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Sistema de pedales del operador para Autobuses

Escolares

1. Selección de Aleación
Una decisión de diseño fundamental es
la selección de una composición de
metal específica que mejor se adapte
al rendimiento deseado y requisitos de
producción.

Para los componentes del pedal, el los


requisitos mecánicos en las áreas
críticas son:

- 90 ksi resistencia a la tracción final,

- resistencia a la fluencia de 50 ksi ,

- - 5% de ductilidad.

Estos requisitos de resistencia deben cumplirse al tiempo que proporcionan alta


resistencia a la corrosión, módulo de elasticidad y dureza, al tiempo que evitan el peso
excesivo y el costo de producción.

Las aleaciones metálicas fueron candidatas a los componentes del sistema de pedales

● A201 de aluminio estructural con un convite del calor T7


● aleación de bronce de aluminio del níquel estructural de -A020 de la precisión PIAD
● Fundición dúctil estructural-ASTM A536 100-70-03
¿Qué material (aluminio, bronce de aluminio del níquel o arrabio dúctil) satisface
lo más mejor posible los requisitos para las fuerzas y la ductilidad extensibles y de
la producción con resistencia a la corrosión aceptable, peso, y módulo de elástico?

ALUMINIO

El aluminio es un material ciertamente “nuevo” en la manufactura de


vehículos. Se empezó a usar en la industria automotriz por ser liviano y su
natural resistencia. En 2009, los componentes de aluminio conformaban
cerca del 9% del peso de un vehículo, comparado con el 5 por ciento en
1990 y sólo el 2% en 1970.

El aluminio ya es usado en la industria automotriz para crear paneles de


carrocería y poder obtener un vehículo más ligero con mejor un desempeño.
Entre estos autos están el Acura NSX que se creó a principios de los 90s o
qué decir del actual Audi R8.

Adicionalmente el aluminio lo vemos en los rines de autos y en ciertos


motores. Diversos fabricantes están cambiando de manufacturar bloques de
propulsores de hierro a aluminio. Suelen ser igual de durables, pero mucho
más ligeros, lo que se ve reflejado en un mejor desempeño.

A continuación estudiaremos las distintas


opciones

Aluminio A201-T7
La aleación de aluminio A201 con el
convite del calor T7 tiene la densidad más
baja, pero no puede cumplir el requisito
de la fuerza extensible especificado en el
diseño.
Además, el aluminio tiene los valores más
bajos para el módulo de la elasticidad y
de la dureza y la resistencia a la corrosión se clasifica como justo

Beneficios

Las propiedades mecánicas de los componentes de aleación tratables térmicamente se pueden


optimizar mediante la selección de una solución y secuencia de proceso de envejecimiento
adecuadas. Para determinadas aleaciones, la resistencia a la corrosión puede, por ejemplo, ser
mejorada a expensas de la fuerza y viceversa.

Dependiendo de la aleación y de la sección transversal en el momento del tratamiento de


solución, pueden utilizarse diversos métodos de enfriamiento para reducir la distorsión

Aplicaciones y materiales

Las aleaciones forjadas en la serie 2XXX (Al-Cu), 6xxx (Al-Mg-Si), 7xxx (Al-Zn-Mg-Cr) y 8XXX (Al-Li) y
las aleaciones de fundición en la serie 2XX (Al-Cu), 3XX (Al-Mg-Si-Cu) y 7XX (Al-Zn) pueden ser
tratadas en disolución y envejecimiento.

Los revenidos finales de los tipos T4x, T5X, T6X y T7X pueden lograrse como una función de la
aleación, únicamente por tratamiento térmico. Los revenidos T3X y T8X pueden lograrse utilizando
una combinación de tratamiento de procesamiento térmico y termomecánico, como estiramiento
o compresión de piezas simples entre el tratamiento de solución y el envejecimiento.

Las aleaciones forjadas y revenidos son: 2014-T4, 2014-T6, 2024-T3, 2024-T4, 2024-T6, 2024-T8,
2219-T3, 2219-T4, 2219-T6, 2219-T8, 2618-T6, 2618-T61, 6061-T4, 6061-T6, 7050-T74, 7075-T6,
7075-T73, 7075-T74, 7075-T76, 7175-T74. Las aleaciones fundidas comunes son A201-T7, T7-A206,
C355-T6, T6-A356, A357-T6.

Detalles del proceso

El tratamiento de solución se realiza típicamente en un rango de temperatura de entre 450 y 575


°C (842 a 1.067 ºF) en aire, seguido por un enfriamiento rápido en agua fría, agua caliente, agua
hirviendo (revenido T61), solución de agua y polímero (glicol), pulverización de agua o aire
forzado. El envejecimiento natural del temple T4 se produce a temperatura ambiente para
aleaciones 2xxx, 6xxx, 2xx y 3XX, y la mayoría de piezas alcanza un templado estable tras 96 horas.
El envejecimiento artificial en el rango de entre 93 y 245 °C (199 a 473 °F) se utiliza para cumplir
con el temple T6 y T7X.

Inmediatamente después del enfriamiento rápido desde el tratamiento de solución, todas las
aleaciones son relativamente blandas y pueden conformarse o enderezarse moderadamente si la
operación se realiza dentro de las dos horas siguientes. Estas aleaciones se endurecerán
naturalmente por envejecimiento a temperatura ambiente, y tras el enfriamiento rápido su dureza
aumentará gradualmente con el paso del tiempo. Esto se puede suprimir mediante refrigeración a
una temperatura aproximada de 0 °C (32 °F) si se desea conformar o enderezar el material cuando
hayan transcurrido más de dos horas tras el enfriamiento rápido. Es necesario enfriar por debajo
de los 23 °C (menos 10 °F) o una temperatura inferior, para conservar el templado por
enfriamiento rápido austenítico (AQ), para tiempos de almacenamiento que se prolonguen más
allá de unos pocos días.

Para obtener la máxima conformabilidad antes del tratamiento de solución y el envejecimiento,


estas aleaciones deben recocerse totalmente, para producir un temple extrasuave, en un rango de
entre 400 y 425 °C (752 a 797 °F), a continuación, enfriarse lentamente (28 °C o 50 °F por hora o
más lento), hasta llegar a una temperatura inferior a los 235 °C (455 °F) y finalmente tratarse en
solución y envejecerse.

FUENTE http://www.bodycote.com/es-ES/services/heat-treatment/solution-and-age/aluminium-
alloys.aspx

Níquel aluminio bronce-A020


El A020 del bastidor de la precisión de PIAD
es un bronce de aluminio del níquel con una
composición del cobre, del aluminio, del
hierro, y del níquel.
La aleación satisface y excede los
requisitos de diseño para la fuerza extensible,
la fuerza de producción, y la ductilidad.
La aleación de bronce de aluminio del
níquel tiene resistencia a la corrosión
excelente, con altos valores de la dureza y del
módulo de elástico.
El bronce de aluminio del níquel de
A020 es la mejor opción
Las especificaciones dadas respecto a las propiedades y uso están sujetas a la
confirmación por escrito por parte de AMPCO METAL

* ASTM (Tempera HR-50). Extrudido, trefilado, con recocido distensivo

** Pruebas efectuadas en barras de 25,4 mm

FUENTE
file:///C:/Users/HP/Documents/ALUMINIO%20NIQUEL%20Y%20BRONCE.p
df

Arrabio dúctil A536-100-70-03


El arrabio dúctil A536-100-70-03 resuelve los
requisitos para la fuerza extensible y de la
producción, pero no puede cumplir el requisito de la
ductilidad especificado en el diseño. Además, la
resistencia a la corrosión del arrabio dúctil se clasifica
como justo

El arrabio es un producto intermedio del proceso de


fundición de las menas del hierro tratadas con coque
como combustible y caliza como fundente. También se
han usado como combustibles el carbón vegetal y la
antracita. Se obtiene como material fundido en un alto
horno mediante reducción del mineral de hierro. Se
utiliza como materia prima en la obtención del acero
en los hornos siderúrgicos. El arrabio tiene un alto
contenido en carbono, generalmente entre 3,5% y
4,5%,1 además de sílice y otras impurezas, que lo
hacen muy frágil por lo que tiene limitados usos como material.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza. El
coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono,
que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza. El
coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono,
que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.

FUENTE https://es.wikipedia.org/wiki/Arrabio Se editó esta página por última vez el 25 dic 2017 a
las 17:12.

Teoría Reduccion de Estres Las mayores tensiones en los componentes del sistema de pedales
ocurren en los puntos de unión y de unión, donde las cargas y los momentos se transfieren a las
diferentes secciones.

Los filetes y radios generosos diseñados en las piezas fundidas minimizan las concentraciones de
tensión encontradas en las juntas entre las secciones.
Uno de los beneficios de la fundición es la flexibilidad de diseño para reforzar el grosor de la
sección en áreas de alto estrés o para eliminar el grosor de la sección para ahorrar peso donde las
tensiones son bajo.
Reducción del estrés en el pedal de freno
El dibujo del pedal de freno inferior a la derecha muestra tres
características que son adecuadas para el refuerzo, el
redondeo o el ajuste del grosor de la sección

Característica A - Junta De la
Barra de Pedal
Característica B - Curva de la
barra
Característica C - Seccion de la
Barra

Característica A - Junta
de barra de pedal
En la Característica A, la unión entre el pedal y la barra de freno está
sujeta a un par de fuerza significativa.
La junta debe ser reforzada con dos secciones triangulares para
soportar la junta y reducir las tensiones de flexión.
La Junta de la barra de pedal tiene que ser reforzada.

Característica B -Curva de la barra


En la Característica A, la unión entre el pedal y la barra
de freno está sujeta a un par de fuerza significativa.
La junta debe ser reforzada con dos secciones
triangulares para soportar la junta y reducir las
tensiones de flexión.
La curva de barras necesita ser redondeada
Característica C - Sección de la Barra
En la Característica B, la transición angular de la barra de freno es
demasiado abrupto y repentino. La transición brusca es una
concentración obvia de estrés

La transición de la barra de freno puede alisarse y redondearse


uniformemente para reducir significativamente la concentración de
tensión y mejorar la resistencia del bar.

La sección transversal del I es eficaz según lo diseñad

SELECCIÓN DE HORNO

Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor


es generado por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un
metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas
bobinas magnéticas.
El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue descubierto por
Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentando en su laboratorio.1

Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con
la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad para
generar una gran cantidad de calor de manera rápida. Los principales componentes de un
sistema de calentamiento por inducción son: el cuerpo de bobinas , conformado por las
bobinas de fuerza (donde como están dispuestas físicamente es donde hay mayor agitación
del baño líquido) y por las bobinas de refrigeración , la fuente de alimentación, la etapa de
acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material refractario que protege a
las bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada.1

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones están
sustituyendo los hornos eléctricos por los de inducción, debido a que aquellos generaban
mucho polvo entre otros contaminantes.

El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo


hasta cien toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales
preciosos. Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de
refinamiento; la carga de materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una
composición conocida y algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben
ser re-añadidos).

El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10
kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad de
fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más
rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada
frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores generan más
turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.

En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz, según país) han quedado en
desuso, ya que los mismos poseían muy poca eficiencia energética y además cargaban con
un alto coste de mantenimiento, dado que contenían una gran cantidad de elementos
electromecánicos. En las últimas décadas (aproximadamente desde finales de la década de
1970) se han incorporado equipos de estado sólido, conformados en su etapa de potencia con
componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia

(fuente:https://es.wikipedia.org/wiki/Horno_de_inducci%C3%B3n)

Los hornos de inducción encontramos dos tipos

➔ HORNOS DE INDUCCIÓN / HORNO DE CANAL


➔ HORNOS DE INDUCCIÓN / HORNOS DE CRISOL

hornos de inducción / hornos de canal

La bobina o inductor es un arrollamiento de cobre, dispuesto sobre un núcleo de


chapa magnética, que hace de primario de un transformador cuyo secundario es el
canal de metal fundido que actúa como una espira en cortocircuito.
Encima o a un lado del canal se dispone el baño de metal cuya presión
metalostática impide el corte del canal por efecto electromagnético
El horno de inducción de canal es
mejor para metales que tienen
puntos de fusión más bajos,
mientras que el horno sin núcleo se
utiliza mejor para los metales con
puntos de fusión más altos.

El horno de inducción sin núcleo es


capaz de fundir los metales más
difíciles, tales como el hierro colado
y el acero inoxidable. Una vez que
se funden los materiales como el
hierro fundido, el horno de
inducción de canal puede ser
utilizado para mantener el hierro en
su estado fundido. Esto permite el
ahorro de energía debido a que el
horno sin núcleo no tiene que ser utilizado durante los tiempos conocidos como
“pico” cuando el costo de la energía eléctrica es elevado.

(fuente:https://es.wikipedia.org/wiki/Horno_de_inducci%C3%B3n)

hornos de inducción / hornos de crisol

Entre la bobina primaria o inductor y la carga no se dispone un núcleo magnético


sino, solamente, el revestimiento refractario.
El factor de potencia es muy bajo (0,10 a 0,30) lo que exige una batería de
condensadores importante. en los hornos de canal, por el contrario, el
acoplamiento magnético entre bobina y carga es mucho mejor, dando lugar a un
factor de potencia mayor (0,40 a 0,70). como además, los hornos de canal son de
menor potencia específica (kwh/t) que los de crisol, por dedicarse principalmente a
mantenimiento a temperatura, la batería de condensadores es poco importante en
relación al conjunto de la instalación.

(fuente:https://es.wikipedia.org/wiki/Horno_de_inducci%C3%B3n)

Procesos de fundición en molde permanente


Los procesos de fundición en molde permanente tienen ciertas ventajas sobre otros
procesos de fundición, como se indica a continuación.
Fundición en molde permanente
En la fundición en molde permanente (también llamada fundición en molde duro), se
fabrican dos mitades de un molde con materiales de alta resistencia a la erosión y a la
fatiga térmica, como el hierro fundido, acero, latón, grafito o aleaciones metálicas
refractarias. Las partes que más se producen mediante este proceso son los pistones
automovilísticos,
cabezas para cilindros, bielas, discos para engranes de electrodomésticos y artículos de
cocina. Las partes que pueden producirse económicamente suelen pesar menos de 25 kg
(55 libras), aunque se han producido fundiciones especiales que pesan cientos de
kilogramos utilizando este proceso. En la tabla 11.2 se presentan las capacidades de la
fundición en molde permanente. La cavidad del molde y el sistema de alimentación se
maquinan en el molde, por lo que se vuelven parte integral del mismo. Para producir
fundiciones con cavidades internas, antes se colocan machos fabricados con metal o
agregados de arena en el molde. Los materiales característicos de los machos o corazones
son arena aglutinada con aceite o resina, yeso, grafito, hierro gris, acero de bajo carbono y
acero para matrices de trabajo en caliente. El que se usa más es el hierro gris, sobre todo
en grandes moldes para fundiciones de aluminio y magnesio. También se utilizan insertos
para diversas partes del molde. Para aumentar la vida de los moldes permanentes, las
superficies de la cavidad del molde suelen recubrirse con un lodo refractario (como
silicato de sodio y arcilla) o se rocían con grafito después de algunas fundiciones. Estos
recubrimientos también sirven como agentes de separación y como barrera térmica,
controlando así la velocidad de enfriamiento de la fundición. Es posible que se requieran
expulsores mecánicos (como pernos localizados en diferentes partes del molde) para
retirar fundiciones complejas; por lo general los expulsores dejan pequeñas impresiones
redondas. Los moldes se sujetan por medios mecánicos y se calientan a entre 150 ºC y 200
ºC (300 ºF a 400 ºF) para facilitar el flujo del metal y reducir el daño térmico a las matrices
debido a los altos gradientes de temperatura. Luego se vacía el metal fundido a través del
sistema de alimentación. Tras la solidificación, se abren los moldes y se retira la fundición.
Se utilizan medios especiales para enfriar el molde, incluyendo agua o aletas similares a
las empleadas en los motores de motocicleta o podadoras de pasto, que enfrían el
monobloque del motor. Aunque la operación de fundición en molde permanente se
realiza manualmente, puede automatizarse en grandes lotes de producción. La mayoría de
las veces este proceso se utiliza para aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y hierro gris
debido a sus puntos de fusión, que por lo general son más bajos, aunque también se
pueden fundir aceros mediante moldes de grafito o de metales resistentes al calor. Este
método produce fundiciones con buen acabado superficial, tolerancias dimensionales
cerradas, propiedades mecánicas buenas y uniformes, y grandes capacidades de
producción. Aunque los costos del equipo pueden ser elevados debido al alto precio de las
matrices, los costos de mano de obra se mantienen bajos automatizando el proceso. La
fundición en molde permanente no es económica para pequeños lotes de producción ni
para formas intrincadas, por la dificultad de retirar la fundición del molde. Sin embargo,
pueden utilizarse machos o corazones de arena que se colapsan con facilidad y que
después se retiran de la fundición, dejando intrincadas cavidades internas. A este proceso
se le llama entonces fundición de molde semipermanente.

ManufacturA, INGENIERÍA Y TecNOLOGÍA


S. Kalpakjian • S. R. Schmid
Pag 303 y 304
PROCESO DE MODELO

ETAPAS DEL PROCESO

El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones


derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:

● Será ligeramente más grande que la pieza, ya que se debe tener en cuenta la
contracción de la misma una vez se haya extraído del molde.
● Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la
dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto
de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo de denomina
ángulo de salida.
● Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado
del molde con el metal fundido.
● Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocación del macho.

FABRICACIÓN DEL MODELO

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede
emplear desde madera o plásticos como el uretano hasta metales como el aluminio o el
hierro fundido.

Usualmente se fabrican dos semi modelos correspondientes a sendas partes del


molde que es necesario fabricar.

- Colocación del macho. Si la pieza


que se quiere fabricar es hueca, será
necesario disponer machos que
eviten que el metal fundido rellene
dichas oquedades. Los machos se
elaboran con arenas especiales
debido a que deben ser más
resistentes que el molde, ya que es
necesario manipularlos para su
colocación en el molde. Una vez
colocado, se juntan ambas caras del
molde y se sujetan. (1)
- Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza
puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.

Clasificación del proceso de fundición tipo de modelo:

El tipo de modelo a usar en nuestra fundicion es de moldeos temporales que se describen a


continuacion:
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican de
diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez
o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizar
varias veces, se les conoce como moldes permanentes.

Realización de molde Removible

Tipo y diseño del moldeo.

Una vez comprobado el moldeo para el moldeador, quien debe hacer la revisión de
las dimensiones de la pieza que ha de ser fundida. El molde es:

Retoque del molde.

Hecho el molde es necesario levantar la caja, extraer el molde, perfilar y asentar las partes
arrancadas, colocar los eventuales machos destinados a formar los huecos en el interior
de las piezas, y volverlo a cerrar,recibe el nombre de retoque de molde o recomposición
de la forma.

Sacudir las máquinas de moldeo por compresión funcionan de la misma manera que
sacuda de máquinas de moldeo por tipo. La diferencia principal es que la compactación
adicional tiene lugar como resultado de una contracción de ser forzado al matraz de
moldeo, la compactación de la arena suelta en la parte superior. La presión requerida
puede aplicarse neumático o hidráulico.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación


de arena, por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios)
hidráulica o neumática.

TOLERANCIAS EN LOS MODELOS

En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario


tener en consideración varias tolerancias.

1. Tolerancia para la contracción. Se debe tener en consideración que un material al


enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que
los modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.

2. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada es necesario realizar algún
trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o
quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el
modelo esta rebaja de material.
(fuente: ASM Handbook tomo 15 pag 1220)

CORAZONES
Cuando una pieza de fundición debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero para un
tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazón. Un corazón se define algunas veces
como cualquier proyección de arena dentro del molde. Esta proyección puede quedar formada
por el molde mismo o puede ser hecha en otra parte e introducido en el molde después de
extraer el modelo. Se pueden formar superficies tanto internas como externas en una pieza de
fundición mediante los corazones.
Los machos pueden ser necesarios si el molde tiene que tener huecos ,también pueden ser
considerados como un segundo componente del molde en la asamblea, y se introducirá un
elemento adicional de la variación.
(fuente:ASM Handbook tomo 15 pag 1447 )
Los machos tienden a recalentarse y se rompen con facilidad o doblado .
(fuente:ASM Handbook tomo 15 pag 1490)

Un corazón debe ser:


Permeable: capacidad de la arena para permitir que escapen los
vapores.
Refractario: capacidad de soportar altas temperaturas.
Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamaño conforme se enfría el colado y se
contrae.
Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamaño cuando esté
rodeado del metal fundido.
Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del
colado. Debe tener una tendencia mínima a generar gas.

Procesos de fabricación :
★ Manual o mecánica
★ La temperatura sea en caliente o igual a la del medio.
★ La arena base utilizada para la preparación.
Los procesos más utilizados son :
★ Machos al aceite
★ Machos al silicato de sodio -CO2
★ Machos en cáscara o Shell molding
Los machos o corazones se utilizan en las fundiciones con cavidades o
pasajes internos.
Se colocan en la cavidad del molde para formar superficies interiores de la fundición, y se
retiran de la parte terminada durante el sacudido y procesamiento posteriores.
Al igual que los moldes, los machos o corazones deben poseer resistencia, permeabilidad,
capacidad para soportar el calor y colapsabilidad! de ahí que se produzcan con agregados
de arena. "l macho se ancla en plantillas de corazones, que son recesosareados al modelo
para soportar el macho y proporcionar un respiradero para el escape de los ases.
Por lo general, los corazones se fabrican como los moldes! la mayoría se elabora mediante
procesos de cáscara.
Los corazones o machos por lo general son realizados o hechos con molde de cáscara .

COLADA (VACIADO)

En talleres y fundiciones de producción pequeña, los moldes se alinean en el piso conforme se


van haciendo y el metal es tomado entonces en pequeñas cucharas de vaciado. (1) Cuando se
requiere más metal o si un metal más pesado es vaciado, se han diseñado cucharas para ser
usadas, por dos hombres. En fundiciones grandes, están comprometidas en la producción en
masa de piezas fundidas, el problema de manejo de moldes y vaciado de metal se resuelve
colocando los moldes sobre transportadores y haciéndolos pasar lentamente por una estación de
vaciado. La estación de vaciado puede ser localizada permanentemente cerca del horno o el
metal puede ser traído a ciertos puntos por equipo de manejo aéreo. Los transportadores sirven
como un almacén de lugar para los moldes, los cuales son transportados a un cuarto de limpieza.

El rechupe, debido a la falta de alimentación de la pieza. Las superficies internas de esta cavidad
están cubiertas con cristales dendríticos y no están oxidadas.

La colada o vaciado es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar los
metales, es el proceso que da forma a un objeto al entrar material líquido en una cavidad
formada en un bloque de arena aglomerada u otro material que se llama molde y dejar que
se solidifique el líquido.

En casi todos los hogares y oficinas hay numerosas objetos hechos por colada o moldeo. El
automovil normal emplea una gran variedad de piezas de diferentes materiales, hechas con
diversos procedimientos de colado o vaciado.

Para colar o moldear el material en forma liquida (en el caso de los plásticos el material suele
estar en forma de polvo o gránulos), se introduce en una cavidad preformada llamada molde.
El molde tiene la configuración exacta de la parte que se va a moldear o colar. Después de
que el material llena el molde y se endurece o se fragua, adopta la forma del molde, la cual
es la forma de la parte. Después, se rompe o se abre el molde y se saca la parte.

Las partes producidas por los procesos de fundición o colada varían en el tamaño, precisión,
rugosidad de superficie, complejidad de configuración, acabado requerido, volumen de
producción y costo y calidad de la producción. El tamaño de las partes puede variar desde
unos cuantos gramos para las producidas por fundición a presión hasta varias toneladas para
las producidas por fundición en arena. Las tolerancias dimensionales pueden variar desde
0.127 hasta 6.35mm (0.005 a 0.250 pulg); las partes más exactas se producen por fundición,
presión, moldeo en cascara, inyección y revestimiento. con la colada o fundición en arena o
continua se producen partes menos precisas. ahora bien, la colada continua, se utiliza para
producir formas en la planta laminadora: planchas, lingotes y barra redonda, en vez de partes
terminadas.
La fundición y colada en molde a presión, en molde frío, por inyección, transferencia, vacío y
revestimiento producen partes con superficies de relativa tersura. la fundición continua, en
arena, centrifuga y con moldes producen las partes con máxima aspereza de superficie. las
formas mas bien sencillas se pueden producir con fundición o colada en formas, arena y
continua; las configuraciones mas complejas se producen por fundición por revestimiento y a
presión. la fundición a presión se considera un proceso de alto volumen de producción, la
fundición en arena es un proceso de una por uno, un tanto lento.
(fuente: http://cienciasdelosmate.blogspot.com/p/proceso-de-colado.html)

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DEL MOLDE.


Los conductos que llevan el metal vaciado a la cavidad de molde son llamados sistema de
alimentación, generalmente están constituidos por una vasija de vaciado, comunicando a un canal
de bajada o conducto vertical conocido como bebedero, y a un canal a través del cual el metal
fluye desde la base del bebedero a la cavidad del molde. En piezas grandes, de fundición puede
usarse un corredor el cual toma el metal desde la base del bebedero y lo distribuye en varios
canales localizados alrededor de la cavidad. El propósito de este sistema es, primeramente colocar
el metal dentro de la cavidad.

El metal debe entrar a la cavidad con el mínimo de turbulencia, y cerca del fondo de la cavidad en
los casos de fundiciones pequeñas.

Se debe prever que no entre la escoria u otras partículas extrañas a la cavidad del molde. La vasija
de vaciado, debe estar próxima a la parte superior al agujero del bebedero, facilitando el vaciado
y eliminado la escoria.

La mazarota que se obtienen proporcionan en los moldes la alimentación del metal líquido a la
cavidad principal de la pieza para compensar las contracciones.

(fuente: ASM Handbook tomo 15 pág 1325)

Colada
La fundición y colado es sencillo y de poco costo relativo en comparación con otros
procesos. Para colar o moldear el material en forma líquida en el caso de los plásticos el
material suele estar en forma de polvo o gránulos), se introduce en una cavidad
preformada llamada molde. El molde tiene la configuración exacta de la parte que se va a
moldear o colar. Después de que el material llena el molde y se endurece o se fragua,
adopta la forma del molde, la cual es la forma de la parte. Después, se rompe o se abre el
molde y se saca la parte.

Los procesos de colada se usan para colar o moldear materiales como metales, plásticos y
cerámicas. Los procesos de fundición y colada se pueden clasificar por el tipo de molde
utilizado (permanente o no permanente) o por la forma en la cual entra el material al
molde (colada por gravedad y fundición a presión).

El término “fundición” se usa siempre para los metales, pero no tienen diferencia
considerable en relación con el moldeo (el término de uso general para los plásticos). Por
ejemplo, el moldeo por inyección es el término para un preciso de moldeo a presión de
partes termoplásticos. La máquina utilizada es una máquina de moldeo por inyección, la
cual inyecta el plástico fundido dentro de un molde metálico. El mismo proceso básico,
pero a temperaturas mas altas, produce las fundiciones a presión en una maquina para
fundición a presión, la cual inyecta zinc o aluminio fundidos, por ejemplo, dentro de una
matriz de acero.

Las partes producidas por los procesos de fundición o colada varían en el tamaño,
precisión, rugosidad de superficie, complejidad de configuración, acabado requerido,
volumen de producción y costo y calidad de la producción. El tamaño de las partes puede
variar desde unos cuantos gramos para las producidas por fundición a presión hasta varias
toneladas para las producidas por fundición en arena. Las tolerancias dimensionales
pueden variar desde 0.127 hasta 6.35mm (0.005 a 0.250 pulg); las partes más exactas se
producen por fundición a presión moldeo en cáscara, inyección y revestimiento. Con la
colada o fundición en arena o continua se producen partes menos precisas. Ahora bien, la
colada continua, se utiliza para producir formas en la planta laminadora: planchas,
lingotes y barra redonda, en vez de partes terminadas.

La fundición y colada en molde a presión, en molde frío, por inyección, transferencia,


vacío y revestimiento producen partes con superficies de relativa tersura. La fundición
continua, en arena, centrifuga y con moldes producen las partes con máxima aspereza de
superficie. Las formas mas bien sencillas se pueden producir con fundición o colada en
formas, arena y continua; las configuraciones más complejas se producen por fundición
por revestimiento y aprecion. La fundición a presión se considera un proceso de alto
volumen de producción; la fundición en arena es un proceso de uno por uno, un tanto
lento.

La fundición y colada un proceso de bajo costo relativo. Sin embargo los moldes para
moldeado por compresión y moldeado por inyección así como las matrices para la
fundición a presión, son muy costosos.

(fuente: https://ingprocesodemanufactura.wordpress.com/proceso-de-fundicion-y-colado/)

Enfoque
El proceso PIAD emplea técnicas de colado en frío y un molde permanente de
metal especial para producir piezas de fundición de precisión en aleaciones de
cobre y base de cobre.

El enfoque de fundición Chill consiste en dos pasos:


1--la inclinación vierte 2--frialdad del molde
* En el paso de la inclinación vierta, el
metal líquido entra en el molde vía
gravedad o la presión baja.

* El vertido del metal y el movimiento del


molde se coordinan para evitar turbulencias
cuando el metal entra y llena el molde.
- Enfriamiento y solidificación. Esta
etapa es crítica de todo el proceso, ya
que un enfriamiento excesivamente rápido
puede provocar tensiones mecánicas en la
pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento
disminuye la productividad.

(fuente: ASM Handbook tomo 15 pag 520)

-El paso de enfriamiento del molde

En el escalón de enfriamiento, el molde se enfría en agua una vez que se retira el molde. Esto
enfría el molde vacío y produce una temperatura de molde controlada y repetible para el siguiente
ciclo de fundición

● La diferencia controlada de la
temperatura entre el molde y el metal fundido
produce una estructura fina, densa del grano y
de alta resistencia en cada bastidor de bronce.
Enfriamiento de colada: los beneficios
Los castings de alta calidad que resultan del proceso del bastidor de la frialdad de PIAD
ofrecen a diseñadores, a ingenieros, y a fabricantes muchas ventajas:
● Componentes de ingeniería con forma de propiedades mecánicas mejoradas.
● Tolerancias con exactitud dimensional, uniformidad, y repetibilidad.
● Presión.
● Superficies metálicas brillantes, lisas.

Solidificación y enfriamiento.

Después de la colada, se debe esperar que la pieza se solidifique y se enfríe en el molde.


Las piezas pequeñas de molde especial las que se vacían en moldes de coquilla, se
solidifican y enfrían en pocos instantes. Las mayores, coladas en moldes de arena
requieren algunas horas más o menos, según sus dimensiones en cuanto a las piezas
macizas de gran tamaño no son accesibles a las operaciones posteriores más que al cabo
de algunos días.

(fuente: ASM Handbook tomo 15 pag 563)

Optimización del proceso de fundición

El ingeniero de fundición siempre optimiza su diseño de fundición, equilibrando los beneficios con
los costos. Un problema de diseño crítico es la selección de cómo se deben producir funciones
complejas en el componente.

En la situación ideal, el molde puede ser producido en forma de red, con


cada característica producida en el molde y no requiere un mecanizado en bruto o acabado.
Las características especiales en fundiciones a menudo se producen por molde adicional
componentes, comúnmente llamados "núcleos".

En el mundo real, el aumento de la complejidad y el costo del molde deben compararse con los
costos del mecanizado en bruto y acabado, teniendo en cuenta todo el proceso de producción y el
volumen de producción.
El ingeniero de fundición siempre optimiza su diseño de fundición, equilibrando los beneficios con
los costos. Un problema de diseño crítico es la selección de cómo se deben producir funciones
complejas en el componente.

En la situación ideal, el molde puede ser producido en forma de red, con


cada característica producida en el molde y no requiere un mecanizado en bruto o acabado.
Las características especiales en fundiciones a menudo se producen por molde adicional
componentes, comúnmente llamados "núcleos".

En el mundo real, el aumento de la complejidad y el


costo del molde deben compararse con los costos
del mecanizado en bruto y acabado, teniendo en
cuenta todo el proceso de producción y el volumen
de producción.

Núcleos Deslizantes o mecanizado?

El ingeniero de diseño de fundición elige el enfoque


de producción óptimo para cada característica,
cumpliendo los requisitos de tolerancia y dimensión
con los costos finales de producción aceptables.
El dibujo a la derecha muestra los dos agujeros que se cruzan en la parte superior acelerador.
Puede ser producido -
por dos núcleos de deslizamiento en el molde
y una máquina de acabado paso por un
mecanizado de dos pasos (áspero y acabado)
proceso

Qué método de la fabricación (corazones de la diapositiva o


el trabajar a máquina)
debe utilizarse para los orificios de intersección?

Núcleos deslizantes

La pieza de fundición del acelerador superior tiene dos


orificios de intersección para instalar el actuador y el
cilindro de transmisión.

El cilindro primario tiene una identificación de 1 ", el agujero secundario tiene una
identificación de 3/8". Las tolerancias mecanizadas son +/- 0.003 " .
La mejor manera de formar estas características es usar DOS núcleos de diapositivas que se cruzan
para formar los orificios en la fundición, seguidos por el mecanizado de acabado para obtener
tolerancias precisas.
Los núcleos tienen una clara ventaja de costo en comparación con una operación de mecanizado
en dos pasos para ambos orificios.
Mecanizado

La pieza de fundición del acelerador superior


tiene dos orificios de intersección para instalar
el actuador y el cilindro de transmisión.

El cilindro primario tiene una ID de 1 "; el


orificio secundario tiene una ID de 3/8 ". Las
tolerancias mecanizadas son +/- 0.003 ".

Sería necesario un proceso de mecanizado en dos pasos para cumplir con la tolerancia y precisión
requisitos.
El mecanizado en bruto de ambos orificios tendrá un costo prohibitivo, en comparación con la
producción de agujeros por núcleos en una fundición
en forma de red

El mecanizado se limita por lo general en las áreas


seleccionadas que exige una mayor dimensión que se
puede lograr mediante fundición, y ocasionalmente se
utiliza para incorporar algunos detalles que es menos
costoso a la máquina en que echar.

(fuente: ASM Handbook tomo 15 pag 1230)

El mecanizado áspero no es el óptimo enfoque de


producción para los orificios de intersección
Componente de freno superior

El componente de freno superior tiene dos funciones:


un punto de ensamblaje para el actuador, la línea
de control y el cilindro de transmisión
un brazo de pivote para el pedal acción
El brazo de pivote utiliza un tubo de acero hueco (1.12
"DE y 0.75" DI) como característica estructural.
El tubo de acero debe estar firmemente fijado a la
pieza fundida para transferir el torque y evitar
deslizamiento Unión de la fundición y el tubo de acero

Se consideraron dos métodos de producción para unir el tubo de acero a la fundición.

Enfoque A - Vuelva a tapar el orificio de fundición en el accesorio y encaje a presión el


tubo de acero en el orificio de la pieza fundida.
Enfoque B - Coloque el tubo en el molde y moldee el metal directamente alrededor del
tubo para un ajuste directo de contracción.
Enfoque A - Ream y Press Fit

En este enfoque, tanto el tubo de acero como el agujero fresado


deben mecanizarse con precisión para un ajuste perfecto.

Demasiado grande un agujero y el tubo de acero no será


seguro.
Un agujero demasiado pequeño y el tubo de acero no cabe
en el orificio y el mecanizado adicional será necesario.

La variabilidad dimensional, los problemas de inserción y el


ajuste holgado son demasiado riesgosos para este enfoque de
unión.
En este enfoque, tanto el tubo de acero como el agujero fresado deben mecanizarse con precisión
para un ajuste perfecto.

Demasiado grande un agujero y el tubo de acero no será seguro.


Un agujero demasiado pequeño y el tubo de acero no cabe en el orificio y el mecanizado
adicional será necesario.

La variabilidad dimensional, los problemas de inserción y el ajuste holgado son demasiado


riesgosos para este enfoque de unión
Enfoque B - Tubo de acero "fundido"

En este enfoque, el tubo de acero se coloca en el


molde y el componente se proyecta directamente
alrededor del tubo.
El tubo de acero se limpia cuidadosamente
antes de fundición.
El tubo se posiciona con precisión en el
molde
los solidificación contracción de el fundición
proporciona una fuerte fuerza de sujeción entre
el tubo y la fundición
El enfoque "Cast-In" proporciona un ajuste
mecánico / retráctil fuerte, preciso y confiable
entre el tubo y la pieza moldeada sin costos de
mecanizado o montaje.

Acabado de la pieza.

Proceso de acabado es un proceso de fabricación usado en la manufactura con el objetivo de


obtener una superficie deseada en algún producto ya sea por estética o para algún uso mecánico
de este. Mediante el uso de tolerancias dimensionales y geométricas se cerciora el
funcionamiento de las piezas.

Seguro de calidad

La fundición aplica técnicas bien definidas en cada etapa del diseño


de fundición y el proceso de producción para garantizar la calidad.

Garantía de calidad detallada en prototipos, utilizando impacto


cíclico y pruebas de desgaste para verificar el diseño.
Control preciso del proceso de fundición de la química de la
aleación, la temperatura de fusión, el método de vertido y la
temperatura del molde, según los procedimientos de ISO 9000.

Un plan de inspección completo en producción, que verifica las


dimensiones críticas y el acabado / apariencia de la superficie

En el control de calidad es parte integral de la manufactura y se aplica


durante el curso de la producción y unión de las partes. Su función básica es impresionar,
controlar y mejorar la calidad del producto y de los procesos.
En las fundiciones, el amoldado de la piezas se realiza usando arena a base de sílice.

En esta situación, el Control de Calidad debe contar con los equipos mínimos para controlar las
propiedades de esta arena de amoldado y asegurar la obtención de piezas fundidas sin fallas
durante la colada del material metálico en los moldes de arena.

Las normas de control de calidad aptas para nuestro proceso de manufactura es:

ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de organismos


nacionales de normalización (organismos miembros de ISO).

La Norma ISO 9001 ha sido preparada por el Comité Técnico ISO/TC 176, Gestión y
aseguramiento de la calidad, Subcomité SC 2, Sistemas de la calidad.

La Norma ISO 9001 especifica los requisitos para un sistema de gestión de la calidad que
pueden utilizarse para su aplicación interna por las organizaciones, para certificación o con
fines contractuales. Se centra en la eficacia del sistema de gestión de la calidad para satisfacer
los requisitos del cliente.

Durante el desarrollo de esta Norma Internacional, se han considerado las disposiciones de la


Norma
ISO 14001:2004 para aumentar la compatibilidad de las dos normas en beneficio de la comunidad
de usuarios. El Anexo A muestra la correspondencia entre las Normas ISO 9001:2008 e ISO
14001:2004.

La organización debe:
a) determinar los procesos necesarios para el sistema de gestión de la calidad y su aplicación a
través de la organización.
b) determinar la secuencia e interacción de estos procesos.
c) determinar los criterios y los métodos necesarios para asegurarse de que tanto la operación
como el control de estos procesos sean eficaces.
d) asegurarse de la disponibilidad de recursos e información necesarios para apoyar la
operación y el seguimiento de estos procesos.
e) realizar el seguimiento, la medición cuando sea aplicable y el análisis de estos procesos.
f) implementar las acciones necesarias para alcanzar los resultados planificados y la mejora
continua de estos procesos.

En nuestros procesos encontramos los distintos procesos los cuales deben pasar por un
control de calidad como:

Los controles de calidad que tendremos en el proceso de fundición son los siguientes:
1.-Control de la composición del metal esto se realizara con un: Espectrómetro

2.-Control de las propiedades mecánicas a realizarse con: Tratamiento Térmico

3.-Control de las características dimensionales y visuales: Acabado, Metrología, Mecanizado

Espectrómetro
Mediante el análisis realizado y la información recopilada podemos concluir que en el Control de
Calidad (Acabado) se comprueba que la pieza acabada cumpla con las exigencias predeterminadas
con respecto a las dimensiones, los defectos estructurales del ACERO 4140 o la estructura
superficial. Dependiendo del tipo de pieza y el tamaño de la serie el control de calidad puede
realizarse por inspección visual, con las correspondientes herramientas de medición, o bien
automáticamente.

El procedimiento de Control de Calidad es la base sobre la que se decide si finalmente una pieza
debe ser rechazada o si debe seguir su curso hasta llegar al mercado. Las piezas rechazadas van a
parar junto con las materias primas de entrada y vuelven a fundirse como se ve al comienzo del
video de HACHA DE BOMBEROS, estas piezas serán parte de los denominados retornos de
fundición.l

Reingeniería
Conceptos según varios autores:

● Reingeniería es la revisión fundamental y el rediseño radical de procesos para alcanzar


mejoras espectaculares en medidas críticas y contemporáneas de rendimiento, tales como
costos, calidad, servicio y rapidez. (Hammer y Champy, p.34)

● La reingeniería de los procesos se puede entender como una comprensión fundamental y


profunda de los procesos de cara al valor añadido que tienen para los clientes, para
conseguir un rediseño en profundidad de los procesos e implantar un cambio esencial de
los mismos para alcanzar mejoras espectaculares en medidas críticas del rendimiento
(costes, calidad, servicio, productividad, rapidez, …) modificando al mismo tiempo el
propósito del trabajo y los fundamentos del negocio, de manera que permita establecer si
es preciso unas nuevas estrategias corporativas. (Alarcón, p.15)
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

Marco Teórico
Sistema de Pedales para
Autobús Escolar
ESTUDIANTES: Borda Flores André Vladimir
Gomez Gutierrez Minerva K.
Herbas Beltrán Alexander
Lopéz Céspedes Jhosua Mauricio
Patiño Boza Jonathan
Pozo Claros Erick Crisoldo
Sandoval Seballos Sheila
Veizaga Lozada Juan Luis

DOCENTE: Ing. Francisco Montaño Anaya.

MATERIA: Tecnología Mecánica II

GRUPO: 1.2

FECHA: 16/04/2018

I - 2018

Cochabamba – Bolivia
Abril, 2018