Planta LX

INTRUMENTACION DE PROCESOS INDUSTRIALES
Ingeniería de ejecución en Electricidad

Prof: Juan Herrera Q.
Juan.herrera@usach.cl
2018-1°sem
1 PLANTA DE LIXIVIACIÓN, LX, Y EXTRACCIÓN POR SOLVENTE, SX
La extracción por solvente en la industria del cobre, es un proceso que se usa

para convertir soluciones impuras de la lixiviación de minerales de cobre, en
soluciones muy puras y concentradas. Ésta consiste en el contacto de una fase
orgánica que contiene un extractante, con una fase acuosa que contiene el metal
de interés. El extractante reacciona químicamente con el metal, para formar un
complejo órgano-metal el cual es soluble en la fase orgánica. Las impurezas por lo
general no reaccionan con el extractante y se quedan en la fase acuosa. La fase
orgánica que contiene el complejo órgano –metal, es separada de la fase acuosa.
El metal es recuperado y concentrado en otra fase acuosa por la reacción química
inversa.
El proceso completo de lixiviación, extracción por solvente y electro obtención,
para obtener como productos final cátodos de cobre, (Figura 1), no representan
mayores problemas de contaminación ambiental y en particular si lo comparamos
con el proceso de fundición, el primero es de menor costo de operación y con
pasivos ambientales mínimos.
La figura 1 representa los 3 procesos tradicionales de extracción de cobre.
Figura 1. Proceso obtención de cátodos de Cobre.

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Los objetivos principales del proceso de extracción por solvente son:
 Separación y purificación de uno o más metales de interés de las impurezas
que les acompañan.
 Concentración de los metales de interés.
 La transferencia de los metales disueltos, desde una solución acuosa a otra
solución acuosa.
A continuación se detallarán las definiciones básicas que se usan en el proceso:
Acuoso Continuo: Condición que se produce cuando la fase orgánica está

dispersa como pequeñas gotas a través de toda la fase acuosa. La matriz principal
es el acuoso.
Arrastre: Es la suspensión de pequeñas gotas de una fase que son arrastradas
por la otra fase. Puede ser arrastre de orgánico en el acuoso o arrastre de acuoso
en el orgánico. Los arrastres se producen por un exceso de agitación y un
sobremezclamiento que perjudica la separación de las dos fases con un aumento
excesivo de banda de dispersión y aumento de arrastre.
Acidez: El pH es un parámetro que debe definirse en la lixiviación con la debida
consideración del efecto que puede producir en el proceso de extracción por
solvente (etapa de extracción). Para que no haya un efecto negativo de la acidez
en la eficiencia en SX1 se ha definido un rango óptimo de pH en la solución de
PLS: 1.5-2.0.
Agitación: En el mixer (succionador) se produce el contacto de las dos fases por
agitación. El mecanismo de agitación del mixer cumple con dos funciones básicas
en el proceso:
- succionar las dos fases orgánico-acuoso.
- producir una dispersión de las dos fases para que ocurra la
reacción química.
1 Planta extracción por Solvente.

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Banda de dispersión: Es la zona donde se produce la separación de las dos
fases en el decantador. La emulsión proveniente del mezclador se rompe y el
orgánico se filtra a través de la banda, mientras que el acuoso baja a su fase.
Coalescencia: Transformación espontánea de una emulsión a un sistema de dos
fases. La separación es en forma natural.
Continuidad de fase: Tipo de dispersión de las fases acuosa u orgánica continua.
Al mezclarse dos fases inmiscibles (orgánico-acuoso), una de ellas se encontrará
dispersa en la otra. La continuidad de fases tiene alta importancia en los arrastres
físicos, de una fase en la otra, después de la separación.
Continuidad orgánica: La fase acuosa está dispersa en el orgánico. Las gotas de
acuoso tienen densidad mayor que el orgánico, por lo tanto las gotas bajarán a su
fase orgánico continuo.
Continuidad acuosa: La fase orgánica está dispersa en el acuoso.
Dispersión: Emulsión o mezcla de partículas de dos fases inmiscibles, que por
agitación adquieren una consistencia y apariencia uniforme. Esta es causada por
el contacto de las fases orgánico-acuoso. Existen tres clases de dispersiones
estables en SX: borras formadas, contaminación O/A y contaminación A/O.
Emulsión: Dispersión estable de las fases orgánicas y acuosas. Requiere de un
tiempo largo para coalescencia y separación de las fases orgánico-acuoso. Es una
mezcla de pequeñas partículas de acuoso y de orgánico.
Extractarte: Componente activo en la fase orgánica que reacciona químicamente
con el metal para formar un complejo órgano-metal, el cual es soluble en la fase
orgánica.
Flujo de PLS: Flujo de solución acuosa de lixiviación (PLS) que alimenta las
etapas de extracción.
Flujo de electrolito: Flujo de electrolito gastado o spent, de alta acidez, que
alimenta la etapa de reextracción. Obtiene el cobre del orgánico cargado.
Orgánico: Es una mezcla entre resina (extractante) + diluyente.
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Una vez que el material es chancado y aglomerado, se procede a la construcción
o carguío de la Pila, operación que se desarrollo en serie con las dos etapas
anteriores.
Para realizar la lixiviación se debe comenzar con el carguío de la Pila, una de las
etapas más importantes del proceso de lixiviación. En ella se realiza la recuperación
del cobre desde el mineral mediante riegos con soluciones ácidas e ILS bacterianos,
dependiendo del proceso que se utilice.
La Pila que se utilizará para el presente estudio tiene una capacidad de 800.000
toneladas acopiadas con granulometría 90 % bajo ½ ”.
En la figura 2 se observa el diagrama de flujo del proceso.
Figura 2. Diagrama de proceso de lixiviación.
Una vez que la pila se encuentra terminada, esta se riega a distintas tasas con
soluciones ácidas (Refino) y eventualmente con una solución intermedia ILS que
podrá o no contener una solución bacteriana. La cantidad de ácido por tonelada de
mineral dependerá de la mineralogía y por lo general se define en etapas de
estudios metalúrgicos previos. Transcurrido un tiempo (dependiendo del índice de
permeabilidad) la pila comienza a drenar una solución rica en cobre denomina
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PLS, con concentraciones variables dependiendo de la ley de mineral y
recuperación, en rangos de hasta los 10 g/l Cu. El PLS es recolectado en la base
de la pila y llevada hasta la piscina de PLS generalmente por gravedad. Desde
esta piscina mediante bombeo, se alimenta la planta de SX en la cual ingresa una
solución rica en cobre PLS y sale una solución con un bajo porcentaje de cobre
llamada refino. El refino dependiente de la acidez de la solución, se utiliza
nuevamente para regar la pila y obtener la solución de PLS.
Las tasas de riego, pueden fluctuar entre 2 a 12 l/h/m2. El riego es posible

realizarlo mediante goteros o aspersores. La decisión de qué sistema es más
conveniente, dependerá de factores como disponibilidad de agua, necesidad de
conservación de temperatura o presencia de impurezas en el riego.
Por otro lado de acuerdo a los parámetros de operación, en alguna oportunidad
también se utilizará solución de ILS para el riego de la pila, pero en ningún
momento se mezclarán las soluciones.
En el bloque de SX se observa que por un lado ingresa solución de electrolito
pobre (electrolito con un aproximadamente 30 g/l de cobre) y sale electrolito rico
(electrolito con aproximadamente 55 g/l de cobre), es decir, por cada litro de
electrolito que ingresa a la planta de SX se obtienen 15 g/l de cobre para
producción. Desde otro punto de vista podríamos decir que el electrolito pobre
sirve de transporte al cobre que finalmente es conducido a la planta de
electroobtención que entrega como producto final, cátodos de cobre.
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Figura 3. Diagrama de flujo planta Extracción por Solvente.
Hemos revisado el proceso desde el punto de vista de aquellas variables o flujos

que interesan para el diseño de las estrategias de control aplicables, pero falta
revisar qué flujos interactúan en el interior de la planta de SX. En la siguiente
figura se muestran las soluciones que intervienen en el interior de la planta de
extracción por solvente.
En el diagrama anterior se aprecia que la planta SX, está formada por dos etapas
de extracción E1-E2 y una etapa de reextracción S1. Estas etapas se pueden
representar por tres estanques que se revisarán en detalle en la descripción de
equipos del presente capítulo.
Una vez que la solución rica en cobre PLS, es bombeada a la planta de SX, entra
al estanque E1 en donde se mezcla con la solución de orgánico y el contacto de
estas soluciones provoca una reacción química que permite al orgánico extraer
cobre desde el PLS. Esta transferencia de cobre no es total por rendimiento de
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mezcla, impurezas etc, por lo tanto es necesario volver a poner en contacto las
dos soluciones para que el orgánico obtenga la mayor cantidad de cobre desde la
solución de PLS, (esto ocurre en el estanque E2).
Esta es una operación unitaria de extracción líquida-líquida en la que se extrae el
cobre en solución, procedente de lixiviación, a una fase orgánica la que se
encarga de concentrar y purificar este metal bajo condiciones de temperatura y
acidez, antes de ser traspasado a una solución final enriquecida.
El flujo de PLS una vez que entra en contacto con el orgánico en E2, sale con un
porcentaje menor de cobre (usualmente con eficiencias entre los 90 y 95%) y
enviado a la piscina de refino.
Por último se puede apreciar que el flujo de orgánico en la planta de SX circula
continuamente en circuito cerrado, pero de igual forma posee un estanque. Este
cumple la función de decantar los arrastres de acuosos que pueda contener y
evitar sus arrastres a las siguientes etapas.
Esta planta se divide en 4 áreas de operación:

 Área de piscinas
 Área pila
 Área estanques
 Área servicios
 Área SX
 Área ILS
1.1 INSTRUMENTACIÓN
En general los equipos deberán cumplir con las siguientes características

generales:
Exactitud: ± 0.25% del span calibrado
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No linearidades: ± 0.2% del span
Repetibilidad: ± 0.1% del span
Estabilidad: ± 0.5% del span por seis meses
Histéresis: ± 0.1% del span
Efecto por Temperatura: ± 1.5% del span máximo por 55ºC
Protección RFI: Según SAMA estándar PMC 33.1
La fuente de alimentación para los transmisores de terreno será de 110 VAC,

monofásico, 50 hz. Los transmisores podrán funcionar correctamente
considerando una fluctuación en el voltaje de +/- 10%.
La señal de salida será una señal aislada de 4-20 mA DC, que tendrá una carga
variable, al manejar una capacidad de por lo menos 600 ohms, con una fuente de
alimentación de 24 VDC.
Los transmisores serán NEMA 4, NEMA 4X o según lo especificado en las hojas

de datos para cada instrumento, y acordes a una operación en ambiente húmedo
y polvoriento. Los proveedores no podrán utilizar aluminio como medio de
encapsulamiento.
1.2 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS E INSTALACIONES

Se revisarán los equipos e instalaciones, clasificándolos de acuerdo a las áreas en
que se divide el funcionamiento de la planta de lixiviación.
Área pila
Sopladores de aire
La pila cuenta con dos sistema de inyección de aire atmosférico al lecho de mineral,
conformado por sopladores centrífugos de 18.5 KW cada uno (5 por malla) y líneas
de inyección ubicadas sobre el overliner. Estas líneas están construidas en
mangueras corrugadas con pared interior liso de HDPE, de 6” de diámetro.
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La matriz de inyección de aire es una tubería corrugada Drenaflex de pared interior
lisa de 450 mm de diámetro.
Sistema de riego
El núcleo de la pila está provisto de dos mallas principales de riego: una de tasa 2 l/h
m2 y otra de 6 l/h m2.
Estas mallas de riego serán alimentadas por dos matrices:
 Una matriz de refino alimentada desde las bombas provenientes de la piscina de
refino (PO-XXX), la cual consiste en una tubería de HDPE de 160mm de
diámetro, enterrada en franja y provista de aislación térmica a base de medias
cañas de lana mineral en todo su recorrido.
 La segunda matriz de ILS, es alimentada desde las bombas de la piscina de
solución de ILS (PO-YYY). Las características de la tubería y de la instalación
son similares al de la matriz de refino.
Las mallas estan conforman goteros del tipo Tirán 16. El diámetro de las líneas de
HDPE es de 16 mm, la separación entre goteros para la malla de 2 l/hm2 es de 1 m y
la separación entre líneas es también 1m; la separación entre goteros para la malla
de 6 l/hm2 es de 0,66 m y la separación entre líneas es de 0,50 m.
La Pila se regará en su centro con soluciones de refino e ILS de piscinas. El caudal

definido para refino es de 42 m3/h, mientras que la cantidad requerida de ILS en la
pila es de 60 m3/día los que podrán administrarse a tasa 2 o 6 l/hm2 según indicación
del área de operaciones.
Área piscinas
Piscina de ILS (PO-YYY)
La solución de ILS desde la planta de ILS es enviada por gravedad hasta la piscina
donde se le adiciona agua y ácido, esta última en cantidad tal para que la
concentración no supere los 7,5 g/l.
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La piscina de ILS es de forma tronco piramidal con taludes de 45º y con doble capa
de revestimiento de láminas de HDPE, con geonet intermedio para detección y
recolección de fugas de soluciones.
La piscina almacena un volumen de 180 m3 para un caudal de diseño de hasta 42
m3/h y cuenta con 2 bombas antiácidas (PP-XXXYYY) para el bombeo de ILS a riego
de pilas.
La piscina está cubierta con lámina plástica flotante de HDPE para evitar la
evaporación y conservar la temperatura, está revestida con una lámina de HDPE de
1.5mm y 1mm respectivamente.
Piscina de refino (PO-XXX)
La solución proveniente se SX pasa previamente por un postdecantador antes de
ingresar a la piscina. Esta piscina tiene una capacidad de 400 m3.
La piscina cuenta con 2 bombas antiácidas (PP-231/232) para bombeo de refino al
riego de Pila. Una de ellas se encuentra en stand by. El caudal por bomba es de 42
m3/h. El recubrimiento, la pendiente, la cámara de testigo de fugas de la piscina de
refino es similar en diseño al de la piscina de ILS.
Piscina de solución rica PLS (PO)
Recibe la solución rica proveniente de la pila. Es de forma rectangular y excavada,
separada en dos compartimientos; el primero para separación de sólidos
suspendidos, el segundo desde donde se bombea.
Su capacidad total es de 1050 m3. El tiempo de retención en el pozo es de 20 horas.

La piscina de PLS cuenta con 2 bombas antiácidas (PP-) para el bombeo de
solución rica a Planta SX y/o a pozos de emergencia, refino e ILS. Una de las
bombas se mantiene en Stand by. El caudal por bomba es de 42 m3/h.
Piscina de emergencia (PO)
Esta piscina además se emplea eventualmente en la preparación de solución inicial,
sirviendo para recibir el traspaso de solución desde piscina de PLS.
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Su capacidad total es de 1000 m3, cuenta con 2 bombas antiácidas (PP) para el
bombeo de solución hasta las piscinas de refino e ILS.
Área de extracción por solvente, SX

La Planta de SX cuenta con una configuración en contracorriente con dos etapas de
extracción y una de re-extracción (2E + 1R).
Posee un post-decantador de refino que permite minimizar las pérdidas de orgánico
por arrastre en el refino. Además, cuenta con un estanque decantador de orgánico
cargado para evitar arrastre de acuoso a la etapa R-1.
La planta de SX es configurable en serie o paralelo, en el primer caso la capacidad
es para un caudal de 32 m3/h, mientras que para una configuración en paralelo se
puede utilizar el caudal requerido de 42 m3/h.
En la siguiente figura se visualiza los estanques de la planta de SX.
Figura 4. Diagrama de bloque planta de SX.
Las técnicas de extracción por solventes, usan sucesivas etapas de mezclado (para
generar intercambios de iones a través de las interfases de la dispersión de fases) y
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de decantación para volverlas a separar como fases limpias. Desgraciadamente, un
buen mezclado invita a la formación de gotas finas, que luego decantan con
dificultad variable, dependiendo de la existencia de otras fuerzas que tiendan a
estabilizar las micro-gotas, y causan arrastres de una fase en otra que resultan en
contaminaciones o en pérdidas económicas, lo que explica que exista un
permanente proceso de desarrollo de mejoras en los dos procesos contrapuestos.
Considerando lo anterior se tomó como alternativa, un equipo estándar

recomendado por la bibliografía, donde se adopta una dirección de flujos
permanentemente cambiantes de cada una de las fases que se van separando en
los decantadores, de modo que las fases se muevan en sentido horizontal y vertical.
En otras palabras, el flujo específico real, pasa a ser sustancialmente menor que el
“aparente” y además resulta específico para cada una de las fases, ya que se
pueden ajustar un mayor recorrido vertical para favorecer la decantación de la fase
que interesa recuperar más limpia.
Este concepto general se aplica en los distintos equipos de la planta SX, que a su
vez presentan otras modificaciones que se combinan con él, A continuación se
describirán los equipos en utilizados en la planta de SX.
Mezcladores decantadores
La Planta de extracción por solventes consta de 3 mezcladores decantadores
denominados E-1, E-2, y R-1.
Las cajas disponen de bafles aquietadores y soportes para los agitadores. A
consecuencia de ello la posición del rodete respecto al piso del mezclador es
importante. Dada esta situación, el sistema de agitación permite ajustar la posición
relativa del rodete con respecto al fondo del equipo.
El tiempo de residencia a un caudal nominal es de 2 min para un flujo de 42 m3/h de
sol. Rica/orgánico. El área de decantación es de 17.29 m2, el ancho interior del
decantador es de 4.2 m, y la longitud interna en la zona de decantación de 4.38 m.
La longitud total del decantador es de 5.50 m.
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A continuación se revisan las características principales de los equipos Mezcladores

Decantadores
a) Mezcladores [5]
 Se usan al menos dos cajas, para que la primera corresponda a un bombeo
eficiente y la siguiente a un mezclado eficiente. Los diámetros de los agitadores
resultan menores.
 La cámara primaria de bombeo sólo es responsable de la eficiente succión de las

fases y no de la eficiencia del mezclado. Para evitar el exceso de inducción de
energía que se traducirá en microgotas y en aspiración de aire, el mezclado en
esta caja será deficiente. Pero la idea es tolerar gotas grandes y evitar las gotas
finas.
 La turbina secundaria sí es responsable de homogeneizar la suspensión, pero su

menor demanda de energía no expone la suspensión al cizalle de gotas. Las
turbinas sí disponen de variador de frecuencia para ajustar sólo la entrega de
energía que asegure una buena eficiencia final de mezclado y mejor distribución
del tamaño de las gotas dispersas, pero sin exceso.
 Los álabes de los rodetes bombeadores son elipsoides y de velocidad fija para
permitir una conducción del líquido a través del rodete sólo por vectores de
velocidad radial sin componente tangencial, causante de cizalle de gotas. La
presión de succión para diversos caudales de operación, se logra por variación
del “gap” entre el rodete y el doble fondo (sin variador de frecuencia) cambiando
la distribución de energía entre el bombeo y la agitación mediante la recirculación
interna que ello produce, pero sin afectar el patrón radial de los vectores de
desplazamiento.
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 La cámara bajo el doble fondo está dividida, para separar las entradas de cada
fase por baffle vertical interior con rebaje y de esta forma permitir el ajuste de las
opresiones en caso de flujos descompensados. La recirculaciones ingresan a las
tuberías y no a las cámaras del doble fondo.
 Los traspasos de suspensión entre cajas son en sentido horizontal y por

ventanas. De esta forma la demanda de presión resulta ajustable según el área
de paso y puede reducirse, mientras que en el usual traspaso, en la vertical, las
crestas quedan fijas por el ancho de paso y las demandas de presión resultan
más elevadas y demandan más energía aplicada al rodete, que puede traducirse
en una dispersión más amplia y con gotas más finas.
 El traspaso de la suspensión al decantador es sumergido. Es otra aplicación del

mismo concepto anterior.
Figura 5. Mezclador típico.
b) Decantadores
 La suspensión entra por canaleta transversal con perforaciones calculadas para
que la suspensión ingrese por la diferencia de presión causada por las
perforaciones a todo el ancho del decantador; este dispositivo es responsable de
la distribución uniforme de la suspensión, pero no de su coalescencia.
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 Baffle de ingreso horizontal por debajo de las perforaciones de la canaleta

anterior y de la interfase en reposo, para dirigir el ingreso de la suspensión de
modo de mantenerla próxima a la interfase y evitar largos recorridos a las gotas
dispersas para integrarse a la fase ya decantada.
 “Picket fences” configurados para favorecer coalescencia. Estos son calculados

para una muy moderada caída de presión y configuradas para generar el máximo
de cambios de velocidad y dirección de flujo que fomenten la coalescencia; estos
dispositivos son responsables de fomentar la coalescencia primaria pero no lo
son de distribuir la suspensión en el ancho del decantador.
 Recirculaciones capturadas por tuberías próximas a los “Picket fences”, para
sustraer esa fracción del caudal al resto del decantador y sobre-dimensionar esa
zona de coalescencia secundaria.
 Zona de baffles o conjunto de baffles verticales, separados (inmersos en cada

fase separada) y únicos (cortando la interfase entre ambas) para incorporar
recorridos verticales a las fases preliminarmente separadas y aumentar la
superficie de coalescencia secundaria.
 Salidas de acuoso de E-1 y Lavador. Éstas están configuradas como un pequeño

estanque de orgánico de breve tiempo de residencia para separar de inmediato
una pequeña fracción de los arrastres de acuoso a la etapa siguiente.
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Figura6. Post decantador etapas E1-E2-R1.
4.3.3.2 Post decantador de refino

Equipo de construcción similar a los decantadores. Forma parte de la planta de
extracción cuya finalidad es recuperar los posibles arrastres de orgánico atrapados
en el refino al abandonar la planta de SX.
El post decantador está construido en fibra de vidrio reforzado FRP moldeado con
una estructura de soporte de acero al carbono con revestimiento epóxico.
Tiene una superficie de 23.08 m2 con un ancho interior de 4.20 m y una longitud total
del equipo de 5.50 m. El caudal de refino al equipo es de 42 m3/h y el tiempo de
residencia es de 14 min.
El equipo cuenta con una cámara de entrada dotada de agitadores que funciona
como un sistema de flotación, incorporando aire en forma de burbujas finas al líquido
que ingresa. Dichas burbujas tienen afinidad con las gotas de orgánico,
permitiéndose así la flotación de este. El post decantador cuenta con una zona
tranquila laminar, la cual permite la separación del orgánico del acuoso.
A continuación de la zona de burbujeo existen copas de rebalse, ubicadas de tal

forma que el nivel de acuoso se mantiene constante, mientras que la capa de
orgánico que flota en su superficie se incrementa, siendo retenida por el cerco
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exterior de la copa. La cámara también cuenta con una barrera de picket fence, el
cual contribuye a aquietar el flujo y homogenizarlo en el sentido horizontal y vertical.
El acuoso que aún contiene cantidades de orgánico, fluye a través de las copas de
rebalse hacia una segunda cámara de decantación similar a la primera, donde existe
una segunda separación del orgánico remanente.
Una última cámara de decantación contiene una barrera de paneles de

coalescedores, la que permite que las pequeñas gotas aún contenidas en el acuoso,
puedan agruparse y formar gotas de mayor tamaño y así poder separarse.
El acuoso finalmente es evacuado a la cámara de salida de donde fluye a través de
tubos de traspaso hacia la piscina de refino. A su vez, el orgánico separado
permanece flotando en la superficie.
La recuperación de orgánico desde los post decantadores se realiza en forma

totalmente manual y debe ser realizada cada vez que haya una acumulación
suficiente.
Destinados a recuperar una buena parte de los arrastres de orgánico en los acuosos
que salen de la planta SX (refino y electrolito rico) a causa de varios mecanismos de
atrapamiento. Se instalan a un nivel levemente inferior al de los mezcladores
decantadores y su característica operacional es que los arrastres remanentes en la
descarga, son casi independientes de las variaciones de los arrastres recibidos en la
alimentación.
 La suspensión entra a la cámara de flotación por aire, inducido por turbina de alta
velocidad; la solución se distribuye luego a lo ancho del equipo.
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 Zona de baffles. conjunto de baffles verticales alternados para incorporar
recorridos verticales a la fase acuosa y aumentar la superficie de decantación,
dejando el orgánico recuperado en superficie.
 Medios de regulación del nivel para remover el orgánico recuperado por rebalse a
zona de acumulación, desde donde se le puede remover a la canaleta para
retirarlo del equipo.
A continuación se visualiza el post decantador de refino.
Figura7. Post decantador de refino.
Estanque de orgánico cargado

La función del estanque de orgánico es acumular un inventario de orgánico
necesario para operar la planta de SX. Al igual que los anteriores equipos, se
encuentra construido en fibra de vidrio reforzado FRP y es de forma rectangular
cubierto. El área total del estanque es de 23.07m2 con un ancho de 4.20 m y un largo
de 5.50 m.
El estanque posee baffles decantadores construido íntegramente de PVC. Esta

unidad de bajo perfil permite la libre decantación de arrastres de acuoso en el
orgánico cargado.
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El estanque cuenta con una cámara de entrada que actúa como distribuidor de flujo.
El orgánico proveniente de la primera cámara ingresa a la zona de baffles, donde se
produce la coalescencia de gran parte de los arrastres de acuoso.
El acuoso decantado es bombeado directamente al decantador E-2 luego de

acumularse en la cámara de bombeo. El orgánico es enviado mediante una bomba a
la etapa R-1.
El estanque de retención cuenta con una bomba centrífuga horizontal para un flujo
de 14 m3/h. Sus partes mojadas son resistentes a soluciones ácidas, soluciones
electrolíticas con contenidos de cloruros y orgánico.
Equipo destinado a regular la circulación del orgánico por la planta SX y a remover el

máximo de los arrastres de acuoso contenidos. Este estanque también se instala a
un nivel levemente inferior al de los mezcladores decantadores; su característica
operacional es que los arrastres remanentes dependen del estado de limpieza del
orgánico circulante en planta.
Figura 8. Estanque de orgánico cargado.

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Área estanques
Se ubica generalmente en un nivel inferior a la planta de SX para permitir
desplazamiento por gravedad de las soluciones.
El área de estanques cuenta con una ducha de emergencia.

Además existen tres intercambiadores de calor, que junto con las cañerías y el
calentador de agua, componen el sector de calefacción de soluciones.
Estanque de traspaso de electrolito rico, TK-610

Construido en FRP con capacidad para 15.66 m3 con altura de 2.25 m y un diámetro
de 3 m. Está provisto de dos bombas (PP-611/612), comandadas en partida directa,
utilizadas para impulsar el electrolito a través de los intercambiadores de calor hacia
la Planta de electroobtención.
Intercambiador de calor de electrolito, HX-620
El electrolito proveniente del estanque de electrolito rico y con destino a la Planta de
electroobtención, requiere ser mantenido a una temperatura adecuada para evitar el
efecto de la cristalización.
Para este efecto se cuenta con un intercambiador de placas para calefaccionar con
agua caliente el electrolito.
Se establece una temperatura de salida del electrolito en 40ºC y una temperatura de

entrada de 18ºC. El agua caliente ingresa a una temperatura de 75ºC y sale del
intercambiador a 52ºC.
Intercambiador de calor de refino a riego, HX-630

La solución de refino antes de ir a riego necesita ser calentada hasta unos 40ºC.
Para ello se hace uso del intercambiador de calor de refino. Al igual que el
intercambiador de calor del electrolito, la solución es calentada desde 18ºC y el agua
caliente ingresa a una temperatura de 75ºC y sale a 52ºC.
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Intercambiador de calor de ILS a riego, HX-640

La solución de ILS, es calentada a 40ºC antes de enviarse a riego de la Pila
mediante un intercambiador de calor de placas. Los demás valores de temperatura
son similares a los dos intercambiadores de calor anteriores.
En todo los casos el material de construcción de los intercambiadores de calor son

resistentes a soluciones ácidas.
Calentador de agua, BO-ZZZ

El agua caliente necesaria por los intercambiadores, es proporcionada por una
caldera por combustión de petróleo. El generador funciona en forma continua las 24
horas del día.
La temperatura de salida del agua del calentador es 90ºC.
Un estanque de agua tibia (TK-zzz), alimenta de agua al calentador y para ello
cuenta de dos bombas centrífugas horizontales (PP-zzz), una de ellas en stand by
con capacidad 100 m3/h.
El calentador cuenta con un estanque de almacenamiento diario de combustible, el

cual recibe las soluciones del estanque principal por gravedad. La caldera cuenta
con una bomba de succión de combustible propio que abastece al quemador desde
el estanque de almacenamiento diario.
Estanque de agua tibia, TK-zzz

El estanque de agua para el calentador tiene una capacidad de 12 m3, es usado para
recepción de la recirculación de agua a intercambiadores y recepción de agua
tratada para reposición de pérdidas. El estanque está provisto de aislación térmica
con revestimiento de acero inoxidable de 1 mm de espesor.
Estanque de agua tibia para duchas de emergencia, TKxxx

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El estanque consiste en un calefactor eléctrico provisto de un termostato, el cual
regula la temperatura de 20-40 ºC. Dicha agua es utilizada por las duchas de
emergencia de la zona de piscinas, las duchas de emergencia de la zona de
extracción por solventes y las duchas de emergencia del estanque de ácido sulfúrico.
El material de construcción del estanque es acero inoxidable provisto con aislación

térmica con volumen mínimo de 2 m3. Las dimensiones son: alto 1.5 m, diámetro 1.5
m.
La presión necesaria y el transporte del agua tibia a las duchas de emergencia, son
proporcionados por dos bombas Hidropack (PP-vvv), una de ellas en stand by. Las
bombas tienen una capacidad estimada de 7.2 m3/h con una potencia de 1.58 HP.
Las duchas están instaladas en los siguientes lugares: recepción de ácido, terraza
de planta SX y zona de piscinas.
Área servicios
Almacenamiento de ácido, TK-710

El abastecimiento de ácido sulfúrico, se hace mediante bombeo desde una tubería
principal de ácido, ubicada en las proximidades de los estanques de ácido de la
Planta de óxidos principal.
El estanque de ácido sulfúrico, TK-710 es un estanque horizontal construido en

acero al carbono, resistente a soluciones ácidas con capacidad para almacenar
hasta 7 días de consumo de ácido.
El volumen mínimo del estanque es de 20.53 m3 y mide 2.945 m de diámetro por 6

m de largo.
2018-1°sem
El estanque está montado dentro de un foso de hormigón para contención de
derrames, con capacidad suficiente para el contenido total del estanque, el foso está
revestido con láminas de HDPE.
Almacenamiento de combustible, TK-720

El petróleo diesel principalmente es usado para abastecer la caldera. La
alimentación del combustible al quemador de la caldera es por gravedad.
El estanque de petróleo diesel, es cilíndrico horizontal construido de acero al
carbono tiene capacidad para recepción desde camiones y cuenta con un foso de
contención de derrames. El volumen del estanque es de 20 m3 las dimensiones del
estanque son las siguientes: diámetro 2.5 m, largo 6 m.
ESTRATEGIAS DE CONTROL
Área pila
El control de esta área está destinado a mantener regulados los caudales de refino
en torno a un set-point, considerándose como operación normal el riego continuo en
el área destinada en la corona de la pila.
El caudal de aire a la pila es un parámetro de gran importancia, pero que por
depender sólo del tonelaje de mineral cargado en el módulo, se deberá ajustar a un
valor constante en el tiempo y por lo tanto sólo se controlará manualmente, mediante
un damper en la descarga del soplador. En el sistema de control, se tendrá lectura
automática de este parámetro (obtenido mediante un pitot con celdas de presión
diferencial).
La tercera variable relevante en esta área, será la temperatura de las soluciones de
riego. Este parámetro se controlará automáticamente mediante la regulación de
caudal de agua caliente a cada intercambiador de calor, a través de una válvula de
control. En el sistema de control se tendrá indicación y registro de esta variable.
También se incluyen en este punto, las temperaturas de las soluciones de ILS.
2018-1°sem
El caudal de drenaje de cada módulo será medido usando un sistema de medición
por control de volumen en un estanque y lectura del tiempo de llenado.
A continuación se describen las variables importantes en el proceso:
a) Variables medidas, registradas y controladas

 Caudal de riego a la pila, en la corona e interior de la pila
 Temperatura de riego a la pila
 Caudal de ILS
 Temperatura de ILS a pila
 Descarte de refino, por medición de pH de solución
 Reposición de agua en piscina de refino
 Reposición de acido en piscina de refino
b) Variables medidas y registradas
 Temperatura de la solución de drenaje de la pila
 Caudal de aire a cada módulo de la pila
 Presión del aire inyectado a la pila
 Nivel de piscina de PLS, refino, ILS y de emergencia
 Temperatura del aire inyectado a la pila
c) Variables medidas directamente por el operador
 Caudal de drenaje de cada módulo de la pila
 Volumen de ácido agregado al pozo de refino
 Presión de la matriz de riego a la pila
 Presiones de descarga de las bombas del área
d) Alarmas
 Bajo/alto Nivel en piscina de soluciones
 Bajo/alto caudal de riego a pila
 Bajo/alto caudal de aireación a módulos
e) Enclavamientos
 Detención de bombas de PLS a SX por bajo nivel en pozo de PLS
 Detención de bombas de PLS a SX por bajo flujo
2018-1°sem
 Detención de bomba de refino por bajo nivel pozo de refino
 Detención de bomba de refino por bajo flujo
 Detención de Bomba de piscina de emergencia por bajo nivel de piscina
de emergencia
 Detención de bomba de ILS por bajo nivel pozo de ILS
 Detención de bomba de ILS por bajo flujo
f) Lazos de control
 Control de caudal de refino a riego
- Referencia: set-point de caudal
- Actuación sobre: la velocidad de la bomba de refino
 Control de caudal de ILS a pila
- Referencia: set-point de caudal
- Actuación sobre: velocidad de la bomba de ILS
 Control de nivel de estanque de electrolito rico
- Referencia: set-point de razón con caudal de orgánico cargado
- Regula velocidad de bomba de electrolito.
Extracción por solventes
En este proceso se desea que el sistema de control mantenga los caudales de

alimentación a la Planta de SX, regulados en torno a una referencia. Esto es para
los flujos de PLS, orgánico cargado y electrolito. Eventualmente se necesitara un
control de razón para el caudal de electrolito pobre/agua industrial a R-1.
Los restantes parámetros del proceso serán regulados manualmente por el
operador, pero contando con alarmas que le permitan detectar desviaciones de las
condiciones fijadas en el sistema de control. Estos parámetros del proceso son:
Calidad de la mezcla (medida por el tiempo de separación de fases). Será medida

manualmente por el operador y ajustado mediante la regulación de la velocidad de la
turbina de mezcla de cada mezclador.
2018-1°sem
Nivel de líquidos en las canaletas de traspaso de los mezcladores
decantadores. La variación de este nivel acusa diferencias en los caudales de
traspaso entre equipos, los que deben ser regulados por el operador, ajustando las
velocidades de las turbinas de bombeo de cada mezclador, en forma recursiva con
el ajuste de los caudales de recirculación. Las canaletas de traspaso entre
mezcladores decantadores cuentan con sensores de nivel ultrasónicos que
monitorean y detectan las desviaciones, generando alarmas de alto y bajo nivel.
Continuidad de fases. Se ajustará manualmente mediante la regulación de las
válvulas de recirculación de acuoso u orgánico en cada mezclador decantador. El
operador fijará la continuidad deseada, la que será monitoreada mediante un
medidor de conductividad instalado en la caja de secundaria de cada mezclador. El
sistema de control contará con alarmas que se activarán cuando el valor de
conductividad se aleje del valor fijado en el sistema de control.
Espesor de la banda de orgánico. Este parámetro será manejado por el operador
mediante la regulación de altura de las copas de evacuación de acuoso de cada
decantador. El sistema de control contará con un sensor de conductividad que
detectará el cambio de conductividad y por lo tanto el aumento del nivel de acuoso y
consecuentemente el adelgazamiento de la banda de orgánico. Este sensor estará
montado en un soporte de altura regulable, de modo que el operador pueda
posicionar el sensor en la altura de banda con que desea operar.
Acumulación de acuoso en cámara de retención del estanque de orgánico
cargado. Se detectará mediante un sensor de conductividad, ubicado en el nivel
máximo permisible para el acuoso en la cámara de retención. Al acumularse acuoso,
el sensor detectará alta conductividad y activará la alarma respectiva para avisar al
operador que proceda a realizar la operación de extracción de acuoso.
Estas tres últimas mediciones son posibles gracias a la diferencia de

conductividades entre el orgánico y los acuosos de SX (PLS, refino y electrolitos). El
primero tiene una alta constante dieléctrica, con una conductividad de alrededor de
7mS/cm; en tanto que los acuosos son conductores teniendo conductividades de
2018-1°sem
hasta 400mS/cm. Lo que se desea es detectar el cambio de conductividad y no
medir dicha variable.
A continuación se detallan las variables relevantes en el proceso.

a) Variables medidas, registradas y controladas
 Caudal de solución rica a SX
 Caudal de orgánico cargado a R-1
 Caudal de electrolito pobre a SX
 Caudal de agua tratada a diluir electrolito pobre
 Nivel del estanque de orgánico
 Nivel de líquidos en canaletas de traspaso de decantadores
 Variación de continuidades de fase en las cajas secundarias de mezcla
 Variación de conductividades en la zona de interfase del decantador (variación
del espesor de la banda de orgánico)
c) Variables medidas y registradas por el operador
 Tiempo de separación de fases
 Espesor de la banda de orgánico en los decantadores
d) Alarmas
 Cambio de continuidad de fases en mezcladores
 Adelgazamiento de la capa de orgánico en decantadores
 Alto/bajo nivel en canaletas de traspaso de los mezcladores decantadores
 Alto/bajo nivel en cámara de bombeo del estanque de orgánico cargado
 Alto nivel de acuoso en cámara de retención de acuoso del estanque de
orgánico cargado
 Alto/Bajo caudal de electrolito
 Alto/Bajo caudal de PLS a SX
 Alto/Bajo caudal de agua tratada a R1
 Alto/Bajo caudal de orgánico cargado
2018-1°sem
e) Enclavamientos
Enclavamiento de detención de todos los equipos de SX (turbinas de bombeo),
bomba de orgánico cargado y bomba de PLS a SX, más el cierre de las válvulas de
admisión de electrolito pobre y agua tratada a SX, ante la detención de cualquier
equipo de dicho conjunto.
f) Lazos de control
 Control de caudal de orgánico cargado a R1
- Referencia: set-point de razón con caudal de PLS a SX
- Actuación sobre: velocidad bomba de orgánico cargado
 Control de caudal de electrolito descargado a SX
- Referencia: set-point de razón de caudal de orgánico cargado / electrolito
descargado
- Actuación sobre: abertura válvula de control de caudal de electrolito pobre a
SX
 Control de caudal de agua tratada a R1
- Referencia: set-point de razón con caudal de electrolito descargado a SX
- Actuación sobre: abertura válvula de control de agua tratada a R-1
Servicios
El calor requerido para el acondicionamiento térmico de las soluciones de riego,
electrolito rico y para la calefacción del galpón de SX, será suministrado mediante un
calentador de agua que producirá agua a 75°C en cantidad suficiente para abastecer
simultáneamente los requerimientos de todas estas cargas térmicas.
El agua caliente circulará mediante una bomba que impulsará el fluido tibio desde el
estanque respectivo, para pasar a través de la caldera y desde allí distribuirse en
paralelo a los intercambiadores de calentamiento de soluciones y al sistema de
calefacción del galpón de SX.
La regulación de temperatura de las soluciones, se producirá mediante la regulación
del caudal de agua caliente a cada intercambiador. Esto se realizará a través de una
2018-1°sem
válvula de control con actuador eléctrico modulante, para ajustar la temperatura de
cada solución al valor de set-point.
La regulación de temperatura ambiente en el galpón de SX se producirá mediante un
control On/Off con sensor ambiental que cortará o abrirá la válvula solenoide de
admisión a los radiadores de calefacción.
A continuación se describen las variables importantes en el proceso.
a) Variables medidas registradas y controladas
 Caudal total de agua tibia al calentador de agua
 Temperatura de salida de la solución en cada intercambiador
 Temperatura ambiente del galpón de SX
 Temperatura del agua tibia en estanque
 Temperatura del agua caliente en manifold de distribución a intercambiadores
 Temperatura fría de las soluciones de riego e ILS
 Temperatura caliente de las soluciones de riego e ILS
 Conductividad del agua en el estanque de agua tibia
 Nivel estanque de petróleo
 Consumo de petróleo
d) Alarmas
 Temperaturas alta/baja de soluciones
 Temperatura alta/baja del agua caliente
 Alarmas del calentador de agua, a determinar según características del sistema
de control del equipo
 Alta conductividad del agua en estanque de agua tibia
e) Enclavamientos
 Detención de bomba de agua tibia por bajo nivel en el estanque de agua tibia
 Enclavamientos propios del calentador de agua, no residentes en el sistema de
control de la planta
f) Lazos de control
2018-1°sem
 Control de temperatura refino a riego
- Referencia: set-point de temperatura
- Actuación sobre: abertura válvula de control de agua caliente a
intercambiador de calor de refino a riego
 Control de temperatura ILS a pila
intercambiador de calor de ILS a pila
 Control de Temperatura Electrolito Rico a Planta electroobtención
intercambiador de calor de electrolito
 Control de temperatura ambiente en el galpón de SX
- Actuación sobre: On/Off válvulas solenoides de admisión de agua caliente a
radiadores de calefacción
Estanques
El electrolito rico producido en la planta de SX, fluirá por gravedad hacia el
estanque de despacho de electrolito rico. Desde aquí será bombeado a la planta
de electroobtención a través de una cañería de una longitud estimada de 1500m.
El estanque de despacho contará con un sensor de nivel ultrasónico que permitirá
incluir dicha variable en el sistema de control, pudiendo generar alarmas por alto o
bajo nivel y enclavamientos de detención de la bomba en este último caso.
La regulación del caudal de electrolito rico a la planta de electroobtencion será
automática, mediante una válvula de control modulante actuada eléctricamente. El
caudal será regulado de modo de mantener constante el nivel del estanque de
despacho de electrolito.
El electrolito rico será acondicionado para que su punto de cristalización sea de
aproximadamente 5ºC y además será calentado a 30ºC. Sin embargo una
2018-1°sem
detención de la planta de SX implicaría que la cañería que lo transporta hacia la
planta de electroobtención, quedará llena, pudiendo alcanzar el punto de
cristalización al enfriarse, lo que produciría un grave problema en la cañería.
El electrolito pobre que proviene de la planta de electroobtención tiene un punto de
cristalización de aproximadamente 15ºC.
A continuación se detallan las variables principales de esta área

a) Variables medidas registradas y controladas
 Nivel de estanques de electrolito
 Nivel de la piscina de retención
 Temperatura del electrolito descargado en la llegada a Planta
 Consumo de total de agua
 Nivel de estanque de petróleo diesel
 Nivel de estanque de ácido sulfúrico
d) Alarmas
 Temperatura baja del electrolito pobre en la alimentación a la Planta.
 Alto /bajo nivel de la piscina de retención
 Alto/bajo nivel en el estanque de electrolito rico
e) Enclavamientos
 Detención de la bomba de despacho de electrolito rico a óxidos por bajo nivel
del estanque de electrolito rico
f) Lazos de control
 Control de nivel del estanque de electrolito rico
- Referencia: Set-point de nivel
- Actuación sobre: abertura de válvula motorizada de control modulante de
caudal en línea de electrolito a electroobtención
2018-1°sem
1.3 FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA DE LIXIVIACIÓN
planta de lixiviación.
2018-1°sem
Figura 8. Pantalla de área piscinas.
Figura 9. Pantalla de área estanques.

2018-1°sem
Figura 10. Pantalla de área SX.

2018-1°sem
Figura 11 Pantalla de área servicios.

2018-1°sem
Figura 129. Pantalla del área de pila.
Controladores de nivel.
El control de nivel de la planta de lixiviación corresponden al control de nivel del
estanque de electrolito rico TK-610.
El control de nivel del estanque de electrolito rico TK-610, se realiza mediante la

válvula proporcional LCV-610. Este control se puede realizar en forma manual o
automática y como instrumento de detección se utiliza un sensor de nivel
ultrasónico análogo, para supervisar y regular el nivel deseado.
Controladores de temperatura
Los controladores de temperatura tienen como objetivo mantener un valor de
temperatura, fijado por el operador, para el electrolito rico, refino e ILS a la salida
de los intercambiadores de calor.
Estos controles de temperatura se realizan mediante válvulas proporcionales que
controlan el ingreso de agua caliente (desde el calentador de agua) hacia los
intercambiadores de calor. A su vez se supervisa la temperatura de la solución de
riego que pasa por la otra línea del intercambiador y, mediante el set point de
referencia, la válvula ajusta el flujo de agua caliente para controlar la temperatura
de la solución.
Controladores de razón.
Los controladores de razón se encuentran implementados para realizar la
acidulación de las piscinas de refino y emergencia. Esto se realiza mediante un
control de razón entre ácido y agua.
En el control de razón se utilizan como instrumentos actuadores 2 válvulas de

control proporcional y como supervisión para cerrar el lazo se utilizan 2 flujómetros
magnéticos.
2018-1°sem
Alcance del Proyecto:

Realizar la Ingeniería Básica de la Instrumentación asociada al proyecto, con el fin
que este proceso, posea el mayor grado de Automatización y Seguridad, para lo
cual se debe considerar un marco normativo, análisis de instrumentos de mercado
y criterios de selección, además de los ítems que considera una ingeniería básica.
La empresa de ingeniería, debe definir sólo la instrumentación, pero esta debe
quedar diseñada de tal forma, para ser gestionado por cualquier sistema de
control, siendo esto último NO parte del proyecto.
Las normas usadas son:
ANSI American National Standards Institute
FF Foundation Fieldbus
ISA Instrument Society of America Standards and Recommended Practices.
NEMA National Electrical Manufactures Association
ASME American Society ofMechanical Engineers
IEEE Institute of Electrical Electronic Engineers
NFPA National Fire Protection Association
SAMA Scientific Apparatus Makers Association
OSHA Occupational Safety and Health Administration
NEC National Electric Code
SMA: Servicio del Medio Ambiente.
CONDICIONES DE PLANTA
Technical Specification for Instrumentations System
Plant and Rooms will be air pressurized, 8 to 35°C ambient temperature.
Instrumentatios System power will be 120V, 50 Hz, single phase grounded.
Variation in voltage and frequency is expected tobe ± 10% and ± 1%
respectively.
Minimun Protections Index IP65 or NEMA 4X
The Instrumentations system to be supplied shall provide connectivity with
the plant wide information systems trough an Ethernet LAN TCP/IP 10/100,
open protocol network based on IEEE 802.3 standard, and industrial
comunications with network via Protocol HART, Modbus plus, Data Highway
plus or OPC..
Las plantas están a más de 2000 m.s.n.m.
2018-1°sem
Se pide:
1. Levantamiento de las variables necesarias para determinar la

instrumentación del proceso global, aquí se recomienda abordar por zonas.
2. Diagramas de bloques de los lazos a instrumentar, según su funcionalidad.
3. Seleccionar instrumentos e indicar sus principios de funcionamiento de

acuerdo a las variables definidas. En el criterio de selección realizar un
benchmarking con elementos reales.
4. Listados de los Instrumentos asociados a los lazos, aquí es necesario

realizar la identificación de cada uno de los componentes (TAG).
5. Diagramas de Cañería e Instrumentos (P&ID). Estos diagramas pueden ser

por zonas o generales.
6. Diagramas de Alambrados (por Lazos y/o Instrumentos).
7. Indicar Sistemas de seguridad y enclavamientos.
8. Listado de Entrada - Salida (I/O List), para alambrar a un sistema de control.
Entregables (Deliverables):
• Documentos con los planos demandados y descripción del proyecto,

Especificaciones Técnicas, ET.
• Presentación en Clases para todo el curso, asistencia obligatoria en esa

exposición.
Esta puede ser en PPT o similar.
Juan Herrera Q. juan.herrera@usach.cl Ingeniero Consultor y

Jefe de Proyecto
CEL 9. 9842 2798

OF 2.2718 3323

Planta LX

Caricato da

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INTRUMENTACION DE PROCESOS INDUSTRIALES

Ingeniería de ejecución en Electricidad

La extracción por solvente en la industria del cobre, es un proceso que se usa

Figura 1. Proceso obtención de cátodos de Cobre.

A continuación se detallarán las definiciones básicas que se usan en el proceso:

Acuoso Continuo: Condición que se produce cuando la fase orgánica está

1 Planta extracción por Solvente.

En la figura 2 se observa el diagrama de flujo del proceso.

Figura 2. Diagrama de proceso de lixiviación.

Las tasas de riego, pueden fluctuar entre 2 a 12 l/h/m2. El riego es posible

Figura 3. Diagrama de flujo planta Extracción por Solvente.

Hemos revisado el proceso desde el punto de vista de aquellas variables o flujos

Esta planta se divide en 4 áreas de operación:

En general los equipos deberán cumplir con las siguientes características

La fuente de alimentación para los transmisores de terreno será de 110 VAC,

Los transmisores serán NEMA 4, NEMA 4X o según lo especificado en las hojas

1.2 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS E INSTALACIONES

La Pila se regará en su centro con soluciones de refino e ILS de piscinas. El caudal

Su capacidad total es de 1050 m3. El tiempo de retención en el pozo es de 20 horas.

Área de extracción por solvente, SX

En la siguiente figura se visualiza los estanques de la planta de SX.

Figura 4. Diagrama de bloque planta de SX.

Considerando lo anterior se tomó como alternativa, un equipo estándar

A continuación se revisan las características principales de los equipos Mezcladores

 La cámara primaria de bombeo sólo es responsable de la eficiente succión de las

 La turbina secundaria sí es responsable de homogeneizar la suspensión, pero su

 Los traspasos de suspensión entre cajas son en sentido horizontal y por

 El traspaso de la suspensión al decantador es sumergido. Es otra aplicación del

Figura 5. Mezclador típico.

 Baffle de ingreso horizontal por debajo de las perforaciones de la canaleta

 “Picket fences” configurados para favorecer coalescencia. Estos son calculados

 Zona de baffles o conjunto de baffles verticales, separados (inmersos en cada

 Salidas de acuoso de E-1 y Lavador. Éstas están configuradas como un pequeño

Figura6. Post decantador etapas E1-E2-R1.

4.3.3.2 Post decantador de refino

A continuación de la zona de burbujeo existen copas de rebalse, ubicadas de tal

Una última cámara de decantación contiene una barrera de paneles de

La recuperación de orgánico desde los post decantadores se realiza en forma

A continuación se visualiza el post decantador de refino.

Figura7. Post decantador de refino.

Estanque de orgánico cargado

El estanque posee baffles decantadores construido íntegramente de PVC. Esta

El acuoso decantado es bombeado directamente al decantador E-2 luego de

Equipo destinado a regular la circulación del orgánico por la planta SX y a remover el

Figura 8. Estanque de orgánico cargado.

El área de estanques cuenta con una ducha de emergencia.

Estanque de traspaso de electrolito rico, TK-610

Se establece una temperatura de salida del electrolito en 40ºC y una temperatura de

Intercambiador de calor de refino a riego, HX-630

Intercambiador de calor de ILS a riego, HX-640

En todo los casos el material de construcción de los intercambiadores de calor son

Calentador de agua, BO-ZZZ

El calentador cuenta con un estanque de almacenamiento diario de combustible, el

Estanque de agua tibia, TK-zzz

Estanque de agua tibia para duchas de emergencia, TKxxx

El material de construcción del estanque es acero inoxidable provisto con aislación

Almacenamiento de ácido, TK-710

El estanque de ácido sulfúrico, TK-710 es un estanque horizontal construido en

El volumen mínimo del estanque es de 20.53 m3 y mide 2.945 m de diámetro por 6

Almacenamiento de combustible, TK-720

a) Variables medidas, registradas y controladas

Extracción por solventes

En este proceso se desea que el sistema de control mantenga los caudales de