbonada

No todos los plásticos ingenieriles están basados en polímeros hidro-

carbonados, aunque sólo unos pocos elementos, además del carbono e
hidrógeno, se encuentran frecuentemente en los polímeros. Estos elemen-
tos son cloro, flúor, oxígeno y nitrógeno.
El politetrafluoretileno (PTFE), cuyo nombre comercial es Teflón, es
uno de los polímeros no hidrocarbonados más simples. Su estructura se
asemeja a la del polietileno, con la diferencia de que los hidrógenos de
éste son reemplazados por flúor:
F F
C C
F F n

Uno de los polímeros más ampliamente utilizados es el cloruro de po-

livinilo (PVC), cuya estructura se muestra a continuación:
H H
C C
H Cl n

El polimetilmetacrilato (comúnmente denominado acrílico) tiene una

estructura algo más compleja:

H CH3
C C n
H C O
OCH3

87
c) Polímeros heterocadena

Además del carbono, hay otros dos elementos que pueden encon-
trarse en el esqueleto de los polímeros, y ellos son el oxígeno (que se
enlaza de forma covalente por medio de dos enlaces) y el nitrógeno
(que se enlaza con tres enlaces). El azufre también se encuentra en
algunos polímeros y, al igual que el oxígeno, se enlaza con dos enla-
ces. El silicio aparece en una familia especializada de polímeros de-
nominada siliconas y, al igual que el carbono, se une de forma cova-
lente mediante cuatro enlaces tetraédricos, pero forma cadenas no tan
largas como lo hace el carbono.
Los polímeros que tienen en su esqueleto dos o más átomos diferentes
se denominan polímeros heterocadena, y son, a menudo, más fuertes y
tienen mayor resistencia térmica que los de cadena carbonada. El más
común de estos polímeros es el Nylon 66, cuya estructura es:
H H
N (CH2)6 N C (CH2)4 C
O O n

El silicio y el oxígeno constituyen el esqueleto de las siliconas pero,

pese a ser un polímero inorgánico, invariablemente se encuentran átomos
de carbono como ramificaciones del esqueleto. La silicona más común es
la polidimetil siloxano (PDMS):

CH3
Si O
CH3 n

Estas siliconas no son empleadas como polímeros estructurales sino

como adhesivos, selladores, lubricantes y elastómeros.

d) Polímeros que contienen anillos aromáticos

Son los polímeros que en su estructura contienen compuestos aro-

máticos tales como el benceno (o grupo fenilo). La característica de
este anillo bencénico es que está formado por un ciclo de 6 carbonos,
con enlaces simples y dobles alternados que, mediante un fenómeno
llamado resonancia, hacen que cada uno de estos enlaces tengan una

88
propiedad intermedia entre uno simple y uno doble, lo que les da una
estabilidad química particular.
Este anillo aromático puede presentarse unido al esqueleto del políme-
ro o como un grupo lateral. Esto es muy importante para las propiedades
del polímero, ya que, por ejemplo, los polímeros termoplásticos para usos
a alta temperatura, invariablemente contienen al anillo bencénico en su
estructura. El termoplástico más difundido dentro de este grupo es el
poliestireno (PS):

H H
C C
n
H

Clasificación de los polímeros sintéticos según

su proceso de polimerización

La polimerización es un proceso químico por el cual, mediante calor,

luz o un catalizador (compuesto que acelera la velocidad de una reacción
química), se unen varias moléculas para formar una gran cadena de múl-
tiples eslabones, moléculas de elevado peso molecular y de propiedades
distintas, llamadas macromoléculas o polímeros.
Los mecanismos principales de polimerización son dos: por adición o
por condensación [33]. En las polimerizaciones de adición, todos los
átomos del monómero se convierten en partes del polímero y estas reac-
ciones ocurren por un mecanismo en el que se forman inicialmente unas
especies muy reactivas que se denominan radicales libres o iones según
tengan electrones desapareados o carga eléctrica, respectivamente. La
adición de estas especies reactivas a una molécula de monómero convier-
te a la molécula en otro radical libre o ion y el polímero crece de esa ma-
nera a través de un proceso denominado propagación de la cadena. Un
ejemplo típico de polimerización por adición de un radical libre es la
polimerización del eteno (CH2=CH2) para dar polietileno, cuyo esquema
general de polimerización se detalla a continuación [1, 3, 4 ]:
presion
calor
n H2C CH2 CH2 CH2
catalizador
n
Monómero de Polímero
etileno (Polietileno)

89
 Como se indicó más arriba, la unidad más pequeña que se repite en la ca-
dena del polímero es llamada un mero. El mero polietilénico es (-CH2-CH2)-
y aparece indicado en la ecuación de arriba. El subíndice n es conocido como
grado de polimerización (GP) de la cadena del polímero y es equivalente
al número de subunidades o meros en la cadena molecular polimérica. La
media del GP para los grupos de polietileno varía desde aproximadamente
3.500 a 25.000, correspondiendo a las masas moleculares medias entre
100.000 y 700.000 g/mol.
El conjunto de reacciones de polimerización del etileno puede ser
dividido en las siguientes etapas: (1) iniciación; (2) propagación; (3)
terminación.
Para la iniciación del proceso de polimerización en cadena del etileno
se debe utilizar uno de los muchos tipos de catalizadores empleados al
efecto. Aquí se considerará el uso de peróxidos orgánicos, los cuales
actúan como formadores de los llamados radicales libres. Éstos son gru-
pos moleculares en el cual uno de los átomos contiene siete electrones en
su última órbita como consecuencia de tener un electrón desapareado.
Esta característica los hace particularmente reactivos, ya que como se
mencionó oportunamente, la configuración más estable de un átomo es
cuando posee 8 electrones en su última órbita.
El peróxido de benzoílo es el compuesto orgánico que se utiliza con
más frecuencia para iniciar reacciones de polimerización en cadena debi-
do a su facilidad para descomponerse en radicales libres como se muestra
a continuación:

calor
C O O C 2 C O
O O O
electrón libre

Posteriormente, los radicales libres creados en la descomposición del

peróxido orgánico reaccionan con una molécula de etileno para formar
un nuevo radical libre de cadena más larga, como se muestra en la reac-
ción siguiente:
electrón libre

C O H2C CH2 C O CH2 CH2

O O
electrón libre

Durante el proceso de propagación de la cadena polimérica, el radical que

contiene un electrón libre reacciona con el doble enlace de otra molécula

90
de etileno para formar a su vez otro radical y extender la longitud de la
cadena formada:
electrón libre electrón libre

C O CH2 CH2 H2C CH2 C O CH2 CH2 CH2 CH2

O O

Este proceso continúa debido a que la energía total del sistema se ve

disminuida por el proceso de polimerización. Esto es, la suma de las
energías de los polímeros producidos es menor que la suma de las energí-
as de los monómeros que producen los polímeros. El grado de polimeri-
zación de los polímeros producidos por la reacción en cadena varía según
el material polimérico. Para el polietileno comercial el GP promedio usual
está comprendido entre 3.500 y 25.000.
Durante el proceso de terminación pueden reaccionar entre sí dos ca-
denas radicálicas. Otra posibilidad es que pequeñas cantidades de impure-
zas catalicen la reacción de finalización de la cadena polimérica.
El otro tipo de polimerización es el denominado por condensación
donde se forman compuestos del tipo poliésteres, poliamidas, poliéteres,
etc., por la reacción entre sí de moléculas con dos grupos funcionales,
tales como ácidos, alcoholes, aminas, ésteres; y la consiguiente elimina-
ción de moléculas de agua, dióxido de carbono o alcoholes.
A continuación se muestra el ejemplo de la síntesis de un poliéster
–una reacción de polimerización por condensación– donde se obtiene un
nuevo grupo funcional denominado éster y como subproducto se obtienen
moléculas de agua:

HOOC-(CH2)n-COOH + HO-(CH2)n-OH → HOOC-(CH2)n-COO-(CH2)n-OH + H2O

diácido dialcohol

grupo éster

Posteriormente, tanto el grupo HOOC (grupo ácido) de la izquierda en

el producto obtenido puede seguir reaccionando con otra molécula de
dialcohol, así como también el grupo –OH a la derecha del producto ob-
tenido, puede seguir reaccionando con otra molécula de diácido. De esta
manera va creciendo el polímero, y como consecuencia de cada nuevo
enlace éster formado se desprende una molécula de agua.

91
Historia de los polímeros

El primer polímero artificial se originó como resultado de un concurso

realizado en los Estados Unidos de Norteamérica en 1860, cuando el fabri-
cante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collander ofreció una
recompensa de 10.000 dólares a quien consiguiera un sustituto aceptable
del marfil natural, destinado a la fabricación de bolas de billar. Una de las
personas que compitieron fue el inventor norteamericano Wesley Hyatt,
quien desarrolló un método de procesamiento a presión de la piroxilina (un
nitrato de celulosa de baja nitración) tratado previamente con alcanfor y una
cantidad mínima de alcohol como solvente. Si bien Hyatt no ganó el pre-
mio, su producto, patentado con el nombre de celuloide, se utilizó para
fabricar diferentes objetos. El celuloide tuvo un notable éxito comercial a
pesar de ser inflamable y de su deterioro al exponerlo a la luz [33].
El celuloide comenzó a fabricarse industrialmente disolviendo celulosa
–un hidrato de carbono obtenido de las plantas– en una solución de alcanfor
y etanol y nitrando (tratándolo con ácido nítrico) posteriormente la mezcla.
Con él se empezaron a fabricar distintos objetos como mangos de cuchillo,
armazones de lentes y películas cinematográficas. Sin el celuloide, no
hubiera podido iniciarse la industria cinematográfica a finales del siglo
XIX. Puede ser ablandado repetidamente y moldeado de nuevo mediante
calor, por lo que pertenece a la familia de los termoplásticos.
En 1909 el químico norteamericano de origen belga Leo Hendrik
Baekeland (1863-1944) sintetizó un polímero de interés comercial, a
partir de moléculas de fenol y formaldehído. Este producto podía mol-
dearse a medida que se formaba y resultaba duro al solidificar. No condu-
cía la electricidad, era resistente al agua y los disolventes, pero fácilmente
mecanizable. Se lo bautizó con el nombre de baquelita (o bakelita), y fue
el primer plástico totalmente sintético de la historia. Baekeland nunca
supo que, en realidad, lo que había sintetizado era lo que hoy conocemos
con el nombre de copolímero. A diferencia de los homopolímeros, que
están formados por unidades monoméricas idénticas (por ejemplo, el
polietileno), los copolímeros están constituidos, al menos, por dos monó-
meros diferentes.
Otra cosa que Baekeland desconocía era que el alto grado de entrecru-
zamiento de la estructura molecular de la baquelita le confería la propie-
dad de ser un plástico termoestable, es decir que puede moldearse apenas
concluida su preparación. En otras palabras, una vez que se enfría la ba-
quelita no puede volver a ablandarse. Esto la diferencia de los polímeros
termoplásticos, que pueden fundirse y moldearse varias veces, debido a

92
que las cadenas pueden ser lineales o ramificadas pero no presentan en-
trecruzamiento de moléculas entre sí.

Estructura química de los polímeros y propiedades

Aunque el conocimiento de la estructura química de un polímero pa-
recería ser un tema de poca relevancia para quien diseñe un dispositivo
biomédico, es realmente muy importante ya que dicha estructura regula la
mayoría de sus propiedades. Muchos de los procesos empleados para
diseñar plásticos se basan en optimizar sus propiedades a través de la
correcta manipulación de la estructura básica del polímero. Por ejemplo:
se emplean técnicas especiales para procesar fibras poliméricas debido a
que las mismas tienen más rigidez y resistencia a lo largo de las fibras que
la que tiene el polímero desorientado a partir del cual se las fabrica; y esto
es debido a un proceso especial que se ha usado durante su fabricación y
que ha sido empleado para orientar los enlaces covalentes de la cadena
polimérica en dirección axial a la fibra. El diseño de tal proceso hubiese
sido imposible sin el conocimiento de la estructura química del polímero.
A continuación se describirán brevemente los distintos aspectos de la
estructura química que son importantes para una comprensión de las pro-
piedades de un polímero, los cuales afectan, obviamente, su empleo final
y el mecanismo de su degradación. Las unidades mero de un polímero
están enlazadas entre ellas mediante fuertes enlaces covalentes. Los enla-
ces covalentes son muy diferentes a los metálicos, que mantienen la es-
tructura de los metales; o de los enlaces iónicos de materiales tales como
el cloruro de sodio (sal común). Estos enlaces covalentes son los mismos
que mantienen unidas a moléculas tales como el agua, el dióxido de car-
bono o el benceno. Los enlaces covalentes son más fuertes que los enlaces
metálicos y, a diferencia de éstos y de los enlaces iónicos, son de carácter
direccional. Esto hace que los enlaces en las moléculas de polímeros sean
muy fuertes y difíciles de romper. Además, hace que los enlaces covalen-
tes se presenten solamente en unas pocas direcciones (las cuales son
dictadas por las estructuras químicas y electrónicas de los átomos impli-
cados), conduciendo a ángulos de enlaces fijos entre los átomos en la
molécula del polímero. Estos enlaces covalentes son empleados en unir
las unidades mero para dar polímeros de una, dos y (raramente) tres di-
mensiones. Los enlaces covalentes fuertes se presentan dentro de la molé-
cula de polímero, pero no para unir estas moléculas entre sí, ya que sola-
mente se producen enlaces débiles entre moléculas de polímeros. Luego,

93
a menos que se tenga un polímero con estructura tridimensional debido
exclusivamente a la presencia de enlaces covalentes, es relativamente
fácil romper su estructura tridimensional (con calor, por ejemplo), aunque
sea difícil romper los enlaces dentro de la molécula misma de polímero.
En su estructura, los polímeros pueden tener diferentes elementos, pero
muy pocos tienen más de cuatro tipos distintos de átomos. A pesar de ello, la
unidad mero de muchos polímeros y la forma en que ellas se unen entre sí
para formar un polímero macroscópico puede ser extremadamente compleja y
esto es debido a que pueden formarse distintos tipos de enlaces y a que los
átomos involucrados pueden ser ordenados de muchas maneras diferentes.
Como se mencionó anteriormente, la mayoría de los polímeros contie-
ne principalmente carbono en su esqueleto debido a una característica casi
exclusiva de este elemento, de formar enlaces covalentes consigo mismo.
Los polímeros y otros compuestos en los que su estructura se basa en esta
propiedad de los átomos de carbono, se denominan compuestos orgánicos.
Aunque la mayoría de los polímeros son orgánicos, existen algunos de
naturaleza inorgánica: por ejemplo, muchos vidrios cerámicos pueden ser
considerados polímeros de este tipo. Sin embargo, debido a que la naturale-
za de los enlaces involucrados en estos vidrios cerámicos es del tipo iónico
(y no covalente), no son generalmente tratados como polímeros.
En los polímeros, el tipo más común de enlace entre átomos de carbo-
no es aquel en que cada átomo tiene cuatro vecinos que están ordenados
en forma simétrica alrededor del átomo central, dando lugar a lo que se
llama estructura tetraédrica (cuando se unen exclusivamente átomos de
carbono a través de estos enlaces tetraédricos, se obtiene la forma conoci-
da como diamante).
Otro tipo de enlace que se encuentra en los polímeros es el doble enla-
ce entre átomos del mismo tipo (entre dos átomos de carbono, por ejem-
plo) o entre átomos distintos (entre un átomo de carbono y uno de oxíge-
no o de nitrógeno, por ejemplo). Aunque estos dobles enlaces conducen a
enlaces mecánicamente fuertes, son más susceptibles al ataque químico.
Otro elemento muy común en los polímeros es el hidrógeno que, a
diferencia del carbono, sólo puede formar un único enlace con otro
elemento. Por ese motivo, el hidrógeno nunca forma parte del esquele-
to de un polímero.
Aunque los polímeros son moléculas muy grandes, sus propiedades
químicas y físicas se pueden explicar con los conocimientos que se tienen
de las moléculas más pequeñas. A continuación se describirá brevemente
algunos de los aspectos importantes de la relación entre la estructura y
algunas propiedades de los polímeros [3].

94
 En la figura 3.6 se comparan las curvas tensión-deformación de dife-
rentes tipos de polímeros. Los plásticos rígidos como el poliestireno, el
polimetilmetacrilato o los policarbonatos pueden soportar una gran ten-
sión, pero no demasiada deformación antes de su ruptura, y son poco
tenaces y quebradizos (no hay una gran área bajo la curva tensión-
deformación). Se concluye que estos materiales son resistentes, pero no
muy duros. Además, la pendiente de la recta es muy pronunciada, lo que
significa que estos polímeros son rígidos.
Por su parte, los plásticos flexibles como el polietileno y el polipro-
pileno difieren de los plásticos rígidos en el sentido en que el módulo
inicial es elevado, o sea que resisten por un tiempo la deformación, pero
si se ejerce demasiada tensión sobre estos plásticos, finalmente se defor-
mará, y una vez que se ha deformado lo suficiente, lo hará cada vez con
mayor facilidad.

Polímero rígido
Polímero flexible
Elastómero
Tensión

Deformación

Figura 3.6. Relación tensión-deformación para tres

tipos distintos de polímeros.

Finalmente, los elastómeros como el poliisopreno, el polibutadieno y

el poliisobutileno muestran un comportamiento mecánico completamente
diferente del de los otros tipos de materiales ya que tienen módulos muy
bajos (como puede apreciarse por la suave pendiente de la recta). Para que
un polímero sea un elastómero, le hace falta algo más que tener módulo
bajo. El hecho de ser fácilmente deformado (estirado) no le da demasiada
utilidad, a menos que el material pueda volver a su tamaño y forma original

95
una vez que el estiramiento ha terminado, y ésta es una propiedad funda-
mental de los elastómeros (las banditas de goma no servirían de nada si
sólo se estiraran y no recobraran su forma original).
En la tabla 3.8 se muestran algunas propiedades mecánicas de deter-
minados polímeros empleados frecuentemente para la fabricación de
dispositivos biomédicos.
Los polímeros rara vez forman grandes cristales, característicos de
otros compuestos orgánicos, aunque muchos de ellos sí forman regiones
cristalinas microscópicas, llamadas cristalitos. Un polímero muy regular
que se empaqueta bien en una red cristalina será cristalino y, por lo gene-
ral, más denso, fuerte y rígido que un polímero semejante con menor
grado de cristalinidad. El polietileno es un ejemplo de cómo afecta la
cristalinidad a las propiedades físicas de un polímero. La polimerización
por radicales libres forma un polietileno muy ramificado que se constitu-
ye en cristalitos muy pequeños debido a que la ramificación al azar de la
cadena destruye la regularidad de los cristalitos. Se fabrica un polietileno
no ramificado de alta densidad empleando un catalizador específico. La
estructura lineal del material de alta densidad se empaqueta más fácilmen-
te en una red cristalina, de modo que forma cristalitos más grandes y más
fuertes. Se dice que el polietileno de alta densidad tiene mayor grado de
cristalinidad y que por lo tanto es más denso, resistente y más rígido que
el material de baja densidad. La estereoquímica del polímero (cómo crece
espacialmente) también afecta su cristalinidad.

96
 Tabla 3.8. Propiedades mecánicas de algunos polímeros
empleados como biomateriales [34]

Módulo de Límite Deformación

Polímero elasticidad de fluencia a la ruptura
(GPa) (MPa) (%)

Polietileno de ultra alto peso

4-12 ≥ 35 ≥ 300
molecular (UHMWPE)

Polimetilmetacrilato
2,2 30 1,4
(PMMA)

Politetrafluoretileno
0,5 17-28 120-350
(PTFE)

Nylon 6,6 2,8 76 90

Polipropileno (PP) 1,1-1,55 28-36 400-900

Goma de siliconas Hasta 10 2,8 160

A bajas temperaturas, los polímeros de cadena larga son vítreos: sóli-

dos poco elásticos que con un fuerte impacto se fracturan. Cuando se
eleva la temperatura, el polímero pasa por una temperatura de transición
vítrea, que se representa por Tg. Por arriba de Tg un polímero muy crista-
lino se vuelve flexible y moldeable. Se dice que es un termoplástico,
porque la aplicación de calor lo ha hecho plástico (moldeable). A medida
que se eleva más la temperatura, el polímero alcanza la temperatura de
fusión cristalina, representada por Tm. En esta temperatura, los cristalitos
se funden y las moléculas individuales se deslizan entre sí. Por encima de
Tm, el polímero es un líquido viscoso y se lo puede extruir (proceso por el
cual el material es fundido por la acción de temperatura y fricción, y for-
zado a pasar por un molde que le proporciona una forma definida, y en-
friada finalmente para evitar deformaciones permanentes) para formar
fibras, las cuales se pueden estirar para orientar los cristalitos a lo largo de
la fibra, aumentando así su resistencia. Los polímeros de cadena larga con
baja cristalinidad (llamados polímeros amorfos) se hacen elásticos cuando
se calientan por arriba de la temperatura de transición vítrea. Un mayor
calentamiento los convierte en más pegajosos y menos sólidos, hasta
que pasan a ser líquidos viscosos sin punto de fusión definido. Estas
transiciones sólo se aplican a los polímeros de cadena larga. Los polímeros

97
con enlaces cruzados pueden permanecer elásticos y no fundir hasta que la
temperatura sea tan alta que el polímero comienza a descomponerse.
En muchos casos, un polímero presenta propiedades deseables para
determinados usos, pero es demasiado quebradizo, ya sea porque su tem-
peratura de transición vítrea (Tg) es mayor que la temperatura ambiente, o
porque el polímero es demasiado cristalino. En tales casos, con frecuencia
se agrega un plastificante para hacerlo más flexible. Un plastificante es un
compuesto que se disuelve en el polímero, disminuyendo la atracción
entre las cadenas poliméricas y permitiendo que se deslicen entre sí. El
efecto general del plastificante es reducir la cristalinidad del polímero y
disminuir su temperatura de transición vítrea (Tg). Un ejemplo común de
polímero plastificado es el cloruro de polivinilo. La forma normal tiene
una Tg de aproximadamente 80°C, muy por arriba de la temperatura am-
biente. Sin un plastificante, el vinilo es rígido y quebradizo. Por ese moti-
vo se agrega al polímero ftalato de dibutilo para bajar su temperatura de
transición vítrea a unos 0°C. Este material plastificado es la película
flexible, un poco elástica, con la que se fabrican los impermeables, zapa-
tos y techos de automóviles. Sin embargo, el ftalato de dibutilo es ligera-
mente volátil y se evapora de manera gradual con el tiempo, el vinilo
pierde su plastificante y se hace duro y quebradizo.
La degradación de los polímeros requiere de la rotura de su estructura
molecular y esto puede ocurrir o bien por la alteración de los enlaces
covalentes a lo largo de la cadena, o por la alteración de la interacción
entre cadenas poliméricas entre sí. Estos fenómenos (que pueden ocurrir
simultáneamente) se deben a procesos denominados hidrólisis (rotura
debida a la presencia de moléculas de agua) y oxidación (serie de reac-
ciones químicas en las que la especie que la genera suele ser el oxígeno o
debida a altas temperaturas). Los productos liberados como consecuencia
de la degradación de los polímeros pueden inducir reacciones adversas en
el organismo que causan complicaciones clínicas. Sin embargo, existe una
familia de polímeros denominados biodegradables (empleados para sutu-
ras, fijación de fracturas o para la liberación controlada de medicamentos)
que en el organismo se degradan en pequeños fragmentos (que inclusive
pueden ser los mismos monómeros) y que son eliminados por el organis-
mo a través de procesos metabólicos normales.

98
Tipos de polímeros más comunes empleados
como biomateriales

El consumo de polímeros o plásticos ha aumentado en los últimos

años, y la tarea del ingeniero biomédico será seleccionar un biomaterial
cuyas propiedades se asemejen lo más posible a aquellas partes que se
intente reemplazar y, en orden de elegir un tipo de polímero para una
aplicación particular, las propiedades de los polímeros a utilizar deben ser
previamente conocidas. A continuación se discutirán algunos de los usos
y propiedades de los polímeros empleados en medicina, dividiendo para
ello a los polímeros en dos grupos: homopolímeros y copolímeros [3, 35].
Los homopolímeros están compuestos por la repetición de un solo tipo
de monómero y en la figura 3.7 se muestran las estructuras químicas de
algunos de ellos.

CH3 Cl
(C H 2 C H 2 )n (C H 2 C H )n (C H 2 C H )n (C F2 C F2 )n

Polietileno Polipropileno PVC PTFE

CH3 CH3 CH3

(C H 2 C )n (C H 2 C )n ( Si O )n
C O C O CH3
O O PD M S
CH3 CH2
C H 2O H
PM M A
PoliH EM A

CH3 O O O
HO ( C O C O )n (N H (C H 2)6 NH C (C H 2)4 C )n
CH3

Policarbonato N ylon 6,6

Figura 3.7. Estructura química de algunos polímeros

empleados como biomateriales.

El polietileno es el polímero de mayor empleo y sus aplicaciones van

desde materiales de construcción y aislantes eléctricos hasta material de
empaque. Es barato y puede moldearse a casi cualquier forma, extruirse

99
para hacer fibras o soplarse para formar películas delgadas. Según la
tecnología que se emplee se pueden obtener varios tipos de polietileno.
El polietileno de baja densidad se fabrica de dos maneras: a alta pre-
sión o a baja presión. En el primer caso se emplean los llamados iniciado-
res de radicales libres como catalizadores de polimerización del etileno.
El producto obtenido es el polietileno de baja densidad ramificado. Cuan-
do se polimeriza el etileno a baja presión se emplean catalizadores espe-
ciales (denominados tipo Ziegler-Natta) y se usa el 1-buteno como como-
nómero. De esta forma es como se obtiene el propileno de baja densidad
lineal, que posee características muy particulares, como la de poder hacer
películas delgadas y resistentes.
Cuando se polimeriza el etileno a baja presión y en presencia de cata-
lizadores Ziegler-Natta, se obtiene el polietileno de alta densidad (HDPE).
La principal diferencia es la flexibilidad, debido a las numerosas ramifi-
caciones de la cadena polimérica, a diferencia de la rigidez del HDPE. Se
emplea para hacer recipientes moldeados por soplado, como botellas y
caños plásticos (flexibles, fuertes y resistentes a la corrosión).
El polietileno en fibras muy finas en forma de red sirve para hacer cu-
biertas de libros y carpetas, tapices para muros, etiquetas y batas plásticas.
Para aplicaciones biomédicas, el polietileno es empleado en su forma
de alta densidad debido a que el de baja densidad no puede soportar las
temperaturas de esterilización. Es empleado en tubos para drenajes y
catéteres, hilos de sutura, cirugía plástica, etc. En su forma de ultra alto
peso molecular (UHMW) se emplea como componente acetabular en los
reemplazos de cadera (figura 1.3) y en reemplazos de rodilla (figura 1.4).
Este material tiene una buena tenacidad, resistencia a las grasas y aceites
y tiene un costo relativamente bajo.
El polipropileno (PP) se produce desde hace mucho tiempo, pero su
aplicación data de los últimos veinte años, debido a la falta de producción
directa pues siempre fue un subproducto de las refinerías o de la desinte-
gración del etano o etileno.
El polipropileno posee una alta cristalinidad, por lo que sus cade-
nas quedan bien empacadas y producen resinas de alta calidad. Se lo
utiliza para elaborar bolsas de freezer y microondas ya que tienen una
buena resistencia térmica y eléctrica; además de baja absorción de
humedad. Otras propiedades importantes son su dureza, resistencia a
la abrasión e impacto, transparencia, y que no es tóxico. Asimismo se
usa para fabricar carcasas, juguetes, valijas, jeringas, baterías, tapice-
ría, ropa interior y ropa deportiva, alfombras, cables, selladores, partes
automotrices y suelas de zapatos.

100
 En cuanto a las aplicaciones biomédicas, el polipropileno está rela-
cionado químicamente con el polietileno y tiene una alta rigidez, buena
resistencia química y alta tensión de ruptura. Su resistencia a la fisura-
ción por tensiones es superior a la del polietileno y es empleado en las
mismas aplicaciones.
El cloruro de polivinilo (PVC) se obtiene polimerizando el cloruro de
vinilo. Existen dos tipos de cloruro de polivinilo, el flexible y el rígido.
Ambos tienen alta resistencia a la abrasión y a los productos químicos.
Pueden deformarse linealmente hasta 4 veces y se suele copolimerizar
con otros monómeros para modificar y mejorar la calidad de la resina. Las
resinas de PVC casi nunca se usan solas, sino que se mezclan con diferen-
tes aditivos.
El PVC flexible se destina para hacer manteles, cortinas para baño,
muebles, alambres y cables eléctricos. El PVC rígido se usa en la fabrica-
ción de tuberías para riego, juntas, techado y botellas. En aplicaciones bio-
médicas, el PVC es usado principalmente en mangueras y bolsas para trans-
fusiones de sangre, alimentación y diálisis; catéteres, etc. El PVC puro es
un material duro y frágil, pero, con la adición de plastificantes, se lo trans-
forma en flexible y blando. El PVC tiene problemas para aplicaciones a
largo plazo debido a que los plastificantes pueden ser disueltos por los
fluidos corporales. Si bien esos plastificantes tienen baja toxicidad, su pér-
dida hace que el PVC se transforme en menos flexible y quebradizo.
El politetrafluoretileno (PTFE), también conocido como Teflón, tie-
ne la misma estructura que el polietileno, excepto que los átomos de
hidrógeno son reemplazados por flúor. El PTFE es un polímero muy
estable, tanto térmica como químicamente, y por ello es muy dificultoso
su procesamiento. Es muy hidrófobo (rechaza al agua y, por ende, es
difícil mojarlo) y tiene excelente lubricidad. En su forma microporosa es
empleado para injertos vasculares.
El polimetilmetacrilato (PMMA) es un polímero de cadena lineal
hidrófobo, que es vítreo a temperatura ambiente y que se lo reconoce más
fácilmente por sus nombres comerciales tales como Lucite o Plexiglas
(o más comúnmente acrílico). Tiene una muy buena transparencia a la
luz, tenacidad y estabilidad, lo que hacen de él un excelente material para
lentes intraoculares y lentes de contacto duras.
Las lentes de contacto blandas son fabricadas a partir de la misma fami-
lia de polímeros, pero con la adición de un grupo –CH2OH al grupo lateral
del PMMA, resultando en el poli-2-hidroxietilmetacrilato (Poli HEMA). El
grupo –CH2OH adicional produce que el polímero sea hidrófílo (fácilmente
mojado por el agua). Para lentes de contacto blandas, el poli-HEMA es

101
levemente entrecruzado con el dimetacrilato de etilenglicol (EGDM) para
evitar que el polímero se disuelva cuando está hidratado. Cuando el poli-
HEMA está completamente hidratado se transforma en un hidrogel dilata-
ble (esta clase de polímeros será discutida más adelante).
El polidimetilsiloxano (PDMS) es un polímero extremadamente versá-
til y es el único en el cual la cadena carbonada es reemplazada por un
esqueleto de silicio-oxígeno. Sus propiedades mecánicas son menos sus-
ceptibles a los cambios de temperatura respecto de otras gomas debido a
su baja temperatura de transición vítrea (Tg). El PDMS es empleado en
catéteres y mangueras de drenaje, como aislante en marcapasos y como
componentes de algunos sistemas de injertos vasculares. Se emplea tam-
bién para las membranas oxigenadoras debido a su alta permeabilidad de
oxígeno. Por su excelente flexibilidad y estabilidad es utilizado en una
variedad de prótesis tales como articulaciones de dedos, válvulas de cora-
zón, implantes de pechos, narices, orejas y barbillas.
La polimerización del bisfenol A con fósgeno produce policarbonato,
que es un material transparente y tenaz. Su alta resistencia al impacto lo
transforman en el material ideal para lentes de seguridad, y alojamiento
de oxigenadores y máquinas de by-pass de corazón-pulmón.
El Nylon es el nombre dado por la empresa Du Pont a una familia de
poliamidas. El Nylon se produce por la reacción entre diaminas con di-
ácidos y es empleado para suturas quirúrgicas.
Los copolímeros son otra clase importante de materiales biomédicos.
En la figura 3.8 se muestran las estructuras químicas de dos copolímeros
frecuentemente empleados en dispositivos biomédicos. La poliglicolil-
lactida (PGL) es un copolímero al azar empleado para suturas quirúrgicas
reabsorbibles (el organismo se encarga de disolverlas). La presencia de
uniones ésteres en la cadena principal del polímero permite una degrada-
ción hidrolítica gradual (reabsorción). En contraste con el material natural
de suturas reabsorbibles, el ácido poliglicólico, el copolímero PGL retiene
su resistencia durante más de 14 días.
Los poliuretanos son copolímeros que pueden ser de dos tipos, flexi-
bles o rígidos, dependiendo del poliol usado. Los rígidos duros tienen una
Tg por sobre la temperatura ambiente y actúan como refuerzo vítreo o
semicristalino, y están compuestos por un diisocianato y un prolongador
de cadena. El diisocianato más comúnmente empleado es el 2-4-tolueno-
diisocianato (TDI) y metilen-di-(4-fenil)-isocianato (MDI), siendo este
último el más empleado en biomateriales. El prolongador de cadena más
empleado es un pequeño glicol alifático o una diamina con 2 a 6 átomos
de carbono. Los flexibles son aquellos cuyo Tg es mucho menor que la

102
temperatura ambiente, permitiendo que el material sea gomoso. Los po-
lioles poliésteres son los empleados más comúnmente en dispositivos
implantables debido a su estabilidad frente a la hidrólisis. Los pesos mo-
leculares de los polioles tienden a ser del orden de 1000 a 2000. Los po-
liuretanos son elastómeros tenaces con buena resistencia a la fatiga y a los
materiales sanguíneos. Son empleados en aislamiento de conductores en
marcapasos, injertos vasculares, vejigas artificiales, etc.

O CH3 O CH3 O O
(C CH O C CH O )m ( C CH2 O C C H 2 O )n
Polilactida Acido Poliglicólico

O CONH R1 NHCO R2 O CO NH R1 NHCO O

Poliéteruretano

Figura 3.8. Dos tipos diferentes de copolímeros usualmente empleados

como biomateriales: la poliglicolil-lactida y poliuretano.

El copolímero entre el tetrafluoretileno y el hexafluorpropileno (FEP) es

empleado en muchas aplicaciones en las cuales también se emplea el PTFE.
El FEP tiene un punto de fusión cristalino de aproximadamente 265°C,
mientras que el PTFE tiene un punto de fusión de 327°C. Esto mejora la
procesabilidad del FEP comparado con la del PTFE, manteniendo la misma
inercia química, estabilidad y baja fricción característica del PTFE.

Hidrogeles

Los hidrogeles son una clase especial de estructuras poliméricas entre-

cruzadas y dilatadas por el agua, producidas por la reacción simple de uno o
más monómeros con enlaces asociados tales como puentes de hidrógeno o
interacciones de Van der Waals entre cadenas. Los hidrogeles han recibido
atención significativa, especialmente en los últimos 30 años [3].
El hidrogel más ampliamente utilizado es el poli-HEMA entrecruzado y
dilatado por agua, que fue introducido como material biológico en la década
del 60. La estructura del poli-HEMA permite un contenido de agua similar
al del tejido vivo. Este hidrogel es inerte frente a los procesos biológicos

103
normales, y muestra una alta resistencia a la degradación, es permeable a
los metabolitos, no es absorbido por el cuerpo, se puede esterilizar sin daño
alguno y se lo puede preparar en varias formas.
Las características de dilatación, difusión, propiedades mecánicas y
biomédicas del poli-HEMA han sido estudiadas ampliamente y se ha
determinado que sus propiedades son dependientes de la forma de prepa-
ración, la fracción en volumen del polímero, el grado de entrecruzamiento
y del agente de dilatación.
Otros hidrogeles de interés biomédico incluye a las poliacrilamidas.
Estos geles cuando se los dilata en agua llegan hasta 6 veces su peso ori-
ginal. Además de los hidrogeles mencionados, el N-vinyl-2-pirrolidona
(NVP), el ácido metacrílico (MAA), el metil-metacrilato (MMA) y el
anhídrido maleico (MAH) también tienen aplicaciones biomédicas como
hidrogeles. Por ejemplo, el poli NVP es empleado para lentes de contacto
blandas. Pequeñas cantidades de MAA como comonómero incrementan
drásticamente la dilatación de los polímeros del tipo poli-HEMA.
Las propiedades físicas de los hidrogeles los hacen muy atractivos pa-
ra una gran variedad de aplicaciones farmacéuticas y biomédicas. Los
hidrogeles exhiben propiedades que hacen de ellos candidatos como ma-
teriales biocompatibles y compatibles con sangre. Los hidrogeles no ióni-
cos para aplicaciones en contacto con sangre han sido preparados a partir
de alcohol polivinílico, poliacrilamidas, poliNVP, poliHEMA y polióxido
de etileno. Los polímeros hidrogeles heparinizados también se utilizan
como materiales compatibles con la sangre.
Una de las primeras aplicaciones de los hidrogeles fueron las lentes de
contacto, debido a su relativamente buena estabilidad mecánica, índice de
refracción favorable y alta permeabilidad al oxígeno. Otras aplicaciones
de los hidrogeles incluye a materiales para tendones artificiales, bioa-
dhesivos para cicatrizado de heridas, membranas de riñones artificiales,
cartílagos articulares, piel artificial, materiales para la reconstrucción
maxilofacial y de órganos sexuales y reemplazos de cuerdas vocales.

Cerámicas y vidrios

Las cerámicas son materiales compuestos por elementos metálicos y

no metálicos que se mantienen unidos por enlaces iónicos y/o covalentes.
Al igual que en los metales, los enlaces interatómicos en las cerámicas
producen un arreglo tridimensional con estructuras cristalinas definidas,
pero los vidrios no tienen estructura cristalina alguna (son amorfos). En

104
contraste con los enlaces metálicos, los electrones en los enlaces iónicos y
covalentes están localizados entre los iones/átomos que los constituyen, y
por ese motivo las cerámicas son malos conductores de la electricidad y
del calor. La fuerza de los enlaces iónicos y covalentes hacen de las ce-
rámicas unos materiales duros y frágiles, y que se rompen con muy baja
deformación plástica (eventualmente ninguna), y son sensibles a la pre-
sencia de defectos o fisuras en ellas. La naturaleza iónica y/o covalente de
las cerámicas determina su comportamiento químico.
La tabla 3.9 muestra las propiedades mecánicas de algunas cerámicas
empleadas en medicina y odontología, juntamente con un comentario que
se relaciona con su actividad en el medio biológico, la cual será explicada
más adelante.
Aunque las cerámicas y los vidrios no sufren corrosión, presentan al-
guna forma de degradación cuando son expuestas al medio biológico,
siendo el mecanismo de la degradación dependiente del tipo particular de
material considerado. Aun las cerámicas consideradas inertes química-
mente (alúmina, por ejemplo) experimentan una degradación de sus pro-
piedades mecánicas como consecuencia del contacto con la solución sali-
na del medio biológico.
La mayor desventaja de las cerámicas y los vidrios es su fragilidad y
sus pobres propiedades mecánicas: aunque pueden soportar grandes
cargas en compresión, fallan cuando son cargadas en tracción o en
flexión; pero son empleadas donde la resistencia al desgaste es de vital
importancia, y se utilizan generalmente para reparar o reemplazar tejido
conectivo duro del esqueleto. Sin embargo, hay que destacar que el
éxito de la aplicación depende de lograr una unión estable entre estos
biomateriales y el tejido conectivo.

105
 Tabla 3.9. Fórmula química, propiedades mecánicas y respuesta
biológica de algunas cerámicas empleadas como biomaterial [34]

Módulo Máxima Máxima

de elas- tensión tensión
Cerámica Fórmula ticidad de com- de trac- Comentario
presión ción
(GPa) (MPa) (MPa)
Alúmina Al2O3 380 4500 350 Bioinerte
Zirconia ZrO2 200 820 Bioinerte
Carbón
C 18/28 517 280/560 Bioinerte
pirolítico
Bioglass Na2O.CaO.P2O5.SiO2 22 500 56/83 Bioactivo
Hidroxia-
patita
Ca10(PO4)6(OH)2 100 Bioactivo
(de alta
temp.)
Fosfato Biodegra-
Ca3(PO4)2 40/117 510/896 69/193
tricálcico dable
Hidroxia-
patita Biodegra-
Ca10(PO4)6(OH)2
(de baja dable
temp.)

Para analizar este fenómeno es importante conocer cuál será la res-

puesta del tejido a la presencia del material implantado y, para ello, se
reconocen cuatro situaciones diferentes:
Si el material empleado es tóxico, el tejido circundante muere.
Si el material no es tóxico y es biológicamente inactivo (inerte), se
forma un tejido fibroso alrededor del material de espesor variable.
Si el material no es tóxico y es biológicamente activo (bioactivo), se
producen nuevos enlaces químicos entre el material y el tejido que lo rodea.
Si el material no es tóxico pero se disuelve en el medio biológico,
el tejido circundante gradualmente va reemplazando al material que se
va disolviendo.
Dando por evidente la idea de que un biomaterial debe ser no tóxi-
co (eliminando la situación a), quedan por considerar tres situaciones,

106
obteniendo de ese modo la posibilidad de existencia de cerámicas inertes
(tipo b), cerámicas bioactivas (tipo c) y cerámicas reabsorbibles (tipo d).
Las cerámicas inertes producen una respuesta mínima por parte del
organismo, y llevan al encapsulamiento del material como consecuencia
de lo que se denomina respuesta al cuerpo extraño. Estos materiales son
extremadamente estables, tanto química como físicamente, y sufren muy
poca alteración en contacto con el medio biológico.
Las cerámicas inertes más frecuentemente empleadas son la alúmina
(Al2O3), la zirconia parcialmente estabilizada (ZrO2) y nitruro de silicio
(Si3N4). Estos tres materiales tienen la característica de que presentan una
alta resistencia a la compresión, una excelente resistencia al desgaste y
una inercia química casi total.
La alúmina es la cerámica bioinerte más frecuentemene utilizada, y ha
venido siendo usada desde hace más de 35 años. Se la emplea en su forma
policristalina para fabricar la cabeza del fémur en los reemplazos totales
de cadera, y en su forma monocristalina para fabricar implantes dentales.
La mayoría de los dispositivos de alúmina son fabricados con α-Al2O3
policristalina, de granulometría muy fina, y se los produce por presión y
sinterizado a temperaturas entre 1600°C y 1700°C. Se le adiciona una
pequeña cantidad de MgO (<0,5%) para favorecer el sinterizado y limitar
el crecimiento de los granos durante la sinterización. La resistencia mecá-
nica, resistencia a la fatiga, y tenacidad a la fractura de la alúmina poli-
cristalina es función del tamaño de grano y de su pureza. El uso de la
alúmina como biomaterial está motivado fundamentalmente por su exce-
lente biocompatibilidad, por la formación de una cápsula muy fina de
tejido a su alrededor lo que permite la fijación de la prótesis sin cementar;
y su excepcional coeficiente de fricción y baja velocidad de desgaste.
La zirconia también es empleada como esfera articular en reemplazos
totales de cadera. Es fundamentalmente ZrO2 con el agregado de algún
óxido metálico tales como MgO o Y2O3. La ventaja potencial de la zirco-
nia en prótesis bajo cargas es su bajo módulo de elasticidad, su alta resis-
tencia mecánica y su buena tenacidad, comparada con otras cerámicas.
Sin embargo, hasta ahora hay insuficiente cantidad de datos para determi-
nar si esas propiedades conducirán a un éxito clínico luego de varios años
de uso (más de 15).
Las cerámicas bioactivas producen un enlace químico directo con
los tejidos, en particular con los huesos. Son materiales cuya superficie
es muy reactiva, aunque presentan una baja solubilidad en el medio
biológico. Son empleadas frecuentemente para la fijación de implantes
en el sistema óseo.

107
 El exponente más importante de esta familia de cerámicas está dado
por la hidroxiapatita (HA), cuya fórmula química es Ca10(PO4)6(OH)2,
que es el componente fundamental (pero no el único) de los huesos vivos,
ya que el hueso natural es un material compuesto que contiene aproxima-
damente 80% de hidroxiapatita (que le proveen dureza) y 20% de fibras
colágenas (que le proveen flexibilidad).
Este material tiene pobres propiedades mecánicas y se lo emplea para
aplicaciones que no deben soportar cargas, como, por ejemplo, en recu-
brimientos de acero inoxidable, titanio o aleaciones de cobalto-cromo en
implantes óseos y dentales y para reconstrucciones maxilofaciales.
Otro grupo de materiales bioactivos son los denominados vidrios bio-
activos (como el Bioglass). Se ha demostrado que ciertas composiciones
de vidrios se enlazan químicamente con los tejidos. Una característica
común de estos materiales es una modificación de su superficie que es
dependiente del tiempo transcurrido luego de su implantación. La superfi-
cie forma una película biológicamente activada de hidroxiapatita carbona-
tada que resulta de interfase enlazante con los tejidos.
Los materiales que son bioactivos desarrollan una interfase adherente
con los tejidos que resistirán esfuerzos mecánicos importantes. La unión
con los huesos fue primeramente demostrada para un rango de vidrios
bioactivos que contenían SiO2, Na2O, CaO y P2O5 en proporciones espe-
cíficas. Hay tres características en su composición que distinguen a estos
vidrios de los tradicionales, éstas son: que tienen menos del 60% en moles
de SiO2, alto contenido en Na2O y CaO y alta relación CaO/P2O5. Esas
características hacen que su superficie tenga una alta reactividad cuando
son expuestos a un medio acuoso.
Las aplicaciones clínicas de los vidrios bioactivos y los vidrios cerá-
micos incluyen la cirugía del oído medio, cirugía vertebral y el manteni-
miento de las crestas óseas y reemplazo del oído medio, como así también
la reparación de defectos periodontales.
Por su parte, algunas cerámicas tienen la particularidad de que son
destruidas químicamente por el medio biológico, o sea, reabsorbidas. Los
productos químicos generados por su degradación son capaces de ser
procesados por las rutas metabólicas normales del organismo sin producir
efectos nocivos. La velocidad de su disolución está dada por su composi-
ción química y por la relación entre el área expuesta al medio biológico y
el volumen del material.
Uno de los exponentes más importantes de este tipo de cerámicas son
las de fosfato de calcio, que se vienen empleando en medicina y odonto-
logía desde hace aproximadamente 25 años. Las aplicaciones incluyen

108
implantes dentales, tratamientos periodontales, aumento de la cresta al-
veolar, ortopedia y cirugía maxilofacial y otorrinolaringología. Se em-
plean diferentes fases de fosfato de calcio y su reabsorción o degradación
está causada por tres factores: la disolución fisicoquímica, que depende de
la solubilidad del material y del pH local; por la desintegración física en
pequeñas partículas como resultado de un ataque químico preferencial
sobre los bordes de grano y por factores biológicos tales como fagocito-
sis, que causa una disminución del pH local.
La velocidad de biodegradación se incrementa a medida que se incre-
menta el área superficial, cuando decrece la cristalinidad, cuando decrece
la perfección cristalina y cuando decrece el tamaño de los cristales o gra-
nos. Hay algunos factores que tienden a disminuir la velocidad de biode-
gradación, tales como la inclusión de iones fluoruro en la cerámica.

Materiales compuestos o composites

La palabra compuesto implica la presencia de dos o más partes distin-

tas. A nivel atómico, los materiales tales como las aleaciones o los polí-
meros podrían ser denominados materiales compuestos ya que consisten
en diferentes fases o grupos atómicos distintos. A un nivel microestructu-
ral (10-4 a 10-2 cm), una aleación metálica tal como un acero al carbono
podría ser llamado material compuesto, ya que está formado por dos fases
(denominadas ferrita y perlita) perfectamente visibles al microscopio
óptico. A nivel molecular y microestructural, los tejidos tales como el
hueso y los tendones también son materiales compuestos. Por ejemplo,
los tendones y los ligamentos son tejido conectivo denso constituidos por
una fase proteica (colágeno y elastina) y una fase de polisacáridos. Sus
propiedades mecánicas dependen de la relación existente entre estas dos
fases y de sus orientaciones espaciales [3, 21].
Consideramos material compuesto (composite) a aquel biomaterial
consistente en dos o más componentes químicamente distintos a nivel de
macroescala, que contienen interfases que los separan. Tales compuestos
consisten en una o más fases discontinuas incluidas en una fase continua.
La fase discontinua es generalmente más fuerte y dura que la fase conti-
nua, y se la denomina refuerzo o material de refuerzo, mientras que la
fase continua se denomina matriz.
Las propiedades de los materiales compuestos están fuertemente in-
fluenciadas por las propiedades de sus materiales constituyentes, su dis-
tribución y la interacción entre ellos. Las propiedades de un compuesto

109
pueden ser la suma de la fracción en volumen de las propiedades de
cada uno de sus constituyentes, o éstos pueden interactuar de manera
sinérgica debido a orientaciones geométricas que proveen propiedades
al compuesto que no pueden ser explicadas por la suma de las fraccio-
nes en volumen. Por ese motivo, cuando se describe un material com-
puesto, se necesita especificar la geometría del refuerzo, su concentra-
ción, distribución u orientación.
Una clasificación de materiales compuestos comúnmente aceptada se
basa en la geometría del refuerzo. De esta forma se tienen materiales
reforzados por fibras y materiales reforzados por partículas. En ambos
casos, tanto las fibras como las partículas pueden distribuirse al azar o con
una orientación preferencial. Como todos los biomateriales, la cuestión
de la biocompatibilidad (la respuesta del tejido al compuesto) es de
fundamental importancia. Al estar compuesto por dos o más materiales,
los composites tienen una alta probabilidad de causar reacciones adversas
en los tejidos. Además, el hecho de que uno de los constituyentes (el
refuerzo) generalmente tiene dimensiones a escala celular, siempre deja
abierta la posibilidad de la ingestión celular de restos de partículas que
pueden conducir a la producción de enzimas que descomponen el tejido o
el transporte al sistema linfático.
Los materiales de refuerzo más importantes empleados en biomateriales
compuestos son las fibras de carbono, fibras de polímeros, cerámicos y
vidrios. Las fibras de carbono para uso biomédico se producen a partir del
poliacrilonitrilo como precursor, luego de un proceso de tres etapas: (1)
estabilización, (2) carbonización y (3) grafitización. En los últimos años se
ha reconocido a las fibras de carbono como material biocompatible y varios
productos comerciales las emplean como material de refuerzo para mejorar
las propiedades mecánicas de resinas poliméricas, dentro de las cuales es
incluido. Se ha utilizado para reforzar politetrafluoretileno (PTFE) poroso
para el incremento de tejido blando y como recubrimiento superficial para
la fijación de implantes ortopédicos. Se ha utilizado también para reforzar
al polietileno de ultra alto peso molecular (UHMWPE) empleado en el
reemplazo total de articulaciones, como material para la reparación de ten-
dones y ligamentos y como dispositivo de fijación de fracturas.
Las fibras poliméricas no son suficientemente fuertes o rígidas para ser
empleadas como refuerzo de otros polímeros. La única excepción posible
son las fibras de UHMWPE, las fibras aramidicas y ciertas fibras que han
sido usadas por su poder de adsorción y no por su superioridad mecánica.
Aramidas es el nombre genérico de fibras poliamídicas aromáticas, y
fueron introducidas comercialmente con el nombre de Kevlar. Las

110
posibles aplicaciones biomédicas están en los tallos de prótesis de cadera,
dispositivos de fijación de fracturas y prótesis de ligamentos y tendones.
También se han empleado algunos materiales cerámicos como refuer-
zos de biomateriales compuestos, siendo el más estudiado el refuerzo de
cerámicas de fosfato de calcio. En cuanto a los vidrios como refuerzos
tienen como ventajas un alto cociente resistencia mecánica/peso, buena
estabilidad dimensional, buena resistencia al calor, frío, humedad y frente
a la corrosión.
Los materiales compuestos biomédicos tienen propiedades que pocas
aleaciones metálicas las poseen; sin embargo, su alto costo de desarrollo
hace que haya pocos biomateriales compuestos de uso clínico general.

Recubrimientos
Se ha aplicado mucho esfuerzo en el diseño, síntesis y fabricación de
biomateriales y dispositivos para asegurar que tengan adecuadas propie-
dades mecánicas, durabilidad y funcionalidad. Para citar algunos ejem-
plos, una articulación de cadera debe soportar grandes tensiones, un
hemodializador debe tener requisitos de permeabilidad característicos y la
bomba de un corazón artificial debe pulsar millones de ciclos sin fractura.
Las propiedades del seno del material gobiernan esas características.
Sin embargo, la respuesta biológica de los biomateriales es gobernada
principalmente por la química y estructura de su superficie. De allí que el
motivo de las modificaciones superficiales de los materiales sea retener
las propiedades físicas de un biomaterial mientras se modifica solamente
su parte externa que tiene influencia en la biointeracción. Si tal modifica-
ción de la superficie se efectúa adecuadamente, las propiedades mecáni-
cas y funcionalidad del dispositivo no será afectada, pero la biocompatibi-
lidad relacionada con la interacción entre los tejidos y la superficie será
mejorada o cambiada. Los materiales pueden ser modificados superfi-
cialmente empleando métodos biológicos o fisicoquímicos [3].
Estos recubrimientos son empleados en componentes biomédicos
por una amplia variedad de razones. Por ejemplo, cuando un implante
está recubierto por metal poroso o con cerámicas, se facilitará su fija-
ción ya que podrá crecer hueso entre los poros y aumentar la calidad del
anclaje mecánico producido. Por otra parte, la superficie del implante
modificado por implantación iónica o por deposición física en fase va-
por incrementará la dureza superficial y, por ende, la resistencia al des-
gaste. En algunos casos se emplean recubrimientos poliméricos para

111
mejorar la biocompatibilidad y bioestabilidad, para lograr alguna acción
antimicrobiana, o para mejorar la lubricación de partes en movimiento.
Las modificaciones superficiales han sido ampliamente exploradas pa-
ra mejorar la biocompatibilidad de dispositivos biomédicos y mejorar
otros aspectos de su rendimiento. Puesto que un dado dispositivo médico
puede tener características adecuadas, la modificación superficial provee
un medio para alterar solamente la biocompatibilidad del dispositivo sin
la necesidad de rediseños.
Dentro de los métodos que se dispone para llevar a cabo modificacio-
nes superficiales cabe destacar a la deposición por plasma-spray, el sinte-
rizado, la implantación iónica, el empleo de radiación ultravioleta, etc.

112
 4. Estado actual de la ciencia de los
biomateriales y consideraciones finales

Muy pocas personas, si es que existe alguna, han podido prever hace
50 años qué tipo de materiales dominaría la tecnología biomédica actual.
Sin embargo, a pesar de lo reciente del campo de los biomateriales, el
avance en la ciencia y tecnología ha permitido emplear todos los materia-
les disponibles bajo todas las formas concebibles y se han desarrollado
enorme cantidad de materiales sintéticos que tienen la virtud de poder ser
sintetizados a bajo costo.
Un aspecto importante a destacar es que los biomateriales empezaron
siendo materiales industriales a los que se les pedía que cumplieran con
ciertos requisitos de biocompatibilidad; pero en la actualidad se diseñan,
fabrican y procesan muchos biomateriales con el único fin de que tengan
una aplicación en el campo médico, es decir, cada biomaterial se sintetiza
y elabora específicamente para cada sistema o aparato médico. Además,
estos materiales se seleccionan teniendo en cuenta el tipo de aplicación a
la que están destinados. Por ejemplo, los materiales que se emplearán para
sustituir tejidos blandos (por ejemplo, vasos sanguíneos) son diferentes de
los de tejidos duros (como huesos) o de los empleados en la fabricación
de dispositivos (al estilo de los marcapasos). Está claro que los pacientes,
como usuarios finales, o los cirujanos como utilizadores, no necesitan
biomateriales en sí, sino partes, dispositivos y sistemas médicos fabrica-
dos con ellos. Por ese motivo, la optimización de cada pieza o componen-
te en función del biomaterial utilizado requiere un diseño adecuado que
necesariamente va acompañado de un procesado que permita no sólo las
mejores prestaciones de la pieza fabricada, sino su reproducibilidad y
fiabilidad en toda la cadena de producción.
Actualmente se utilizan sistemas informáticos para el diseño de im-
plantes que permite la fabricación de, por ejemplo, prótesis desarrolladas
en función del estado en que se encuentra el paciente y/o del tipo de frac-
tura que se trata, y se llevan a cabo modelado y simulación numérica del
comportamiento de órganos, para posibilitar el desarrollo de nuevos y
mejores implantes. Si bien estos hechos no son nuevos en el campo de la

113
ingeniería, le dan una enorme versatilidad e interés al campo de los bio-
materiales; campo que, en constante evolución, ofrece excelentes oportu-
nidades para el desarrollo de nuevos sistemas y la expansión de las apli-
caciones actuales. Sin embargo, esto requiere estudios de investigación
avanzados para definir los verdaderos límites o las propiedades necesarias
para la sustitución de tejidos con fiabilidad a largo plazo.
En la actualidad, el mundo de los biomateriales se formula tres impor-
tantes cuestiones:
¿Qué calidad de vida proporcionarán?, ¿cuánto durarán? y ¿cuál es su
precio? [2]. No existe una respuesta satisfactoria para las dos primeras
preguntas, pero sí son positivas en líneas generales para un elevado núme-
ro de pacientes. Para dar respuestas exactas hay mucho camino por reco-
rrer en la ciencia de los materiales, la medicina, la odontología y los am-
bientes técnico e industrial.
El trabajo en el campo de los biomateriales implica necesariamente un
trabajo coordinado entre expertos de distintas áreas de conocimiento
(químicos, físicos, ingenieros, médicos, odontólogos, etc.). Sin esta coor-
dinación, absolutamente imprescindible, no se podría alcanzar el objetivo
final del biomaterial, que requiere la realización de muchas etapas, que se
inicia con la fabricación del material a utilizar, se sigue con el procesado
y su control tanto de calidad como biosanitario, y se finaliza con la apli-
cación clínica y seguimiento de la misma. Como se mencionó anterior-
mente, para cada necesidad hay que diseñar y fabricar un biomaterial
específico y la selección de expertos será diferente.
Para poner en evidencia las cifras relacionadas con los biomateriales,
es de mencionar que en los Estados Unidos de América y en la mayoría
de los países de Europa se realizan grandes inversiones en el tema y,
además, manejan un gran mercado. Como ejemplo se puede citar que en
la década del 90 los gastos totales de los Estados Unidos de América en el
sistema de salud ascendieron a unos 666.200 millones de dólares por año,
siendo la inversión anual en investigación y desarrollo en ciencias vincula-
das a la salud de 22.600 millones de dólares. Por su parte, el número de
empleados en la industria de dispositivos biomédicos registrado en 1988 fue
cercano a los 200.000 y el número de fabricantes en 1991, de unos 19.300.
Actualmente, tanto el mercado estadounidense como el de la Comuni-
dad Económica Europea afrontan serios problemas debido a la crisis ge-
nerada por el retiro del mercado de ciertos compuestos químicos tradicio-
nales, frecuentemente empleados en la producción de biomateriales y
dispositivos. El área más afectada por este proceso es la relacionada con
los materiales de uso intracorpóreo, principalmente los poliuretanos de

114
uso en cardiología (para dispositivos de asistencia cardíaca, recubrimien-
tos para conductores de marcapasos, etc.), los elastómeros de silicona, las
fibras de teflón (para conectores arteriovenosos), poliacetales y poliéste-
res (para prótesis vasculares). Lamentablemente, en muchos de estos
casos no hay materiales disponibles para reemplazar los que han sido
retirados del mercado. La venta de materiales a la industria médica repre-
senta una minúscula porción del negocio total de muchas empresas, y
esto, sumado a las millonarias demandas por responsabilidad civil basa-
das en los supuestos efectos nocivos de algunos biomateriales y a la pu-
blicidad negativa que se ha generado, no debe sorprender que algunos de
los productores de materias primas opten por retirar sus productos del
mercado. Esto ha limitado la oferta de determinados compuestos quími-
cos por parte de las compañías productoras. Si esta situación continúa, la
falta de determinados dispositivos implantables obligaría a suspender
muchas prácticas médicas usuales. Otras compañías han optado por de-
sarrollar materiales diferentes de los de alto riesgo con el objeto de mejo-
rar su rendimiento a largo plazo. La discusión para superar la crisis inclu-
ye también consideraciones acerca de cambios de legislación y el desarro-
llo de estándares adecuados que permitan comparar y establecer equiva-
lencias con los materiales alternativos.
En América Latina, debe considerarse el alto costo del proceso que
se extiende desde el desarrollo de la idea hasta su concreción en forma
del uso de un biomaterial en un paciente. Este costo no sólo es el de
las materias primas que emplea y los programas de investigación y
equipamiento requeridos, sino también el de los procesos de valida-
ción y de aprobación del protocolo de fabricación y comercialización.
El alto valor agregado determina que la investigación y desarrollo de
materiales biomédicos estén muy ligados a los gastos que realiza un
país en el sistema de salud. Como consecuencia de esto, los materiales
y dispositivos biomédicos (la mayor parte importados) no resultan
accesibles para la mayoría de los pacientes.
A pesar de todo lo expuesto, es de esperar que la ciencia de los
biomateriales continúe expandiéndose y, para ello, tiene que superar
una enorme cantidad de desafíos ingenieriles, algunos de los cuales
son el desarrollo de nuevos materiales, en especial los poliméricos y
los compuestos; la aplicación de la nanotecnología en el campo de los
biomateriales; el diseño de superficies que asegure que un implante
sea biocompatible y que quede correctamente fijado al organismo
(para evitar su extracción temprana); el desarrollo de sensores y órga-
nos artificiales, etc. Estos ejemplos pueden servir como estímulo para

115
futuras investigaciones que conduzcan a una nueva dimensión en la
ciencia de los biomateriales en el tercer milenio.
El autor de este libro espera que sus lectores se hayan sentido motiva-
dos por todo lo relacionado con la ciencia de los biomateriales: sus desa-
fíos intelectuales, su aspecto humanitario y sus retos económicos, como
para intentar sumergirse en su mundo tan apasionante.

116
 Bibliografía seleccionada

A continuación se citan las referencias bibliográficas a las que se

ha hecho mención a lo largo del texto, a efectos de que el lector ávido
en interiorizarse en los temas tratados pueda acceder a la literatura
específica. Como muchas de estas citas sólo están disponibles en bi-
bliotecas o hemerotecas especializadas, también se ha incluido infor-
mación que fácilmente puede ser obtenida bajando por Internet las
páginas correspondientes.

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120
 Sobre el autor

Gustavo Sergio Duffó es doctor en Ciencias Químicas de la Facultad

de Ciencias Exactas y Naturales de la Universidad de Buenos Aires. In-
vestigador Independiente del Consejo Nacional de Investigaciones Cientí-
ficas y Técnicas (Conicet). Investigador del Departamento de Materiales
de la Comisión Nacional de Energía Atómica. Docente Titular de la Cáte-
dra de Degradación de Materiales I del Instituto Prof. Jorge Sábato, Uni-
versidad Nacional de Gral. San Martín-Comisión Nacional de Energía
Atómica. Recibió el Premio Stella M. de De Micheli 1994 a la mejor
trayectoria en el campo de la metalurgia, otorgado por la Organización de
los Estados Americanos y Mención Especial Premio Hans Schumacher a
la Mejor Tesis Doctoral en el área Fisicoquímica en el bienio 1990-1992,
otorgada por la Asociación Argentina de Investigación Fisicoquímica.
Publicó 60 trabajos en revistas internacionales de su especialidad y
presentó 140 trabajos en congresos y seminarios. Dirigió seis tesis de
maestría y tres tesis de doctorado.

121
122
 Índice

Capítulo 1: Introducción a los biomateriales .................................... 7

Breve historia de los biomateriales.............................................. 8
¿Qué es un biomaterial? ............................................................ 11
Aplicaciones de los biomateriales ............................................. 13
Ortopedia ............................................................................... 14
Aplicaciones cardiovasculares............................................... 17
Oftalmología.......................................................................... 19
Aplicaciones dentales ............................................................ 19
Cicatrización de heridas y reparación de fracturas ................ 21
Sistemas para la distribución de medicamentos..................... 21
Características de la ciencia de los biomateriales...................... 22

Capítulo 2: Propiedades de los materiales ...................................... 25

Introducción al estado sólido..................................................... 25
Tipos de enlace químico ........................................................ 26
Tipos de materiales.................................................................... 28
Metales .................................................................................. 28
Cerámicas .............................................................................. 30
Polímeros ............................................................................... 31
Materiales compuestos o composites..................................... 32
Propiedades mecánicas de los materiales .................................. 33
Ensayos de tracción. Conceptos de tensión y deformación ....... 37
Deformación elástica y plástica ............................................. 39
Propiedades de tracción ......................................................... 43
Fractura: fragilidad y ductilidad ............................................ 50
Dureza.................................................................................... 52
Fatiga ..................................................................................... 56
Deformación dependiente del tiempo .................................... 57
Desgaste................................................................................. 58

123
Capítulo 3: Materiales empleados en medicina y odontología ..........60
Metales.......................................................................................60
Principales propiedades de los biomateriales metálicos .........62
Resistencia a la corrosión .......................................................63
Resistencia a la fatiga .............................................................70
Desgaste de metales y aleaciones ...........................................71
Pasos en la fabricación de un implante metálico ....................72
Microestructura y propiedades de
algunos biomateriales metálicos.............................................75
Acero inoxidable ....................................................................75
Aleaciones base cobalto .........................................................78
Aleaciones base titanio...........................................................81
Aleaciones para aplicaciones odontológicas ..........................82
Polímeros ...................................................................................84
Clasificación según el modo en que se enlazan los átomos....85
Clasificación según los componentes de la
cadena polimérica...................................................................86
Clasificación de los polímeros sintéticos
según su proceso de polimerización .......................................89
Historia de los polímeros........................................................92
Estructura química de los polímeros y propiedades ...............93
Tipos de polímeros más comunes
empleados como biomateriales...............................................99
Hidrogeles................................................................................103
Cerámicas y vidrios..................................................................104
Materiales compuestos o composites .......................................109
Recubrimientos ........................................................................111

Capítulo 4: Estado actual de la ciencia de los

biomateriales y consideraciones finales .........................................113
Bibliografía seleccionada .................................................................117
Sobre el autor ...................................................................................121
 Colección Ciencia joven

1
Una expedición al mundo subatómico. Átomos, núcleos
y partículas elementales
Daniel de Florian
2
Números combinatorios y probabilidades
Ricardo Miró
3
Las plantas, entre el suelo y el cielo
Jorge Casal
4
Introducción a la geología. El planeta de los dragones de piedra
Andrés Folguera, Víctor A. Ramos y Mauro Spagnuolo (coords.)
5
Biomateriales. Una mejor calidad de vida
Gustavo S. Duffó
6
Reproducción humana
Marta Tesone
7
La física y la edad de la información
Marcelo J. Rozenberg
8
Biodiversidad y ecosistemas. La naturaleza en funcionamiento
Claudio M. Ghersa
9
100 años de relatividad
Diego Harari y Diego Mazzitelli
10
Entre el calamar y el camello. O del control del medio interno
Carlos Amorena y Alejandra Goldman
 11
Por los senderos de la noche. Guía de viaje para mochileros del Universo
Pedro Saizar
12
La física de los instrumentos musicales
Javier Luzuriaga y Raúl O. Pérez
13
La intimidad de las moléculas de la vida. De los genes a las proteínas
Martín Vázquez
14
El lenguaje de las neuronas
Osvaldo Uchitel
15
Biología marina
Pablo E. Penchaszadeh y Martín I. Brögger
16
El universo de las radiaciones
Jorge Fernández Niello
17
Construyendo con átomos y moléculas
Índigo
18
Evolución y selección natural
Esteban Hasson
19
El aire y el agua en nuestro planeta
Inés Camilloni y Carolina Vera
20
Respuesta inmune. Anticuerpos, alergias, vacunas y reproducción humana
Ana Cauerhff, Guillermo Horacio Docena, Carlos Alberto Fossati
y Fernando Alberto Goldbaum

21
Contaminación y medio ambiente
Daniel Cicerone