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DISEÑO DE EQUIPOS E INSTALACIONES
TEMA 9
COLUMNAS DE CONTACTO
INDICE
9.- COLUMNAS DE CONTACTO
9.0.- OBJETIVO ................................................................................................ 9.01
9.1.- INTRODUCCIÓN, TIPOS Y APLICACIONES ......................................... 9.01
9.2.- COLUMNAS DE PLATOS........................................................................ 9.03
9.2.1.- Cálculo del diámetro de columna. Velocidad máxima
admisible del vapor..................................................................... 9.04
9.2.2.- Eficiencia de los platos............................................................... 9.05
Tipos de eficiencias.................................................................... 9.06
Factores que influyen en la eficiencia ........................................ 9.06
Correlaciones para la estimación de la eficiencia global. .......... 9.96
9.2.3.- Perdidas de presión en la columna de platos............................ 9.08
Pérdida de presión a través del contactor ................................ 9.10
Perdida de presión debida a la altura del líquido sobre el
contactor..................................................................................... 9.11
Evaluación de la pérdida de presión total por plato. .................. 9.12
9.2.4.- Otros factores de diseño ............................................................9.13
9.3.- TORRES EMPAQUETADAS ................................................................... 9.15
9.3.1.- Tipos de empaquetado .............................................................. 9.15
9.3.2.- Distribución de líquidos .............................................................. 9.17
9.3.3.- Perdidas de presión en columnas empaquetadas .................... 9.17
9.3.4.- Velocidad máxima admisible del vapor...................................... 9.19
9.3.5.- Eficiencias del empaquetado (HTU y HETP) ........................... 9.21
Determinación de HTU............................................................... 9.22
Determinación de HETP ............................................................ 9.23
9.4.- COMPARACIÓN ENTRE TORRES DE CONTACTO............................. 9.24
9.5.- COSTE DE TORRES DE CONTACTO ................................................... 9.25
9.6.- EJEMPLOS............................................................................................... 9.27
9.7.- PROBLEMAS ........................................................................................... 9.30
BIBLIOGRAFÍA
[1] PLANT DESIGN AND ECONOMICS FOR CHEMICAL ENGINEERS Peters and
Timmerhaus Chapter 16 “ MASS TRANSFER AND REACTOR EQUIPMENT...”.
McGraw Hill
[2] PROCESS COMPONENT DESIGN. P. Buthod & all, Capítulo 10 y 11.
Universidad de Tulsa .Oklahoma
[3] CHEMICAL ENGINEERING DESIGN. Coulson & R. Ch. E. Vol 6.
[4] MANUAL DEL INGENIERO QUÍMICO. Perry & Chilton.
9.0.- OBJETIVO
El objetivo de este tema es realizar el diseño básico de una torre de contacto (de
platos o de relleno) una vez conocidos el número de platos teórico, las condiciones de
reflujo y los equilibrios de los balances de materia y energía en la columna en cada
plato en particular.
Se parte de los conocimientos básicos de la asignatura OPERACIONES DE

SEPARACIÓN sobre cálculo de etapas teóricas para sistemas bi y multicomponentes.
El alcance de este tema es:
1.- Especificar el tipo de columna a utilizar (de platos o de relleno) en función de

las características de la operación de separación deseada y de los componen-
tes a separar, corrosión suciedad, formación de burbujas,....
2.- Determinar el diámetro de la columna por requisitos de capacidad (velocidad

másica del vapor)
3.- Determinar la eficiencia de la columna y el número de platos reales para torres

de platos o la altura de relleno equivalente a un plato teórico (HETP) o unidad
de transferencia (HTU) en columnas de relleno o empaquetadas.
4.- Determinar la altura de la columna por las características de los platos o relle-
no.
5.- Calcular las pérdidas de carga a lo largo de la columna
6.- Estimar los costes de la columna.
9.1.- INTRODUCCIÓN, TIPOS Y APLICACIONES
Las torres de contacto se utilizan para operaciones que requieren un íntimo contacto
entre dos fluidos (líquido y vapor o líquido líquido). Las operaciones típicas son:
DESTILACIÓN: Proceso en que los componentes de una mezcla se separan por la

diferencia de volatibilidad.
ABSORCIÓN: Un componente de una corriente gaseosa se disuelve en un líquido

absorbente.
EXTRACCIÓN: Un componente disuelto en un líquido se concentra en otro por dife-

rencia de solubilidad.
Los tipos de torres de contacto los podemos clasificar en:
COLUMNAS DE PLATOS (TRAY COLUMN)

PLATO TAPA CIRCULAR O CAPUCHA (BUBBLE CAP CONTACTOR)
PLATO DE VALVULA (VALVE TRAY CONTACTOR)
PLATO DE ORIFICIOS O MALLA (SIEVE TRAY CONTACTOR)
Columnas De Contacto 9.1
COLUMNAS DE RELLENO O EMPAQUETADAS (PACKED TOWERS)

RELLENO ALEATORIO (RANDOM PACKING)
Rellenos tipo anillo, silla,...
RELLENO ESTRUCTURADO (STRUCTURED PACKING)
Rellenos tipo rejilla, o anillo estructurado
Las principales aplicaciones son:
FIG 9.01

9.2.- COLUMNAS DE PLATOS

Los tipos más comu-
nes de columnas de
platos (tray column)
son las de plato de
tapa circular o capu-
cha (bubble cap con-
tactor) las de plato de
válvula (valve tray
contactor) y las de
plato de orificios o
malla (sieve tray
contactor). Las más
estudiadas son las
de tapa circular dis-
poniéndose para ellas
de un número mayor
de tablas y ecuacio-
nes empíricas.
Actualmente por
precio se están utili-
zando más los otros
tipos de platos, pero
en general las ecua-
ciones pueden extra-
polarse a ellos.
Los factores críticos

en el diseño de las
columnas de platos
necesarios para la
operación, además de
la determinación del
número de etapas
FIG 9.02 teóricas, son:
(1) DIAMETRO DE LA COLUMNA. De modo que se evite la inundación (flooding)
o la suspensión (entraintment) del líquido en el vapor.
(2) La EFICIENCIA de operación de los platos, lo que nos indica cuanto nos acer-
camos a la operación de equilibrio.
(3) La PÉRDIDA DE PRESIÓN a lo largo de cada plato.
Otros factores de importancia son, la apropiada dimensión y forma de los platos (tipo
de plato, separación de contactores, distancia,), el flujo de líquido en los platos y ver-
tederos, y la estabilidad de la columna.
En la figura 9.2 podemos ver las formas típicas de los tres tipos de platos en opera-
ción.
Generalmente las columnas de platos son de flujo cruzado (cross flow). Si tenemos
platos de orificios y estos son tan grandes que permiten la caída del líquido sin nece-
sidad de vertederos (downcomer), tenemos una columna de platos con flujo a
contracorriente (counterflow plate contactor).
9.2.1.- Cálculo del diámetro de columna. Velocidad máxima admisi-

ble del vapor
La velocidad de vapor en una columna de platos está limitada por el arrastre de gotas
de líquidos en los gases ascendentes y por la capacidad de los vertederos para mane-
jar el líquido.
Una torre debe tener la suficiente sección transversal para manejar los gases ascen-
dentes sin un transporte excesivo de líquido de una bandeja a otra. Souders and
Brown dedujeron la siguiente ecuación
ρ L − ρG
Vm = Kv ...........................................................................(9.01)
ρG
Si Utilizamos la velocidad transversal másica Gm será:
Gm = Vmρ G = Kv ρ G (ρ L − ρ G ) ...................................................(9.02)
Donde: Gm =Velocidad transversal másica en lb/s-ft2

Vm = Velocidad lineal máxima permisible en ft/s
ρ L , ρ G = densidades de líquido y vapor lb/ft3
Kv = Constante de Souders and Brown. FIG 9.3
Esta contante tiene una incertidumbre de ± 25 %
FIG 9.3

Si tenemos en cuenta la tensión superficial del líquido podemos mejorar la precisión

con la ecuación de Fair:
0,2
 σ ρ L − ρG
V 'm = K 'v   .........................................................(9.03)
 20 ρG
Donde los valores de las variables son:

V’m = Velocidad máxima permisible para el vapor considerado el área activa
de burbujeo del plato Aa + área de un vertedero Ad , en ft/s
K’V = Constante empírica dada por la fig. 9.4 con error del ± 10%
σ = Tensión superficial en dyn/cm
FIG 9.4
9.2.2.- Eficiencia de los platos

Una vez calculado el número teórico de etapas necesarias para realizar una separa-
ción hay que conocer la relación entre el número ideal y el valor real del equipo. La
transformación del número de etapas ideales en el número real se realiza utilizando el
concepto de EFICIENCIAS de los platos
Tipos de eficiencias
(1) EFICIENCIA GLOBAL DE COLUMNA O EFICIENCIA GLOBAL DE LOS PLATOS.
Se define como el número de etapas teóricas dividido por el número real de platos
en una columna.
(2) EFICIENCIA DE PLATO (MURFHREE EFF) es la relación entre el cambio teórico
del equilibrio y en cambio real medio del plato
(3) EFICIENCIA PUNTUAL O LOCAL Relación entre cambio teórico de equilibrio
teórico y real en un punto del plato.
Factores que influyen en la eficiencia

La Figura 9.5
muestra la dife-
rencia en la efi-
ciencia global
para diferentes
tipos de platos en
función de la
densidad y de la
velocidad del
vapor.
Los factores que

influyen son:
• Velocidad del
vapor
• Altura del líqui-
do sobre la
abertura del
vapor
• Espaciado de
platos
• Longitud de
paso del líquido
• Resistencia del FIG 9.5
líquido a la
transferencia de masa en la interfase
Correlaciones para la estimación de la eficiencia global.

Para tipos comunes de columnas de platos operables en el rango de velocidades
donde la eficiencia global es constante. O’Connell ha correlacionado los datos de
eficiencia en base a la viscosidad del líquido y la volatibilidad relativa (o solubilidad
relativa del gas) el la figura 9.6 para columnas de platos de tapa circular con un paso
de líquido de menos de 5 ft y un reflujo próximo al mínimo.

FIG 9.6
La correlación de la fig. 9.6 se puede extender para incluir los efectos de la altura de
líquido y la relación entre flujo de líquido y flujo de vapor.
Para un destilador o fraccionador
log E o = 167 ( )
. − 0.25 log µ F ⋅ α + 0.30 log
L' M
V 'M
+ 0.09( K ) ......................(9.04)
Para un absorbedor
 mM A µ A  L'
log E o = 160
. − 0.38 log  + 0.25 log M + 0.09( K ) ...............(9.05)
 ρA  V'M
Donde:
E o = Eficiencia global de la columna en %
µ F = Viscosidad molar media de la alimentación, cp
µ A = Viscosidad molar media del líquido, cp
α = volatibilidad relativa de los componentes clave
m = Fracción molar del soluto en el gas/ fracción molar del soluto en el líqui-
do
M A = Peso molecular medio del líquido
ρ A = Densidad media del líquido lb/ft3
L ' M = Flujo molar del líquido lb-mol/hr
V ' M = Flujo molar medio del vapor lb-mol/hr
K Factor que depende del tipo de plato:
Tapa circular o capucha: K = S m + C / 2
S m = Static sumergence (diferencia entre altura del slot y de la presa
del vertedero (weir), ft
C = Altura del slot, ft
Plato de orificios: K = altura de la presa del vertedero.
Plato de válvulas: K = Altura del liquido sobre la base de la válvula.
Estas ecuaciones son válidas siempre que:

L' M
V ' M ∈[ 0.4 ÷ 8]
S m < 15
. in
Para torres comerciales a ante falta de datos adicionales para columnas trabajando
con petróleo o hidrocarburos podemos utilizar la siguiente aproximación:
( )
E o = 17 − 61,1log µ F ....................................................................(9.06)
α < 4.0
Valida si:
µ F ∈[ 0.07 ÷ 1.4]
9.2.3.- Perdidas de presión en la columna de platos

Conforme pasan los gases a través de una columna de platos la presión de los gases
disminuye por las siguientes causas:
1) Perdida de presión a través de los contactores de los platos
a) Contracción del gas al pasar por los orificios
b) Fricción del gas en los orificios
c) Fricción debida a los cambios de dirección
d) Paso del gas por los slots en los platos de tapa circular
2) Perdida de presión debida a la altura de líquido sobre las aberturas del gas.
Para calcular la pérdida de carga se asume un plato con condiciones de intercambio

medias. Los cálculos de perdida de carga en platos de tapa circular, orificio o válvula
son similares, solo hay que considerar el cambio de disposición geométrica.
Como regla general, para diseñar correctamente un plato de tapa circular o de válvula
se parte de que la pérdida de presión total por plato será dos veces la perdida de

presión equivalente a la altura media de líquido sobre la cabeza de la tapa circular o

válvula. Para platos de orificios esta altura será la altura total de líquido sobre el plato.
Los valores razonables de pér-

dida de presión por plato de-
pende de la presión de opera-
ción de la columna de acuerdo
a:
Presión Total ∆P por plato

30 mmHg ≤ 3 mmHg
1 atm 0.07÷0.12 psi
300 psia 0.15 psi
Las figuras 9.7 y 9.8 represen-

tan una sección transversal de
un contactor tipo tapa circular o
capucha (Bubble-cap) y de uno
tipo orifico (sieve tray).
La pérdida de presión total a lo

largo de la bandeja ∆PT es
función de la altura de líquido
representada por hT en ft.
Según la fórmula:
hT ρ L g
∆PT = (9.07)
FIG 9.7 144 g c
Donde:
∆PT =Perdida de presión en psi
ρ L = Densidad del líquido en
lb/ft3
g = Aceleración de la gravedad
g c = factor de conversión
(32.17) valor equivalente a g.
Valoremos seguidamente cada

valor de perdida de presión
indicado en las figuras.

FIG 9.8
Pérdida de presión a través del contactor (bubble-cap o sieve)

Las causas para la perdida de presión a través de una tapa circular son (Fig. 9.7) (1)
contracción, (2) fricción en orificio, (3) cambio de dirección y (4) fricción en espacio
anular . En uno de orificios (fig. 9.8) es debida a la (1) contracción y (2) fricción en el
orificio. Esta pérdida de presión es función de la altura cinética (Kinetic Head) que
vale:
Vc2 ρ G
( K . H .) = hH = ....................................................................(9.08)
2g ρ L
Donde: Vc = Velocidad linear máxima ft/s
Para un contactor tipo tapa circular se toma un factor de 6 K.H. con lo que la pérdida
en el contactor vale:
3Vc2 ρ G
hC = ....................................................................................(9.09)
g ρL
Para un contactor de orificios se toma un factor entre 1 y 3 en función de la disposición

de los taladros (Fig. 9.9)
Siendo el valor
Vc2 ρ G
hC = ( KH ) (9.10)
2g ρ L
Si tenemos un contactor de
tipo válvula el valor es muy
similar al de tapa circular, los
factores se dan en los catá-
logos de platos.
FIG 9.9

La pérdida de presión a través de las ranuras de contactores de tapa circular (slots)

depende de la velocidad del gas por las ranuras y de la tensión superficial y se obtie-
nen con la ecuación:
Para ranuras rectangulares
2/3 1/ 3
Q   ρG 
hslot .  s
= 15   ................................................(9.11)
 b  (ρ L − ρ G ) g 
Para ranuras triangulares
2 /5 1/5
 cQ   ρG 
hslot .  s
= 185   ............................................(9.12)
 b   (ρ L − ρ G ) g 
Donde:
Qs = Flujo volumétrico del gas por el slot, ft3/s
b = Ancho del slot en la base, ft
c = Alto del slot; ft
Estas ecuaciones (9.11) y (9.12) aplican cuando hslot < c. con un valor recomendado
de diseño de hslot = ½ c
Perdida de presión debida a la altura del líquido sobre el contactor

La altura de líquido sobre las ranuras de un contactor del tipo de tapa circular es la
suma de sumergencia estática S m , la altura de la cresta de líquido sobre la presa del
vertedero ho , y el gradiente medio del líquido 0.5hg . Valor análogo para los de tipo
válvula donde S m es la distancia desde el borde superior de la válvula. Para contacto-
res de orificios, se desprecia el gradiente y es la suma de ho y la altura de la presa
(weir) hw .
La altura de la cresta de líquido sobre la presa del vertedero ho para un vertedero tipo
segmento de circunferencia vale:
2/ 3
 1.7Q L 
ho =   ................................................................................(9.13)
 lw g 
Donde QL es el valor del flujo volumétrico del líquido en ft3/s

lw es la longitud de la presa en ft
El valor del gradiente medio del líquido 0.5hg depende de la configuración del plato
con contactores de tapa circular y la ecuación se puede ver en [1].

Evaluación de la pérdida de presión total por plato.

La perdida de presión total a través de un plato de tapa circular (bubble-cap tray) es
hT = hC + hslot + S m + ho + 0.5hg ....................................................(9.15)
Para un contactor tipo plato de orificios (sieve tray)
hT = hC + hw + ho + 0.5hg ................................................................(9.16)
Donde hg es generalmente despreciable.
Altura de líquido en el vertedero (H)

La altura de líquido en el vertedero (H), debe ser menor a la distancia entre los platos
más la altura de presa del vertedero (weir), hw , Se recomienda que H sea menor del
50% del dato anterior.
El valor de H se calcula como:
H = hw + ho + hg + hd + hT =
....................................(9.17)
= ho + 15
. hg + hw + hd + hC + hslot + S m
hd es la perdida de presión debida al flujo a través del vertedero de valor:
2
3  QL 
hd =   .................................................................................(9.18)
2 g  Ad 
Con Ad mínima sección transversal del vertedero. ft2

9.2.4.- Otros factores de diseño

PLATOS DE TAPA CIRCULAR O CAPUCHA (BUBBLE CAP TRAY)
Factores característicos en el diseño de un plato de tapa circular son:
• Tamaño de la tapa circular (bubble-cap) y de el alzador del orificio (riser)

El rango de tamaño esta en diámetro de tapa de 4 a 7 in. Modelo estándar de ta-
maño 6 in de tapa y 4 in de alzador . Para torres a vacío son de 3 in y 2 in
respectivamente. Los de tipo túnel son de 3 a 6 in de ancho y 12 in o más de largo.
• Velocidad en la ranura (slot)

Una vez determinado el tamaño del contactor hemos de conocer su número. Fija-
mos este por la velocidad permisible del gas a través de los slots. Esta velocidad
está limitada por:
12
Velocidad lineal máxima ft / s = ...................................................................(9.19)
ρ 0G.5
3.4
Velocidad lineal mínima ft / s = ....................................................................(9.20)
ρ 0G.5
En general el área en el orificio (riser), en las ranuras (slots) y en el anillo son igua-
les para reducir pérdidas de carga.
La separación entre contactores es de 1 a 3 in y la separación de la tapa a la car-

casa es del orden de 2 in . El área de orificios (riser) es del orden del 10 al 20 % de
área de la sección transversal de la columna.
PLATOS DE MALLA U ORIFICIOS (SIEVE TRAY)
El tamaño de los orificios es de 1/8 a ½ in con un tamaño standard de 3/16 in. Los
espesores del plato van de 0.1 a 0.7 veces el diámetro del orificio. La disposición
del taladro es triangular equilátera con relación de distancia/diámetro de 2.0 a 5.0
con un valor standard de 3.8
PLATOS DE VALVULA (VALVE TRAY)
Se caracterizan porque tienen un rango de trabajo muy amplio (relación caudal

máximo/caudal mínimo de 10). El diseño y dimensiones dependen del modelo
siendo los diámetros típicos de los orificios del orden de 1,5 in . La tapa de la válvu-
la puede tener de ¼ a ½ in de altura.

CARCASA Y PLATOS
La carcasa se construye generalmente en secciones cilíndricas cortas que se unen

posteriormente por medio de tornillos para formar un cilindro largo. Dispone de en-
tradas de boca de hombre para acceso y limpieza.
El material de la carcasa y los platos depende de las características de corrosión de
los fluidos. Puede utilizarse vidrio, plásticos, acero recubierto de vidrio o resinas y
como no metales. El material más característico es acero al carbono.
Los platos deben estar nivelados para el perfecto funcionamiento siendo las tole-
rancias de diseño de ±1/8 in y de trabajo de ± 1/2 in
ESPACIADO DE PLATOS
El espaciado de los platos se tiene en función del diámetro de la columna en la ta-

bla:
Diámetro torre (ft) Distancia (in)

6 mínimo
4 o menos 18 a 20 (sin acceso humano)
6-10 24
12-24 36
Generalmente no se utiliza menos de 18 in para evitar la suspensión del líquido en

el gas, ni menos de 24 in cuando es necesario el acceso.
VERTEDEROS Y PRESAS (DOWNCOMERS AND WEIRS)
Los vertederos deben diseñarse de forma que el tiempo de residencia del líquido en
ellos sea al menos de 5 segundos para permitir salir el vapor emulsionado en el lí-
quido.
La altura de líquido en el vertedero debe ser inferior al 50 % dela distancia entre
platos.
El sellado del líquido entre el borde inferior del vertedero y el nivel de líquido ha de
ser de ½ a 1½ in
El valor de la altura de la presa en el borde superior del vertedero es fundamental
para el control de la perdida de presión. Si llamamos S m (static sumergence) a la
distancia entre el borde superior de las ranuras y el borde de la presa, este debe
tener los siguientes valores
Presión de operación S m (in)

Vacío, 30 mmHg abs 0
Atmosférica ½
100 psig 1
300 psig 1½
500 psig 1½

9.3.- TORRES EMPAQUETADAS

El tipo común de una torre empaqueta-
da o torre de relleno consiste en una
carcasa cilíndrica que contiene un
material de relleno inerte. En ellos el
líquido y el gas circulan a contracorrien-
te con una amplia área de contacto
entre líquido y gas.
Las propiedades que debe tener el

relleno son:
1. Baja pérdida de presión. Lo que

implica un área transversal libre
elevada.
2. Alta capacidad. También relacionada
con un área transversal libre eleva-
da.
3. Bajo peso y baja retención de líqui-
do.
4. Gran superficie activa por unidad de

volumen.
5. Gran volumen libre por unidad de

volumen.
6. Alta durabilidad, resistencia a la

corrosión, bajo coste.
FIG 9.10
9.3.1.- Tipos de relleno

Los productos típicos de relleno y sus
características son:
RELLENO ALEATORIO.
• Anillo Pall (Pall ring) en tamaño de
5/8 a 3 in
• Silla Intalox (Intalox Saddle) en ta-
maño de 1/4 a 2 in
• Anillo Raschig (Raschig ring) en
tamaño de 1/4 a 3 in
• Anillo Lessing (Lessing ring) en
tamaño de 3 a 6 in
• Silla Berl (Berl saddle) en tamaño de FIG 9.11
1/4 a 2 in
RELLENO ESTRUCTURADO

• A base de anillos raschig o partición cruzada

FIG 9.12Características físicas de rellenos comerciales

9.3.2.- Distribución de líquidos

La distribución de líquidos en una torre de relleno ha de ser tal que no deje parte del
relleno seco. Para ello hay que evitar que el líquido circule por la pared de la carcasa.
Para ello se utilizan:
1. Distribuidores de líquido a la entrada

2. Platos redistribuidores intermedios
3. Distribución aleatoria del empaquetado
4. Relación diámetro torre/tamaño de relleno mayor de 7
9.3.3.- Perdidas de presión en columnas empaquetadas

Los factores que más influyen en la pérdida de presión en una torre de relleno son:
1. Caudales del líquido y del gas
2. Densidad y viscosidad de los fluidos
3. Tamaño, forma orientativa y superficie del empaquetado.
Las siguientes figuras

presentan la pérdida de
presión por pie de altura
de relleno en función
del caudal de gas.
Los puntos característi-

cos son:
Loading Point o Punto
de Carga, punto en que
el líquido comienza a
subir en la columna y se
pierde el espacio efecti-
vo para paso del gas.
Flooding point o Punto

de inundación es el
límite práctico de ope-
ración, es cuando se
empiezan a formar
capas de líquido en el
borde superior del em-
paquetado.
FIG 9.13 Perdida de presión en función de los cau-
dales de gas y líquido

FIG 9.15 Perdidas de presión en fun-

FIG 9.14 Perdidas de presión en fun- ción de la presión de operación
ción del tipo de empaquetado
Estimación de pérdida de presión en torres empaquetadas

La perdida de presión se determina en función de datos experimentales. A falta de
estos podemos utilizar las siguientes ecuaciones para estimación preliminar.
RELLENO MOJADO (IRRIGATED PACKING). Son columnas que funcionan en la

zona de precarga donde la pendiente de la perdida de carga es aproximadamente 2.
Sigue la ecuación, válida si la viscosidad del líquido es menor a 2 cp.
∆P ΦL G2
= γ (10) ρ L ........................................................................(9.21)
h ρG
Donde: ∆P = Perdida de presión en lb/ft2

h = altura de empaquetado en ft
γ , Φ Constantes de la figura 9.16
L , G Velocidad másica superficial de líquido y gas lb/hr ft2
ρ L , ρ G Densidades, lb/ft3

FIG 9.16 Constantes para estimar la pérdida de presión con la ecuación 9.21
El valor de la pérdida de presión en condiciones de inundación viene dado por:
FIG 9.17
RELLENO SECO (DRY PACKINGS) La siguiente ecuación nos da la perdida de

presión causada por el flujo de un gas a través de un relleno seco:
∆P 1 − ε G 2 150(1 − ε ) µ G 
= 3  + 1.75 ...................................(9.22)
h ε d p g cρ G  d pG 
Donde
ε Fracción de volumen libre y volumen total (dado en FIG 9.12)
µG Viscosidad absoluta del gas, lb/ft hr
6(1 − ε )
dp = diámetro efectivo del relleno ft
ap
ap área de empaquetado por unidad de volumen (dado en FIG 9.12)
9.3.4.- Velocidad máxima admisible del vapor

Se denomina la velocidad máxima admisible del vapor a la velocidad superficial
(lb/s ft2) en condiciones de inundación. La velocidad de vapor de diseño se estima en
el 50 al 70 % de la velocidad permisible máxima. Utilizándose este valor para determi-
nar el diámetro de la columna.
FIG 9.18 -Correlación general para estimar la velocidad de inundación

(flooding rate)

Métodos simplificados de estimación de la velocidad de inundación

Podemos decir que la inundación ocurre cuando la presión del líquido descendente
iguala la presión de los vapores ascendentes
 Vm2 
  ρ G = H pρ L ..............................................................................(9.23)
 2g 
Donde H p es una constante de empaquetado. Si definimos K p = 2gH p nos que-
da:
ρL
Vm = K p ...................................................................................(9.24)
ρG
Gm = Vmρ G = K p ρ L ρ G ...............................................................(9.25)
Ecuaciones válidas si la viscosidad del líquido es menor a 2 cp y la relación L

G ≤ 15
.
Efecto de la presión de operación en las velocidades de inundación
Como regla general la velocidad permisible máxima del vapor Vm en una columna de
relleno es de 1 a 3 ft/s a presión atmosférica y aumenta con la disminución de la pre-
sión con la raíz cuadrada de la relación de presiones.
ρ G2 ρ L1
Vm1 = Vm2 ..........................................................................(9.26)
ρ G1 ρ L2
ρ G1 ρ L1
Gm1 = Gm2 .......................................................................(9.27)
ρ G2 ρ L2
Si tenemos en cuenta que el vapor se comporta como un gas perfecto será:
0.5 0.5 0.5 0.5

P   ρ L1   T1   M G2 
Vm1 = Vm2  2        ..............................(9.28)
 P1  ρ
 L2   T2  M
 G1 
0.5 0.5 0.5 0.5

P  ρ L1   T2   M G1 
Gm1 = Gm2  1        ............................(9.28)
 P2   ρ L2   T1   M G2 
Donde T es temperatura absoluta y M peso molecular
9.3.5.- Eficiencias del empaquetado (HTU y HETP)

La eficiencia de una columna de relleno se expresa en función de la altura de relleno

necesaria para realizar el intercambio definido, se puede expresar como:
• HTU (Height of Packing Equivalent to One Transfer Unit) Altura de relleno equiva-
lente a una unidad de transferencia.
• HETP (Height of Packing Equivalent to One Theorical Plate). Altura de empaqueta-
do equivalente a un plato teórico.
El concepto de HEPT se utiliza en operaciones de destilación, donde se puede calcu-

lar de modo sencillo en número de etapas teóricas. El concepto de HTU se utiliza en
operaciones de absorción, aunque puede utilizarse en destilación si aplicamos la
siguiente relación entre ambos.
 mGm 
HTU ln 
 Lm 
HETP = ................................................................(9.30)
 mGm 
 
 Lm − 1
Donde m = pendiente de la recta de operación
Gm = Flujo molar del gas por unidad de superficie
Lm = Flujo molar del Líquido por unidad de superficie
Determinación de HTU
Las ecuaciones desarrolladas por Cornell nos dan el valor empírico de HTU G , basa-
do en datos publicado para rellenos del tipo anillos Raschig y sillas Berl
Para anillos Raschig
1.24 1
ψ ScG0.5  D'  Z 3
HTU G =     ........................................(9.31)
( Lf 1 f 2 f 3 ) 0.6  12   10
Para Sillas Berl
111
. 1
ψ ScG0.5  D'  Z 3
HTU G = 0.5     .........................................(9.32)
( Lf 1 f 2 f 3 )  12   10
Donde: HTU G Altura de una unidad de transferencia de fase gaseosa
ψ = Parámetro para el material de relleno FIG 9.19 Y 9.20
ScG = µ G ρ G DG Número de Schmidt para fase gaseosa
L = Flujo másico superficial del líquido, lb/hr ft2
f 1 = (µ L 2.42) f 2 = ( 62.4 ρ L ) f 3 = (72.8 σ)
0.16 1.25 0.8
D' = Diámetro de la columna, in. Z =........ Altura del empaquetado, ft

µG µL= viscosidad del gas y liquido lb/ft hr
ρG ρ L = densidad del gas y del líquido lb/ft3
σ = tensión superficial dyn/cm DG =...... coeficiente de difusión gaseosa.


Determinación de HETP
El valor de HETP puede estimarse por la ecuación de Murch siguiente:
α µ' L
HETP = K1G K2 D' K3 Z 1/ 3 ....................................................(9.33)
ρ' L
Donde: K1 , K2 ; K3 constantes de FIG 9.21

D' = Diámetro de la columna, in. Z =........ Altura del empaquetado, ft
µ ' L = viscosidad del liquido , cp
ρ' L = densidad del líquido g/cm3
G = Flujo másico superficial del gas, lb/hr ft2
α = Volatibilidad relativa
FIG 9.21

9.4.- COMPARACIÓN ENTRE TORRES DE CONTACTO

La selección entre una columna de platos o una de relleno depende de conceptos
económicos. Sin embargo en un estudio preliminar podemos basar su selección en las
siguientes ventajas e inconvenientes de cada una de ellas
1.- La eficiencia de una torre de relleno se basa en datos experimentales para cada
tipo de relleno. La eficiencia varía no solo por el tipo y tamaño del relleno sino tam-
bién por las propiedades del fluido, caudales, diámetro de columna etc.
2.- Si el flujo de líquido es pequeño comparado con el del gas es preferible utilizar
columnas de platos pues necesitan menores factores de seguridad en el diseño
por causa de la dispersión del líquido
3.- Las columnas de platos pueden manejar un rango más amplio de caudales sin
inundación.
4.- Si los líquidos tienen sólidos en suspensión se prefieren torres de platos por la
facilidad de limpieza
5.- Si se necesita enfriamiento intermedio de la columna es preferible que sean de

platos por la facilidad de la instalación del sistema de enfriamiento
6.- El peso total de una columna de platos es menor que en una de relleno si están
vacías, en cambio llenas tienen un peso similar
7.- La información de diseño de una columna de platos es mas accesible que en una
de relleno
8.- Si hay grandes cambios de temperatura son preferibles las columnas de platos
pues el incremento de temperatura puede romper el relleno
9.- Los tamaños de las torres empaquetadas son menores a 4 ft en diámetro y las
columnas de platos son mayores a 2 ft en diámetro.
10.-Las columnas de rellenos son más fáciles de construir y mas baratas si trabaja-
mos con fluidos corrosivos.
11.-Si tenemos líquidos con gran tendencia a formar espuma se deben utilizar torres
empaquetadas
12.-El almacenamiento de líquido en la columna es muy inferior para las torres de

relleno
13.-Las torres de relleno tienen menos pérdida de carga que las de platos y el relleno
previene contra el colapso, por lo que se utilizan en operaciones a vacío.

9.5.- COSTE DE TORRES DE CONTACTO

El coste de compra de una torre de platos o una torre de relleno se puede dividir en
los siguientes puntos:
1.- Coste de la carcasa incluyendo cabezales, camisas de sujeción, bocas de hombre
y toberas.
2.- Coste de los elementos internos como platos, accesorios, empaquetado, soportes
y platos de distribución.
3.- Coste de elementos auxiliares como plataformas, escaleras, pasamanos y aisla-

mientos.
Las siguientes figuras incluyen tablas y gráficos para estimar estos costes en dólares
de enero 1990.




9.6.- EJEMPLOS
9.6.1.- Determinación del diámetro de una torre de destilación basada en la velo-
cidad admisible del vapor.
Una torre de destilación con platos de orificios va a ser operada en las siguien-
tes condiciones:
Cabeza de la torre Fondo de la torre
Caudal de líquido 245 lb mol/hr 273 lb mol/hr
Caudal de vapor 270 lb mol/hr 310 lb mol/hr
Peso molecular del vapor 70 110
Temperatura 220 ºF 260 ºF
Presión 1.1 atm 1.1 atm
3
Densidad del líquido 44 lb/ft 42 lb/ft3
Tensión superficial del líquido 20 dyn/cm 20 dyn/cm
El espaciado de los platos es de 24 in. Con una altura de presa de 3 in. (12.5 %
del espaciado de platos). Se puede asumir comportamiento de gas ideal del va-
por. El sistema no es espumante. El área total de los taladros (As) es el 10 %
del área activa (Aa). El área del vertedero (Ad) es el 5% del área de la sección
transversal (2 Ad + Aa). El peso molecular del líquido y el gas se puede asumir
constante en cualquier punto de la columna. Si el diámetro de la torre permane-
ce constante en toda la longitud comparar el mínimo diámetro estimado utilizan-
do la fig. 9.3 y 9.4
9.6.2.- Estimación de la eficiencia global de los platos.

Una unidad de fraccionamiento en continuo ha sido diseñada para operar con la
alimentación de un líquido conteniendo los componentes A, B, C y D . Se nece-
sitan 20 etapas teóricas sin incluir el rehervidor. Estimar la eficiencia global de la
columna y el número real de platos necesarios por (a) Fig. 9.6 (b) ecuación de
eficiencia y (c) ecuación simplificada.
Compo- Fracción molar Viscosidad del

nente alimentación cabeza base liquido (cp)
A 0.10 0.25 0.040
B 0.30 0.70 0.03 0.100
C 0.40 0.05 0.64 0.138
D 0.20 0.33 0.175
Los materiales B y C se consideran como componentes clave.

La volatibilidad relativa de los componentes clave es independiente de la con-
centración e igual a 1.94 a 260 ºF y presión media de la columna. Temperatura
de alimentación = 85 ºF, Temperatura de cabeza = 240 ºF, Temperatura de ba-
se =280 ºF.
Tenemos platos de orificio con diseño standard. Y velocidad de vapor del 90 %
de la máxima permisible.
El diámetro de la torre es de 4.8 ft. Altura de presa =2 in. La relación L’M/v’M es
0.7 en cabeza y 1.2 en la base.
9.6.3.- Determinación de la pérdida de presión y altura del líquido en el vertedero

para un plato con tapa circular.(bubble-cap).
Las siguientes especificaciones son aplicables a un plato con tapa circular :

• Diámetro = 10.0 ft
• Espacio entre platos = 26 in.
• Corriente liquido cruzada
• Longitud de presa (weir length)= 6.2 ft
• Altura de presa (weir height) = 3.0 in
• Apertura lateral (skirt clearance) = 0.5 in
• Inundación estática (static submergence) = 0.5 in
• Slots rectangulares
• Altura de los slots = 1.5 in
• Ancho de los slots = 0.3 in
• Área transversal total de los orificios del bubble-cap = 9 ft2
• Las tapas circulares están atornilladas al plato.
• Separación entre el borde inferior del vertedero y el plato = 2.5 in
• Número de filas de tapas perpendiculares al flujo de líquido = 11
• Para una fila media de tapas perpendiculares a la dirección del fluido espacio
total entre taladros (risers) = 4,4 ft . Espacio total entre tapas = 2.7 ft . Ancho
del plato = 9 ft
• El área transversal de paso de vapores en el interior del bubble-cap es la
misma en todos los puntos.
Este plato de tapa circular va a ser utilizado en las siguientes condiciones :

• Densidad de Vapor = 0.15 lb/ft3
• Densidad de líquido = 50 lb/ft3
• Velocidad de vapor superficial = 1.8 ft/s
• Caudal de líquido = 1 ft3/s
Estimar la pérdida de presión del gas a lo largo del plato. El porcentaje debido a
la altura del líquido sobre la tapa circular y la altura de liquido en el vertedero.
9.6.4.- Determinación de la pérdida de presión y altura del líquido en el vertedero

para un plato de orificios
Las condiciones de operación y diseño del ejemplo anterior (9.6.3) son aplica-
bles excepto las dimensiones de la tapa circular y presa que se cambian por:
• Orificios taladrados en configuración triangular equilátera con diámetro = 3/16
in
• Espesor del plato = 3/16 in
• Area activa del plato = 88 % del área transversal de columna
• Area de orificios = 5 % del área activa del plato.
• Altura de presa = 2.0 in
• Gradiente de liquido (hg) despreciable.
Estimar la pérdida de presión del gas a lo largo del plato. El porcentaje debido a
la altura del líquido sobre los orificios y la altura de liquido en el vertedero.
9.6.5.- Determinación del tiempo de residencia en el vertedero

Una torre con platos de válvula con espaciado entre platos de 24 in y flujo de
líquido cruzado contiene vertederos de segmento de circunferencia recto. La
presa a la entrada a los vertederos es de 3 in el diámetro interno de la torre (D)

de 5 ft y la longitud de la presa es de 0.6 D . Si el líquido tiene una densidad de
55 lb7ft3 y fluye a 30000 lb/hr estimar el tiempo de residencia en el vertedero.
9.6.6.- Estimación de la pérdida de presión en una torre empaquetada.

Una columna de 2 ft de diámetro está empaquetada con anillos Raschig cerámi-
cos de ¾ in. Si hacemos fluir aire a través de la torre a una velocidad superficial
de 600 lb/hr ft2 a 1 atm y 70 ºF estimar la pérdida de presión a través del empa-
quetado seco. Si fluye agua a 70 ºF en contracorriente a 800 lb/hr estimar la pér-
dida de presión a través del empaquetado húmedo. Dar los resultados en in
H2O por ft de empaquetado y comparar los resultados con la figura 9.13.
9.6.7.- Estimación de la velocidad máxima del gas en una torre empaquetada.

Una torre de destilación empaquetada se opera a un presión media de 1 atm. La
relación de reflujo es tal que se puede asumir un valor de L/G = 1 . La columna
se opera al 60 % del flujo máximo de gas. En estas condiciones el flujo de gas
es de 100 lb/hr y la velocidad superficial de gas es de 1.5 ft/s . si reducimos la
presión de operación hasta 100 mm Hg manteniendo L/G estimar el flujo máxi-
mo de gas en lb/hr
Datos:
1 Atm 100 mmHg
3
ρG, lb/ft 0.20 0.031
3
ρL, lb/ft 50.0 52.0
µL, cp 0.5 0.7
9.6.8.- Estimación del coste de una torre tipo bubble-cap.

Una torre de destilación contiene 18 platos con tapa circular de acero . Una
boca de hombre de 18 in se localiza encima de cada plato y otra se localiza
debajo del plato inferior. El diámetro interior de la torre es de 6 ft. y la altura total,
incluida la camisa soporte es de 50 ft . La carcasa es de acero (densidad = 490
lb/ft3) con un espesor de 5/8 in. La torre está equipada con las siguientes
toberas: 1 de 10 in para línea de vapor, 3 de 4 in y 6 de 2 in . Tiene además
seis enganches de 1 in. Estimar el coste de la columna con los platos
instalados. El peso total de la columna se estima en 1.2 veces el peso de la
carcasa. El material de construcción es acero al carbono.

9.7.- PROBLEMAS
9.7.1.- El dióxido de azufre (SO2) que se produce por la combustión del azufre en
aire se absorbe en agua. Hacer un diseño preliminar de la columna de absor-
ción. La alimentación será 5000 kg/h de gas conteniendo un 8 % en volumen
de SO2. El gas se enfriará a 20 ºC. SE requiere un 95% de recuperación del
SO2
Los valores de la presión parcial del SO2 en disolución acuosa son:
SO2
% peso en Presión par-
solución cial mmHg
.0.05 1.2
0.10 3.2
0.15 5.8
0.20 8.5
0.30 14.1
0.50 26.0
0.70 39
1.00 59
1.50 92
El diseño preliminar consiste en determinar:
(a) Numero de etapas.
(b) Diámetro de la columna
(c) Si queremos utilizar una columna empaquetada con Intalox saddles
cerámicos de 38 mm, calcular la altura de empaquetado, y estimar la
altura de la columna.
9.7.2.- Una mezcla de benceno y tolueno conteniendo 60 % molar de benceno se
separa en un producto de cabeza que contiene un 96 % molar de benceno y
un producto de cola de 25 % molar de benceno. Una torre con platos tipo
válvula se ha diseñado para realizar esta separación a presión atmosférica.
En las condiciones de operación elegidas los cálculos indican que son
necesarias 6.1 etapas teóricas. La temperatura es de 181 ºF en la cabeza y
213 ºF en el rehervidor. Asumiendo que el rehervidor actúa como una etapa
teórica, estimar el número real de platos requeridos. Las mezclas de
benceno y tolueno se consideran como gas ideal. A 197 ºF la presión de
vapor del benceno puro es 1070 mm Hg y la presión de vapor de tolueno
puro es de 429 mm Hg.
Si las condiciones de funcionamiento elegidas implican los siguientes valores
de caudales en cabeza y cola.
Cabeza de la torre Cola de la torre
Caudal de líquido 500 lb mol/hr 550 lb mol/hr
Caudal de vapor 600 lb mol/hr 700 lb mol/hr
Densidad del líquido 56 lb/ft3 52 lb/ft3
La altura de presa (weir) es del 12.5 % del espaciado de platos. El área total de
los orificios de la válvula (As) es el 10 % del área activa (Aa). El área del verte-
dero (Ad) es el 5% del área de la sección transversal (2 Ad + Aa). Calcular el
diámetro de la torre.
¿Cuál será el valor de la altura de la columna

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DISEÑO DE EQUIPOS E INSTALACIONES

Se parte de los conocimientos básicos de la asignatura OPERACIONES DE

El alcance de este tema es:

1.- Especificar el tipo de columna a utilizar (de platos o de relleno) en función de

2.- Determinar el diámetro de la columna por requisitos de capacidad (velocidad

3.- Determinar la eficiencia de la columna y el número de platos reales para torres

5.- Calcular las pérdidas de carga a lo largo de la columna

6.- Estimar los costes de la columna.

9.1.- INTRODUCCIÓN, TIPOS Y APLICACIONES

DESTILACIÓN: Proceso en que los componentes de una mezcla se separan por la

ABSORCIÓN: Un componente de una corriente gaseosa se disuelve en un líquido

EXTRACCIÓN: Un componente disuelto en un líquido se concentra en otro por dife-

Los tipos de torres de contacto los podemos clasificar en:

COLUMNAS DE PLATOS (TRAY COLUMN)

COLUMNAS DE RELLENO O EMPAQUETADAS (PACKED TOWERS)

Las principales aplicaciones son:

Columnas De Contacto 9.2

9.2.- COLUMNAS DE PLATOS

Los factores críticos

9.2.1.- Cálculo del diámetro de columna. Velocidad máxima admisi-

Donde: Gm =Velocidad transversal másica en lb/s-ft2

Esta contante tiene una incertidumbre de ± 25 %

Columnas De Contacto 9.4

Si tenemos en cuenta la tensión superficial del líquido podemos mejorar la precisión

Donde los valores de las variables son:

9.2.2.- Eficiencia de los platos

Factores que influyen en la eficiencia

Los factores que

Correlaciones para la estimación de la eficiencia global.

Columnas De Contacto 9.6

Para un destilador o fraccionador

Estas ecuaciones son válidas siempre que:

9.2.3.- Perdidas de presión en la columna de platos

Para calcular la pérdida de carga se asume un plato con condiciones de intercambio

Columnas De Contacto 9.8

presión equivalente a la altura media de líquido sobre la cabeza de la tapa circular o

Los valores razonables de pér-

Presión Total ∆P por plato

Las figuras 9.7 y 9.8 represen-

La pérdida de presión total a lo

Valoremos seguidamente cada

Columnas De Contacto 9.9

Pérdida de presión a través del contactor (bubble-cap o sieve)

Para un contactor de orificios se toma un factor entre 1 y 3 en función de la disposición

Columnas De Contacto 9.10

La pérdida de presión a través de las ranuras de contactores de tapa circular (slots)

Para ranuras rectangulares

Para ranuras triangulares

Perdida de presión debida a la altura del líquido sobre el contactor

Donde QL es el valor del flujo volumétrico del líquido en ft3/s

Columnas De Contacto 9.11

Evaluación de la pérdida de presión total por plato.

hT = hC + hslot + S m + ho + 0.5hg ....................................................(9.15)

Para un contactor tipo plato de orificios (sieve tray)

Donde hg es generalmente despreciable.

Altura de líquido en el vertedero (H)

El valor de H se calcula como:

hd es la perdida de presión debida al flujo a través del vertedero de valor:

Con Ad mínima sección transversal del vertedero. ft2

Columnas De Contacto 9.12

9.2.4.- Otros factores de diseño

Factores característicos en el diseño de un plato de tapa circular son:

• Tamaño de la tapa circular (bubble-cap) y de el alzador del orificio (riser)