I.

INTRODUCCIÓN

En el presente informe trataremos de desarrollar de manera clara y concisa el tema

relacionado al módulo de caudal y como llega ser una de las variables de mayor
importancia para el control de procesos y operaciones industriales.
En dinámica de fluidos, caudal es la cantidad de fluido que circula a través de una
sección del ducto (tubería, cañería, oleoducto, río, canal,...) por unidad de tiempo.
Normalmente se identifica con el flujo volumétrico o volumen que pasa por un área
dada en la unidad de tiempo. Menos frecuentemente, se identifica con el flujo
másico o masa que pasa por un área dada en la unidad de tiempo.

El flujo volumétrico o tasa de flujo de fluidos es el volumen de fluido que pasa por
una superficie dada en un tiempo determinado. Usualmente es representado con la
letra Q mayúscula.

Algunos ejemplos de medidas de flujo volumétrico son:

- Los metros cúbicos por segundo (m3/s, en unidades básicas del Sistema
Internacional)
- El pie cúbico por segundo (cu ft/s en el sistema inglés de medidas).

El caudal matemáticamente se puede calcular de la siguiente forma:

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𝑉
𝑄=
𝑡
Donde: 𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙
𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝑡 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜

Dada un área A, sobre la cual fluye un fluido a una velocidad uniforme v con un
ángulo θ desde la dirección perpendicular a A, la tasa del flujo volumétrico es:

Q=A⋅v⋅cosθ

En el caso de que el flujo sea perpendicular al área A, es decir, θ=0, la tasa del
flujo volumétrico es:

Q=A⋅v

Para tener un mayor conocimiento de la presión que ejerce un fluido sobre un

tanque cerrado cuando este es bombeado, se ha usado un equipo, el cual consta
de un sistema de tuberías y accesorios en acero inoxidable entre otros materiales
los cuales serán presentados en este informe.
Cabe mencionar que los instrumentos usados en el equipo son los que usualmente
se utilizan en la industria.
Tratar y conocer aún más el tema de caudal es relevante en laboratorio es
importante, ya que de alguna manera nos proyecta a los procesos y operaciones
industriales relacionados a ello.
El módulo de control automático de presión se ha realizado con el objetivo de dar
conocer todas las variables y operaciones que se observan en un proceso de control
y se manifiesta en la presión.

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II. OBJETIVOS

1. Comprender el funcionamiento y la utilidad de los sistemas de control para

procesos unitarios.

2. Conocer el principio de funcionamiento de los principales instrumentos como

sensores, actuadores y PLC (Programmable Logical Controller) que se
utilizarán y su relación con los procesos industriales.

3. Conocer las estaciones de control de procesos y la ventaja de usar los

sistemas de control automáticos con relación a los sistemas manuales; así
como también el rol que cumple cada uno de los elementos de control.

4. Controlar y manipular los diversos elementos de control, sus características

y su funcionamiento.

5. Entender el funcionamiento integrado de un proceso de control mediante la

lectura de diagramas de instrumentación y tuberías P&ID (Process and
Instrumentation Diagrams).

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III. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

El control automático de procesos, es parte del progreso industrial, desarrollado

durante lo que ahora se conoce como la segunda revolución industrial. El uso
intensivo de la ciencia de control automático es producto de una evolución que es
consecuencia del uso difundido de las técnicas de medición y control. Su estudio
intensivo ha contribuido al reconocimiento universal de sus ventajas.
El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el costo
de los procesos industriales, lo que compensa con creces la inversión en equipo de
control. Además hay muchas ganancias extras, como por ejemplo la eliminación de
errores en el producto terminado, la sustitución de mano de obra pasiva y poco
capacitada, por personal altamente capacitado y especializado y el
Aumento de producción.
El uso de las computadoras ha posibilitado la aplicación de ideas de control
automático a sistemas físicos que hace apenas pocos años eran imposibles de
analizar o controlar. Es necesaria la comprensión del principio del control automático
en la ingeniería moderna, por ser de aplicación tan común como el de
Los principios de electricidad o termodinámica, siendo por lo tanto, una parte
primordial dentro de la esfera del conocimiento de la ingeniería. También son tema
de estudio los aparatos para control automático, los cuales emplean el principio de
realimentación para mejorar su funcionamiento.
Los avances en la teoría y en la práctica del control automático proporcionan los
medios para conseguir un comportamiento óptimo de los sistemas dinámicos,
mejorar la productividad, simplificar el trabajo de muchas operaciones manuales,
repetitivas y rutinarias, así como de otras actividades, la mayoría de los ingenieros
y especialistas deben tener un buen conocimiento de este campo.

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El diseño, la planificación y la realización de los sistemas de control de un proceso

requieren de una comunicación clara y sin ambigüedades entre todas las partes que
lo componen.
Para poder lograr esto, es necesaria una definición clara de todos los conceptos
utilizados, la interrelación de los mismos, saber cuáles son los estándares de los
símbolos gráficos para cada elemento. Estos símbolos nos ayudan a representar a
los sistemas de control o de medición y las tareas de control, así como su dispositivo
de solución relacionadas de una manera simple y clara.

Sistema de control

El sistema de control está definido como un conjunto de componentes que pueden

regular su propia conducta o la de otro sistema con el fin de lograr un funcionamiento
predeterminado, de modo que se reduzcan las probabilidades de fallos y se
obtengan los resultados buscados. Según su funcionamiento los sistemas de control
pueden clasificarse en: sistemas de control en lazo cerrado y en sistemas de control
en lazo abierto.

Retroalimentación

Es la propiedad principal de un sistema de lazo cerrado, que permite que la salida

(o cualquier otra variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada al
sistema (o con una entrada a cualquier componente interno del mismo como un
subsistema) de manera tal, que se pueda establecer una acción de control
apropiada como función de la diferencia entre la entrada y la salida.
Un ejemplo claro de un sistema de control automático, es el que se muestra en la
siguiente figura, la cual consiste en un intercambiador de calor que utiliza el vapor
caliente para calentar agua fría, este funciona de la siguiente manera: la señal de
medición hacia el controlador desde el transmisor de temperatura (o sea el sensor
que mide la temperatura) es continuamente comparada con el valor de referencia
(set point en Inglés) ingresado al controlador. Basándose en una comparación de
señales , el controlador automático puede decir si la señal de medición está por
arriba o por debajo del valor de referencia y mueve la válvula de acuerdo a ésta
diferencia hasta que la medición (temperatura ) alcance su valor final .

Controlador

Es un dispositivo que compara los valores de entrada de referencia con los valores
de salida, determina la diferencia que hay entre ellos y produce una señal
de control hacia al actuador que hace que esa diferencia llegue a cero o alcance
un valor menor.

Actuador

Es un dispositivo de potencia que depende de la señal del controlador como lo es

una válvula, un motor hidráulico o eléctrico.

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Sensor

Es un elemento de medición que convierte la variable de salida en una variable

manejable. La señal de referencia del controlador debe de tener las mismas
unidades que la señal de retroalimentación del sensor.

Diagrama de bloques

Una representación gráfica de las funciones que llevan a cabo cada componente y
el flujo de señales dentro de un sistema de control.

Bloque

El bloque es un símbolo para representar la operación matemática que sobre la

señal de entrada hace el bloque para producir la salida. A diferencia de una
representación matemática puramente abstracta, un diagrama de bloques tiene una
ventaja de indicar de forma más realista el flujo de las señales del sistema real.
Función de transferencia
Las funciones de transferencia de los componentes, por lo general se introducen en
los bloques correspondientes, que se conectan mediante flechas para indicar la
dirección del flujo de las señales. La señal solo puede pasar en dirección de las
flechas por lo tanto un diagrama de bloques muestra explícitamente una propiedad
unilateral.

Punto de suma
Remitiéndose a la Figura anterior, un círculo con una cruz es el símbolo que indica
una operación de suma. El signo más o el signo menos en cada punta de flecha
indica si la señal debe sumarse o restarse es decir si es una realimentación positiva
o negativa. Es importante que las cantidades que se sumen o resten tengan las
mismas dimensiones y las mismas unidades es aquí donde se lleva a cabo la
actividad del controlador.

Realimentación negativa
Se dice que un sistema está retroalimentado negativamente cuando tiende a
estabilizarse, es decir cuando nos vamos acercando a la orden de consigna hasta
llegar a ella, ejemplo: Un sistema de calefacción está realimentado negativamente,
ya que si la temperatura excede la deseada, la calefacción se apagará o bajará de
potencia, mientras que si no la alcanza aumentará de fuerza o seguirá funcionando.

Retroalimentación positiva
La retroalimentación positiva es un mecanismo por el cual, una variación en la salida
produce un efecto dentro del sistema, que refuerza esa tasa de cambio. Por lo
general esto hace que el sistema no llegue a un punto de equilibrio sino más bien a
uno de saturación. Es un estimulo constante, ejemplo: en un sistema electrónico.
Los dispositivos semiconductores conducen mejor la corriente cuanto mayor sea su
temperatura. Si éstos se calientan en exceso, conducirán mejor, por lo que la

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corriente que los atraviese será mayor porque se seguirán calentando hasta su
destrucción si no se evita con algún otro dispositivo que límite o impida el paso de
corriente.

Punto de ramificación
Un punto de ramificación es aquel a partir del cual la señal de un bloque va de modo
concurrente a otros bloques o puntos de suma.

Sistemas lineales
Un sistema se denomina lineal si se aplica el principio de superposición. Este
principio establece que la respuesta producida por la aplicación simultánea de dos
funciones de entradas diferentes es la suma de las dos respuestas individuales.
Por tanto, para el sistema lineal, la respuesta a varias entradas se calcula tratando
una entrada a la vez y sumando los resultados. Este principio permite desarrollar
soluciones complicadas para la ecuación diferencial lineal a partir de soluciones
simples.

IV. PROCEDIMIENTO

EQUIPOS E INSTRUMENTACIÓN

Figura 7.2: RED DE TUBERIAS Y ACCESORIOS

EN ACERO INOXIDABLE
Figura 7.1: PAR DE TANQUES EN ACERO

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Bomba tipo centrifuga

Las Bombas centrífugas también llamadas
Rotodinámicas. El fluido entra por el centro del
rodete, que dispone de unos álabes para
conducir el fluido, y por efecto de la fuerza
centrífuga es impulsado hacia el exterior,
donde es recogido por la carcasa o cuerpo de
la bomba, que por el contorno su forma lo
conduce hacia las tuberías de salida o hacia
el siguiente rodete se basa en la ecuación de
Euler.
Figura 7.3: BOMBA TIPO CENTRIFUGA

Válvulas proporcionales
Son los dispositivos adecuados cuando se requiere
una mayor flexibilidad para regular la presión en
cualquier aplicación.
Se trata de dispositivos capaces de regular la presión
y el caudal a través de una señal eléctrica. Mientras se
pueda regular la intensidad de la señal, se podrá
regular la intensidad de la presión.

Figura 7.4: VÁLVULA PROPORCIONAL

Manómetro

Manómetro es un instrumento de medición para la

presión (de fluidos contenidos en recipientes
cerrados. Se distinguen dos tipos de manómetros,
según se empleen para medir la presión de líquidos o
de gases señal eléctrica.

Figura 7.5: MANOMETRO

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Válvulas de posición tipo bola

Una válvula de bola, conocida también

Figura 7.6: VÁLVULAS DE POSICIÓN
TIPO BOLA
como de "esfera", es un mecanismo de
llave de paso que sirve para regular el flujo
de un fluido canalizado y se caracteriza
porque el mecanismo regulador situado en
el interior tiene forma de esfera perforada.
Se abre mediante el giro del eje unido a la
esfera o bola perforada, de tal forma que
permite el paso del fluido cuando está
alineada la perforación con la entrada y la
salida de la válvula.

PLC
Un controlador lógico programable, más conocido
por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic
Controller), es una computadora utilizada en la
ingeniería automática o automatización industrial,
para automatizar procesos electromecánicos, tales
como el control de la maquinaria de la fábrica en
líneas de montaje o atracciones mecánicas.

Figura 7.7: PLC

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Registrador de datos de caudal

Muestra tanto con el set point como el caudal de

esta siendo percibido

Figura 7.8: REGISTRADOR DE DATOS DE

CAUDAL Sensor

Un sensor o captador, como prefiera llamársele, no

es más que un dispositivo diseñado para recibir
información de una magnitud del exterior y
transformarla en otra magnitud, normalmente
eléctrica, que seamos capaces de cuantificar y
manipular. Normalmente estos dispositivos se
encuentran realizados mediante la utilización de
componentes pasivos (resistencias variables, PTC,
NTC, LDR, etc... todos aquellos componentes que
varían su magnitud en función de alguna variable), y
la utilización de componentes activos.

FIGURA 7.9: SENSOR DE TOPE

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Software de programación más común

SCADA

SCADA, acrónimo de Supervisory Control And Data Adquisition (Supervisión,

Control y Adquisición de Datos) es un software para ordenadores que permite
controlar y supervisar procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentación
en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y actuadores), y controla el
proceso automáticamente. Provee de toda la información que se genera en el
proceso productivo (supervisión, control calidad, control de producción,
almacenamiento de datos, etc.) y permite su gestión e intervención .

RSView32

Supervisión y control de máquinas y procesos de automatización exige versatilidad

y la capacidad de ampliación para conectar a una gran cantidad de tecnologías
abiertas. RSView®32 ™ es una, HMI basada en componentes integrados para la
vigilancia y el control de máquinas y procesos de automatización. RSView32 amplía
su visión con tecnologías abiertas que proporcionan conectividad sin precedentes
para otros productos de Rockwell Software, los productos de Microsoft y
aplicaciones de terceros.

Funcionalidad de núcleo proporciona la versatilidad para acomodar una gama de

necesidades de integración - de la máquina a la línea de producción para toda la
planta. RSView32 es un sistema abierto que permite a los datos de la planta para

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ser compartidos con otros sistemas de fabricación, el suministro de información en

toda la empresa de fabricación en tiempo real.

Diseñado para entornos Microsoft® Windows®, RSView32 interactúa fácilmente

con la línea de productos de Rockwell Software integrado, productos de Microsoft,
y otras ofertas de terceros.

Figura. Software RSView32

SIMATIC WinCC SCADA system

El sistema SCADA SIMATIC WinCC, Siemens ofrece un innovador sistema de

proceso de visualización, escalable con numerosas funciones de alto rendimiento
para el monitoreo de los procesos automatizados. Ya sea en un sistema de un solo
usuario o un sistema multipuesto distribuido con servidores redundantes, el sistema
ofrece la funcionalidad completa para todas las industrias y cuenta con la apertura
óptima.

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Figura. Software SIMATIC WinCC

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE MODULO DE CAUDAL

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Descripción:
El caudalímetro registra la variable de proceso (VP) y la envía al PLC (Controlador
Lógico Programable), a su vez se ingresa en el PLC la variable Set Point (SP) e
internamente las compara. Producto de esta comparación el PLC da como resultado
una tercera variable llamada variable de control (VC), el cual indicara un porcentaje,
el cual el variador de velocidad junto a la bomba accionaran y aumentara, disminuirá
o mantendrán el caudal.

V. CONCLUSIONES

1. Se comprendió que un sistema de control para procesos unitarios es aquel

que compara el valor de una variable con un valor predeterminado.

2. Se conoció que los principales instrumentos de un sistema de control,

comparando metafóricamente con el cuerpo humano, funcionan como un
cerebro (controlador), como músculos (actuadores) y como los sentidos
(sensores), ya que actúan ordenadamente registrando valores,
controlándolos y enviando órdenes al actuador, el cual los ejecutara en el
sistema.

3. La principal ventaja de un sistema de control automático frente a uno manual

es que en el automático solo es necesario dar la orden al inicio del ciclo de
trabajo de la máquina, en cambio en uno manual el usuario debe dar la orden
en cada paso del ciclo de trabajo.

4. Con respecto a la variable utilizada para el sistema de procesos, se puede

decir que hay tres tipos de esta (variable de proceso, set point y variable de
control), las cuales se diferencian con respecto a la forma y a las
consideraciones que se toman en cuenta para conseguir el valor de la misma.

5. Un diagrama de tuberías e instrumentación (DTI) o en inglés piping and

instrumentation diagram/drawing (P&ID) está definido por el Instituto de
Instrumentación y Control como un diagrama que muestra la interconexión
de equipos de proceso e instrumentos utilizados para controlar el proceso.
En la industria de procesos, un conjunto estándar de símbolos se utiliza para
preparar los dibujos de los procesos.

6. Si nuestra variable de proceso es menor a la variable Set Point, el actuador

registrará un porcentaje mayor en comparación si fuera todo lo contrario.

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7. En el proceso de módulo de caudal se tiene que tener en cuenta que en el

momento que el PLC (Controlador Lógico Programable) está en manual, el
tiempo que se tardará en llegar a la variable Set Point será mayor en
comparación cuando está en automático. Esto se debe a que cuando está en
manual se toma en cuenta el error humano.

VI. RECOMENDACIONES

1. Si se quiere mantener el caudal, el actuador deberá mantener el porcentaje

que ha dado el PLC, de lo contrario habrá una variación en la medición del
caudal.

2. Es recomendable tener en claro la teoría para así poder facilitar el manejo

de labview.

3. Al trabajar con la interfaz de labview es recomendable hacerlo con las dos

ventanas en paralelo.

4. Conectar de manera correcta los cables al momento de la simulación.

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VII. ANEXOS

1 ¿Cuáles son las aplicaciones de este control de proceso en la industria?

Las aplicaciones de los controles de proceso en la industria son:

Agronomía: El control de procesos multivariantes es particularmente importante.
Muchas plantas de procesos y fabricantes de semiconductores mantienen
rutinariamente voluminosas bases de datos de calidad de cientos de variables. El
monitoreo o análisis de estos datos con procedimientos de CEP univariantes es a
menudo ineficiente. Por esta razón el uso de métodos multivariantes se ha
incrementado en los años recientes • el uso de CEPM en plantas industriales es una
herramienta de tiempo real factible, con el potencial de ser replicado en otras plantas
industriales a fin de monitorear áreas problemáticas

En la industria alimentaria: La industria alimentaria es una serie de operaciones

básicas (bombas, intercambiadores de calor, evaporadores, etc.) integradas de una
manera sistemática y racional que debe cumplir con las exigencias de Seguridad
Especificas de control este sistema de control está formado por Personas
(diseñadores de planta, operadores de planta) Equipo (dispositivos de medida,
válvulas, controladores, ordenadores) El sistema de control debe Suprimir la
influencia de perturbaciones externas Asegurar la estabilidad del proceso Optimizar
el rendimiento del proceso

En la industria eléctrica: La actividad se centra aquí en la planificación, diseño,

administración, supervisión y explotación de sistemas de instrumentación,
automatización y control en líneas de montaje y procesos de sistemas industriales,
tales como empresas papeleras, pesqueras, textiles, de manufactura, mineras y de
servicios. El control automático moderno emplea en forma intensiva y creciente
computadores en variados esquemas.

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Mecánica de fluidos
Algunos de los controles de proceso:

 Canales de fluidos: controlados desde el computador

 Entrenador didáctico de ventilador centrifugo controlado desde el

computador
Ingeniería química
Algunos de los controles de proceso:

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 Equipo para el estudio del coeficiente de difusión y transferencia de masa

liquida controlados desde el computador

2. ¿Qué accesorios o instrumentos adicionales se podrían añadir al sistema

para calcular pérdidas u otros factores entre los accesorios de las tuberías?
En el módulo de procesos con caudal podemos agregar algún medidor extra que
nos permita una mejor medición o también podemos realizar el proceso con otro
líquido que sus propiedades se acomoden a la del módulo para un mejor resultado.

3. ¿Con qué tipo de fluidos se pueden trabajar en este módulo?

En este módulo se puede trabajar con un tipo de fluido newtoniano, cuya viscosidad
puede considerarse constante en el tiempo. Dentro de este tipo de fluido tenemos
al agua el cual se usara en el equipo al igual que el aire bajo condiciones normales
de presión y temperatura, estos fluidos entraran al tanque presupuestado para
posteriormente entrar a la válvula de presión.

4. ¿Qué datos son necesarios para calcular la velocidad de succión y descarga

del fluido? ¿Cómo se puede hacer variar estos valores y la diferencia entre
ellos?

La velocidad de succión:
V = (NPSHr – Hz )*2g

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Por lo tanto los datos necesarios son:

Hz es la presión mínima necesaria a la entrada del rodete, en m.c.l. (metros
de columna de líquido).
NPSH requerida: es la NPSH mínima que se necesita para evitar la
cavitación. Depende de las características de la bomba, por lo que es un dato
que debe proporcionar el fabricante en sus curvas de operación.

La velocidad de descarga:
V = (2gh)1/2
Por lo tanto los datos necesarios son:
h: es la altura del fluido en el deposito
g: la gravedad
Estos valores pueden variar si modificamos algunos de los datos q conforman
la velocidad ya sea de succión o descarga, es decir si se desea cambiar estas
velocidades entonces se tiene que cambiar las condiciones en las que se
encuentra de manera controlada.

5. ¿Qué datos son necesarios para calcular la presión de succión y descarga

del fluido?, ¿Varían estos valores?, ¿Por qué?

 Para calcular la presión de succión de fluido necesitamos la velocidad

giratoria del motor en la bomba.
 Para la descarga del fluido necesitamos los datos de la succión con la cual
aumenta la presión mediante el aire que añade al tanque agua-aire con la
cual descarga agua en el segundo tanque o recipiente.
 Los valores son cuasi-constante y si, si podrían variar dependiendo del
variador de velocidad.

6. ¿Es necesario un vacuómetro en el sistema?, ¿Por qué?

Si es necesario ya que es un indicador que mide con gran precisión presiones

inferiores a la presión atmosférica, nos da a conocer la presión que se encuentra
en el tanque de agua-aire para así manipularla a nuestra disposición.

7. ¿Por qué utilizar una válvula solenoide?, ¿Entre qué valores puede operar?

Este tipo de bobinas es utilizado para accionar un tipo de válvula, llamada válvula
solenoide, que responde a pulsos eléctricos respecto de su apertura y cierre.
Eventualmente controlable por programa, su aplicación más recurrente en la
actualidad, tiene relación con sistemas de regulación hidráulica y neumática.
El mecanismo que acopla y desacopla el motor de arranque de los motores de
combustión interna en el momento de su puesta en marcha es un solenoide.
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Figura 10.3: SOLENOIDE

En la figura pueden apreciarse las partes principales ya integradas de una

válvula de solenoide típica. La aguja de la válvula está unida mecánicamente a
la parte inferior del émbolo. En esta válvula en particular, cuando se energiza la
bobina, el émbolo es levantado hacia el centro de la bobina, levantando la aguja
del orificio donde está sentada, permitiendo así el flujo. Cuando se des energiza
la bobina, el peso del émbolo hace que caiga por gravedad y cierre el orificio,
deteniendo el flujo. En algunos tipos de válvulas, un resorte empuja el émbolo
para que cierre la válvula; esto permite que la válvula pueda instalarse en otras
posiciones diferentes a la vertical.

8. ¿Cuál es la utilidad de los sensores de nivel?

Nos dan a conocer mediante los acondicionadores de señales (luces) los niveles
críticos del cilindro como el nivel bajo del agua y el nivel alto de este para así
tener en cuenta estos datos para actuar como es debido en cada ocasión.

9. ¿Cuál es la principal función que cumple el variador de velocidad?

La principal función es indicar controlar la velocidad giratoria motor para
mantenerlo constante o cuasi constantes dependiendo de lo que se quiere
obtener.

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VIII. BIBLIOGRAFÍA

 http://prezi.com/wpxhql4ghxiu/tipos-de-senales-control-de-procesos/
 http://materias.fi.uba.ar/7609/material/S0305MedicionCaudal1.pdf
 http://www.rockwellautomation.com/rockwellsoftware/performance/view32/over
view.page
 http://w3.siemens.com/mcms/human-machine-interface/en/visualization-
software/scada/pages/default.aspx
 http://es.wikipedia.org/wiki/Cavitaci
 http://es.wikipedia.org/wiki/Teorema_de_Torricelli
 José Acedo Sánchez, Instrumentación y control avanzado de procesos,
Ediciones Díaz de Santos, 2006
 http://www.ing.unlp.edu.ar/electrotecnia/procesos/apuntes/Medicion_de_Cauda
l.pdf

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