Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría

CUJAE

ANÁLISIS TÉCNICO-
ECONÓMICO-AMBIENTAL DEL
COPROCESAMIENTO DE
DESECHOS EN LOS HORNOS
DE CEMENTO DE CUBA
Sobeida Reyes Martínez
La Habana, 2010
Tesis de Maestría
 Página Legal

Análisis técnico-económico-ambiental del coprocesamiento de desechos en los hornos de

cemento de Cuba. – La Habana : Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría
(CUJAE), 2010. – Tesis (Maestría).

Dewey: 370 EDUCACION.

Registro No.: Maestria1001 CUJAE.

(cc) Sobeida Reyes Martínez, 2012.

Licencia: Creative Commons de tipo Reconocimiento, Sin Obra Derivada.
En acceso perpetuo: http://www.e-libro.com/titulos
 Instituto Superior Politécnico
“José Antonio Echeverría”

Análisis Técnico-Económico-Ambiental
del coprocesamiento de desechos en
los hornos de cemento de cuba.

Tesis presentada en opción

al Título Académico de
Master en Ingeniería
Ambiental

Autor: Ing. Sobeida Reyes Martínez

Tutor: Dr. José María Ameneiros Martínez

Ciudad de La Habana
2010
DEDICATORIA

A mi familia, que tanto me ha apoyado para salir adelante y a los amigos que
incondicionalmente han estado a mi lado en cada momento de mi vida.

2
AGRADECIMIENTOS

Agradezco a todos los que me han apoyado en estos años de preparación,

fundamentalmente los que colaboraron para la realización de la tesis. A los
profesores del Programa de Máster en Ingeniería Ambiental y a mi familia que
incondicionalmente me ha ayudado.

Especialmente al Dr. José M. Ameneiros, tutor de dicho trabajo, gracias por sus
ideas y su total dedicación.

3
RESUMEN

Para la industria cubana del cemento es muy importante la introducción del

coprocesamiento de desechos como vía para mejorar su gestión económica y
ambiental, debido a que uno de los principales problemas que atentan contra la
permanencia de la misma en el mercado es su alto consumo energético y de esta
forma se baja el costo de producción al sustituir parte del combustible tradicional por
combustibles alternativos.

El objetivo fundamental de este estudio es demostrar que el coprocesamiento de

desechos en los hornos de cemento cubano es una alternativa viable, tanto desde el
punto de vista técnico-económico como ambiental.

En el presente trabajo se realiza el diagnóstico de este tema en Cuba , abarca los

resultados alcanzados hasta el momento unido a la evolución de la legislación
ambiental, se define la lista de los desechos que pueden ser tratados, las acciones
que deben ejecutarse para lograr la utilización de los combustibles alternativos y por
último dos casos de estudio con la propuesta técnica para coprocesar en la Planta
de Cemento de Siguaney: Aceites Usados como un residuo que permite su
valoración energética y los Gases Refrigerantes que no presentan esta propiedad
pero resultan atractivos por el ingreso que se recibe a partir del servicio de
destrucción.

Las principales conclusiones que arrojó la investigación son:

1. Es una excelente opción para el manejo seguro de una gran cantidad de
desechos que actualmente constituyen un serio problema ambiental para el
país.
2. Se disminuyen los costos de producción por concepto de combustible,
aumentando la competitividad de la Industria de Cemento.
3. Las concentraciones de metales pesados y demás contaminantes en las
emisiones y en el clínker no serán significativamente diferentes que cuando
se usa el combustible convencional.

Indice
4
Introducción 6
Capítulo 1 Reseña bibliográfica 9
Capítulo 2 Diagnóstico Actual 24
2.1 Legislación Nacional 26
2.2 Situación Actual del 28
Coprocesamiento en la industria
del cemento
2.2.1 Aspectos que limitan la sustitución 31
de combustible tradicional por
desechos en los hornos de cemento.

Capítulo 3 Discusión de Resultados 32

3.1 Aspectos a tener en cuenta para la 32
selección de desechos
3.1.1 Variables que deben controlarse a la 32
hora. de la selección
3.2 Desechos que pueden utilizarse 35
como combustible alternativo en
Cuba.
3.3 Lista de desechos no recomendados 37
3.4 Puntos de alimentación de 38
combustibles alternativos al horno
de clínker
3.5 Acciones para lograr la utilización de 40
combustibles alternativos en la
industria del cemento en Cuba.
3.5.1 Acciones generales 40
3.5.2 Propuesta para el coprocesamiento 41
en la industria del cemento.
3.5.3 Propuesta para coprocesar aceites 42
usados
3.5.4 Propuesta para coprocesar gases 54
refrigerantes
Conclusiones 64
Recomendaciones. 64
Bibliografía 65
Nomenclatura 69
Anexos 71

5
INTRODUCCIÓN

En el mundo, la generación de desechos ha estado estrechamente vinculada al

desarrollo de la sociedad y en particular de la industria y de la demanda de bienes
de consumo y de servicios. En Cuba con el acelerado incremento de nuestra
economía, expresado a través de su producto interno bruto, crece la generación de
desechos; acentuándose los originados por los diversos programas vinculados a la
Batalla de Ideas, en especial los relacionados con la sustitución de equipos
electrodomésticos, el incremento del parque de equipos de transporte de personas y
mercancías y la instalación de potentes grupos electrógenos. Entre los desechos
más representativos se encuentran: desechos compuestos por clorofluorocarbono,
neumáticos, lodos petrolizados, aceites lubricantes usados, y medicamentos; entre
otros.

Por otra parte, el desarrollo económico en su inicio se caracterizó por un inadecuado

consumo de los recursos naturales sin tener en cuenta que los mismos eran
agotables. La introducción del concepto de Desarrollo Sostenible permitió ver este
asunto de manera diferente ya que concibe la utilización racional de los recursos
naturales y propicia acciones para su sustitución, principalmente de aquellos que
constituyen combustibles fósiles.

Por tales razones y teniendo en cuenta que la industria del cemento en su proceso
necesita de grandes cantidades de energía térmica, está constantemente en la
búsqueda de fuentes alternativas de generación de energía, como es la eliminación
de diversas clases de residuos, utilizándolos como combustibles alternativos en los
hornos de cemento que se ha usado con éxito en Europa, Japón, Estados Unidos de
América, Canadá y Australia, desde el principio de la década de 1980.

El coprocesamiento de desechos en la producción de cemento es un método

ambientalmente seguro y muy ventajoso desde el punto de vista económico pues no
requiere crear nuevas instalaciones y disminuye el costo del cemento al reducir el
consumo de combustible tradicional.

6
Nuestro país a pesar de que en las últimas décadas le ha asignado una importancia
primordial a los temas relacionados con el manejo seguro de los desechos y el
ahorro de energía, no ha logrado desarrollar las capacidades necesarias para
alcanzar una correcta gestión de los mismos.

Por ello se inicia en la industria cubana del cemento, el estudio y análisis para la
implementación de soluciones factibles encaminadas al manejo y la eliminación
segura de las corrientes prioritarias de desechos, en la que la destrucción en hornos
rotatorios de fábricas de cemento constituye una atractiva alternativa, por las
facilidades y la seguridad que ofrecen las instalaciones cementeras, capaces de
destruir un elevado número de residuos que por otras vías de descomposición
generan peligrosos compuestos tóxicos; además de permitir el aprovechamiento de
su energía térmica para el proceso de cemento.

Problema científico
Actualmente en el país y en particular en el Ministerio de la Industria Básica se
generan grandes volúmenes de desechos, muchos clasificados como peligrosos;
para los que no existe una solución ambientalmente racional, provocando su
acumulación en las entidades que lo producen; sin las condiciones adecuadas en la
mayoría de los casos ó son dispuestos incorrectamente, lo que ocasiona graves
afectaciones al medio ambiente y a la salud de las personas.

Paralelamente el consumo del petróleo crudo cubano, combustible que usan tres de
las cuatro plantas de cemento que producen clínker en el país, constituye el mayor
factor de costo, representando del 30 al 40% del costo total de producción de
cemento.

El objeto de la investigación es la utilización de desechos como combustible

alternativo y el campo de acción son los hornos de producción de cemento. La
hipótesis es la siguiente:
Con una adecuada gestión de desecho utilizando la variante del coprocesamiento se
obtendría un combustible alternativo para ser utilizado en los hornos de cemento, lo

7
que permitiría minimizar los impactos ambientales, eliminarlos de manera segura,
disminuir las emisiones globales de dióxido de carbono, así como los costos tanto
del manejo de los desechos como de la producción del cemento.

El objetivo general y los específicos son:

Objetivo general

• Evaluar la factibilidad técnica-económica-ambiental de la utilización de

desechos como combustible alternativo en el proceso de fabricación de
cemento.

Objetivos específicos
• Demostrar que el uso de combustibles alternativos en los hornos de cemento
no ocasiona un problema ambiental.
• Demostrar el comportamiento de la calidad del clínker con el uso de
combustible alternativo.
• Definir los desechos que pueden utilizarse como combustible alternativo en el
país
• Definir las acciones necesarias para lograr la utilización de combustibles
alternativos en la industria del cemento en Cuba.

Viabilidad económica, ambiental y social

La gestión de desechos utilizándolos como combustible alternativo en el proceso de

fabricación de cemento proporciona los siguientes beneficios:
En primer lugar el económico, al reducir el costo de combustible aprovechando el
contenido calórico de los desechos, en la mayoría de los casos peligrosos.
En segundo lugar el ambiental, debido a que se logra una adecuada disposición
final a determinados desechos, reduciendo la contaminación producida por los
mismos y por otra parte se disminuye el consumo de combustibles fósiles no
renovables, en este caso crudo nacional.
Teniendo en cuenta el efecto ambiental y económico que produce el
coprocesamiento de desechos en hornos de cemento , los requerimientos que

8
deben cumplir las plantas respecto a su desarrollo tecnológico, el cumplimiento de
las exigencias ambientales especiales por parte de autoridad competente; así como
las inversiones a ejecutar para los sistemas de preparación y alimentación del
combustible alternativo a los hornos, podemos afirmar que la introducción de esta
práctica internacional en nuestro país significa un avance significativo en la lucha
por mitigar la contaminación ambiental.

Capítulo 1. RESEÑA BIBLIOGRAFICA

Actualmente, una de las alternativas más favorables para el manejo de desechos

especiales la constituye la termo-destrucción en los procesos productivos, tales
como hornos cementeros.

La producción de cemento es un proceso de energía intensivo. La energía térmica

promedio necesaria para producir una tonelada de clínker es de aproximadamente
de 800.000 kcal. Esta cantidad de energía es equivalente a la energía térmica
liberada por 100 kg. de carbón.

Por ende, esta industria está en la permanente búsqueda de nuevas fuentes de

generación. Desde los años 70 las industrias radicadas en Estados Unidos y Europa
identificaron los residuos con alto contenido de energía y bajo contenido de cloro y
de metales pesados que podían ser usados en la industria del cemento como fuente
de energía alternativa (Barroso, 1999).

La utilización de combustibles alternativos en hornos de cemento consiste en la

sustitución de combustibles tradicionales (gas natural, fuel oil, coke o carbón) por un
combustible producido a partir de diferentes desechos, tanto industriales como
urbanos. Los mismos son acondicionados física y químicamente, luego son
cargados al horno de cemento, bajo condiciones estrictamente controladas.

9
EL coprosesamiento no es más que la destrucción de los residuos en forma segura y
controlada en los hornos cementeros, además de permitir el aprovechamiento de su
valor energético y mineral para el proceso de cemento. (Grupo MINETTI S.A., 2007).

COPROCESAMIENTO

Fuente: Geocycle SAG S.A. Holcim Costa Rica S.A. 2007

Las características técnicas del horno de cemento son marcadamente diferentes de

los incineradores tradicionales. En el horno de producción de clínker se presentan
características especiales que hacen a este el sistema más efectivo y seguro para la
incineración de residuos (Barroso, 1999). Dichas características son:
• Altas temperaturas en la zona de clinkerización, en esta área se alcanzan
temperaturas en la llama del quemador de 1800 oC a 2000 oC y de 1400 oC a
1500 oC en el material a clinkerizar alcanzando un estado sólido-líquido
(similar a una lava volcánica) al final del horno.
• Altos tiempos de residencia como consecuencia del tamaño del horno, los
caudales de aire operados, hacen que los tiempos de residencia de los gases
se encuentran en el orden de (4 a 6) s en el horno propiamente dicho, sin
considerar el tiempo de residencia en los equipos de intercambio térmico.
Esto permite que todas las sustancias orgánicas en fase gaseosa se oxiden

10
 completamente a dióxido de carbono y agua, incluso los compuestos
orgánicos muy estables constituidos por uno o más anillos aromáticos.
• Intimo contacto de los gases con la materia prima, debido a que el sistema en
la zona de equipos de intercambio térmico opera en contracorriente
produciéndose el calentamiento del crudo que va a ingresar al horno a
expensas del calor que tienen los gases a la salida del mismo. Los gases
generados en el horno toman un íntimo contacto con la materia prima que
presenta un tamaño de partícula de 75 µm y características alcalinas. Esto
actúa como un equipo lavador de gases en seco, así los gases ácidos que se
pudieran generar durante la combustión se neutralizan con el material alcalino
que ingresa al horno. Cabe destacar que los gases ingresan a esta zona de
ciclones a 900 oC saliendo de dicha zona con una temperatura de 340 oC, y
los sólidos en contracorriente ingresan a los ciclones a 330 oC y salen de los
mismos en un rango de 800 oC a 900 oC lográndose una retención excelente
de los gases ácidos.
• Eliminación de elementos trazas introducidos por medio de los desechos o
materiales alternativos al proceso de producción de clínker, estos son
retenidos en la estructura cristalina de los sílico-aluminatos que conforman el
clínker. Contrariamente a otros sistemas de incineración que generan
productos secundarios concentrados y a menudo tóxicos, el horno de clínker
ofrece la posibilidad singular de incorporar elementos traza en forma diluida e
inmóvil a las estructuras cristalinas del clínker donde reemplazan cationes
propios del mismo por los metales pesados. Estos elementos traza
incorporados a la estructura cristalina del clínker no son extraíbles por
lixiviado siendo una forma muy eficaz de disponer de los mismos.
Hay que destacar que la incorporación de estos elementos al clínker no afecta
la calidad del mismo, pues son 100% compatibles con la estructura química
del mismo.

Para el uso de combustibles alternativos en los hornos de cemento deben cumplirse

los siguientes principios según (GTZ, 2005):

11
1. El coprocesamiento respeta la jerarquía de residuos:

• No impide las actividades de

reducción de residuos, un
desecho no debe usarse en
hornos de cemento si se
dispone de forma ecológica
y económicamente mejor
para recuperarlo.
• Se debe considerar como
parte integral de la moderna
administración de residuos,
porque es una opción
ambientalmente sana de
recuperación.
• Se apega a los convenios internacionales relevantes, y se basa en las
Convenciones de Basilea y de Estocolmo.
2. Se deben reducir emisiones e impactos negativos adicionales sobre la salud
humana:

• Para reducir los efectos negativos de la contaminación sobre el ambiente en

un mínimo absoluto, así como los riesgos para la salud humana;

• En una base estadística, las emisiones al aire no deben ser mayores que las
de la producción del cemento con un combustible tradicional.
3. La calidad del cemento producido permanece igual:

• No debe abusarse del producto (clínker, cemento) como sumidero de metales

pesados;
• La concentración de los oligoelementos en el producto final con cemento no
debe ser estadísticamente mayor que la del cemento producido con energía
primaria y con materias primas vírgenes.
4. Las empresas implicadas en el coprocesamiento deben ser calificadas y
confiables:

12
 • Tener buen historial de cumplimiento ambiental y de seguridad, para dar
información relevante al público y a las autoridades correspondientes;
• Disponer de personal, procesos y sistemas que demuestren el compromiso
con la protección del ambiente, la salud y la seguridad;
• Ser capaces de controlar sus insumos y sus parámetros de proceso
necesarios para el coprocesamiento efectivo de los materiales residuales;
• Asegurar el mantenimiento de buenas relaciones con el público y actores de
administración de residuos.
5. Se debe establecer un marco legislativo y reglamentario adecuado.
6. Todos los combustibles alternativos deben alimentarse en forma directa a las
zonas de alta temperatura del sistema del horno: por el quemador principal, a
medio horno, en la cámara de transición, en el quemado secundario (ducto de
subida) o en el quemador del precalcinador.
7. Es obligatorio el monitoreo de las emisiones.
8. Los estudios de impacto ambiental (EIA) realizados por ejemplo en Chile
confirman el apego a las normas ambientales.
9. Debe ser compatible con la operación de la fábrica.
10. El sistema de control de calidad es obligatorio.
11. Se deberán capacitar a todos los niveles.
12. Contar con los planes de emergencia y de respuesta en caso de derrames.

¿Por qué tiene sentido coprocesar en lugar de incinerar?

El horno de clínker reaprovecha la energía que pueden aportar los desechos ya

sean sólidos o líquidos, incorpora los productos tratados a la composición química
del clínker, descompone totalmente los compuestos orgánicos, neutraliza los ácidos
y fija metales pesados.

13
Tabla 1. Características de ambos proceso

Condiciones Coprocesamiento Incineración

Máximas Temperaturas 1800 – 2000 oC 1200 oC
Tiempos de residencia Altos (6 a 8) s. Bajos (2 s)
Ambiente Alcalino Natural si no
Altas Turbulencias si no
Cenizas no si
Límites de Cloro si no
Fuente: Geocycle SAG S.A. Holcim Costa Rica, 2007.

Incineración:
• Proceso que consume más combustibles fósiles dando lugar a emisiones
innecesarias.
• Sólo transforma la contaminación de un estado a otro (residuos sólidos y
líquidos se transforman en gases y cenizas que hay que disponer)
• Infraestructura exclusivamente dedicada para incineración, altísima inversión
(si se quiere un buen incinerador) lo cual implica elevados costos de gestión
de residuos
• Las condiciones de operación son menos ventajosas y de mayor riesgo
Co-procesamiento:
• Permite una destrucción integral sin residuos sólidos, ya que todo el material
se va con el clínker.
• Aprovecha el valor mineral o energético para producir un producto útil para la
sociedad
• Reduce el consumo de combustibles fósiles así como las emisiones de gases
de invernadero y otras
• Las condiciones operativas son sumamente controladas y ventajosas
• Cuenta con una infraestructura

En el año 2000, más del 13% de los combustibles utilizados en la industria

cementera de la Unión Europea fueron alternativos. Aproximadamente un tercio de
los hornos de cemento instalados (unos 150 de los casi 450 existentes) emplean

14
combustibles alternativos, con un consumo total equivalente a más de 3 millones de
toneladas de carbón. En la tabla 2 podemos ver las cantidades empleadas de
algunos desechos y los países en los que más se utilizan. (Canales y col, 2004).
Tabla 2. Ejemplos de residuos utilizados en la Unión Europea en 1997
Países con mayor
Total (t)
Residuo utilización
Combustibles líquidos Austria, Bélgica, Francia,
(aceites, disolventes, Alemania, Italia, Reino 600.000
pinturas) Unido
Austria, Francia, Alemania,
Neumáticos usados 450.000
Italia, Suecia, Reino Unido
Residuos de Papel
Austria, Bélgica, Francia 200.000
Austria, Bélgica, Francia,
Residuos de Plástico 250.000
Alemania, Italia, Suecia

Existe una lista negra de desechos que no pueden ser coprocesados por razones
ambientales, tecnológicas, éticas o de seguridad para sus empleados; entre los que
se encuentran: (GTZ, 2005)
• Residuos infecciosos y biológicamente activos de hospitales
• Residuos que contienen asbesto
• Residuos electrónicos
• Baterías completas
• Explosivos
• Corrosivos
• Residuos con cianuro en alta concentración
• Residuos ácidos mineros
• Residuos radiactivos
• Basura municipal no clasificada

Comportamiento de la operación del horno y la calidad del cemento fabricado

cuando se utilizan combustibles alternativos.

Tomando en consideración las experiencias de las compañías internacionales

productoras de cemento que se han mantenido por más de 20 años utilizando

15
combustibles alternativos, llegando en algunos casos a sustituir hasta el 50% del
combustible tradicional; podemos afirmar que no existen afectaciones ni en la
operación del horno ni en la calidad del cemento al coprocesar residuos en estas
instalaciones, siempre que las mismas posean determinado nivel en el control
operacional, cuenten con los sistemas de control de las emisiones y con el personal
calificado; de manera que se garanticen los requerimientos del coprocesamiento en
cada una de las etapas que incluye: recogida, almacenamiento, preparación,
alimentación de residuos al horno, así como el estricto control de los parámetros de
operación y ambientales Comisión Regional de Medio Ambiente, Región
Metropolitana de Santiago de Chile, 2003).

De acuerdo a la información difundida por Holcim Colombia S.A., 2007 sobre el

Soporte Técnico para el Coprocesamiento de Residuos, hay que prestarle especial
atención a la cantidad de Cl, S, K y Na que se ingrese al horno, ya que tiene un alto
impacto en virtud de las reacciones propias del proceso del clinkerización, donde la
formación de cloruros y sulfatos de álcalis en el interior del horno debe controlarse
estrictamente desde la misma alimentación de las materias primas y los residuos, a
fin de evitar la creación de ciclos de acumulación interna que pueden originar
incrustaciones y tupiciones que impiden la operación del horno.

Se ha demostrado que los cloruros facilitan la corrosión de las armaduras de acero,

lo cual es particularmente peligroso en el caso de las armaduras sometidas a tensión
del hormigón pretensado, por lo que, el contenido de cloro en el cemento está
limitado a valores menores del 1 % según la norma UNE-EN 197-1:2008, debiendo
garantizarse que el empleo de combustibles alternativos no introduzca cantidades
significativas de cloro en el proceso.

No existen desechos que puedan lixiviar en el clínker puesto que los elementos
trazas quedan cristalizados en la estructura interna de este. En los controles de
operación que se diseñan cuando se utilizan combustibles alternativos se consideran
los análisis de lixiviado de clínker, permitiendo comparar los resultados antes y
después del uso de combustibles alternativos.

16
En la tabla 3 se muestran los resultados de la experiencia de utilización de
combustible alternativo en la planta L´Amalí. Loma Negra de Argentina en el 2003.

Se observa que la calidad ambiental del clínker (producto que sale del horno y que
mezclado con yeso forma el cemento), cuando se produce con combustible
alternativo se comporta igual que al utilizar el gas natural.
Tabla 3. Análisis del Clínker
Con Combustible
Parámetros Unidad Con gas natural
Alternativo
Arsénico mg/l <0,02 <0,02
Bario mg/l <0,1 <0,1
Cadmio mg/l <0,05 <0,05
Cromo mg/l <0,05 <0,05
Plomo mg/l <0,05 <0,05
Mercurio mg/l <0,001 <0,001
Berilio mg/l <0,007 <0,007
Plata mg/l <0,1 <0,1
Níquel mg/l <0,1 <0,1
Talio mg/l <0,1 <0,1
Selenio mg/l <0,2 <0,2
Antimonio mg/l <0,01 <0,01

Efectos ambientales.

Las emisiones en el proceso de fabricación de cemento provienen principalmente de

las reacciones físicas y químicas de las materias primas y de la combustión de los
combustibles. Los principales componentes de los gases de emisión del horno son el
nitrógeno del aire de combustión, CO2 procedente de la calcinación del CO3Ca y de
los combustibles quemados, agua del proceso de combustión y de las materias
primas y el oxígeno en exceso.
La tabla 4 muestra los porcentajes típicos en que se presenta cada componente de
las emisiones del horno.

17
Tabla 4. Composición de los gases en las emisiones del horno cementero.

Elementos Porciento

Nitrógeno N2 45-66%

Dióxido de Carbono CO2 11-29%

Agua H2O 10-39%

Oxígeno O2 3-10%

Otras emisiones
Polvo, Cloruros, Fluoruro, dióxido de Sulfuro, óxido <1%
de Nitrógeno, monóxido de Carbono, compuestos
orgánicos y metales

Fuente: Quezada, 2001

Dentro de los gases de combustión, existen pequeñas cantidades (menos del 1% del
total) de agentes considerados contaminantes atmosféricos. Estas emisiones
constituyen el impacto ambiental primordial en la fabricación de cemento, siendo los
principales:
• Partículas sólidas
• Óxidos de nitrógeno
• Dióxidos de azufre
• De menor importancia en la fabricación de clínker también se emiten
compuestos orgánicos volátiles, metales, Policlorinato dibenzodioxinas y
dibenzofuranos).

La utilización de desechos como combustibles alternativos no perjudica el

comportamiento ambiental de la instalación ya que el proceso de producción de
cemento presenta características especiales que permiten que: (Canales y col,
2004).
• Los compuestos orgánicos presente en los desechos sean completamente
destruidos.
• En el caso que el desecho contenga cloro o azufre, la combustión genera
gases ácidos como el cloruro de hidrógeno y el óxido de azufre. Los mismos

18
 son neutralizados y absorbidos en su totalidad por la materia prima, de
naturaleza alcalina. Las sales inorgánicas formadas se incorporan al clínker.
• En caso de que los desechos contengan metales, su presencia será
controlada en las emisiones. Los numerosos estudios realizados sobre el
comportamiento de los metales han demostrado que éstos son retenidos
mayoritariamente en el clínker, con cifras de retención muy próximas al 100%,
salvo para metales relativamente volátiles como el mercurio y el talio, que
deberán ser controlados y limitados en los desecho que entren en el horno.

Las autoridades ambientales competentes establecen en los permisos las

limitaciones en cuanto a composición y cantidad de desechos, de forma que se
garantice la compatibilidad ambiental de la actividad. También establecen los límites
de emisión que debe respetar la instalación durante la combustión de los desechos,
los cuales son normalmente más estrictos que los límites habituales. (CANACEM,
2006)

A continuación se exponen algunos estudios realizados, los cuales demuestran que

la emisión de un horno de cemento no varía significativamente con la sustitución
parcial del combustible convencional por combustibles alternativos.
En la tabla 5 se muestran los resultados del monitoreo de las emisiones en la planta
L´Amalí. Loma Negra de Argentina en el 2003.
Tabla 5. Emisiones
Combustible PM
CO NOx SO2 PM 10
Total Hidrocarburos
(mg/m3) (mg/m3) (mg/m3) (mg/m3)
(mg/m3)
Combustible
Alternativo 115 476 <1 0,9 0,8 no se detecta
Líquido
Gas Natural no
30,9 985 <1 3,52 1,8
corresponde

Durante el 2002 y el 2003 Abad y Rivera del Instituto de Investigaciones Químicas y

Ambientales de España (IIQAB-CSIC) realizaron un estudio con el objetivo de
determinar si las emisiones de los hornos de clínker durante el empleo de desechos
como combustible alternativo se mantenían en unos valores que permitieran

19
garantizar la calidad ambiental del entorno y cumplían con los estándares
medioambientales establecidos por la legislación vigente.
El diseño del estudio incluyó la selección de tres fábricas:
• Fábrica 1: coprocesa harinas animales, con un poder calorífico inferior de
unas 3 500 kcal/kg.
• Fábrica 2: coprocesa neumáticos fuera de uso, con un poder calorífico inferior
de unas 6 500 kcal/kg.
• Fábrica 3: coprocesa harinas animales y neumáticos fuera de uso.

En las tres fábricas, el combustible tradicional empleado es el coque de petróleo,

con un poder calorífico inferior de 7 500 kcal/kg.
Tabla 6. Condiciones de operación, campaña de muestreo y parámetros a
determinar para la evaluación de la utilización de combustibles alternativos en la
producción de cemento.
Fábrica 1.Harinas animales
Fábrica con proceso vía seca, precalcinador y precalentador de ciclones de 5
etapas.
Limpieza de partículas en los gases de salida mediante filtro de mangas.
Primera campaña Segunda campaña
Fecha de captación 17/05/2002 26/03/2003
Alimentación de combustible tradicional 15,6 t/h de coque 15,6 t/h de coque
Alimentación de residuos 1,6 y 2 t/h de 1,6 y 2 t/h de
harinas animales harinas animales
Punto de alimentación Quemador Quemador
principal principal
Porcentaje de sustitución térmica por 4,8-6% 4,8-6%
residuos
Alimentación de materia prima (crudo) 230 t/h 230 t/h
Fábrica 2. Neumáticos fuera de uso
Fábrica con proceso vía seca, precalcinador y precalentador de ciclones de 4
etapas.
Limpieza de partículas en los gases de salida mediante filtro de mangas.
Primera campaña Segunda campaña
Fecha de captación 16/07/2002 11/12/2002
Alimentación de combustible tradicional 8,5 t/h de coque 8,5 t/h de coque
Alimentación de residuos 1 t/h de 1 t/h de
neumáticos neumáticos
Punto de alimentación precalcinador precalcinador
Porcentaje de sustitución térmica por 9,4% 9,4%
residuos
Alimentación de materia prima (crudo) 100 t/h 100 t/h

Fábrica 3.Harinas animales y neumáticos fuera de uso, simultáneamente

20
 Fábrica con proceso vía seca, precalcinador y precalentador de ciclones de 4
etapas.
Limpieza de partículas en los gases de salida mediante electrofiltro.
Primera campaña Segunda campaña
Fecha de captación 13/9/2002 17/07/2003
Alimentación de combustible tradicional 5,7-7,8 t/h de 6,6 t/h de coque
coque
Alimentación de residuos 1,0 -1,2 t/h de 0,6 t/h de
neumáticos neumáticos más
más 0,7 t/h de 0,7 t/h de harinas
harinas animales animales
Punto de alimentación Neumáticos en el Neumáticos en el
precalcinador precalcinador
harinas harinas
animales en el animales en el
quemador quemador principal
principal
Porcentaje de sustitución térmica por 10% y el 4%, 8% y el 5%,
residuos respectivamente, respectivamente,
de de neumáticos y
neumáticosy harinas animales,
harinas animales, con una sustitución
con una total del 13%
sustitución total
del 14%
Alimentación de materia prima (crudo) 110 y 125 t/h 110 t/h

En la tabla 7 se sintetizan los resultados obtenidos para cada fábrica en cada una de
las campañas llevadas a cabo y para cada uno de los parámetros evaluados. En
general, la primera evaluación de los mismos es que los valores de emisión están
por debajo de los límites de la legislación relativa a la combustión de residuos.
Tabla 7. Resultados obtenidos por campaña de muestreo de dioxinas, furanos y
metales pesados.
Fábrica 1. Harinas animales
Emisiones de metales
Elemento Primera Segunda *
Valor límite
campaña campaña (mg/Nm )
3
3 3
(mg/Nm ) (mg/Nm )
Hg 0,028 0,0016 0,050
Cd + Tl 0,013 0,0092 0,050
Sb+As+Cu+Cr+Co+Mn+Ni+Pb+V 0,297 0,1463 0,500
Emisiones de dioxinas y furanos
Primera campaña Segunda campaña Valor límite *
3 3 3
(ng EQT-I/Nm ) (ng EQT-I /Nm ) (ng EQT-I /Nm )
0,009 0,001 0,1
Fábrica 2. Neumáticos fuera de uso

21
 Emisiones de metales
Elemento Primera Segunda *
Valor límite
campaña campaña (mg/Nm )
3
3
(mg/Nm ) 3
(mg/Nm )
Hg < 0,036 < 0,037 0,050
Cd + Tl < 0,048 <. 0,044 0,050
Sb+As+Cu+Cr+Co+Mn+Ni+Pb+V <. 0,269 <. 0,159 0,500
Emisiones de dioxinas y furanos
Primera campaña Segunda campaña Valor límite *
3 3 3
(ng EQT-I/Nm ) (ng EQT-I/Nm ) (ng EQT-I/Nm )
0,026 0,042 0,1
Fábrica 3.Harinas animales y neumáticos fuera de uso, simultáneamente
Emisiones de metales
Elemento Primera Segunda *
Valor límite
campaña campaña 3
(mg/Nm )
3 3
(mg/Nm ) (mg/Nm )
Hg < 0,005 < 0,011 0,050
Cd + Tl < 0,0062 < 0,046 0,050
Sb+As+Cu+Cr+Co+Mn+Ni+Pb+V < 0,0561 < 0,13 0,500
Emisiones de dioxinas y furanos
Primera campaña Segunda campaña Valor límite *
3 3 3
(ng EQT-I/Nm ) (ng EQT-I/Nm ) (ng EQT-I/Nm )
0,025 0,005 0,1
*
Real Decreto 653/2003

Los autores de este trabajo plantean que las concentraciones de metales pesados
obtenidas en el mismo concuerdan con valores documentados en la literatura
correspondientes a fábricas de cemento que utilizan mezclas de combustible
tradicional y materiales alternativos, citan como ejemplo el estudio realizado por
Schneider publicado en 1996 que presenta más de 150 medidas que fueron
realizadas en 16 hornos de cemento alemanes, comparando los resultados de los
hornos que utilizaban diversos desechos (aceites usados, neumáticos y otros) como
combustible alternativo con los de los hornos que utilizaban combustibles
tradicionales, no observando diferencia entre los mismos en función del combustible.

Para el caso de dioxinas y furanos, las tres fábricas estudiadas presentan niveles
entre (0,001 y 0,042) ng EQT-I/Nm3, valores inferiores, en cualquier caso, a 0,1 ng
EQT-I/Nm3, límite establecido para las instalaciones que emplean desechos como
combustible. Estos datos son similares a los reflejados en el Inventario Nacional de
Dioxinas durante el período 2000-2001 correspondientes a 40 mediciones en 20
hornos de plantas de casi toda la geografía española. Estos hornos no estaban

22
empleando en esas fechas desechos como combustibles, por lo que pueden
constituir una muestra representativa de las emisiones de los hornos de cemento
con combustibles tradicionales.

El dióxido de carbono no es un gas tóxico, pero su emisión es controlada y reducida

al máximo por ser un gas de efecto invernadero, con el coprocesamiento de
desechos en los hornos de cemento se disminuye globalmente las emisiones de
dióxido de carbono; la industria de cemento es una de las mayores fuentes de
generación de este gas, tanto por la combustión de combustibles como por la
descarbonatación de la materia prima. Si los residuos fueran quemados en hornos
de incineración o dejados simplemente a la acción de los microorganismos de la
naturaleza, estos generarían dióxido de carbono en forma paralela a la fabricación
de cemento. (Carranza, 2007)

En general, las instalaciones cementeras están bien integradas en su entorno natural y

social. La industria del cemento, gracias a su estricto control de las emisiones y
balance de las reacciones que ocurren en el interior de sus hornos, presenta altos
niveles de eficiencia energética y medioambiental lo que permite quemar con
seguridad una amplia gama de combustibles, tanto tradicionales como alternativos.

Experiencia en Cuba del coprocesamiento de residuos en hornos de cemento.

A pesar de que la producción de cemento en Cuba tiene más de cien años existe
muy poca experiencia en el coprocesamiento de desechos en hornos cementeros.
No se encontró en la revisión bibliográfica nada que demuestre que durante todo
este periodo de tiempo se revalorizara energéticamente como combustible algún
desecho en la industria cubana del cemento.

Sin embargo como parte de las investigaciones con el personal de experiencia de la

industria se pudo constatar que es una tradición incinerar los aceites usados de la
propia planta, drogas, pequeñas cantidades de billetes y otros desechos de forma

23
puntual. Para lo cual no existe ningún tipo de legislación, ni procedimientos técnicos
internos.

Además se pudo conocer que en algunas plantas se han ejecutado determinados

ensayos como son:
• En Cemento Siguaney en los años 90 se realizó una prueba de incineración
de cáscara de arroz, de la cual no existe resultado escrito.
• En Cemento Curazao S.A. (Mariel) se presentó en un Fórum la propuesta
para eliminar aceites usados en sus hornos, básicamente se refiere al cálculo
energético, no especifica cómo hacerlo desde el punto de vista técnico y
ambiental, así como las necesidades y diseño de la instalación requerida para
recepcionar, almacenar, mezclar y alimentar los aceites usados al horno.

Como se puede apreciar en Cuba no se han aprovechado las capacidades

existentes en las plantas de cemento para darle un manejo adecuado a los
desechos que se generan y al mismo tiempo que la industria pueda obtener un
beneficio económico por concepto de la disminución del consumo de combustible al
remplazarlo por estos desechos.

Capítulo 2. DIAGNÓSTICO ACTUAL

Antes del 2004 en Cuba no había definida una estrategia para implementar el uso de
los combustibles alternativos en la industria del cemento, como se menciona en el
capítulo anterior solo se habían hecho algunos intentos de forma no sistemática. Es
a partir de ese año que dada la imperiosa necesidad de darle solución una gama de
desechos que se estaban generando en el país, se da el encargo a la dirección
técnica de esta industria para comenzar la destrucción de desechos peligrosos,
especialmente aceites usados y los desechos compuestos por medicamentos u
otros generados por la atención médica, que estaban creando una situación crítica
en las empresas.
Se inician así los trabajos de investigación y se realizaron las primeras acciones que
permitieron coprocesar en el país una determinada cantidad de estos desechos,

24
aunque las mismas se realizaron de forma operativa, sin disponer de las
condiciones mínimas de dosificación a los hornos, del control de las emisiones que,
junto a los gases generados en el propio proceso de fabricación del clínker son
vertidas a la atmósfera y de toda la legislación nacional sobre este tema; si
permitieron que los decisores tomaran mayor conciencia y apoyaran las propuestas
del equipo científico.

Desde entonces se potenció dicho equipo , que partiendo de la experiencia

internacional se encargó del estudio, análisis e implementación en Cuba de esta
opción que brindan los hornos rotarios de cemento, para lo que realizaron pruebas
en las plantas, revisaron la parte legal y en ese mismo año pusieron en vigor nuevas
regulaciones.

En el 2006 motivado por una parte por el incremento de la generación de las

corrientes de residuos derivados básicamente por los programas vinculados a la
Batalla de Ideas, en especial los relacionados con la sustitución de equipos electro
domésticos, el aumento del parque de equipos de transporte de personas y
mercancías y la instalación de potentes grupos electrógenos y por otro parte por los
resultados obtenidos en los dos años de desarrollo del proyecto científico ; el
Ministerio de la Industria Básica y el Ministerio de Ciencia, Tecnología y Medio
Ambiente (CITMA) de manera conjunta establecen la necesidad de profundizar en el
tema tanto desde el punto de vista tecnológico, como de la regulación y del control
ambiental, es por ello que se promueven nuevas acciones encaminadas a lograr
niveles superiores en la implementación del concepto de coprocesamiento en
nuestro país.

En este capítulo se resume de forma breve las acciones ejecutadas como resultado
del proyecto científico, para su mejor comprensión se divide en dos partes, la que
tiene que ver con el marco regulatorio y la situación actual de la industria cementera
en materia de coprocesamiento de desechos.

25
Epígrafe 2.1 Legislación nacional

En todos los países del mundo las legislaciones son cada vez más estrictas en lo
referente al medio ambiente. Afortunadamente en nuestro país esta tendencia
internacional está siendo aplicada con mayor énfasis, evidenciándose en los últimos
años un vuelco significativo, factor que facilitó el trabajo del equipo científico en
cuanto al fortalecimiento de toda la parte legal.

Con relación a los desechos peligrosos, el CITMA desde 1996 aplicaba la

Resolución No. 15 de 13 de Febrero de ese año, modificada luego por la No 87 de
21 de Octubre de 1999 que establecía las "Regulaciones para el ejercicio de las
funciones de la Autoridad Nacional y Punto de Contacto del Convenio de Basilea
sobre el Control de los Movimientos Transfronterizos de Desechos Peligrosos y su
Eliminación y otras Disposiciones para la gestión ambientalmente racional de estos
desechos", pero no bastaba para complementar las nuevas exigencias que
demandaba la implementación y consolidación del coprocesamiento de desechos en
el país, de manera que se incluyó dentro del alcance del equipo científico la
revisión y actualización del marco legal de conjunto con el CITMA, así como la
elaboración y puesta en vigor de las regulaciones necesarias identificadas; con el
objetivo de establecer las disposiciones que contribuyan a asegurar el manejo
integral de los desechos peligrosos y con ello la implementación del
coprocesamiento en los hornos de cemento del país.

De forma cronológica se citan las principales regulaciones que este proceso ha

originado:

En primer lugar la Resolución 47 de 24 de Septiembre de 2004 del CITMA

“Indicaciones Metodológicas para la tramitación y aprobación de las solicitudes de
Licencias Ambientales para la captación y utilización de los aceites usados como
combustible”, la cual fue modificada el 13 de Septiembre de 2006 por la Resolución
73 del CITMA.

26
En segundo lugar se aprobó la Resolución No 32 de 23 de marzo del 2005 del
CITMA “Lineamientos Metodológicos para el Manejo y Disposición de los
Desechos Compuestos por Medicamentos u Otros Generados por la Atención
Médica”. Modificada por la Resolución No 4 de 13 de enero de 2006 del CITMA.

Por último se pone en práctica la Resolución 136 de 28 de agosto de 2009 del

CITMA que establece el Reglamento para el Manejo Integral de Desechos
Peligrosos, deroga la No 87 de 21 de Octubre de 1999 "Regulaciones para el
ejercicio de las funciones de la Autoridad Nacional y Punto de Contacto del
Convenio de Basilea sobre el Control de los Movimientos Transfronterizos de
Desechos Peligrosos y su Eliminación y otras Disposiciones para la gestión
ambientalmente racional de estos desechos".

Las indicaciones del Centro de Inspección y Control Ambiental (CICA) para la

implementación de esta resolución deroga la Resolución 73 del CITMA “Indicaciones
Metodológicas para la tramitación y aprobación de las solicitudes de Licencias
Ambientales para la captación y utilización de los aceites usados como combustible”.

La Resolución 136/2009 surge como resultado del trabajo que se viene desplegando
para unificar y potenciar el manejo de los desechos peligrosos, dada la experiencia
adquirida que permite establecer mayor rigurosidad y que además incluye los
Aceites Usados que hasta ese momento tenían de forma diferenciada una resolución
propia.

Los principales aspectos que establece la Resolución 136 del CITMA son:
1. Define condiciones mínimas que habrá que cumplir para las siguientes
etapas de manejo:

Clasificación e identificación

Almacenamiento temporal

Transporte

Tratamiento

Disposición final

27
 Así como la información a presentar en las solicitudes de licencias
ambientales
2. Exige licencia ambiental y plan de manejo aprobado para cualquier acción
de manejo.
3. Define como deben ser elaborados los planes de manejo acorde a la
metodología del reglamento
4. Establece el plazo (30 días) de aprobación de las licencias ambientales y
los planes de manejo por los territorios.
5. Precisa la aprobación de los planes de manejo como parte de la licencia
ambiental
6. Exige la declaración jurada de los desechos peligrosos manejados
anualmente.
7. Establece el mecanismo de comunicación o información para casos de
accidente durante el manejo de los desechos peligrosos (plazo máximo de
24 h).
8. Define que el término generador incluye, tanto a los generadores directos,
como a los que tengan a los desechos peligrosos bajo su posesión
9. Establece los requerimientos y el procedimiento para la acreditación de
aquellas entidades con posibilidades de dar propuestas de soluciones a
terceros
10. Indica que las violaciones de la legislación ambiental que se detecten en el
manejo de desechos peligrosos se sancionarán mediante el Decreto ley
200/99.

Epígrafe 2.2 Situación Actual del COPROCESAMIENTO en la Industria del

Cemento.

Como se menciona anteriormente los objetivos de este trabajo científico son

priorizados por el MINBAS concediéndole especial atención dentro del marco de la
Revolución Energética que en el año 2006 se decreta en el país, donde la
sustitución de combustibles fósiles por desechos en las plantas de cemento toma

28
auge y le facilitan al equipo de trabajo la promoción de un grupo de actividades
con tal propósito, las cuales se describen a continuación.

En el propio 2006 este equipo de trabajo abre sus horizontes al crear y liderear un
grupo con carácter ministerial que se encargue de impulsar la introducción del uso
de los combustibles alternativos en la industria del cemento; integrado el mismo por
representantes de las Organizaciones Superiores de Dirección Empresarial
(OSDES) con mayor incidencia en el tema (Grupo Empresarial Cemento Vidrio,
Unión Cuba Petróleo y Unión Eléctrica), el CITMA, ministerio de transporte y otros
organismos.

En este propio año se logró concretar una misión conjunta a Chile y Japón, para
adquirir conocimientos prácticos de la gestión integral de desechos, en la que
participaron el líder del equipo (coordinadora ambiental del Grupo Empresarial
Cemento – Vidrio) y tres miembros los coordinadores ambientales del MINBAS, y de
la Fábrica de Cemento Siguaney, y un representante del Centro de Inspección y
Control Ambiental del CITMA. La misma incluyo la visita a fábricas de cemento,
empresas encargadas de la revalorización, preparación y manejo de desechos
peligrosos y a los organismos coordinadores de las gestiones ambientales y de
salud de esos países. En el caso de Japón se tuvo un interés marcado en la
incineración de los CFC y HCFC en las plantas de cemento.

En el 2008 dado el avance que va teniendo este programa, presidido por la autora
de este trabajo científico, y la necesidad de contar con decisiones de un nivel
superior de la dirección del país se crea la Comisión Nacional de Desechos
Peligrosos, la cual se subdivide en grupos de trabajo y como parte de las
alternativas para dar solución a los desechos peligrosos prioritarios incluye el
coprocesamiento en hornos de cemento, es decir el trabajo desarrollado por el
equipo que dirige la autora de esta investigación científica.

Entre los desechos que se valoran en esta comisión y en algunos casos ya se

realiza su disposición final en los hornos de cemento se encuentran: aceites usados,
lodos petrolizados de los grupos electrógenos, desechos de medicamentos, los

29
PCB, los CFC, HCFC y neumáticos. Los aceites usados han constituido el eslabón
fundamental tanto por el grado de peligrosidad que representan para el medio
ambiente y la salud humana como por la facilidad que tienen para ser alimentados a
los hornos de cemento, ya que no requieren de grandes inversiones para mezclarse
con el combustible que usan las plantas existentes en el país. Además brindan la
posibilidad de que una vez montada la instalación para la recepción, almacenaje,
mezcla y alimentación a los hornos se puede incorporar el coprocesamiento de otros
desechos líquidos.

Parecido es el caso de los lodos petrolizados y los desechos de medicamentos, que

aunque actualmente no se tienen las condiciones técnico-ambientales ideales en las
plantas de cemento para su manejo, si se coprocesan ciertas cantidades.

Existen desechos como los CFC, HCFC, neumáticos, PCB que aún no se han
destruido en los hornos, dentro de esta investigación su alcance solo se ha limitado
al estudio y valoración de los requerimientos tanto técnicos como ambientales y las
necesidades materiales para coprocesamiento.

Como consecuencia de esta investigación en la tabla 8 se muestra la cantidad de

desechos coprocesados desde el 2006 a la actualidad en el Grupo Empresarial
Cemento - Vidrio (CEMVID). Como se puede apreciar ha tenido un aumento gradual
que está en correspondencia con el cumplimiento del programa de implementación
de las acciones del uso de combustibles alternativos en la producción de cemento.
Tabla 8. Cantidad de desechos coprocesados en CUBA
Años Aceites Usados Lodos grupos Desechos
(t) electrógenos Medicamentos
(l) (kg)
2006 91,63 2 297,7
2007 127,64 16 096,7
2008 318,46 2 893,3
2009 453,2 204 651 16 875,3
2010 Julio 435,72 551 838 9 452,7

30
Los resultados obtenidos hasta la fecha en la industria aún no son suficientes si se
tiene en cuenta el volumen de desechos que se genera, la capacidad instalada en
las plantas de cemento y las condiciones técnico-ambientales que se requieren para
el uso de los combustibles alternativos, constituyendo esto un reto para el equipo
que desarrolla esta investigación científica.

Subepígrafe 2.2.1 Aspectos que limitan la sustitución de combustible

tradicional por desechos en los hornos de cemento.

Durante el periodo de desarrollo de esta investigación el equipo de trabajo ha

identificado los principales aspectos que limitan el avance de la ejecución de las
acciones identificadas para poder llevar a cabo el coprocesamiento en la
industria del cemento, entre los que se encuentran:
• Poca motivación de la alta dirección
• Insuficiente incentivo económico
• Obsolescencia de la tecnología instalada
• Mal estado técnico de las plantas
• Ausencia de equipos para el control de las emisiones a la atmósfera
• Requiere de inversiones, en algunos casos de elevado monto financiero
• Insuficiente gestión y baja disponibilidad de equipamiento de la empresa que
se encarga de su recolección y transporte.
• No existen empresas que su objeto social sea la gestión de desechos (recoja,
transporte, prepare combustibles alternativos).
• Escasa exigencia por parte del CITMA del cumplimiento de la legislación
ambiental.

Partiendo de toda la información recopilada de la experiencia internacional, de los

resultados alcanzados en el país y del estado técnico-ambiental que presentan las
plantas de cemento se realiza un estudio y análisis para las condiciones particulares
de la industria, que permite en el Capítulo 4 de Discusión de Resultados definir los
desechos que se pueden coprocesar en Cuba en el proceso de producción de
cemento, además de los que hasta ahora se han manejado; cuales son los

31
aspectos a tener en cuenta para la selección de los desechos; las acciones
generales para lograr el uso de combustibles alternativos y se dedica un epígrafe a
los desechos con mayor avance reportado, especificando que se ha hecho y que se
debe hacer para optimizar los resultados.

Capítulo 3 DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Epígrafe 3.1 Aspectos a tener en cuenta para la selección de desechos.

La selección de desechos es un proceso que depende de muchos factores, como es

el funcionamiento del horno, la naturaleza de los mismos desechos, el efecto general
en el medio ambiente, la calidad deseada del clínker y la probabilidad de formación y
liberación al medio ambiente de compuestos orgánicos persistentes y de otras
emisiones. El autor de este trabajo recomienda que cada planta establezca un
procedimiento de evaluación y admisión para los combustibles alternativos y,
basándose en este procedimiento, realice una valoración del efecto de los mismos
en las emisiones de la planta y de la necesidad potencial de equipos o
procedimientos nuevos para garantizar que no produzcan efectos negativos en el
medio ambiente. (Gordóbil, 2007)

Subepígrafe 3.1.1 Variables que deben controlarse a la hora de la selección:

Dada la experiencia internacional y la propia adquirida por el equipo de trabajo en

estos años de desarrollo de la investigación, el autor precisa que la selección de los
desechos a coprocesar en cada planta depende y está en función de las variables
que a continuación se relacionan, por lo tanto es indispensable valorar para cada
desecho el comportamiento de las mismas, de acuerdo a las normas y requisitos del
proceso. Partiendo de este análisis se toma la decisión para la aceptación y se
establecen los regímenes de operación. (Romay, 2004).
Variables a considerar para el funcionamiento del horno (Petuchi., 2005).
• Contenido de cloro, azufre y álcali (óxidos de potasio y de sodio): Estos
compuestos pueden acumularse en el sistema del horno, produciendo
acumulaciones, obturaciones y un funcionamiento inestable.

32
 • Contenido de agua: Un alto contenido de agua puede reducir la productividad y
eficiencia del sistema del horno.
• Poder calorífico (combustible alternativo): El poder calorífico es el parámetro
clave para la energía proporcionada al proceso.
• Contenido de cenizas: El contenido de cenizas afecta la composición química
del cemento y puede requerir ajustar la composición de la mezcla de materias
primas.
• Otros factores también importantes, como la capacidad de tratamiento y el
volumen de gases residuales.
• La estabilidad de la operación (picos de CO) y el estado (líquido, sólido),
preparación (triturado, molienda) y homogeneidad de los desechos.

La calidad del clínker y del cemento. (Jensen, 209)

• Contenido de fosfato: Influye en el tiempo de endurecimiento. Altos contenidos
en P2O5, mayores de (0,5 a 1)%, pueden tener una influencia marcada en la
calidad del clínker, como consecuencia, particularmente, de la disminución de
las resistencias iniciales, debido a una velocidad de endurecimiento más lenta.
• Contenido de cloro, azufre y álcali: Afecta la calidad de todo el producto:
 Los sulfatos alcalinos presentes en el clinker son fácilmente solubles en
agua, por ejemplo 3K2SO4.Na2SO4 y juegan un papel importante en las
propiedades del cemento, ya que aumentando su cantidad aumentan
las resistencias iniciales, ya que actúan sobre la velocidad con que los
silicatos reaccionan con el agua. Sin embargo, las resistencias
disminuyen a largo plazo.
 Los cloruros facilitan la corrosión de las armaduras de acero.

Las emisiones contaminantes atmosféricas

• Altos contenidos de azufre en el horno: Puede generar la liberación de SO2.
• Control de emisiones: Cuando se instala un sistema de extracción de álcalis
hay que realizar también un control de emisiones atmosféricas del escape del
sistema de extracción similar al de la chimenea principal.

33
• Cloro en combustibles alternativos: Pueden combinarse con álcalis que también
se encuentran en la materia prima para formar material particulado fino
compuesto de cloruros de esos álcalis, que pueden ser difíciles de controlar.
• Metales en combustibles alternativos: Siempre contendrán metales en diversas
concentraciones. El comportamiento de estos metales en el proceso de
combustión depende de su volatilidad. Los compuestos metálicos no volátiles
permanecen en el proceso y salen del horno como parte de la composición del
clínker. Los compuestos metálicos semivolátiles son parcialmente absorbidos
en la fase gaseosa a temperaturas de sinterización y se condensan en la
materia prima en secciones más frías del sistema del horno. Este proceso
genera un efecto cíclico dentro del sistema del horno (ciclos internos) que se va
acumulando hasta el punto en que se establece y mantiene un equilibrio entre
entrada y salida por el clínker de cemento. Los compuestos metálicos volátiles
se condensan en las partículas de las materias primas a temperaturas más
bajas y pueden formar ciclos internos o externos, si no salen con los gases de
combustión del horno. El talio, mercurio y sus compuestos son especialmente
fáciles de volatilizar, y también, aunque en menor medida, el cadmio, plomo,
selenio y sus compuestos.
• La concentración de metales en el polvo del horno de cemento depende de la
materia prima y de la recirculación en el sistema del horno. En particular, el uso
de combustibles alternativos puede aumentar el ingreso de metales en el
proceso. Los equipos para control de polvo sólo pueden capturar la fracción de
metales pesados unida a las partículas. La tasa de retención para la fracción
gaseosa de los metales volátiles como el mercurio es baja. Por lo tanto, debe
limitarse el ingreso de eso tipo de material en el sistema del horno, lo que debe
tomarse en consideración al coprocesar desechos que contienen metales
pesados volátiles como mercurio, plomo o cadmio. La madera tratada con
cobre, cromo, arsénico, etc. también requiere consideración especial en cuanto
a la eficacia del sistema para depuración de gases de combustión.
• La elección de los combustibles alternativos también puede afectar las
emisiones de gases de invernadero. Por ejemplo, sustituir combustibles fósiles
por alternativo genera una disminución en las emisiones netas de CO2.

34
Epígrafe 3.2 Desechos que pueden utilizarse como combustible alternativo en
Cuba.

Teniendo en consideración lo expresado en el epígrafe anterior dentro de este

estudio se analizó de forma general el comportamiento de las variables
mencionadas para cada uno de los desechos con necesidad de encontrarle solución
a su disposición final y que fuera posible a través de esta variante que se está
estudiando, obteniendo como resultado una lista de los desechos que pueden ser
tratados en las plantas de producción de cemento del país, entre los que se
encuentran:
• Aceites usados
• Solventes orgánicos
• Lodos petrolizados
• Barnices y pinturas
• Desechos de madera, papel, cartón, embalajes
• Aserrín
• Plásticos
• Neumáticos
• Medicamentos
• Gases refrigerantes
• Bifenilos policlorados
• Plaguicidas

Es importante aclarar que aunque en el análisis general se llegó a la conclusión

de que estos desechos se pueden coprocesar en los hornos cementeros del país
en cada planta hay que hacer el análisis específico en función de las
características técnicas y del proceso de manera que se definan y establezcan los
parámetros de operación, la dosificación y manejo de los desechos entre otros,
garantizando así el cumplimiento de los requisitos operacionales, de las normas
de calidad del producto y la legislación ambiental. Un ejemplo para facilitar la
comprensión de esta explicación es en el caso de aquellos que poseen cloro
como son los plásticos, los plaguicidas, los PCB, CFC, etc que es necesario

35
determinar la cantidad a dosificar en función del contenido de cloruros en la
materia prima y de la producción del horno para lograr los parámetros de calidad
del cemento y la estabilidad en la operación del sistema (no incrustaciones y
formación de anillos que impiden la operación, anteriormente se hace mención de
este efecto).

El estudio también abarca los desechos que poseen un bajo poder calórico o
valor mineral y que no contribuyen al proceso de producción de clínker, estos
casos excepcionalmente se pueden eliminar en los hornos de cemento del país
sin ocasionar riesgos. Para este tipo de tratamiento, las autoridades reguladoras y
los directivos de la planta de cemento deben llegar a acuerdos especiales; a
manera de ejemplo se trabajó en el estudio con los desechos de medicamentos,
para lo cual el CITMA de conjunto con el MINBAS y sus organizaciones
implicadas: QUIMEFA (Grupo Empresarial Farmacéutico) y CEMVID formularon
las disposiciones requeridas, dictándose la Resolución No 32 de 23 de marzo del
2005 del CITMA “Lineamientos Metodológicos para el Manejo y Disposición de
los Desechos Compuestos por Medicamentos u Otros Generados por la Atención
Médica”.

Adicionalmente a esto se firmó un convenio entre QUIMEFA y CEMVID donde se

establecieron las pautas para el correcto manejo de estos desechos y las
responsabilidades de cada parte.

De la lista de los desechos definidos en el estudio se priorizaron algunos de

acuerdo a sus características ya sea por el daño que causan al ambiente y a la
salud humana, como por la cantidad que se genera u otras específicas, para
iniciar con ellos la implementación del coprocesamiento en la industria del
cemento de Cuba, siendo los fundamentales:
• Aceites usados
• Desechos de medicamentos
• Lodos petrolizados de los grupos electrógenos
• Gases refrigerantes: Clorofluorocarbonos y Hidroclorofluorocarbonos

36
 • Bifenilos policlorados
• Plaguicidas
• Neumáticos

En la actualidad se están coprocesando los aceites usados, los lodos de los grupos
electrógenos y los desechos de medicamentos; paralelamente se trabaja en el
proyecto de ingeniería para la instalación dosificadora de los gases refrigerantes al
horno. El resto no ha tenido el mismo nivel de respuesta fundamentalmente porque
dependen de inversiones, y por las demás limitantes que se mencionan en el
subepígrafe 2.2.1

Epígrafe 3.3 Lista de desechos no recomendados

El coprocesamiento sólo deberá practicarse si se cumplen todas y cada una de las

condiciones tangibles previas y requisitos de la normativa ambiental, sanitaria, de
seguridad, socioeconómica y operacional. No todos los materiales de desechos son
adecuados para el coprocesamiento.

En el estudio se definió una lista de los desechos no recomendados para el

coprocesamiento en plantas de cemento en Cuba, tales como:
Desechos electrónicos
Explosivos
Ácidos minerales
Desechos con asbesto
Desechos con una alta concentración de cianuro
Desechos médicos infecciosos
Baterías completas
Desechos urbanos sin clasificar y otros desechos de composición desconocida

En el caso de los desechos electrónicos su exclusión del coprocesamiento en

hornos de cemento se limitó por su contenido de sustancias peligrosas para la salud
y el ambiente como: Cl, Br, P, Cd, Ni, Hg, y pirorretardantes bromados en altas
concentraciones y por poseer metales preciosos que son convenientes reciclar. Las

37
partes de plástico sería una opción para coprocesar, pero está sujeta al
desmantelamiento y separación previa.

Este listado no es absoluto. En general, los desechos con un bajo poder calorífico y
un alto contenido de metales pesados no son adecuados para horno de cemento,
pero como ya se dijo anteriormente se evalúa particularmente cada caso. Los
desechos sólidos urbanos no deben coprocesarse en hornos de cemento debido a
su composición impredecible y a sus características. Además, cada planta puede
excluir otros materiales, según sus particularidades.

Epígrafe 3.4 Puntos de alimentación de combustibles alternativos al horno de

clínker.

Se demostró en el estudio que la forma y el punto de alimentación de los

combustibles alternativos al horno, depende del tipo de proceso, de las
características del horno y de las propiedades físicas–químicas de los combustibles
en cuestión. (Oficimen, 2001)

Por razones técnicas, de operación y principalmente ambientales esta investigación

arrojó como resultado que la introducción de los combustibles alternativos siempre
debe realizarse en la zona de combustión de alta temperatura del horno, es decir
por el quemador principal, por el quemador del precalcinador, por la combustión
secundaria en el precalentador o en la mitad del horno; esta última variante solo
para los hornos secos y húmedos largos. (Resolución Exenta No 564/2003).

Así como también que los combustibles alternativos que contienen componentes
tóxicos estables deben alimentarse al quemador principal para asegurar una
combustión completa por la temperatura alta y el extenso tiempo de retención de los
gases.

En el país actualmente de las cuatro plantas que producen clínker, dos son de
proceso seco, las empresas mixtas Cementos Cienfuegos S.A. y Cementos Curazao

38
S.A y dos de proceso húmedo, que son Cemento 26 De Julio (Nuevitas) y Cementos
Siguaney, a la hora de seleccionar el punto de alimentación debe hacerse en cada
una de forma puntual en correspondencia con lo demostrado en este trabajo.

En las figuras 1 y 2 se representan los puntos de alimentación de combustibles

alternativos para el proceso de fabricación de cemento seco y para el húmedo,
respectivamente.

Fig. 1 Puntos alimentación combustibles alternativos. Horno con precalcinador. Proceso

seco

39
 Combustibles TANQUE DE DIARIO Combustibles
alternativos Alternativos

COMBUSTIBLE
HORNOS PROCESO GRIS

AIRE

ENFRIADOR

PASTA Al almacén de Mat. Primas.

CLINKER
GASES Y
POLVOS

TRANSPORTADORES

Fig. 2 Puntos alimentación combustibles alternativos. Proceso Húmedo

Epígrafe 3.5 Acciones para lograr la utilización de combustibles alternativos en

la industria del cemento en Cuba.

El coprocesamiento de desechos en la Industria Cubana del Cemento constituye un

reto tanto para los cementeros como para el Estado cubano, debido en primer lugar
por la necesidad que tienen las plantas de disminuir el costo de su producción y por
otra parte, la insuficiencia que tiene el país para dar respuesta a la gestión de
desechos fundamentalmente los peligrosos.

En este epígrafe se hace referencia en primer lugar a lo que abordó la investigación

con relación a las acciones generales que son indispensables para la
implementación de la utilización de combustibles alternativos en la industria cubana
del cemento y en segundo lugar a las actividades que hay que ejecutar para llevar a
cabo y consolidar el coprocesamiento de dos casos de estudio: los aceites usados y
los gases refrigerantes.

Subepígrafe 3.5.1 Acciones generales:

Se identificaron en el estudio realizado 6 acciones que si se ejecutan se lograría un

sustancial avance en este tema, las mismas son:

40
 • Crear la empresa gestora de desechos, que se encargue de la recolección,
transportación y preparación de los desechos, bien sea para su valorización o
eliminación. Debe tenerse en cuenta la posibilidad de que la industria de
cemento cree su propia empresa, encargada de preparar sus combustibles
alternativos.
• En la infraestructura de la empresa gestora de desechos es indispensable
una planta donde se prepare a partir de los mismos el combustible alternativo
sólido y líquido.
• Resolver los problemas ambientales que en la actualidad presenta la industria
del cemento, en especial el relacionado con los altos niveles de emisión de
partículas a la atmósfera.
• Garantizar el monitoreo ambiental que exige la legislación aplicable.
• Garantizar el control de la calidad de los desechos que entran a la plataforma
de preparación y del combustible alternativo que se alimenta a los hornos.
• Establecer las fichas de costo y los precios para el manejo integral de cada
uno de los desechos. En lo que debe tenerse en cuenta entre otras cosas, la
toxicidad, la manipulación, el transporte, las características física-químicas, el
daño potencial a los trabajadores y el medio ambiente y el valor agregado que
representa la posibilidad de aporte calórico de los mismos.

Subepígrafe 3.5.2 Propuesta para el coprocresamiento en la industria del

cemento.

La investigación se limitó solo a desarrollar las propuestas de las tecnologías con

sus correspondientes valoraciones económicas para el coprocesamiento de dos de
los desechos definidos en el epígrafe 3.2 que son los aceites usados y los gases
refrigerantes. Es importante señalar que en algunos casos la tecnología para la
destrucción en hornos de cemento puede ser objeto de un trabajo de diploma en
particular.

Para la selección de estos dos desechos el equipo de trabajo tuvo en cuenta las
características de los mismos como son: el aporte energético, el ingreso económico

41
para la industria a partir del servicio de destrucción, volumen que se genera, grado
de peligrosidad, características técnicas de las infraestructuras que requieren para
su destrucción; así como también por las facilidades que brindan dichas
infraestructuras para incorporar otros desechos al coprocesamiento. (Gómez, 2010).

La instalación para aceites usados es la plataforma que permite asimilar otros

residuos líquidos como son lodos de los grupos electrógenos, solventes, pinturas,
barnices y otros.

La tecnología para los gases refrigerantes es muy específica por tratarse del estado
físico de los mismos y por las consecuencias que puede ocasionar el cloro presente
en los mismos en la operación de los hornos, si no se hace una rigurosa dosificación
de estos compuestos.

Suepígrafe 3.5.3 Propuesta para coprocesar aceites usados

Caracterización de los aceites usados como desecho peligroso

Esta caracterización general se obtuvo de la bibliografía revisada durante la

investigación y se anexa la caracterización hecha como parte de dicha investigación
a muestras tomadas y analizadas en el laboratorio contratado del Centro de
Investigaciones del Petróleo (CEINPET).

La denominación aceite usado comprende a los aceites de origen mineral, que

durante el uso perdieron sus propiedades y características, volviéndose
inapropiados para continuar su utilización con el mismo propósito. Incluye a los
aceites lubricantes de motores (de vehículos y máquinas industriales), los fluidos
hidráulicos y de transmisión, aceites de corte, de transferencia de calor y los aceites
dieléctricos provenientes de transformadores y condensadores.

La descomposición de los aceites de motor se debe especialmente a una reacción

de oxidación. En todos los casos, como consecuencia de su utilización se degradan

42
perdiendo las cualidades que les hacían operativos y se hace necesaria su
sustitución, generándose un residuo que puede ser variable en cantidad y
composición, dependiendo de la procedencia.

El parque automotriz genera alrededor del 65% del total de aceite usado, mientras
que el restante 35% es de origen industrial (Martínez y col; 2005).

Los aceites no son en sí especialmente tóxicos, pero son considerados

potencialmente peligrosos para el medio ambiente debido a su persistencia y su
habilidad para esparcirse en grandes áreas de suelo y del agua, formando una
película que no permite el ingreso de oxígeno, lo que produce rápidamente una
significativa degradación de la calidad del ambiente, existiendo el riesgo adicional de
la liberación de los contaminantes tóxicos presentes, como es el caso de los metales
pesados. El vertido de aceite en el terreno, además de contaminar el suelo, puede
infiltrarse contaminado el agua subterránea, o escurrir o ser arrastrado por el agua
de lluvia y contaminar los cursos de aguas. Un litro de aceites usados vertido
contamina 4000 m3 de agua.

El aceite usado puede ser comercializado como combustible alternativo debido a su

poder calórico. En el caso de combustionarse en condiciones inadecuadas se
convierte en un alto contaminante atmosférico de metales pesados (cadmio, plomo,
cromo) Estos compuestos químicos producen un efecto directo sobre la salud
humana varios de ellos son cancerígenos.

Los aceites usados generados representan más del 60% de los aceites lubricantes
consumidos. Esto hace que los aceites usados sean uno de los residuos
contaminantes más abundantes que se generan actualmente (Depuroil S. A).

Antecedentes de tratamientos o disposición de aceites usados en nuestro país

Según información aportada por la Empresa Comercializadora de Lubricantes

(CUBALUB) en Cuba se estableció en la década de los 80 la recolección de aceite

43
usado para su recuperación y reciclaje, implantando luego la Norma Cubana NC-33-
10/91 “Aceites Lubricantes Usados. Especificaciones”, donde se reglamentan los
tipos de aceites que pueden ser recolectados en mezclas, los prohibidos a mezclar
para su recolección y los que deben recolectarse de forma segregada por la
conveniencia de darle un tratamiento diferenciado.

Entre los años 1983 y 1990 se logró recuperar en el país un promedio anual de
25000 t. de aceite usado, lo que llegó a representar casi el 40% del comercializado,
enviándose a las Plantas de Regeneración existentes en aquel momento en Ciudad
de la Habana y Santiago de Cuba. No fue posible sostener esta actividad por las
limitaciones creadas en el Período Especial, coincidiendo además con la
paralización de las plantas regeneradoras.
Tabla 9. Volumen de venta de lubricantes y de aceite usado recolectado, 2000-2005.

Aceite UM 2000 2001 2003 2004 2005

Nuevo Mt 72,36 62,77 45,43 50,38 46,29
Usado
Mt 43,42 37,62 27,26 30,23 27,77
generado
Recolectado Mt 1,38 0,70 0,71 0,12 0,16
Recolectado/
% 3,17 1,90 2,60 0,40 0,58
generado
Fuente: CUBALUB
Desde el 2004 año en que se inició la investigación comenzó en nuestro país la
destrucción de aceites usados en los hornos rotatorios de las fábricas de cemento.
Como se dijo anteriormente aún no se cuenta con las condiciones adecuadas para
su manipulación, almacenaje y alimentación a los hornos. Así como no se dispone
del equipamiento necesario para controlar la calidad de los aceites usados que
ingresan al sistema. Es por ello que en este trabajo se propone el diseño de un
sistema que responda a las normativas vigentes aplicables.

Para asumir el coprocesamiento de los aceites usados cumpliendo los

requerimientos técnicos y ambientales se identificaron en la investigación dos
etapas:

44
I Etapa: Los aceites recibidos se descargan directamente a los tanques de
almacenamiento de crudo y se alimentan a los hornos conjuntamente con este. No
se le hace control de la calidad a cada una de las partidas que ingresan, se trabaja
con una caracterización general que se hace esporádicamente.

Esta etapa es la que está actualmente funcionando, como una alternativa provisional
que permite por un lado aprovechar energéticamente el desecho y por otro buscarle
un manejo adecuado, hasta tanto en la etapa II se creen las condiciones para
garantizan los requerimientos ambientales y de seguridad tanto para los
trabajadores como para la operación. Es posible trabajar de esta forma porque se
tratan pequeñas cantidades que al ser combinados con la gran masa de
combustible que se manejan diariamente en las plantas no representa cambios
significativos.

II Etapa: Se propone la instalación de un sistema de recepción y almacenamiento,

en tanques debidamente aforados, con sus correspondientes sistemas de bombeo,
sistemas de filtro a la entrada y salida de los tanques, equipos para homogenizar la
mezcla por vía mecánica e instrumentos de medición de flujo, que permitan dosificar
los aceites almacenados al crudo que se está alimentando a los hornos. El aceite
usado se mezcla con crudo en un tanque independiente para luego ser alimentado a
través del quemador a los hornos. Se define de forma práctica, los límites para la
proporción de los aceites en las mezclas a utilizar según las características de cada
horno y de cada planta. Se excluye la posibilidad de utilizar combustibles
alternativos en el Horno 4, destinado a la fabricación de clínker blanco en la fábrica
de cemento Siguaney. Es importante destacar que en esta etapa se pueden incluir
otros desechos líquidos. En la Fig.3 se muestra el flujo tecnológico de dicha
instalación.

45
 Válvula de regulación
Automática Flujómetro Petróleo
Vapor Crudo
sobrecalentado

Combustible
Tanque Alternativo
Mezclador Válvula de regulación
Toma Automática
muestras
Flujómetro

Combustible mezclado
hacia los Hornos

Toma
muestras
Cisterna a la
Descarga

Fig. 3 Instalación de recepción, almacenamiento y preparación de combustible alternativo.

Independientemente que ésta instalación se puede usar en cualquiera de las plantas

de cemento del país, el trabajo investigativo está basado en una propuesta para la
empresa de Cemento de Siguaney, a continuación se expone la propuesta.

Descripción del sistema de recepción, almacenamiento y preparación.

Recepción: Esta instalación se ubica en la propia zona en la que se instalarán los

tanques de almacenamiento. Se preparará una pequeña área que permita el acceso
y parqueo de los camiones cisternas a la descarga, debidamente pavimentada y con
las instalaciones que eviten la dispersión de aceites en caso de cualquier derrame
accidental.

El sistema de recepción y descarga de aceites usados de los camiones cisternas

dispondrá de una manguera apropiada de conexión al camión cisterna, la que se
conectará al inicio del tramo de tubería que traslada el aceite usado por medio de
una bomba de descarga hasta los tanques de almacenamiento. Se ubicará una

46
válvula manual para el cierre de la tubería una vez concluida la descarga, de modo
que se eviten derrames de aceite si hubiese algún retorno por la tubería. Se colocará
un filtro apropiado en el tramo de tubería ubicado antes de la bomba para eliminar la
posibilidad de entrada al sistema de sólidos no deseados.

Almacenamiento: Los tanques de almacenamiento de aceites usados serán

metálicos con 100 m3 de capacidad, dispuestos verticalmente, a los que les entrará
por encima el aceite y por debajo dispondrán de una tubería para la extracción de
los mismos. La tubería de descarga a los tanques tendrá una derivación que permita
la descarga independiente del aceite hacia uno u otro tanque, operación que se
realizará por medio de válvulas, operadas manualmente por el operador encargado
de la recepción del aceite; debe tenerse en cuenta que estas válvulas no estarán
sobre la parte superior del tanque, sino en el tramo vertical paralelo al tanque y se
alcanzará hasta ellas desde una pequeña plataforma con su correspondiente
escalera vertical fija, si es necesario.

En el interior de ambos tanques de almacenamiento de los aceites usados se

instalará un sistema de nivel de llenado que actúe sobre la bomba de descarga, de
modo que ésta se dispare automáticamente antes de que ocurra el desbordamiento
de aceite hacia el exterior. Toda el área contará con muro de contención con
capacidad suficiente para contener posibles derrames de aceite desde uno o ambos
tanques.

Preparación de la mezcla crudo aceites usados:

Sistema de trasiego del aceite hasta el tanque de mezcla: En la parte inferior de
cada uno de los tanques de almacenamiento se instalará una tubería para la
descarga de aceite con sus correspondientes válvulas para permitir la salida
indistintamente de uno u otro tanque. Ubicada después de las válvulas, ambas
tuberías se conectarán a una tubería única en la que se colocará un toma muestras
puntual que permita extraer aproximadamente un litro de aceite de cada vez en los
momentos en que se esté bombeando de cualquiera de los dos silos. Esta tubería se

47
extenderá en su recorrido hasta el tanque de preparación de las mezclas crudo –
aceites usados que se detalla más abajo.

Determinación de las proporciones de aceite en las mezclas: En el último tramo de

tubería mencionado en el párrafo anterior, se colocará un sistema de regulación y
medición de flujo (flujómetro) que permita calcular la cantidad de aceite que circula
por la tubería con el propósito de establecer la proporción de aceite que se le
incorporará al crudo. Este equipo indicará una lectura en litros por minuto y estará
habilitado para que un operador realice los ajustes necesarios en función del tiempo
en que necesita que el volumen prefijado sea vertido hasta el tanque de mezcla.

Tanque de Mezcla: Tanque de 50 m3 de capacidad aproximadamente, debe

colocarse en un lugar que permita la conexión tanto de la tubería de aceite como de
petróleo crudo sobre la base de que las extensiones y prolongaciones de ambas
tuberías sean mínimas. Ambas entraran por la parte superior, verterán al unísono el
crudo y el aceite al interior del tanque. El mismo debe contar con el drenaje
adecuado y muro de contención para el caso de vertimientos accidentales.

El crudo procedente de los tanques de almacenamiento existentes, se llevará hasta

el tanque de mezclas por medio de una tubería a la que se le colocará un sistema de
regulación y medición de flujo como el que se señaló anteriormente. La proporción
inicial de aceite usado que se mezclará con el crudo es de 30% en volumen.

El tanque de mezcla debe de disponer de un sistema de medición interior que

permita medir el volumen de mezcla contenida en su interior en cada momento y un
límite que automáticamente desconecte tanto la bomba de aceite como la de crudo
al llegar al volumen máximo, de manera que no se produzcan vertimientos
indeseados de aceite o crudo, o ambos, por desbordamiento del tanque.

En su interior dispondrá de un sistema de agitación mecánico que permita facilitar la

homogenización de la mezcla aceite – crudo. Se propone un sistema de burbujeo
con vapor a alta presión suficientemente sobrecalentado para minimizar la

48
condensación del vapor en la mezcla y que a la vez permita determinado
calentamiento en todo el volumen contenido en el tanque. Debe evitarse el retroceso
de la mezcla por el interior de la tubería conductora de vapor. En caso de que exista
la posibilidad de condensación del vapor en la mezcla, se instalará otro sistema de
agitación (paletas mecánicas, rotación longitudinal del tanque, etc); y se mantendrá
el calentamiento interior por serpentín con vapor. En la actualidad existen tuberías y
conexiones de vapor dentro del área, ya que éstas se utilizan para la descarga de
crudo desde las ferropailas y para mantener caliente el petróleo crudo depositado en
los tanques de almacenamiento, que a su vez disponen de un serpentín interior para
este fin.

El proceso hasta este momento, permitirá preparar el volumen de mezcla aceite –

crudo que determine la máxima capacidad del tanque de mezcla, el que una vez
debidamente homogenizado se llevará a través de las tuberías que se detallan más
abajo hasta el correspondiente tanque de diario existente. Conectado al tanque debe
colocarse una toma de muestras por la parte inferior que permita extraer
manualmente muestras de un litro aproximadamente para posteriores ensayos de
laboratorio.

Conducción de la mezcla hasta el tanque de diario:

Bomba y conductora: Conectado a la salida del tanque de mezcla, se colocará una
tubería con su correspondiente sistema de aislamiento térmico (para mantener la
temperatura del fluido), que permita la conducción de la mezcla hasta el tanque de
diario. En esta misma tubería, a la salida del tanque se ubicará una válvula de
operación manual para mantener el tanque cerrado mientras se prepara la mezcla y
abierto cuando se bombea ésta. Inmediatamente después de la válvula se colocará
la bomba que debe impulsar la mezcla hasta el tanque de diario. Esta bomba debe
conectarse con el sistema de límites que actualmente dispone el tanque de diario
para evitar derrames por desbordamiento.

Puente de tubería. Teniendo en cuenta el mal estado en que se encuentra

actualmente el puente de tuberías existente desde los tanques de crudo hasta el

49
área de hornos, sobre la calle, se precisa del recálcalo de las estructuras que lo
soportan en uno y otro extremo con el fin de rediseñarlas y construirlas con la
fortaleza y resistencias necesarias para soportar las tuberías de crudo y vapor, a la
que se le agrega la de conducción de la mezcla.

Suministro de fuel-oil para las calderas de vapor: Las calderas existentes e

instaladas en la planta, se encargan de la generación del vapor necesario para todas
las operaciones de recepción, trasiego y preparación del crudo hasta su introducción
a los quemadores de los hornos. Estas calderas requieren para su operación fuel-oil
como combustible, por tanto se hace imprescindible la instalación de un sistema de
bombeo y tuberías para un nuevo tanque de diario de (15 a 20) m3 de capacidad que
se colocará cercano (como se detalla más adelante) a las calderas para el
suministro de combustible a las mismas. Actualmente las calderas disponen de un
tanque de diario dispuesto exclusivamente para fuel-oil.
La fábrica de cemento Siguaney, tiene como característica diferente al resto de las
plantas del país la instalación de un horno para la fabricación del clínker para
cemento blanco. Por las características intrínsecas del clínker blanco, este horno no
admite en el combustible otros aditivos, presentes en los aceites usados, como son
los metales pesados que casi todos actúan como elementos cromóforos que
oscurecen el clínker fabricado en presencia de estos; por tanto para excluir la
alimentación de combustibles mezclados al horno 4, se decide mantener el tanque
de diario existente para las calderas, como recipiente exclusivo de crudo para
consumo del horno 4 y esto obliga a crear algunas facilidades necesarias para un
tanque más pequeño de consumo diario para las calderas, como se describe en
párrafos más abajo. Por otra parte es necesario agregar a este tanque un serpentín
interior y válvula de vapor, control de temperatura y tubería de salida del retorno,
para el calentamiento del crudo que va a contener el mismo. La disponibilidad de
vapor y las conexiones para el retorno pueden hacerse coincidir con la ya existentes
para el otro tanque de diario existente de crudo inmediato a este.

Tanque de diario de fuel-oil. Cercana al área de calderas, frente a la misma, se

colocará un tanque elevado (entre 2 m y 3 m de altura) de aproximadamente de (15

50
a 20) m3 de capacidad para recepcionar el fuel-oil transportado desde los tanques de
almacenamiento por las tuberías y con la bomba ya existentes, el cual dispondrá a la
salida, de una tubería, con válvula de operación manual incorporada, conectada al
sistema de alimentación de combustible a las calderas. Esta última tubería
mencionada existe, soterrada por debajo de la calle y se utilizó hace algún tiempo
con un tanque (que ya no existe) para la alimentación de combustible a las calderas.
El tanque debe disponer de un nivel de llenado, conectado a la bomba, que permita
la desconexión automática de la misma para evitar el derrame de fuel-oil por
desbordamiento.

Otras consideraciones generales.

• Pavimentar los accesos y parqueo de los camiones cisternas a la descarga.

• Todas las tuberías encargadas del trasiego de crudo o la mezcla de éste con
aceite deben estar adecuadamente aisladas térmicamente y el crudo, solo o
mezclado, no debe bombearse a temperaturas inferiores a 80 ºC ó 90 ºC.
• Todos los recipientes y tanques de depósito de combustibles deben disponer
de un sistema de protección contraincendios y de muro de contención de los
combustibles en caso de vertimiento accidental.
• Los sistemas de desagüe y vertido a las conductoras de aguas ya sean
pluviales u otras, deben disponer de trampa de grasas y sólidos, para evitar el
arrastre de los mismos.

En la siguiente figura aparece la distribución de las instalaciones descritas.

51
 2 2
3 6
8 9
1 1 3

4 5
7

CRUDO 1. Tanques de Crudo 6. Acceso y Parqueo

2. Tanques de Fuel-oil 7. Casa bombas actual
ACEITE
3. Tanques de Aceite 8. Oficinas de Hornos
FUEL-OIL
4. Tanque Diario Cald. 9. Bombas Recep. Aceites
MEZCLA
5. Tanque Prep. Mezcla

Fig. 4 Distribución de las instalaciones.

Valoración económica. Cantidad de aceites usados a coprocesar en los hornos.

Para determinar la cantidad de aceites usados a dosificar a los hornos en la

investigación se considera la sustitución del 30% del crudo por este desecho y que 1
t de aceite usado equivale a 1 t de crudo, tomando como base el año 2011.

Tabla 10. Cantidad de aceites usados a utilizar en el año 2011.

U/M Consumo anual
Producción de clínker gris t 88 940,0
Consumo de crudo nacional t 16 454,0
Consumo de aceites usados t 4 936,2

Teniendo en cuenta el % de sustitución fijado en Cementos Siguaney se dejaran de

consumir 4 936,2 t de crudo nacional en el año.

52
Efecto del ahorro

Para determinar el efecto del ahorro se asume como premisa el cambio de la

moneda nacional al valor de CADECA, es decir que $25 equivalen a 1 CUC.
Tabla 11. Efecto del ahorro
U/M Precio ($)
Precio de la tonelada de crudo nacional CUC 363,48
Precio de la tonelada de aceites usados CUP 25,00
Volumen de crudo nacional sustituido t 4 936,20
Ahorro obtenido por cada tonelada de crudo CUC 362,48
sustituida
Ahorro total CUC 1 789 273,78

La investigación demuestra que el coprocesamiento de 4 936,2 t de aceites usados

proporciona a Cemento Siguaney un ahorro equivalente a $ 1 789 273,78 CUC en el
año.

Costo de la inversión

El monto de inversión del proyecto se ha estimado mediante datos obtenidos de la

gestión de información y no de las ofertas de los proveedores oficiales.
Tabla 12. Costo de la inversión.
MCUC MCUP Total ($)
Equipos 344,10 89,95 434,05
Construcción y montaje 84,00 316,00 400,00
Otros 17,60 55,89 73,49
Total 445,70 461,84 907,54

Como se aprecia la inversión propuesta en la investigación se paga en menos de un

año de trabajo. Por esta razón y por ser mínimos los costos de mantenimiento y de
operación se consideró en la investigación que era suficiente para demostrar la
factibilidad, concluyendo así la evaluación económica.

53
Subepígrafe 3.5.4 Propuesta para coprocesar gases refrigerantes.

Caracterización y situación de los gases refrigerantes en Cuba.

Los gases refrigerantes compuestos por CFC entre ellos el R-11, R-12 y R-502 y los
HCFC como R-22 y R-123 son Sustancias Agotadoras de la Capa de Ozono (SAO) y
a la vez constituyen gases de Efecto Invernadero. Los CFC y HCFC son utilizados
en:
• El sector de la refrigeración y climatización (aire acondicionado doméstico,
comercial e industrial).
• Los aerosoles comerciales y farmacéuticos.
• La producción de espumas.

Según datos brindados por la Oficina Técnica de Ozono (OTOZ) el sector de la

refrigeración y climatización presenta la mayor cantidad de equipos que funcionan
con estos gases y por tanto el de más alto consumo.

También se conoció con la OTOZ que en los últimos años la importación de CFC ha
ido disminuyendo sistemáticamente desde 1000 t/a hasta llegar a 74,42 t en el 2008.
El gráfico muestra las importaciones anuales.

54
 Consumo Plan de reducción

Gráfico 1. Importaciones de CFC.

Fuente: OTOZ, 2009

Gases refrigerantes almacenados

Esta información que constituye la base que sustenta la necesidad de la inclusión de

estas sustancias en el proyecto de investigación fue obtenida por la OTOZ.

Como parte del Programa de la Revolución Energética se han sustituido 2 568 537
refrigeradores y 276 890 aires acondicionados domésticos, altos consumidores de
energía, que utilizan SAO como gas refrigerante.

Existen más de 80 centros de Recuperación de Refrigerantes en todo el país donde

se han recuperado un total de 123,16 t, encontrándose almacenadas en
instalaciones del MINCIN en espera de su destrucción.
Tabla 13. Gases refrigerantes almacenados.
Almacén Centros
TOTAL
Refrigerantes Central del Provinciales
(kg)
MINCIN MINCIN
R-12 22 838,00 15 470,45 38 308,45
R-22 64 428,00 20 4 2 7,46 84 855,46
Total 123 163,91

55
Tabla 14. Cantidades disponibles para destruir.
Cantidad
Descripción
(t)
Las acumuladas por el Programa de Sustitución 123,0
de refrigeradores y aire acondicionados
domésticos (CFC y HCFC).
Estimado de cantidades del Programa de 15,0
Reconversión de Equipos Comerciales
Estimado de cantidades almacenada en bancos 130,0
de equipos en uso
Total 268,0

Proceso de destrucción de los gases refrigerantes en hornos de plantas cementeras.

Debido a que en el proceso de fabricación de cemento por vía húmeda es menos

significativo para el comportamiento de la operación del horno el efecto del cloro
presente en los gases refrigerantes, como se explica en el capítulo 1 y que los
hornos de las plantas de proceso seco existente en el país no cuentan con un
sistema de extracción (bypass) de los gases del horno que le permita atenuar tal
efecto, se selecciona la planta de cemento de Siguaney para eliminar estos gases.

Primeramente en la investigación se hizo un diagnóstico para conocer la situación

actual, luego se determinaron las necesidades de la planta para poder asumir la
destrucción de estos gases, concluyendo que para la ejecución de estos trabajos en
Siguaney se requiere contar con la infraestructura para la recepción y
almacenamiento de los recipientes que contienen los gases recolectados, las
instalaciones para la ubicación de los recipientes, las tuberías interconectoras y de
alimentación al horno, así como el instrumental necesario para la medición y control
del flujo de alimentación y el monitoreo de los gases generados a partir de la
inclusión de los CFC y HCFC al proceso de quema del horno y por último se realiza
la siguiente propuesta para el diseño de la instalación que servirá para alimentar los
gases al horno. (Ministry of the Environment Japon, 2006)

La instalación para introducir los gases al horno constará de:

Área de recepción y almacenamiento de los cilindros

56

Área de dosificación de los gases al horno

Área de recepción y almacenamiento de los cilindros

Se requiere construir un local cerrado para
almacenar los cilindros de CFC y HCFC a
temperatura ambiente. Dotado de una balanza para
el pesaje de los mismos, así como también una
carretilla para transportarlos.

Área de dosificación de los gases al horno

Se construirá un local de aproximadamente (2,5 X 3) m, que contará con:
• Una piscina para colocar los cilindros de
forma tal que se garantice una temperatura
0
de 30 C, con el objetivo de facilitar la
extracción de los gases. Para los cilindros de
100 kg, poner además anillas de sujeción
con circulación de agua para aumentar la
altura del baño.
• Mangueras roscadas (con sus correspondientes válvulas), para la conexión
de las balas y un manifold que permite el acople simultáneo de varias balas al
sistema de alimentación al horno, antes de la válvula reguladora de la presión
y flujo del gas al horno como se ilustra en la figura 5.

57
Fig. 5 Esquema general de las áreas almacén y dosificación de los gases al horno.

• Una bomba de vacío para extraer los gases de los cilindros cuando estos
tienen poco contenido.

• Un filtro para separar el aceite que pueda venir con el gas, con el objetivo de
que no se incruste en las tuberías;
• Material aislante para recubrir las tuberías para mantener la temperatura.
• Un sistema de izaje para su manipulación.
• Espuma para detectar los salideros de los cilindros.
Por medio de una tubería de 0,5 in se inyectaran los
gases al quemador del horno. Es importante tener en
cuenta que la alimentación de los CFC y HCFC al horno
CFC - HCFC
HCFCHH se realizará cuando la operación sea estable, se
colocará una válvula de emergencia para la

58
desconexión automática de la alimentación al horno en casos de paradas
imprevistas o fallos en la operación.

El control de la dosificación de los CFC y HCFC que se suministran al horno resulta

el requerimiento más importante en el proceso de destrucción de los gases en
hornos rotatorios de cemento. Su dosificación se realizará en función de la
concentración de ellos en el flujo alimentado, de modo que no afecte la operación
estable de los hornos y la calidad del clínker.

Según los cálculos preliminares de la investigación se alimentarán 0,1kg de freón

por cada tonelada de clínker, es decir 2 kg de CFC por hora. Se estima que
anualmente se destruyan en el horno de la fábrica de cemento de Siguaney 12 t.

Calefacción por
cinta eléctrica
Aire Comprim.

Vaporizador
Cilnd. 100 kg

Aire Comprim.

Cilind. 20kg

Válv. Termómetro
Válv.
Flujómetro
Emerg. Mando
Al quemador del
horno

Fig. 6 Sistema de alimentación de CFC y HCFC

59
En la tabla 15 se especifican los recursos para la instalación de dosificación de los
gases al horno.

Tabla 15. Listado de partes y componentes

No Componentes

1 Válvulas de emergencias para Freón y vapor

2 Válvulas para control de flujo para freón

3 Flujo metros para freón

4 Filtros de aire para freón

5 Bomba de vacío para freón

6 Bomba de circulación de agua caliente

7 Válvulas para regular la temperatura de los tanques

8 Válvulas operadas por Motor eléctrico - para cambio entre las

líneas
9 Válvulas de bola para conexión de los cilindros

10 Mangueras para la conexión de los cilindros

11 Carretilla para transportar los cilindros

12 Válvula de globo para freón, vapor y desgasificación

13 Válvulas para el mantenimiento en general

14 Válvula de cheque para la entrada al punto de la línea de

vacío
15 Válvulas para la entrada y salida a la línea de circulación

16 Válvula de globo para el punto de entrada al vaporizador

Un aspecto significativo que se valoró en la investigación es que la destrucción de

los gases freones en las fábricas de cemento, resuelve uno de los principales
problemas que genera la incineración de estas sustancias, la emisión de gases
ácidos (HCl y HF), pues estos reaccionan con las sales de calcio presentes en la

60
materia prima, formando CaCl2 y CaF2, los cuales no se emiten con los gases de
salida; si no pasan a formar parte del clínker sin afectar las características del
mismo.

Evaluación económica

En este caso también el monto de inversión del proyecto se ha estimado mediante

datos obtenidos de la gestión de información y no de las ofertas de los proveedores
oficiales.

Tabla 16. Costo de inversión

MCUC ($) MCUP ($) Total ($)
I Equipos 137,7 16,2 153,9
II Construcción y montaje 42,0 158,0 200,0
III otros 17,1 57,5 74,7
Total 196,8 231,7 428,6

Las premisas tomadas en cuenta para realizar esta evaluación son las siguientes:

1. La evaluación se enmarca en un período de veintidós años, la misma se realiza

en ambas moneda y desde el punto de vista del país y de la empresa.
2. Se consideran como ingresos para fundamentar la factibilidad del proyecto los
ahorros que se generan al no tener que pagar las tarifas de $10,50 CUC/kg a los
países que cuentan con las tecnologías aprobadas para la destrucción de estos
gases,
3. Las tasas de actualización utilizadas para el descuento de los flujos de caja son
(10, 12 y 15)%.
4. Periodo de Ejecución de la Inversión 6 meses.
5. Volumen de Gas almacenado 268 t
♦ Refrigeradores y aires acondicionados 123 t
♦ Reconversión de equipos comerciales 15 t
♦ Equipos en Uso 130 t

61
6. Volumen de Gas a quemar en Fábrica 12 t/a
7. Costo de la Quema en el exterior $10,50 CUC/kg
8. Costo de la Quema en fábrica
♦ CUC/kg $0,23
♦ CUP/kg $0,42
9. Costo de Almacenamiento
♦ CUC/kg $0,18
♦ CUP/kg $0,28
10. Costo de Mantenimiento
♦ CUC/kg $0,22
♦ CUP/kg $0,33
11. El proyecto en CUC posee la siguiente estructura financiera:
o Crédito: 30%.
o Cuenta Única: 70%.
El crédito bancario está concebido su reembolso en un año a una tasa del
7% de interés anual.
12. Para la evaluación desde el punto de vista de la empresa se partió de considerar
como ingresos los provenientes de la tarifa que se le debe cobrar al MINCIN por
el servicio de destrucción del gas almacenado.
♦ CUC/kg $7,35
♦ CUP/kg $3,15

A partir de las consideraciones realizadas y explicadas anteriormente, se

identificaron y calcularon los flujos de egresos e ingresos del proyecto, se aplica el
criterio de evaluación del Valor Actual Neto (VAN), y la Tasa Interna de Rendimiento
(TIR).

62
Tabla 17. Resultados desde el punto de vista del país.
MCUC MCUP
VAN 10% $814,00 $208,00
VAN 12% $683,00 $128,00
VAN 15% $533,00 $36,00
Periodo de Recuperación a 2,00 9,10
TIR 10% 57,40% 16,5%

La quema del CFC en la Planta de Cemento Siguaney es económicamente viable ya

que el período de recuperación de esta inversión en divisas es de dos años,
garantizando ahorros ascendentes a $814,00 MCUC.
Tabla 18. Resultados desde el Punto de vista del País con Financiamiento.
MCUC MCUP
VAN 10% $816,00 $211,00
VAN 12% $686,00 $132,00
VAN 15% $538,00 $42,00
Periodo de Recuperación a 2.00 9,00
TIR 10% 64,1% 16,8%

Tabla 19. Resultados desde el Punto de vista de la Empresa con Financiamiento.

MCUC MCUP
VAN 10% $533,00 $292,00
VAN 12% $440,00 $202,00
VAN 15% $333,00 $99,00
Periodo de Recuperación a 2,90 7,60
TIR 10% 45,0% 19,1%

En ambos casos el proyecto mejora los resultados a partir de financiar el 13,8% del
monto de inversión, que cubre el 30% de la inversión en divisas.

63
CONCLUSIONES

La utilización de desechos como combustibles alternativos en la Industria Cubana

del Cemento proporciona los siguientes beneficios:

1. Es una excelente opción para el manejo seguro de una gran cantidad de

desechos que actualmente constituyen un serio problema ambiental para el
país.
2. Se disminuye el costo de producción por la reducción del consumo de
combustible, aumentando la competitividad de la Industria de Cemento. Por
ejemplo la sustitución del 30% (4 936,2 t) del crudo nacional por aceites
usados en Cemento Siguaney proporciona un ahorro equivalente a
$1 789 273,78 CUC en el año.
3. La destrucción de los desechos que no poseen valor energético constituye
una fuente de ingreso por el servicio que se brinda. Además de que en varios
casos como son los gases refrigerantes el resto de las tecnologías aprobadas
no son económicamente factible para el país.
4. Las concentraciones de metales pesados y demás contaminantes en las
emisiones y en el clínker no serán significativamente diferentes que cuando
se usa el combustible convencional.

RECOMENDACIONES

1. Invertir en la industria cementera para su utilización en el coprocesamiento

masivo de desechos, en lugar de hacerlo en la construcción de
incineradores para la destrucción de los mismos.
2. Definir en el país que entidad se encargará del manejo de los desechos
peligrosos, incluyendo la variante de que la industria de cemento cree su
propia empresa encargada de preparar su combustible alternativo.
3. Asignar los recursos financieros para ejecutar las inversiones necesarias
para el coprocesamiento de residuos en la industria del cemento.

64
BIBLIOGRAFÍA

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29. Resolución 0458 del 27 de junio de 2002. “Requisitos, Condiciones y Límites
Máximos Permisibles de Emisión para la Eliminación de Tierras y/o Materiales

67
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Clínker”. 5p, Colombia, 2002.
30. Resolución 4 de 13 Enero de 2006 del CITMA. “Lineamientos Metodológicos
para el Manejo y Disposición de los Desechos Compuestos por
Medicamentos u Otros Generados por la Atención Médica”. Cuba .2 p.
31. Resolución 136 de 28 de agosto de 2009 del CITMA. “Reglamento para el
Manejo Integral de Desechos Peligrosos”. 22 p, Cuba, 2009.
32. Ricciutti RR, Cevasco RG. Grupo MINETTI. “Tecnología de Hornos de
Cemento en la Eliminación de Residuos Industriales”.
http://www.dsostenible.com.ar/empresas/ceads/grupeminet.html, Argentina
,Julio 2007.
33. Rivera, J. y Abad, E. “Informe del "Grupo de Control de Gases" del Convenio
de Colaboración entre el Consejo Superior de Investigaciones Científicas y
Oficemen para la Realización de Trabajos Científico-Técnicos que Permitan el
Control y la Mejora del Medio Ambiente”; http://www.oficemen.com, 9 de
diciembre 2003.
34. Rodríguez A. Holcim. “Reciclaje y Valorización de RAEEs en la Industria del
Cemento”. http://www2.uca.es/grup-
invest/cit/Jornadas05_archivos/Alvaro_Rodriguez.pdf, España, Marzo 2006.
35. Romay Marina. “La Valorización Energética de Residuos en la Industria
Española del Cemento”. Revista Técnica Cemento y Hormigón pág. 10-
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36. Sociedad Financiera y Minera, S.A. Añorga (Guipúzcoa). España. “Prueba
Industrial de Valorización Energética de Residuo Pesado sin Metales en
Añorga”. http: //www.sigrauto.com/pdf/memoria08.pdf. Febrero 2010.
37. UNE-EN 197-1: “Cemento Parte I: Composición, Especificaciones y Criterios
de Conformidad de los Cementos Comunes”,30p, España, 2008.

68
Nomenclatura

Br bromo
CaCl2 cloruro de calcio
CaCO3 carbonato de calcio
CaF2 fluoruro de calcio
Cd cadmio
CFC clorofluorocarbono
CI cloro
CO monóxido de carbano
CO2 dióxido de carbono
CUC pesos libremente convertible de Cuba
CUC Peso Convertible de Cuba
CUP Peso cubano o Moneda Nacional
EQT-I equivalente de toxicidad - internacional
H2O agua
HCFC hidroclorofluorocarbono
HCl cloruro de hidrógeno
HF fluoruro de hidrógeno
Hg mercurio
K potacio
MN moneda nacional
N2 nitrógeno
Na sodio
Ni nitrógeno
O2 oxígeno
p fósforo
PM material particulado
P2O5 pentóxido de fósforo
PCB bifenilo policlorado
R-11 triclorofluorometano
R-12 diclorodifluorometano
R-123 diclorodifluoroetano
R-22 clorodifluorometano
cloropentanofluoroetano con
R-502 clorodifluoroetano
S azufre
S.A. sociedad anónima
SO2 dióxido de azufre
h hora
in pulgada
kcal kilocaloria
kg kilogramo

69
 l litro
M miles
m metro
m3 metros cúbico
mg miligramo
ng nanogramo
Nm3 metro cúbico normales
o
C grado Celsio
s segundo
t tonelada
um micrómetro

70
Anexo

Anexo 1. Caracterización aceites usados, realizada por el Centro de

Investigaciones del Petróleo (CEIMPET)

Identificación de muestras de Aceites Usados

Pinar del Río
No. 1: De cisterna de Empresa Comercializadora de Combustibles.
No. 2: Mezcla de Empresas diferentes.
Habana - Ciudad Habana
No. 3: Mezcla de Gas Manufacturado.
No. 4: Grupos Electrógenos de Aguacate.
No. 5: Mezcla de Talleres Ciénaga.
Villa Clara
No. 6: Grupos Electrógenos Santa Clara 10.
No. 7: De cisterna de Empresa Comercializadora de Combustibles.
Cienfuegos
No. 8: Mezcla de Termoeléctrica de Cienfuegos.
Sancti Spiritus
No. 9: Mezcla de Transcupet, Refinería “Sergio Soto”.
Ciego de Ávila
No. 10: De Base de Taxis.
No. 11: Grupos Electrógenos de Cayo Coco.
Santiago de Cuba
No. 12: De Transcupet.
Guantánamo
No. 13: De Emulsionadora.
Holguín
No. 14: De Transporte Agropecuario.
Granma
No. 15: De Empresa Comercializadora de Combustibles (Bayamo).
Camaguey
No. 16: Depósito 540.
Las Tunas
No. 17: De Estructuras Metálicas.
Zona Central
No. 18: Es una mezcla del año 2001 - 2002, aproximadamente.

71
 Características de Aceites Usados
ENSAYO No. 1 No. 2 No. 3 No. 4 No. 5 No. 6 No. 7 No. 8 No. 9 No. 10 No. 11
Viscosidad Cinem. a 50 oC, cts. 55,02 51,76 64,99 67,73 59,30 51,42 93,35 25,33 63,45 76,39 79,86
Azufre Frasco Comb., %m/m. 0,42 0,72 0,74
Temp. Inflamación, CA, oC. 179
Temp. Inflamación ,CC, o C. 154
Valor Calórico Neto, kcal/kg. 9891 9928 9918
Densidad a 15oC. 0,8923 0,8946 0,8942 0,9056 0,8903 0,9096 0,8814 0,8976 0,8936 0,9146
Agua por Destilación , %v/v. 0,3 18 5 0,06* 2,28* 3,32* 35,72* 2,29* 1,40* 0,61*
Sedimentos por Extracción
0,12 6,91 0,59 1,02 0,12 0,31 0,36 0,08
%m/m.
ENSAYO No. 12 No. 13 No. 14 No. 15 No. 16 No. 17 No. 18 METODO
Viscosidad Cinem. a 50 oC, cts. 37,49 63,07 90,30 74,94 7,14 127,7 77,29 ASTM D 445
Azufre Frasco Comb., %m/m. 0,78 0,48 0,54 0,63 0,90 1,21 0,94 Burmanh 37
Temp. Inflamación, CA, oC. - ASTM D 92
Temp. Inflamación ,CC, o C. 90 98 126 30 182 ASTM D 93
Valor Calórico Neto, kcal/kg. 9920 9911 9910 9929 9924 9980 9921 ASTM D 4868
Densidad a 15oC. 0,8907 0,8942 0,9022 0,9047 0,8823 0,8932 0,8982 ASTM D1298
Agua por Destilación , %v/v. 1,6 46 4,1 7,81 1,1 0,05 3,0* ASTM D 95
Sedimentos por Extracción %m/m. 0,12 0,28 0,27 0,29 0,05 0,09 0,19 ASTM D 473
* Volumen de agua determinada por deshidratación en Plantas Piloto.
Análisis por Absorción Atómica. Composición, ppm
No. Muestra Ni Cd Cu Zn V Pb Mn Cr
1 < 0,4 < 0,09 4,97 1420,0 < 5,0 2,02 0,46 < 0,5
2 < 0,4 < 0,09 17,59 490,1 < 5,0 27,08 2.21 9,69
16 2,50 < 0,09 < 0,3 43,0 < 5,0 < 0,6 0,14 0,28
17 5,51 < 0,09 5,04 14,91 < 5,0 < 0,6 2,0 < 0,5
14 < 0,4 < 0,09 27,58 804,1 < 5,0 21,72 2,65 4,44
15 2,06 < 0,09 21,0 562,3 < 5,0 42,24 < 0,2 3,92
12 3,34 < 0,09 17,87 820,8 < 5,0 23,84 < 0,2 2,90
13 4,39 < 0,09 24,60 1030,6 < 5,0 145,5 5,25 7,33
18 7,15 < 0,09 16,09 620,90 < 5,0 23,42 1,18 2,28
 Anexo 2 Listado de partes y componentes para instalación de CFC
No Descripción U.M Cant.
1 Panel de control (para adosar en pared). u 1
Código: PC-
Transmisor electrónico de medición indirecta de temperatura u 1
2 por sonda pirométrica
Código: TT-
Transmisor electrónico de medición de gasto de gas por u 2
3 sonda de diafragma
Código: QT-
Transmisor electrónico de medición de presión por sonda, u 1
4 para sujeción local
Código: PT-
Transmisor electrónico de medición directa de temperatura u 9
5 por sonda termométrica
Código: TT-
Transmisor electrónico de medición directa de temperatura u 1
6 ambiente
Código: TT-
7 Transmisor electrónico de presión diferencial. u 1
Código: PdT-
Termostato de seguridad, rango de 25 a 45°C, con rearme u 5
8 manual
Código: TS-
9 Presostato para baja presión. u 3
Código: PS-
10 Presostato para alta presión. u 1
Código: PS-
Flujostato de paleta para líquido, inmersión en tubería de u 3
11 acero, vaina de acero
Código: FS-
Flujostato de paleta para líquido, inmersión en tubería de u 2
12 acero, vaina de acero
Código: FS-
Válvula de regulación (válvula de dosificación), modulación u 2
13 electrónica, lineal de dos vías
Código: QCV
Válvula de regulación de temperatura auto-operada, lineal de u 2
14 dos vías.
Código: QCV
Válvula de corte de dos vías normal cerrada, obturador, u 1
asiento y cuerpo en acero inoxidable, montaje con bridas y
15 sus accesorios.
Código: QSV
Válvula de corte de dos vías normal cerrada, obturador, u 2
asiento y cuerpo en acero inoxidable, montaje con bridas y
16 sus accesorios.
Código: QSV
Manifold de válvulas para cilindro de gas, regulador ajustable u 24
17 y manómetros de alta y baja presión incorporadosasiento y
 cuerpo en acero inoxidable, montaje a racores con sus
accesorios.
Código: QCV
Manómetro local indicador de baja presión diferencial por u 1
18 diafragma.
Código: PdI--
19 Manómetro local indicador de baja presión por diafragma. u 2
Código: PI--
20 Manómetro local indicador de baja presión. u 2
Código: PI--
21 Manómetro local indicador de presión. u 4
Código: PI--
22 Manómetro local indicador de presión. u 4
Código: PI--
Filtro de aire. Cubierta en material termoestable, rígido y de u 2
23 alto impacto y filtro para gas
Código: --
24 Transmisor electrónico de velocidad de rotación (odómetro). u 1
Rango de medición 0-50 rpm. Con ajuste independiente de
cero y rango. Precisión de 1%.
Código: -
25 Analizador electrónico de gases de combustión. u 1
26 Cables multiconductores para control. Pqte 1
Canalizaciones y accesorios para instalación y montaje
eléctrico de la Automática.
Canalizaciones y accesorios para instalación y montaje de
elementos de campo.
ELECTROENERGIA
Cable monoconductor tipo
27 1.5 mm² (No. 14 AWG) m 30
28 2.5 mm² (No. 12 AWG) m 1000
29 4 mm² (No.10 AWG) m 80
30 6 mm² (No.8 AWG) m 40
Accesorios de empotrar universal intercambiable (modulares)
31 Interruptor de un polo., 10 A, 250 V U 10
32 Conmutador (3 W ), 15 A, 250 V U 2
33 Botón pulsador con contacto NA, 5 A, 250 V U 2
Base de Tomacorriente tipo universal intercambiable, de 15 A, U
34 10
2 polos
35 Marco soporte (puente) tipo americano U 20
36 Placa decorativa (tapa) U 10
37 Para un accesorio U 10
38 Para dos accesorios U 10
39 Tela (tape de fricción) rollo de 20 mm x 20 m U 15
40 Goma autoamalgamable en rollo de 20 mm x 10 m U 15
41 Plástica (vinílica) en rollo de 20 mm x 20 m U 25
TUBERIAS Y ACCESORIOS PARA LA CANALIZACION
Tubería plástica (PVC)
42 20 mm (3/4) in m 450
43 25 mm (1 ) in m 24

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 Curva de 90° de tubería de PVC
44 20 mm (3/4)in U 150
45 25 mm (1) in U 8
Conector de unión de PVC
46 20 mm (3/4) in U 50
47 25 mm (1) in U 4
Caja registro normalizada
48 De ( 4x4x1½) in (100x100x32 ) mm U 50
49 De (4x2x1½) in (100x50x32) mm U 20
Tapa plástica de PVC para caja Registro Normalizada
50 Sin Perforar (Tipo Ciega). U 20
51 Con orificio redondo. U 20
52 Con orificio cuadrado. U 10
Caja registro de material plástico (PVC.),
53 (150 x 150 x 100) mm (6 x 6 x 4) in U 3
54 (200 x 200 x 100) mm (8 x 8 x 4 ) in U 2
LUMINARIAS Y LAMPARAS
Luminaria tipo cono
55 (2x13) W, 220 V, 60 Hz. U 3
56 (1x13) W, 220 V, 60 Hz. U 3
Luminaria fluorescente
57 De (2 x 18) W U 6
58 De 2 x 32 W U 10
59 De (4 x 32) W U 8
60 Luminaria tipo aplique U 2
61 Luminaria de adosar a la pared U 2

Lámpara fluorescente compacta

62 De 9 W, 450 lm (lumen) U 4
63 De 13 W, 650 lm U 4
Lámpara fluorescente tubular recta
64 De 18 W, blanco cálido (2900 K ) con 1250 lm U 12
65 De 32 W, blanco cálido (2900 K) con 3200 lm U 52
PANELES de Distribución MODULARES
66 Panel PE-1 (Alumbrado y tomacorrientes) U 1
67 Panel PE-2 (Fuerza) U 1
HIDRAULICA Y SANITARIA

Tubería de PVC sanitario unión mediante soldadura líquida E

xE
68 Ø 100 mm (4 in) ML 50
Accesorios de PVC sanitario
69 Ø 100 mm (4 in) Codo 45º b x b U 8
70 Ø 100 mm (4 in ) Sifa U 2
71 Ø 100 mm (4in)Adaptador de limpieza con tapa roscada U 2
72 Adaptador de limpieza con tapa roscada
Adaptador de limpieza con rejilla de piso
73 Ø 100 mm (4 in) U 2
Nudos
74 Ø 100 mm (4 in) U 8

75
 Soldadura líquida para PVC Sanitario. Suministro en ¼ de
75 U 1
galón
Solución limpiadora para PVC Sanitario. Suministro en ¼ de
76 U 1
galón
Material Acero Negro Soldable
Tubería de Acero Negro Soldable
77 Ø 75 mm (3 in) ML 250
Accesorios de Acero Negro Soldable
Codo 90º platillado
78 Ø 75 mm (3 in) U 10
Te pareja platillada
79 Ø 75 mm (3 in) U 1
Reducido
80 Ø 100 x 75 mm (4in x 3 in) U 1
81 Ø 75 x 25 mm (3in x 1in) U 1
Válvula de mariposa platillada
82 Ø 75 mm (3 in) U 1
Bridas con tornillos, tuercas, arandelas y juntas de goma
83 Ø 75 mm (3 in) U 28
Adaptador de Acero Negro a PVC a presión
84 Ø 25 mm (1in) U 1
Material PVC a presión Pn-10
Tubería de PVC a presión Pn-10
85 Ø 25 mm (1in) ML 10
86 Ø 19 mm (¾in) ML 2
Accesorios de PVC a presión
Codo 90º
87 Ø 25 mm (1in) U 5
88 Ø 19 mm (¾in) U 5
Te reducida
89 Ø 25 x 19 mm (1in x ¾in) U 1
Reducido
90 Ø 25 x 19 mm (1in x ¾in) U 1
Unión universal
91 Ø 25 mm (1in) U 2
92 Ø 19 mm (¾in) U 1
Coupling
93 Ø 25 mm (1in) U 2
94 Ø 19 mm (¾in) U 1
Válvula de bola
95 Ø 25 mm (1in) U 1
96 Ø 19 mm (¾in) U 2
Soldadura líquida para PVC a presión. Suministro en ¼ de
97 U 1
galón
Solución limpiadora para PVC a presión. Suministro en ¼ de
98 U 1
galón
TERMOENERGIA
99 Manifolds para conexión botellones de gas freón ( CFC) U 1
Cantidad de botellones; 24 (12 botellones de reserva)
Suministrar con:

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 Pig tail flexible y reforzado con conexiones en los extremos
para apretar y aflojar
Válvulas de alivio
Regulador de presión adecuado al consumo y a la presión de
100 U 24
salida requeridos
101 Manómetros U 24
102 Soportes
103 Botellones para gas freón de acero U 24
104 Reguladores de baja presión de gas freon U 24
Presión de entrada 1.7 kg/cm²
Presión de salida: 0.2 - 0.1 kg/cm²
105 Tubería de acero inoxidable Asis 326 m 150
106 Codo 90˚ radio largo standard Acero inoxidable AISI 316 ¾ in U 30
107 Te de lados iguales Acero inoxidable AISI 316 ¾in U 10
108 Aislamiento para tuberías de freon m 150
109 Manguera para Freón m 100
110 Abrazaderas para sujeción de mangueras U 60
111 Bascula electronica U 1

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