1.

RESUMEN

En esta experiencia se mostrará, analizará y estudiará el concepto de torsión. Se trabajará con 4

probetas, de las cuales 2 serán de latón y las otras 2 serán de acero. Estas serán sometidas al
proceso de torsión en una máquina de torsión perteneciente al departamento de mecánica, donde
mediante un programa será graficado y calculado datos importantes para el estudio de este. Y
finalmente llegar a una conclusión y discusión de los valores obtenidos.

2. OBJETIVOS DE LA EXPERIENCIA

OBJETIVO GENERAL

Determinar las propiedades mecánicas de diferentes tipos de materiales sometidos a torsión, tales
como: Acero, latón, bronce y aluminio.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Capacitar al alumno para identificar en el laboratorio las diferentes máquinas de ensayo

de torsión: Máquina de ensayo de torsión estática y máquina de fatiga rotativa.

 Capacitar al alumno en el ensayo normalizado de torsión según norma proporcionada por

el Instituto Nacional de Normalización (INN) y aplicar las unidades que se usan en el
Sistema Internacional de Unidades (SI) y en el Sistema Métrico Técnico.

 Familiarizar al alumno con las definiciones básicas de la resistencia de los materiales tales
como: Momento torsor, ángulo de torsión, distorsión angular, diagrama de momento
torsor versus ángulo de rotación, esfuerzo cortante y curva característica en un ensayo de
torsión, determinada por el esfuerzo cortante versus la distorsión angular.

 Determinar, a través del experimento, el módulo de rigidez al corte o módulo de corte G

de un material.

 Determinar diferentes esfuerzos cortantes, tales como: Esfuerzo de corte proporcional,

esfuerzo de corte por fluencia, esfuerzo de corte plástico y esfuerzo de corte de ruptura.

 Comprobar que las secciones circulares permanecen circulares después de la torsión.

 Distinguir entre fractura por torsión en un material dúctil y fractura por torsión en un
material frágil.
3. MÉTODO EXPERIMENTAL

Se empieza la experiencia con una introducción teórica de torsión por parte del profesor, donde
explica conceptos necesarios para poder desarrollar la experiencia. Luego se procede a medir en
cada probeta su largo y diámetro, mediante el pie de metro. Todo debe estar normalizado y
siguiendo el modelo de la imagen 1.

Imagen 1. Normalización de probeta.

Ya con las mediciones realizadas, lo siguiente es colocar la probeta en la máquina de torsión.

Donde esta es sujetada desde uno de sus extremos por una mordaza fija y en su otro extremo
sujetado por una mordaza móvil, la cual generará el proceso de torsión.

Antes de que la máquina de torsión empiece a funcionar, se debe dibujar una línea recta con
plumón a lo largo de la probeta. La cual nos permitirá observar y dimensionar el efecto de torsión
de esta. En la Imagen 2 e Imagen 3 podemos observar cómo se puede apreciar dicho fenómeno.

Imagen 2. Línea al aplicar torsión. Imagen 3. Probeta post quiebre.

Con la línea recta ya dibujada, se procede a definir las RPM deseadas. En este experimento se
trabajó con 0,5 [RPM] y con 1,5 [RPM] para cada probeta del mismo material.

A medida que se aplica el proceso de torsión, se va observando la pantalla del computador que va
simultáneamente dibujando un diagrama de momento versus ángulo del ensayo, y al terminar se
debe identificar los momentos de ruptura, máximos y de proporcionalidad. Estos datos se guardan
en un pendrive para su uso posterior. Luego, los datos obtenidos se insertan en una planilla de
Excel y se realiza un gráfico específico para cada ensayo, con el fin de realizar un completo análisis
y comparación por separado para cada uno de ellos.

4. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE EQUIPOS

Máquina de ensayo de torsión:

Marca: Tecquipment
Modelo: SM1
Capacidad: 30 [Nm]

Pie de metro:
Marca: Stainless Hardened
Error: ± 0,02 [mm]

Probetas:
2 Acero SAE 1045
2 Latón

5. PRESENTACIÓN DE DATOS

Los datos obtenidos experimentalmente son:

Material Lo [mm] Lf [mm] Do [mm] Df [mm] Giro [RPM]

Acero 1 73,22 74,80 5,00 4,85 0,5
Acero 2 72,38 72,74 4,90 4,80 1,5
Latón 1 72,70 73,56 4,90 4,80 0,5
Latón 2 74,44 75,50 4,76 4,74 1,5
Tabla 1. Datos obtenidos experimentalmente.

Donde:

Lo: Largo inicial

Lf: Largo final
Do: Diámetro inicial
Df: Diámetro final
A partir de estos datos se pudo obtener el siguiente gráfico de Momento vs Ángulo presentado en
la Imagen 4:

Imagen 4. Gráfico Momento vs Ángulo.

6. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

Una vez obtenidos los datos del proceso de torsión, se tabularon en un Excel y se realizó el gráfico
de momento versus ángulo para cada ensayo, destacando los puntos de proporcionalidad y
ruptura para cada uno de ellos, como se muestra a continuación:

2.00E+07

1.50E+07
Momento [Nm]

1.00E+07

5.00E+06

0.00E+00
0.00E+00 5.00E+05 1.00E+06 1.50E+06 2.00E+06 2.50E+06
-5.00E+06
Ángulo [rad]

Imagen 5. Acero 1.
 1.80E+07
1.60E+07
1.40E+07

Momento [Nm]
1.20E+07
1.00E+07
8.00E+06
6.00E+06
4.00E+06
2.00E+06
0.00E+00
-1.00E+07 -5.00E+06 0.00E+00 5.00E+06 1.00E+07
Ángulo [rad]

Imagen 6. Acero 2.

1.00E+07
9.00E+06
8.00E+06
Momento [Nm]

7.00E+06
6.00E+06
5.00E+06
4.00E+06
3.00E+06
2.00E+06
1.00E+06
0.00E+00
0.00E+00 1.00E+08 2.00E+08 3.00E+08
Ángulo [rad]

Imagen 7. Latón 1.

1.00E+07
9.00E+06
8.00E+06
Momento [Nm]

7.00E+06
6.00E+06
5.00E+06
4.00E+06
3.00E+06
2.00E+06
1.00E+06
0.00E+00
0.00E+00 5.00E+06 1.00E+07 1.50E+07 2.00E+07 2.50E+07
Ángulo [rad]

Imagen 8. Latón 2.
De los datos tabulados se obtuvieron las siguientes tablas:

Material Momento de Momento Momento Ángulo de Ángulo de

proporcionalidad máximo de ruptura proporcionalidad ruptura
(Mtpp) [Nm] (Mtmax) [Nm] (Mtrup) (θpp) [rad] (θrup) [rad]
[Nm]
Acero 1 12,610 16,376 16,376 0,375 2,888
Acero 2 11,269 16,351 16,351 0,266 4,507
Latón 1 4,644 9,422 9,422 0,238 17,519
Latón 2 4,660 9,448 9,448 0,284 17,621
Tabla2.

Material Esfuerzo cortante de Esfuerzo cortante Esfuerzo cortante de

proporcionalidad máximo ruptura
(Tpp) [Nm/mm^3] (Tmax)[Nm/mm^3] (Trup)[Nm/mm^3]
Acero 1 0,546 0,709 0,709
Acero 2 0,459 0,666 0,666
Latón 1 0,189 0,384 0,384
Latón 2 0,190 0,385 0,385
Tabla 3.

Material Momento de Inercia polar (J) [mm^4]

Acero 1 56,596
Acero 2 58,499
Latón 1 61,277
Latón 2 61,359
Tabla 4.

Material Módulo de corte Porcentaje de Porcentaje de Tenacidad

[GPa] variación de variación de área [Nm*rad]
largo %∆L %∆A
Acero 1 60,951 1,105 -4,040 45,83003
Acero 2 60,119 0,286 -5,310 70,57682
Latón 1 29,841 0,756 -3,960 141,26443
Latón 2 25,858 0,278 -3,958 142,44518
Tabla 5.
7. CONCLUSIÓN

Los esfuerzos cortantes máximos del acero, fueron superiores a los del latón, por lo que se
concluye que el acero es más resistente que el latón.

Entre los ensayos que tuvieron un giro de 0,5 [RPM] (Acero 1 y Latón 1) la deformación plástica fue
mucho mayor en el latón, lo que se repitió en los otros ensayos con mayor giro de 1,5 [RPM], por
lo que se concluye con certeza que el latón tiene una ductilidad mayor que la del acero.

El módulo de corte fue mayor para los ensayos del acero, lo que concuerda con la teoría, pues se
sabe que el acero posee una mayor resistencia a la deformación de corte que el latón, siendo las
medidas del acero prácticamente el doble que las del latón.

Los porcentajes de diferencia de alargamiento y de área también resultaron como se esperaba,

pues a medida que aumentaron el largo, disminuyo el área transversal de la probeta, lo que se
comprobó en todos los ensayos.

Con respecto a la tenacidad, el latón estuvo muy por encima del acero, lo que era de esperar dado
la capacidad del latón de absorber energía de deformación antes de alcanzar el punto de ruptura.

8. APÉNDICE

Se ocuparon las siguientes fórmulas para calcular los esfuerzos:

2𝑀𝑡𝑝𝑝
 Esfuerzo cortante de proporcionalidad: 𝜏𝑝𝑝 = 𝜋𝑅3

2𝑀𝑡𝑚𝑎𝑥
 Esfuerzo cortante máximo y de ruptura: 𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝜋𝑅3
∆𝑀𝑡𝐿𝑜
 Módulo de corte: 𝐺 = ∆𝜃𝐽
,
𝜋𝑅 4
 Momento de inercia: 𝐽=
2

Para calcular los porcentajes de variación del largo y del área:

𝐿𝑓−𝐿𝑜
 Porcentaje de variación del largo: %∆𝑳 = 𝐿𝑜
∗ 100%

𝐴𝑓−𝐴𝑜
 Porcentaje de variación del área: %∆𝐴 = 𝐴𝑜
∗ 100%

Para la tenacidad se ocupó la suma de Riemann: ∫ 𝑀𝑡 ∗ 𝑑𝜃 ∑𝑛𝑖=1 𝑀𝑡 ∗ ∆𝜃𝑖

Torsión:

En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica un momento sobre el eje
longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico, como pueden ser ejes o, en general,
elementos donde una dimensión predomina sobre las otras dos, aunque es posible encontrarla en
situaciones diversas.

La torsión se caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de la pieza deja
de estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos curvas. En lugar de eso una curva
paralela al eje se retuerce alrededor de él.

Imagen 9. Ilustración del proceso de torsión

Efectos de la torsión: Los efectos de la aplicación de una carga de torsión a una barra son:

1) Producir un desplazamiento angular de la sección de un extremo al otro.

2) Originar tensiones cortantes en cualquier sección de la barra perpendicular a su eje.

Esfuerzo cortante y distorsión angular : Si una probeta cilíndrica de longitud L es sometida a un

torque T, el ángulo de torsión  está dado por la siguiente ecuación:

TL
=
G Ip

En donde G es el módulo de corte del material de la probeta e I p es el momento de inercia polar

de la sección circular de dicha probeta. En consecuencia, el valor del módulo de corte G es igual a:

TL
G=
 Ip

Sobre la base de la ecuación anterior, se puede determinar experimentalmente el módulo de corte

G del material constituyente de la probeta.
Si los esfuerzos cortantes no sobrepasan el límite de proporcionalidad, dicho esfuerzo se
distribuye linealmente, es cero en el eje central de la probeta y tiene un valor máximo en la
periferia.

1 4 1 4
Ipolar  πd  πR Momento lineal de inercia
32 2

Siendo d el diámetro de la probeta, por lo tanto, d = 2R.

Imagen 10. Probeta de sección circular de radio R y longitud L,

sometida a un momento torsor T

Imagen 11. Distribución del esfuerzo cortante.

ÍNDICE

1 RESUMEN………………………………………………………………………………………………………………..1
2 OBJETIVO DE LA EXPERIENCIA…………………………………….…………………………………………..1
3 MÉTODO EXPERIMENTAL………………………………………………………………………………………..2-3
4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE EQUIPOS………………………………………………………………3
5 PRESENTACIÓN DE DATOS…………………………….………………………………………………………..3-4
6 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS………………………….…….…………………………………………..4-5-6
7 CONCLUSIÓN……………..…………………………………………………………………………………………..7
8 APÉNDICE………………………………………………………………………………………………………………..7-8-9