Propuesta de Mejoras en El Proceso Productivo de Una Empresa Fabricante de Furgones

1
UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS INDUSTRIALES
PROPUESTA DE MEJORAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO

DE UNA EMPRESA FABRICANTE DE FURGONES
Realizado por
BR. REBECA ANAHÍS CHAURÁN RODRÍGUEZ

BR. ROSSANA CAROLINA MALAVÉ ALCALÁ
Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito

parcial para optar al título de:
INGENIERO INDUSTRIAL.
Barcelona, noviembre 2015

2

Revisado por
_________________________
Ing. Marvelis González
Asesor Académico

3

El jurado calificador hace constar que ha asignado a esta tesis la calificación

de:
APROBADO
__________________________ __________________________
Ing. José Moy Ing. Melina Laya
Jurado Principal Jurado Principal
__________________________
Ing. Marvelis González
Asesor Académico

RESOLUCIÓN
DE ACUERDO AL ARTÍCULO 41 DEL REGLAMENTO DE TRABAJOS DE

GRADO:
“LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE EXCLUSIVA PROPIEDAD DE

LA UNIVERSIDAD Y SÓLO PODRÁN SER UTILIZADOS PARA OTROS
FINES CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NÚCLEO
RESPECTIVO, QUIEN DEBERÁ PARTICIPARLO PREVIAMENTE AL
CONSEJO UNIVERSITARIO, PARA SU AUTORIZACIÓN”
iv
DEDICATORIA
Principalmente a Dios todopoderoso, Padre Celestial; por su infinita

misericordia y amor, aunque a menudo tropiece me permite levantarme para
ser nuevamente bendecida, es la única razón por la cual en el dolor, sonrió;
en la confusión, entiendo; en las pruebas, confió; y en el temor sigo
luchando.
A mis padres Antonio Chaurán y Gladys Rodríguez de Chaurán,

esas maravillosas personas, las cuales siempre me han apoyado, guiado y
brindado su más noble amor, me siento muy orgullosa de ser su hija y de
poder darles esta gran satisfacción de ver a su niña convertida en una
profesional, para ustedes todo mi amor y cariño.
A mis Hermanos Antonio José Chaurán y Yaqueline Chaurán;

cuñados Juan Fernández y Gleidis Velázquez; sobrinos Samuel, Diana,
Antonela, Elián y Anthony. Cada uno de ustedes ha aportado grandes
cosas a mi vida, son súper especiales para mí y me han enseñado que tener
un lugar a donde ir, es tener un hogar; tener a alguien a quien amar, es una
familia; Y ambas, es una bendición.
Rebeca Anahís Chaurán Rodríguez
v
DEDICACTORIA
A Dios, por haberme acompañado durante todo este recorrido. Por

permitirme celebrar pequeños triunfos, y haberme dado la fuerza para
levantarme de cada fracaso. Por ser el único que me conoce plenamente, y
porque definitivamente sin su presencia este logro no hubiese sido posible.
Gracias Señor, hoy te dedico el principio de mi vida profesional.
A mis padres, Rafael Malavé y Rosario Alcalá de Malavé, por

haberme dado todo lo necesario para ser una persona de bien. Por
ofrecerme la primera educación que un ser humano recibe, la que viene del
hogar. Gracias a ustedes hoy soy quien soy. Los quiero.
A mi abuela, Vicenta Herrera de Alcalá, por siempre estar pendiente

cuando pasaba por momentos de inquietud, gracias por creer en mí y
reforzar mi fe. Espero te sientas orgullosa, te quiero abuela.
Rossana Carolina Malavé Alcalá
vi
AGRADECIMIENTOS
Gracias a Dios por ser mi refugio y fortaleza, darme entendimiento,

sabiduría, paciencia, guía, amor y salud en este camino, mostrándome así,
que nunca abandona a los que confían y esperan en él, los sueños se
cumplen cuando lo entregamos a sus manos.
A mis Padres Antonio Chaurán y Gladys Rodríguez de Chaurán,

por su amor y apoyo incondicional, estando conmigo en todo momento; por
darme esa maravillosa educación y formación, forjando así la persona que
soy actualmente. Sabiendo que jamás encontraré la forma de agradecer su
constante apoyo y confianza, sólo espero que comprendan que mis ideales,
esfuerzos y logros han sido también suyos e inspirados en ustedes.
A mis Hermanos Antonio José Chaurán y Yaqueline Chaurán

gracias por ser ese ejemplo a seguir, demostrándome su amor y su
confianza, siempre creyeron en mí y me dieron ánimos para seguir adelante,
ante cualquier problema o situación sus consejos y experiencias fueron las
mejores, Gracias por tanto.
Gracias a mis sobrinos Samuel, Diana, Antonela, Elián y Anthony;

quienes me han llenado de cariños y detalles, dándole sentido y significado a
las palabras travesuras, diversión, emociones y aventuras.
A mis cuñados Juan Fernández y Gleidis Velázquez, por haberme

brindado de su apoyo cuando más lo necesite, y por ser los mejores
hermanos postizos que Dios me pudo haber regalado.
vii
A mi compañera de tesis y amiga Rossana Malavé, al comienzo de
este trabajo le pedí a Dios que colocara en el camino a esa persona que me
acompañaría a lo largo de este recorrido, y esa persona fue ella; mostrando
paciencia, comprensión, esfuerzo, dedicación y perseverancia; y con quien
he compartido grandes experiencias difíciles de olvidar.
A una gran persona que conocí a mitad de esta carrera Kleber

Cifuentes, por haber compartido sus conocimientos conmigo lo cual fue de
gran ayuda para el logro de esta meta, dándome ánimos de fuerza para
seguir a delante.
Gracias a la Prof. Marvelis González mi tutor académico, por su

dedicación, tiempo y paciencia en este trabajo, su orientación y
conocimientos han sido fundamentales en mí formación académica,
inculcándome sentidos como responsabilidad, compromiso y perseverancia.
A la empresa Metálicos Europa C.A, por abrir sus puertas y

permitirme realizar este trabajo en sus instalaciones, facilitándome así toda la
información necesaria para para el desarrollo del mismo.
Un especial agradecimiento a la mejor casa de estudios que existe

sobre la faz de Venezuela, La Universidad De Oriente, que
displicentemente abrió sus aulas e instalaciones y ofreció todo su recurso
humano para que nosotros nos abriéramos al conocimiento y profesionalismo
y así esforzarnos en la construcción de un futuro prominente en bien nuestro
y de la nación que tanto lo necesita.
viii
Y a todas esas personas que de alguna u otra manera fueron parte de
este logro.
Rebeca Anahís Chaurán Rodríguez
ix
AGRADECIMIENTOS
Principalmente agradezco a Dios porque me enseño lo que significa ser

perseverante, y nunca desistir de aquello que parecía difícil, gracias por
guiarme y colocarme siempre donde debía estar. Gracias por darme la
oportunidad de formarme como profesional en “La Casa más Alta”: la
Universidad de Oriente, que a pesar de no estar en su mejor momento, sé
que se mantendrá sólida ante las adversidades. Lugar donde conocí a una
diversidad de personas, las cuales de alguna u otra forma aportaron algo
positivo en mi vida.
A toda mi familia, gracias por el apoyo y por compartir conmigo este

momento. Tengo a la mejor familia del mundo. Dios nos bendiga y nos
mantenga unidos.
A mi novio, Rafael Ángel Rivero, por ser una de las pocas personas
que logra entenderme, gracias por cada uno de tus consejos y por todas
esas veces en las que me dices que yo puedo lograr muchas cosas. Gracias
por creer en mí, aún cuando yo he dejado de hacerlo. Gracias por tu
compañía. Te amo cielo.
A mis amigos, porque ustedes son parte fundamental de mi vida.

Gracias por los buenos y malos momentos que no cambiaria por nada del
mundo. Son valiosos para mí. Los quiero.
A nuestra asesora académica, Ing. Marvelis González, por siempre

mantenernos disciplinadas durante la realización de este proyecto. Gracias
x
por aportarnos sus conocimientos y su tiempo, pero sobre todo gracias por la
paciencia. Siempre recordaré esa frase que nos dijo: “Cuando nos
esforzamos, los logros son mas placenteros”. Dios le bendiga siempre.
A mi amiga y compañera de tesis, Rebeca Chaurán, todo el éxito para

ti en este nuevo comienzo. Mantente firme, recuerda que tu esfuerzo siempre
será recompensado. Bendiciones colega, ¡Nos vemos en el acto!
Y por último, gracias a todas aquellas personas que en algún

momento me ofrecieron su ayuda y creyeron en mí.
Rossana Carolina Malavé Alcalá
xi
RESUMEN
Este trabajo fue realizado en la empresa Metálicos Europa C.A., la cual se

dedica a la producción de furgones, plataformas y cavas de hierro y aluminio,
para el transporte de mercancías secas. Haciendo énfasis en el proceso
productivo de furgones, se utilizaron técnicas de recolección de datos, los
cuales fueron analizados a través de diversas herramientas; con el fin de
determinar las fallas recurrentes que afectan la producción del producto. En
virtud de los objetivos perseguidos de manera general y específica, se
propusieron mejoras en el área de fabricación; estas mejoras apuntan en
varias direcciones, buscando mejorar enfáticamente los tiempos de
producción y el acabado del producto.
xii
ÍNDICE
RESOLUCIÓN..................................................................................................iv
DEDICATORIA..................................................................................................v
DEDICACTORIA...............................................................................................vi
AGRADECIMIENTOS......................................................................................vii
AGRADECIMIENTOS.......................................................................................x
RESUMEN.......................................................................................................xii
ÍNDICE............................................................................................................xiii
ÍNDICE DE TABLAS.......................................................................................xvi
ÍNDICE DE FIGURAS....................................................................................xvii
INTRODUCCION..........................................................................................xviii
CAPITULO I....................................................................................................21
EL PROBLEMA...............................................................................................21
1.1 Planteamiento del problema.................................................................21
1.2 Objetivos de la investigación................................................................23
1.2.1 Objetivo general............................................................................23
1.2.2 Objetivos específicos.....................................................................24
1.3 Generalidades de la empresa...............................................................24
1.3.1 Reseña histórica............................................................................24
1.3.2 Ubicación geográfica.....................................................................25
1.3.3 Visión.............................................................................................26
1.3.4 Misión............................................................................................26
1.3.5 Política de la empresa...................................................................27
1.3.6 Estructura organizativa..................................................................27
CAPÍTULO II...................................................................................................29
MARCO TEÓRICO..........................................................................................29
xiii
2.1 Antecedentes de la investigación.........................................................29
2.2 Bases teóricas......................................................................................31
2.2.1 Furgón...........................................................................................31
2.2.2 Elementos vinculados al furgón....................................................31
2.2.4 Proceso productivo........................................................................32
2.2.5 Control de calidad de procesos.....................................................32
2.2.6 Ingeniería de métodos...................................................................32
2.2.7 Procedimiento para establecer el número de ciclos.....................33
2.2.8 Estudio de tiempos........................................................................35
2.2.9 Estimación de la tolerancia...........................................................37
2.2.10 Sistema westinghouse.................................................................38
2.2.11 Productividad...............................................................................40
CAPÍTULO III..................................................................................................44
MARCO METODOLÓGICO............................................................................44
3.1 Diseño de la investigación....................................................................44
3.1.1 Diseño documental........................................................................44
3.1.2 Diseño de campo...........................................................................44
3.2 Nivel de investigación...........................................................................45
3.2.1 La investigación descriptiva..........................................................45
3.3 Población y muestra.............................................................................45
3.4 Técnicas de recolección de datos.......................................................46
3.4.1 Observación directa.......................................................................46
3.4.2 Técnica de cronometrado (de vuelta a cero)................................46
3.4.3 Entrevista no estructurada............................................................47
3.4.4 Revisión documental.....................................................................47
3.5 Técnicas de análisis de datos...............................................................47
3.5.1 Diagrama de flujo de procesos......................................................48
3.5.2 Diagrama de Ishikawa (causa – efecto)........................................49
3.5.3 Diagrama de Pareto......................................................................50
xiv
CAPÍTULO IV..................................................................................................52
RESULTADOS.................................................................................................52
4.1 El producto............................................................................................52
4.2 Descripción de la situación actual en el área de producción de la
empresa......................................................................................................52
4.2.1 Recepción y selección de materia prima......................................53
4.2.2 Medición de láminas, planchas y vigas.........................................53
4.2.3 Corte de láminas, planchas y vigas...............................................54
4.2.4 Doblaje de láminas........................................................................54
4.2.5 Ensamble y soldadura...................................................................54
4.2.6 Esmerilado de ángulos..................................................................55
4.2.7 Montaje..........................................................................................56
4.2.8 Pintura...........................................................................................56
4.2.9 Instalación de luces.......................................................................56
4.2.10 Inspección final............................................................................57
4.3 Diagrama de procesos para la producción de furgones.......................57
4.4 Elementos del proceso productivo.......................................................57
4.4.1 Materia prima.................................................................................58
4.4.2 Materiales e insumos.....................................................................58
4.4.3 Equipos y herramientas.................................................................60
4.5 Condiciones de trabajo.........................................................................65
4.5.1 Higiene y seguridad.......................................................................65
4.5.2 Iluminación.....................................................................................66
4.5.3 Ventilación.....................................................................................66
4.6 Identificación de las causas que originan las fallas en el proceso
productivo....................................................................................................66
4.6.1 Factores que afectan la productividad en el proceso productivo de
la empresa..............................................................................................67
xv
4.7 Análisis de las causas que originan las fallas en el proceso productivo
....................................................................................................................68
4.7.1 Mano de obra................................................................................69
4.7.2 Maquinaría.....................................................................................72
4.7.3 Entorno..........................................................................................73
4.7.4 Materiales......................................................................................74
4.8 Medición del trabajo..............................................................................75
4.8.1 Número de ciclos a estudiar..........................................................75
4.8.2 Calificación de velocidad (CV), tiempo promedio de operación
(TPS), tiempo normal (TN) y tiempo estándar (TE)...............................80
4.9 Causas más comunes que demoran el proceso de fabricación de
furgones......................................................................................................85
CAPÍTULO V...................................................................................................88
PROPUESTA DE MEJORAS..........................................................................88
5.1 Propuesta de mejoras en el proceso productivo que permitan la
disminución de los costos asociados a la falla en los productos...............88
5.1.1 Procedimiento de trabajo...............................................................88
CAPÍTULO VI..................................................................................................94
CONCLUSIONES............................................................................................94
6.1 Conclusiones........................................................................................94
6.2 Recomendaciones................................................................................95
BIBLIOGRAFÍA...............................................................................................96
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO............98
xvi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 4.1. Materiales e insumos utilizados para elaborar furgones...............60

Tabla 4.2. Observaciones realizadas al proceso de fabricación de furgones.
.........................................................................................................................76
Tabla 4.3. Resultados de operaciones estadísticas.......................................78
Tabla 4.4. Comparación entre intervalos de confianza IM e I........................79
Tabla 4.5. Tiempos cronometrados para el proceso de fabricación de
furgones..........................................................................................................81
Tabla 4.6. Resumen del diagrama de procesos con tiempos promedios de
operación.........................................................................................................85
Tabla 4.7.Tiempos de causas mas comunes en el proceso de fabricación de
furgones..........................................................................................................86
Tabla 5.1. Lista de procedimientos de trabajo................................................89
Tabla 5.2. Resumen del diagrama de procesos de lista de procedimiento de
trabajo.............................................................................................................92
xvii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Ubicación geográfica de la empresa...........................................26

Figura 1.2. Organigrama de la empresa........................................................28
Figura 3.1. Diagrama de Ishikawa.................................................................51
Figura 3.2. Diagrama de Pareto.....................................................................51
Figura 4.1. Diagrama de procesos de producción de furgones.....................59
Figura 4.2. Diagrama de Ishikawa (causa – efecto)......................................70
Figura 4.3. Diagrama de procesos con tiempos promedios de operación....84
Figura 4.4. Diagrama de Pareto con tiempos de causas mas comunes.......87
Figura 5.1. Diagrama de procesos de lista de procedimientos de trabajo.. . .91
Figura 5.2. Formato para el control de inventario..........................................93
Figura 5.3. Formato para el registro de averías.............................................93
xviii
INTRODUCCION
En el evolucionar del tiempo es inevitable que este factor incida sobre

cualquier aspecto de la vida diaria; y las empresas, industrias o cualquier
ente productivo no escapan de esta realidad, mucho menos los procesos
productivos que forman parte de estos. No obstante las industrias a
sabiendas de los avances tecnológicos que evolucionan a la par del factor
tiempo, buscan que sus procesos productivos se adapten a esta tendencia y
es por eso que para seguir ofreciendo sus productos de una manera más
rápida, eficiente y superando las expectativas de sus clientes, las empresas
mejoran dichos procesos.
Metálicos Europa C.A., es una empresa dedicada a la producción y

fabricación de furgones, plataformas y cavas de hierro y aluminio, utilizados
para el transporte de mercancías secas; ya que sus principales usuarios se
dedican al comercio de las mismas.
Hoy en día dicha empresa se ve afectada en su funcionamiento por

ciertos factores muy relacionados al proceso de producción de furgones, en
virtud de que los procesos para la fabricación del producto no han
evolucionado prácticamente desde sus inicios; y por ser esta área donde se
presentan los mayores contratiempos en la producción, la investigación se
enfocará en la realización de un estudio de tiempo basado en la producción
actual, que permita visualizar las fallas o debilidades que se estén
presentando y a partir de esto generar las propuestas de mejoras.
xix
El capítulo I, expone el planteamiento del problema, el objetivo general
y específicos de esta investigación, además de los aspectos generales de la
empresa Metálicos Europa C.A.
El capítulo II, desarrolla el marco teórico, el cual incluye antecedentes y

bases teóricas necesarias para el entendimiento del proyecto.
El capítulo III, explica la metodología de investigación utilizada para la

ejecución de dicho trabajo y en él, se enumerarán todos los pasos y
herramientas para la recolección y análisis de los datos.
El capítulo IV, comprende el análisis de la situación actual de la

empresa, además de explicar de una manera detallada los objetivos
perseguidos dentro de esta investigación, así como también todas y cada
una de las áreas que intervienen en el proceso estudiado. Seguidamente se
presenta la medición del trabajo, donde se aplica la técnica de cronometrado
y así obtener todos los resultados necesarios para la mejora del proceso.
El capítulo V, formula las propuestas de mejoras a implementar dentro

del área de producción.
Por último, se exponen las conclusiones y recomendaciones de los

resultados obtenidos en esta investigación.
xx
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1 Planteamiento del problema
Un proceso productivo es un conjunto de acciones y actividades que se

llevan a cabo relacionándose entre sí, para transformar materias primas y
convertirlas en diferentes clases de productos. A través del proceso se
atienden requerimientos (inputs) de los clientes y se entrega satisfacciones
(outputs) viables para los clientes.
Los procesos productivos están expuestos a cambios justificados o

forzosos, al cambio de materiales o equipos, a la adopción de nuevas
técnicas o mejoras del procedimiento, o modificaciones en el diseño del
producto. Estos factores pueden influir en la calidad; la cual se ve
permanentemente enfrentada a las exigencias de los clientes y a
la eficacia de la competencia. Si el proceso no se actualiza, pierde vigencia y
el cumplimiento parcial de las variables que condicionan el proceso, originará
situaciones de confusión que podrían afectar la producción.
La producción es la actividad en la cual ciertos factores se combinan

con el fin de transformarse en bienes o servicios. Sin embargo, la producción
no depende únicamente de la cantidad de factores productivos que
intervienen en un proceso, sino también de la calidad de los mismos. La
relación entre la producción de bienes y la cantidad de recursos utilizados en
dicha producción, se conoce como productividad.
22
Así mismo, se puede añadir que la productividad es la cualidad o

condición de ser productivos y es la medida que indica que tan bien se están
utilizando los recursos como: la mano de obra, los materiales, las máquinas,
los equipos, el capital y la energía para alcanzar oportunamente los objetivos
expuestos en términos de cantidad y calidad; por lo que en la fabricación, la
productividad sirve para evaluar el rendimiento de las máquinas, de los
equipos de trabajo y de los empleados.
En el caso de las empresas venezolanas, la productividad cumple un

papel fundamental para la mayoría de los empresarios, ya que es el único
camino para que una empresa pueda crecer y aumentar su rentabilidad o sus
utilidades.
Metálicos Europa, C.A., es una empresa ubicada en Puerto la Cruz –

Estado Anzoátegui; dedicada al servicio de la metalmecánica,
específicamente especializada en la fabricación de furgones para el
transporte de productos o mercancías secas. En la actualidad, la empresa
enfrenta una serie de dificultades en su área productiva, las cuales
comprenden: mal acabado de los productos, debido a mediciones y cortes
inadecuados, existen demoras en el proceso de fabricación ya que desde
sus inicios hasta la actualidad, los equipos y las maquinarias empleadas no
se ajustan a las nuevas tecnologías; lo antes mencionado ha originado
desperdicio de material. Las estaciones de trabajo no se encuentran
delimitadas y tampoco son las más adecuadas para realizar cada una de las
tareas encomendadas, en ocasiones un operador tiene que esperar que otro
termine con su trabajo para que éste pueda iniciar con el suyo, lo cual
genera retardos.
23
Por otra parte, a pesar de contar con un procedimiento específico para

realizar las actividades, éste no es cumplido propiamente. Se puede deducir
que en ésta empresa hay un desconocimiento total en cuanto a la
productividad y calidad necesaria que debería tener un proceso productivo.
Para el cumplimiento de los objetivos propuestos, se dio respuesta a las

siguientes interrogantes: ¿Cuál es la situación actual en el área de
producción de la empresa? ¿Qué causas originan las fallas en el proceso
productivo? ¿Qué mejoras se formularán en el proceso productivo para
minimizar los costos asociados a las fallas en los productos?
La metodología para llevar a cabo el estudio se enfocó en la

investigación de campo no experimental aunada a la documental, por medio
de técnicas aplicadas como la observación directa, la entrevista no
estructurada y la técnica de cronometrado. Mediante la indagación, se
obtuvieron resultados haciendo uso de herramientas estadísticas del control
de calidad como el diagrama de Ishikawa, diagrama de flujo de procesos y el
diagrama de Pareto, las cuales permitirán visualizar las causas reales que
originan el problema.
1.2 Objetivos de la investigación
1.2.1 Objetivo general
Proponer mejoras en el proceso productivo de una empresa fabricante de

furgones.
24
1.2.2 Objetivos específicos
1. Describir la situación actual en el área de producción de la empresa.

2. Determinar las causas que originan las fallas en el proceso productivo.
3. Analizar las causas que originan las fallas en el proceso productivo.
4. Formular mejoras en el proceso productivo que permitan minimizar los
costos asociados a las fallas en los productos.
1.3 Generalidades de la empresa
1.3.1 Reseña histórica
Metálicos Europa C.A., fue fundada en el año 1978 por el Sr. Antonio
Ciorciari. Es una empresa dedicada y especializada a la fabricación de
furgones, plataformas y cavas de hierro y aluminio, para el transporte de
productos o mercancías secas. La idea surge, ya que anteriormente
trabajaba en una compañía que se dedicaba al servicio de la metalurgia y por
lo tanto, decide emprender su propio negocio de manera independiente. Al
comienzo, la organización llevaba por nombre Metalúrgica Europa, C.A., y la
conformaban: un solo jefe y siete (7) obreros.
Al pasar algún tiempo, la compañía paso a la dirección de uno de los

hijos del fundador de nombre Antonio José Ciorciari Santamaría, el cual se
encargó de continuar con las operaciones y responsabilidades ya existentes.
El nuevo encargado decide cambiarle el nombre a la empresa y se le asigna
Metálicos Europa C.A., siendo este el nombre que se mantiene hasta los
momentos.
25
Para el año 2003 nuevamente hay un cambio de jefe y esta vez queda
a cargo de la empresa el Sr. Carlos Yoanni Ciorciari Santamaría, quien hasta
la actualidad ejerce la dirección.
Hoy en día Metálicos Europa C.A., cuenta con diez (10) operadores, los
cuales juegan un papel fundamental dentro de la empresa, ya que a pesar de
las dificultades actuales están dispuestos a personalizar el trabajo al gusto
del cliente. Además de realizar reparaciones de todo tipo de carrocerías para
vehículos de carga.
1.3.2 Ubicación geográfica
La empresa desde hace 37 años se encuentra ubicada en la Avenida Jorge

Rodríguez antes de la pasarela de Pozuelos en sentido Puerto La Cruz -
Barcelona específicamente en la calle Carabobo, sector Sierra Maestra,
edificio único PB local M-538,RIF: J-31148301-2. Es importante resaltar que
esta empresa no tiene ningún tipo de sucursales. Ver figura 1.1.
26
Figura 1.1. Ubicación geográfica de la empresa.

Fuente: Google Maps.
1.3.3 Visión
Ser una de las empresas de producción más reconocidas por la excelencia

de los productos, por la adaptación a las necesidades de los clientes y por
estar orientada a prestar un servicio de calidad.
1.3.4 Misión
Ser una organización comprometida a brindar productos de excelente

calidad y durabilidad, así como también satisfacer a su clientela
27
ofreciéndoles un servicio eficaz y garantizando su tranquilidad y confianza,

ya que cuenta con un recurso humano que tiene los conocimientos
necesarios para asumir la labor.
1.3.5 Política de la empresa
Cumplir con los requisitos acordados con los clientes, brindar trato justo y
esmerado en sus llamadas, sus solicitudes y reclamos considerando que el
fin de la empresa es el servicio a la comunidad.
Los productos fabricados en Metálicos Europa, C.A. se basan en los

estándares de calidad, ofreciendo así, furgones de alta confiabilidad
garantizando la satisfacción de los clientes.
1.3.6 Estructura organizativa
Metálicos Europa, C.A., se encuentra estructurada de la siguiente manera:
La junta directiva se encarga de ordenar y velar por el cumplimiento de

lo planeado, revisar y aprobar los cambios en la materia prima, supervisa el
personal en general.
El director de administración, garantizar el estado real contable o

financiero de la empresa, también controla las normas y políticas
administrativas de acuerdo a las normas establecidas en la organización.
28
El director de operaciones, controla el proceso productivo en la

elaboración de furgones, y supervisa de forma directa a cada departamento
dependiente del proceso de fabricación.
Metálicos Europa, C.A., cuenta con una estructura organizativa de

producción en serie, ya que existe una estrecha interdependencia entre las
diversas áreas que conforman el área de fabricación, tal como puede
apreciarse en el organigrama general de la empresa, presentado en la figura
1.2.
Figura 1.2. Organigrama de la empresa.

Fuente: Metálicos Europa C.A. Adaptado por el autor.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la investigación
Acosta, P. y Sandoval, L. (2010). Propuesta de mejoras en el proceso de

producción de una empresa que se encarga de la latonería y pintura de
vehículos. Trabajo de grado, departamento de Sistemas Industriales,
Universidad de Oriente – Núcleo de Anzoátegui. En este proyecto de
investigación se realizó un análisis de la situación actual que presentaba el
proceso productivo del taller de Auto Pinturas Centro Car C.A.
Simultáneamente se realizó un análisis de como se encontraban esos
procesos en determinado momento para así conseguir las fallas pertinentes
según nuestro enfoque de mejora; una vez que se encontraron las fallas
correspondientes al análisis se procedió a realizar propuestas de mejoras
donde se presentaron múltiples ideas a desarrollar.
Guilarte, D. (2009). Propuesta de mejoras en el proceso de costura

de una planta manufacturera de asientos para vehículos ubicada en la
zona industrial de Barcelona, estado Anzoátegui. Trabajo de grado,
departamento de Sistemas Industriales, Universidad de Oriente – Núcleo de
Anzoátegui. En esta investigación se realizó un estudio de tiempo donde se
calculo el tiempo promedio seleccionado, el tiempo normal y el tiempo
estándar y a partir de ellos calcular la capacidad de producción actual para
todas las piezas de forros que se fabrican en el área. A partir de estos
resultados obtenidos y analizando las distintas causas que generan retrasos
al proceso, se formularon mejoras practicas y sencillas que permitan atacar
30
las condiciones desfavorables que actualmente existen, de manera de

mejorar tanto el proceso como la producción para poder cumplir con los
requerimientos del cliente.
Flores, F. (2009). Análisis operativo para el mejoramiento del

sistema productivo de una empresa de servicios petroleros. Trabajo de
grado, departamento de Sistemas Industriales, Universidad de Oriente –
Núcleo de Anzoátegui. La finalidad de esta investigación consistió en realizar
mejoras al sistema productivo de una empresa de servicios petroleros, que
se encuentra ubicada en la ciudad de Maturín estado Monagas. El primer
paso para la realización de este estudio fue delimitar el alcance del proyecto
e indagar las generalidades de la empresa, su ubicación geográfica,
principales servicios que ofrecen y clientes, entre otras cosas. Luego se
recopiló la información sobre la situación actual del departamento para así
determinar las posibles fallas que se presentaban dentro del mismo.
Posteriormente se procedió al estudio y análisis de los datos, lo que nos dio
una idea mas clara de cómo se encontraba el departamento en lo referente a
la calidad de los servicios. Después de esta etapa se procedió a la
elaboración de las propuestas de mejoras del sistema productivo las cuales
estaban constituidas por un manual de calidad, manual de operaciones,
matriz de riesgos y programa de mantenimiento.
Núñez, M. y Rodríguez, L. (2008). Evaluación de los procesos

operacionales en una empresa metalmecánica con la finalidad del
aumento de la productividad. Trabajo de grado, departamento de Sistemas
Industriales, Universidad de Oriente – Núcleo de Anzoátegui. El desarrollo de
esta investigación consistió en realizar una descripción a la situación actual
del proceso de elaboración de carrocerías (específicamente a los productos:
31
plataforma, furgón y caja para camión volteo; siendo estos productos los de
mayor demanda) en el área de taller de una empresa metalmecánica,
simultáneamente se determinó si existe una adecuada disposición física de
los equipos o instalaciones industriales para el flujo de material y personal,
tomando en cuenta que las distancias recorridas sean mínimas para la
secuencia del proceso productivo.
2.2 Bases teóricas
2.2.1 Furgón
Es la carrocería diseñada como estructura basculante, utilizada para el

transporte de cargas que, por su naturaleza, deben ir necesariamente
protegidas. Son fabricados en su totalidad de metales como el aluminio, el
acero y el hierro. (Norma Venezolana COVENIN 2402, 1997).
2.2.2 Elementos vinculados al furgón
2.2.2.1 Carrocería
Aquella estructura que se adiciona al chasis de forma fija, para el transporte

de carga. (Norma Venezolana COVENIN 2402, 1997).
2.2.2.2 Chasis
Estructura básica del vehículo, compuesto por el bastidor o el tren motriz u

otras partes mecánicas relacionadas. (Norma Venezolana COVENIN 2402,
1997).
32
2.2.2.3 Bastidor
Estructura diseñada para soportar todos los componentes del vehículo y la

carga. (Norma Venezolana COVENIN 2402, 1997).
2.2.4 Proceso productivo
Un proceso productivo puede entenderse como una cadena o sucesión de

actividades que operan conjuntamente para alcanzar un determinado
objetivo. (Castelló y Lizcano, 1994).
Según Martínez (1993), el proceso productivo es el conjunto de

fenómenos que le ocurren a la materia prima hasta configurar un producto
acabado.
2.2.5 Control de calidad de procesos
Aquella parte del control de la calidad que tiene que ver con mantener las
características del producto, proceso o servicio, dentro de los límites
especificados. (Norma Venezolana COVENIN – ISO 3534-2, 1995).
2.2.6 Ingeniería de métodos
Para Burgos (2005), es el estudio de los métodos, materiales, equipos y

herramientas involucradas en una tarea particular, con la finalidad de:
 Encontrar el mejor método de ejecución.

33
 Normalizar el método, los materiales, los equipos y las herramientas.

 Determinar el tiempo necesario para que una persona calificada y
debidamente entrenada realice la tarea, trabajando a ritmo normal.
 Ayudar al operario a adiestrarse siguiendo el mejor método.
2.2.6.1 Importancia de la ingeniería de métodos
La ingeniería de métodos permite el logro de ciertos objetivos específicos

como son: reducir el costo de operación, eliminar actividades innecesarias y
no esenciales, incrementar la eficiencia de cada actividad necesaria, eliminar
la duplicación de esfuerzos, hacer el trabajo mas seguro y menos fatigoso,
eliminar perdidas de tiempo, energía y materiales, crear conciencia respecto
al tratamiento sistemático para la solución de problemas, y en general,
mejorar la calidad y por ende aumentar la productividad (Burgos, 2005).
2.2.7 Procedimiento para establecer el número de ciclos
El número de ciclos a estudiar es la cantidad de lecturas de cronometraje

que se tienen que considerar para que sea confiable el estudio de tiempos de
un trabajo realizado. Se puede determinar aplicando el siguiente
procedimiento:
Se calcula la media muestral a través de la siguiente fórmula:
(Ec. 2.1)
Siendo:
34
: Valor de lectura.
n: Número de observaciones representativas.
Se determina la desviación estándar de la muestra, haciendo uso de la

fórmula a continuación:
(Ec. 2.2)
Siendo:
S: Desviación estándar de la muestra.
Xi: Valor de lectura.
M: Número de observaciones efectivas realizadas.
Se calcula el intervalo de la muestra, empleando para ello la ecuación:
(Ec. 2.3)
Siendo:
Im: Intervalo de la muestra.
S: Desviación estándar de la muestra.
Tc: Valor obtenido de la tabla T-Student para un coeficiente de confianza con
M-1 grados de libertad.
35
Se determina el intervalo de confianza, a través de la siguiente

fórmula:
(Ec. 2.6)
Siendo:
I: Intervalo de confianza.
: Media muestral.
Tc: Valor obtenido de la tabla T-Student para un coeficiente de confianza con

M-1 grados de libertad.
Una vez que se calcula el intervalo de confianza de la muestra y el

intervalo de confianza, se comparan entre sí:
Im ≤ I, el número de muestras es suficiente.

Im > I, se requieren mas observaciones adicionales.
El número de observaciones adicionales puede calcularse haciendo

uso de la ecuación a continuación:
(Ec. 2.7)
N-M será el número de observaciones adicionales. Una vez tomado el

número de observaciones adicionales, se vuelve a aplicar el procedimiento.
36
2.2.8 Estudio de tiempos
El estudio de tiempo permite establecer un estándar de tiempo para una

tarea dada. Esta se basa en la medición del contenido de trabajo del método
prescrito, permitido con las debidas tolerancias por fatiga, demoras
inevitables y necesidades personales para obtener un tiempo manejable para
la tarea estudiada. (Niebel y Freivalds, 2001).
El estudio de tiempo se usa para determinar los estándares de tiempo

para la planeación, calcular costos, programación, contrataciones, evaluación
de la productividad, planes de pago, entre otros. (Hodson, 2001).
2.2.8.1 Tiempo promedio seleccionado
La determinación de los tiempos promedios seleccionados para cada uno de

los elementos de la operación se obtienen a través de la sumatoria de todos
aquellos valores comprendidos entre los rangos de aceptación ya
establecidos. (Niebel y Freivalds, 2001).
(Ec. 2.8)
Siendo:
TPS: Tiempo promedio seleccionado.
Xi: Valor de lectura.
n: Número de observaciones representativas.
37
2.2.8.2 Tiempo normal
Es el tiempo que tarda un operario normal en ejecutar una operación, por lo

tanto el tiempo normal que es aplicable en estudios de muestreos de trabajo
que requieren observaciones al azar. El tiempo normal se representa con la
ecuación mostrada a continuación. (Niebel y Freivalds, 2001).
(Ec. 2.9)
Siendo:
TN: Tiempo normal.
TPS: Tiempo promedio seleccionado.
Cv: Calificación de velocidad.
2.2.8.3 Tiempo estándar
El estándar es una función del tiempo requerido para realizar una tarea
usando un método y equipo dado bajo condiciones de trabajo especificas,
por un trabajador que posea habilidad normal y aptitudes especificas para el
trabajo. Trabajando a un ritmo, que permite que el operario haga el esfuerzo
máximo sin que ello le produzca efectos perjudiciales. El tiempo estándar se
representa en la ecuación que se muestra a continuación. (Niebel y
Freivalds, 2001).
(Ec. 2.10)
Siendo:
38
TN: Tiempo normal.

% Tolerancia: Porcentaje de tolerancia típica.
2.2.9 Estimación de la tolerancia
Según Niebel y Freivalds (2001), las tolerancias son tiempos añadidos al

tiempo normal para hacer que el estándar sea práctico y alcanzable. Además
se conoce como el incremento del tiempo estándar incluido a una operación
para recuperar el tiempo perdido a la fatiga, retrasos personales del operario
y retrasos inevitables.
2.2.9.1 Retrasos personales
Es aquel tiempo que se concede al personal, necesario para comodidad o

bienestar del empleado.
2.2.9.2 Fatiga
Es el tiempo que se le concede al personal para que se recupere del

cansancio. Se da en forma de determinaciones en el trabajo conocidas como
descansos.
2.2.9.3 Retrasos inevitables
Es el tiempo extra que se concede al personal por si ocurre algo que implica
paradas o interrupciones de cualquier índole que estén fuera de el.
39
2.2.10 Sistema westinghouse
Método para calificar la velocidad de la actuación de un operario. En este

método se consideran cuatro factores, estos son: habilidad, esfuerzo o
empeño, condiciones de trabajo y consistencia. (Niebel y Freivalds. 2001).
2.2.10.1 Habilidad
Determinada por la experiencia y aptitudes del operario, así como su

coordinación.
2.2.10.2 Esfuerzo o empeño
Se define como “una demostración de la voluntad para trabajar con

eficiencia”. Este es representativo de la rapidez con la que se aplica la
habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el operario.
2.2.10.3 Condiciones de trabajo
Se enfoca al procedimiento de calificación que afecta al operario y no a la

operación. En la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas
como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en
comparación con la forma en que se hallan generalmente en la estación de
trabajo.
40
2.2.10.4 Consistencia
Se refiere a las actitudes del operario con relación a su tarea. Los valores
elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego,
consistencia perfecta.
2.2.11 Productividad
La productividad es un indicador que refleja que tan bien se están usando los
recursos de una economía en la producción de bienes y servicios; traducida
en una relación entre recursos utilizados y productos obtenidos, denotando
además la eficiencia con la cual los recursos humanos, capital,
conocimientos, energía, entre otros; son usados para producir bienes y
servicios en el mercado. (Martínez, 2006).
2.2.11.1 Importancia de la productividad
La importancia de aplicar la productividad en las empresas es que aquellas

que logren un nivel de productividad mayor al del promedio, tienden a contar
con mayores márgenes de utilidad, y si dicha productividad crece más
rápidamente que la de la competencia, los márgenes de utilidad se
incrementarán todavía más. En tanto que para aquellas cuyos niveles y tasas
de crecimiento de productividad sean notablemente inferiores a sus
promedios corren graves riesgos en cuanto a su competitividad y
permanencia.
41
La calidad y la productividad guardan una rotunda relación fundamental,

la cual a su vez se ve reflejada en las empresas tanto en sus costos como en
los niveles de servicios, lo cual termina reflejándose en la ventaja competitiva
de las empresas.
Por ello la mejora de la calidad genera directamente un notable

incremento en los niveles de productividad, contrariamente al mito difundido
de que la mejoría de la calidad afecta la productividad. La productividad
mejorará notablemente cuando una empresa tenga una buena calidad en sus
productos y procesos. (Rodríguez y Gómez, 2001).
2.2.11.2 Factores de productividad
Para Schroeder (1992), los factores de la productividad son aquellos que

afectan y determinan los valores que pueden tomar los diferentes indicadores
de la productividad en una organización. Es necesario identificarlos si se
tiene pensado establecer programas para el mejoramiento de la producción.
Estos pueden ser externos e internos. Los factores externos son

aquellos sobre los cuales la organización no tiene control y pueden afectar
tanto el volumen de salida (outputs) como la disponibilidad de las entradas
(inputs), e incluye a la demanda, la competencia, el costo de los insumos, las
normativas y regulaciones gubernamentales, entre otros.
Los factores internos son aquellos que están bajo el control de la

empresa e incluyen producto, proceso, capacidad e inventario y la calidad.
2.2.11.2.1 El producto
42
Es un factor que ejerce una marcada influencia en la productividad. La

investigación y desarrollo de nuevos productos o el mejoramiento de los
existentes, originan nuevas tecnologías de productos que contribuyen a
incrementar la producción. Sin embargo demasiada innovación del producto
puede disminuir la innovación del proceso y trae como consecuencia un
abaja en la productividad.
2.2.11.2.2 El proceso
Es un factor que incluye el flujo de proceso, la automatización, los equipos y

la selección de los tipos de proceso.
La selección del proceso es una decisión de naturaleza estratégica y

que tiene gran importancia, ya que afecta los costos, la calidad, los tiempos
de entrega y la flexibilidad de las operaciones. Dentro de un proceso existen
muchas y variadas formas de organizar el flujo de información, el material y
los clientes. Estos flujos pueden mejorarse bien sea con nuevos equipos o
por análisis de flujo de proceso, con el objetivo de incrementar la
productividad.
2.2.11.2.3 Capacidad e inventario
La adecuada o no, administración de la capacidad y del inventario pueden

afectar la productividad de la organización. La capacidad en exceso
contribuye a bajas productividades ya que se incurre en costos fijos
adicionales, que no estarían presentes si la capacidad no excediese a la
demanda.
43
En relación al inventario, este puede aumentar o disminuir; poco

inventario conducirá a volúmenes reducidos de ventas, en cambio altos
inventarios originaran mayores costos de capital.
2.2.11.2.4 La calidad
Es el grado al cual un producto o servicio se ajusta a un conjunto de

estándares predeterminados relacionados con las características que
determinan su valor en el mercado y su rendimiento en función del cual ha
sido diseñado.
2.2.11.3 Medición de la productividad
Según Díaz y Ruíz (2006), para que una empresa sepa a qué nivel de
productividad debe operar, debe conocer a que nivel está operando. La
medida muestra la dirección de las comparaciones dentro de la empresa y
dentro del sector al que pertenece.
La medición de la producción en una organización puede tener las

siguientes ventajas:
 Se puede evaluar la eficiencia de la conversión de los recursos.

 Se puede simplificar la planeación de recursos.
 Los objetivos económicos y no económicos de la organización pueden
reorganizarse por prioridades.
 Se pueden modificar en forma realista las metas de los niveles de
productividad.
 Es posible determinar estrategias para mejorar la productividad.
 Puede ayudar a la comparación de los niveles de productividad entre
las empresas de una categoría específica.
44
 Los valores de productividad generados después de una medida

pueden ser útiles en la planeación de los niveles de utilidades de una
empresa.
 La medición crea una acción competitiva.
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1 Diseño de la investigación
El diseño de investigación se refiere a la clase de estudio que se va a

realizar. Orienta sobre la finalidad general del estudio y sobre la manera de
recoger las informaciones o datos necesarios. Según su diseño las
investigaciones pueden clasificarse en: documental, de campo o
experimental.
3.1.1 Diseño documental
Se basa en la búsqueda, recuperación, análisis, críticas e interpretación

de datos secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por otros
investigadores en fuentes documentales, impresas, audiovisuales o
electrónicas.
3.1.2 Diseño de campo
Es aquella que consiste en la recolección de datos de la realidad donde

ocurren los hechos, sin manipular o controlar variable alguna, es decir, se
obtiene la información pero no se alteran las condiciones existentes.
Esta investigación se enmarcó dentro de lo denominado investigación

documental y de campo, documental debido a que se necesitó la obtención y
análisis de datos, provenientes de diversos tipos de documentos con el fin de
46
lograr su desarrollo. Y a su vez de campo ya que nos permitió obtener la

información directamente del sitio de estudio, en este caso la empresa
Metálicos Europa C.A., con la finalidad de analizar el problema planteado y
entender las causas del mismo aplicándose las técnicas de recolección de
datos como la entrevista y la observación directa.
3.2 Nivel de investigación
El nivel de una investigación viene dado por el grado de profundidad y

alcance que se pretende con la misma. Según el nivel, la investigación se
clasifica en: exploratoria, descriptiva o explicativa. (Hernández, 2006).
3.2.1 La investigación descriptiva
Consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo,

con el fin de establecer su estructura o comportamiento. (Arias, 2006).
Las características de este estudio determinaron que la investigación es

de nivel descriptiva, ya que se detalló el proceso de fabricación y aspectos
que se desempeñaban dentro del área de producción de la empresa.
3.3 Población y muestra
La población estudiada estuvo constituida por el proceso productivo de la

empresa, como los materiales, las maquinarias y los equipos; incluyendo la
mano de obra compuesta por diez (10) operarios; Mientras que la muestra
estuvo compuesta por los elementos de producción previamente
mencionados, debido a que son representativos, por lo que no fue necesario
47
efectuar muestreo alguno; que nos permitió conformar una sola unidad de
estudio, determinándose una muestra igual a la población.
3.4 Técnicas de recolección de datos
3.4.1 Observación directa
La observación directa consiste en visualizar o captar mediante la vista, en

forma sistemática, cualquier hecho, fenómeno o situación que se produzca
en la naturaleza o en la sociedad, en función de unos objetivos de
investigación preestablecidos. (Arias, 2006)
Al llevar a cabo la investigación se hizo uso de esta técnica para

visualizar y percibir directamente el desarrollo de cada una de las etapas del
proceso productivo de la empresa, utilizando como instrumento un formato
de registro el cual dio acceso a la información obtenida, y posteriormente se
realizó su respectivo análisis.
3.4.2 Técnica de cronometrado (de vuelta a cero)
Consiste en accionar el cronómetro al comienzo del estudio y luego, cada

vez que finaliza un elemento se presiona la corona que devuelve la aguja a
cero. (Niebel, y Freivalds, 2001)
Se seleccionó esta técnica para un control de la duración de cada una

de las tareas que conforman el proceso productivo de la empresa, con la
finalidad de estandarizarlos y normalizarlos, minimizando las demoras
generadas por el personal.
48
3.4.3 Entrevista no estructurada
Es aquella técnica basada en un dialogo o conversación entre el

entrevistador y el entrevistado acerca de un tema previamente determinado,
de tal manera que el entrevistador pueda obtener la información requerida.
(Arias, 2006)
Se aplicó esta técnica realizando conversaciones abiertas al personal

de la empresa, donde se obtuvo la información necesaria identificando así
las causas que originaban fallas en el proceso de fabricación de furgones.
3.4.4 Revisión documental
Está técnica consistió en la revisión de todo material bibliográfico relacionado

con el tema de investigación, tales como: trabajo de grado, libros, registros
de la empresa, normas nacionales e internet. Con estas herramientas se
logró obtener una base teórica precisa y fundamental.
3.5 Técnicas de análisis de datos
Al culminar la fase de recolección de datos, éstos han de ser sometidos a un

proceso de elaboración técnica, que permite recontarlos y resumirlos antes
de introducir el análisis diferenciado a partir de procedimientos estadísticos.
(Balestrini, 2006)
Estas técnicas permitieron presentar resultados concretos sobre la

investigación, además de conocer de manera más clara y precisa la situación
49
problemática en estudio. Logrando así, establecer mejoras que permitieron

solventar la problemática planteada. Las técnicas de análisis utilizadas en el
desarrollo de la investigación son:
3.5.1 Diagrama de flujo de procesos
Gráfica que muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones,

inspecciones, holguras y materiales que se usan en el proceso de
manufactura o de negocios. (Niebel y Freivalds, 2001)
La simbología utilizada para la elaboración de diagramas de flujo es

variable y debe ajustarse a un patrón definido previamente. Las acciones que
suceden durante un proceso se clasifican como:
3.5.1.1 Transporte
Se presenta cuando se mueve un objeto de un lugar a otro, excepto cuando

tal movimiento es parte de la operación o es provocado por el operador de la
estación de trabajo durante la operación o la inspección.
3.5.1.2 Inspección
Se usa cuando se examina un objeto para identificarlo o para verificar la

calidad o cantidad de cualquiera de sus características.
50
3.5.1.3 Operación
Se utiliza este símbolo cuando se cambia alguna de las características

físicas o químicas de uno objeto, cuando se ensambla o se desmonta otro
objeto, o cuando se arregla o prepara para otra operación, transportación,
inspección o almacenaje.
3.5.1.4 Demora
Un objeto tiene demora cuando las condiciones, con excepción de las que de
manera intencional se modifican las características físicas o químicas del
mismo, no permiten o requieren que se realice de inmediato el siguiente
paso, según el plan.
3.5.1.5 Almacenaje
El almacenaje cuando un objeto se mantiene protegido contra la movilización

no autorizada.
El diagrama de flujo de procesos, se aplicó para describir

detalladamente cada una de las actividades realizadas por los operarios,
durante el transcurso del proceso de fabricación de furgones.
3.5.2 Diagrama de Ishikawa (causa – efecto)
Consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de

manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el
51
plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su

derecha. (Niebel y Freivalds, 2001).
En este diagrama se anota, en el lado derecho el problema existente, y

en el lado izquierdo se especifican por escrito todas sus causas potenciales,
de tal manera que se agrupen o estratifican de acuerdo a sus similitudes en
ramas y sub-ramas. Ver figura 3.1.
A través de esta técnica se pudo demostrar de forma específica las

causas existentes que generaban fallas en el área de producción de la
empresa, facilitando el análisis para realizar la propuesta a la resolución del
problema planteado.
3.5.3 Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto se utiliza con el propósito de visualizar rápidamente

qué factores de un problema, que causas o que valores en una situación
determinada son los más importantes y, por consiguiente, cuáles de ellos hay
que atender en forma prioritaria, a fin de solucionar el problema o mejorar la
situación. Ver figura 3.2. (Gutiérrez, 2004)
Se aplicó esta técnica para asignar un orden de prioridades a los

defectos o fallas más relevantes dentro del proceso de fabricación de
furgones.
52
Figura 3.1. Diagrama de Ishikawa.

Fuente: Niebel y Freivalds, 2001.
Figura 3.2. Diagrama de Pareto.

Fuente: Gutiérrez, 2004.
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
Este capítulo tiene como finalidad describir la situación actual en el área de

producción de la empresa Metálicos Europa, C.A., donde se observó
detalladamente cada una de las etapas que conforman el proceso de
fabricación de furgones, para luego identificar las causas que generan fallas
durante la realización del mismo. Seguidamente se analizaron dichas causas
con el objetivo de proponer mejoras en el proceso productivo de la empresa.
4.1 El producto
Los furgones para camiones elaborados en la empresa Metálicos Europa,

C.A., son vehículos de carrocería cerrada idónea para el transporte de
mercancías que, por su naturaleza, deben ir necesariamente protegidas. Son
fabricados en su totalidad de metales como el aluminio, el acero y el hierro.
Las especificaciones de diseño de estas carrocerías, pueden variar de
acuerdo a los requerimientos del cliente, sin embargo este estudio fue
basado en la fabricación de furgones destinados a camiones Mitsubichi
Canter con dimensiones de largo, ancho y alto de 4,40 m × 2,20 m × 2,20 m,
respectivamente.
4.2 Descripción de la situación actual en el área de producción de la

empresa
Metálicos Europa, C.A., es una empresa dedicada a la industria

metalmecánica, especializada en la fabricación de furgones para camiones,
54
el proceso de elaboración del producto está constituido por diez (10) fases,
las cuales se rigen por la Comisión Venezolana de Normas Industriales
(COVENIN), en relación a las especificaciones permisibles que deben tener
los vehículos de carga pasada.
En la actualidad esta empresa se caracteriza por tener una alta

demanda en el mercado con respecto a furgones; sin embargo, existen
ciertos factores que afectan el buen funcionamiento del proceso productivo,
los cuales se exponen en cada una de las siguientes etapas.
4.2.1 Recepción y selección de materia prima
En esta primera etapa se realiza la recepción y selección de la materia prima

a utilizar, dando inicio al proceso de fabricación. Se reciben las láminas,
planchas y vigas de aluminio, acero y hierro respectivamente; las cuales son
suministradas por cadenas ferreteras.
Posteriormente, la materia prima es inspeccionada con el fin de

seleccionar aquella que cumpla con los estándares de calidad establecidos,
para finalmente ubicarla en grandes estantes dentro del área de
almacenamiento.
4.2.2 Medición de láminas, planchas y vigas
Después de seleccionar debidamente la materia prima, se dispone a

realizarse las mediciones correspondientes de ésta, usando como
instrumento una cinta métrica. Dichas mediciones dependerán de las
especificaciones requeridas por el cliente; sin embargo se observaron
55
mediciones inadecuadas debido al mal uso del instrumento de medición por

parte del operario
4.2.3 Corte de láminas, planchas y vigas
Las láminas y planchas tanto de aluminio como de acero son cortadas por
una máquina neumática; por el contrario, el proceso de corte de las vigas se
realiza empleando un equipo de oxicorte. Ambos instrumentos de cortes
están caracterizados por ser de alto calibre y de uso profesional.
En el transcurso de esta etapa se visualizó mala precisión en la

ejecución de los cortes realizados, lo cual ha ocasionado desperdicio de
material.
4.2.4 Doblaje de láminas
A continuación, las láminas de aluminio son llevadas a una dobladora de

prensa, con el fin de realizar el doblez para elaborar las paredes y los
ángulos de las esquinas que conforman la carrocería del furgón. Cabe
destacar que la maquina utilizada para realizar los doblajes, en ocasiones
presenta fallas que impiden su correcta operatividad.
4.2.5 Ensamble y soldadura
La fase de ensamble consiste en colocar las láminas, vigas y perfiles de

acero en posición adecuada con ayuda de puntales que sostengan la
estructura, de tal manera de ir armando la carrocería del furgón; perforando
y remachando cada listón de aluminio, en los extremos del mismo y en la
56
unión con el siguiente listón, y así sucesivamente con ayuda de un taladro

eléctrico.
Posteriormente se procede a iniciar con al proceso de soldadura. El tipo

de soldadura utilizada en esta fabricación, es la soldadura con electrodos
60/13, ya que este es especialmente recomendado para soldar láminas
metálicas delgadas y en general toda clase de aceros dulces; se puede
utilizar corriente alterna o continua (ambas polaridades), luego de pasar por
una etapa de enfriamiento se retira la presión y se procede a soldar otro
punto.
Esta etapa se define como la más extensa en cuanto a tiempo, debido a

las diversas actividades que se realizan simultáneamente; aunado a esto, no
cuenta con la suficiente cantidad de operarios necesarios, lo que ha
generado mayor esfuerzo físico por parte de los mismos.
4.2.6 Esmerilado de ángulos
A continuación se procede a retirar los puntales, seguidamente se pulen las

esquinas, los bordes, las cerraduras de las puertas y las bisagras con un
esmeril para eliminar las asperezas dejadas por la soldadura.
Inmediatamente se aplica una masilla con el fin de dejar la superficie
completamente uniforme y obtener un mejor acabado, antes de comenzar
con el proceso de pintura. Esta operación es realizada por un solo operario.
57
4.2.7 Montaje
La fase de montaje consiste en levantar y dejar suspendido el furgón, hasta

colocar el camión en una posición debajo del mismo, posteriormente se
empieza a bajar cuidadosamente y comienzan las fijaciones respectivas al
chasis del vehículo. Durante el desarrollo de esta etapa, se pudo evidenciar
un incumplimiento de procedimiento debido a imperfecciones en el producto,
lo que conlleva a un reproceso de actividades, para efectuar las mejoras
correspondientes.
4.2.8 Pintura
Primeramente el operario procede a cubrir totalmente las paredes de

aluminio, forrándolas con un papel especial para evitar que estas sean
manchadas con la pintura. Una vez realizado este procedimiento, se le aplica
un líquido para dejar la superficie de acero completamente limpia sin ningún
tipo de residuos, ésta debe estar seca, libre de grasa y óxido. En este caso
se utiliza una pintura especial sintética anticorrosiva. Estas pinturas no son
manipuladas correctamente por el operario, dado que existe deficiencia en la
utilización de equipos de protección personal.
Una vez pintado en el furgón, se espera aproximadamente una (1) hora

para que éste seque por completo; y ser llevado a la siguiente etapa.
4.2.9 Instalación de luces
Esta operación consiste en colocar las luces de gálibo en las partes laterales
superiores, posteriores, interiores y en el estribo del furgón. Dichas luces
58
estarán directamente conectadas a la batería, la cual será usada como

fuente de energía. Cabe destacar que tanto las luces como cualquier otro
tipo de accesorio adicionado, deben estar sujetos a la normativa estipulada.
4.2.10 Inspección final
En esta última etapa el director de operaciones procede a realizar la

inspección, la cual se basa en examinar las características físicas del
producto ya terminado, para verificar que el sistema de calidad funciona
según lo previsto. Para finalizar este proceso, se le colocan los sellos
representativos los cuales indican que la empresa Metálicos Europa C.A. se
hace totalmente responsable de la garantía estipulada.
4.3 Diagrama de procesos para la producción de furgones
En la figura 4.1 se muestra una descripción gráfica de cada una de las

actividades ejecutadas por los operarios, durante el proceso productivo
destinado a la elaboración de furgones.
4.4 Elementos del proceso productivo
Metálicos Europa, C.A., cuenta con una serie de elementos involucrados en

el área de producción, los cuales son indispensables para realizar cada unas
de las tareas o actividades que comprenden el proceso de fabricación de
furgones. Dichos elementos deben ser utilizados adecuadamente para lograr
resultados satisfactorios en el proceso productivo de la empresa.
59
4.4.1 Materia prima
Para la fabricación de furgones es usado el metal como materia prima. Los

materiales metálicos tienen la capacidad de hacerse láminas al ser
sometidos a esfuerzos de compresión (meabilidad), lo que determina su
resistencia.
4.4.2 Materiales e insumos
Existe una diversidad de materiales e insumos necesarios en cualquier

proceso productivo, estos cumplen un papel fundamental para la obtención
del producto final. A continuación, se presenta en forma esquematizada
aquellos materiales e insumos, utilizados al momento de elaborar furgones
para camiones. Ver tabla 4.1.
60
Figura 4.1. Diagrama de procesos de producción de furgones.

Fuente: Metálicos Europa, C.A. Adaptado por el autor.
61
Tabla 4.1. Materiales e insumos utilizados para elaborar furgones.
4.4.3 Equipos y herramientas
Son elementos vitales que permiten el eficaz desarrollo de las actividades

dentro del área de producción de la empresa. Actualmente Metálicos Europa,
C.A., cuenta con los siguientes equipos y herramientas en su área
productiva.
62
4.4.3.1 Equipos
4.4.3.1.1 Máquina neumática cortadora
También llamada guillotina, es un equipo de trabajo que se utiliza para cortar

láminas de metal, tiene un corte efectivo hasta 1 metro exacto, el mismo
tiene una utilidad para trabajo de herrería y fabricación de estantería.
4.4.3.1.2 Máquina neumática dobladora
Es un equipo ideal para hacer pliegues a las láminas de aluminio. Posee un

bastidor abierto y una mesa amplia; estas dobladoras se utilizan para
operaciones de doblado y generalmente se operan a mano.
4.4.3.1.3 Máquina de soldar
Es usada principalmente para la unión entre las distintas piezas de la

carrocería, mediante la aplicación de calor. El tipo de soldadura utilizada en
esta fabricación, es la soldadura por arco y de resistencia eléctrica por
puntos, la cual consiste en sujetar las láminas de aluminio a través de
electrodos metálicos.
4.4.3.1.4 Taladros de pedestal
Es una máquina-herramienta utilizada para perforar un material

predeterminado mediante el arranque de viruta. La forma que posee esta
maquinaria otorga precisión y alta calidad, destacándose su sencillez en el
manejo. El taladro posee dos movimientos, la rotación de la broca, que es
63
otorgada por el motor y el avance de penetración que se efectúa

manualmente.
4.4.3.1.5 Equipo de oxicorte
Es una técnica auxiliar a la soldadura, que es utilizada para la preparación de

los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable y para
realizar el corte de chapas, barras de acero al carbono de baja aleación u
otros elementos ferrosos. El proceso de oxicorte, al contrario de lo que pueda
parecer, no consiste en una fusión del metal, el corte se produce por una
literal combustión del mismo.
4.4.3.1.6 Remachadoras hidroneumáticas
Es un dispositivo mecánico constituido por un conjunto de máquinas simples;

palancas, cuñas, tornillos, resortes, etc., que se utiliza para colocar
remaches, ya sea en procesos industriales o en aplicaciones auxiliares o
domésticas, que sirve para fijar con remaches elementos que no se tengan
que desmontar más adelante.
4.4.3.1.7 Compresor
Es una máquina que convierte el gas o la energía eléctrica en una energía

cinética, con el fin de producir un movimiento deseado. Está construida para
aumentar la presión y desplazar cierto tipo de fluido llamado compresible, tal
como lo son los gases y los vapores.
64
4.4.3.1.8 Polipasto
Es una máquina que permite elevar o bajar cargas pesadas a la altura que la
persona desee, con el menor esfuerzo aplicado y de una forma sencilla y
segura. Está conformada por una polea fija y una cuerda que pasa por la
canal de la polea y con la cual se sostiene y se eleva la carga. Se utiliza en
talleres o industrias para elevar y colocar elementos muy pesados en las
diferentes maquinas-herramientas o cargarlas y descargarlas de los
camiones que las transportan.
4.4.3.1.9 Equipo de pintura
Consta de una pistola de alta presión y manguera en forma de espiral. Este

equipo es utilizado para la aplicación de pinturas sobre la superficie de
carrocerías.
4.4.3.2 Herramientas
4.4.3.2.1 Cinta métrica
Es un instrumento de medida que consiste en una cinta flexible graduada y

se puede enrollar, haciendo que el transporte sea más fácil. También se
pueden medir líneas y superficies curvas.
4.4.3.2.2 Puntales
Es una barra de material fuerte y resistente que se fija en posición inclinada

en algún lugar para sujetar una estructura, evitando que ésta caiga.
65
4.4.3.2.3 Cadenas metálicas
Es un conjunto de eslabones o anillos enlazados entre si, que sirven para

sujetar, estirar y para la transmisión de movimiento en las maquinas. Sus
usos van desde seguridad para mantener algo sujeto, para esto se necesita
un candado que una ambos extremos y para sostener objetos de gran peso.
4.4.3.2.4 Taladro eléctrico
El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de

los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo.
4.4.3.2.5 Martillos
Es una herramienta de percusión utilizada para golpear directa o

indirectamente una pieza, causando su desplazamiento o deformación. Los
martillos son a menudo diseñados para un propósito especial, por lo que sus
diseños son muy variados.
4.4.3.2.6 Escaleras
Es un armazón que sirve para que una persona pueda ascender y descender
de lugares inaccesibles por encontrarse a distinta altura o nivel.
66
4.4.3.2.7 Destornillador
Un destornillador es una herramienta que se utiliza para apretar y

aflojar tornillos y otros elementos de máquinas que requieren poca fuerza de
apriete y que generalmente son de diámetro pequeño.
4.5 Condiciones de trabajo
Toda empresa que busca la productividad, debe tener como prioridad ofrecer
óptimas condiciones de trabajo en su área laboral, ya que el buen
funcionamiento del sistema productivo, dependerá del rendimiento del factor
humano involucrado en el mismo. La importancia de reducir los factores
negativos que generan riesgo e inseguridad en la salud del operador; y
mejorar continuamente el ambiente donde éste se desenvuelve, puede
contribuir al incremento de la satisfacción laboral y la productividad de las
actividades desarrolladas.
En su área de producción, Metálicos Europa, C.A. cuenta con los

siguientes factores:
4.5.1 Higiene y seguridad
La empresa no cuenta con un departamento de higiene y seguridad, por

consiguiente los empleados están expuestos a riesgos ocupacionales que
pudiesen generarse como consecuencia de la desinformación y mal uso de
los equipos de protección personal durante el desarrollo de las actividades
laborales.
67
4.5.2 Iluminación
Metálicos Europa, C.A. posee dos tipos de iluminación, artificial y natural. La

iluminación artificial es suministrada por largas lámparas de luz blanca
instaladas en el techo a lo largo del galpón. Por otra parte, la empresa
también goza de iluminación natural, la cual se filtra por las ventanillas y
puertas de la misma.
4.5.3 Ventilación
En cuanto a ventilación, la empresa no posee ningún tipo de sistema de

ventilación eléctrica en su área de producción. El galpón cuenta con una
serie de ventanillas construidas en la parte trasera, frontal y lateral;
permitiendo la circulación del aire. Este tipo de ventilación no es la mas
óptima, ya que en ocasiones la temperatura del ambiente aumenta
considerablemente, generando calor y agotamiento en los operarios mientras
éstos desarrollan sus actividades operacionales.
4.6 Identificación de las causas que originan las fallas en el proceso

productivo
Luego de haber descrito la situación actual en el área de producción de la

empresa, se tuvo como objetivo identificar las causas que originan fallas en
el proceso productivo dando paso a la existencia del problema.
Para ello, se realizaron recorridos para visualizar las condiciones reales

del área de producción; de tal forma de efectuar observaciones directas en
cada una de las áreas que conforman el proceso de elaboración de furgones,
68
también se utilizó la técnica de cronometrado con la finalidad de estudiar los

tiempos y detectar las demoras generadas. Aunado a esto, se realizaron
entrevistas no estructuradas al personal que desarrolla actividades
operacionales dentro de la empresa.
4.6.1 Factores que afectan la productividad en el proceso productivo de

la empresa
4.6.1.1 Bajo inventario de materia prima
La escasez de materia prima en la zona ha generado bajos niveles de

inventario en la empresa, siendo esto uno de los principales factores que
afectan la productividad de la misma. En muchos casos, se ha tenido que
recurrir a otros proveedores, ya que éstos en ocasiones se demoran en
hacer las entregas de materia prima, y se ha optado por buscar insumos en
otros estados del país, para poder cumplir con los pedidos realizados por los
clientes.
4.6.1.2 Métodos de trabajo
Los operarios que se desempeñan realizando actividades dentro del área de

producción puntualizaron que el proceso de fabricación puede tornarse lento,
debido al incumplimiento de los métodos de trabajo correspondientes, existe
deficiencia en la planificación del tiempo, lo cual genera demoras en la
entrega del producto al cliente.
69
4.6.1.3 Mano de obra directa
En oportunidades, el rendimiento y desempeño por parte de los operarios de

la empresa se encuentra por debajo del 50%, debido a que ellos
manifestaron cansancio corporal y sobre carga de trabajo; lo que influye
directamente con la productividad del proceso productivo.
4.6.1.4 Averías de máquinas y equipos
Existen maquinarias y equipos que no se utilizan ya que presentan averías

debido a la falta de mantenimiento; algunas de éstas se encuentran ubicadas
en el suelo, lo que originado un grado de deterioro.
4.7 Análisis de las causas que originan las fallas en el proceso

productivo
El diagrama de Ishikawa (causa – efecto) es un vehículo para ordenar, de

forma muy concreta, todas las causas que pueden contribuir a un
determinado efecto, en el se representa gráficamente todos los
inconvenientes y pueden visualizarse los efectos negativos y positivos que
afectan al proceso de producción; para así aplicar las acciones necesarias y
corregir en la medida posible todas las deficiencias que perturban el buen
desenvolvimiento del proceso productivo.
Para este análisis, se elaboró un diagrama de Ishikawa

(causa – efecto), en donde se plantea de manera desglosada cada una de
las causas que generan fallas en el área productiva de la empresa. Ver figura
4.2.
70
4.7.1 Mano de obra
4.7.1.1 Incumplimiento de procedimiento
A pesar de que la empresa Metálicos Europa, C.A., cuenta con un

procedimiento específico para la fabricación de furgones; en ocasiones dicho
procedimiento no es cumplido como corresponde. Existen ciertas deficiencias
al momento de efectuar el montaje del furgón sobre el chasis del camión
correspondiente, debido a que se observaron imperfecciones en el producto
luego de realizarse el montaje; por ende hay que retroceder en el proceso
para solventar el problema.
71
Figura 4.2. Diagrama de Ishikawa (causa – efecto)

Fuente: Adaptado por el autor
72
4.7.1.2 Ausentismo
A través de información suministrada por parte del director de operaciones,

encargado de supervisar de forma directa cada departamento que constituye
el proceso de fabricación, se supo que por motivos ajenos a la empresa, se
ha generado un ausentismo por parte del personal que desarrolla actividades
en las etapas de ensamble y soldadura; esto ha originando sobre cargas de
trabajo en las jornadas laborales de los demás operarios que conforman la
mano de obra
4.7.1.3 Manejo de material inadecuado
Durante las observaciones realizadas mientras se llevaba a cabo el proceso

de fabricación de furgones, se pudo apreciar que el manejo de materiales
efectuado por operarios es deficiente, específicamente en la unidad de
pintura. La mala manipulación de estos químicos puede ocasionar
desperdicio de material, causando pérdidas en cuanto a recursos y
paralizaciones en el proceso; por otro lado, un manejo de material
inadecuado pone en riesgo la integridad física del operario.
4.7.1.4 Protección personal deficiente
En la etapa de corte se pudo observar que el personal responsable de

realizar los cortes correspondientes a las láminas y vigas, no utiliza
correctamente los equipos de protección personal pertinentes, además de
encontrarse éstos en mal estado; lo cual aumenta las posibilidades de sufrir
daños en caso de producirse un accidente laboral.
73
4.7.1.5 Desorganización
En la unidad de herramientas y materiales existe cierta desorganización, esto

se debe a que algunos materiales utilizados en el área de producción no son
colocados donde corresponden, lo cual ha generado retardos en el proceso
de fabricación del producto.
4.7.2 Maquinaría
4.7.2.1 Insuficiencia de máquinas
Durante las observaciones realizadas en la empresa Metálicos Europa, C.A.,

se pudo ratificar que la cantidad de máquinas que se utilizan en el área
productiva para llevar cabo el proceso de fabricación de furgones, no es
suficiente; lo que ha generado que la maquinaria existente trabaje hasta su
capacidad máxima para poder satisfacer la demanda del producto.
4.7.2.2 Falta de actualización tecnológica
Una de las razones que dan origen a la problemática presentada

actualmente en el área de producción de la empresa Metálicos Europa, C.A.,
radica en que las máquinas utilizadas para las diversas secciones del
proceso productivo no se ajustan a las nuevas tecnologías, esta
desactualización ocasiona que la productividad de la maquinaría se
encuentre por debajo de los estándares deseados.
74
4.7.2.3 Falta de mantenimiento
Otro factor que influye en la baja productividad de la maquinaria dentro de la

empresa, se debe a que las máquinas pertenecientes al área de producción
presentan averías debido a la falta de mantenimiento. El operario encargado
del área de doblaje, afirmó que en oportunidades parte del personal obrero
se ha visto en la necesidad de reparar ciertas fallas en la máquina dobladora,
por presentar desperfectos que retardan el proceso. Estos aseguran que al
no contar con un programa donde se planifique realizar mantenimiento
preventivo, se contribuye al deterioro de máquinas y equipos.
4.7.3 Entorno
4.7.3.1 Áreas no delimitadas
El galpón donde se realizan las operaciones destinadas a la producción de

furgones para camiones, carece de áreas delimitadas; lo que ocasiona una
mala utilización del espacio al ejecutar las actividades operacionales.
Además de haber escombros que dificultan el traslado de los materiales
destinados al área de ensamble y soldadura.
4.7.3.2 Altas temperaturas
Mediante las entrevistas realizadas al personal conformado por la mano de

obra, se pudo conocer que el cansancio físico y sensación de fatiga que
aquejan al personal, se debe a la exposición constante al ambiente caluroso
que caracteriza el área productiva de la empresa. Dicha condición se
75
considera insatisfactoria, ya que puede desencadenar problemas de salud al

trabajador.
4.7.3.3 Deficiencia de ventilación
Un factor desfavorable que impide el buen desarrollo laboral en el proceso

productivo, es que la ventilación no es la más óptima dentro del área de
producción. Aunque ésta posee ventanillas construidas en partes especificas,
la circulación del aire es limitada y el ambiente de trabajo se torna caluroso.
4.7.3.4 Ruido
El nivel de ruido que existe dentro del área de producción, generado por el
funcionamiento de las diversas máquinas y equipos pertenecientes al
proceso productivo de la empresa, se considera aceptable. Sin embargo, en
ocasiones puede originar aturdimiento en algunos operarios.
4.7.4 Materiales
4.7.4.1 Bajos niveles de inventario
En el transcurso de las visitas realizadas a la empresa, se pudo constatar

que actualmente ésta cuenta con bajos niveles de inventario en cuanto a
materia prima, debido a factores externos que afectan directamente la
productividad de la empresa.
76
4.7.4.2 Retraso de proveedores
El incumplimiento de los proveedores es otro factor que afecta la

productividad de la empresa, ya que éstos presentan demoras al momento
de hacer las entregas del material ferroso utilizado como materia prima para
la elaboración de furgones.
4.8 Medición del trabajo
Para llevar a cabo la medición del trabajo se propuso estudiar los tiempos de
ejecución de las diversas etapas del proceso productivo, utilizando la técnica
de cronometrado, explicada en el capítulo III de esta investigación. A través
de esta técnica se logró determinar el tiempo invertido por cada uno de los
operarios para el desarrollo de una actividad específica.
4.8.1 Número de ciclos a estudiar
El número de ciclos estudiados estuvo conformado por cinco (5)

observaciones realizadas al área de producción de la empresa. En la cual, se
cronometraron cada una de las actividades que se desempeñan para
desarrollar el proceso de fabricación de furgones. Ver tabla 4.2.
77
Tabla 4.2. Observaciones realizadas al proceso de fabricación de furgones.

Observaciones en minutos
N ACTIVIDAD 1 2 3 4 5
(inicio)
1 15 10 15 18 15
Recepción de camión
Traslado del camión al área
2 10 12 8 10 13
de descarga
3 Recepción de materia prima 30 28 35 30 40
4 Inspección de materia prima 8 10 5 12 10
Traslado de materia prima al
5 15 17 10 13 15
almacén
Medición de láminas,
6 45 58 33 41 55
planchas y vigas
Corte de láminas, planchas y
7 38 45 43 50 39
vigas
8 Doblaje de láminas 62 48 55 60 57
Traslado de material al área
9
de ensamble y soldadura 4 7 5 5 6
10 Ensamble y soldadura 350 410 515 480 450
11 Esmerilado de ángulos 40 38 40 42 39
Traslado de camión a la fase
12 6 5 5 7 4
de montaje
13 Montaje del furgón 68 80 75 80 73
14 Traslado al área de pintura 4 5 7 5 6
Colocación de pintura
15 30 23 40 35 20
anticorrosiva
16 Tiempo de secado 60 55 63 57 55
17 Pintado del furgón 35 40 38 45 48
18 Tiempo de secado de pintura 60 58 61 55 58
19 Instalación de luces 25 36 21 35 32
20 Inspección final 20 18 15 25 17
Fuente: Elaboración propia.
Con el propósito de establecer el número de ciclos, se llevó a cabo el

procedimiento previamente explicado en el capítulo II de esta investigación.
En el cual, se comenzó realizando el cálculo de la media muestral para cada
actividad perteneciente al proceso productivo de la empresa. Ver apéndice A.
Luego se hizo uso de la ecuación 2.2 del capítulo II, para proceder a calcular
78
la desviación estándar de las muestras obtenidas, como se puede apreciar

en el apéndice B.
Para continuar con el estudio, fue necesario hacer uso de la tabla de

distribución T-Student, mostrada en el apéndice C. Donde se estableció un
coeficiente de confianza de 95% con 4 grados de libertad, dando como
resultado un tiempo ciclo (Tc) igual a 2.132.
Posteriormente, fue aplicada la ecuación 2.3 expuesta en el capítulo II,

perteneciente al intervalo de la muestra (Im). En el apéndice D se pueden
observar los resultados de esta operación, según sea la actividad.
Seguidamente, se determinó el intervalo de confianza (I); para obtener

estos resultados, fue empleada la ecuación 2.4 del capítulo II. En este caso,
se trabajó con el límite de control superior para obtener un intervalo de
confianza de mayor extensión. Ver apéndice E.
Los resultados de las operaciones estadísticas descritas anteriormente

son mostrados a continuación en la tabla 4.3.
79
Tabla 4.3. Resultados de operaciones estadísticas.

N ACTIVIDAD S IM I
(inicio)
1 14.60 2.88 6.14 17.67
Recepción de camión
Traslado del camión al área
2 10.60 1.95 4.16 12.68
de descarga
3 Recepción de materia prima 32,60 4.88 10.40 37.80
4 Inspección de materia prima 9 2.65 5.65 11.82
Traslado de materia prima al
5 14 2.65 5.65 16.82
almacén
Medición de láminas,
6 46,40 10.24 21.83 57.32
planchas y vigas
Corte de láminas, planchas y
7 43 4.85 10.34 48.17
vigas
8 Doblaje de láminas 56,40 5.41 11.53 62.17
Traslado de material al área
9 5,40 1.14 2.43 6.62
de ensamble y soldadura
10 Ensamble y soldadura 441 63.87 136.17 509.09
11 Esmerilado de ángulos 39.80 1.48 3.16 41.38
Traslado de camión a la fase
12 5.40 1.14 2.43 6.62
de montaje
13 Montaje del furgón 69.20 11.56 24.65 81.52
14 Traslado al área de pintura 5.40 1.14 2.43 6.62
Colocación de pintura
15 29.60 8.26 17.61 38.40
anticorrosiva
16 Tiempo de secado 58 3.46 7.38 61.69
17 Pintado del furgón 41.20 5.26 11.21 46.80
18 Tiempo de secado de pintura 58.40 2.30 4.90 60.82
19 Instalación de luces 29.80 6.53 13.92 36.76
20 Inspección final 19 3.81 8.12 23.06
4.8.1.1 Comparación entre intervalo de la muestra (Im) e intervalo de

confianza (I)
Finalmente obtenidos los cálculos del intervalo de la muestra (Im) y el

intervalo de confianza (I), se procedió a realizar la comparación entre ambos,
80
con el fin de saber si el número de observaciones efectuadas mediante el

estudio fueron suficientes para lograr resultados satisfactorios. Ver tabla 4.4.
Tabla 4.4. Comparación entre intervalos de confianza IM e I.

Nº IM COMPARACIÓN I
1 6.14 Menor que (<) 17.67
2 4.16 Menor que (<) 12.68
3 10.40 Menor que (<) 37.80
4 5.65 Menor que (<) 11.82
5 5.65 Menor que (<) 16.82
6 21.83 Menor que (<) 57.32
7 10.34 Menor que (<) 48.17
8 11.53 Menor que (<) 62.17
9 2.43 Menor que (<) 6.62
10 136.17 Menor que (<) 509.09
11 3.16 Menor que (<) 41.38
12 2.43 Menor que (<) 6.62
13 10.81 Menor que (<) 81.52
14 2.43 Menor que (<) 6.62
15 17.61 Menor que (<) 38.40
16 7.38 Menor que (<) 61.69
17 11.21 Menor que (<) 46.80
18 4.90 Menor que (<) 60.82
19 13.92 Menor que (<) 36.76
20 8.12 Menor que (<) 23.06
Como se puede apreciar en la tabla 5.3, los valores arrojados por el

intervalo de la muestra son menores que los pertenecientes al intervalo de
confianza. Por lo tanto, el número de muestras realizadas durante el estudio
se acepta; es decir, no se requieren observaciones adicionales.
81
4.8.2 Calificación de velocidad (CV), tiempo promedio de operación

(TPS), tiempo normal (TN) y tiempo estándar (TE)
Para el desarrollo de esta investigación, se utilizó el método Westinghouse

mostrado en el apéndice F con el fin de determinar la calificación de
velocidad (CV) correspondiente a cada actividad ejecutada por los operarios
en el área de producción. Las ponderaciones asignadas para dichas
calificaciones, se presentan en el apéndice G.
Por otro lado, se calcularon los tiempos promedios de operación (TPS)

siendo éstos iguales a la media muestral; tiempos normales (TN) y tiempos
estándares (TE) de cada actividad. Tomando en cuenta un % de tolerancia
igual a 25%, debido a las condiciones de trabajo existentes actualmente
dentro de la empresa. Ver tabla 4.5.
Los procedimientos matemáticos para la obtención del tiempo normal y

el tiempo estándar, se explican detalladamente en el apéndice H y apéndice
I, respectivamente.
82
Tabla 4.5. Tiempos cronometrados para el proceso de fabricación de

furgones.
Tiempos cronometrados
% de tolerancia = 25%
(min.)
Nº ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 TPS CV TN TE
(inicio)
1 Recepción 15 10 15 18 15 14,60 106% 15,48 19,35
de camión
Traslado del
camión al
2 10 12 8 10 13 10,60 106% 11,24 14,05
área de
descarga
Recepción
3 de materia 30 28 35 30 40 32,60 102% 33.25 40,75
prima
Inspección
4 de materia 8 10 5 12 10 9 107% 9.63 11,25
prima
Traslado de
materia
5 15 17 10 13 15 14 101% 14.14 17,50
prima al
almacén
Medir
laminas,
6 45 58 33 41 55 46,40 102% 47.33 55,10
planchas y
vigas
Corte de
láminas,
7 38 45 43 50 39 43 102% 43.86 51,06
planchas y
vigas
Doblaje de
8 62 48 55 60 57 56,40 106% 59.78 70,50
láminas
83
Continuación de Tabla 4.5.

Traslado de
material al
9 área de 4 7 5 5 6 5,40 101% 5,45 6,41
ensamble y
soldadura
Ensamble y
10 350 410 515 480 450 441 103% 454.23 551,25
soldadura
Esmerilado
11 50 42 52 35 38 39.80 102% 40,60 50.75
de ángulos
Traslado de
camión a la
12 15 9 17 10 7 5.40 106% 5.72 7.15
fase de
montaje
Montaje del
13 furgón sobre 68 80 75 50 73 69.20 102% 70.58 88.23
el camión
Traslado al
14 área de 3 5 5 4 4 5.40 109% 5.89 7.36
pintura
Colocación
15 de pintura 30 23 40 35 20 29,60 106% 31,38 39,23
anticorrosiva
Tiempo de
16 60 55 60 57 55 58 106% 61,48 76,85
secado
Pintado del
17 35 40 38 45 48 41,20 109% 44.91 56.14
furgón
Tiempo de
18 secado de 60 58 60 55 58 58,40 109% 63.66 77,08
pintura
Instalación
19 65 60 58 70 65 29.80 109% 32.48 40.60
de luces
84
Continuación de Tabla 4.5.
Inspección
20 20 18 15 25 17 19 114% 21.66 27.08
final
 Total 1028.8 1072.75 1307.69
Como se puede apreciar en la tabla 4.5, se realizó la sumatoria de cada

uno de los tiempos estándares correspondientes a las diversas actividades
que se ejecutan en el área de producción, con la finalidad de obtener el
tiempo estándar de operación (TEO) para el proceso productivo de furgones,
el cual dio como resultado 1307.69 minutos.
A continuación, se expone el diagrama de proceso añadiendo los

tiempos promedios (TPS), para cada actividad. Ver figura 4.3.
85
Figura 4.3. Diagrama de procesos con tiempos promedios de operación.

86
En la tabla 4.6 es mostrado el resumen perteneciente al diagrama de

procesos con tiempos promedios de operación.
Tabla 4.6. Resumen del diagrama de procesos con tiempos promedios de

operación.
Tiempo total
Actividad Símbolo Cantidad
(min)
Operación 10 800,60
Inspección 2 28
Transporte 5 40.80
Demora 2 116.40
Actividad
1 43
combinada
TOTAL 20 1028.80
Fuente: Adaptado por el autor.
4.9 Causas más comunes que demoran el proceso de fabricación de

furgones
A partir de las fallas detectadas durante la aplicación del diagrama de

Ishikawa (causa – efecto), se elaboró una tabla de Pareto donde se
calcularon las frecuencias relativas y acumuladas, con el fin de evidenciar las
causas más comunes que tienden a demorar el proceso de fabricación de
furgones. Ver tabla 4.7.
87
Tabla 4.7.Tiempos de causas mas comunes en el proceso de fabricación de

furgones.
TIEMP %
% DEL
FALLA DESCRIPCIÓN O ACUMULAD
TOTAL
(MIN) O
(A) Mano de
Ausentismo 441 65.80 65.80
obra
(B) Mano de Incumplimiento de
69.20 10.32 76.12
obra procedimiento
Falta de
(C) Maquinaria 56.40 8.41 84.53
mantenimiento
(D) Mano de Protección personal
43 6.42 90.95
obra deficiente
Manejo de material
(E) Materiales 41.20 6.15 97.10
inadecuado
Bajos niveles de
(F) Materiales 14 2.09 99.19
inventario
(G)Entorno Áreas no delimitadas 5.40 0.81 100
TOTAL 670.20 100

Posteriormente, se hizo uso del diagrama de Pareto para representar

gráficamente los datos ordenados en forma descendiente. Ver figura 4.4.
Para eliminar o disminuir el impacto de las causas que generan

demoras, fue necesario formular una propuesta de mejoras en el proceso
productivo de la empresa.
88
Figura 4.4. Diagrama de Pareto con tiempos de causas mas comunes.

CAPÍTULO V
PROPUESTA DE MEJORAS
5.1 Propuesta de mejoras en el proceso productivo que permitan la

disminución de los costos asociados a la falla en los productos
Una vez expuesta la situación actual del área productiva de la empresa, y

haber identificado aquellas causas que originan fallas, las cuales afectan
directamente el correcto desarrollo del proceso de fabricación de furgones;
se formularon las siguientes propuestas de mejoras, con el propósito de
hacer cumplir el último objetivo de esta investigación.
5.1.1 Procedimiento de trabajo
Implementar una lista de procedimiento de trabajo, en la cual se describa en

forma secuencial todas las actividades obligatorias para llevar a cabo la
obtención del producto final; con la finalidad de realizar las labores de forma
ordenada y disminuir significativamente los tiempos de aquellas operaciones
que permiten la existencia de demoras en el proceso de fabricación. Ver
tabla 5.1.
Esta lista se logró elaborar a partir de la práctica de observaciones

directas y entrevistas no estructuradas al personal de la empresa, donde se
obtuvo información referente a las actividades que se ejecutan en cada una
de las etapas del proceso.
90
Tabla 5.1. Lista de procedimientos de trabajo
ÁREA PROCEDIMIENTO
Recibir e inspeccionar simultáneamente la materia prima

Descarga
suministrada por proveedores.
Trasladar la materia prima seleccionada al área de almacén, y
Almacén
clasificarla por el tipo de material.
Medir las láminas y vigas necesarias para la elaboración del
Medición producto, haciendo uso de instrumentos de medición.
Inspeccionar.
Cortar exactamente sobre las marcas de medidas.

Corte
Inspeccionar.
Doblar las láminas para la realización de paredes y puertas.

Doblaje
Inspeccionar.
Trasladar todos los materiales a la etapa de ensamble y

Doblaje soldadura; el área debe estar libre de escombros, para evitar
retrasos y accidentes.
Ensamble Ensamblar las piezas que conforman la base de la carrocería
y del producto, colocando nueve (9) vigas de forma vertical, y
soldadura sobre ellas soldar tres (3) láminas de hierro.
Ensamble
Fijar los perfiles de acero y soldar las platinas que darán forma
y
al cuerpo del furgón.
soldadura
Ensamble Ensamblar el techo soldando una lámina de acero por dentro
y del cuerpo del furgón, la cual será sostenida por puntales en
soldadura posición inclinada.
Ensamble Ensamblar las paredes del furgón perforando y remachando
y cada listón de aluminio, hasta cubrir completamente el frente y
soldadura los laterales del cuerpo. Ensamblar puertas.
Realizar el esmerilado uniformemente. Eliminar asperezas
Esmerilado
dejadas por la soldadura.
91
Continuación Tabla 5.1. Lista de procedimientos de trabajo
Aplicar masilla con el fin de obtener mejor acabado.

Esmerilado
Inspeccionar.
Esmerilado Trasladar al área de montaje.
Sujetar el furgón por los cuatro (4) laterales con un polipasto.

Montaje
Levantar y dejar suspendido.
Posicionar el camión debajo del furgón, bajar el producto y
Montaje
realizar las fijaciones al chasis.
Montaje Trasladar al área de pintura.
Empapelar totalmente las paredes del producto, y aplicar

Pintura
pintura anticorrosiva.
Pintura Dar una holgura de tiempo para secar.
Pintura Pintar el furgón con la tonalidad deseada por el cliente.
Pintura Dar una holgura de tiempo para secar.
Instalar las luces de gálibo, las cuales deben estar

Instalación
debidamente conectadas a la batería del camión. Inspeccionar.
Examinar todas las características físicas del producto y
Inspección
colocar los sellos representativos de la empresa, para validar
final
la garantía del mismo.
Mediante la aplicación de la lista de procedimiento expuesta

anteriormente, se obtendrá como resultado la estandarización de los
métodos de trabajo, y disminución de tiempos operacionales.
En la figura 5.1 se muestra el diagrama de proceso referente a la lista

de procedimiento de trabajo.
92
Figura 5.1. Diagrama de procesos de lista de procedimientos de trabajo.

93
En la tabla 5.2 es mostrado el resumen perteneciente al diagrama de

procesos referente a la lista de procedimiento de trabajo
Tabla 5.2. Resumen del diagrama de procesos de lista de procedimiento de

trabajo.
Tiempo total
Actividad Símbolo Cantidad
(min)
Operación 8 542
Inspección 1 20
Transporte 4 34
Demora 2 120
Actividad
7 261
combinada
TOTAL 22 977
Entre tanto, a fin de llevar un control sobre la existencia de materia

prima en el almacén, se propone realizar periódicamente tomas de inventario
utilizando como instrumento un formato de control de registro. Ver figura 5.2.
También se recomienda aplicar el siguiente formato a modo de registrar

las averías existentes en las maquinarias involucradas en el proceso; y a
partir de esto, planificar futuros mantenimientos con la finalidad de corregir
aquellos desperfectos que impidan a los equipos funcionar de manera
correcta. Ver figura 5.3.
94
Figura 5.2. Formato para el control de inventario.

Figura 5.3. Formato para el registro de averías.

CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES
6.1 Conclusiones
1. Se describió la situación actual en el área de producción de la empresa,

detallando cada una de las etapas pertenecientes al proceso productivo
con el fin de diagnosticar aquellos factores que afectan el buen
funcionamiento del mismo.
2. Se procedió a identificar las causas que originan fallas en el proceso
productivo de la empresa, éstas se relacionan directamente con el bajo
inventario de materia prima, métodos de trabajo, mano de obra y
averías de maquinas o equipos.
3. Así mismo, se realizó la medición del trabajo haciendo uso de la técnica
de cronometrado, con el propósito de estudiar los tiempos de ejecución
de las diversas etapas del proceso productivo.
4. A través del análisis de las causas, se evidenció que las fallas que
generan más demoras durante el proceso son ocasionadas por:
ausentismo, incumplimiento de procedimiento, falta de mantenimiento,
protección personal deficiente, manejo de material inadecuado, bajos
niveles de inventario y áreas no delimitadas.
5. Se formuló una propuesta de mejoras con la finalidad de estandarizar
los procedimientos de trabajo y disminuir los costos asociados a las
fallas en el producto; a fin de que el proceso sea más eficiente.
6. Mediante la aplicación de la propuesta se logró reducir los tiempos de

operación para la fabricación del producto, de 1028.80 minutos a 977
minutos.
96
6.2 Recomendaciones
1. Se recomienda supervisar constantemente las actividades que se

desarrollan en el área producción, a fin de detectar y regular fallas que
afecten el proceso productivo de la empresa.
2. Planificar mantenimientos que normalicen los problemas en cuanto a
las maquinarias con la finalidad de prolongar la vida útil de las mismas;
así como también realizar tomas de inventario periódicamente.
3. Se recomienda al director de operaciones basarse en el tiempo de
ejecución que requiere cada etapa del proceso, y a partir de ahí,
planificar de forma más precisa los tiempos de entrega del producto.
4. Se debe instruir a todo el personal obrero en cada una de las etapas
que conforman el proceso de fabricación de furgones, de tal forma que
los operarios sepan desempeñarse en cualquier área del proceso, en
caso de haber ausentismo laboral por parte de compañeros. Así como
también, adiestrarlos en cuanto a la correcta utilización de los equipos
de protección personal pertinentes, para minimizar los riesgos que
amenacen su integridad.
5. Llevar a cabo las propuestas expuestas con el fin de cumplir los
tiempos deseados, y de esta manera optimizar el proceso de
producción de furgones.
6. El establecimiento de correctos procedimientos de trabajo en el área de
producción, contribuirá a la estandarización de los tiempos
operacionales destinados a la fabricación del producto.
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Schroeder, R. (1992). “Administración de operaciones”. (3ª edición).
McGraw - Hill. México.
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO
PROPUESTA DE MEJORAS EN EL PROCESO

TÍTULO PRODUCTIVO DE UNA EMPRESA FABRICANTE DE
FURGONES
SUBTÍTULO
AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CVLAC / E MAIL
CVLAC: 21389349
Chaurán R., Rebeca A.
E MAIL: rebe_805@hotmail.com
CVLAC: 20765672
Rossana C, Malavé A.
E MAIL: rossana.stgo@gmail.com
PALÁBRAS O FRASES CLAVES:

propuesta, mejoras, proceso, producción, empresa, fabricadora, furgones,
propuesta de mejoras, proceso productivo, fabricante de furgones
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

ÀREA SUBÀREA
Escuela de Ingeniería y Ciencias Ingeniería Industrial
Aplicadas
RESUMEN (ABSTRACT):
Este trabajo fue realizado en la empresa Metálicos Europa C.A., la cual se
dedica a la producción de furgones, plataformas y cavas de hierro y aluminio,
para el transporte de mercancías secas. Haciendo énfasis en el proceso
productivo de furgones, se utilizaron técnicas de recolección de datos, los
cuales fueron analizados a través de diversas herramientas; con el fin de
determinar las fallas recurrentes que afectan la producción del producto. En
virtud de los objetivos perseguidos de manera general y específica, se
propusieron mejoras en el área de fabricación; estas mejoras apuntan en
varias direcciones, buscando mejorar enfáticamente los tiempos de
producción y el acabado del producto.

CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL
ROL CA AS X TU JU
CVLAC: 8225106
González, Marvelis
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: 13368554
Moy, José
E_MAIL josemoy2005@yahoo.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: 12576446
Laya, Melina
E_MAIL melinalaya@gmail.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL
FECHA DE DISCUSIÓN Y APROBACIÓN:

2015 11 30
AÑO MES DÍA
LENGUAJE. SPA
ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
TESIS.PROPUESTA DE MEJORAS EN EL PROCESO
PRODUCTIVO DE UNA EMPRESA FABRICANTE DE Application/msword
FURGONES.doc
CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I
J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w
x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
ALCANCE
ESPACIAL: (OPCIONAL)
TEMPORAL: (OPCIONAL)
TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:

INGENIERO INDUSTRIAL
NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:

PREGRADO
ÁREA DE ESTUDIO:
INSTITUCIÓN:
UNIVERSIDAD DE ORIENTE / NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
DERECHOS
DE ACUERDO AL ARTÍCULO 41 DEL REGLAMENTO DE TRABAJO DE

GRADO:
“LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE LA EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA
UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SOLO PODRÁN SER UTILIZADOS PARA
OTROS FINES CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NÚCLEO
RESPECTIVO, QUIEN DEBERÁ PARTICIPARLO PREVIAMENTE AL
CONSEJO UNIVERSITARIO, PARA SU AUTORIZACIÓN”.
Rebeca Anahís Chaurán Rodríguez Rossana Carolina Malavé Alcalá

AUTOR AUTOR
Ing. Marvelis González Ing. José Moy Ing. Melina Laya

TUTOR JURADO JURADO
POR LA COMISION DE TRABAJOS DE GRADO

Propuesta de Mejoras en El Proceso Productivo de Una Empresa Fabricante de Furgones

Caricato da

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Propuesta de Mejoras en El Proceso Productivo de Una Empresa Fabricante de Furgones

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1

PROPUESTA DE MEJORAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO

BR. REBECA ANAHÍS CHAURÁN RODRÍGUEZ

Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito

Barcelona, noviembre 2015

PROPUESTA DE MEJORAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO

Barcelona, noviembre 2015

PROPUESTA DE MEJORAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO

El jurado calificador hace constar que ha asignado a esta tesis la calificación

Barcelona, noviembre 2015

DE ACUERDO AL ARTÍCULO 41 DEL REGLAMENTO DE TRABAJOS DE

“LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE EXCLUSIVA PROPIEDAD DE

Principalmente a Dios todopoderoso, Padre Celestial; por su infinita

A mis padres Antonio Chaurán y Gladys Rodríguez de Chaurán,

A mis Hermanos Antonio José Chaurán y Yaqueline Chaurán;

Rebeca Anahís Chaurán Rodríguez

A Dios, por haberme acompañado durante todo este recorrido. Por

A mis padres, Rafael Malavé y Rosario Alcalá de Malavé, por

A mi abuela, Vicenta Herrera de Alcalá, por siempre estar pendiente

Rossana Carolina Malavé Alcalá

Gracias a Dios por ser mi refugio y fortaleza, darme entendimiento,

A mis Padres Antonio Chaurán y Gladys Rodríguez de Chaurán,

A mis Hermanos Antonio José Chaurán y Yaqueline Chaurán

Gracias a mis sobrinos Samuel, Diana, Antonela, Elián y Anthony;

A mis cuñados Juan Fernández y Gleidis Velázquez, por haberme

A una gran persona que conocí a mitad de esta carrera Kleber

Gracias a la Prof. Marvelis González mi tutor académico, por su

A la empresa Metálicos Europa C.A, por abrir sus puertas y

Un especial agradecimiento a la mejor casa de estudios que existe

Rebeca Anahís Chaurán Rodríguez

Principalmente agradezco a Dios porque me enseño lo que significa ser

A toda mi familia, gracias por el apoyo y por compartir conmigo este

A mis amigos, porque ustedes son parte fundamental de mi vida.

A nuestra asesora académica, Ing. Marvelis González, por siempre

A mi amiga y compañera de tesis, Rebeca Chaurán, todo el éxito para

Y por último, gracias a todas aquellas personas que en algún

Rossana Carolina Malavé Alcalá

Este trabajo fue realizado en la empresa Metálicos Europa C.A., la cual se

Tabla 4.1. Materiales e insumos utilizados para elaborar furgones...............60

Figura 1.1. Ubicación geográfica de la empresa...........................................26

En el evolucionar del tiempo es inevitable que este factor incida sobre

Metálicos Europa C.A., es una empresa dedicada a la producción y

Hoy en día dicha empresa se ve afectada en su funcionamiento por

El capítulo II, desarrolla el marco teórico, el cual incluye antecedentes y

El capítulo III, explica la metodología de investigación utilizada para la

El capítulo IV, comprende el análisis de la situación actual de la

El capítulo V, formula las propuestas de mejoras a implementar dentro

Por último, se exponen las conclusiones y recomendaciones de los

1.1 Planteamiento del problema

Un proceso productivo es un conjunto de acciones y actividades que se

Los procesos productivos están expuestos a cambios justificados o

La producción es la actividad en la cual ciertos factores se combinan

Así mismo, se puede añadir que la productividad es la cualidad o

En el caso de las empresas venezolanas, la productividad cumple un

Metálicos Europa, C.A., es una empresa ubicada en Puerto la Cruz –

Por otra parte, a pesar de contar con un procedimiento específico para

Para el cumplimiento de los objetivos propuestos, se dio respuesta a las

La metodología para llevar a cabo el estudio se enfocó en la

1.2 Objetivos de la investigación

1.2.1 Objetivo general

Proponer mejoras en el proceso productivo de una empresa fabricante de

1.2.2 Objetivos específicos

1. Describir la situación actual en el área de producción de la empresa.