Los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación tienen muchos beneficios para diferentes

sistemas de fabricación. Los beneficios de los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación

incluyen un mejor control de inventario, mayores capacidades de inventario y almacenamiento, y un manejo
de materiales más rápido y efectivo. El manejo de materiales siempre ha sido un desafío en cualquier entorno
de fabricación, ya que es un proceso sin valor agregado y potencialmente inseguro en ciertas industrias (por
ejemplo, acero, productos químicos, aeroespacial). Un ejemplo de los beneficios proporcionados a una
instalación de fabricación por un Sistema Automatizado de Almacenamiento y Recuperación es Klein Steel
en Rochester, NY. Este documento dará una visión general de los aspectos antes, durante y después de las
elecciones, respuestas y mejoras a lo largo de la implantación del sistema de barras lineales Kasto en Klein
Steel.
Keywords: Automated Storage, Automated Retrieval, Materials Handling, Klein Steel, Kasto

1. Introducción
Los almacenes organizados y automatizados permiten a las empresas manejar muchos pedidos de manera
rápida y correcta. Con la evolución de la tecnología, los sistemas de almacenamiento y recuperación
automatizados (AS / RS) permitieron que los productos que el AS / RS pueda mover se vuelvan más grandes
y exponencialmente más pequeños. Los posibles productos movidos por AS / RS van desde piezas de metal
que pesan múltiples toneladas hasta componentes de computadora que son tan pequeños como una hojuela de
pimienta. Los pedidos en línea también aumentaron la demanda de AS / RS, aumentaron los números de
orden para que una operación tripulada no pudiera mantenerse al día. AS / RS puede leer un número de orden,
buscar qué elementos se necesitan y recuperarlos. Luego puede enviar el paquete en camino para recibir una
etiqueta de envío. Al mismo tiempo, AS / RS puede recibir pedidos entrantes y colocarlos nuevamente en el
almacén a su ubicación específica. Este documento examinará la historia de AS / RS, cómo funcionan los
sistemas AS / RS, las configuraciones de AS / RS y la optimización de AS / RS en un entorno de fabricación.

1.1 Historia de AS / RS
Almacenes modernos de uso de almacenamiento para almacenar bienes y productos. Los almacenes son
grandes edificios abiertos en los que las empresas organizan productos para facilitar el ingreso y la salida. Se
colocan en pasillos y estanterías para aumentar el área de almacenamiento. Los pasillos deben ser lo
suficientemente amplios como para acomodar carretillas elevadoras para acceder a ambos lados de cada
pasillo. Las personas que pueden conducir carretillas elevadoras generalmente las manejan. Los productos
vienen en tractocamiones que llegan a los muelles de carga. Estos productos deben registrarse y monitorearse
para su uso.
Las poblaciones en crecimiento exponencial significaban que era necesario mover más productos. Esto
también obligó a los almacenes estándar a ser más rápidos, más eficientes y contener más productos. Los
camiones eran más grandes y más fuertes. Los almacenes luchan por mantenerse al día con la demanda. Se
agregó automatización para mantenerse al día con los pedidos. La automatización permite pasillos más
apretados y más altos. Cada producto tiene una etiqueta con una unidad de mantenimiento de existencias
(SKU) [2]. Cada artículo recibe su propia SKU única, que permite que una computadora principal almacene y
rastree cada artículo. Incorporar una computadora en un almacén puede mejorar enormemente su eficiencia.
Un SKU combinado con una computadora puede proporcionar maravillas para quienes manejan el almacén.
Puede generar estadísticas para pronosticar ventas futuras, también puede eliminar trabajos manteniendo y
monitoreando el inventario en tiempo real. También puede ordenar automáticamente un nuevo producto para
mantener un inventario constante. Ahora los sistemas automatizados se encuentran en casi todos los
almacenes que pueden pagarlo.

1.2 Cómo funcionan AS / RS

Los AS / RS actúan como una grilla tridimensional gigante. Dentro de este sistema, hay una serie de pasillos,
filas y niveles de estantería. Se calcula que cada pasillo costará entre $ 103,000 y $ 634,000 [2]. Cada
elemento tiene una fila y nivel de pasillo específico al que pertenece. En cada ubicación hay un sensor en el
que el tranvía tiene un lector que se comunica con cada sensor para determinar si se encuentra en la ubicación
correcta. Una vez que la paleta o el artículo se recoge fuera de su ubicación, se lleva a la planta baja del
almacén. Una vez allí, una serie de rodillos y transportadores de rieles lleva la paleta o el artículo a un área de
recolección donde el artículo se lleva a una máquina o al piso de ventas a través de la interacción humana.
AS / RS vienen en diferentes formas y tamaños para servir a diferentes funciones. Pueden variar en tamaño,
desde recoger piezas gigantes de acero hasta componentes de tecnología de montaje en superficie diminutos.
No importa cuán grande sean, todos cumplen la misma función. Todos ellos recogen artículos de un área
designada y los colocan en un lugar asignado. Cada máquina AS / RS tiene tres sistemas de accionamiento;
uno para conducir el movimiento del suelo, otro para conducir el movimiento vertical y un tercero para
recoger o dejar la unidad. El motor que impulsa el movimiento de tierra horizontal puede moverse a
velocidades de hasta 600 pies / seg. El sistema de movimiento vertical se mueve a velocidades de hasta 150
pies / min. Para recuperar la unidad, se pueden usar muchos sistemas diferentes. Algunos de estos sistemas
incluyen horquillas, transportadores, succión, imanes y estantes automáticos. Según el tipo de unidad que se
recupere o coloque, la empresa deberá decidir qué sistema se ajusta mejor a sus necesidades. Los puntos de
entrada / salida (E / S) son lugares donde un artículo se entrega para sacarlo del almacén o para incluirlo en el
inventario. Los almacenes más grandes y más efectivos tienen más puntos de E / S para permitir que se
muevan más productos.

1.3 Configuración de AS / RS

La configuración básica de los pasillos, filas y estantes es un edificio estándar. Donde viene la dificultad es
con la incorporación de la configuración de la computadora y la automatización. Las tolerancias deben
establecerse para cada eje de movimiento. Cada lugar necesita ser identificado. Se deben determinar las
velocidades para que los productos se puedan mover de manera segura y más eficiente. La asignación de
almacenamiento es un factor importante que debe decidirse al diseñar un AS / RS. Hay cinco tipos diferentes
de asignación de almacenamiento, asignación de almacenamiento dedicado, asignación de almacenamiento
aleatorio, ubicación abierta más cercana, rotación completa y asignación de almacenamiento basado en clases.
La Asignación de Almacenamiento Dedicado le da a cada artículo una ubicación fija en un estante. Todas las
recargas del mismo producto se colocarán en el mismo espacio que ocuparon antes. Las asignaciones de
almacenamiento dedicadas se utilizan mejor cuando hay grandes inventarios. Los artículos más grandes y más
pesados se almacenan en la parte inferior y los artículos más pequeños y ligeros en la parte superior. El
almacenamiento aleatorio es completamente lo opuesto al almacenamiento dedicado, cualquier elemento se
puede colocar en cualquier lugar. Esto sería más adecuado para inventarios o inventarios más pequeños que
son temporales. Las funciones de almacenamiento de ubicación abierta más cercanas son exactamente como
suenan. La ranura más cercana al punto de E / S será la primera en ser utilizada. Esto sería adecuado para un
pequeño inventario de variedades. La asignación total de almacenamiento de rotación es el sistema en el que
se debe invertir la mayor parte del pensamiento. Los elementos más usados se almacenan cerca del punto de E
/ S y los elementos que se mueven más lentamente se almacenan hacia atrás. Este sistema beneficiará a los
inventarios más grandes que tienen muchos pedidos que llegan a través del almacén. El almacenamiento
basado en clases es el sistema de almacenamiento más utilizado. Todos los artículos se dividen en clases. Las
clases se pueden determinar mediante las tasas de venta, el tamaño del artículo y la cantidad en existencia. El
diseñador de AS / RS seleccionará la cantidad de clases, el tamaño de cada clase y el lugar de cada clase en el
almacén. La planificación efectiva del almacén permitirá un uso adecuado y una fácil actualización. Un
sistema efectivo probablemente será eficiente.

2. Consideraciones de diseño para AS / RS

Hay muchas consideraciones de diseño en la implementación de un AS / RS en un entorno de

fabricación. Primero, y lo más importante, es la necesidad de un AS / RS. Normalmente, se
necesita un análisis de capacidad y capacidad para justificar las mejoras de un AS / RS en un
proceso de fabricación. El ahorro de tiempo y costo del sistema debe estar justificado para que una
empresa invierta en un gasto de capital tan grande. El diseño de la planta y el diseño físico del AS /
RS son necesarios para determinar qué tipo de AS / RS se implementará (por ejemplo, sistema
vertical u horizontal). El diseño de la planta ayudará a decidir factores de diseño importantes en el
sistema, como el número de contenedores o contenedores y el diseño de pasillos para el sistema.
Estos sistemas generalmente tienen una gran huella en el piso de fabricación y, en ciertos casos,
un ingeniero puede tener que rediseñar un proceso de fabricación en torno al sistema AS / RS.
Para validar un cambio de planta tan grande, las decisiones de los ingenieros se tomarán usando
análisis de capacidad y capacidad, datos históricos y pronosticados del producto, requisitos de
producción de salida, espacio disponible y presupuesto disponible [3]. En conjunto con estas
consideraciones, un ingeniero debe decidir qué tipo de configuración tendrá el sistema. Al elegir la
disposición física y el diseño del sistema, el ingeniero debe tener en cuenta las configuraciones de
entrada y salida del sistema. En primer lugar, está la configuración eléctrica y de software del
sistema para funcionar funcionalmente y mantenerse al día con la gran demanda del proceso de
fabricación. En segundo lugar, los puntos de entrada y salida físicos del sistema deben
configurarse para que estén en una ubicación central para todas las solicitudes de almacenamiento
y recuperación.
A medida que estas consideraciones del sistema se diseñan y se deciden, un ingeniero debe decidir qué tipo de
operaciones de almacenamiento, procesamiento por lotes y secuenciación se utilizarán para utilizar de manera
más efectiva el AS / RS en el proceso de fabricación. Las decisiones de diseño incluyen el posicionamiento de
almacenamiento, el tamaño del lote de los contenedores de almacenamiento y los métodos de secuencia de los
sistemas. Las operaciones de almacenamiento y recuperación generalmente se dividen en clases según el
material, las restricciones de tamaño o la ubicación de almacenamiento. Esto permite que el sistema pueda
optimizar el tiempo de almacenamiento y recuperación en todo el sistema.
Una vez que el sistema se ha implementado e integrado en el proceso de fabricación, la parte del diseño puede
haber terminado, sin embargo, el sistema debe mejorarse continuamente durante la implementación del AS /
RS en el piso de fabricación. La optimización de la organización de los contenedores, el tiempo de cada
contenedor y la ubicación del contenedor deben estudiarse para tener un ahorro de costos y un AS / RS
efectivo. Las medidas de rendimiento para AS / RS generalmente se basan en estudios de tiempo, ya que los
sistemas se implementan para ayudar a ahorrar tiempo en el manejo de materiales. Las métricas utilizadas
para medir los sistemas AS / RS incluyen, tiempos de almacenamiento y recuperación de viajes y tiempos de
espera para almacenamiento y recuperación [3]. Otras medidas que se utilizarán evaluarán la capacidad y la
capacidad de los procesos antes y después de la implementación de un AS / RS.
Con un diseño adecuado, el retorno de la inversión de un sistema AS / RS se cumplirá con la mejora del
proceso de fabricación, el control de inventario y el ahorro de tiempo en el manejo de materiales. Los altos
costos iniciales del sistema se compensarán cuando se implemente de manera correcta y efectiva, mientras se
mejora el sistema para satisfacer las necesidades de producción. Hay muchos factores para tener en cuenta,
pero cuando se hace correctamente, un AS / RS puede ayudar a mejorar el rendimiento de la producción,
aumentar el espacio de almacenamiento y mejorar la calidad de los productos terminados.

3. Implementación de AS / RS en Klein Steel

3.1 Descripción general e historia de la compañía [4]

Klein Steel Service se especializa en proporcionar una amplia variedad de aceros al noreste de los Estados
Unidos. Klein tiene su sede en Rochester, Nueva York, y tiene tres ubicaciones más en Nueva York. Los otros
lugares están en Buffalo, Syracuse y Albany. Klein proporciona soluciones de metal específicas para las
necesidades de los clientes para una amplia variedad de industrias, incluyendo automotriz, aeroespacial y
bienes de consumo. Klein está comprometido con la mejora continua del proceso y el crecimiento en todo el
noreste de los Estados Unidos. La declaración de la misión de la compañía dice: "Klein Steel se esfuerza por
ser el principal proveedor de metales al proporcionar soluciones para satisfacer las necesidades de nuestros
socios. Atraemos e involucramos a los mejores compañeros de equipo, proveedores y clientes al tiempo que
adoptamos la innovación y la mejora continua del proceso".
Klein Steel Service es una empresa familiar. Klein Steel fue fundada por Arnold Klein en 1971 después de
reconocer la necesidad de un mayorista de acero de pequeña orden. Klein Steel comenzó en un almacén de 3
garajes y ha crecido a cuatro instalaciones que abarcan 360,000 pies cuadrados combinados. Klein cuenta con
equipos de procesamiento y distribución de metal de última generación. Esto incluye grúas imán, cortadoras
de plasma, cortadores de chorro de agua y un Sistema de Recuperación y Almacenamiento Automatizado
Kasto. Klein atiende a más de 2,400 clientes en la región noreste de los Estados Unidos. Actualmente, Joe
Klein es el presidente de la compañía y ha llevado a Klein Steel a ser uno de los principales empleadores del
norte del estado de Nueva York y ha sido elegido como el mejor lugar para trabajar cuatro años seguidos.

3.2 Servicios y cultura

Klein Steel proporciona muchos servicios para garantizar que los clientes obtengan el producto correcto a
tiempo, en todo momento. La compañía tiene numerosas máquinas que brindan capacidades de corte y
procesamiento de materiales. Klein Steel también tiene un laboratorio de calidad que garantiza que solo se
envíen los mejores metales a los clientes. Klein se enorgullece de que la compañía sea segura. La creencia de
la compañía y los empleados es que la recompensa por la seguridad hoy es el mañana. Klein adopta el trabajo
en equipo y la innovación. La compañía mejora constantemente para mantenerse a la vanguardia y mantener
la estatura en la industria de servicios de acero. Klein le devuelve a la comunidad al involucrar a los
empleados en 30 afiliaciones profesionales y educativas.

4. Declaración de problemas

El sistema de almacenamiento de Klein Steel no podía cumplir con las demandas que le hacían sus clientes.
Klein es una empresa en crecimiento y siempre está buscando formas de mejorar. A medida que el número de
clientes aumentaba, también aumentaba la cantidad de inventario. Klein estaba usando bastidores y espacio en
el piso para guardar el inventario. Con el fin de mejorar la eficiencia y la capacidad de almacenamiento, Klein
analizó dos opciones diferentes para mejorar sus nuevas instalaciones, cargador lateral y automatizar los
métodos de almacenamiento y recuperación.

4.1Principales problemas y razones para la implementación

El sistema de almacenamiento que Klein Steel utilizó originalmente no podía contener suficiente material
para satisfacer las demandas de los clientes. En ese momento, Klein Steel experimentó un crecimiento en su
negocio de 200% a 300%. Su sistema en ese momento no era capaz de mantener el volumen y el peso de estos
pedidos, por lo que exploraron las posibilidades de aumentar su sistema. Al mismo tiempo, la política de la
compañía era eliminar trabajos que eran peligrosos o gravar la automatización de la implementación de la
compra y reasignar a los trabajadores a nuevas áreas de la planta. Como tal, el tema de la seguridad del
trabajador fue un factor determinante en el proceso de decisión.
Debido al crecimiento que experimentó la compañía, Klein tenía los recursos y la capacidad para implementar
una de varias opciones diferentes. Además, el costo por pie cuadrado de las nuevas adiciones de edificios fue
lo suficientemente significativo como para justificar el uso de tecnologías más complejas que ahorran espacio,
como los sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación.
Después de considerar alternativas, Klein eligió implementar dos sistemas; un sistema Raymond Side-Loader
que utiliza un diseño de montacargas modificado para cargar material en los bastidores desde un lateral y un
sistema de almacenamiento de barra lineal Kasto, el enfoque de este estudio. El sistema Kasto demostró ser
capaz de almacenar grandes cantidades de material en un espacio reducido, ahorrando casi 20,000 pies
cuadrados de espacio de construcción. Además, el sistema era, teóricamente, más seguro que su sistema
original y podría expandirse para satisfacer la necesidad de almacenamiento adicional que Klein ha hecho dos
veces; una vez desde 850 compartimentos de almacenamiento hasta 1850 y nuevamente desde 1850
compartimentos hasta 2350, con lo que su ahorro de pies cuadrados en 170,000 pies cuadrados.

4. Pre-Implementación [5]
4.1 Sistema anterior

El sistema de almacenamiento original que utilizó Klein consistió en una grúa con un conjunto de cadenas
operadas por dos personas. Estas grúas movieron material a una serie de bastidores separados por miembros
transversales. Para acceder al material de nivel inferior, los miembros transversales en los niveles superiores
tenían que moverse (por medio de la grúa mencionada). A partir de ahí, el material se movió utilizando el
esfuerzo manual: 8 personas para mover material al muelle de carga, y otras 6 para mover el material a
camiones. Klein aún usa una modificación de este sistema, utilizando solo la grúa, para obtener un inventario
extremadamente grande, como el stock de 50 pies que se muestra a continuación.

4.2 Desafíos y dificultades

Además de las dificultades esperadas con los equipos nuevos relacionados con la capacitación, la
construcción y la aceptación de los trabajadores, la única dificultad importante que encontró Klein
durante la implementación consistió en un período de seis meses donde Klein optó por cambiar las
ubicaciones de las dos grúas sistemas utilizados para acceder al almacenamiento. Una de las dos
grúas usó elevadores magnéticos para mover material mientras que la otra usó un método
estándar de carga en cadena. Klein sintió que la grúa magnética funcionaba mejor cuando estaba
más cerca de la operación de corte y el sistema de cadena se utilizaba mejor cerca del muelle de
carga. Después de seis meses de esta operación, Klein revirtió la decisión, habiendo encontrado
dificultades imprevistas con el intercambio.

Fuera de la implementación, el sistema demostró ser incapaz de realizar bien ciertas tareas.
Ciertos tipos de materiales, como el stock extremadamente largo, las barras angulares y las hojas
en hojas, no cabrían en los compartimentos del sistema. Además, el material de reserva laminado
en frío y corto requirió la modificación de los compartimentos para agregar placas base y placas
laterales para evitar que la lubricación laminada en frío se filtre sobre otro material y las piezas
pequeñas caigan a través de los agujeros en el dispositivo. Debido al tamaño del material, una de
las características del sistema (una aplicación de agrupación automática) resistió la
implementación. Finalmente, Kasto instaló las grúas del sistema de recuperación demasiado cerca
una de la otra. Como resultado, cuando las grúas intentan acceder al material al mismo tiempo,
activan interruptores de límite; ralentizando el sistema significativamente. Como tal, Klein tiene un
uso limitado de las dos estaciones de descarga al mismo tiempo.

5. Opciones de almacenamiento y sistemas de recuperación

Klein Steel determinó las mejores dos opciones para los sistemas de almacenamiento y
recuperación de la planta. Ambas opciones involucraban diferentes métodos de almacenamiento y
recuperación, y cada una tenía ventajas y desventajas para la instalación. El primer método fue el
uso del sistema de carga lateral. El segundo método fue la implementación de un sistema
automatizado de almacenamiento y recuperación.

5.1. Sistema de almacenamiento y recuperación de carga latera

l El sistema de almacenamiento y recuperación de carga lateral utiliza una carretilla elevadora
sobre rieles o guías de cables en un pasillo de almacenamiento. Los sistemas de carga lateral son
un sistema semiautomático que implica la necesidad de un operador humano para operar la
carretilla elevadora. Aunque los sistemas de carga lateral pueden manejar capacidades similares
en comparación con algunos sistemas automatizados, el almacenamiento y la recuperación de la
carretilla elevadora suelen ser un proceso más lento, lo que lleva a un mayor tiempo de
manipulación de los materiales. Las ventajas del sistema de carga lateral incluyen un menor costo
inicial para el sistema; sin embargo, las desventajas incluyen un mayor mantenimiento y una menor
fiabilidad a largo plazo. Para Klein, el sistema de carga lateral era una gran opción para los bajos
costos iniciales, sin embargo, para las nuevas instalaciones, Klein quería planificar las metas de
crecimiento a largo plazo y no preocuparse por los costos de reemplazo y mantenimiento en el
futuro.

5.2. Sistema de almacenamiento y recuperación de barras lineales Kasto

El sistema de barras lineales Kasto es similar a un módulo vertical de almacenamiento y recuperación de

ascensores. El sistema Kasto es un almacenamiento y recuperación totalmente automatizados que ofrece
ahorro de espacio e incrementa la utilización del almacenamiento para una instalación. Las ventajas del
sistema de almacenamiento y recuperación completamente automatizado Kasto incluyen un menor tiempo de
manejo de materiales, control de inventario y mayor espacio de almacenamiento. Las desventajas para el
sistema son los mayores costos iniciales de capital. Esta opción atrajo a Klein debido a las ventajas que podría
ofrecer a la fábrica en la carga y descarga del inventario.
Entre los dos sistemas, Klein optó por implementar el sistema de barra lineal de Kasto debido a las muchas
ventajas que el sistema ofrecía para ayudar a aumentar el rendimiento de entrega a los clientes. Incluso con
los altos costos iniciales de capital, la confiabilidad y la repetibilidad a largo plazo que presentó el sistema se
alinearon con los objetivos corporativos de crecimiento para el futuro de Klein Steel.

6. Implementación de Kasto Linear Bar System

El sistema Kasto que se implementó en Klein se construyó en fases. En el momento en que se implementó el
sistema, Klein también estaba expandiendo las instalaciones actuales en Rochester, Nueva York. Esto
permitió a los ingenieros de Klein y Kasto diseñar las instalaciones alrededor del sistema Kasto y permitir que
el sistema se diseñara de acuerdo con las necesidades de Klein. En la primera fase, los técnicos de Kasto
construyeron la estructura de nido de abeja del sistema y comenzaron a ensamblar las grúas que se instalarán
en la instalación. En la fase uno total le dio a Klein un total de 1700 espacios de almacenamiento. La segunda
fase incluyó una expansión de la instalación y la adición de 700 espacios de almacenamiento a la estructura de
panal. Junto con el espacio de almacenamiento adicional y la tercera y cuarta estación de tiro se agregaron
para un mayor espacio para recuperar materiales. El sistema completo de Barras Lineales de Kasto en Klein
se puede ver en la Figura 2.
A lo largo del proceso de implementación, tanto los expertos en la materia de Kasto como los de Klein
participaron en cada paso de la compilación. Esto permitió a los expertos de Kasto no solo construir el sistema
diseñado para Klein, sino también enseñar a los expertos de Klein a aprender cómo usar y mantener el sistema
de manera adecuada. Kasto y Klein iban y venían discutiendo posibles diseños, visitando empresas con
sistemas existentes y repasando todos los escenarios "¿Y si ...?"
para crear el mejor diseño para caber Klein. Kasto se utilizó para crear diseños personalizados para las
necesidades del cliente, y Klein pudo diseñar el sistema con Kasto para satisfacer las necesidades de la
instalación.
Durante la implementación, Klein y Kasto enfrentaron algunos desafíos y beneficios durante la construcción
del sistema. Uno de los desafíos fue el diseño de la grúa. Kasto se adelantó e instaló una grúa con imán sin la
luz verde de Klein. A Klein no le gustó la grúa pickup estilo imán y le pidió a Kasto que convirtiera la grúa en
una camioneta tipo cadena. En los primeros meses después de la implementación, Klein descubrió que la grúa
estilo imán mostraba más beneficios y se convertía de nuevo en el diseño y el estilo original de la grúa. Un
beneficio durante la construcción que Klein y Kasto encontraron fue que el edificio se construyó sobre roca
firme. La estructura de concreto necesaria para soportar el sistema Kasto está clasificada para manejar
terremotos tan extremos como los que se ven a lo largo de la falla de San Andreas. Encontrar el lecho de roca
significaba menos excavación y no se necesitaba tanto hormigón para crear una estructura estable y adecuada
para el sistema. La utilización del lecho de roca para la estructura permitió ahorrar tiempo, dinero y material a
Klein.

7. Respuesta a la implementación del sistema de barra lineal Kasto

Después de las fases de diseño y construcción, el sistema Kasto contenía 850 casetes para
almacenamiento y recuperación. A medida que pasaron los años y la demanda aumentó, Klein
aumentó la cantidad de cassettes en el sistema. Debido al crecimiento de la compañía y al
aumento en la cantidad de productos que se almacenarán, Klein agregó cassettes al sistema;
yendo de 850 a 1850 cassettes, y hoy teniendo 2350 cassettes en el sistema. El sistema general
en la fábrica tiene una huella total de 10,000 pies cuadrados. El sistema está construido
verticalmente y mide 60 pies de altura. Si cada cassette en el sistema se dispusiera
horizontalmente, tendría una huella total de 180,000 pies cuadrados, mostrando el ahorro de
espacio en el diseño vertical. El sistema consta de 42 compartimentos de largo y 27
compartimentos de alto para el almacenamiento de todo tipo de acero común. Los casetes están
diseñados para contener tamaños que van desde existencias de acero de 20 a 24 pies y otros
contenedores han sido designados para piezas cada vez más pequeñas. El sistema puede
recuperar y almacenar hasta 42 casetes por hora, lo que le permite a Klein cumplir con los pedidos
de los clientes a tiempo, en todo el noreste de los Estados Unidos.

7.1. Curvas de aprendizaje del sistema

Con la introducción de un nuevo producto o sistema, viene una curva de aprendizaje para
operadores e ingenieros. Para operadores e ingenieros, la curva de aprendizaje se minimizó para
aprender la operación del sistema debido a la integración de Klein y Kasto durante el proceso de
diseño y construcción. Los ingenieros de Klein afirman que este sistema involucró tres curvas
principales de aprendizaje, lo que ayudó a resolver problemas de utilización dentro del sistema. La
primera curva de aprendizaje llega seis meses después de la implementación; los ingenieros
observaban qué productos entraban y salían del sistema, y solo permitían utilizar cierta variedad de
productos en el sistema. El segundo fue dos años y medio después implementación cuando los
ingenieros decidieron que la máquina podía manejar todos los productos de acero de longitud completa para
aumentar la utilización del sistema. La tercera curva de aprendizaje ocurrió seis años después, cuando los
ingenieros decidieron poner todo el material de acero de forma y tamaño en el sistema para maximizar la
utilización del sistema. Esto ayudó a los ingenieros de Klein a desarrollar y robusto proceso de
almacenamiento y recuperación para la gran variedad de material que pasa a través de la instalación.

7.2. Cambios en el lugar de trabajo

Uno de los cambios más grandes en la implementación de AS / RS en Klein Steel fue la cultura en
la introducción de una nueva tecnología. Los ingenieros de Klein se propusieron eliminar los
trabajos que eran dañinos o peligrosos para los operadores, y la introducción del AS / RS permitió
eliminar los trabajos manuales de manejo de materiales. Debido al hecho de que los ingenieros
planearon el futuro y permitieron a los operadores actuales entrenar con el equipo de diseño de
Kasto, no se realizaron despidos en Klein debido a la introducción de la automatización. Con el
nuevo sistema implementado, los operadores se pusieron al día rápidamente sobre cómo usar el
sistema, y los ingenieros y supervisores afirman que la interfaz de usuario del sistema es fácil de
aprender para cualquiera con la capacitación adecuada. Los ingenieros declararon que
actualmente hay operadores que han estado trabajando de 3 meses a 30 años en Klein que son
capaces de trabajar en el sistema Kasto.

7.3. Control de inventario

Uno de los mayores beneficios de la implementación del sistema Kasto en acero Klein fue el
aumento en el control de inventario. El sistema Kasto usa el peso como el sistema de control para
el inventario en cada cassette que se carga y descarga. Al conocer el peso teórico de lo que se
agrega o quita, el sistema Kasto compara el peso real del casete con el peso teórico y lo aceptará
o rechazará según un rango de tolerancia del 2 al 3%. El sistema es lo suficientemente sofisticado
como para conocer el peso del cassette y los soportes añadidos en el cassette para tarar
correctamente la báscula, ya que solo pesa el producto en el cassette. Seis años después de la
implementación del sistema, Klein realizó un estudio de confirmación adicional para garantizar que
el control de inventario fuera exacto. Cuando todo el inventario se contó a mano, Klein descubrió
que el costo total se había reducido en menos de $ 2000 y que el 99.96% de todo el inventario se
contabilizó. Esto mostró una mejora sobre el control de inventario que fue aproximadamente 90-
95% precisa antes de la implementación. La seguridad adicional sabiendo que millones de dólares
de inventario estaban controlados y contabilizados fue la validación de que el sistema AS / RS
mejoró las instalaciones de Klein.

7.4. Mejoras de seguridad

Una prioridad y objetivo número uno en cualquier ambiente de fabricación o trabajo es la

seguridad. Con la carga y descarga manual de grandes losas de acero, las personas eran más
propensas a sufrir lesiones en el trabajo. Incluso con todas las precauciones de seguridad
vigentes, los accidentes seguirán ocurriendo. Los ingenieros de Klein explicaron que hubo muchas
lesiones en la espalda debido a la necesidad de levantar objetos pesados, y casos en que los
dedos y las manos se separaron de las esquinas puntiagudas o de las losas de acero. La
implementación del sistema Kasto AS / RS eliminó muchos de estos trabajos que podrían causar
daños corporales a los operadores. Con una grúa de almacenamiento y recuperación y grúas
pesadas en el piso para extraer partes de casetes, la cantidad de lesiones se redujo
significativamente. Klein ahora tiene uno de los mejores registros de seguridad en el área norte del
estado de Nueva York con la implementación del sistema Kasto.

7.5. Utilización de casetes

 Cada cassette que Klein tiene en el sistema tiene capacidad para soportar hasta 11,000 libras de
material. Sin embargo, los ingenieros de Klein descubrieron que poner el peso máximo en cada
cassette no funcionaría bien cuando se tratara de descargar y cargar el sistema en el embalaje.
Los ingenieros tuvieron que encontrar un punto de equilibrio, no solo para el sistema, sino también
para los operadores que llevan el producto del sistema a la estación de envasado. Los ingenieros
apuntan a llenar cada cassette con un promedio de 4,000 libras por cassette. El sistema
actualmente tiene un promedio de 3,100 libras por casete. Otro aspecto importante de la utilización
de casetes es el almacenamiento de todas las variedades de acero procesadas a través de Klein.
Los casetes fueron diseñados originalmente para transportar barras y material redondo de
longitudes de acero de 20 a 24 pies. A medida que aumentaba la variedad de demandas de los
clientes, Klein acondicionó los cassettes para sostener longitudes más cortas y varias piezas en
forma. Junto con un sistema codificado por colores para la agrupación visual, los nuevos cassettes
permitieron almacenar una mayor variedad de productos en múltiples cassettes y, a su vez, un
tiempo más corto en el piso de producción. Otra característica añadida al sistema fueron los
almacenamientos intermedios de almacenamiento. Las ranuras en el sistema se dejan abiertas de
modo que si la grúa tiene tiempo de inactividad, recogerá los siguientes elementos de la cola y los
colocará en una ubicación central para facilitar el acceso cuando se solicite el cassette específico.
El buffer de almacenamiento incorporado permite una entrega más rápida del producto esperando
en la cola.

7.6. Confiabilidad del sistema

La fiabilidad de un sistema siempre es una preocupación cuando se implementan nuevos equipos,

especialmente sistemas que involucran grandes inversiones de capital. Para que Klein cumpla con los
objetivos a largo plazo planificados para el sistema Kasto, se configuró un programa de mantenimiento
preventivo para garantizar que el sistema tenga un tiempo de inactividad mínimo y no afecte las entregas de
los clientes. El sistema se mantiene y las tareas de mantenimiento preventivo se realizan diariamente,
mensualmente y trimestralmente por los operadores y técnicos de Klein. Junto con el mantenimiento
preventivo de Klein, Kasto visita semestralmente para realizar diagnósticos y revisiones de mantenimiento.
Klein tampoco espera las fallas de las piezas y componentes del sistema y tiene componentes críticos
reemplazados después de un número determinado de horas utilizadas. A lo largo de los 10 años que el sistema
se implementó en la instalación, el sistema tuvo dos averías que causaron tiempo de inactividad. El tiempo de
recuperación para el sistema en ambos casos fue de un día, lo que permitió a Klein compensar y continuar
cumpliendo con los pedidos de los clientes.

8. Otras consideraciones en el estudio

Otra área considerada en este estudio fue la optimización de las ubicaciones de almacenamiento a la demanda
de Klein Steel. Los ingenieros afirman que este ha sido un tema que se ha debatido, sin embargo, no era una
prioridad alta o fundamental para avanzar. Los autores han expresado su interés en un estudio continuo para
ver si el sistema se puede optimizar para aumentar los tiempos de almacenamiento y recuperación de Klein.

9. Conclusión

El sistema de recuperación automatizada y de almacenamiento fue una gran mejora para las necesidades de
manipulación de materiales de Klein Steel. El sistema de barras lineales de Kasto permitió a Klein aumentar
los rendimientos de entrega de los clientes y crecer en general como empresa. Klein vio una oportunidad de
crecimiento y eligió el sistema adecuado, que se alineara con los objetivos corporativos de la empresa. Hoy, el
sistema automatizado de almacenamiento y recuperación que se implementó en Klein Steel posee
aproximadamente el 60% de los ingresos de la empresa, que continúa creciendo a medida que más clientes
satisfechos regresan para hacer negocios con Klein Steel. Así como Arnold Klein vio la necesidad de un
servicio de acero a principios de la década de 1970, el equipo actual de Klein vio la necesidad de nuevas
tecnologías para continuar el crecimiento de la compañía y avanzar en la visión de Arnold Klein.
Agradecimientos Los autores desean agradecer y reconocer a Brad Cooper, Dan Sile y Jim Sloan de Klein
Steel por su cooperación y asistencia para completar este estudio. Su continuo apoyo hizo posible este
documento y la información. Además, los autores desean agradecer a Klein Steel por su continuo apoyo y
trabajo con Rochester Institute of Technology