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10 REGISTRO DE ESPESOR ELECTROMAGNÉTICO ETT Y PAT

Es la medición en sitio del espesor de una tubería de revestimiento o sarta de tubos utilizando
una técnica electromagnética. El resultado se presenta como un tipo de registro de inspección
de la tubería de revestimiento, dando un estimado de la pérdida de metal y detectando la
corrosión. En el método usual, una bobina centrada dentro de la tubería de revestimiento
genera un campo magnético alterno. Otra bobina apartada de la herramienta mide el
desplazamiento de fase introducido por la tubería de revestimiento. Este desplazamiento de
fase depende del espesor de la pared de la tubería de revestimiento y del diámetro interno, así
como de la conductividad y la permeabilidad magnética de la tubería de revestimiento. Los
efectos cambian a diferentes frecuencias, de manera que, variando la frecuencia, pueden
determinarse unívocamente el espesor y el diámetro interno. El espesor electromagnético
puede medirse también usando otras técnicas, por ejemplo, a partir de un perfil de potencial
de la tubería de revestimiento o una medición de pérdidas de flujo.

CALIPER ELECTROMAGNÉTICO (PRODUCCIÓN)

Una medición in situ del diámetro interior de un revestimiento o la tubería usando una técnica
electromagnética. Al igual que con la medición del espesor electromagnético, y por lo general
mide al mismo tiempo, una bobina centrada dentro de la carcasa genera un campo magnético
alterno. Otra bobina más arriba en la herramienta mide el desplazamiento de fase introducido
por la carcasa. En alta frecuencia, la señal penetra en menos de un décimo de un milímetro en
la carcasa, y el desplazamiento de fase puede estar relacionado con el diámetro interno de la
carcasa. A diferencia de una pinza mecánica o ultrasónica, la medición no responde a escala no
magnética. Para el propósito de determinar el verdadero diámetro interno esto es una
desventaja pero para el propósito de la determinación de la corrosión, es una ventaja.

Diagrama esquemático de la toma de registros


ETT (ELECTROMAGNETIC THICKNESS TOOL)

Medidor electromagnético de espesor con forma matriz se utiliza para medir el espesor de la
tubería de metal de fondo de pozo, lo que puede reflejar el grado de corrosión del
revestimiento. El conjunto de sensores del instrumento se compone de 16 (12) sensores
independientes. Cada sensor para crear una curva de espesor.

Parámetros técnicos

Diámetro Máximo exterior : 1.69″/2.76″ (43/70mm)

Longitud: 2400/2600mm

Número de sensores: 12,16

Temperatura de trabajo: 175℃

Presión máxima: 14500PSI (100 Mpa)

Rango de medición de Diámetro Interior: 3.5〞~ 7〞( 43mm ) 4〞~9 5/8〞( 70mm )

15% of pipe wall thickness (undamaged


Precisión de medición de espesor de la pared:
pipe)

Voltaje de funcionamiento: 90V

Corriente de trabajo 80mA-110mA

PAT (PIPE ANALYSIS TOOL

Los registros de corrosión incluyen mediciones mecánicas, electromagnéticas, acústicas y


electropotenciales. Estos se utilizan para:
• Vigilar el desgaste de la tubería causado por operaciones de perforación continuas
• Detectar la corrosión en el interior o en el exterior de la tubería
• Localizar agujeros y pozos
• Detectar tubería dividida o separada
• Detección de tubería plegada
• Localizar perforaciones
• Determinar dónde es probable que ocurra la corrosión electroquímica
Las herramientas para estos troncos se dimensionan generalmente para que coincidan con la
carcasa a inspeccionar y por lo tanto, no son dispositivos de tubería de paso.
Calibradores mecánicos
Los calibradores mecánicos son de dos tipos básicos. El calibrador tipo muelle de proa se
ejecuta típicamente con un caudalímetro y se utiliza para monitorear el interior de la tubería.
Su uso es crítico cuando las restricciones como el asfalto, la parafina, o la acumulación de la
escala son probables. También se utiliza rutinariamente en terminaciones de pozo abierto
donde se requiere un perfil de flujo con un caudalímetro. El otro es el tipo multifinger, con
cualquier lugar de 40 a 80 dedos individuales. A medida que estos dedos rascan la pared de la
tubería, se controla su deflexión máxima. Una sola medición de la máxima deflexión entre
todos los dedos es más común, aunque algunas herramientas son capaces de proporcionar una
indicación máxima y mínima, o de examinar sectores angulares individuales del pozo, por
ejemplo, un mínimo y un máximo para cada 120° Un tercio) de la pared de la carcasa. La figura
muestra un esquema de este tipo de herramienta, junto con una respuesta de registro típica.

Este ejemplo es un calibrador multi dedo de Dialog Company grabado con un registrador de
pluma, y por lo tanto las deflexiones son arqueadas en carácter. Los calibradores multifinger
ofrecen un buen detalle del interior de la carcasa y son precisos para medir el porcentaje de
penetración en la pared.
Inspección de carcasa electromagnética
Las herramientas electromagnéticas se dividen en dos categorías: las que saturan la carcasa
con líneas de flujo magnético y miden la distorsión de esas líneas por un defecto y las que
miden la cantidad de metal restante midiendo el desplazamiento de fase entre dos
bobinas. Ambos tipos de herramienta inspeccionan tanto el interior como el exterior del
tubo. Las herramientas que miden la distorsión de las líneas de flujo por defectos en la pared
de la tubería son dispositivos tipo PAD. Los dispositivos más modernos registran cada PAD
directamente. Las empresas de servicios y sus nombres comerciales para este servicio son los
siguientes:
· Registro de Análisis de Tubería de Cableado y Prueba de Schlumberger (PAL o PAT)
· Atlas Occidental Vertilog
· Herramienta de Inspección de Tubería de Servicios de Energía Halliburton (PIT)
A continuación se hace referencia a estos dispositivos como herramientas de inspección de
carcasa de tipo almohadilla. El esquema de la figura 3 muestra la herramienta de almohadilla.

Dentro de la herramienta hay una bobina que genera un campo magnético cuyas líneas de
flujo son paralelas al eje de la carcasa. Dentro de cada almohadilla hay una bobina que genera
una corriente a medida que pasa sobre un punto en el que las líneas de flujo se distorsionan en
el pozo. Esto ocurre en un hoyo o agujero en la tubería, incluso si el pozo se encuentra en el
exterior de la tubería. La rugosidad superficial tiene el mismo efecto, apareciendo como una
gran cantidad de fosos. Las almohadillas también están equipadas para resaltar los defectos
que aparecen en la superficie interior. Con esta información, se pueden detectar defectos en la
superficie interior o exterior de la tubería.
El ensayo, que responde a defectos en la superficie interna o externa de la tubería (o dentro
del metal), se denomina a veces prueba de fugas de flujo. Estas herramientas tienen una
matriz superior e inferior de almohadillas para asegurar una cobertura completa de la
pared. Las fugas de flujo para las matrices de almohadilla superior e inferior se denominan FL-1
y FL-2 en el registro. La pista denominada "discriminador" muestra la medición de la condición
de pared interna solamente. Es evidente que el intervalo de 4793 a 4870 pies (1401 a 1484 m)
muestra corrosión externa general, ya que la pared interior está libre de defectos, excepto por
los intervalos señalados. La pista etiquetada "promedio" muestra el promedio de todas las
respuestas FL-1 y FL-2 como se ve por las almohadillas. Si el defecto es grande, es detectado
por muchos o la mayoría de las almohadillas y por lo tanto muestra un promedio grande. Un
defecto de punto único muestra una lectura promedio pequeña.
APLICACIONES
Las recientes innovaciones en las prácticas de corrosión subsuperficial han reducido
sustancialmente los costos de extracción y procesamiento y han permitido detectar la
corrosión en la cadena externa de dos cuerdas concéntricas.

Schlumberger llevó a cabo la prueba en condiciones simuladas y de campo. Los resultados


mostraron que los datos necesarios para evaluar la corrosión de la carcasa en un 7-in. X 9 5/8
pulgadas. La terminación se puede obtener durante una sola operación de registro utilizando
un 21,6 pulg. (ETT-A TM) (a diferencia de dos carreras con sondas de 17,6 pulgadas y 21,6
pulgadas usadas anteriormente). Además, la corrosión de la cuerda externa de 9 5/8-in. o 13
3/8 pulg. Se puede detectar la carcasa utilizando los resultados de los registros de ETT-A y
registros de herramienta de análisis de tubería (PAT) o registros de calibrador.

Durante varios años, se ha utilizado el ETT-A junto con la herramienta de calibrador


multifunción (MFC) para monitorear la corrosión de la carcasa en cuerdas sencillas de ambos
de 7 pulgadas. Y 9 5/8 pulgadas. Los resultados de estos registros fueron a menudo la base
para las recomendaciones de terminación en los pozos de inyección y en mayor medida,
cuando se ejecutan junto con las operaciones de terminación en la producción de pozos, la
base para operaciones adicionales para asegurar una buena integridad del pozo.

En el pasado, se realizaron dos corridas separadas para evaluar la corrosión en cada uno de los
7-in. y 9 5/8 pulgadas. Cuerdas de la carcasa. Los 17,6 pulg. Espaciamiento de la bobina ETT-A
sonde se utilizó en 7-in. Mientras que el 21,6 pulg. Espaciamiento de la bobina Se empleó una
sonda ETT-A en 9 5/8 pulgadas. La desventaja obvia de esta técnica es el costo adicional
incurrido en la realización de dos corridas de registro independientes. Una desventaja
adicional es el tiempo de inactividad añadido de la plataforma de terminación.

A medida que aumentaba la corrosión en la cadena exterior de cadenas de doble carcasa, se


hizo imprescindible desarrollar una técnica mediante la cual se pudiera detectar y corregir la
corrosión en la cuerda exterior antes de que la descomposición completa de la carcasa
produjera una comunicación subterránea o fugas en la superficie.

Schlumberger para determinar si alguna de las herramientas de monitoreo de corrosión


(específicamente el ETT-A) entonces en uso podría adaptarse para detectar la corrosión en la
cuerda externa de dos cadenas de tubería y para determinar si existía un espaciamiento
óptimo de la bobina Podría ser utilizado en ambos 7-in. y 9 5/8 pulgadas.

Las pruebas fueron realizadas por Schlumberger para determinar el espaciamiento óptimo de
la bobina del ETT-A y para confirmar que este espaciamiento podría responder al metal total
de las cadenas de doble carcasa. Una vez que se determinó esta separación óptima, entonces
sería posible utilizar el ETT-A para comprobar el metal total presente y, cuando se ejecuta
conjuntamente con el PAT o MFC, sería posible diferenciar la corrosión que afecta a las
cuerdas interior y exterior.