Forjamento, o processo das

compressões localizadas
Linecker, Tauan e Felipe
 Uma breve historia sobre o forjamento

O forjamento é o mais antigo processo de

conformar metais, tendo suas origens no
trabalho dos ferreiros de muitos séculos antes
de Cristo. A substituição do braço do ferreiro
ocorreu nas primeiras etapas da Revolução
Industrial e atualmente existe um variado
maquinário de forjamento capaz de produzir
peças das mais variadas formas e tamanhos,
desde alfinetes, pregos, parafusos e porcas até
rotores de turbinas e asas de avião
Mas afinal, o que é forjamento?

Um processo de conformação mecânica que deforma o

material por martelamento ou prensagem
Forjamento

O forjamento é usado para a fabricação de produtos acabados ou semiacabados de

alta resistência mecânica. Hoje em dia o forjamento é feito através de
equipamentos pela a aplicação individual e intermitente de pressão, ou seja, pelo
martelo de forja e pela prensa
Forjamento

O processo de forjamento pode ser feito à quente ou a frio e por matrizes abertas
ou fechadas. O que determina qual desses usar para a fabricação de uma peça será
o seu custo de fabricação e onde será usada e a quantidade fabricada
Vantagens x Desvantagens
Forjamento a quente e forjamento a frio são as
diferentes formas de processamento dos metais,
mas eles proporcionam os mesmos resultados
Forjamento a Quente

O processo de conformação é onde o metal a ser forjado se encontra acima da

temperatura de recristalização. Isto faz com que durante a deformação os
mecanismos de recuperação e recristalização aconteçam, inibindo a geração de
tensões internas e favorecendo a ductilidade pela formação e aumento dos grãos
Forjamento a Quente

A parte de metal é fornecida com o tratamento a quente a certos níveis de

temperatura e depende do tipo de metal, por exemplo:
Temperaturas (Em Graus Celsius) Tipo de Metal
1100 a 1150 Aço
710 a 800 Ligas de cobre
350 a 520 Ligas de alumínio

Durante este processo, a temperatura deve estar acima do ponto de

cristalização do referido metal, o qual fornece ao metal os efeitos de
endurecimento
Vantagens x Desvantagens do tratamento a quente

Vantagens
✓Aumento da força dúctil
✓Alta temperatura ajuda na remoção
de substâncias homogêneas devido
à difusão aumentada
✓Redução no tamanho do poro
Desvantagens
✓ Tolerância menor
✓Empenamento de material durante
o processo de arrefecimento
✓Resultado indesejável devido à
reação do metal com o meio
✓Estrutura metálica variada
Forjamento a Frio

O Forjamento a frio é definido como um processo em que o metal é trabalhado

abaixo do ponto de cristalização. É mais barato em comparação com processos de
tratamento a quente. Este tratamento é usado em ligas leves, tais como o alumínio
e o cobre. A forja a frio é feita à temperatura ambiente, e um método comum
utilizado neste procedimento é impressão de matriz de forjamento, onde o metal é
colocado dentro de um molde, o qual está ligado a uma bigorna, e o martelo é
vigorosamente lançado sobre a peça de metal para modelá-lo
Vantagens x Desvantagens do tratamento a frio

Vantagens Desvantagens
✓ Peças forjadas a frio não necessitam de ✓Metal menos dúctil
trabalhos de acabamento
✓Maquinário pesado e poderoso é
✓ Processo de fabricação muito rentável essencial
✓ Menos impurezas resultantes na ✓São necessárias ferramentas muito
superfície brilhante lisa fortes
✓ Melhoria da microestrutura ✓Tensão residual
✓ Melhor distribuição das fibras ✓A superfície do metal deve ser
limpa antes de iniciado o processo
Comparativo entre Forjados x Fundidos

Forjados são mais fortes: Os fundidos não podem obter os efeitos fortalecidos de trabalhos a quente
e frio. O forjado supera o fundido em propriedades de resistência previsíveis - produzindo resistência
superior que é assegurada, peça a peça.

Forjado refina os defeitos de lingotes ou barra de fundição contínua: Um fundido não tem nem
fibramento nem resistência direcional e o processo não pode prevenir a formação de certos defeitos
metalúrgicos. Pré trabalhando o bloco forjado se produz um fluxo de grãos orientado em direções
que geram resistência máxima. Estruturas dendríticas, segregações da liga e imperfeições
semelhantes são refinadas ao forjar.
Comparativo entre Forjados x Fundidos

Forjados são de mais confiança e menos dispendiosos: Defeitos de fundição ocorrem de várias formas. Em função
do trabalho a quente refinar o tamanho de grão e criar alta resistência, ductilidade e propriedades de resistência,
os produtos forjados são mais confiáveis. E eles são fabricados sem os custos adicionais para controle mais
rigoroso do processo e inspeção que são requeridos na fundição.

Forjados oferecem melhor resposta ao tratamento térmico: Fundidos requerem controle mais preciso dos
processos de derretimento e resfriamento porque pode ocorrer segregação da liga. Este resultados de reposta
não-uniforme ao tratamento térmico pode provocar deformações de peças acabadas. Forjados respondem de
forma mais previsível no tratamento térmico e oferece melhor estabilidade dimensional.

Produção flexível e de custo reduzido, os forjados se adaptam à demanda: Alguns fundidos, tal como fundidos de
performance especial, requerem materiais caros e controle de processo e tempos de entrega mais longos. Matriz
aberta e laminação de anéis são exemplos de processos de forjamento que adaptam a várias tamanhos de
corridas de produção e possibilitam tempos de entrega mais curtos.
Principais defeitos nos produtos forjados

Falta de redução: Penetração incompleta do metal na cavidade da ferramenta. Isso,

que altera o formato da peça, é resultado de golpes rápidos e leves do martelo
Principais defeitos nos produtos forjados

Trincas superficiais: São causadas por trabalho excessivo na periferia da peça, em

baixas temperaturas, ou por alguma fragilidade a quente
Defeitos nos produtos forjados

Trincas nas rebarbas: Ocorrem por causa de impurezas no metal ou por que as rebarbas são pequenas. Elas
começam nas rebarbas e podem penetrar na peça durante a operação de rebarbação
Principais defeitos nos produtos forjados

Trincas internas: Começam no interior da peça como consequência de tensões

originadas por grandes deformações
Principais defeitos nos produtos forjados

Incrustações de óxidos: Causadas pela camada de óxidos que se formam durante o aquecimento. Essas
incrustações normalmente se desprendem mas, ocasionalmente, podem ficar presas nas peças
Forjamento por prensagem
No forjamento por prensagem o material fica
sujeito à força de compressão em baixa velocidade,
e a pressão máxima é atingida um pouco antes da
carga ser retirada
Forjamento por prensagem

A força é aplicada gradativamente, assim as camadas mais profundas da estrutura

do material são atingidas, tornando a deformação mais regular do que no
martelamento
Forjamento por prensagem

No forjamento por prensagem, as prensas mecânicas de curso limitado, são acionadas por
eixos excêntricos e podem aplicar cargas entre 100 e 8000 toneladas. Já as prensas
hidráulicas podem ter grande curso e são acionadas por pistões hidráulicos. Sua capacidade
de aplicação de carga fica entre 300 e 50 mil toneladas, mas elas são bem mais caras
Tipos de prensa

Prensa de Fuso Prensa Excêntrica Prensa Hidráulica

Forjamento por martelamento
O forjamento por martelamento é feito com a
aplicação de golpes rápidos e sucessivos no metal
Forjamento por martelamento

A pressão máxima acontece quando o martelo bate no metal, decrescendo

rapidamente de intensidade à medida que a energia do golpe é absorvida na
deformação do material
Forjamento por martelamento

O martelamento produz deformação, principalmente nas camadas superficiais da peça.

Pontas de eixos, discos de turbinas e virabrequins são alguns produtos forjados, fabricados
por martelamento. Os martelos de forja aplicam golpes rápidos e sucessivos ao metal
através de uma massa de 200 a 3.000 quilogramas. Que cai livremente ou é impulsionada
de uma altura que varia entre 1 e 3 metros e meio
 Tipos de martelos

Martelo de queda livre com Martelo de duplo efeito Martelo de contragolpe

prancha
Diferenças entre Prensa e Martelo
Principais diferenças entre os processos de
prensamento e martelamento
Prensas e Martelos

Prensas Martelos
▪ Capacidade de deformação ▪ Alta taxa de deformação alta
controlada pelo curso e força energia, limitada pela energia
disponível em determinadas cinética do martelo
posições
▪ De queda livre: acionados por
▪ Mecânicas; correia ou tábua;
▪ Hidráulicas ▪ Mecânicos;
▪ Pneumáticos
Estudo de Caso
Fabricação das rodas de um trem
Fabricação das rodas de um trem – Estudo de Caso

Dentro do processo da fabricação da roda de um trem também

entram outros processos, como o de usinagem, cortes, entre
outros. Porém o foco é o de Forjamento. Vamos mostrar desde o
momento em que o ferro bruto vai para a fabrica até a roda
pronta para ser usada nos trilhos dos trens
Fabricação das rodas de um trem – Estudo de Caso

Tanto os trens de passageiros quanto os de carga dependem das rodas para

transportar pessoas e produtos. A locomotiva que os puxa tem as rodas para que a
viagem corra bem
Fabricação das rodas de um trem – Estudo de Caso

Esta empresa produz rodas e eixos para trens por 150 anos; para iniciar uma
caldeira elétrica funciona de 0 a 1600 graus.
Fabricação das rodas de um trem – Estudo de Caso

Um gigantesco caldeirão despeja metal fundido em uma trincheira. Ele contém

compartimentos para criar lingotes de aço que medem 6 metros de comprimento.
Fabricação das rodas de um trem – Estudo de Caso

Uma serra de fita corta os lingotes em seções que serão a base da roda, cada seção
pesa cerca de 450 quilos
Fabricação das rodas de um trem – Estudo de Caso

Para preparar essa matéria-prima, a máquina carrega as peças em uma porta dessa
corrente rotativa. Quando eles saem do outro lado eles estão em 1300 graus
Fabricação das rodas de um trem – Estudo de Caso

A máquina produz as peças em uma unidade de decapagem em alta pressão que

elimina a camada externa da peça
Fabricação das rodas de um trem – Estudo de Caso

Uma prensa esmaga cada peça sob uma pressão de 9000 toneladas, dando uma
forma que começa a nos lembrar de uma roda de trem
Fabricação das rodas de um trem – Estudo de Caso

As rodas do trem têm um diâmetro de 76 centímetros quando o robô retira-o da

prensa e o deixa em um laminador
Fabricação das rodas de um trem – Estudo de Caso

Os rolos comprimem e moldam a roda até atingirem 91 cm de diâmetro, um

aumento de 20%. A roda agora entra em uma última prensa de modelagem, que
faz o furo no qual o eixo se encaixa
Fabricação das rodas de um trem – Estudo de Caso

Todo o excesso de material é recuperado para reutilização. Após o tratamento

térmico, a roda é pulverizada com água fria para temperar o aço
Fabricação das rodas de um trem – Estudo de Caso

É hora de fazer o perfil da coluna da roda e do buraco do eixo. O técnico verifica se

tudo está em ordem com todas as especificações. Uma vez identificadas e
rotuladas, as rodas estão prontas para serem colocadas em seus eixos.
Fabricação das rodas de um trem – Estudo de Caso
Fabricação das rodas de um trem – Estudo de Caso
Fabricação das rodas de um trem – Estudo de Caso
Título e Layout de Conteúdo com SmartArt

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