NORMAS ISO PARA EL ACOTADO DE PIEZAS

Presentado por:

EDUARDO ANTONIO FONSECA MARTÍNEZ

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL CARIBE

DIBUJO MECANICO

BARRANQUILLA-ATLÁNTICO

2018
 Normas ISO para el Acotado de Piezas

1. Antecedentes de las Normas ANSI e ISO en lo que respecta a su origen y el Dibujo de

Ingeniería
En 1916, el Instituto Americano de Ingenieros Eléctricos (ahora IEEE) invitó a la Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME), la Sociedad Americana de Ingenieros Civiles
(ASCE), el Instituto Americano de Ingenieros Mineros y Metalúrgicos (AIME) y la Sociedad
Americana de Testing Materials (ahora ASTM International) para unirse al establecimiento de un
organismo nacional imparcial para coordinar el desarrollo de estándares, aprobar estándares
nacionales de consenso y detener la confusión del usuario sobre la aceptabilidad. Estas cinco
organizaciones, que a su vez eran miembros principales de la United Engineering Society (UES),
posteriormente invitaron a los Departamentos de Guerra, Marina y Comercio de EE. UU. A
unirse a ellos como fundadores.
En 1918, ANSI se estableció originalmente como el American Engineering Standards Committee
(AESC).
Un año después de la fundación de AESC, aprobó su primer estándar en roscas de tubería. Su
siguiente gran proyecto se llevó a cabo en 1920 cuando AESC comenzó a coordinar los códigos
de seguridad nacionales para reemplazar las numerosas leyes y prácticas recomendadas que
obstaculizaban la prevención de accidentes. El primer Código de Seguridad Estándar Americano
fue aprobado en 1921 y cubría la protección de las cabezas y los ojos de los trabajadores
industriales. En sus primeros diez años, AESC también aprobó estándares nacionales en los
campos de minería, ingeniería eléctrica y mecánica, construcción y tráfico de carreteras.
AESC fue muy activo en los primeros intentos de promover la cooperación internacional y en
1926 organizó la conferencia que creó la International Standards Association (ISA), una
organización que permanecería activa hasta la Segunda Guerra Mundial y que eventualmente se
convertiría en la Organización Internacional de Normalización (ISO).

2. Normalización de los formatos para los planos ANSI e ISO

En 1970, se formalizó un proceso de revisión pública y la Junta de Revisión de Normas (BSR) de

ANSI, con la responsabilidad de la aprobación de las normas, fue una de las innovaciones más
importantes en la historia del Instituto.

El BSR implementó procedimientos para la aprobación y el retiro de estándares como American

National Standards y buscó determinar si los estándares presentados al Instituto para su
aprobación o retiro como American National Standards cumplían con las directrices del Instituto.

Estos nuevos requisitos aumentaron la credibilidad de los estándares nacionales estadounidenses

con la industria, el público y las agencias gubernamentales. Y con esta atención surgió una
creciente dependencia de ANSI y sus miembros para el apoyo del sector privado a las iniciativas
dirigidas por el gobierno.
Durante uno de los esfuerzos más ambiciosos de la década de 1970, ANSI ayudó al
Departamento de Comercio con un estudio de métricas y formó el Consejo Metrológico Nacional
de Estados Unidos para ayudar a la conversión del plan del sector privado.

En 1976, ANSI y la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional establecieron un comité

de coordinación conjunto para las actividades de normas voluntarias del sector público privado
que afectan la seguridad y la salud en el lugar de trabajo. Su éxito llevó a la formación en 1982
de un comité coordinador conjunto similar con la Comisión de Seguridad de Productos para el
Consumidor que se centró en los productos de consumo.

3. Tolerancias Dimensionales ANSI e ISO

Hay siete formas, llamadas elementos geométricos, que se usan para definir una pieza y sus
características. Las formas son: punto, línea, plano, círculo, cilindro, cono y esfera. También hay
ciertas características geométricas que determinan la condición de piezas y la relación de
características. Esos símbolos geométricos se parecen a los que se usan en los mapas para
representar características, como por ejemplo dos y cuatro autopistas, puentes y aeropuertos. La
finalidad de esos símbolos es configurar un lenguaje común que todo el mundo comprenda

Rectitud: Una condición en la que todos los puntos forman una línea recta, la tolerancia se
especifica con la representación de dos líneas paralelas.

Plano: Todos los puntos en una superficie están en un plano, la tolerancia se especifica con
dos planos paralelos.

Redondez o circularidad: Todos los puntos de una superficie forman un círculo. La

tolerancia se especifica con la definición de dos círculos concéntricos.

Cilindrada: Todos los puntos de una superficie son equidistantes a un eje común. Una
tolerancia cilíndrica especifica una zona de tolerancia definida por dos cilindros concéntricos.
Perfil: Un método de tolerancia para controlar superficies irregulares, líneas, arcos o planos
normales. Los perfiles se pueden aplicar a elementos de líneas individuales o a toda la
superficie de la pieza. La tolerancia del perfil especifica un límite uniforme a lo largo del
perfil real dentro del que se deben situar los elementos de la superficie.

Angularidad: La condición de una superficie o eje que forma un ángulo específico (aparte de
90º) con otro eje o plano. La zona de tolerancia está definida por dos planos paralelos al
ángulo básico específico desde el eje o plano de un dato.

Perpendicularidad: La condición de una superficie o eje que forma un ángulo recto con otro
plano o eje. La tolerancia de perpendicularidad especifica una zona definida por dos planos
perpendiculares al otro plano o eje del dato o una zona definida por dos planos paralelos
perpendiculares al eje del dato.

Paralelismo: La condición de una superficie o eje equidistantes a todos los puntos desde el
plano o eje del dato. La tolerancia del paralelismo especifica una zona definida por dos
planos o líneas paralelas al plano o eje del dato o una zona de tolerancia cilíndrica cuyo eje es
paralelo al eje de un dato.

Concentricidad: Los ejes de todos los elementos locales cruzados de una superficie de
revolución son comunes a la característica del eje del dato.
Posición: Una tolerancia de posición define una zona en la que el eje central o plano central
puede variar desde la posición real (teóricamente exacta). Las dimensiones básicas establecen
la posición real a partir de las características de los datos y entre características
interrelacionadas. Una tolerancia de posición es la variación total admisible entre la situación
de una característica y su situación exacta. Para características cilíndricas como agujeros y
diámetros externos, la tolerancia de posición es, por lo general, el diámetro de la zona de
tolerancia, donde se deben situar los ejes de la característica. Para las características que no
sean redondeadas, como ranuras y lengüetas, la tolerancia de posición es el ancho de la zona
de tolerancia donde se debe situar el centro del plano de la característica.

Control circular: Permite controlar los elementos circulares de una superficie. La tolerancia
se aplica independientemente a cualquier posición circular de medición ya que la pieza se
puede rotar 360º. Una tolerancia de control circular aplicada a superficies construidas
alrededor del eje de un dato controla las variaciones acumulativas de circularidad y axialidad.
Cuando lo aplicamos a superficies construidas en ángulos rectos al eje del dato, controla
elementos circulares de la superficie de un plano.

Control total: Ofrece control compuesto de todos los elementos de la superficie. La

tolerancia se aplica de forma simultánea a elementos circulares y longitudinales ya que la
pieza se rota 360º. El control total permite controlar la variación acumulativa de circularidad,
cilindridad, rectitud, coaxialidad, angularidad, conicidad y perfil siempre que se aplique a
superficies construidas alrededor del eje de un dato. Cuando se aplica a superficies
construidas en ángulo recto en relación con el eje del dato, controla las variaciones
acumulativas de perpendicularidad y de plano.
4. Dibujo de Ejes / Acoples (Chavetas & Chaveteros), (ANSI e ISO)
5. Dibujo de Poleas & Correas. (ANSI e ISO)
6. Dibujo de Engranajes. (ANSI e ISO)
7. Sujetadores

Tienen como función mantener unidas las partes de una máquina o de un producto
manufacturado. Los dispositivos de sujeción son tan importantes en la industria, pues la igual
que los podemos encontrar en la máquina más grande, un trasatlántico por ejemplo, también los
podemos encontrar en el reloj más pequeño. Por su parte los resortes también asumen un papel
importante en el ensamble y funcionamiento de máquinas y gran cantidad de aparatos de uso
industrial o casero

7.1. Roscas.
Es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él describe una
trayectoria helicoidal cilíndrica.1

El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas herramientas

como taladradoras, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y
terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las roscas de tornillos y tuercas
en metales, madera y plástico.

7.2. Pasadores.
Es un elemento de fijación mecánica desmontable, de forma cilíndrica o cónica, cuyos
extremos pueden variar en función de la aplicación. Se emplea para la fijación de varias
piezas a través de un orificio común, impidiendo el movimiento relativo entre ellas. El
empleo de estos sistemas de fijación es de gran uso en máquinas industriales y productos
comerciales; como dispositivos de cierre, posicionado de los elementos o pivotes.

7.3. Remaches.
Es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma permanente dos o más
piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de una cabeza.
 Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para que así al introducir
éste en un agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas
distintas, sean o no del mismo material.

8. Resortes

Es un operador elástico capaz de almacenar energía y desprenderse de ella sin sufrir deformación
permanente cuando cesan las fuerzas o la tensión a las que es sometido

Tienen gran cantidad de aplicaciones, desde cables de conexión hasta disquetes, productos de
uso cotidiano, herramientas especiales o suspensiones de vehículos y sillas plegables. Su
propósito, con frecuencia, se adapta a las situaciones en las que se requiere aplicar una fuerza y
que esta sea retornada en forma de energía. Siempre están diseñados para ofrecer resistencia o
amortiguar las solicitaciones externas.

8.1. Resortes de Tensión.

Son helicoidales enrollados con alambre, envueltos en espirales juntos para así crear la
tensión. Los resortes de tensión tienen generalmente ganchos, o espiras finales, que son
sacados y formados de cada fin del cuerpo para ensamblar en su función. La función de
un resorte de tensión es de proporcionar fuerza prolongada cuando el resorte es separado
de su longitud original.

8.2. Resortes de Compresión.

 Son resortes helicoidales de espiral abierta que ofrecen resistencia a una fuerza de
compresión axial. Usualmente están enrollados en forma de cilindro de diámetro
constante.
Según el uso previsto, existen otras formas comunes de los resortes de compresión, entre
ellas: cónicas, cóncavas (barril), convexas (reloj de arena) o varias combinaciones de
éstas.

8.3. Resortes de Flexión. (Muelles).

Es un resorte helicoidal bicónico de compresión, en los extremos del resorte el hilo está
arrollado en forma de hélice cónica, mientras que en la parte central el hilo se arrolla en
forma de hélice cilíndrica.

9. Trabajo en Láminas

El trabajo de láminas incluye operaciones de corte y formado realizadas sobre laminas delgadas
de metal. Los espesores del material típico están entre 0.4 mm (1/64 de in) y 6 mm (1/4 de in).

Las tres grandes categorías de los procesos de láminas metálicas son:

1. Corte
Es una operación donde una lámina de metal es separada a lo largo de una línea recta
entre dos bordes. Se usa para separar láminas grandes de piezas menores, para cortar un
perímetro o hacer agujeros en una parte.
Se ejecuta en una máquina llamada cizalla de potencia o cizalla recta. La cuchilla
superior de la cizalla de potencia está frecuentemente sesgada para reducir la fuerza
requerida de corte.

2. Doblado
 Es un proceso donde una lámina de metal cambia de forma. Se usa para deformar
aplicando la fuerza necesaria para que así el material tenga una deformación plástica. Se
realiza en una máquina llamada presa la cual puede ser hidráulica o neumática donde le la
forma requerida normalmente el doblado más utilizado es el q forma un ángulo en la
lámina de 90º pero dependiendo de los instrumentos y del tipo de maquinaria que se
utilice se le puede dar a la lámina la forma y el ángulo que se desee.

3. Embutido
El Embutido de Chapas Metálicas es uno de los procedimientos más comunes
elaboración de piezas huecas, para diversas aplicaciones que van desde el hogar, la
oficina y en la industria.
Es un proceso de estirado que consiste en conformar una pieza de metal a una forma
hueca aplicando fuerza con un punzón a la porción central del meta el punzón estira el
metal al interior de una cavidad abierta en un dado o matriz. En esta operación el metal se
estira a lo largo de las paredes laterales y se hace tomar un espesor exacto.

10. Rodamientos & Ejes

Los rodamientos son soportes mecánicos constituidos de acuerdo con el proceso de rodadura,
donde los cuerpos rodantes están a modo de elementos intermedios. La relación mutua de
medidas entre el diámetro de la acanaladura (pista de rodamiento) del anillo exterior y la del
anillo interior, está acogida de tal modo que entre los cuerpos rodantes y la acanaladura quede un
pequeño juego que se llama huelgo.

Eje: Sirve para soportar elementos de máquinas rotativos u oscilantes. No transmiten trabajo
mecánico alguno y están predominantemente sometidos a flexión. Los ejes pueden girar (como
lo hacen por ejemplo los ejes de las ruedas de ferrocarril) o estar fijos (por ejemplo los ejes de las
ruedas de una bicicleta).

11. Soldadura y elementos estructurales

La soldadura es uno de los procesos de fabricación más difundidos en diversas aplicaciones

industriales, siendo utilizado principalmente para realizar la unión de dos o más componentes.
Presenta gran versatilidad debido a las diferentes modalidades existentes, caracterizadas en
general por cómo se forma la junta soldada, destacándose los procesos por fusión.

En relación a los ciclos térmicos de calentamiento y enfriamiento involucrados en el proceso,

problemas como cambios geométricos y tensiones residuales pueden comprometer el
comportamiento estructural de la pieza soldada, motivando así el desarrollo de metodologías
para cuantificar y minimizar estos efectos.
La construcción en estructuras metálicas debe entenderse como prefabricada por excelencia, lo
que significa que los diferentes elementos que componen una estructura deben ensamblarse o
unirse de alguna manera que garantice el comportamiento de la estructura según fuera diseñada.
El proyecto y detalle de las conexiones puede incidir en forma significativa en el costo final de la
estructura. La selección del tipo de conexiones debe tomar en consideración el comportamiento
de la conexión (rígida, flexible, por contacto, por fricción, etc.), las limitaciones constructivas, la
facilidad de fabricación (accesibilidad de soldadura, uso de equipos automáticos, repetición de
elementos posibles de estandarizar, etc.) y aspectos de montaje (accesibilidad para apernar o
soldar en terreno, equipos de levante, soportes provisionales y hasta aspectos relacionados con
clima en el lugar de montaje, tiempo disponible, etc.).

Los principales efectos estructurales son distorsiones geométricas y tensiones residuales. En

forma general, el nivel de restricción al movimiento de la junta es el responsable por la magnitud
de cada uno de esos fenómenos. Componentes que tengan poca o ninguna restricción (mayor
libertad el movimiento) tienden a estar más sujetos a distorsiones; por su parte, aquellos que
presenten mayores restricciones serán sometidos a campos de tensiones residuales más
significativos,