La Total Productive Maintenance

est l'un des outils principaux dans la

mise en œuvre d'une démarche
Lean. Plus qu'un outil, la TPM est
une démarche qui vise
l'amélioration des processus et des
activités de maintenance.

TPM
Total Productive
Maintenance

AOULAD BEN TAIB Dikra

Logistique Internationale - G1
 Considérer
tous les
aspects et y
associer 1. Définition :
tout le
monde
Au-delà du simple maintien en bon état des machines, l'esprit TPM pousse à
les modifier et les améliorer. L’implication des opérateurs est une
Assurer la
maintenance opportunité pour élever leurs niveaux de compétence et d'enrichir leur
Maintenir en
tout en taches en leur confiant la maintenance de premier niveau. Par ailleurs,
produisant ou
bon état:
en pénalisant réparer, ils connaissent leurs machines de maniéré intime et sont de fabuleux
le moins la nettoyer,
production. graisser et capteurs à cinq sens, pouvant détecter une anomalie à l'odeur, aux
accepter d'y
consacrer le
bruits, être en alerte par une couleur ou encore des vibrations
temps inhabituelles.
nécessaire

2.Historique de la TPM:

Avant les années 50: dans ces Années 50: l’ère de la maintenance
années, nous sommes dans ce préventive. Sur de courtes périodes de 1961 : Le JMA
que l’on appelle la maintenance trois à quatre jours, les membres des (Japan 1964
« réactive ». L’enjeu n’est pas équipes TPM vont être dédiés à des Managemen
: Créatio
d’augmenter la fiabilité ou de tâches de réparation ou d’entretien. Par t Association)
comprendre la cause des ailleurs, sur une période de six mois, ces établie des
n du PM
pannes, mais de réduire le temps spécialistes vont transiter entre différents Plant Prize par
total de la panne en augmentant domaines ce qui permet une Maintenance le JMA
la réactivité du changement des diversification des expertises lorsqu’un Department.
pièces. besoin se fait sentir.

1969 : le JMA 1971 : Le JIPE intégra le terme 1981 : Le JIPM

(Japan Institute 1988 : S. NAKAJIMA, le père
est dissolu et de « Total » pour mettre en
of Plant fondateur de la TPM alors qu’il
remplacé avant le fait qu’il s’agit d’une
était vice-président du JIPE
par le Japan démarche globale ou tous Maintenance)
dans les années 70, met en
Institute of les employés doivent est crée avec place un modèle en 12 étapes
Plant participer. La TPM est donc l’approbation pour le déploiement de la
Engineers née et la société DENSO du ministre de TPM.
(JIPE). gagne le prix. l’industrie

l
3. Objectif :
La TPM étant Construire une culture pour améliorer l’efficience du système de production
une démarche
Réduire l’effet pompier grâce à la mise en place d’une maintenance prédictive plutôt que curative.
globale,
les objectifs sont Baisser les coûts de maintenance
nombreux et
transverses à Assurer la disponibilité permanente des machines dans un état d’utilisation optimal
l’entreprise.
Améliorer la sécurité, la qualité et ou encore l’environnement
Nous retrouvons
donc : Développer l’implication, l’autonomie et les compétences des opérateurs

Améliorer et standardiser la conception des moyens de production

Supprimer les aléas machines

Augmenter de la durée de vie des machines

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 4. Les 8 piliers de la TPM :
En 1989, le JIPM a redéfini ce qui est aujourd’hui encore la « norme » TPM, 8 piliers de
déploiement du système. Ils sont regroupés en 2 familles : l’amélioration de l’efficience du système de
production, mise en place des conditions idéales de la performance industrielle.

Au-delà des 8 piliers, le JIPM intègre l’indicateur TRS comme étant l’indicateur de mesure de référence
des performances des équipements. C’est lui qui permet de mesurer les effets de la démarche et les réelles
performances des équipements.

Pilier 1 : Améliorations au cas Pilier 2 : Maintenance Pilier 3 : Maintenance

par cas – Kobetsu Kaizen
•Le JIPM a intégré dans le
système TPM le même
principe du Kaizen,
l’amélioration à petit pas. Par
le biai d’action de progrès,
l’enjeu de ce pilier est de
pouvoir éliminer les causes
racines des problèmes pour
éviter les pertes.
Autonome – Jishu Hozen
•Le premier pilier vise à
augmenter l’autonomie du
personnel vis à vis de la
maintenance des
équipements. Ce pilier
caractérise véritablement le
terme de « Total » établi en
1971. Les opérationnels sont
donc formés à l’entretien «
courant » de maintenance
tel que le nettoyage ou
l’inspection.
planifiée
•La maintenance
planifiée vise à éliminer la
maintenance curative,
couteuse, risqué et
génératrice de stress. Elle vise
à mettre en œuvre les outils
de la maintenance
préventive ou conditionnelle
et à « prédire » les pannes
pour les éviter.
•(Voir page suivante).

Pilier 5 : Maîtrise de la conception

Pilier 4 : Amélioration des
connaissances et des savoir-faire
• La maintenance est un métier
complexe nécessitant de
nombreuses connaissances. Le
partage, la formation et la
structuration des connaissances
s’avèrent essentiel pour assurer
la maintenance d’un parc
machine complet et la
« mobilité » des équipes.
des produits et équipements
associés, Capitalisation des
savoirs
•Au fur et à mesure de la vie de
l’équipement, des améliorations
de conception ont pu sans
doute être détecté comme par
exemple lié à l’accessibilité de
sous-ensembles, aux « mauvais »
dimensionnements de certaines
pièces, ou encore à la
standardisation des outils pour le
démontage. Ces ce retour
d’expériences qu’il faut pouvoir
faire remonter dès la conception
des nouvelles machines.
Pilier 6 : Maîtrise ou
"Maintenance" de la Qualité
•Dans l’état d’esprit de la TPM,
la Qualité fait partie intégrante
dans recherche de l’efficience
de l’équipement. On doit
chercher à éliminer
systématiquement les causes
racines et à résoudre les
problème qualité.

Pilier 7 : Efficience des services

connexes ou "TPM dans les
bureaux"
•Dans un état d’esprit de « Total »,
la TPM vise aussi à intégrer
l’ensemble des services
supports de l’entreprise dans la
démarche TPM. En effet, leur
« mauvaise » performance pourrait
également affecter la
performance de production et un
travail d’optimisation doit être fait
à ce titre.
Pilier 8 : Sécurité et environnement
•La TPM intègre également les
notions de sécurité et
d’environnement dans sa
démarche. On voit ici que la TPM
est bien une démarche globale
qui intègre toutes les
composantes de performances et
de qualité autour de l’efficience
des équipements.

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 Pilier 3 : Maintenance planifiée - Keikaku Hozen:
LA maintenance planifiée consiste à passer d’une maintenance ou l’on subit les pannes (réactive) à
une maintenance ou on les anticipe (proactive). Cela demande autant d’effort en termes d’outils et de
méthodes qu’en termes de changement de culture de l’entreprise.
✓ L’objectif :
Établir et maintenir un équipement dans des conditions de production optimale. Mettre au point un plan
de la maintenance planifiée signifie d’augmenter les outputs (0 problème de fiabilité, 0 panne) et d’améliorer
les compétences des techniciens de maintenance en augmentant la disponibilité des machines. Cela
implique la réduction des actions « curatives et palliatives » de la maintenance pour construire un système
qui inclue :
• Maintenance systémique, conditionnelle et • Arrêt maintenance pour restaurer les machines et
prédictive régulière pour prévenir des pannes. pour qu’elles refonctionnent mieux le plus
• Maintenance corrective pour réduire le risque de rapidement possible.
panne. • Supplément dans l’amélioration continue de la
maintenance autonome.

✓ Typologie :

Maintenance •« maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablies ou selon

systématique un nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable du bien ».

Maintenance •« basée sur une surveillance des paramètres significatifs du fonctionnement d'un
bien intégrant les actions qui en découlent ».
conditionnell •Elle consiste à suivre leurs variations ou dégradation que l’on mesure sur
e l’équipement par analyse vibratoire, de particules, par ultrason, thermographie...
•« maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions de l’analyse et à
Maintenance l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien ».
prédictive On doit pouvoir mesurer des paramètres physiques des équipements pour détecter le
moment où une panne va apparaître.

Maintenance •la maintenance corrective est effectuée après détection d’une panne et destinée
à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise ».
corrective Elle permet également d'alimenter en données les autres types de maintenance.

✓ Enjeux :
• Prolonger l’intervalle entre
deux arrêts programmés.
• Diminuer la durée de
l’intervention.
• Limiter la gravité des
dégradations.
• Maîtriser l’outil de
production en visant le
« zéro panne » et en rendant
les processus stables.
• Réduire les coûts de la
maintenance.
• Soutenir les activités de la
maintenance autonome.
• Intervenir au moment le plus
optimal et opportun.

• Le coût de la maintenance planifiée :

Un autre enjeu, la démarche TPM va pouvoir agir sur les
coûts globaux de la maintenance des équipements. Le
schéma ci-dessous met en avant le fait qu’au plus la
maintenance planifiée est efficace au plus le coût de
réparation et de casse est faible. L’enjeu étant de trouver
l’optimum entre le coût de la maintenance préventive et le
coût des réparations.

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