Exergia e impianti combinati. Repowering. Impianti fired ed unfired.

CC T
2 3
3

C T
4
2
1 4
1
CAMINO s
Pua
Per un impianto a gas abbiamo definito il rendimento globale η g nel seguente modo: η g = .
m& c H i
Ma, oltre alla potenza utile all’asse (Pua), abbiamo a disposizione anche una certa portata di gas allo
scarico della turbina alla temperatura T4 ≅ 500 °C . Questo gas si trova dunque ad una temperatura
molto maggiore di quella ambiente e quindi contiene ancora molto calore. Possiamo pensare di far
interagire il gas che si trova nelle condizioni termodinamiche 4, con l’ambiente, mediante scambi di
energia regolati dall’equazione: ∆h = Q − L , dove, nel nostro caso, ∆h = h4 − h0 .

T
4
4'

P4''
P0
0 4''

E’ lecito, a questo punto, chiedersi qual è il lavoro massimo che si riesce ad ottenere da questo
fluido quando viene portato alle condizioni di pressione e temperatura ambiente.
Naturalmente tale lavoro avrà un valore che dipenderà dal tipo di trasformazione a cui sottoporremo
il gas per portarlo dal punto 4 al punto 0.
Nel caso delle trasformazioni in fig. 3 (4-4I-0; 4-4II-0) risulterà s 4 > s 0 pertanto dovremo sottrarre
calore per massimizzare L ( L = ∆h − Q ).
Per un ∆h fissato, per ottenere il massimo lavoro, dovremo sottrarre la minima quantità di calore
possibile1.

1
Ci stiamo ovviamente riferendo a trasformazioni reversibili; nelle trasformazioni reali, infatti, la quantità di calore da
sottrarre sarebbe maggiore.

101
 Q = ∫ Tds : da questa relazione si evince che, fissato il ∆S , Q sarà minima quando la temperatura T
è minima: nel nostro caso la temperatura minima a disposizione è quella ambiente (T0) e dunque
sarà QMIN = T0 ( s 4 − s 0 ) 2.
Perciò, tra le due trasformazioni indicate, sarà migliore, in termini di calore sottratto, la
trasformazione 4-4II-0: in particolare essendo P4 II < P0 per andare da 4II a 0 comprimeremo il gas
alla temperatura costante T0.
Lavoro
Il lavoro che otterrò da questa trasformazione sarà: LMAX = (h4 − h0 ) − T0 ( s 4 − s 0 ) , fissato dunque il
punto 4 e il punto 0 è noto LMAX , che è pertanto una funzione termodinamica del punto 4.
Exergia
In generale avremo che, per un generico punto: LMAX = (h − h0 ) − T0 ( s − s0 ) = ξ = Exergia .
E’ stata introdotta una nuova grandezza che ci fornisce una misura della qualità del gas: se questo
ha una elevata exergia significa che può produrre un elevato valore di energia meccanica (l’entalpia
è, invece, una grandezza collegata alla quantità di calore che possiamo ottenere dal fluido).
Ricapitolando, l’exergia rappresenta il massimo lavoro ottenibile facendo interagire reversibilmente
il sistema con l’ambiente3.
A questo punto è immediato verificare come i gas di scarico della turbina possono, a loro volta,
produrre ancora energia meccanica. Lo stesso discorso si sarebbe potuto fare per gli impianti a
vapore: in questi impianti il fluido che contiene la quantità di calore non convertita in lavoro (Q1) si
trova nell’acqua di raffreddamento del condensatore ad una temperatura di circa 30 °C, quindi senza
alcuna possibilità di cedere energia meccanica.
Negli impianti a gas, la situazione, come abbiamo verificato, è molto diversa.
L’exergia è una grandezza non conservativa, ma caratterizzata da un termine di distruzione: questa
proprietà si può immediatamente verificare mediante un esempio: la laminazione di un fluido.

T 4

4 5 5

0
s

La trasformazione 4-5 è isoentalpica, ma siccome stiamo lavorando con un aeriforme

∆h = c p ∆T ⇒ la trasformazione è anche isoterma. Quindi l’area tratteggiata in figura rappresenta
la quantità di calore che bisogna sottrarre in più rispetto al caso in cui i gas allo scarico della turbina
si trovino in condizioni 4. La stessa area è quindi rappresentativa dell’exergia che viene distrutta.
E’ possibile, a questo punto, fare un bilancio exergetico dell’impianto: bisogna tenere conto del
potere exergetico del combustibile e dell’exergia legata a tutte le trasformazioni che avvengono
nell’impianto4. E’ ovvio che andremo a migliorare le parti in cui si distrugge una maggiore quantità
di exergia perché è lì che si ha una minore possibilità di produrre lavoro meccanico.

2
Vedi area tratteggiata fig. 5.
3
Individuato come stato di riferimento in quanto l’energia immagazzinata in esso non ha più possibilità di compiere
lavoro.
4
Ognuna delle quali può essere sede di distruzione di exergia.

102
m& g ξ 4 sarà la potenza meccanica contenuta nei gas di scarico.
Pua + m& g ξ 4
Definiamo un rendimento exergetico dell’impianto: η II = , con ξ 0 f potere exergetico
m& cξ 0 f
standard del combustibile: ξ 0 f ≅ H i (anche se concettualmente non coincidono).
Il rendimento appena definito viene chiamato rendimento di secondo principio perché si basa su
un’analisi exergetica, che a sua volta si basa sul secondo principio della termodinamica.
Analogamente, allora, chiameremo il già definito η g rendimento di primo principio ( η g = η I ).
Dalla relazione che ci fornisce la temperatura media di adduzione possiamo ricavare che:
h − h0 T T
Tma = 4 ⇒ ξ = h4 − h0 − 0 (h4 − h0 ) = (h4 − h0 )(1 − 0 ) .
s4 − s0 Tma Tma
T
Ricordando che 1 − 0 è il rendimento ci un ciclo di Carnot evolvente tra T0 e Tma, possiamo
Tma
ancora scrivere: ξ = (h4 − h0 )η c .

Esempio numerico: turbina a gas MS 9001

T4 = Tg = 507 °C = 780 K , T0 = 288 K
kg kJ
m& g = 405 , c pm = 9.9
s kgK
Pua = 120 MW , m& c H i = 356 MW
h − h0 c pm (T − T0 ) T − T0 T4 − T0
η g = η I = 0.33 , Tma = = = = = 221 °C = 494 K 5,
s − s0 T T T
c pm ln ln ln 4
T0 T0 T0
T 288
ηc = 1 − 0 = 1 − = 0.417 → il 41.7% della quantità di calore può diventare energia
Tma 494
meccanica.
ξ g = m& g c pm (T4 − T0 )η c = 229.15 ⋅ 0.417 = 95.5 MW . Dunque potremo, al massimo, recuperare 95.5
MW di energia meccanica.
120 + 95.5
η II = = 0.6 → il rendimento praticamente raddoppia. Bisogna pertanto cercare di
356
recuperare questi 95.5 MW.
Avremo necessariamente bisogno di un altro ciclo termodinamico per trasformare l‘energia termica,
prelevata mediante uno scambiatore di calore, in energia meccanica.
Gli impianti a vapore lavorano con temperature compatibili con la fase di sottrazione di calore degli
impianti a gas e dunque possono essere opportunamente utilizzati per realizzare gli impianti
combinati.

5
Questa espressione di Tma è valida solo perché la trasformazione 4-0 è isobara (p4=p0).

103
 3 CC
T Ciclo sovrapposto 2 3

C T
4 3v
2 1 4 3v

2v TV
1 1'v
4v
1V 4v
Ciclo sottoposto P C
1v
s

Combinando insieme questi due impianti riusciamo ad unire i pregi dell’uno e dell’altro: ovvero una
elevata Tma per l’I.G. e una Tms ≅ Tambiente per l’I.V..
Una soluzione alternativa a quella rappresentata in fig. 6, potrebbe essere tale da usare un unico
alternatore calettato sull’albero comune delle due turbine (vantaggio economico).
Per quanto riguarda il rendimento dell’impianto combinato I.C., possiamo dire che:
•
PuaT .G . + PuaT .V . PuaT .G . + mg ξ&g
η gI .C . = , η II = > η gI .C . .
m& c H i (T .G .) m& c H i
ξ& è il lavoro massimo ottenibile; a questo dovremo sottrarre tutte le perdite presenti nell’impianto
g

e che analizzeremo più avanti in dettaglio.

Nello schema dell’I.C. è presente una caldaia a recupero HRSG (Heat Recovery Steam Generator)
che unisce i due impianti e sostituisce la caldaia dell’I.V. tradizionale.
In figura sono rappresentati gli andamenti6 della temperatura dei gas caldi e dell’acqua all’interno
dell’HRSG (controcorrente).

Tg Gas Caldi mv / mg

SH TSTK
PP
TSTK min
VS
LS
L
Acqua

SH VAP ECO Q Scambiata

6
Il tratto nella zona SH ha una pendenza maggiore perché il calore specifico del vapore è più basso di quello del
liquido.

104
T4 = Tg = 780 K ; da un bilancio sullo scambiatore di calore: (1) m& g c pm (T4 − TSTK ) = m& v (hSH − hL ) ,
ovvero abbiamo ipotizzato che tutta la potenza termica persa dai gas sia stata acquistata dal vapore
Q& g = Q& v .Nella relazione (1) le incognite sono la temperatura al camino TSTK e m& v ,e dalla stessa
m& v (hSH − hL )
possiamo ricavare che: T4 − TSTK = .
m& g c pm
(hSH − hL )
è una quantità fissata, quindi, man mano che aumenta la portata m& v ( m& g è costante) che
c pm
vogliamo ottenere si abbassa la linea di raffreddamento dei gas.
In tal modo possiamo determinar e la massima m& v in relazione alla TSTK , che è fissata per problemi
di inquinamento7.
Per questi motivi pratici risulta che TSTK ,min = 100 ÷ 130 °C . Il punto in cui ho la minima ∆T è il
punto PP (Pinch Point): TgPP = TvPP + ∆TPP , ∆TPP = 5 ÷ 12 °C .
Naturalmente più piccolo è il ∆TPP più grandi devono essere le superfici di scambio: idealmente
∆TPP = 0 corrisponde ad un’area di scambio infinita.
Una volta individuato questo punto, si impone il passaggio per il PP: esiste dunque un valore di m& v
massimo, limitato appunto dalla posizione del PP per i problemi al camino. Possiamo allora
scrivere un altro bilancio: (2) m& g c pm (T4 − TgPP ) = m& v (hSH − hLS ) .
In questa relazione, una volta imposto il passaggio per il PP, è univocamente determinata la m& v
(unica incognita). Una volta ricavata la m& v , entriamo nella relazione (1) e ricaviamo TSTK .

Esempio numerico: acqua liquida a 95 °C e 12 bar;

riscaldando vapore saturo a 188 °C otteniamo TgPP = 188 + ∆TPP = 188 + 12 = 200 °C ,
kg
T4 = Tg = 780 K , TSH = 250 °C . Risolvendo le equazioni si ricava: m& v = 66.8 , T STK = 164 °C .
s
E’ possibile osservare che TSTK è funzione della pressione del vapore: infatti se aumenta p v ,
aumenta la temperatura TgPP e quindi TSTK : perciò per avere bassi valori di temperatura al camino,
per i problemi prima evidenziati, è necessario avere una bassa pressione.
Ciò comporta, come si evince dalla fig. 7, anche una più bassa m& v come riportato anche sul
catalogo di T.G. fig. XX.
E’ dunque presente una prima fonte di perdite: ovvero il gas che va al camino contiene ancora
calore che viene disperso (non recuperiamo tutta la quantità di calore presente nel gas): perdita
energetica. Inoltre, c’è un’altra fonte di perdita da considerare: perdite nell’HRSG. Valutiamo la
perdita di energia meccanica determinata dall’aumento di TSTK :
T0
ξ&g = Q& g (1 − ) = 82 MWmecc < 95 MW ⇒ si perdono quindi 13 MW di energia meccanica,
Tmg
T4 − TSTK T
Tmg = = 319 °C ⇒ 1 − 0 = 0.513 > 0.417 , ovvero il rendimento η c è migliorato perché
T Tmg
ln 4
TSTK
è salita la temperatura dei gas al camino, però convertiamo meno quindi abbiamo una ξ& < 95 MW g

(recuperiamo poco calore che può essere convertito bene in energia meccanica).
I 13 MW di differenza stanno andando al camino insieme ai gas a 164 °C.

7
Per motivi analoghi alla Tfumi di un G.V. tradizionale.

105
 T0 h − hL
ξ&v = Q& v (1 − ) = 58.5 MWmecc , Q& v = Q& g , Tmv = SH = 181 °C .
Tmv s SH − s L
ξ&g − ξ&v < 23.5 MW potenza exergetica distrutta8 nell’HRSG.
Questa exergia si distrugge, non va al camino, quindi non riusciamo a trasferire al vapore tutta
l’exergia che è contenuta nei gas.
Praticamente, allora, avremo al massimo all’asse della turbina a vapore 58 MW; riusciamo dunque a
120 + 58
recuperare circa il 50% della potenza all’asse della T.G. (120 MW): η gIC = ≅ 0.50 .
356
Siamo arrivati alla conclusione che la turbina a gas produce i 2/3 della potenza dell’impianto
combinato9. Dunque uno schema alternativo di un impianto combinato può essere il seguente:

CC
2 3

C T

CC
2 3

C T
3v
1
HRSG
TV
1'v
4v

P C
1v

in questo modo ogni turbina a gas fornisce 1/3 della potenza complessiva dell’impianto, così come
la turbina a vapore: si possono usare tre alternatori uguali realizzando una favorevole economia di
scala.

Ricapitolando: PuaTV = Q& vη IV , ξ&4 = Q& gMAX η c ;

Q& v < Q& gMAX perché non recuperiamo tutta la quantità di calore presente nei gas (perdita che
abbiamo definita energetica). Definiamo allora un coefficiente ε q che fornisce informazioni
Q& v
sull’efficienza del recupero termico: ε q = , e perciò sarà: PuaTV = ε q Q& gMAX η IV .
&
Q gMAX

Inoltre, η IV < η c e quindi, analogamente a prima, definiamo un coefficiente di perdita legato al

η IV PuaTG + ε q ε η ξ&4
rendimento: ε η = & &
; e quindi: PuaTV = ε q Q gMAX η c ε η = ε q ε η ξ 4 ⇒ η gIC = < η II .
ηc m& c H i
Bisogna cercare di aumentare al massimo il prodotto dei coefficienti ε q ε η .
Q& gMAX= m& c (T − T ) ; Q& = Q& = m& c (T − T ) . Dobbiamo cercare di raffreddare i gas alla
g pm 4 0 g v g pm 4 STK
10
temperatura TSTK più bassa possibile : per il problema del PP abbiamo che TSTK ≅ 170 °C , pertanto

8
Perché lo scambio termico è un processo irreversibile.
9
Questo discorso è del tutto generale.
10
Ovviamente non sarà mai TSTK<100 °C perché l’acqua comincerebbe a condensare portando con sé i prodotti della
combustione ⇒ problemi di impatto ambientale.

106
per abbassare TSTK dovremmo abbassare il livello di pressione dl ciclo. Se abbiamo realizzato un
ciclo con TSTK = 164 °C a pressione 12 bar, per avere una TSTK ≅ 100 °C dovremmo avere pressioni
di 5 ÷ 6 bar: in tal modo faremmo salire di molto ε q , ma a scapito di rendimenti bassissimi (scende
ε η ) perché costruiamo un impianto a vapore funzionante a bassa pressione.
Se viceversa saliamo con le pressioni e le temperature ritroviamo dei valori di temperatura al
camino troppo alti.
Per migliorare ε η potremmo pensare alla rigenerazione: se operassimo questa scelta, l’acqua
entrerebbe nella caldaia a recupero con una temperatura più elevata (T2R). Di conseguenza la
temperatura al camino (al limite uguale a T2R) salirebbe anch’essa, determinando un peggioramento
di ε q , pur migliorando ε η .
Per risolvere questo problema, dobbiamo passare ad una caldaia a recupero a più livelli di
pressione. Uno schema semplificativo di tale caldaia è riportato in figura.
Nella figura VII.51 è possibile notare come, pur non essendo presenti nell’impianto spillamenti
rigenerativi, sia però presente un degasatore. In figura VII.52 è possibile visualizzare i due livelli di
pressione:
primo circuito: la pompa 8 immette vapore a 6 bar nel corpo cilindrico 17, che entra nel circuito di
circolazione forzata mediante la pompa 15; avviene il passaggio di fase a 6 bar e dunque ad una
T=158 °C: questo vapore saturo a 6 bar viene mandato in turbina; analogamente la pompa 20
preleva acqua in passaggio di fase, dal corpo cilindrico, che viene messa in pressione, creando un
secondo livello di pressione a circa 70 bar.
Relativamente a questo incremento di pressione si verifica un passaggio di fase a temperatura più
alta (286 °C) e dunque dobbiamo fornire altro calore: il vapore entra in un secondo economizzatore
12 – vaporizzatore 13, ed è presente inoltre il surriscaldatore 16 che porta il vapore fino a 500 °C.

T
T
500 °C
Tg
500 °C
SH 286 °C TMP
70 bar
VS
PP
286 °C 158 °C
VS TSTK
70 bar 6 bar
L 158 °C LS
6 bar L
TBP

Q Scambiata
s

Realizziamo un primo livello di bassa pressione: in tal modo riusciamo ad ottenere una bassa
temperatura al PP e quindi una bassa TSTK (miglioriamo così il coefficiente ε q ); il vapore saturo a 6
bar e 158 °C viene portato in nuove condizioni di pressione (70 bar) e quindi l’acqua torna nella
fase liquida e a questo punto si procede come prima, ma ad una pressione di 70 bar.
Così facendo, parte del vapore compie un ciclo di buon rendimento, ovvero aumentiamo ε η .
Facciamo una interpretazione exergetica di questo incremento di potenza ottenuto: avviciniamo il
valore di Tmv a quello di Tmg e quindi, mentre prima avevamo grosse differenze di temperatura, ora
lo scambio termico avviene tra sorgenti a temperature prossime tra di loro ⇒ abbiamo una
riduzione delle irreversibilità. Nella fig. 9 è evidenziata la parte di diagramma in cui erano maggiori
le differenze di temperatura, che in questo modo sono state ridotte.
Naturalmente, potremmo iterare questo ragionamento e fare 3-4 livelli di pressione: se ne facessimo
infiniti potremmo addirittura considerare il processo di scambio termico reversibile e quindi non ci
107
sarebbe distruzione di exergia. In questo caso le due curve di temperatura risulterebbero due rette
parallele.
In pratica si realizzano al massimo tre livelli di pressione per ragioni economiche, ovvero il
vantaggio che si ricava aumentando tali livelli è minore della spesa che si deve effettuare.
Impianti combinati a due livelli di pressione hanno rendimento η = 53% ÷ 54% ; a tre livelli
η = 55% . Per salire ancora con questi valori bisogna scendere con la pressione al condensatore e
far salire la TmaTG.
In fig. 10 sono stati evidenziati due rami di ciclo di vapore a due pressioni diverse.
Tecnica del riscaldamento ripetuto nella turbina a gas di un I.C.: si riportano dopo una prima
espansione i gas alla massima temperatura del ciclo. I gas evolvono poi in una turbina di bassa
pressione.

T
3' 3

4
2 4'
1
s

Si ottiene un incremento della T4 e dunque un incremento della exergia che si può convertire11.
Mediante questa tecnica si realizzano rendimenti del 56%÷57%, se a questa aggiungo anche
l’interrefrigerazione si supera il 60%12.
Il ciclo a vapore è un ciclo molto particolare perché è senza spillamenti ed è a più livelli di
pressione, per motivi di ottimizzazione.. Questo significa che l’I.V. dipenderà dalla T.G., e affinché
l’I.C. lavori bene, bisogna progettare tutto exnovo. La T.V. verrà appositamente progettata per
lavorare a valle della T.G.. Questo discorso logicamente non si può fase se si sta cercando di
ripotenziare una vecchia centrale a vapore: infatti, c’è l’esigenza di carattere industriale di
accoppiare ad un I.V. già presente, e quindi molto probabilmente a rigenerazione, turbine a gas, in
modo da ottenere maggiore potenza senza problemi layout: la turbina a gas infatti ha dimensioni
ridotte e quindi non dà problemi di spazio.
Questa tecnica va sotto il nome di repowering.
Sia nel caso di impianti progettati ad hoc, che nel caso di ripotenziamento, si possono ottenere I.C.
fired ed I.C. unfired. Un I.C. si dice unfired quando non c’è combustione oltre quella che avviene
nel ciclo a gas, quindi non sono presenti bruciatori ausiliari. Mentre, un I.C. si dice fired quando a
valle della T.G. avviene una post combustione13 (il contenuto di ossigeno dei gas al punto 4 è ancora
molto alto). Tramite questa seconda combustione i gas si portano dalla temperatura T4 alla
temperatura T5. Cambiando quindi la curva di raffreddamento, come risultato otteniamo una
potenza maggiore14 dell’I.V. perché aumenta la portata di vapore m& v ; tutto ciò a scapito di una
diminuzione del rendimento dell’I.C. perché aumenta la Q& introdotta. 1

11
Una turbina che utilizza questo sistema è la GT26 della ABB.
12
Non esistono ancora impianti di questo tipo.
13
La post combustione si effettua allo scarico della T.G. e quindi è meno efficiente del riscaldamento ripetuto che si fa
ad una temperatura più alta.
14
Non c’è più il legame tra PTV e PTG (circa il 50% negli I.C. unfired).

108
 mc1 mc2
CC CC T
2 T5
T4
C T
3v
1
HRSG TSTK min
TV
1'v Acqua
4v

P C
1v
Q Scambiata

PuaTG + PaTG
Da un punto di vista del rendimento l’impianto fired risulta migliore: η ICunfired = .
m& c1 H i + m& c 2 H i
Una prima tecnica di repowering è detta feed water repowering: in pratica chiudiamo gli spillamenti
della turbina e riscaldiamo l’acqua mediante vapore prodotto dai gas in uscita dalla turbina a gas.

CC
2 3v

T GV
C TV
1'v
1 4v

P C
1v

Si ottiene il preriscaldamento dell’acqua a spese dei gas di scarico e non più mediante il vapore
spillato. Questa soluzione, ovviamente, comporta un aumenta della portata massica che evolve m& v
che può creare problemi in quanto la turbina viene progettata tenendo presente la diminuzione di
portata in seguito agli spillamenti: potrebbe succedere di non riuscire a chiudere tutti gli spillamenti
e quindi dovremmo necessariamente sostituire solo quelli a temperatura più alta e abbassare la
portata in ingresso nel generatore di vapore. Con queste modifiche si ha: ripotenziamento dei
15%÷20% grazie alla PTG, la PIV aumenta del 5%÷10%, il η IV cresce del 1%÷2%.
E’ possibile inoltre preriscaldare l’acqua di alimento in un unico scambiatore alimentato
direttamente dallo scarico della T.G. (lasciamo aperti gli spillamenti). Abbiamo grossi ∆T tra i gas
e l’acqua liquida e quindi ha grosse distruzioni di exergia.
La tecnica del boiler repowering sostituisce l’aria confluente con i gas di scarico della T.G.: in tal
modo risparmiamo il preriscaldamento dell’aria, ottenendo aria per la combustione a temperatura d
circa 500 °C con un risultato di risparmio sul combustibile. In questo modo otteniamo un aumento
di rendimento oltre il solito ripotenziamento.
La tecnica heat recovery repowering, invece, sostituisce il generatore di vapore con una caldaia a
recupero (di un livello di pressione). Questa soluzione si può adottare solo se la pressione massima
è di circa 70 bar, non c’è risurriscaldamento e se la T.G. ha una potenza doppia di quella dell’I.V.:
ovvero solo se l’impianto preesistente è di bassissime prestazioni.

109
Cicli a iniezione di vapore. Cicli STIG (Steam Injection).

Parleremo, in particolare, del ciclo Cheng: si tratta di un ciclo “combinato” gas – vapore che cerca
di utilizzare solo la parte della turbina a gas (vedi schema fig. 12).
In pratica viene iniettato vapore a monte della turbina di alta e bassa pressione.
Pu = (m& a + m& c ) LT − m& a Lc , potenza iniziale della T.G..
Vogliamo aumentare la potenza della turbina a gas iniettando m& v e questo aumento è praticamente
gratis, ovvero a spese dei gas di scarico della turbina: preleviamo acqua da un serbatoio, che,
all’interno della caldaia a recupero, diventa vapore iniettato in turbina, aumentandone la potenza;
avremo: Pu = (m& a + m& c + m& v ) LT − m& a Lc .
Questa portata contribuisce anche ad abbassare il livello di NOx in quanto mantiene più bassa la
temperatura massima in camera di combustione: la produzione di ossido di azoto scende da
130÷180 ppm a 30 ppm.
Questo aumento di potenza, che è praticamente “gratis”, consente un aumento del rendimento:
η ≅ 42% ÷ 44% . Non arriviamo a redimenti del 50% perché non abbiamo sottrazione di calore a
bassa temperatura.
La General Elettric produce turbine che possono lavorare nella versione Dry (asciutta) o Stig.
Accanto a questi aspetti positivi (tra i quali un miglior impatto ambientale e una minore complessità
di gestione dell’I.C.) si affiancano, come sempre, alcuni problemi: il consumo di acqua diventa
oneroso se teniamo presente che lavoriamo con acqua trattata, demineralizzata. Accanto ai cicli
Stig, si possono usare i cicli WIG (Water Injection), nei quali si inietta acqua e non vapore nella
camera di combustione. In questo caso rimane l’effetto benefico sugli NOx ma non abbiamo
incrementi di potenza né di rendimento. Anzi il rendimento diminuisce poiché bruciamo una
maggiore quantità di combustibile per il passaggio di fase acqua iniettata – vapore.

110
111