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EN GRADERIAS DE
ESTADIO
El comite 211 del ACI ha desarrollado un procedimiento
dediseño de mezclas bastante simple el cual, básandose
enalgunas tablas elaboradas mediante ensayos de los
agregados,nos permiten obtener valores de los diferentes
materiales queintegran la unidad cubica del concreto.
1
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL, SISTEMAS Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
DOCENTE:
ALUMNOS:
2016- II
2
DISEÑO DE MEZCLA EN
GRADERIAS DE ESTADIO
3
ESQUEMA DE CONTENIDO
I. INTRODUCCION ___________________________________________________ 6
V. CONCLUSIONES __________________________________________________ 55
4
VI. ANEXOS ________________________________________________________ 58
5
El diseño de mezclas de concreto es un proporcionamiento entre los materiales usados para su
elaboración, teniendo en consideración los ensayos realizados en laboratorio, los cuales fueron
corregidos al llevarlos de diseño a obra, por los parámetros establecidos y de conocimiento
general.
6
III.I. DISEÑO DE MEZCLAS
En el proceso del diseño de mezcla se seleccionan los materiales convenientes a utilizar para
determinar sus cantidades.
Para el diseño de mezcla que utilizaremos hemos empleado el Método del COMITÉ 211 ACI, el cual
requiere lo siguiente:
En función a los datos iniciales y las tablas establecidas, es que podemos calcular:
o La resistencia promedio.
o Relación agua/cemento conveniente.
o Estimación del agua de mezclado y el contenido de aire.
7
o Calculo del contenido de cemento.
o Estimación de las proporciones de agregados.
o Ajustes por humedad de los agregados.
o Ajustes para mezclas de prueba.
o Resumen de materiales a utilizar con sus respectivas cantidades para producir
un concreto de trabajabilidad, resistencia a compresión y durabilidad apropiada.
El costo del concreto es la suma del costo de los materiales, de la mano de obra empleada y el
equipamiento. Sin embargo excepto para algunos concretos especiales, el costo de la mano de
obra y el equipamiento son muy independientes del tipo y calidad del concreto producido. Por lo
tanto los costos de los materiales son los más importantes y los que se deben tomar en cuenta
para comparar mezclas diferentes. Debido a que el cemento es más costoso que los agregados,
es claro que minimizar el contenido del cemento en el concreto es el factor más importante para
reducir el costo del concreto. En general, esto puede ser echo del siguiente modo:
8
Es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este puede ser
mezclado, manejado, transportado, colocado y terminado sin que pierda su homogeneidad (exude
o se segregue). El grado de trabajabilidad apropiado para cada estructura, depende del tamaño
y forma del elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del refuerzo y de los
métodos de colocación y compactación.
Los factores más importantes que influyen en la trabajabilidad de una mezcla son los siguientes:
La gradación, la forma y textura de las partículas y las proporciones del agregado, la cantidad
del cemento, el aire incluido, los aditivos y la consistencia de la mezcla.
El requisito de agua es mayor cuando los agregados son más angulares y de textura áspera (pero
esta desventaja puede compensarse con las mejoras que se producen en otras características,
como la adherencia con la pasta de cemento).
El concreto debe poder soportar aquellas exposiciones que pueden privarlo de su capacidad de
servicio tales como congelación y deshielo, ciclos repetidos de mojado y secado, calentamiento y
9
enfriamiento, sustancias químicas, ambiente marino y otras semejantes. La resistencia a algunas
de ellas puede fomentarse mediante el uso de ingredientes especiales como: cemento de bajo
contenido de álcalis, puzolanas o agregados seleccionados para prevenir expansiones dañinas
debido a la reacción álcalis – agregados que ocurre en algunas zonas cuando el concreto está
expuesto a un ambiente húmedo, cementos o puzolanas resistentes a los sulfatos para concretos
expuestos al agua de mar o en contacto con suelos que contengan sulfatos; o agregados libres
de excesivas partículas suaves, cuando se requiere resistencia a la abrasión superficial. La
utilización de bajas reacciones agua/cemento prolongara la vida útil del concreto reduciendo la
penetración de líquidos agresivos.
Los agregados utilizados en este Diseño de Mezcla, han sido extraídos de dos lugares, el agregado
fino se obtuvo de la cantera “Tres Tomas”, mientras que el agregado grueso se obtuvo de la
cantera denominada “Tres Tomas”.
10
IV.III. CARACTERISTICAS DE LOS
IV.III.I.I.TIPO Y MARCA.
Los cementos utilizados para nuestros diseños son tipo I marca PACASMAYO, usado comúnmente
en la ciudad de Chiclayo;
PROCEDENCIA.
En nuestros diseños de mezcla, y mezcla de prueba se empleó el AGUA POTABLE, este tipo de agua
es la más usada en las construcciones, ya que se adapta al tipo de agua ideal que se debe de usar
en la preparación del concreto (siempre y cuando los ácidos y sales se encuentren dentro de los
valores máximos admisibles).
11
IV.III.II.I. MUESTREO DE LOS AGREGADOS:
12
o Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino y grueso).
o Perfil y textura de los agregados.
o Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para combinaciones posibles
de cemento y agregados.
DE MEZCLA
Resistencia
210 kg/cm2
Especificada:
13
Peso específico de masa: 2.25 2.68
Tabla 3: Resistencia promedio a la compresión requerida cuando no hay datos disponibles para establecer una desviación
estándar de la muestra
TABLA 7.4.3
f’c f’cr
TABLA 12.2.2
(28 días) Concreto sin aire incorporado Concreto con aire incorporado
14
400 0.43 …
450 0.38 …
Concreto con
Concreto con
agregado de
Sulfato soluble agregado de
peso normal y
en agua (SO4 ) peso normal.
Exposición a Sulfato(SO4 ) Tipo de ligero.
presente en el Relación
sulfatos en agua p.p.m cemento Resistencia
suelo,% en máxima
mínima a
peso agua/cemento
presión f’c MPa
en peso(*)
(*)
II,IP(MS),
Moderada (**) 0.10<SO4 <0.20 150<SO4 <1500 P(MS),I(PM)(M 0.50 28
S), I(SM)(MS)
1500<SO4
Severo 0.20<SO4 <2.00 v 0.45 31
<10000
V más puzolana
Muy severo SO4>2.00 SO4 >10000 0.45 31
(***)
Tabla 6: Volumen Unitario del Agua respecto al asentamiento y al T.M.N. del agregado
TABLA 10.2.1
Asentamiento Agua en l/m3 para los tamaños máximos nominales de agregado grueso y consistencia
indicada
(pulg)
3/8” ½" ¾” 1” 1 1/2” 2” 3” 6”
15
1a2 207 199 190 179 166 154 130 113
TABLA 11.2.1
3/8” 3.0
½” 2.5
¾” 2.0
1” 1.5
1 ½” 1
2” 0.5
3” 0.3
6” 0.2
Tabla 8: Peso del agregado grueso por unidad de volumen del concreto
TABLA 16.2.2
Tamaño máximo Volumen de agregado grueso, seco y compactado por unidad de volumen del concreto,
nominal del para diversos modulos de fineza del fino
agregado grueso
2.40 2.60 2.80 3.00
16
3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
Si 210 < F´c < 350 kg/cm F´cr = F´c +84 kg/cm
17
❖ PASO 4: Hallando el Volumen unitario de agua.
Según la TABLA 10.2.1., debido al TMN DE ½”el Volumen Unitario de Agua recomendable es 228
lt/m
Procedemos a interpolar:
(−44)(0.07)
𝑋 = 0.62 −
(−50)
𝑋 = 0.558
𝑨
= 𝟎. 𝟓𝟔
𝑪
- Por durabilidad:
18
Como nuestro concreto será utilizado para la elaboración de graderías de estadio no es necesario
que consideremos la opción de ataque por sulfatos. TABLA 13.3.2 donde se establece la relación
A/C necesarias para lograr la durabilidad del concreto. Según nuestras condiciones para el
concreto, no hay exposición a los sulfatos por lo que no tomaremos valores de esta tabla.
𝑪𝒐𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂
𝑪𝒐𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 (𝒌𝒈) =
𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝑨/𝑪
228
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
0.56
Este valor divido entre el peso de una bolsa de cemento, nos permite obtener el contenido de
cemento en relación a una bolsa de cemento:
19
Factor de volumen:
2.60------------- 0.57
2.69 ------------- X
(0.09)(0.02)
𝑋 = 0.57 −
(0.2)
𝑋 = 0.561
Peso de arena seca requerida = Volumen solido de arena requerida x Peso específico de masa
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𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 𝒔𝒆𝒄𝒐 𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂 = 𝟓𝟕𝟔𝒌𝒈.
2.24
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐻ú𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 970.53 𝑥 (1 + 100 )
3.96
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐻ú𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐹𝑖𝑛𝑜 = 576 𝑥 (1 + )
100
2.24 − 0.71
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝐴. 𝐺. = (970.53)( )
100
𝑨𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒏 𝑨. 𝑮. = 14.85
21
➢ Aporte de Humedad del Agreg. Fino:
% 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐴. 𝐹. −%𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐴. 𝐹.
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝐴. 𝐹. = (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝐴. 𝐹. )( )
100
3.96 − 1.01
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝐴. 𝐺. = (576)( )
100
𝑨𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒏 𝑨. 𝑭. = 𝟏6.99
Por tanto: Agua para ser añadida por absorción = 14.85 + 16.99= 31.84
Agua: 196.16lt.
𝟏 ∶ 𝟏. 𝟒𝟕 ∶ 𝟐. 𝟒𝟒 / 𝟐𝟎. 𝟒𝟖𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔/𝒔𝒂𝒄𝒐
22
228
Relación Agua – Cemento de Diseño = 407 = 0.56
196.16
Relación Agua – Cemento Efectiva = = 0.48
407
NOTA: La relación agua cemento por durabilidad fue de 0.56, pero en este presente
informe se va a considerar 0.55 y en base a eso se le sumara +- 0.10 y poder realizar la
gráfica resistencia a la compresión vs A/C
3. Contenido de cemento:
228 / 0.45 = 506.67 Kg. Aproximadamente: 11.92 bolsas / m3
23
Agregado Grueso = 970.53Kg
Agregado Fino = 499.5 Kg
8. Resumen:
Cemento = 507 Kg
Agregado Fino (húmedo) = 519 Kg
Agregado Grueso (húmedo) = 992 Kg
Agua Efectiva (total de mezclado) = 198 litros
Dosificación en Peso:
𝟏 ∶ 𝟏. 𝟎𝟐 ∶ 𝟏. 𝟗𝟔 / 𝟏𝟔. 𝟓𝟗 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔/𝒃𝒐𝒍𝒔𝒂
3. Contenido de cemento:
228 / 0.55 = 414.55 Kg. Aproximadamente: 9.75 bolsas / m3
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4. Estimación del contenido de agregado grueso:
0.561 m3 * 1730 kg/m3 = 970.53 kg
8. Resumen:
Cemento = 415 Kg
Agregado Fino (húmedo) = 589 Kg
Agregado Grueso (húmedo) = 992 Kg
25
Agua Efectiva (total de mezclado) = 184 litros
Dosificación en Peso:
𝟏 ∶ 𝟏. 𝟒𝟐 ∶ 𝟐. 𝟑𝟗 / 𝟏𝟖. 𝟖𝟒 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔/𝒃𝒐𝒍𝒔𝒂
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• Agua para ser añadida por corrección por absorción
Agregado grueso: 970.53* (2.24 – 0.71) / 100 = 14.85 Kg
Agregado fino : 612.00* (3.96 – 1.01) / 100 = 18.05 Kg
------------
32.90
216 - (32.90) = 183.10 litros
8. Resumen:
Cemento = 351 Kg
Agregado Fino (húmedo) = 636 Kg
Agregado Grueso (húmedo) = 992 Kg
Agua Efectiva (total de mezclado) = 183 litros
Dosificación en Peso:
𝟏 ∶ 𝟏. 𝟖𝟏 ∶ 𝟐. 𝟖𝟐 / 𝟐𝟐. 𝟏𝟔 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔/𝒃𝒐𝒍𝒔𝒂
En función a una tanda de ensayo de 0.0133 m3, calculamos las cantidades de material a utilizar.
2
Para esta mezcla la cantidad de aditivo será: 100 ∗ 6.740 𝑘𝑔. = 134.80 𝑔𝑟.
27
Luego esta cantidad se la resta de la cantidad de agua efectiva; para obtener el valor real de agua
que se le deberá incorporar a la tanda.
Por lo tanto:
Agua Efectiva (Total de Mezclado) 198.000 lt. 184.000 lt. 183.000 lt.
28
Resumen de materiales para una tanda de 0.0133 m3 para la elaboración de 02 probetas:
Agua Efectiva (Total de Mezclado) 2.63 lt. 2.45 lt. 2.45 lt.
CONCRETO
PROCEDIMIENTO
Luego de haber obtenido las tres relaciones Agua/Cemento, procedemos a dosificar los
materiales por tanda (0.0133 m3 por tanda) tal como se muestra a continuación en la siguiente
tabla.
T1 T2 T3
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Agregado Grueso (Húmedo) 13.216 kg. 13.200 kg. 13.150 kg.
Agua efectiva (Total de mezclado) 2.63 lt. 2.45 lt. 2.45 lt.
Habiendo calculado la dosificación para cada relación A/C, realizaremos los siguientes pasos
para llegar a la preparación de la mezcla.
❖ PASO 1
Realizamos las medidas respectivas, basándonos en el cuadro 1, de los materiales para proceder
a realizar el mezclado.
30
❖ PASO 2
Luego de haber pesado y dosificado los materiales, procederemos a colocar los materiales
siguiendo el orden que damos a continuación:
A diferencia del ensayo para un concreto común donde la consistencia se mide en base al SLUMP,
en nuestra mezcla de concreto autocompactable medimos la longitud del diámetro al cual se
expandió luego de ser retirado dicho cono.
Puesto que este concreto se caracteriza por su consistencia fluida, este diámetro deberá ser
como mínimo 50 cm.
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MATERIALES
• Cono de Abrams
• Bandeja
• Wincha
PROCEDIMIENTO
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1. Colocamos la bandeja sobre una superficie horizontal y firme, y sobre esta ubicamos el
Cono de Abrams en la posición adecuada, sujetándolo con los pies en los extremos. Ambos
materiales deben estar humedecidos para evitar lo inconvenientes con la mezcla.
3. Una vez lleno, limpiamos los excesos de concreto que puedan estar presentes tanto en la
superficie de la bandeja como en la del cono, y lo retiramos cuidadosamente de manera
vertical, mientras observamos la expansión diametral del concreto fresco.
33
4. Finalmente utilizando una wincha de mano, se procede a realizar la medición
correspondiente del diámetro expandido, lo cual no dará un indicador de la consistencia
del concreto.
Este proceso lo realizamos basándonos en nuestro diseño de mezclas, que para la resistencia
requerida de 210 kg/cm2, tomamos la relación agua – cemento de 0.56, pero por condiciones de
diseño esta relación fue considerada de 0.55. La elaboración de probetas se realiza con tres
relaciones agua – cemento, la cual se obtiene con un rango de +- 0.10 de la relación A/C escogida
anteriormente. Obtendremos dos probetas por cada relación A/C, que tendrán la finalidad de
evaluar la resistencia, dentro de un tiempo determinado, por medio del ensayo de compresión.
REFERENCIAS
34
Este modo operativo está basado en las normas ASTM C 192 y AASHTO T 126, los mismos que se
han adaptado por la ICG y el MTC en el MTC E 702 - 2000.
MATERIALES
En la siguiente tabla están las cantidades que utilizamos para cada diseño de mezcla.
Agua efectiva (Total de mezclado) 2.63 lt. 2.45 lt. 2.45 lt.
- Moldes cilíndricos
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USO: Aquí se colocaran las muestras sus medidas son 150 mm de diámetro por 300 mm
de altura (ASTM C- 470).
- Martillo de caucho
USO: Eliminar las acumulaciones de aire dentro del concreto
- Varilla compactadora
USO: compactar el concreto dentro de los moldes
- Balanza electrónica
USO: Hallar el peso de los moldes y de los moldes con concreto.
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- Bandejas
USO: Transportar y depositar los agregados.
- Minitrompo mezclador
USO: Máquina para mezclar proporciones de los materiales del diseño de mezcla
- Embudo en V
USO: Evalúa la capacidad de fluir del hormigón fresco. Se mide el tiempo que tarda en
caer toda la muestra.
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NOTA: Ese ensayo no se realizo por motivos que el técnico dde L.E.M. nos informo que no
había tiempo.
- Cono de Abrams
USO: Servirá para hallar la fluidez del concreto fresco, la cual se medirá el diámetro de
expansión de la mezcla procurando q esta sea homogénea.
1. MEZCLADO
Habiendo calculado la cantidad de materiales que se requiere por tanda de ensayo
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a) Se introduce el Agregado Grueso.
b) Se introduce el Agregado Fino.
c) Se introduce el Cemento; una vez colocados los agregados y el cemento se
procede a hacer girar la mezcladora durante un minuto
d) Por último se agrega el agua incluido el aditivo, teniendo en cuenta que el
agua se coloque en la parte inferior de la mezcladora con pequeñas
cantidades de agua y no toda la cantidad de agua en una sola vez.
e) Se ira observando la mezcla si está bien mezclada, para así evitar apagar la
maquina antes que se cumpla su objetivo.
2. TRANSPORTE
Ya hecha la mezcla, se procede a transportar de la mezcladora al cono de Abrams y a los
moldes, con la mayor brevedad posible para no afectar los resultados al realizar los
ensayos.
Ensayo de cono de Abrams
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nsayo del embudo en V
3. COLOCACIÓN
La colocación de la mezcla se hará sobre los moldes cilíndricos la cual previamente ha
sido engrasado, para evitar la adherencia del concreto con el molde. Se deben evitar los
desperdicios para sí obtener moldes de igual volumen.
4. CONSOLIDACIÓN
El concreto es consolidado con una varilla de fierro de 5/8’’ con el extremo redondeado.
La consolidación en el molde de la probeta se efectúa en tres capas y cada capa con 25
golpes.
40
Llenas los moldes, se darán golpes en la parte exterior para evitar acumulaciones de aire
en el concreto y así evitar su disminución en la resistencia.
5. CURADO
Una vez colocado el concreto en los moldes de las probetas, se pesan obteniendo así el
peso del molde más muestra. Después se dejan secar por un lapso de 24 horas.
Luego las probetas son extraídas de los moldes y son llevadas al proceso de curado, el
cual consiste en sumergir completamente en agua las probetas de concreto por un
tiempo de 7 días.
6. ROTURA DE PROBETAS
Ya curados las probetas, estas son extraídas del agua para dejarse secar al sol por unas
horas.
41
Secadas las probetas, estas son llevadas a la máquina compresora axial, para la rotura
de cada probeta de concreto con lo cual se obtiene las resistencias a la compresión de
cada diseño de mezclas elaboradas.
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MATERIALES
• EMBUDO
• BANDEJA
• CRONÓMETRO
RESULTADOS
En nuestro diseño de mezclas la relación agua-cemento resulto de 0.55 para poder obtener una
resistencia promedio de diseño de 210 kg/cm2. Para la elaboración de los diseños de mezcla se
consideró tres relaciones agua/cemento con la finalidad de obtener una curva que nos muestre
43
una relación agua/cemente óptima para la obtención de 210 kg/cm2 en laboratorio la cual
simulara las prácticas hechas en obra; por ende se seleccionó relaciones agua/cemento de: 0.45,
0.55 y 0.65.
• Referencias
• Datos obtenidos
Peso del Concreto Consistencia
Probeta Relación A/C Peso del molde (Kg) Diámetro del molde Altura del molde(cm)
fresco + Molde Diámetro(cm)
• Materiales
• Cálculos
✓ Pesos de la tanda
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M-1, M-2 (A/C=0.45)
45
✓ Diseño con A/C=0.65
✓ Peso unitario
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✓ Rendimiento de la tanda de ensayo
El cálculo del rendimiento de la tanda de ensayo es el peso de cada tanda de ensayo entre el peso
volumétrico del concreto de dicha tanda de ensayo.
Diseño M-1, M-2 (A/C=0.45) M-3, M-4 (A/C=0.55) M-5, M-6 (A/C=0.65)
✓ Factor cemento
El factor cemento es el número de tandas que se necesita para completar un metro cúbico de
concreto.
PROMEDIO 83.333
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✓ Diseño corregido
El diseño corregido resulta de multiplicar el peso de los materiales de la tanda de ensayo por el
FACTOR CEMENTO.
T1-M1,T1-M2 (A/C=0.45)
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T3-M1,T3-M2 (A/C=0.65)
La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal manera que
tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan con los
requerimientos de diseño de la estructura.
La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño que emplean
los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión se mide
tronando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de compresión, en tanto
la resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de
la sección que resiste a la carga.
Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula procedimientos para
las pruebas procedimientos para las pruebas
La resistencia a la compresión de un concreto (f´c) debe ser alcanzado a los 28 días, después de
vaciado y realizado el curado respectivo.
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El aumento de resistencia continuará con la edad mientras esté presente algo de cemento sin
hidratar, a condición de que el concreto permanezca húmedo o tenga una humedad relativa
superior a aproximadamente el 80% y permanezca favorable la temperatura del concreto.
Cuando la humedad relativa dentro del concreto cae aproximadamente al 80% o la temperatura
del concreto desciende por debajo del punto de congelación, la hidratación y el aumento de
resistencia virtualmente se detiene.
La resistencia del concreto es considerada la propiedad más importante de este material, sin
embargo, para los concretos de alto desempeño la resistencia a la compresión es tan importante
como la durabilidad del concreto; la importancia de la resistencia a la compresión radica en las
funciones estructurales de este material.
50
• Procedimiento
1. Después que las probetas hayan sido curadas por siete días (En el caso de las 2 últimas
probetas los curamos en 10 días), las dejamos al aire libre por un intervalo de 3 a 6
horas.
2. Las probetas son sometidas a la máquina del ensayo de compresión que ira aplicando
cargas en aumento, hasta que haiga la ruptura en la probeta.
51
• Fórmula para obtener la resistencia a la compresión
𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑓´𝑐 =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
• Resultados
✓ En total se obtuvo 6 probetas las cuales fueron sometidas al ensayo de resistencia a los
7días.
✓ En las 6 probetas hechas se hicieron tres diseños de mezcla, donde a cada diseño le
correspondía 2 probetas.
✓ En la siguiente tabla se especifica las fuerzas a las cuales alcanzaron la rotura las 6
probetas, en 7 y 10 días .
52
Probetas Relación A/C Diametro del F(Kg-f) Área(cm2) f´c (Kg/cm2)
molde
Nota: Para la 5ra y 6ta probeta el ensayo de rotura se hizo en un plazo de 10 días
53
✓ Según la tabla a los 7 días la resistencia del concreto como mínimo debe ser el 68% de su
resistencia a los 28 y a los 10 días la resistencia del concreto debe ser como mínimo 77% de
su resistencia a los 28 días.
f′c7=0.68∗f′c28
f′c28=f′c7/ 0.68
f′c10=0.77∗f′c28
f′c28=f′c10/ 0.77
✓ Con esta expresión realizamos la proyección a los 28 días, obteniendo los siguientes
resultados:
54
• Calculo de la relación agua/cemento (a/c) para la resistencia requerida
La resistencia requerida es de 210 kg/cm2, para calcular la relación A/C realizamos la gráfica
f’c vs A/C.
De acuerdo a la gráfica la relación la relación A/C para una resistencia de 210 kg/cm2 sería igual
a la relación especificada por resistencia, cuyo valor es de 0.55.
.-La resistencia promedio a los 7 y 10 días de los diseños fueron las siguientes:
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Probetas Relación A/C Diametro del F(Kg-f) Área(cm2) f´c (Kg/cm3)
molde
56
M-3 0.55 310.00 455.88 447.8
.-La resistencia requerida es de 210 kg/cm2, para calcular la relación A/C realizamos la gráfica
f’c vs A/C.
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NOTA: Se observa que hay un error en la gráfica de relación agua-cemento vs resistencia a la
compresión, ya que debe salir un gráfico representando una curva cóncava hacia abajo, por lo
que vale la pena aclarar que para el valor de la resistencia a la compresión cuyo valor de A/C
fue de 0.45 ,pudo ser afectada debido a que al elaborar el primer testigo, en su molde respectivo
no se ajustó de la mejor manera y hubo derrame de concreto en el mismo, es por eso que fue
afectada la resistencia a la compresión utilizando 0.45 de A/C
- RELACION A/C=0.45
58
- RELACION A/C=0.55
- RELACION A/C=0.65
✓http://www.ficunfv.com/articulos/46-articulos/229-probetas-de-concreto-norma-
astm-c31
59
✓Tópicos de tecnología del concreto en el Perú (ENRIQUE PASQUEL CARBAJAL).
✓ http://www.manualespdf.es/manual-mezclas-concreto/
60
61