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En cualquier proceso para soldadura con arco, el intenso calor requerido para
fundir el metal base se produce con un arco eléctrico. Un soldador experto debe
tener conocimientos de electricidad por su propia seguridad y a fin de compren-
der el funcionamiento del equipo para soldar con arco. Aunque la soldadura
con arco no es más peligrosa que otros procesos de soldadura, se deben obser-
var algunas precauciones debido a los elevados amperajes que se utilizan y a la
radiación que se desprende del arco, entre otras cosas.
La electricidad
Es una fuerza de atracción invisible que produce una carga eléctrica. Si se pro-
vee una trayectoria entre objetos cargados que se atraen entre sí, se tendrá co-
rriente eléctrica. Esta corriente en realidad es un flujo de electrones desde el
objeto que tiene más hacia el que tiene menos, o sea, desde la terminal o extre-
mo negativo de un conductor, hacia la terminal positiva del mismo. Cuando los
electrones de una corriente se mueven siempre en la misma dirección, producen
corriente continua o corriente directa. Cuando los electrones invierten su dirección
a intervalos periódicos producen corriente alterna.
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los usuarios. Esto no es posible con la CC. Es necesario mencionar que la co-
rriente continua tiene polaridad, es decir, los electrones tienen dirección en su
flujo, por este hecho puede conectarse de dos formas distintas las cuales son:
corriente directa polaridad invertida (CDPI), también conocida como electrodo
positivo (CCE+); y corriente directa polaridad directa (CDPD), conocido común-
mente como electrodo negativo (CDE) (véase figura 1).
Sabemos que hay una relación entre electricidad y magnetismo y que se forma
una fuerza magnética en torno a cualquier conductor que lleva corriente. La fuerza
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a) Variables
• Longitud de arco. La longitud del arco es la distancia entre la punta del elec-
trodo y el metal que se va a soldar. Se debe mantener la distancia correcta.
Formar el arco significa tocar el metal que se va a soldar con el electrodo para
crear un arco. Se utilizan dos métodos: rayado y golpeado.
Para evitarlo, hay que elevar el electrodo tan pronto como haga contacto con el metal
y éste se transfiera en forma de glóbulos. Pero el arco se extinguirá si se levanta
demasiado el electrodo y hay que repetir todo el procedimiento (véase figura 2).
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F ■
c) Movimiento de costura
a) b) c)
La soldadura con arco es la más adecuada para metal grueso, es decir, un metal
con mayor grosor que el que se emplea en la soldadura de oxiacetileno. Una
ventaja de la soldadura con arco es que los metales gruesos se pueden soldar
con más rapidez. Además hay menos deformación porque el metal se empieza a
fundir tan pronto como se forma el arco y por tanto no es necesario precalentarlo
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como en la soldadura con oxiacetileno; sin embargo cuando los espesores son
demasiado gruesos (mayores a % de pulgada) es necesario efectuar una prepa-
ración en los metales a soldar (véase figuras 2 y 3).
A finales del siglo XIX se hicieron experimentos para unir metales con un electrodo
de carbón y el intenso calor del arco eléctrico. Unos cuantos años más tarde, se
sustituyó el electrodo de carbón con una varilla o alambre de hierro desnudo, lo
cual eliminó la necesidad de usar una varilla separada para relleno. A principios del
siglo XX, se descubrió que se mejoraban las propiedades físicas, mecánicas y
químicas de la soldadura si se aplicaba un recubrimiento sobre el alambre de
hierro desnudo.
Los electrodos de soldadura con metal y arco protegido tienen dos partes: el
corazón o núcleo y la cubierta de fundente (recubrimiento).
El metal del núcleo sirve para llevar la corriente y como material de relleno o
aporte en la soldadura terminada. Es la principal fuente de metal para la soldadu-
ra. Para hacer una buena soldadura, el metal del núcleo debe ser lo más pareci-
do o aproximado al metal de la pieza que se suelda. Por ejemplo, el acero dulce
se soldaría con un electrodo de alambre cuyo núcleo sea de acero dulce.
Por eso, los electrodos se producen con núcleos de diversas aleaciones y meta-
les diferentes. Sin embargo, los más comunes y más baratos son los electrodos
para aceros estructurales y de bajo carbono. También los hay para aceros de alta
resistencia, para aceros de diversas aleaciones, así como de aluminio, cobre,
latón y bronce. El núcleo de metal soporta la cubierta o revestimiento del electro-
do (véase figura 4).
La cubierta o revestimiento del electrodo sirve para varias cosas. Una de las más
importantes es producir una cubierta gaseosa durante la soldadura que proteja
tanto al charco de metal fundido como al arco, de los gases de la atmósfera,
evitando así que el oxígeno y el nitrógeno del aire debiliten la soldadura. Otra
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función del revestimiento es depositar una capa de escoria sobre el metal fundi-
do, para protegerlo de los gases de la atmósfera mientras se enfría. La escoria
flota sobre la superficie del metal fundido y lo protege. El revestimiento también
ayuda a hacer más fácil el inicio del arco. Después lo estabiliza, lo concentra en
una zona específica, reduciendo el chisporroteo y el salpicado, con lo que hace
más fácil todo el proceso de soldadura. Compensa o devuelve algunos elemen-
tos metálicos que pierde la aleación del metal, como consecuencia de la acción
del arco.
El revestimiento también forma escoria en la parte superior del metal fundido que
se suelda, la cual lo protege durante el enfriamiento y también ayuda a configurar
la soldadura. La escoria se elimina después de que se ha enfriado.
Estos electrodos, que producen un arco muy penetrante, son excelentes para
soldar en las posiciones horizontales, verticales o cuando la soldadura se tiene
que hacer arriba, sobre cabeza.
El hierro en polvo, dentro de la cubierta del electrodo, ayuda a hacer más estable
el arco cuando se suelda con corriente alterna, además de que permite trabajar
más rápido con buena penetración. Estos electrodos salpican poco y su gruesa
capa de escoria se quita muy fácilmente.
Hay unos electrodos llamados de bajo hidrógeno que se usan para soldar los
aceros al alto carbono, los cuales son aceros muy duros con los que se fabrican
algunas herramientas y máquinas.
Cuando los aceros al alto carbono se sueldan, tienden a hacerse porosos y a cuar-
tearse, porque absorben hidrógeno del aire. Los electrodos de bajo hidrógeno
evitan la introducción del mismo en la soldadura.
1) Los electrodos para soldadura con arco empiezan con la letra E, que signi
fica precisamente que son para soldadura eléctrica.
2) Luego siguen cuatro o cinco números. Los dos o tres primeros indican la
resistencia mínima a la tracción que tiene una soldadura. Esos números
multiplicados por mil indican la resistencia del metal depositado a la trac
ción, es decir, a ser jalado antes de que se rompa. Esta resistencia se mide
en libras por pulgada cuadrada (psi) una libra equivale a 453 gramos.
• Penetración
Acero Enfriamiento
E6010 Directa Todas profunda
dulce rápido
• Cordones planos
• Penetración
Acero Enfriamiento
E6011 Alterna Todas profunda
dulce rápido
• Cordones planos
• Penetración poco
profunda
• Buen contorno del
cordón Enfriamiento
Acero
E6013 Alterna Todas • Poca salpicadura ligeramente
dulce
• Buena para rápido
uniones que no
embonen
perfectamente
• Mucha acumulación
Polvo de • Directa • Llenado
E7024 Plana • Buena para pasadas
hierro Alterna rápido
múltiples
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En mm En pulgadas En mm En pulgadas
1.6 1/16 4.0 5/32
2.0 5/64 4.8 3/16
2.4 3/32 5.6 7/32
3.2 1/8 6.4 %
En mm En pulgadas Ampers
2.38 3/32 60-90
3.17 1/8 80-120
3.96 5/32 110-160
4.76 3/16 150-200
5.55 7/32 175-250
6.35 1/4 225-300
En mm En pulgadas Ampers
2.38 3/32 50-90
3.17 1/8 80-130
3.96 5/32 120-180
4.76 3/16 140-200
5.55 7/32 170-250
6.35 1/4 225-325
En mm En pulgadas Ampers
2.38 3/32 40-90
3.17 1/8 80-120
3.96 5/32 120-190
4.76 3/16 140-240
5.55 7/32 180-315
6.35 1/4 225-350
El electrodo E-6013 es muy parecido al E-6012, pero con menos penetración. Tra-
baja bien en todas las posiciones y funciona excepcionaimente bien con la corrien-
te alterna. El arco se puede encender y mantener fácilmente, particularmente con
electrodos de poco diámetro. Su cordón es notablemente plano, por lo que se pue-
de usar para soldar lámina o placa. La escoria se desprende fácilmente. Es proba-
blemente el electrodo más popular. Se usa para la herrería en general.
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En mm En pulgadas Ampers
2.38 3/32 30-80
3.17 1/8 80-120
3.96 5/32 120-190
4.76 3/16 140-240
5.55 7/32 225-300
6.35 1/4
En mm En pulgadas Ampers
2.38 3/32 70-120
3.17 1/8 100-150
3.96 5/32 120-200
4.76 3/16 200-275
5.55 7/32 275-350
6.35 1/4 300-400
En mm En pulgadas Ampers
2.38 3/32 90-120
3.17 1/8 120-150
3.96 5/32 180-230
4.76 3/16 250-300
5.55 7/32 350-400
6.35 1/4 400-500
a) De trabajo
den deberse a los cambios en el tamaño del arco. Dichos cambios son produ-
cidos por la vibración del pulso al soldar (véase figura 6).
Afortunadamente, las máquinas para soldar no son utilizadas por lapsos prolon-
gados sin parar. El soldador tiene que cambiar electrodos, cambiar de posición o
voltear la pieza de trabajo, de manera que está constantemente interrumpiendo
el trabajo de soldadura. Se llama ciclo de trabajo al tiempo que la máquina puede
ser usada continuamente. Un ciclo del 60% quiere decir que en un periodo de
10 minutos la máquina puede ser usada sólo 6 minutos a su corriente máxima y
luego se debe enfriar por 4 minutos. El ciclo de trabajo aumenta conforme dismi-
nuye el amperaje con el que se trabaja.
Una máquina pequeña, de 90 a 180 ampers, sirve para el trabajo ligero y mediano,
con resistencia y excelentes resultados en trabajos de mantenimiento y pequeña
y mediana producción.
Una máquina de 250 a 300 ampers es excelente para los requerimientos de sol-
dadura de una pequeña producción industrial.
Mientras que una máquina de 400 a 600 ampers es buena para el trabajo rudo de
gran capacidad en la fabricación de maquinaria pesada, barcos, grandes tube-
rías de acero y tanques, así como para cortar acero.
La corriente para soldar con metal y arco protegido la producen tres tipos de
máquinas: transformadores, generadores de motor y rectificadores.
FIGURA 8. Bobina
El rollo de alambre de la bobina primaria tiene más vueltas que el rollo de alambre
de la bobina secundaria. La bobina primaria induce en el núcleo de acero una co-
rriente de alta tensión o alto voltaje y produce en la bobina secundaria una corriente
de baja tensión o voltaje y alto amperaje, que se usa para soldar (véase figura 9).
Para que estas máquinas se conserven y trabajen bien durante muchos años,
únicamente hay que guardarlas en lugares secos y libres de polvos.
Las conexiones entre los cables y la máquina deben ser firmes, pues cualquier
unión floja puede provocar calentamiento o producir un arco en la conexión.
Después de picar o quitar la escoria hay que terminar de limpiarla con el cepillo
de alambre. Si se van a dar varias pasadas es muy importante quitar completa-
mente la escoria porque de otra manera, quedan porosidades que debilitan la
soldadura.
b) De seguridad
• Careta. Se usa para proteger la piel de la cara y los ojos al soldar, son de
fibra de vidrio con una ventana que lleva un cristal oscuro llamado vidrio
actínico para neutralizar los rayos ultravioleta. Los vidrios actínicos de las
caretas llevan al frente un vidrio claro transparente que los protege de las
chispas de la soldadura. Los cristales oscuros tienen sombras diferentes.
• Ropa. Las chispas del arco pueden quemar la piel y la ropa. Por eso debe
utilizarse ropa resistente al fuego, como el algodón o la lana. Al soldar nunca
se debe usar ropa con fibras sintéticas, como el nylon, el rayón o el poliéster,
porque se queman muy fácil y rápidamente. En cambio, las camisas y los
pantalones de algodón o lana resisten más el fuego, si son de colores oscu
ros mejor porque los protegen de los rayos ultravioleta (véase figura 12).
Se debe usar camisa de algodón o lana de manga larga y cuello alto para prote-
ger los brazos y el pecho, particularmente cuando se suelda en posición vertical,
horizontal y sobrecabeza. El delantal de cuero se recomienda cuando las chis-
pas son muchas y pueden causar daños. Cuando hay una cantidad excesiva de
chispas es mejor usar un traje de cuero, formado por una camisola de cuero y
pantalones o chaparreras, también de cuero (véase figura 12).
No se debe permitir que las partes metálicas de los electrodos ni las partes metáli-
cas del portaelectrodo toquen la piel del soldador o las partes húmedas de su ropa.
a) Ventajas
b) Desventajas
El amperaje utilizado para el proceso MAC es 30% más alto que el normal para el
mismo electrodo al soldar en posición plana. Con este amperaje más elevado,
los electrodos pequeños se calentarán con mayor rapidez; esto significa que no
se deben emplear electrodos de menos de 5/32 de pulgada (0.4 milímetros).
Si es posible, se debe empezar por el borde superior del metal. Cuando se produce
el arco, se aleja el electrodo para formar un arco largo. Cuando se empieza a fundir
el metal, hay que acortar el arco. Se continúa con esta técnica de arco largo y arco
corto hasta que se forma la ranura o corte. Después, se avanza en forma gradual a
lo largo de la línea de corte y se sigue utilizando la misma técnica. Algunos electro-
dos son huecos y están hechos especialmente para cortar metal con arco, ésto le
permite al oxígeno el paso directo a través de la zona que se corta.
Este tipo de corte ha sido sustituido en gran parte por el proceso de corte con
arco de carbono y aire (AAC), que es más eficaz y que emplea el calor de un arco
y aire comprimido para eliminar el metal presente en el sitio de corte, el cual se
profundiza más adelante.
Es importante mencionar que las variables esenciales de este proceso son las
mismas que en SMAW a excepción de que cambia el electrodo por uno de arco
penetrante y, como consecuencia, también la cantidad de corriente eléctrica para
lograr mayor cantidad de calor y lograr el corte.
Es necesario mencionar que la única ventaja que tiene este proceso es que se
aplica con el mismo equipo para soldar, aunque los acabados no son excelentes.
Básicamente son las mismas que para cualquier proceso de arco eléctrico.
Este tipo de corte se logra empleando un arco eléctrico con una longitud de arco
constante originada por un electrodo de carbono o grafito recubierto con una lige-
ra capa de cobre y posteriormente se le aplica aire a presión. La AWS le asigna la
nomenclatura AAC del inglés Are Air Cutting, que traducido es "corte con arco de
aire"; aunque es más conocido como corte con arco de carbono y aire (véase
figura 13).
Con este proceso se puede cortar cualquier metal, ya que a diferencia del OAC,
no depende del fenómeno de la oxidación.
Los electrodos para este proceso no aportan material, consisten en una varilla
de carbón o grafito la cual puede estar protegida con un recubrimiento de cobre
principalmente, el cual ayuda a actuar como conductor eléctrico y a evitar la po-
sible oxidación del mismo.
La composición del electrodo tiene mucha importancia sobre los resultados ob-
tenidos con este proceso.
Es importante que sea entendida la diferencia entre los electrodos de grafito y los
de carbón. El carbón es un producto de coke* calcinado y pulverizado, mezclado
con otros ingredientes y tratado por varios días a una temperatura de 1800° F en
un horno cerrado, mientras que el grafito recibe un tratamiento posterior a mayor
temperatura durante el cual cambia sus propiedades, dando como resultado esta
diferencia.
Los electrodos con recubrimiento de cobre son los más caros y, aunque de me-
nor tamaño, se requiere mayor corriente eléctrica para usarlos, pero se mantiene
el mismo diámetro durante todo el trabajo dando como resultado una ranura uni-
forme, además es más cómodo, se desgasta menos el electrodo y no se quiebra
fácilmente. Los electrodos son comerciales y vienen en diámetros de 3/16, 1/4,
5/16, 3/8, 1/2 y 5/8 de pulgada. La tabla 14 muestra el tipo de corriente a utilizar
para los diferentes materiales.
Acero CD Inversa
Acero inoxidable CA o CD Inversa
Hierro fundido y dúctil CA o CD Inversa
Aleaciones de cobre CA o CD Inversa o Directa
Aleaciones de Níquel CA o CD Directa
a) De trabajo
que se puede girar a cualquier ángulo. Las mordazas tienen conductos para
aire que permiten dirigirlo a lo largo de la trayectoria del electrodo hacia el
metal fundido. El portaelectrodo tiene un botón o palanca que se oprime para
que pase el aire comprimido. La corriente y el aire se suministran al porta-
electrodo con un cable especial (véase figura 13). Hay una variante del pro
ceso AAC llamada SLICE.
b) De seguridad
El equipo de seguridad empleado es el mismo que para cualquier proceso de
arco ya descrito anteriormente.
FIGURA 14. Proceso de corte y ranurado FIGURA 15. Digrama del proceso con
de arco de carbón y aire arco de carbón y aire
a) Ventajas
b) Desventajas
acción, se pensarán varias maneras de uso cia, el electrodo Slice continua quemándose
para los trabajos de corte más pesados. Se con o sin corriente, mientras se mantenga el
encontrará que es ideal en renovación de par- flujo de oxígeno.
tes o mantenimiento y reparación de equipo Cuando se utiliza una máquina de soldar
pesado y flotillas de vehículos. Quema a través mientras se trabaja con metales conducti-
de vigas de acero, cubiertas de puentes, tube- vos, el electrodo alimenta más de 5538°C
ría aislada con yeso y toda clase de chatarra. (10,000°F) en el corte, pero aun sin corriente
En fundiciones use el sistema Slice para remo- produce temperaturas suficientemente altas
ver peraltes de fundiciones o para cortar el para vaporizar acero inoxidable.
sobrante de hierro maleable en piezas para
volver a fundir.
Incluso corta materiales cubiertos con lodo
o herrumbre. Nunca ha habido una herramien-
ta de corte más versátil.
Proceso de soldadura que recae en los procesos por fusión y por arco eléctrico
para la unión de metales ferrosos y no ferrosos. Se hace a través de un circuito
eléctrico formado por un electrodo consumible y continuo, con una atmósfera
protectora de gas inerte y una pieza metálica unida al otro borne de la máquina
de soldadura, con lo que se cierra el circuito.
Según la AWS este proceso es denominado como GMAW, soldadura de arco me-
tálico con protección de gas inerte, otra de las formas más comunes de nombrar
este proceso es MIG. Pero en este documento, aplicaremos el nombre designado
por AWS; aunque también es conveniente mencionar que principalmente en ace-
ros estructurales, el gas de protección es el CO2 el cual no es inerte, sino activo,
por ese hecho se designa MAG (Microwire Active Gas).
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Tipos de transferencia
gotas de metal cruzan la boquilla a intervalos del arco, ya sea por fuerza de gra-
vedad o por fuerza electromagnética se trata de transferencia globular.
Gas de protección
Características de aprovisionamiento de la energía
Composición del metal base
Diámetro Amperaje
mm pulgadas (A)
0.64 0.025 110-150
0.76 0.030 140-180
0.89 0.035 150-200
1.14 0.045 160-250
1.58 0.062 275-400
1.94 0.078 350-500
2.38 0.093 400-500
Tipos de corriente
— Fuente de poder
— Unidad de control
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— Fuente de alimentación
— Equipo de gas protector
— Maneral
— Gas de protección
— Alambre del electrodo
1. De empuje. En este tipo, las ruedas motrices están dentro de la unidad ali-
mentadora, normalmente se utilizan electrodos de diámetro grande (véase
figura 28).
Equipo de gas
protector
Boquilla
Mango
Protector
Cable
Carrete de
electrodo
FIGURA 29.
Antorcha de
tracción
Cables
proceso son:
Energía de ionización
Disociación molecular
Conductividad térmica
Actividad química
Las dos primeras se refieren a la capacidad que tienen los gases para
conducir corriente eléctrica, esto influye en la facilidad para abrir y man-
tener el arco.
Los gases que se utilizan de acuerdo a los metales que se van a soldar son:
— Mangueras y cables
b) De seguridad
a) Ventajas
b) Desventajas
Precauciones eléctricas
Precaución con gases comprimidos
Limpieza del área de soldadura
Precaución contra incendios y explosiones
Ventilación
Equipo de protección en soldadura
Precauciones eléctricas. En este proceso los riesgos eléctricos son mucho me-
nores que los que tiene el proceso de arco eléctrico con electrodo revestido,
siendo que en el primer proceso los rangos de voltaje varían de 20 a 30 voltios y
en el de arco eléctrico pueden llegar hasta un máximo de 90 voltios.
Es creencia de muchos soldadores que este proceso es mucho más tóxico que
el de electrodo revestido, pero después de haber estudiado este asunto, las
instituciones competentes han llegado a la conclusión de que a una distancia
de 4 pulgadas de humo es insignificante la concentración de monóxido de carbo-
no y que las inhalaciones del mismo no son dañinas, a menos que se trabaje en un
lugar totalmente cerrado.
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TIG : Tungsteing Inert Gas (tungsteno en gas inerte) WIG: Wolframio Inert
Gas (wolframio en gas inerte) GTAW: Gas Tungsteing Are Welding (soldadura
de arco de tungsteno en gas)
consumible debido a su alta resistencia al calor (3410 °C). Dicho arco es protegi-
do por un gas inerte o por una combinación de éstos, y se usa para establecer y
calentar la unión mientras el metal de aporte (si se requiere) se introduce por
separado. La soldadura por arco de tungsteno es similar a la oxiacetilénica, pero
tiene un mayor campo de aplicación que ésta.
Dirección de
Gas de
Electrodo de tungsteno
Metal del trabajo soldado fundido Arco
Metal del trabajo soldado
solidificado
Varilla de
Metal base
desplazamiento
La elevada densidad de corriente eléctrica producida por este proceso hace po-
sible soldar a mayores velocidades y obtener mayor penetración que con la sol-
dadura de oxigás o con la soldadura de arco eléctrico con electrodos revestidos.
Pueden hacerse soldaduras de gran calidad, dependiendo del ajuste del equipo y
de la apropiada preparación del metal base, además de una adecuada limpieza.
Este proceso puede ser manual, semiautomático o automático.
b) Tipo de corriente. Puede ser de tres tipos: corriente alterna, corriente directa
de polaridad directa y corriente directa de polaridad invertida (véase tablas
18 y 23).
Nota: Para espesores finos hasta 6 mm las piezas se unen a tope sin tener ningún chaflán en ellas,
o sea con bordes rectos. Para espesores superiores a 12 mm, la preparación más adecuada es la
de X, siempre que se pueda realizar la soldadura por ambos lados.
La adición de torio aumenta la capacidad de corriente del electrodo. Para una in-
tensidad dada, mantiene más frío el extremo del electrodo; facilita el encendido del
arco; permite mantener un arco estable y disminuye el riesgo de contaminación del
electrodo ante un posible contacto con la pieza de trabajo. Los electrodos con 2%
de torio conservan más tiempo la forma puntiaguda del extremo que los de 1 % de torio.
Los electrodos más ricos en torio se utilizan con mayor frecuencia en la soldadura
de uniones críticas, en las industrias aeronáutica y espacial. Sin embargo apenas
presentan ventajas sobre los menos toriados en la soldadura de aceros. En
forma general, el electrodo con 1% de torio se aplicará en soldaduras de acero al
carbón y el 2% de torio en soldaduras de acero inoxidable.
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1.01 20 a 80 25 a 80 30 a 100
1.58 50 a 145 50 a 145 60 a 160
En general, deben afilarse en punta para soldar con corriente continua; y en for-
ma semiesférica para soldar con corriente alterna.
El afilado de los electrodos se efectúa con piedra de esmeril. El afilado del elec-
trodo quedará con una distancia de dos diámetros de punta y el rayado en forma
longitudinal, debe quitar con el esmeril lo agudo de la punta, dejando ésta en una
forma redonda (véase figura 35).
Una vez afilado de esta manera el electrodo, con la punta redonda se coloca en
la antorcha, se establece el arco eléctrico momentáneamente, formándose una
protuberancia en la punta, esto se hace utilizando corriente alterna con alta fre-
cuencia. Este tipo de afilado se realiza para soldar aluminio y magnesio.
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FIGURA 35. Afilado del electrodo de FIGURA 36. Afilado del electrodo
tungsteno puro con torio
La forma del extremo del electrodo y la longitud del electrodo que sobresale de la
boquilla regulan la estabilidad del arco. El valor de la corriente debe correspon-
der al diámetro del electrodo y al tipo de corriente a utilizar; si la corriente es dema-
siado alta para el diámetro del electrodo, se acorta la vida útil de éste; cuando la
corriente es demasiado baja para el diámetro del electrodo, no se forma un arco
estable.
c) Metal de aporte
El metal de aporte debe ser de la misma composición química que el metal base,
puede utilizarse de forma satisfactoria una tira de la misma placa o láminas a
soldar.
a) De trabajo
Cuando se utilicen máquinas de corriente directa que no cumplan con buen con-
trol de bajas intensidades de corriente, se recomienda conectar una resistencia
al cable de tierra, entre la máquina y la pieza de trabajo, para conseguir un arco
estable incluso a muy bajas intensidades.
La elección de tipos de fuente de poder más adecuada depende del metal a soldar.
Algunos metales se sueldan más fácilmente con corriente alterna mientras que
otros, para conseguir buenos resultados requieren de corriente continua.
Para cumplir estas funciones la unidad de alta frecuencia, que se encuentra por
lo general en el interior de las fuentes de poder del proceso GTAW, tiene un inte-
rruptor para seleccionar la forma en que se desee que trabaje esta alta frecuen-
cia. Dicha selección se logra con un interruptor que tiene tres posiciones a saber:
milímetros pulgadas
1.01 .040
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1.58 1/16
2038 3/32
3.17 1/8
3.97 5/32
Las boquillas para gas se eligen de acuerdo con el tipo y tamaño de portaelectro-
dos y en función del diámetro del electrodo, pero en general, una orientación para
su selección se puede obtener con la tabla 22.
• Gas de protección. El gas que se utiliza en este proceso genera una atmós-
fera libre de agentes contaminantes y también proporciona una vía para el
establecimiento y formación del arco eléctrico. El gas realiza a la vez, junto
con el tipo de corriente, una acción de limpieza sobre el metal base. Gene-
ralmente se emplean como gases de protección para este proceso de sol-
dadura, argón, helio, hidrógeno y CO2, dándose preferencia al argón por ser
mas económico y formar un arco más estable, aunque el helio produce pe-
netraciones más profundas.
- Argón. El argón es más pesado que el aire y el helio. Entre sus ventajas para
aplicarlo como gas de protección se encuentran las siguientes:
Produce gran protección a la soldadura por ser muy pesado. Produce una
atmósfera clara que permite mejor control del arco y paño. Ejerce una acción
enérgica de limpieza sobre el aluminio y el magnesio
con corriente alterna.
Produce un arco suave y de gran estabilidad.
La tensión en el arco es baja, por lo que existen pocas posibilidades de
perforar el metal base, al soldar espesores finos. Se emplea
adecuadamente a pequeñas velocidades de soldeo, en espesores de
hasta 3 milímetros.
Se puede utilizar para soldar en posición vertical o sobrecabeza. El
encendido del arco es mejor que con helio. El cordón obtenido es
estrecho y la zona afectada por el calor es
reducida.
Pinza de tierra. La pinza de tierra o tenaza sirve para cerrar el circuito eléc-
trico y con ello poder empezar a soldar cuando se tienen calibradas ya todas
las variables (véase figura 37).
b) De seguridad
a) Ventajas
b) Desventajas
Equipo costoso.
Se requiere de habilidad y capacitación en el soldador.
Usar gas de protección ocasiona que los costos de producción se eleven.
Los electrodos son de elevado costo.
Según la AWS el Proceso FCAW proviene de las siglas en ingles Flux Cored Are
Welding que, traducido, quiere decir soldadura con arco con núcleo de fundente.
Los ingredientes del fundente producen gas para protección y también proporcio-
nan desoxidante, ionizadores, agentes purificadores y en algunos casos elemen-
tos de aleación. Estos ingredientes forman una escoria semejante al vidrio, la cual
tiene un peso más ligero que el metal de soldadura depositado y flota sobre la su-
perficie del cordón como una cubierta de protección. El electrodo se alimenta
hacia el arco de manera automática a partir de una bobina o rollo como en GMAW.
El arco se mantiene y el desplazamiento puede ser manual o mecanizado.
Mí n i m o Má x i m o
Velocidad de Velocidad de
Diámetro desplazamiento desplazamiento
pulg. mrn Ampers Voltios pulg/min mm/min Ampers Voltios pulg/min mm/min
0.045 1.1 95 13 65 1651 180 18.5 200 5080
1/16 1.6 100 15 47 1193 300 22 189 4800
0.068 1.7 125 17 49 1245 300 23 184 4673
5/64 2.0 150 18 47 1193 300 22.5 124 3149
3/32 2.4 200 17 40 1016 350 22 93 2410
La mayor parte de los electrodos de acero dulce para FCAW se clasifica de acuer-
do con los requisitos de la última edición de ANSI/AWS A5.20. Especificación
para electrodos de acero al carbono designados a soldadura con arco con nú-
cleo de fundente (véase figura 44).
Designa un electrodo.
Indica la resistencia a la tensión mínima del metal de solda-
dura depositado en una prueba de soldadura realzada con el
electrodo en condiciones específicas.
Algunas clasificaciones pueden ser apropiadas para soldar vertical, en tal caso
se usa 1 en vez de 0 para indicar el uso en todas las posiciones. La letra T indica
que el electrodo tiene construcción tubular (véase figura 45). Y el último dígito
ubica al electrodo en un grupo especificado cuyas características se observan
en la tabla 25.
Los electrodos se producen en tamaños estándar con diámetros desde 1.2 hasta
4.0 mm (0.045 a 5/32 pulg.), aunque puede haber de tamaños especiales. Las
variables de soldadura pueden modificarse apreciablemente dependiendo del
diámetro del electrodo, el amperaje de soldadura, las condiciones de las super-
ficies, la composición del metal base, la forma de combinarse con el metal
depositado y el gas de protección usado
Designación AWS
Medio protector Corriente y
(todas las
externo polaridad
clasificaciones)
EXXT. 1 (múltiples pasadas) co2 CCEPb (polaridad inversa)
EXXT. 2 (pasada única) Ar+2%O CCEPb (polaridad inversa)
EXXT. 3 (pasada única) Ninguno CCEPb (polaridad inversa)
EXTT. G (múltiples pasadas) No se especifica No se especifica
a) De trabajo
FIGURA 47. Equipo típico para soldadura por arco con núcleo de
fundente semiautomática
b) De seguridad
b) Desventajas
Requiere las mismas precauciones para aplicar cualquier soldadura por arco
eléctrico. Además los electrodos usados para soldadura FCAW generan emisio-
nes de humo mayores en proporción por kilo de metal depositado comparable
con las de SMAW, por tanto es importante asegurarse que la concentración de
emisiones no rebase el límite de exposición permitido (5 mg/cm3) de acuerdo a la
Ocupational Safety and Health Administration (OSHA) y que coincide con las re-
comendaciones de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, ya que incluso
algunas emisiones pudiesen tener manganeso, o bien cuando la soldadura se
aplica sobre recubrimientos de cromo, pues éstos son aún más tóxicos.
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El arco o arcos son cubiertos por una capa granular que es el material fusible en
el trabajo el cual también recibe el nombre de fundente. En este proceso no hay
evidencia visible del paso de la corriente a la pieza de trabajo, es decir no se
percibe el arco eléctrico. Además, la parte final del electrodo y la pieza soldada
son siempre circundados por una envoltura de fundente derretido la cual es so-
brepuesta a una capa de fundente en estado granulado. Cabe señalar que las
temperaturas alcanzadas por este proceso son de hasta 3400 °C.
Al alimentador
automático de alambre
A la potencia de
soldadura
la tolva de fundente
Franja o metal Contacto
de soldadura *Tubo alimentador
Retenedor
terminado de fundente
Para soldar
Placa de respaldo de
de 3
Escoria Ls^s ! Fundente
la soldadura
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fundante sólida \
Conexión con
Pestaña el trabajo
Dirección de recorrido
Amperaje de soldadura
Voltaje de soldadura
Velocidad de avance en la soldadura
Diámetro y tipo de alambre electrodo
Fundentes (ver clasificación AWS)
gostas con penetración profunda para uniones gruesas. Parte de esta versatili-
dad se debe al uso de arcos con CA, ya que al usarla se minimizan los golpes de
arco cuando se suelda con un solo electrodo. También se usa con arcos múlti-
ples para crear una desviación de arco favorable debido a que la corriente que
fluye por electrodos adyacentes crea campos magnéticos interactuantes que
pueden reforzarse o, bien, reprimirse mutuamente, lo cual sirve para producir
fuerzas que desvían los arcos y por lo tanto distribuyen el calor en direcciones
que benefician a la soladura (véase figura 52).
En cuanto al uso de un bajo voltaje se produce una baja longitud de arco, cordo-
nes abultados e inclusiones de escoria, dificultad de la remoción de la misma y
menor consumo de la misma (véase figura 53).
Para clasificar los fundentes y alambre E se usan letras y números que son apli-
cados para identificar el material, su resistencia a la tracción, resistencia al im-
pacto, elemento de aleación, contenido nominal de carbono, etcétera.
• Para electrodos:
EL XX, EM XX y EH XX
E = Electrodo
L = Del inglés Low (bajo) contenido de manganeso M = Mediano
contenido de manganeso H = Del inglés High (alto) contenido de
manganeso XX = Indican el contenido nominal mínimo de carbono en
centésimas de porcentaje
La letra K al final de los dos últimos dígitos indica que el electrodo está fabricado
con tratamiento térmico (EH XX K).
• Para fundentes:
FXX
Ejemplos
F7AG-EM12K es una designación completa. Se refiere a un fundente que produce metal de soldadura que, en
la condición recién soldada, tiene una resistencia a la tensión de por lo menos 70 000 psi (480 MPa) y resistencia
al Impacto Charpy de muesca en V de por lo menos 27 J (20lt.lb) a 51 °C (-60° F) cuando se produce con un
electrodo EM12K en las condiciones que prescribe esta especificación.
F7A4-EC1 es una designación completa para un fundente donde también se indica la marca del electrodo
empleado para la clasificación. Se refiere a un fundente que produce metal de soldadura que, en la condición
recién soldada, tiene una resistencia a la tensión de por lo menos 70 000 psi (480 MPa) y energía Charpy de
muesca en V de por lo menos 27 J (20 pies-Ib) a -40° C (-40° F), cuando se produce en las condiciones que
prescribe esta especificación.
Resistencia Resistencia
Clasificación Condición de a la tensión al vencimiento % de alargamiento Valores Charpy de impacto
AWS soldadura KSI MPA KSI MPA en 2 pulg. (pies-Lb) (Joules] Tem. de prueba
F6A2-EL12 AW 60 414 48 331 22 20 27 -(29°C) -20°F
F6A2-EL12 AW 60 414 48 331 22 20 27 -(51 "C) -60°F
F7A2-EL12 AW 70 483 58 400 22 20 27 (29°C) -20°F
F6P4-EM12K SR 60 414 48 331 22 20 27 (40°C) -40°F
F7A2-EM12K AW 70 483 58 400 22 20 27 -(29°C) -20°F
F7A6-EM12K AW 70 483 58 400 22 20 27 -(51 °C) -60°F
F7A2-EH14 AW 70 483 58 400 22 20 27 -(29°C) -20°F
a) De trabajo
Hoy en día existen equipos para soldadura semiautomática, desde los más sencillos
hasta los más complejos, como los de potencial constante con accesorios inter-
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b) De seguridad
a) Ventajas
b) Desventajas
circunferencial
Prácticamente son las mismas que para cualquier proceso de soldadura por arco,
pero conviene mencionar las siguientes de manera adicional:
El chorro de plasma tiene varios parámetros que pueden ser regulados: corriente
y tensión de soldadura, ángulo de inclinación del chorro, consumo y velocidad de
la salida del gas, composición del gas (aire a presión) y forma geométrica del
chorro entre otros.
Con la boquilla adecuada se puede obtener la mejor forma del chorro de plasma
para la aplicación deseada. Por lo general, la alimentación de la antorcha se efec-
túa de una fuente de corriente continua con polaridad normal o positiva.
a) De trabajo
Fuente de poder. Las particularidades del calentamiento por plasma plantean exi-
gencias especiales de la fuente de alimentación. En este caso, el requerimiento
más importante es la constancia de la intensidad de la corriente, la característica
de la fuente de poder debe tener la forma representada en la gráfica de la figura 59.
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Las fuentes de poder empleadas para PAC de diferentes fabricantes son común-
mente conocidas como multifuncionales o multiprocesos ya que pueden aplicar-
se con ellas varios procesos como PAC, PAW, GMAW, GTAM y SMAW (véase
figuras 60, 61 y 62), incluso algunas son portátiles.
b) De seguridad
FIGURA 60. Fuente de poder para PAC Figura 61. Fuente de poder para PAC
PRO-CUT 25 de Lincoln HOT POINT 437 de Infra
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a) Ventajas
b) Desventajas
Es importante que siga siempre las recomendaciones hechas para cualquier pro-
ceso de arco eléctrico, además de las sugeridas por el fabricante del equipo, mis-
mas que se encuentran disponibles en el manual de operación para el usuario.
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Los métodos de corte con oxígeno incluyen aquellos procesos en los que el corte
o la eliminación de metal se realizan por la combustión apropiada de un gas
combustible con oxígeno para dar lugar a una reacción química rápida. Los ga-
ses combustibles representativos contiene acetileno, propano, gas natural y gas
MAPP (metilacetileno-propadieno). Para ello se requiere que la temperatura esté
elevada y el oxígeno sea de absoluta pureza.
El corte con oxiacetileno, llamado a veces oxicorte, se utiliza sólo para cortar
metales ferrosos. La fusión del metal tiene escasa importancia en el corte con
oxiacetileno. La parte más importante del proceso es la oxidación del metal.
El proceso del corte con OAC es prácticamente fácil de hacerse controlando las
tres reglas esenciales:
1. Verificar que la presión en los gases sea la correcta para realizar un corte,
es decir, para el acetileno nunca debe excederse de 1 kg/cm2 y para el oxí
geno no mayor a 2 kg/cm2. Dichas presiones dependerán en su selección
del espesor del metal a cortar.
2. Regular la flama del soplete a un modo normal y caliente hasta que el mate
rial a cortar se encuentre en un estado pastoso (al rojo vivo), aplique el cho
rro de oxígeno oprimiendo el gatillo.