UNIVERSIDAD

NACIONAL DE ANCASH

“SANTIAGO ANTUNEZ DE
MAYOLO”
FACULTAD INGENIERIA DE MINAS GEOLOGIA
Y METALURGIA

“CIA MINERA SANTA LUISA” MINA HUANZALA

DOCENTE : Dr.Ing Julio POTERICO

HUARAZ 20 DE JUNIO DEL 2013

 SUMARIO

SUMARIO
CAPITULO I: GENERALIDADES

I.1. UBICACIÓN Y ACCESO

I.2. FISIOGRAFIA
I.3. ANTECEDENTES MINEROS
I.4. RECURSOS

CAPITULO II: GEOLOGIA

2.1 GEOLOGIA REGIONAL

2.2 GEOLOGIA LOCAL
2.3 GEOLOGIA ESTRUCTURAL
2.4 GEOLOGIA ECONOMICA
2.5 GEOLOGIA DE MINAS

CAPITULO III: CONSIDERACIONES TECNICAS

3.1 METODO DE EXPLOTACION

3.2 CARACTERISTICAS DE LAS LABORES DE DESARROLLO Y

PREPARACION
3.3. OPERACIONES UNITARIAS
3.4 OPERACIONES AUXILIARES

CAPITULO IV: DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS Y LOS

PROCESOS DE RECUPERACION DEL MINERAL

4.1. DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS

4.2. DESCRIPCION DE LOS PROCESOS

4.3. RELAVES MINEROS

CAPITULO V: MANTENIMIENTO DENTRO DE LA EMPRESA

 5.1 LINEAMINETOS DEL DEPARTAMENTO DE

MANTENIMIENTO DENTRO DE LA EMPRESA

5.2 GESTION ACTUAL DE MANTENIMIENTO

CAPITULO VI: ANALISIS FODA DE LA CÍA MINERA SANTA LUISA-

HUANZALA

6.1 FORTALEZAS

6.2 DEBILIDADES

6.3 OPORTUNIDADES

6.4 AMENASAS

CONCLUSIONES

ANEXOS
 CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1 UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD

1.1.1 UBICACIÓN
El yacimiento de mina de Huanzala, se encuentra ubicada en el distrito de
Huallanca, provincia de dos de mayo, departamento de Huánuco a 420 Km
y a 9Km y al NW de Huallanca. Posición geográfica es:
Longitud oeste : 76ª 59’ 50’’
Latitud sur : 09ª 52’ 04’’
Altitud : 3800 - 4300 msnm.
El yacimiento de mina de Huanzala, se encuentra ubicada en el distrito de
Huallanca, provincia Bolognesi, departamento de Ancash. ( Ver anexo N°11)

1.1.2 ACCESIBILIDAD
Para llegar a la mina se tiene el siguiente itinerario desde lima:

VIA DE ITINERARIO ITINERARIO DISTANCI

ACCES A
O
CARRETERA CARRETERA AFIRMADA (KM)
ASFALTADA
1 Lima – Pativilca – Chiquian – Pachapaqui – 510
Conococha Huanzala
2 Lima – Pativilca – Pachacoto – Huanzala 420
Pachacoto

1.2 FISIOGRAFIA
Fisiográficamente se encuentra entre la prolongación de la cordillera blanca y
la cordillera Huahuas al sur del cerro Huanzala. Y al N.E de un valle glaciar por
donde discurre el rio torres a una altitud promedio que comprende entre 3800
a 4300 msnm.
1.2.1 CLIMA, VEGETACION Y FAUNA

1. CLIMA
El clima es frígido, variado la temperatura de acuerdo a las estaciones
del año en el orden de -05ªC a +25ªC

2. VEGETACION
La vegetación es escasa, solamente caracterizado por la presencia de
pastos naturales tal como el ichu y sembríos de tubérculos en poca
escala.
3. FAUNA
La fauna en la zona está representado por el ganado vacuno, lanar y
caballar así los animales silvestres.

1.3 ANTECEDENTES MINEROS

Las primeras investigaciones geológicas fueron realizadas por la MITSUI AND
SMELTING, CO.LTDA DEL Japón en 1961 en 1964 se fundó la CIA minera
“SANTA LUISA S.A” en forma sistemática las explotaciones en los yacimientos.
Junio del 1968 se inicia la explotación de la mina con una producción de
500TM /D en la actualidad se produce en 1700TM/D este yacimiento a sido
investigado y estudiado por muchos geólogos mineros peruanos y japonés, con
resultados favorables para su explotación.
El desarrollo de la mina 11 niveles desde el NIVEL R que es el más bajo de
38884.70m.s.n hasta el NIVEL J que es le parte más alta con 4394.70m.s.n.m
con unidad diferencia de altura de 510m de la mina se divide en tres zonas de
explotación.
1. ZONA DE RECUERDO
La zona de recuerdo que abarca desde la línea 1600m hacia el norte en
forma ascendente engloba los grupos de huanzala “A”.”B” y así el mismo
grupo de Carlos Alberto “E”.
2. ZONA DE HAUNAZALA
En esta zona está comprendida el grupo “C” y huanzala principal que va
desde 0 m hasta la línea 1600m.
3. ZONA DE HUANZALA SUR
Esta comprende el grupo “F” de huanzala sur abarca desde la línea cero
hacia el sur. En forma descendente.

1.4 RECURSOS

1.4.1 RECURSOS NATURALES

Como recursos naturales se tiene el agua que abastece a toda la mina,
planta concentradora, hidroeléctrica y campamento minero.
 Así mismo, la arcilla indispensable para disparos útiles para tajos, en tejeos
y avances y la piedra caliza para la fábrica de cal.

1.4.2 RECURSOS HUMANOS

La mina huanzala cuenta con personal de compañía un total de 125
personas así mismo contratistas VINOJLUB, EMDEMI y contrata de
servicios de trabajadores un total de 155 trabajadores, eventuales, del
mismo modo cuenta con hospital.
Asistencia social y un colegio. Fiscalizado de menores.
1.4.3 RECURSOS ENERGETICOS
La mina cuenta con una planta hidroeléctrica que abastece energía
eléctrica a distrito de Huallanca y a toda la mina como sus campamentos;
así mismo tiene un central térmica como STAND BY igualmente una planta
concentradora, una fábrica de cal y una planta mezcladora de concreto

CAPITULO II
 GEOLOGÍA

2.1. GEOLOGÍA REGIONAL.

En la zona de Huanzalá y alrededores se presentan ampliamente
distribuidas rocas sedimentarias y metamórficas de cretáceo inferior, las
mismas que están fuertemente plegadas por la orogénesis andina es decir
por los movimientos y tectónicos, los efectos de estos han originado una
topografía montañosa con predominio del plegamiento y fallamiento.
Estos efectos resultantes, son las rocas metamórficas constituidas por
cuarcitas de la formación chimú, las mismas que se presentan de color
blanco de grano fino. También se presentan las rocas ígneas con pórfido
cuarcífero que intruyen en las rocas sedimentarias.

2.1.1. ESTRATIGRAFÍA.
El yacimiento de la mina Huanzalá se encuentra localizado en el flanco
derecho de un sinclinal volcado, por lo tanto las rocas más recientes se
encuentran en el núcleo y las más antiguas afloran hacia la superficie.
1. Formación chimú: presenta estratos que se encuentra ubicado al NE
del cerro Huanzalá, con un rumbo promedio de N35º -40ºW, el tipo de
roca que se presenta son las cuarcitas con una potencia que esta por
encima de los 100m intercalado con lutitas de 1-5m de potencia, la
misma aflora en las partes elevadas e infrayacente a la formación
santa.
2. Formación santa: en esta formación se distinguen dos zonas una
superior constituidas de calizas intercaladas con lutitas con una
potencia de 80-120m y la otra inferior de areniscas, lutitas y capas
delgadas de caliza con una potencia de 40m, es necesario aclarar que
la mineralización se ha dado en las calizas por efecto del
metasomatismo. Las capas poseen rumbo N42º y buzamiento de 60-
70ºNE.
3. Formación Carhuaz: esta formación Carhuaz se presenta al oeste del
cerro de Huanzalá con rumbo de N42º y buzamiento de 60-70ºNE
constituida por areniscas y lutitas grises.
2.1.2. ROCAS ÍGNEAS.
Están constituida por Stocks, diques sills de composición acida a
intermedia granítica, granodioritica y pórfido cuarcífero, con una dirección
igual al de los estratos.
1. Rocas ígneas plutónicas: las rocas ígneas plutónicas mas
predominantes en la zona son:
 Granitos: constituidos por mica, cuarzo y piroxeno.
 Granodioritas: que están compuestos por plagioclasas y
feldespatos.
 Tonalitas: constituidas por plagioclasas, ortosa, cuarzo.
2. Rocas ígneas volcánicas: estas rocas afloran en la zona y las más
predominantes son: Dacitas, andesitas y riolitas que se localiza al
oeste del cerro Huanzalá con una potencia promedio de 10-20m y
se encuentra cubriendo a la secuencia sedimentaria en algunas
áreas.
2.1.3. ROCAS METAMÓRFICAS.
Las rocas metamórficas que se encuentra en los contactos entre intrusivos
y capas sedimentarias. Están constituidas por:
 Gneis: constituidas por cuarzo plagioclasas y biotita.
 Cuarcitas: roca originaria de las areniscas con alto
contenido de cuarzo.
 Pizarra: roca de alto grado de metamorfismo.
2.2. GEOLOGÍA LOCAL.
En la mina Huanzalá sobreyacen concordantemente las formaciones chimú,
santa y la formación Carhuaz del cretáceo inferior, dichas formaciones se
sobrepone a las más recientes y antiguas.
2.2.1. ESTRATIGRAFÍA.
Las rocas sedimentarias que se encuentran localmente pertenecen o
corresponden a la formación santa, en esta formación se encuentra la
mineralización económica de sulfuros de plata, plomo y zinc cuyas rocas
encajantes son calizas con alto grado de piritización. Con rumbo que oscila
entre N30º-50ºW y con buzamiento de 50-70ºNE.
2.3. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL.
Estructuralmente la zona de Huanzalá está delimitada por dos fallas
regionales y por plegamientos.
2.3.1. FALLAS.
1. Falla yanashallash: esta falla está localizada al NE de la mina
Huanzalá con un rumbo de N42W, y buzamiento hacia el sur, esta
falla es de tipo inversa.
2. Falla casacancha: localizada al sur de la mina con el mismo rumbo
y también es de tipo inversa con buzamiento de 40-45º al sur, la
distancia que se separan está entre 20-24km., localmente se tienen
un sistema de fallas semi-paralela denominadas “lower Fault”.
2.3.2. PLEGAMIENTOS.
Las rocas sedimentarias están fuertemente plegadas observándose
sinclinales y anticlinales de 2-3km., entre sus flancos.
2.4. GEOLOGÍA ECONÓMICA.
Los minerales de plomo, zinc y plata que conforman principalmente el
yacimiento de la mina Huanzalá, está constituido por esfalerita (rubia y
negra), argentita, bornita, tenantita, pirargirita, estefanita acompañado de
pequeñas cantidades de mineral de cobre como vienen a ser la calcopirita,
pirita, pirrotina y otros; siendo las leyes promedio de cabeza.
 Zinc=11%
 Plomo=6%
 Plata=5Onz/TC
 Cobre=1%
2.4.1. ORIGEN Y TIPO DE YACIMIENTO.
El yacimiento de la mina Huanzalá es de origen magmaticos
hidrotermal de tipo cordillerano de emplazamiento metasomático asociado en
vetas en los horizontes de las rocas favorables a la mineralización.
Inicialmente los intrusivos ingresan en forma de sills y diques originando
fracturamiento y levantamientos de estratos; generándose el metamorfismo.
Posteriormente se inyectaron las soluciones hidrotermales dando lugar
al emplazamiento de la mineralización en forma de vetas y cuerpos con leyes
bastante favorables de Cu, Pb, Zn y Ag.
En la mina Huanzalá se han reconocido tres tipos de ensambles
mineralógicos; cuyas características son:
 1. Tipo Pirítico: se presenta con minerales de esfalerita roja, galena y
calcopirita predominando la pirita masiva de gano fino y compacto;
teniendo mayor incidencia en la zona de recuerdo y cuerpos de pirita
porosa de grano gruesa característico de la zona de Huanzalá;
notables en las vetas. Asociado a los pórfidos cuarcíferos.
2. Tipo shiroji: este tipo se da cuando la mena se presenta esfalerita,
galena, bornita, pirrotina, cobre gris; teniendo como ganga el cuarzo,
caolín y carbonatos.
El tipo shiroji es el producto de la alteración hidrotermal del
mineral de las rocas calcáreas, con mineralización abundante en
pirita.
2.4.2. MINERALES DE MENA Y GANGA.
Entre los minerales de mena tenemos: esfalerita, pirargirita, galena y
calcopirita; entre los minerales de ganga se encuentran la pirita, pirrotina,
fluorita, minerales calcocilicatados, calcita, rodocrosita y la rodonita.
2.4.3. ALTERACION HIDROTERMAL.
Las alteraciones hidrotermales tenemos que presenta al yacimiento es:
1. Piritizacion: se da en cualquier tipo de roca, es la más
representativa en la mina, puesto que las calizas de la formación
santa fueron reemplazadas y alteradas con fluidos con alto
contenido de azufre y fierro en solución.
2. Skarnización: se da generalmente en rocas metamórficas de
contacto por inyección de sílice compuesta enteramente de silicatos
calcáreos, que se han dado a expensas de lutitas y areniscas de
grano fino; con formación de roca tipo skarns.
3. Caolinización: se da por la alteración de los feldespatos de otros
minerales para formar el caolín, por medio de aguas superficiales de
origen no hidrotermal; consecuencia de esta alteración las rocas se
tornan inconsistente de baja resistencia, producto de soluciones
hidrotermales y por acción de los fenómenos teóricos externos
(lixiviación); presentes en el ensamble mineralógico de tipo shiroji.
2.4.4. FORMA Y OCURRENCIA DE LA MINERALIZACIÓN.
La mineralización ocurre en forma de cuerpos lenticulares y en forma de
vetas con minerales de Pb, Zn, Ag y Cu; las vetas tienen rumbo de N30º-
 60ºW, y buzan de 50-70ºNE. La potencia de los cuerpos son variables y
generalmente oscila entre 2-20m con un máximo de 320m de longitud;
presumiéndose su formación a la inyección de un intrusivo porfirítico en las
calizas, formando un dique concordante a la estructura.
El zoneamiento es concéntrico con el mineral de Fe-Cu al centro,
luego plomo y zinc que terminan en las zonas externas conformadas por
cuerpos de pirita y/o bancos de calizas oolíticas.
2.5. GEOLOGÍA DE MINAS.
2.5.1. GEOLOGÍA SUPERFICIAL Y LONGITUD DE LOS AFLORAMIENTOS.

En la mina Huanzalá y alrededores afloran ampliamente distribuidas

rocas metamórficas y sedimentarias, estos afloramientos se presenta en
conjunto con una potencia de 160km y con una longitud de 6.4km en
promedio.

2.5.2. DESCRIPCIÓN DE LAS VETAS.

Como nominación de las vetas, se utilizan en Huanzalá cinco vetas que
están distribuidas de la siguiente manera:
1. Veta – 1: se halla cerca del contacto con las areniscas calcáreas de
la formación santa y las cuarcitas de la formación chimú. Los
cuerpos tienes una longitud variable de 90-100m con potencias de
5-10m, además presentándose con intercalaciones de calizas
silicificadas y a veces se presentan caballos de caliza.

2. Veta-2: es la continuación de la veta-1 cerca de una capa de lutitas,

que resultan ser capas guías con potencia de 1m.

3. Veta-3: es la veta que se encuentra por debajo de unas brechas

como un área mineralizada extensa, con las mejores leyes del
yacimiento de plomo, cobre y zinc que sobrepasan el 20% de ley
total, su ancho promedio es de 8-15m con longitudes que alcanzan
los 300m, que se encuentran en lutitas.
 4. Veta-4: en esta veta las leyes de los minerales bajan
considerablemente por la dilución que se presentan; sus dos capas
presentan una potencia de 0.5m cada una.
5. Veta-5: se encuentra en la formación Carhuaz a aproximadamente
8m del contacto de la formación santa, su capa guía es la caliza.
2.5.3. CONTROLES DE MINERALIZACIÓN.
1. Control mineralógico: El control mineralógico consiste en la
presencia de minerales de mena que es importante para el control a
simple vista, tales como la pirita, galena y la esfalerita. Los minerales
de ganga localizadas en las cajas sirven para controlar la dilución del
mineral.
2. Control litológico: el control litológico es muy importante debido ala
presencia de calizas es sumamente favorables al reemplazamiento
en profundidad, ya que en superficie no se observa gran alteración,
pues las vetas encontradas en profundidad no llegan a la superficie.
En algunos casos la mineralización es más valiosa cerca al pórfido
cuarcífero.
3. Control estructural: el control estructural es muy importante por
reemplazamiento de los cuerpos mineralizados, pues las fallas han
servido de canales para la circulación de las soluciones
mineralizantes, permitiendo el reemplazamiento en sus proximidades
de los sulfuros de: plata, cobre, plomo y zinc, con altos contenidos
metálicos.

2.5.4. MUESTREOS.
Los muestreos se realizan por el método de canales y lamas.
1. Muestreo por canales: es el método que se utilizan en las labores de
preparación y desarrollo a cada 2m y en tajeos a cada 1m desde la
caja piso hacia la caja techo y una profundidad de 20cm, luego las
muestras son cuarteadas y embolsadas para el análisis
correspondiente.
2. Muestreo por lamas: consiste en tomar muestras de la perforación d
los taladros en tajeos de explotación los cuales se recepcionan el
 unas fuentes o tinas de todo el taladro según como avanza la
perforación y luego al igual que la anterior son cuarteados y
embolsados para su respectivo análisis.
2.5.5. MÉTODO DE PARA CALCULAR RESERVAS DEL MINERAL.
Para estimación de reservas de mineral en la mina Huanzalá se emplea la
técnica del muestreo por lados o la del cubo. Mediante perforaciones
diamantinas con la BAZOOCA y el DIAMEC, iniciándose con esta ultima.
Si la potencia es de 2m se utilizan radio de influencia de 10m y si es mayor
se utiliza de 15m, esto esta ligado a la calidad del mineral y el
comportamiento mineralógico.
2.5.6. ZONEAMIENTO Y PARAGÉNESIS.
1. Zoneamiento: el zoneamiento es concéntrica como ya se han
mencionado anteriormente donde los minerales de Fe y Cu están en el
centro y luego de Pb y Zn que terminan en zonas externas conformadas
por cuerpos de pirita y/o bancos de calizas.
2. Paragénesis: los yacimientos de la mina Huanzalá es considerada cono
secuencia del emplazamiento de la mineralización de la siguientes
maneras:
A los contornos la pirita se emplazo por los minerales de Pb y Zn.
Posteriormente a esta mineralización se emplazo el mineral de Cu.
Sobre el mineral de la plata se depositaron los minerales de Pb y Bi que
contienen plata cristalizándose, la galena argentífera y la tenantita.
 CAPITULO III

CONSIDERACIONES TECNICAS

3.1.- METODOS DE EXPLOTACION

La explotación es mediante el sistema trackless, utilizando el minado de

corte y relleno ascendente “Breasting Smooth Blasting” mecanizado, el
mineral es arrancado por franjas horizontales empezando por la parte inferior
de un tajo y avanzando verticalmente. Cuando se ha extraído la franja
completa, se rellena el volumen correspondiente con material estéril, que
sirve de piso de trabajo para los obreros y al mismo tiempo permite sostener
las paredes del tajo, y en algunos casos especiales el techo.

 La producción de mineral diaria obtenida es de (1100 ton/día) Unidad

Huanzalá y 500 ton/día de la Unidad Pallca.
Este yacimiento se explota en tres zonas denominado como sigue:

 Zona A: Carlos Alberto y Cantera (E.E COMINCO).

 Zona B: Recuerdo y Huanzalá Superior (E.E COMINCO).

 Zona C: Huanzalá Principal y Huanzalá Sur (COMPAÑÍA).

PARÁMETROS D MINADO
 PRODUCCION DE MINERAL EN HUANZALA

PRODUCCION
Zonas Ton/Mes Ton/Día (%)
A 8110 279.66 25.42
B 7390 254.83 23.17
C 16400 565.52 51.41
TOTAL 31900 1100.00 100.00

De estas tres zonas, la zona “C”(a cargo de la Compañía Santa Luisa), es

el que más mineral aporta hacia la planta con un tonelaje del 51.41% de la
producción diaria. Mientras que las zonas A y B con un 25.42% y 23.17%
respectivamente.

Para lograr esta producción cada zona cuenta con equipos mecanizados
para el desarrollo de sus operaciones unitarias como son:

EQUIPOS MECANIZADOS - MINA HUANZALA

EQUIPOS MECANIZADOS-MINA HUANZALA

PERFORACION LIMPIEZA VOLADURA SOSTENIMIENTO
JUMBO SIMBA SCOOP ANFOTRUCK ROBOLT EMPERNADOR
ZONA
A 2 3 1
B 1 3 1
1 1 1
C 2 3 1 1
STAND 2 2 1
BYE

3.2 CARACTERISTICAS DE LAS LABORES DE DESARROLLO Y

PREPARACION.

A.- PLANEAMIENTO Y CONTROL DE PRODUCCIÓN EN EL ÁREA DE MINAS.

Para que nuestro planeamiento cumpla con los tres puntos fundamentales que
son: determinación de objetivos, bosquejo de procedimientos y control de
producción minera mensual, emplearemos el Cuadro de Producción Minera
Mensual, de acuerdo a los siguientes procesos:

I. Explotación.
II. Avance
III. Exploración.

IV. Construcción de Raise Boring

1.- Explotación

En esta sección se considera, solamente los stopes o tajeos que están en

producción.

El planeamiento de la producción minera mensual del departamento de minas

estará en función de la capacidad de la planta.

El Jefe General de Minas, planeará la producción minera para entregar a la planta,

el tonelaje que debe pasar de acuerdo a su capacidad y para ello coordinará con
los diferentes jefes de sección el tonelaje que deben producir tratando que la suma
cubra la capacidad de la planta.

El jefe de sección, programará la producción minera mensual de cada tajeo,

naturalmente viendo en que ciclo de minado se encuentra en el primer día del
mes, para el cual en el cuadro Nº. 2, en la columna, correspondiente a la labor,
anotará el nivel, las siglas del tajeo, el nombre de la veta y el método de
explotación que se está empleando en la mina.

La siguiente columna es el ciclo de minado, que corresponde a las diferentes

operaciones unitarias que tiene la explotación de acuerdo al método de
explotación, los mismos que tienen una duración y ello se debe programar dentro
de los 30 ó 31 días que tiene el mes, dejando en blanco los días feriados y los
domingos para evitar subir el costo de operación.

El ciclo del minado para el método de Corte y Relleno Ascendente comprende las
siguientes operaciones: Perforación-Voladura, Limpieza, preparación para el
relleno, relleno y nuevamente el ciclo, P-VL-PP-Relleno.

En la línea que corresponde a esta labor tajeo 100-4, se tiene 2 líneas, uno
programado y otro realizado. En la línea correspondiente a programado
pintaremos en la fase del ciclo en que se encuentra el tajeo el primer día del mes,
con los colores de la leyenda. Tal como se observa en el Programa Mensual de
Producción.
Perforación : Rojo
Voladura : Rojo achurado
Limpieza : Amarillo
Preparación para el relleno : Anaranjado
Relleno : Azul
Esperando relleno : Celeste
Labor parada : Blanco
Trabajo en Madera : Marrón
Desarrollo horizontal : Verde Oscuro
Desarrollo Vertical : Verde claro

Cada cuadrito corresponde a un día, se divide con una diagonal y cada sector
corresponde a un turno o guardia en la que se esta laborando (día o noche).

Entonces en el mes de mayo de 1999, se tiene el primer día, no hay

programación, es feriado (día del Trabajo, se festeja a todo dar).

Del día 3 hasta el 7, se perfora a razón de 30 taladros por guardia, por cuanto en
una superficie de 1.50 x 60 mts., hay 5 taladros por metro lineal, se tiene 300
taladros.

Tenemos 337.5 TM mineral roto. Este mineral se jalará a partir del 8 hasta el 13 de
mayo a razón de 30 TM por guardia.

El día 14 y 15, se prepara para el relleno convencional, se sube un piso cuyas

dimensiones son de 1.5mts.

Al 17 estamos empezando a rellenar con 30 tn. por guardia, por lo que terminarían
el día 21 de mayo.

El día 22 de mayo se reinicia el ciclo y empezamos a perforar hasta el 27,

realizando 300 taladros a 60 taladros por día. El día 28 se carga y luego se
dispara. El 29 y 31 se limpia a 60 tn/día, en los 2 días habrá 120 tn del mes.

Este es el ciclo de minado en el mes de mayo para el tajeo 100-4 de las SOFIAS.

En el cuadro N° 3.

En la columna de mineral tenemos 2 rubros:

Mineral roto.-En esta columna colocamos el tonelaje roto de mineral, como

resultado de la voladura del tajeo. 337.5 x 2 - 675.0 Tn. Se ha hecho dos cortes en
el tajeo.
Mineral jalado.- En esta columna se anotará la cantidad de mineral que vamos a
enviar a la planta de beneficio (concentradora). 337.5 + 120 Tn = 457.5.

En la columna de números de taladros se anotará el número de taladros que por

cada corte se perforará en el tajeo. Así en el programa tenemos un tajo cuya
longitud es de 60 mts. Con un ancho promedio de 1.50 tracemos la malla 3: 2: 3:
2: 3: 2=300. En 1 metro lineal se perfora 5 taladros 3:2:3:2 - 300.

Y de acuerdo a la longitud se tiene 5 x 60 - 300 taladros. De acuerdo a nuestro

programa de producción, se perforará para 2 cortes y se tiene 600 taladros.

En el rubro de personal tenemos 2 guardias A y B con 2 hombres cada uno, se

marca en A 2h y en B 2h.

En la columna de Equipos Perforación - Un Stopper.

Acarreo - Una Wincha de arrastre:

Transporte - Locomotora con 10 carros.

La columna de avances se refiere específicamente a la longitud de avance en

desarrollo horizontal o vertical (galerías y chimeneas).

LEYES.

Las leyes de cabeza con que debe explotarse, este rubro se programa bajo la
responsabilidad del departamento de Geología. Dimensiones de la labor:
dimensiones del tajeo: la longitud: el ancho y la altura.

Para el tajeo en estudio tenemos 1.5 mts de ancho, 60 mts de largo.

EFICIENCIA.

Se puede tener las siguientes eficiencias:

a.- Tn - hombre Guardia.- el tonelaje que produce cada hombre en una guardia de
trabajo o una tarea. Para la mina puede clasificarse en 3 clases de eficiencia:

1.- Eficiencia de tajeo.- que está en relación directa con el número de

trabajadores de un tajeo, (de toda la producción mina).

2.- Eficiencia Mina.- relación del número de toneladas de la unidad y el número

de trabajadores de la mina.

3.- Eficiencia de la unidad que esta en relación directa con el tonelaje de

producción de la unidad y la totalidad de trabajadores, tanto mina subterránea y
trabajadores de superficie.

b.- m3 por hombre guardia sí los factores de control de un tajeo son en m3 de

mineral desmonte.

c.- m/hombre-guardia, esta eficiencia se aplica fundamentalmente para controlar

los desarrollos horizontales y verticales.

d.- Número de taladros-hombre guardia-para la perforación y voladura en los

tajeos.

En el caso específico del tajeo 100-4. El tonelaje roto y jalado del mes 675.00.

e.- Número de tareas del mes. 25 días o tareas (si no han faltado).

3. E = nTN = 675 = 6.75 Tn/Hg.

n Tareas 100
4. Sí en la mina hay 3 hombres más que laboran en servicios y sus tareas son.
25 x 3 = 75.

5. 1 + 100 = 175
E = 675.5 = 3.86
175

6. Si se agrega el personal de superficie, que son trabajadores de servicio y

oficinas administrativas solamente 5 hombres, sus tareas serán 250.

7. E = 250 + 175 = 425 tareas = 675 = 1.59

425

8. Se tiene 3 tipos de eficiencia.___________

- Eficiencia de tajeo : 6.75
- Eficiencia de la mina : 3.86
- Eficiencia de la unidad : 1.59

En la columna de explosivos.- Se anotará la cantidad de explosivos que se

necesita para la voladura de la labor y ello se anotara en la línea programada.

Luego se calculará el factor de la potencia teórica, que es la cantidad de

explosivos que se necesita para volar una tonelada de mineral o terreno
estéril.

Para ello debe conocerse los estándares de carga por taladro en el empleo de
 dinamita o anfo. Cuando se trata de dinamita se carga 1 cartucho por cada pie
perforado en taladros de 1 pulgada de diámetro y con anfo se carga por cada
taladro de 5 pies y una pulgada de diámetro, medio kilo de anfo .

El calculo del factor de potencia estará dado por:

Tn volada 60 x 1.5 x 2.5 = 337.5

No de cartuchos 300 x 5 = 1500

Una caja contiene 180 cartuchos

1500/180 = 8.33

1 caja pesa 25 Kg.

8.33 x 25 = 208.25

337.5/208.5 = 1.61

En la columna de los barrenos, se programara la vida útil del barreno,

calculado en pies por el Dpto. Ingeniería Industrial. El número de barrenos que
se emplea en un corte o los que se efectúan en el mes.

Todo lo que se coloca en las columnas correspondientes y pudiéndose

programar todos los tajeos que tiene la sección.

2.- Avance

La segunda sección del cuadro de control de Producción Minera mensual es la

preparación. En esta fase se considera los siguientes trabajos construcción de
chut y caminos, armado de tolvas, construcción de sub-niveles, rampas y Zig-zag.

Programación de una Chimenea

El ciclo de minado de una chimenea comprende la perforación, y voladura. Luego

de la voladura el material cae a la galería o a la tolva previamente construida.

Si se trabaja con barreno de 1.5 mts, en cada disparo se avanzará 1.5 metros, si
no hay problemas en la malla de Perforación o el porcentaje que no sale en las
dos guardias avanzaremos 3.00 metros diarios, si se tiene 25 días laborables del
mes, la longitud programada será 75 metros, si no hay problema de sostenimiento
y las dificultades que ofrece la litología del terreno.

En las columnas correspondientes se van programando el número de taladros del

mes, número de personal, equipo que se empleará. Avances del mes, las
secciones correspondientes, eficiencias, factor de potencia, eficiencia y costo.

Programación de un Sub-Nivel.

Esta labor es similar a una galería o cortada, pero con las secciones de menor
dimensión, cuyo ciclo comprende. Limpieza, perforación y voladura, operaciones
que se realiza en una sola guardia de trabajo.

Esta labor es la última fase que se desarrolla en la preparación del método de

corte y relleno ascendente.

3. - Exploración

En esta fase se considera los trabajos de cortadas, galerías inclinados y rampas.

Programación de una Galería

Para las galerías convencionales en las que las dimensiones normales son 1.80 x
2.10 ó 2.10 x 2.40 mts, se perfora con máquinas Jackleg con 25 taladros ó 28
taladros dependiendo del terreno, y del trazo de perforación.

En las secciones correspondientes se irá programando los siguientes datos.

En la sección del ciclo de Minado, el cuadradito correspondiente a un día se divide

con una diagonal para colocar el resultado de avance conseguido en una guardia
de trabajo, descontando el porcentaje que no sale que es el 20% en galerías.

En el caso nuestro será 1.25 mts, promedio por disparo, perforado con barreno de
1.5 mts. Y en las dos guardias será de 2.5 m. Para una sección de 1.8 x 2.1 mts.

La otra guardia entra a limpiar, luego perfora y deja disparada el frontón.

Con este ciclo se continúa hasta el fin de mes.

En la columna de mineral no se considera nada, porque el producto puede ser

desmonte, en caso que fuera mineral se considerará como ganancia de mineral
por desarrollo.
El número de taladros se programa estandarizando el número de taladros
perforados en el frontón, para el mismo tipo de material de voladura. Si fuera 26
taladros por guardia, en un día será 52 taladros y en un mes de 25 día será 1300
taladros.

Personal: se programará dos trabajadores por guardia.

Equipos: Una Jackleg para la perforación horizontal.
Locomotora y diez carros para transporte.
Palas, una para cargar en la recta o frontón.

Los que se van programando en la columna respectiva. Avance, se programa la

longitud de avance del mes para ello se multiplica por 25 días laborables que tiene
el mes y el resultado será 2.5 x 25 igual a 62.4 mts.

Sección.-Se considera la altura y el ancho de la labor: 1.8 x 2.1 mts.

Eficiencia en metros/g-h Longitud 62.5 mts 25 tareas por persona, si son 4

personas que trabajan en la galería entonces tenemos 100 tareas. 62.5 : 100 =
0.63 mts/h-g.

Explosivos, se calculará el factor de potencia de cada disparo y el promedio

resultante se programa.

Barrenos.-Se calcula la vida útil del barreno en metros o pies lineales.

Finalmente el costo se calculará primero para pagar al contratista y luego para

saber lo que realmente cuesta el metro lineal a la Empresa donde se incluye el
precio de la riel, durmientes, aire, agua y otros accesorios.

Esta programación se realiza sección por sección. Cada jefe de Sección

presentará la programación de la totalidad de labores de desarrollo que tiene en
su sección.

9.

3. – Construcción de Raise Boring

10. Estudio de la necesidad de construcción de ore pass, wede pass o chimeneas

de ventilación.
11. Informe de la influencia de su construcción en con respecto a la ventilación en
caso de ser usado para transferencia de mineral o desmonte el cual debe
realizar el área de ventilación. Indicando su influencia en el circuito de
ventilación.

12. Información geológica.

13. Planos de corte transversal y perfil.

3.3.- OPERACIONES UNITARIAS

Para la explotación de mineral, se cumple con un ciclo de minado, con la

siguiente secuencia.

PERFORACION VOLADURA LIMPIEZA SOSTENIMIENTO

PROCESO PRODUCTIVO MINA

3.3.1.- PERFORACIÓN

La perforación es la primera operación en la preparación tanto de

voladura como de sostenimiento.

En la perforación, su propósito es el de abrir en la roca, huecos

cilíndricos llamados taladros destinados a alojar el explosivo y sus
accesorios iniciadores, y para el sostenimiento para alojar los
elementos de sostenimiento requeridos.

Se basa en principios mecánicos de rotación y percusión, cuyos

efectos de golpe y fricción producen el astillamiento y trituración de la
roca en un área equivalente al diámetro de la broca y hasta una
profundidad dada por la longitud del barreno utilizado.

 Perforación En La Mina Santa Luisa

La operación unitaria de perforación en la mina Huanzalá, se

subdivide en tres, función al objetivo que se desea lograr:

- Perforación para Producción.

- Perforación para Sostenimiento.

- Perforación para Servicio.

 Equipos: los equipos de perforación son:

- JUMBOS HELECTROHIDRULICOS - Tamrock, taladros de

producción y sostenimiento.

- SIMBA - Altlas Copco, taladros largos de producción y

sostenimiento.
 - ROBOLT - Tamrock, taladros para sostenimiento.

- TRACK DRIL – Taladros en cantera de relleno.

 Eficiencia: En perforación es lograr la máxima penetración al

menor costo.

El jumbo Tamrock, tiene un tiempo de perforación por taladro de

12 pies con un diámetro de broca de 45mm, en terreno semiduro;
que es de un promedio de 2.5 minutos, el Robolt en mismo tipo de
terreno tiene un promedio de 1.5 minutos por taladro de 8 pies con
un diámetro de broca de 38mm.

PERFORACION PARA PRODUCCION:

a. Perforación De Un Avance.

La perforación en avance se ejecuta tanto en frentes de

producción, como en estéril para avances de desarrollo, para
esto le mina cuenta con estándares definidos.

La malla de perforación varía según la característica del

macizo rocoso, teniendo secciones como: 4x3 y 4x3.5, para
galerías principales, rampas y accesos respectivamente, la
gradiente máxima es de ± 15%.

Según el estándar que se tiene. Se debe perforar en avance

de 34 taladros incluyendo 3 rimados que van a servir de cara
libre. Se perfora con equipo tamrock, la sección del avance es
de 4x3 m el tiempo de perforación por taladro varía desde 1.5
a 3 min/tal dependiendo del tipo de roca. El tiempo efectivo de
 trabajo con reparto de guardia, TPM, desatado y otros, es
aproximadamente 3 horas.

b. Perforación de un BREASTING.

Esta es la perforación horizontal, se realiza en mineral y

desmonte, en una labor de Breasting el número de taladros es
variable, ya que a medida que avanza las labores presentan
diferentes dimensiones en la sección sea pequeñas o
grandes. Igualmente sucede con la car libre y de acuerdo a
esto el operario de un jumbo distribuye la cantidad de taladros
a perforar manteniendo el estándar de perforación, según el
burden y espaciamiento por el tipo de roca.

La perforación para sostenimiento se realiza con jumbo, la

cual se desarrolla en forma muy especial teniendo en
consideración la dirección de los estratos tratando que los
taladros queden perpendicular a ellos, la longitud de los
taladros son de 2.25 y de 3 metros, pues esto está en función
al comportamiento del terreno, se van a colocar pernos de 3
metros de longitud, con espaciamiento de 1 a1.2 m y para
taladros de 2.25 m con espaciamiento de 1 m.

PERFORACIÓN PARA SOSTENIMIENTO.

La perforación para sostenimiento se desarrolla en forma muy

especial teniendo en consideración la dirección de los estratos
tratando que los taladros queden perpendiculares a ellos, la longitud
de perforación es de 8 pies con una broca de 38 mm de diámetro,
siendo el caso de Jumbo y Robolt, en caso del simba es de 51 mm,
siendo este taladro para cable Bolting.

Esta perforación se desarrolla similarmente a las antes descritas

variando solo en los siguientes puntos:

Equipos:

1. JUMBO – TAMROCK, con una longitud: 8 pies y diámetro de

broca de: 38 mm y de 10 pies con un diámetro de broca de 45
mm.

2. SIMBA – ATLAS COPCO, Con una longitud de perforación de 25

a 30 m con un diámetro de broca de 51 mm, con barras
acoplables de 1.2 m cada uno.

3. ROBOLT – TAMROCK, Con una longitud: 8 pies y diámetro de

broca de: 38 mm.

La malla de perforación de sostenimiento está basada en la

clasificación Geomecánica de la mina Huanzalá (Tabla
Geomecánica), teniendo variación desde una malla de 1x1, 1.2x1.2,
1.5x1.5 y de forma puntual.

a. Perforación Con SIMBA Para Taladro Largo.

El SIMBA de la Mina Huanzalá es simplemente una

transformación de Boomer, con el brazo de perforación
cambiado. La longitud de cada barra de perforación es de 1.2 m.
se usan brocas R-32 de 51 mm, perforando taladros largos para
sostenimiento con cable cuyas dimensiones varían según el
terreno.
 El SIMBA tiene la capacidad de perforar taladros de hasta 25 a
30 m de longitud para sostener grandes bloques de rocas que
pueden caer y provocar accidentes.

3.3.2. VOLADURA

De acuerdo a los criterios de la mecánica de rotura, la voladura es un

proceso tridimensional, en el cual las presiones generadas por
explosivos confinados dentro de los taladros perforados en la roca,
originan una zona de alta concentración de energía que produce dos
efectos dinámicos: fragmentación y desplazamiento. El primero se
refiere al tamaño de los fragmentos producidos, a su distribución y
porcentajes por tamaños mientras que el segundo se refiere al
movimiento de la masa de roca triturada.

Una adecuada fragmentación es importante para facilitar la remoción

y transporte del material volado y está en relación directa con el uso
al que se destinara este material, lo que calificara a la mejor
fragmentación. Así en la explosión de minerales se busca
preferentemente fragmentación menuda, que facilita los procesos
posteriores de conminación en la Planta Concentradora.

Para la ejecución de la voladura, se consideran los siguientes

parámetros:

 Roca: tipo de roca (dura, semidura y suave) y los parámetros

físicos y geomecánicos.

 Condiciones Geológicas: Estructuras, Grado de fisuramiento y

presencia de agua.
 Parámetros Controlables: Factor de potencia (consumo de
explosivo).

 Variables de perforación: la profundidad del taladro, la malla de

perforación, diámetro del taladro, inclinación del taladro.

EVALUACION DE LA VOLADURA

Una voladura se evalúa por los resultados obtenidos. Para calificarla

se considera los siguientes aspectos: Volumen o tonelaje del material
movido, Avance del frente disparado, Nivel del piso en bancos, Grado
de fragmentación del material disparado, Sobre rotura (over break),
Desplazamiento y acumulación del material volado, Falta de
desplazamiento, Dispersión de fragmentos a distancia, Costo de
voladura.

a. Voladura En Avances Con ANFO

En labores de avance y para un terreno seco utilizamos como

materia principal para la voladura en ANFO (con sección 4x3
mts.), 34 taladros totales, 31 taladros a cargar y 3 alivios de
salida, se utiliza como material directo 85kg. De ANFO, 31
faneles, 31 emulsiones, 10 m de cordón detonante, 12 pies de
guía de seguridad y un fulminante Nº 6.

El equipo que se va utilizar para cargar el ANFO es el Anflower.

b. Voladura En Avance Con Emulsión

A diferencia de lo anterior, aquí se utiliza emulsiones para terreno

húmedo y con filtraciones de agua. En un avance se pusieron
723 piezas de emulsión incluido para los cebos, 31 faneles, 10 m
 de cordón detonante, 12 pies de guías de seguridad y un
fulminante Nº 6.

El cargado es manual, no se utiliza ningún equipo, por lo tanto

solo interviene mano de obra. El tiempo de carguío es mucho
mas en comparación con la anterior.

c. Voladura En Breasting

En este tipo de disparo se puede utilizar como agente de

voladura el ANFO o Emulsiones, esto es de acuerdo al
comportamiento del terreno con las filtraciones de agua, etc. La
intervención de loa agentes de voladura son de acuerdo al
número de taladros que pueda presentar el frente ya que este es
variable y está de acuerdo a las dimensiones del tajo.

EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS DE VOLADURA

 ANFO: se utiliza en unidades de kg.

 Faneles: en la siguiente tabla se muestra los tipos de faneles

(MS y LP) empleados.

CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS FANELES

FANELES
ROJO PERIODO CORTO (MS: milisegundos)

Nº
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 20
Periodo
Tiempo
de
25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 300 350 400 1000
retardo
(ms)
BLANCO PERIODO LARGO (S: segundos)

Nº Periodo
1 2 3 4 5 7 9 11 13 14 15
Tiempo de
retardo
(seg) 0.2 0.4 0.6 1 1.4 2.4 3.8 5.5 7.4 8.5 9.6

 Emulsiones: son del tipo: EMULNOR 3000; de 1¼” x 8”.

 Guías: se tiene: Guía de 12 pies, Guía de 9 pies, Guía de 6

pies, Guía de 3 pies.

1 pie de guía seca, quema en 52 seg.

 Famecorte: se emplea para la voladura controlada, tiene las

siguientes características: Famecorte (D-20) con diámetro =
19 mm y longitud = 510 mm.

 Cordón Detonante: el cordón detonante es del tipo 3P.

3.3.3. LIMPIEZA

En la limpieza de mineral de los tajeos se utilizan SCOOPTRAM

WAGNER 6C Y 3.5 yd3, ATLAS COPCO ST-1000 de 6.5 yd 3 (10 ton)
y los R1600G – CAT de una capacidad de cuchara de 10 ton. Estos
equipos son los que realizan la limpieza de los tajos hacia los ORE
PASS, (echaderos de mineral o chimeneas de servicios) que tienen
1.5 mts de diámetro realizándose posteriormente su transporte de dos
maneras: transporte con locomotora Troley (En las zonas de Carlos
Alberto y Recuerdo) y transporte con volquete (en las zonas de
Huanzalá Sur y Huanzalá principal).

El estudio de tiempos y movimientos del Scoop se realizo por zonas,

con la finalidad de obtener una data de tiempos de limpieza como:
  Cuchareo: contabiliza el tiempo de todas las maniobras para el
carguío con la cuchara.

 Tiempo recorrido con carga: Contabiliza el tiempo en la distancia

exacta del tajo al ore Pass o Cámara de Almacenamiento.

 Descarga: contabiliza el tiempo de las maniobras para la descarga

del mineral de la cuchara al Ore Pass o Cámara de
Almacenamiento.

 Tiempo de recorrido sin carga: contabiliza el tiempo devuelta en

la misma distancia recorrida del Ore Pass o Cámara de
Almacenamiento hacia el tajo, en este caso sin carga.

A continuación se muestra la toma de tiempos del Scoop ST – 101.

CICLO DE LIMPIEZA DE MINERAL CON SCOOP

(Zona Carlos Alberto Nv. A-2850V3 a la cámara de acumulación)

CUADRO RESUMEN
Tiempo con carga Vel. Tiempo retorno Vel.
Carga sin carga Retorno
(min:seg) (min) (min:seg) (min)
(mts/min) descar sin ciclo
cuchareo
ga carga
0:01:16 0:02:23 2.383 53.84 0:00:58 0:01:20 1.347 95.07 0:05:57

TOTAL DE TIEMPOS
HORAS %
Tiempo neto de operación 11:18:30 100
Tiempo efectivo - mineral 01:36:00 14.15
Tiempo efectivo - desmonte 04:50:20 42.79
Tiempos muertos 00:25:10 3.71
Tiempos de demoras 04:28:00 39.50
 CAPASIDAD DE SCOOPS

DIVISION MINA
SCOOP YARDAS TONELADA m3
SCOOP de 3.5 4.00 6.00 3.00
SCOOP 710 4.20 6.50 3.21
SCOOP ST 6C 6.00 9.50 4.59
SCOOP ST 1000 6.20 10.00 4.74

a. Transporte Con Locomotora TROLEY

Ubicado en el nivel 3810, donde encontramos la planta

concentradora, la distancia de recorrido por los carros mineros es
de 3.5 Km a una velocidad de 10 Km/Hr. Estas locomotoras
transportan mineral desde los ORE PASS en Carlos Alberto,
Recuerdo y Huanzalá Superior hasta en nivel 3810, con un tiempo
de demora promedio de 15 min. El ciclo total de un viaje es de 1
hora, se tiene 11 carros por viaje, realiza 6 viajes por tarea, la
capacidad de cada carro varía de 5.5 a 7.2 Ton, de acuerdo al
llenado que realiza el operador, transportando así de 57 a 74
Ton/viaje.

b. Transporte De Mineral Con Volquete

El transporte de mineral con volquetes se realiza principalmente

del nivel P,R y Huanzalá Sur(Zona C) a la tolva de la planta
concentradora que está ubicado en el nivel 3810, los volquetes
que transportan el mineral pertenecen a la contrata TIXE Y
HUERTAS, estos transportan en promedio 22.5 ton ton/viaje.
3.3.4. SOSTENIMIENTO

El sostenimiento y el desatado como medidas de refuerzo han sido

desde hace mucho tiempo las operaciones más peligrosas y que
requieren de un trabajo especializado en la minería y excavaciones
subterráneas de obras civiles para lograr una mayor seguridad en las
operaciones unitarias propias de la explotación de minas.

En Huanzalá el sostenimiento es una de las operaciones unitarias de

mayor importancia debido a que la empresa invierte una suma
considerable para su desarrollo, Huanzalá efectúa sus operaciones
unitarias principales en roca caliza y rocas que están intruidas por
cuerpos de pórfidos cuarcíferos en forma de “Sills” que se han
emplazado preferentemente en las calizas haciendo así a la zona un
tanto inestable y con necesidad de realizar sostenimiento para
desarrollar normalmente y sin complicaciones el ciclo de minado.

Equipos: Jumbo, Simba, Camioneta empernadora, Robolt y la

Maquina Aliva.

Eficiencia:

 la instalación de pernos cementados es de 160 und/día de los

cuales el 60% es de producción y el 40% de labores de
preparación y desarrollo.

 La instalación de malla electrosoldada se realiza entre dos

personas teniendo un rendimiento de 8 m2/hr.

 El lanzado de shotcrete con una Aliva semi húmeda

4m3/guardia.
 Los trabajos de sostenimiento se efectúan de acurdo al
comportamiento de las zonas de trabajo, se emplean elementos de
sostenimiento como:

 Pernos helicoidales

 Malla electrosoldada

 Concreto lanzado shotcrete (vía seca y húmeda)

 Cable bolting

El empleo de estos elementos de sostenimiento, depende del tipo de

roca a sostener, y las recomendaciones de geomecánica, para lo
cual se desarrollo la clasificación del macizo en la mina Huanzalá y
los tipos de sostenimiento correspondiente, por el departamento de
geomecánica de la mina.

3.3.5 RELLENO

En la mina Huanzalá se emplea el relleno detrítico en su totalidad,

tratando en lo posible que el relleno sea en un 100% seco y con una
buena fragmentación, esta operación se da después de haber
culminado la explotación a lo largo de toda la longitud del block es
decir en el momento en que se termina de realizar la limpieza del tajo
se procede al respectivo rellenado.

El relleno es de tipo mecánico proveniente de las labores de desarrollo

y principalmente de las canteras de la superficie, donde se encuentra
una perforadora Montabar acondicionado a un TRACK DRILL, que
perfora con barras acoplables de 1.5m y brocas de 2.5” de diámetro
sobre caliza, material que es volado con ANFO y acumulado por una
pala que posteriormente es echado a las chimeneas de relleno.
También existen entre niveles en interior mina chimeneas de servicios
 donde se realizan las transferencias del relleno que servirá para los
tajeos.

Relación de equipos de operación

ZONA "A" Descripción HP POTENCIA

Jumbo T-05 Equipo de Perforación 77 57.4189

Jumbo T-07 Equipo de Perforación 77 57.4189

Scoop ST-61 Equipo de acarreo 231 172.2567

Scoop ST-64 Equipo de acarreo 231 172.2567

Scoop CAT. N° 01 Equipo de acarreo 231 172.2567

ANFOLOADER No. 3 Cargador de ANFO 77 57.4189

ZONA "B"

Jumbo T – 04 Equipo de Perforación 77 57.4189

Jumbo T-06 Equipo de Perforación 77 57.4189

Scoop ST-38 Equipo de acarreo 231 172.2567

Scoop ST-39 Equipo de acarreo 231 172.2567

Scoop ST- 65 Equipo de acarreo 231 172.2567

ST-67 Equipo de acarreo 231 172.2567

ROBOLT N° 01 Equipo de sostenimiento 77 57.4189

ANFOLOADER No. 6 Cargador de ANFO 77 57.4189

EMPERNADOR N° 03
(new) Equipo de sostenimiento 128 95.4496

SIMBA Equipo de Perforación 77 57.4189

ZONA "C"

Jumbo T-03 Equipo de Perforación 77 57.4189

Jumbo T-08 Equipo de Perforación 77 57.4189

T- 02 BRAZOS (N°11) Equipo de Perforación 77 57.4189

 ROBOLT Nª 02 Equipo de sostenimiento 77 57.4189

Scoop ST-36 Equipo de acarreo 231 172.2567

Scoop ST- 63 Equipo de acarreo 231 172.2567

Scoop ST-66 Equipo de acarreo 231 172.2567

Scoop ST-101 Equipo de acarreo 231 172.2567

Scoop ST- 102 Equipo de acarreo 231 172.2567

ANFOLOADER No. 5 Cargador de ANFO 77 57.4189

Equipo de suministro de
UTILITARIO –UTIMEC combustible 77 57.4189

CAMIONETAS

TOYOTA No. 73 Equipo de movilidad 128 95.4496

TOYOTA No. 76
EMPERN Utilitario de sostenimiento 128 95.4496

TOYOTA No. 79 Equipo de movilidad 128 95.4496

TOYOTA No. 52 Equipo de suministro de

Petrolera combustible 128 95.4496

3.4. OPERACIONES AUXILIARES

a. Ventilación:

En la actualidad en mina interior Huanzalá no existe un circuito de

ventilación principal, existiendo muchos accesos a chimeneas de relleno
y ore passes que no se usan pero que están sin tapar, y ocasionan en
algunos casos colchones de aire, contaminación del lugar de trabajo o
cambios repentinos en el circuito de aire o recirculación de aire, por ello
es necesario taponear estos accesos y otros (galerías o rampas sin uso)
para armar un circuito principal de aire.
 Hay que tener presente que los SCOOPS ST-1000 necesitan de 28000
CFM cada uno, para que puedan trabajar eficientemente y los SCOOPS
6C requieren de 26000 CFM, medidos en el lugar de trabajo.

b. Limpieza de cunetas:

Este servicio tiene por objetivo mantener el encauzamiento de las aguas

de mina y así conservar las vías en buenas condiciones para un mejor
transito de los equipos pesados.

c. Mantenimiento de vías:

El mantenimiento de vías, se realiza con un tractor D-5 de orugas, esto

es con la finalidad de evitar deterioro prematuro del sistema de
transmisión de los equipos y también adquirir una mayor eficiencia en el
acarreo.

d. Instalaciones de agua, aire y energía:

La instalación de agua se tiene en toda la rampa principal con una

tubería de 2 pulgadas de diámetro, esta agua es captada en su mayoría
desde el Rio Torres, el cual es bombeado hasta un nivel superior a la
zona de operación y captado en un tanque de concreto del cual salen las
tuberías a las diferentes zonas, la necesidad de aire es cubierto con las
compresoras portátiles de 950 y 350 CFM, esta necesidad es para el
lanzado del shotcrete y perforación de forma puntual con la maquina
Jackleg.

Para cubrir la necesidad de consumo de energía en la unidad se tiene

una hidroeléctrica, que en tiempo de lluvia cubre el 100% la necesidad
de la unidad, para tiempos de estiaje se tiene una casa de fuerza con
grupos electrógenos que cubren la necesidad de energía en un 50%, la
generación es en 2200 voltios que es la línea de alta, en interior mina se
 ubican los transformadores que convierten de 2200 a 440 voltios par los
equipos eléctricos, estas instalaciones se encuentran por la rampa
principal y chimeneas de servicio, al igual que la línea de agua.

e. Línea de comunicación:

La línea de comunicación por radio en interior mina y superficie esta dad

por media de motorota que trabaja en cuatro canales, canal de mina,
superficie, extracción y mantenimiento.

La instalación de este cable esta en toda la rampa principal de las

diferentes zonas de operación mina.

CAPITULO IV

DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS Y LOS PROCESOS DE RECUPERACION

DEL MINERAL
4.1 Descripción de los productos

Los principales productos producidos por la compañía minera Santa Luisa son:

 Concentrado de Zinc
 Concentrado de Plomo
a) Concentrado de Zinc:

El producto se presenta en forma granular, cuya apariencia destaca un color rojo

oscuro. Como resultado del proceso de concentración se logra obtener una ley
promedio de 51% con una humedad de 10%. El concentrado de zinc obtenido al
final del proceso de producción está compuesto de diferentes sustancias siendo
las más representativas: Cu, Pb, Zn, Fe, Ag y SIO2, cada una de ellas en
diferentes proporciones.

La compañía minera produce diariamente entre 270 - 280 toneladas de

concentrado de zinc aprox.

Sin embargo la ley promedio es un Standard puesto que se ha obtenido productos

de máximo 52.7% Zinc y mínimo 49% Zinc. Se dice mínimo puesto que por debajo
de este valor es material de desecho o material para combinar.

b) Concentrado de Plomo:

El producto también tiene la forma granular, presenta un color gris oscuro. Al final
del proceso de concentración se obtiene en promedio una pureza del 64% (ley)
humedad promedio 8%. El máximo es 74 % de ley (Pb) y mínimo 58% de ley.

El concentrado de Plomo obtenido al final del proceso de producción está

compuesto de diferentes sustancias siendo las más representativas: Cu, Pb, Zn,
Fe, Ag y SIO2, cada una de ellas en diferentes proporciones.

La compañía minera produce diariamente 70 - 80 toneladas de concentrado de

plomo aprox.

4.2 Descripción de la Proceso

La compañía tiene un proceso principal bajo el cual se puede fabricar los dos
productos. Aquí se describe las diferentes operaciones que debe seguir la materia
prima desde que es extraída de la mina hasta su transformación como
concentrado de plomo y zinc.

Extracción

Para extraer la mena o materia prima, se siguen los siguientes pasos: perforación,
voladuras, desescombro, y transporte. Para obtener acceso a la mena, se detonan
materiales explosivos colocados dentro agujeros perforados en la roca. Después
de la voladura, la roca fragmentada se carga en vagones de 6 toneladas y
volquetes de 12 y 30 toneladas.

Sección chancado

El chancado sirve para reducir el tamaño de los trozos obtenidos en las minas y
conseguir que queden en trozos con dimensiones más pequeñas y más
adecuadas para el transporte y para los tratamientos que han de sufrir
posteriormente. Existen tres subsecciones: chancadora primaria, chancadora
secundaria y chancadora terciaria, éstas tienen como fin el reducir las
dimensiones del material de manera gradual, el 80% del mineral que llega a esta
sección tiene un tamaño inferior a 25 centímetros (aprox. 10 pulgadas). La
secuencia que recorre el material durante esta etapa es la siguiente:

Al llegar el material de la mina es almacenado en una tolva de gruesos de 500

toneladas. Por medio de un alimentador de placas se realiza la alimentación del
mineral a la chancadora primaria de mandíbulas. El producto es transportado a
través de fajas transportadoras hacia una etapa de clasificación en un cedazo de 1
piso. El mineral de menor tamaño va directamente a las tolvas de finos y el mineral
de mayor tamaño sirve de alimento a la chancadora secundaria Sandvik.

Esta última etapa de circulación trabaja en circuito cerrado con el segundo cedazo.
Como resultado, el mineral más fino se dirige a la tolva de finos y el mineral de
mayor tamaño a la chancadora terciaria cónica, con el propósito de lograr un
alimento a molienda de granulometría aproximada de ½ pulgada.
 Gráfico 4: Sección Chancado

Capacidad sección chancado: 2900 ton/ día

Sección molienda

El molido sirve generalmente para disminuir más el tamaño de los minerales se

cargan trozos de ½ pulgada y se obtiene como producto polvo muy fino. Se
conoce además que cuanto más fino sea el triturado o molido, será más caro el
proceso pero será mejor y más completa la separación del mineral y de la ganga y
mayor será la riqueza del concentrado que se obtiene.

Consta básicamente de 4 circuitos independientes, cada uno de los cuales

involucran los siguientes equipos:

Circuito #1: Molino cónico Otsuka 8’ x 3’.

Hidrociclón D-10B

Circuito #2: Molino cónico Otsuka 8’ x 3’.

Hidrociclón D-10B

Circuito #3: Molino cilíndrico Fuller 9.5’ x 14’.

Batería de Hidrociclones D-15B

Circuito #4: Molino cilíndrico Comesa 8’ x 11’.

Batería de Hidrociclones D-15B

El rebose de los hidrociclones consiste el producto final y es conducido a la

sección flotación plomo, mientras que las arenas de aquellos retornan a sus
respectivos molinos.

Gráfico 5: Sección Molienda

Sección Flotación

La flotación se basa en la aptitud que tienen ciertos minerales de flotar en la

superficie del agua cuando se encuentran en forma de partículas muy finas. Estas
materias que se desea eliminar, se hunden en el agua y caen al fondo de los
depósitos, donde se produce su separación. En estos procesos, para favorecer la
subida de ciertas sustancias minerales a la superficie del líquido, se producen
intencionalmente burbujas que mejoran notablemente los rendimientos que se
obtienen en la concentración de flotación.

Una instalación de flotación consiste en una serie de bancos dispuestos en serie

unos a continuación de otros, a los que llega por la parte inferior y lateral el
mineral muy finamente molido, en suspensión con el agua a la que previamente se
ha añadido ciertos reactivos químicos que favorecen la concentración por
flotación.
Las partículas de mineral que junto con cierta cantidad de espuma y de agua
desbordan por la parte superior de las cubas, son conducidas a unos espesadores
para su decantación. Las materias que no flotan, que suelen ser partículas mixtas
o estériles caen al fondo y las que se encuentran en la mitad inferior de la cuba
pasan a otras cubas de flotación en las que se repite el proceso.

Esta sección de flotación está dividida en dos partes:

a) Flotación Plomo

b) Flotación Zinc

a) Flotación Plomo

De acuerdo a la mineralogía de la mena molida, el proceso se desarrolla en un

medio moderadamente alcalino (pH=8-9.5). Para conseguir el pH adecuado se
emplea lechada de cal o agua recuperada en el procesamiento.

Los reactivos se dosifican en las etapas de molienda, acondicionamiento y

flotación propiamente dicha.

El proceso de flotación se realiza en tres etapas bien definidas: Flotación Rougher,

Scavenger y Cleaner.

La flotación Rougher se efectúa en 4 celdas, dos de ellas WENCO y dos DR-500.

La flotación Scavenger en una celda DR-500, finalmente la limpieza en dos
bancos, cada uno consta de 10 celdas.

La pulpa llega a las celdas con un porcentaje de sólidos de 35-40%

Este circuito de flotación permite obtener un concentrado de plomo de 64%

mientras que la cola que contiene aproximadamente 0.6-0.8 de PH, se envía a la
flotación zinc.
 Gráfico 6: Flotación Plomo

b) Flotación Zinc

Consta de 7 etapas:

1er Rougher.

2do Rougher.

1er Scavenger.

2do Scavenger.

3er Scavenger.

4to Scavenger.

Cleaner.

La distribución de equipos es la siguiente:

Adicionalmente a lo señalado, se dispone de dos tanques acondicionadores de
10’x10’, y un circuito de Remolienda de mixtos de zinc, el cual consta de:

Un molino de botas Otsuka 8’x3’.

Un nido de 08 hidrociclones de 6’’φ.

Dos bombas WARMAN 10’ x 8’’.

La finalidad del circuito de Remolienda es el atenuar los enlaces mineralógicos, los

cuales son los causantes de pérdida de los valores de relave y concentrados de
bajo grado.

Es a través del circuito de flotación Zinc que se obtiene un concentrado con 51%
de ley, mientras que el relave contiene un promedio de 1% del mencionado
elemento.
Gráfico7: Flotación Zinc

Dosificación de reactivos en planta

Sección Espesamiento - Filtrado de Concentrados

Esta sección recepciona los concentrados de plomo y de zinc y tiene como

objetivo principal el de eliminar en dos operaciones sucesivas el mayor contenido
posible de agua de la pulpa, logrando productos fácilmente manipulables y de
significado económico importante para la empresa.

Humedad del concentrado de plomo (despacho): 8%

Humedad del concentrado de zinc (despacho): 10%

Consta de:
Un espesador de 50´de φ

Una bomba N. W. 4”x 3”

Un filtro Convencional de Discos de 10´ φ x 1 Disco

Un filtro Cerámico CC-6

Espesamiento – Filtrado de Concentrado de Zinc

Un espesador de 70´de φ

Una bomba N. W 6” x 4”

Un filtro Cerámico CC-30

Gráfico 8: Sección Espesamiento – Filtro Cerámico

4.3 RELAVES MINEROS

Sección Espesamiento – Bombeo de Relaves

El relave obtenido del proceso de concentración tiene como principales
características las siguientes: alcanza la cifra cercana a 1 330 toneladas por día,
con un contenido aproximado de 0.2% en plomo, 0.1% en zinc y 0.8Oz/TM de
plata, la gravedad específica es de 3.41, un contenido de sólidos de 23-24% y una
densidad de pulpa de 1195 gr/lt.

En estas condiciones el relave es conducido a través de una tubería de 8”  hacia

la sección Espesamiento – Bombeo, la cual consta de los siguientes equipos:

Un Calacón primario cónico

Un espesador de 70´φ

Tres bombas Mars modelo L-180.

Una vez recepcionado y tratado el relave, la pulpa a bombear adquiere las

siguientes características: 38% de sólidos en peso y una densidad de 1370 gr/lt.
Estos mismos son enviados directamente a un depósito dispuesto para tal fin.

Cabe señalar, finalmente, que la Sección Espesamiento – Bombeo de Relave

permite la recuperación de agua en un caudal aproximado de 1.5 m3/min, que una
vez reingresada a la red de suministro, sirve para atenuar la escasez, en época de
estiaje y también como elemento estabilizador de pH en flotación plomo,
esencialmente.

Gráfico 9: Espesadores Relave

 CAPITULO V

MANTENIMIENTOS DENTRO DE LA EMPRESA

5.1Lineamientos del departamento de Mantenimiento dentro de la empresa

En sección 2.1.3, se ha mostrado cual es la misión y la visión de la empresa; sin
embargo, se sabe que cada una de las áreas debe tener una misión y visión;
puesto que el cumplimiento de la visión y misión de cada área contribuye en su
totalidad a alcanzar la misión y visión de la empresa. Es por esta razón, que a
continuación se muestra la misión y visión del dpto de mantenimiento.

Además, de la misión y visón del área de mantenimiento, es necesario conocer el

organigrama de la empresa ya que con este organigrama podemos saber la
posición jerárquica y la importancia del área además de cómo está siendo
estructurada dentro la compañía.

5.1.1. Misión Mantenimiento

Conseguir que los equipos de la compañía mantengan siempre sus propiedades
de diseño, aplicando el mantenimiento preventivo y predictivo. Minimizando las
paradas por fallas, optimizando el stock de repuestos y logrando la
estandarización de equipos, instalaciones.

5.1.2. Visión Mantenimiento

Seremos un excelente servicio para las áreas operativas, brindando alta
disponibilidad de equipos, con trabajos de alta calidad y seguridad y personal
técnico calificado y motivado. El costo de servicio equilibrado y un buen porcentaje
de equipos y procedimientos estará estandarizado.

5.1.3. Organigrama de la empresa y ubicación de mantenimiento

La empresa ha sufrido un cambio en su organigrama, es así que actualmente la
División de Mantenimiento está ubicada bajo la supervisión de la Superintendencia
de Producción y está en el mismo nivel que la División Planta Concentradora, la
División Mina y la División Geología.

La división Mantenimiento sirve de apoyo a las demás áreas de la empresa pero

su estructura está relacionada estrechamente con los procesos productivos, es así
que dentro del departamento hay dos áreas especialmente diseñadas para apoyar
a división Mina y Planta. Éstas se llaman Mantenimiento Mecánico Mina y
Mantenimiento Mecánico Planta.

Para el área eléctrica se ha diseñado las siguientes áreas: el taller eléctrico,

electricidad planta y un área encargada del manejo de la Hidroeléctrica y
Termoeléctrica.

También encontramos los talleres de Maestranza, Automotriz, Electrónica y

Transportes - Equipo Pesado.

En el Organigrama General adjunto (ver Gráfico 10) muestra todas las áreas de la
empresa además se puede observar al detalle lo anteriormente expuesto.

5.2. Gestión Actual de Mantenimiento

En el año 2002, se intentó instalar el TPM en la empresa sin obtener mucho éxito.
En ese entonces las políticas, objetivos y metas que el departamento de
mantenimiento instauró fueron:

5.2.1. Políticas Básicas

a. Maximizar la efectividad global de los equipos, involucrando la participación de
todos los ingredientes de la compañía logrando que todo el personal se esfuerce
en el logro de cero averías y cero defectos.

b. Lograr equipos de trabajo altamente calificados y tener como resultado trabajos

de Calidad.

c. Desarrollar personal competente y polifuncional, mediante adiestramiento y

capacitación, consiguiendo la máxima identificación con los objetivos de la
compañía.

d. Lograr la implicación de todos los trabajadores en las mejoras, mediante los

Círculos de Calidad.

e. Conseguir que los ambientes de trabajo sean agradables (Limpios y

Ordenados), a través de Grupos de trabajo (Operación - Mantenimiento),
participativos y eficientes.

5.2.2. Objetivos Y Metas

Los objetivos y metas que se establecieron fueron:

a. Disminuir el número de paralizaciones importantes, en una 10% por año.

b. Disminuir el número de paralizaciones de equipos para fallas menores; en un
20% anual

c. Mejorar la confiabilidad global de los equipos en 15% por año.

d. Mejorar la Mantenibilidad (tiempo medio para reparar) en 15% por año.

e. Conseguir disminuir el desperdicio de material en un 60% en dos años.

f. Mejorar el apoyo logístico y administrativo (Tiempo Medio de Espera) en 50% en

dos años.

g. Lograr el Mantenimiento Autónomo, 30% en dos años.

h. Reducción de Costos de Producción 10% en dos años.

i. Lograr una mejor imagen para los visitantes, con la aplicación de orden y
limpieza en todas las áreas de la compañía.

Estas políticas, objetivos y metas son correctos de acuerdo a la filosofía

presentada en el capítulo 1, sin embargo no tuvo el soporte idóneo, ya que no se
desarrollaron herramientas de gestión que permitieran alcanzar los objetivos
establecidos. A continuación, se realiza un análisis detallado de los problemas que
afectan a la empresa; además se evalúa la situación del departamento de
mantenimiento

5.2.3. Situación actual del Dpto. de Mantenimiento y análisis de problemas

El proceso de análisis se ha realizado en tres partes: La primera evalúa el estado
actual y el desempeño del departamento de Mantenimiento a través de una
auditoria. La segunda parte, analiza los problemas propios de la empresa sobre
los cuales se trabaja en el tercer capítulo, para esto se han realizado cuatro
diagramas de causa – efecto. Los dos primeros, son los problemas más
resaltantes de la empresa y los dos últimos plasman de manera más didáctica las
deficiencias encontradas a través de la auditoria. En la tercera parte, se hace un
análisis FODA que complementa la visión de la situación actual de la empresa y el
dpto de mantenimiento.

5.2.4. Auditoria al Dpto. de Mantenimiento

Para hacer un diagnóstico del departamento de mantenimiento, se realizó una
Auditoria, en la cual se tomó encuestas a los operarios de producción,
mantenimiento y supervisores, a fin de saber el estado real del departamento.
La encuesta consta de 50 preguntas divididas en 5 áreas: Organización,
Administración, Personal, Ejecución y Supervisión. Estas categorías son
seleccionadas porque evalúan: la organización de la empresa, sus estrategias, el
apoyo que recibe el área de mantenimiento de otras áreas soporte, la calidad
personal así como de sus tareas, el liderazgo de su personal de supervisión, etc.
Se tomó como muestra a 10 personas de un total de aprox. 150 personas entre
personal de producción y mantenimiento; 9 de las cuales son trabajadores de la
empresa y la última persona encuestada es el auditor, esto a fin de dar una
opinión externa de lo que encontraba en el departamento y su gestión en ese
momento. De las 9 personas: 3 eran supervisores o jefes de mantenimiento, 3
mecánicos, 2 operadores y un jefe de división de Producción.

El resultado de la encuesta se presenta en 3 radares. Los dos primeros son del

área de mantenimiento y de producción respectivamente. La razón por la cual se
separan los radares es para observar con mayor detenimiento la percepción del
trabajo realizado por el dpto de mantenimiento hasta el momento.

CAPITULO VI

ANALISIS FODA DE LA CÍA MINERA SANTA LUISA - HUANZALA

6.1 FORTALEZAS – CÍA MINERA SANTA LUISA -HUANZALA

Son las capacidades especiales con las que cuenta la organización, y gracias a
las cuales tiene una posición privilegiada frente a la competencia.

 Tiene su propia planta concentradora y su método de recuperación es

flotacion.
 La producción de mineral diaria obtenida es de (1100 ton/día) Unidad
Huanzalá y 500 ton/día de la Unidad Pallca.
 cuenta con personal de compañía un total de 125 personas así mismo
contratistas VINOJLUB, EMDEMI y contrata de servicios de trabajadores
un total de 155 trabajadores.
 cuenta con hospital y asistencia social y un colegio. Fiscalizado de
menores.
 cuenta con una planta hidroeléctrica que abastece energía eléctrica a
distrito de Huallanca y a toda la mina como sus campamentos; así mismo
tiene un central térmica como STAND BY.
 En su producción metálica de COBRE en el año 2012 su mayor producción
fue en la unidad santa luisa en el distrito de huallanca. ( VER ANEXO N°8)
 En su producción metálica de PLATA en el año 2012 su mayor producción
fue en la unidad santa luisa en el distrito de huallanca ( VER ANEXO N°9)
 En su producción metálica de PLOMO en el año 2012 su mayor producción
fue en la unidad santa luisa en el distrito de huallanca ( VER ANEXO N°10)
 En su producción metálica de ZINC en el año 2012 su mayor producción
fue en la unidad santa luisa en el distrito de huallanca. ( VER ANEXO N°11)
 EQUIPOS MECANIZADOS - MINA HUANZALA

EQUIPOS MECANIZADOS-MINA HUANZALA

 PERFORACION LIMPIEZA VOLADURA SOSTENIMIENTO
ZONA JUMBO SIMBA SCOOP ANFOTRUCK ROBOLT EMPERNADOR
A 2 3 1
B 1 1 3 1 1 1
C 2 3 1 1
STAND 2 2 1
BYE

STOCK DE PLOMO(TMF) ……….. STOCK DE ZINC (TMF)

STOCK DE COBRE EN EL LME (TM) …..

6.2 DEBILIDADES – CÍA MINERA SANTA LUISA -HUANZALA

Son las debilidades o dificultades con las que cuenta la organización, y gracias a
las cuales no marcha bien la organización o empresa y no podría a llegar a una
posición privilegiada frente a la competencia.
  El mayor caso de ocurrencia de incidentes se dio en el mes de mayo del
2012. (VER ANEXO N°7)
 Efluentes mineros.
 Paradas de equipos por reparaciones no programadas
 índice de frecuencia y severidad de accidentes de trabajo. ( VER ANEXO N°6)
 Alta dependencia con el mercado interno, concentración de ventas

6.3 OPORTUNIDADES – CÍA MINERA SANTA LUISA –HUANZALA

 Amplio margen de reducción de los costos

 Demanda de los productos
 Fuertes indicios de recuperación de la economía mundial, creciente
demanda china
 Mejora en los sistemas de comunicación
 Tecnología de punta para equipos y herramientas

6.4 AMENASAS – CÍA MINERA SANTA LUISA –HUANZALA

 Frecuente de accidentes de equipos

 Demora y falta de control de calidad en las adquisiciones
 Caída de precio de los minerales actualmente
 Alta dependencia de cotizaciones internacionales, bajo nivel de cobertura
de precios
 Enfriamiento económico mundial, en especial de China

ANEXO

ANEXO N°1
 Cuadro Estadístico de Accidentes de Trabajo Fecha: 03/05/2012 Pag
ANEXO N°
2
Desde : 2011 Hasta : 2011

Dirección
General de
Minería

AÑO : 2011
MES Nº Promedio de Trabajadores Incidentes Accidentes Accidentes Accidentes Dias Horas Índice de Índice de Índice de
Hombre
CIA C.M. Otros Total Leves Incapacitantes Fatales Perdidos Trabajada Frecuencia Severidad Accidentes
ENERO 57,119 43,982 50,712 151,813 13,401 395 119 4 29,221 29,507,981. 4.168 990.274 4.128
FEBRERO 56,641 44,994 52,624 154,259 13,952 422 96 8 58,397 28,896,834. 3.599 2,020.879 7.273
MARZO 57,143 45,674 54,282 157,099 14,182 403 115 2 30,424 30,668,667. 3.815 992.022 3.785
ABRIL 58,799 46,978 53,920 159,697 13,455 367 118 5 38,702 31,042,614. 3.962 1,246.738 4.94
MAYO 60,349 50,498 53,961 164,808 15,312 2681 127 6 54,854 32,792,256. 4.056 1,672.773 6.784
JUNIO 59,912 49,530 54,605 164,047 15,352 546 124 5 39,524 33,131,340. 3.894 1,192.949 4.645
JULIO 61,397 50,225 61,049 172,671 12,244 416 124 4 33,153 35,466,221. 3.609 934.777 3.374
AGOSTO 62,794 50,244 66,208 179,246 13,162 453 133 5 46,970 36,400,374. 3.791 1,290.371 4.892
SEPTIEMBRE 63,059 53,356 70,466 186,881 13,456 686 131 4 33,414 37,829,094. 3.569 883.288 3.152
OCTUBRE 66,519 54,957 73,839 195,315 12,705 411 117 5 52,032 39,656,144. 3.076 1,312.079 4.037
NOVIEMBRE 64,325 56,211 74,158 194,694 12,292 325 135 1 20,677 38,471,024. 3.535 537.469 1.9
DICIEMBRE 62,715 53,162 73,317 189,194 9,787 361 115 3 36,073 36,889,640. 3.199 977.863 3.128
TOTAL AÑO 60,898 49,984 61,595 172,477 159,300 7,466 1,454 52 473,441 410,752,189. 3.666 1,152.62 4.226
 Fecha:
ANEXO 20/12/2012
Pag.: 1 de 1
N° 3
Cuadro Estadístico de Accidentes de Trabajo

Desde : 2012 Hasta : 2012

Dirección General de Minería

AÑO : 2012
MES Nº Promedio de Trabajadores Incidentes Accidentes Accidentes Accidentes Dias Horas Hombre Índice de Índice de Ín

CIA C.M. Otros Total Incidentes Leves Incapacitantes Fatales Perdidos Trabajada Frecuencia Severidad Ac
ENERO 64,714 55,246 69,379 189,339 10,887 326 131 2 24,483 37,552,858. 3.542 651.961
FEBRERO 63,810 57,210 70,522 191,542 10,189 319 118 6 49,829 37,958,302. 3.267 1,312.73
MARZO 64,687 55,777 73,851 194,315 10,118 378 149 8 68,769 40,265,431. 3.899 1,707.892
ABRIL 65,188 56,656 73,699 195,543 10,030 469 116 2 18,530 39,328,640. 3. 471.158
MAYO 68,009 59,999 77,488 205,496 10,298 384 136 4 36,274 40,700,633. 3.44 891.239
JUNIO 69,400 61,298 77,459 208,157 11,006 400 134 2 27,230 41,625,969. 3.267 654.159
JULIO 67,246 60,645 83,916 211,807 10,975 420 131 5 37,410 43,264,018. 3.143 864.691
AGOSTO 67,511 62,978 81,735 212,224 12,365 402 137 5 41,747 43,594,761. 3.257 957.615
SEPTIEMBRE 67,283 61,686 86,054 215,023 12,059 955 117 3 24,736 44,297,809. 2.709 558.402
OCTUBRE 67,759 61,833 87,994 217,586 13,475 468 132 8 65,258 45,046,079. 3.108 1,448.694
NOVIEMBRE 65,303 60,141 88,216 213,660 13,332 832 131 4 39,392 43,506,378. 3.103 905.43
TOTAL AÑO 66,446 59,406 79,119 204,972 124,734 5,353 1,432 49 433,658 457,140,878. 3.24 948.631
 ANEXO N° 4

Cuadro Estadístico de Accidentes de Trabajo Fecha: 12/04/2013 Pag.: 1 de 1

Desde : 2013 Hasta : 2013

Dirección General de
Minería

AÑO : 2013
MES Nº Promedio de Trabajadores Incidentes Accidentes Accidentes Accidentes Dias Horas Hombre Índice de Índice de Índice de

CIA C.M. Otros Total Leves Incapacitantes Fatales Perdidos Trabajada Frecuencia Severidad Accidentes
ENERO 68,016 57,439 78,750 204,205 10,708 2842 107 4 34,036 40,978,849. 2.709 830.575 2.25
FEBRERO 66,674 59,257 78,678 204,609 11,355 429 122 6 44,002 39,710,678. 3.223 1,108.065 3.572
MARZO 68,055 60,458 81,745 210,258 11,393 319 96 5 46,785 41,763,890. 2.418 1,120.226 2.709
TOTAL AÑO 67,582 59,051 79,724 206,357 33,456 3,590 325 15 124,823 122,453,417. 2.777 1,019.351 2.83
 ANEXO N° 5

Indice de Frecuencia y Severidad de Accidentes de Trabajo

Fecha: 12/04/2013
Pag.: 1 de 1

Desde ENERO - 2013 Hasta : FEBRERO - 2013

Dirección General de
Minería

Nombre de Titular Concesión / UEA Código Trabajadores febrero- Incidentes Accidentes Acc. Inca- Acc. Dias Horas Hombre Índice de Índice de Índice de
Minero 2013 Leves pacitantes Mortales Perdidos Trabajada Frecuencia Severidad Accidentes

CIA CM OTRO Total Mes Acum. Mes Acum. Mes Acum. Mes Acu Mes Acum. Mes Acum. Mes Acum. Mes Acum. Mes Acum.

Régimen General Metálica

73.-COMPAÑIA ATALAYA 010001709U 9 0 32 41 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 7,774. 12,262. 0. 0. 0. 0. 0. 0.

MINERA SANTA
LUISA S.A.

BERLIN 010001305U 50 200 31 281 37 96 1 1 0 0 0 0 0 0 60,626. 119,665. 0. 0. 0. 0. 0. 0.

EL RECUERDO 010001881U 31 0 3 34 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6,699. 16,636. 0. 0. 0. 0. 0. 0.

SANTA LUISA 010001171U 258 144 151 553 138 265 0 0 0 1 0 0 0 1,800 106,755. 217,696. 0. 4.594 0. 8,268.411 0. 37.981
 ANEXO N° 6

Indice de Frecuencia y Severidad de Accidentes de Trabajo

Fecha: 12/04/2013
Pag.: 1 de 1

Desde ENERO - 2013 Hasta : MARZO - 2013

Dirección General de
Minería

Nombre de Concesión Código Trabajadores marzo- Incidentes Accidentes Acc. Inca- Acc. Dias Horas Hombre Índice de Índice de Severidad Índice de
Titular Minero / UEA 2013 Leves pacitantes Mortales Perdidos Trabajada Frecuencia Accidentes

CIA CM OTRO Total Mes Acum. Mes Acum. Mes Acum. Mes Acu Mes Acum. Mes Acum. Mes Acum. Mes Acum. Mes Acum.

Régimen Metálica
General

74.-COMPAÑIA ATALAYA 010001709U 9 29 39 77 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10,965. 23,227. 0. 0. 0. 0. 0. 0.

MINERA SANTA
LUISA S.A.
BERLIN 010001305U 51 198 38 287 40 136 0 1 0 0 0 0 0 0 62,997. 182,662. 0. 0. 0. 0. 0. 0.

EL 010001881U 39 0 3 42 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8,197. 24,833. 0. 0. 0. 0. 0. 0.

RECUERDO
 SANTA 010001171U 276 156 151 583 102 367 0 0 2 3 0 0 13 1,813 114,004. 331,700. 17.543 9.044 114.031 5,465.782 2. 49.434
LUISA

ANEXO N° 7

N.- MES NONBRE DEL TRABAJADOR OCUPACION EDAD LEYENDA

1 Ene Araujo Figueroa Jose lampero 30 desprendimiento de roca
2 feb Bracamonte Figueroa Cesar lampero 25 transito
3 feb Cadillo Aramo luis ayudante de perforita 25 no uso de epp
4 feb Capcha Cano cristian lampero 36 no uso de epp
5 feb Yldefonso Ramirez walter perforista 30 epp en mal estado
6 mar Capo Mendez rodrigo lampero 32 no uso de epp
7 mar Giraldo Cadillo angel almacenero 24 caida de personal
8 abr Guardia Morales john lampero 28 desprendimiento de roca
9 may Jamanca Domingues ivan lampero 29 caida de personal
10 may Mejia Peres felix desquinchador 35 desprendimiento de roca
11 may Mendoza Mendoza carlos lampero 30 no uso de epp

12 may Palacios Jamanca martin lampero 30 incumplimiento de procedimiento

13 may Sanches Garcia nolin ayudante de perforista 27 no uso de epp
14 jun Vargas Morales alberto lampero 28 transito
15 jun Alegre Garcia marco perforista 36 desprendimiento de roca
16 ago Roque Garcia anibal lampero 25 transito
17 ago Agripino Espinoza felix ayudante de perforista 30 caida de personal
18 set Santos Ramirez rafael ayudante de topografo 24 caida de personal
19 set Alejo Morales jony lampero 27 no uso de epp
20 oct Salazar Espinoza luis ayudante de perforista 30 no uso de epp
21 oct Ciriaco Fernandes andres lampero 29 caida de personal
22 oct Paucar Molina lucio muestrero 26 caida de persoal
23 oct Giraldo Martines pablo lampero 34 mala ventilacion
24 nov Lazaro Gomes fernando ayudante de perforista 29 no uso de epp
 25 nov Romero Andrade jaime lampero 30 no uso de epp
26 nov Santiago Sabino julio ayudante de perforista 29 inculplimiento de procedimiento
27 dic Celestino Lazaro jimi perforista 35 desconcentracion
28 dic Blacido Rosales Cesar lampero 27 no uso de epp
29 dic Sarmiento Shuan oscar ayudante de topografo 26 caida de personal
30 dic Sgurto Tamara edwin lampero 31 transito

MESES AÑO - 2011 % de

DESCRIPCION Sub- total
Ener Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic Distribucion
desprendimiento de
1 - - 1 1 1 - - - - -
roca 4 0.13
transito - 1 1 - 1 - - - 1 4 0.13
no uso de epp - 2 1 - 2 - - - 1 1 2 1 10 0.33
epp en mal estado - 1 - - - - - - - - - 1 0.03
caida de personal - - 1 - 1 - - 1 1 2 - 1 7 0.23
incumplimiento de
- - - - 1 - - - - - 1 -
procedimiento 2 0.07
desconcentracion - - - - - - - - - - - 1 1 0.03
mala ventilacion - - - - - - - - - 1 - - 1 0.03
SUB TOTAL 1 4 2 1 5 2 0 2 2 4 3 4

TOTAL
30 1.00
 ANEXO N° 8

PRODUCCIÓN MINERA METÁLICA DE COBRE (TMF) - 2012

ANEXO N° 9

PRODUCCIÓN MINERA METÁLICA DE PLATA (Kg.f) - 2012

ANEXO N° 10
PRODUCCIÓN MINERA METÁLICA DE PLOMO (TMF) - 2012

ANEXO N° 11
PRODUCCIÓN MINERA METÁLICA DE ZINC (TMF) - 2012