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RECOPILADO Y ARMADO POR:
SUMARIO.
Introducción: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Los Consumibles: Alambres (Sólidos o Tubulares) y Gases para
la Soldadura por los Procesos MAG/MIG: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Criterios para la Clasificación: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
Sistema de Clasificación A.W.S.: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Sistema de Clasificación I.S.O./E.N.864: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Sistema de Clasificación I.R.A.M./I.A.S. U 500-166: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
Los Gases de Protección: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
Argón: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Helio: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
Dióxido de Carbono (CO2): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
Mezcla de Argón y CO2: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Mezcla de Argón y Oxígeno: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
Mezcla de Argón, Helio y CO2: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
Regulación del Caudal del Gas de Protección: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Defectos en las Soldaduras por el Proceso Semiautomático (Causas y Soluciones): . . . . . . . . . . . . 16
Porosidad Causada por Protección Insuficiente: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Falta de Fusión o de Penetración: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Grietas: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
Mordeduras: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
Proyecciones: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
Agujeros: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Falta de Espesor, Material o Relleno del Chaflán: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
Exceso de Metal Aportado: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Cordón Irregular: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Fallas en el Equipo: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Defectos Propios de la Soldadura con Alambres Tubulares: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
Porosidad: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Grietas: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
Inclusiones de Escoria: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
EJERCICIOS: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
INTRODUCCIÓN.
Una de las mayores preocupaciones del soldador, en el ejercicio de su profesión, debe ser
con respecto a la calidad de las soldaduras por él ejecutadas. Varias veces, una soldadura cuyo
aspecto nos da una sensación de confianza puede, en realidad, presentar discontinuidades o fallas
(visibles o no) que, evidentemente, comprometerán el conjunto u obra por el soldado.
Por lo tanto, en este cuaderno luego de dar una noción de los alambres y su clasificación,
como así también sobre los diferentes tipos de gases de protección y sus mezclas; enumeraremos las
principales causas de discontinuidades que pueden ocurrir en una soldadura por arco con protección
gaseosa, y sus posibles soluciones. Este material fue tomado y adaptado del recomendado por el
sistema Europeo Armonizado para la Enseñanza y Formación en la Tecnología de la Soldadura de la
"Federación Europea de Soldadura, EWF".
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
Para los diferentes tipos de alambres tanto sólidos como tubulares, existen normas que los
clasifican, la mas conocida es la del A.W.S. (American Welding Society = Sociedad Americana de
Soldadura) que son iguales que las del A.S.M.E. (American Society for Mechanical Engineering =
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos), estas normas son las mas conocidas mundialmente.
Otra norma importante es la I.S.O./E.N. (International Organization for Standardization / European
Norm = Organización Internacional de Normalización / Norma Europea). En la Argentina existe la
norma nacional I.R.A.M./I.A.S. (Instituto Argentino de Racionalización de Materiales/ Instituto
Argentino de Siderurgia).
A continuación y por la razón de ser la más popular, se detalla la norma de la A.W.S. En este
sistema, con excepción de los gases, todos los alambres (sólidos o tubulares) habitualmente
utilizados están contenidos en ella; en particular serán dadas las especificaciones:
Criterios de la clasificación.
La clasificación de los alambres, sólidos o tubulares, es realizada teniendo como base las
propiedades mecánicas del metal aportado en la condición de como soldado, tipo de gas de
protección y composición química.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
Estos datos son validos para los alambres de la especificación A.W.S. A5.18; para los
alambres de la especificación A.W.S. A5.28, también son validos todos los valores descritos
anteriormente, pero ampliados con la composición química del metal depositado.
En el caso de los alambres tubulares, como por ejemplo los de la especificación A.W.S.
A5.20, estos valores son complementados con la indicación de la posición de soldadura; en los
alambres tubulares de la especificación A.W.S. A5.29 se sigue el mismo sistema de la especificación
anterior con el agregado de la indicación de la composición química del metal depositado.
Sistema de clasificación.
ER XX # - X
1 2 3 4
Donde:
1 - Las letras ER, cuando utilizadas juntas, se refieren al consumible en la forma de alambre
o varilla, aplicable a los procesos de soldadura MAG/MIG, TIG o Plasma.
2 - Estos dígitos, que también podrían llegar a tres, indican la resistencia a la tracción
mínima del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada. Algunos ejemplos se dan en la
Tabla: 1.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
TABLA 1
4 - Este ultimo dígito indica la composición química del metal depositado (en porcentaje
- % -), en el caso de la especificación A5.18 - Alambres y varillas para la soldadura por arco con
protección gaseosa de los aceros al carbono, esta integrado por un solo numero (ver tabla: 2) y,
en cambio en la especificación A5.28 - Alambre y varillas para la soldadura por arco con gas de
protección de los aceros de baja aleación, y esta integrado por letras y números (ver tabla: 3).
Clasificación
A.W.S. C(1) Mn(1) Si(1) P(1) S(1) Cu(1)
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
La clasificación de los alambre tubulares para la soldadura por arco de los aceros al
carbono - especificación A.W.S. A5.20 - y la de los alambres tubulares para la soldadura por
arco de los aceros de baja aleación - especificación A.W.S. A5.29 - tienen características
similares a las dos especificaciones anteriores, pero se incluye la indicación de la posición de
soldadura, como veremos a continuación:
E XXTX - XX
1 2 3 4 5 6
Donde:
2 - Este dígito indica el límite de resistencia a la tracción mínima del metal depositado en
Lbs./pul2, en las condiciones de como soldado, (ver tabla 4).
TABLA 4
4 - La letra T indica que se trata de un alambre tubular, es decir un tubo cuyo interior esta
relleno de un polvo o "flux".
TABLA 5
6 - Este carácter, que esta integrado por letras y números, indica la composición química
del metal depositado (ver tabla 6).
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
TABLA 6
ER XXX##
12 3
Donde:
1+2 - Cuando las letras ER son utilizadas juntas, se refieren al consumible en la forma de
un alambre o varilla, aplicable en los procesos Arco Sumergido, MAG/MIG, TIG e Hidrógeno
Atómico.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
Ejemplos:
ER308L - La misma composición química del ER308, pero con menor contenido de
carbono.
E XXXT - X
1 2 3 4
Donde:
3 - La letra T indica que se trata de un alambre tubular, es decir un tubo cuyo interior esta
relleno de un polvo o "flux".
E XXXT-G - No especificado.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
Esta norma es muy parecida con la especificación A5.18 de la A.W.S.; y los alambres son
designados, fundamentalmente, de acuerdo con las propiedades mecánicas, composición química
y tipo de gas de protección.
Sistema de clasificación:
# XXS-X
1 2 3 4
Donde:
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
TABLA 7
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
En los procedimientos de soldadura por arco con gas de protección, el gas protector tiene
una gran influencia, tanto en las propiedades del metal depositado como en la estabilidad del arco.
Por lo tanto en necesario que la soldadura se realice en una atmósfera controlada.
De los gases que se encuentran en la atmósfera, los más perjudiciales para la operación de
soldadura son: el hidrógeno, el nitrógeno y el oxígeno. Las consecuencias de la combinación de
estos gases con el metal fundido, o aun incandescente, son las siguientes: el hidrógeno al disociarse
en el arco eléctrico produce poros con el consabido debilitamiento del metal depositado; el nitrógeno
al combinarse con el hierro forma un compuesto llamado nitruro de hierro cuya característica es su
gran dureza, transformando al metal depositado en un metal frágil; el oxígeno al combinarse con el
hierro forma óxidos de hierro, disminuyendo las propiedades mecánicas del metal depositado.
Dado lo perjudicial de los efectos ocasionados por estos tres gases, se hace indispensable
eliminarlos de las inmediaciones del arco o del metal fundido durante la operación de soldadura.
Esto es conseguido por la acción de los gases de protección, que son divididos en dos grupos: inertes
o activos.
Los primeros son elementos muy estables que no reaccionan con otras sustancias; en la
naturaleza solo se encuentran seis gases inertes - Helio, Neón, Argón, Kriptón, Xenón y Radón - y
en la soldadura solo se utilizan el Helio y el Argón, por ser los únicos que pueden obtenerse en
cantidades y precios razonables.
Los segundos son básicamente el Bióxido de Carbono (CO2) y cualquiera de las mezclas que
contengan este gas que, por su condición de activos y al reaccionar con otros elementos, se hace
necesario la utilización de alambre ricos en elementos desoxidantes como por ejemplo: Manganeso
(Mn) y Silicio (Si), para compensar su acción oxídante.
Argón.
Este gas es utilizado como medio de protección, en la soldadura por fusión, desde hace
muchos años; y se lo obtiene por destilación del aire, previamente licuado.
El Argón puro solo es utilizado como gas de protección en las soldadura de metales como el
aluminio (Al), cobre (Cu), níquel (Ni) y titanio (Ti); en cambio si se lo emplea en la soldadura de los
aceros, tiene tendencia a producir mordeduras y cordones con bordes muy irregulares.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
Helio.
La mayor utilización del CO2, como gas de protección, se encuentra en la soldadura de los
aceros al carbono.
Al soldar aceros al carbono con la protección de CO2 puro no permite alcanzar las mejores
características del arco. Este problema suele aparecer en las uniones en las que debe cuidarse
especialmente un buen aspecto superficial y reducir al mínimo las salpicaduras; en este caso se
recurre a las mezclas de argón + CO2.
Las mezclas de argón + CO2 pueden ser utilizadas en la soldadura de los aceros al carbono,
de baja aleación y algunos tipos de inoxidables.
Al soldar los aceros al carbono y con el objetivo de mejorar los bordes del cordón y la forma
de penetración que se obtiene con argón puro, se puede utilizar mezclas de argón + oxígeno al 1, 2, o
5%.
Las mezclas de argón + oxígeno son muy utilizadas en la soldadura de los aceros al carbono,
de baja aleación e inoxidables.
y sin un refuerzo elevado. Por esas razones, se emplea en la soldadura de las tuberías de aceros
inoxidables.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
En primer lugar se da un detalle de los defectos típicos de las soldaduras realizadas con el
proceso de soldadura por arco con alambre sólido o tubular con o sin protección gaseosa.
* Caudal de gas alto. La turbulencia generada por * Disminuir el caudal para eliminar la turbulencia
excesivo caudal permite que el aire se introduzca el
la zona del arco.
* Material base o alambre/electrodo contaminado o * Extremar la limpieza del material base y utilizar
sucio. exclusivamente alambres/electrodos limpios y
secos.
* Tensión elevada. * Disminuir la tensión.
* Longitud de alambre muy grande * Acortar la extensión y determinar la tensión
adecuada.
* Insuficiente protección debida a una velocidad de * Reducir la velocidad.
soldadura elevada.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
* Pistola o torcha demasiado separada de la pieza. * Acercar la pistola a la pieza. Mantener la pistola
al final de la soldadura hasta que ésta se solidifique.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
* Realizar la soldadura sobre cordones con excesivo * Eliminar el exceso de sobreespesor mediante un
sobreespesor. amolado.
* Empalme entre cordones defectuoso. * Amolar el final del cordón anterior y cebar el arco
antes del final del cordón.
* Superficies del chaflán sucias o con restos de * Limpiar, y decapar si fuera necesario, las
pintura, aceite o grasa. superficies del chaflán.
* Técnica de soldadura inadecuada. * Cuando se realicen cordones con oscilación.
Pararse momentáneamente en los extremos.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
* Cordones excesivamente anchos sin llegar a * Limitar la anchura del cordón, cuando el chaflán
fundir el chaflán. se ensancha es preferible realizar 2 cordones
estrechos a uno ancho
* BaZo de fusión se adelanta al arco e impide la * Reducir el espesor de cada cordón individual.
perfecta fusión de los bordes, esto ocurre por: Disminuir la velocidad de alimentación del alambre
velocidad de desplazamiento baja o tasa de en vertical descendente.
deposición (velocidad de alimentación del alambre)
demasiado alta. Este defecto puede ocurrir más
fácilmente en la posición vertical descendente
3.- Grietas.
* Sujeción excesiva. * Reducir la sujeción.
Precalentar
Utilizar un metal de aportación más dúctil.
* Alambre/electrodo inadecuado. * Revisar la composición del alambre/electrodo.
* Penetración excesiva respecto a la anchura del * Disminuir la velocidad de alimentación del
cordón. alambre o aumentar la tensión.
* Aportación de calor demasiado elevada que causa * Reducir la tensión, la velocidad de alimentación
grandes deformaciones. del alambre o aumentar la velocidad de
desplazamiento.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
* Tensiones residuales elevadas, enfriamiento * Precalentar para reducir el nivel de las tensiones
rápido y grandes deformaciones. residuales, utilizar una secuencia de soldadura
adecuada.
4.- Mordeduras.
* Tensión excesiva. * Disminuir la tensión.
* Intensidad excesiva. * Reducir la velocidad de alimentación del alambre.
* Movimiento lateral rápido. * Dar un movimiento lateral más lento y retener un
poco a los lados del cordón.
* Velocidad de desplazamiento excesiva. * Disminuir la velocidad de desplazamiento.
* Pistola o torcha con inclinación excesiva. * Mantener la inclinación adecuada de la pistola o
torcha.
5.- Proyecciones.
* Humedad del gas. * Emplear gas de protección debidamente seco.
* Arco demasiado largo. * El arco debe tener una longitud de unos 3 mm.
* Intensidad demasiado elevada. * Disminuir la velocidad de alimentación del
alambre.
* Tensión muy elevada. * Disminuir la tensión, con tensión alta las
proyecciones son muy grandes.
* Pistola o torcha al polo negativo. * Conectar la pistola o torcha en el polo positivo.
* Extremo libre del alambre/electrodo excesivo * Disminuyendo la longitud libre del alambre
disminuyen las proyecciones
* Velocidad de soldadura alta. * Seleccionar la velocidad adecuada.
6.- Agujeros.
* Intensidad muy elevada. * Disminuir la intensidad para evitar la perforación
de la chapa.
* Tensión de arco muy baja. * Aumentar la tensión y disminuirá la penetración
* Movimiento de desplazamiento muy lento. * Aumentar la velocidad de desplazamiento.
* Bordes de las chapas muy separados. * Disminuir la separación entre los bordes.
* Metal base muy caliente. * dejar enfriar antes de depositar un nuevo cordón.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
* Presión del rodillo del alimentador de alambre. * Presión de contacto demasiado ligera.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
Holgura.
Holgura en la conexión.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
* Situación correcta del tubo de contacto * Tubo de contacto muy separado del extremo
de la tobera-
Para cortocircuito.
Incorrecto
Para “spray”
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
Porosidad:
Causa. Solución.
* Alambre tubulares contaminados o sucios. * Desengrasar.
Evitar la suciedad en el taller.
Secar los alambres.
* Insuficiente cantidad de fundente en el alambre. * Cambiar de alambre.
* Extensión visible (“stickout”) muy grande. * Acortar la extensión y determinar la tensión
adecuada.
* Extensión visible (“stickout”) muy pequeZa * Alargar la extensión y determinar la tensión
(para la soldadura autoprotegida). adecuada.
Grietas:
* Defecto en el llenado del alambre/electrodo. * Cambiar de alambre.
Inclusiones de escoria:
* Intensidad de corriente muy débil. * Aumentar la intensidad para la escoria se funda y
flote en el baZo.
* Cordones mal distribuidos. * Distribuir los cordones de forma que no queden
estrías muy profundas donde se quede encajada la
escoria.
* Movimiento de avance irregular y demasiado * Dar un movimiento de avance regular y
ancho. disminuir la anchura del cordón.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
EJERCICIOS.
Señale con una x , la alternativa correcta en cada uno de los puntos a seguir:
a. Composición química.
b. Posición de soldadura.
c. Resistencia al impacto.
d. Resistencia a la tracción.
a. El contenido de azufre.
b. El contenido de carbono.
c. El contenido de fósforo.
a. Composición química.
c. Posición de soldadura.
d. Resistencia a la tracción.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
a. Composición química.
c. Posición de soldadura.
d. Resistencia al impacto.
5.- ¿Cual es gas de protección que tiene intensa actividad en el baño de fusión?
a. El argón.
b. El argón + CO2.
d. El helio.
6.- ¿Cual es el gas de protección que se obtiene a partir del aire licuado?
a. El argón.
c. El helio.
d. El hidrógeno.
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
7.- ¿Cual es el gas de protección que, con mayor facilidad, provoca salpicaduras durante
la soldadura?
a. El argón.
b. El argón + CO2.
c. El argón + oxígeno.
8.- ¿Cual es el caudal del gas de protección que debe utilizarse en la soldadura de una
junta en ángulo en la posición plana y con un alambre-electrodo de 1,0mm. de
diámetro?
a. De 5 a 8 l/min.
b. De 9 a 12 l/min.
c. De 13 a 16 l/min.
d. De 17 a 20 l/min.
9.- ¿ De que forma se puede impedir que el metal depositado ultra-pase el baño de fusión
en una soldadura por el proceso MAG/MIG?
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Los Consumibles (Alambres y Gases) – Defectos: Causas y Soluciones.
10.- ¿Que información se tomo como referencia para la selección de los rodillos
alimentadores?
b. La dimensión de la bobina.
c. Ninguna.
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