Tarea Semana 4

Propiedades térmicas de los materiales.

Víctor Elier Torres Burgos

Resistencia de Materiales

Instituto IACC

Fecha.

30/04/2018
1) Se requiere elaborar una pieza moldeada de cobre que tenga las siguientes dimensiones
finales: 50 cm de largo x 10 cm de ancho x 3 cm de espesor a temperatura ambiente de 25°C.
Entonces, ¿cuáles deben ser las dimensiones del molde a utilizar con el fin de obtener la pieza
deseada?

Repuesta.

Primeramente daré a conocer el procedimiento del proceso de como es el moldeo de un pieza

de cobre, en este caso el cobre se funde denominándose técnica metalúrgica donde el cobre
fundido se vierte en un molde, en el cual luego pasa por un proceso de enfriamiento siendo
solidificado, resultando una pieza de cobre en lingotes o catados el cual luego son almacenados
posterior exportados.
Para elaborar una pieza colada con sus dimensiones finales a temperatura ambiente, la
concavidad del molde donde el cobre líquido se debe vaciar, deberá tener un mayor tamaño
producto de la contracción que sufrirá el material al enfriarse. Al calcular la cantidad de
contracción esperada, es posible fabricar el molde que permita obtener la pieza deseada.
Tomando los datos entregados resolveré el problema:

Coeficiente de dilatación térmica lineal del cobre 16,60 x 10-6 ºC (αCu)

Variación de temperatura T   T f  Ti  25C  1083  1058C

El cambio de cualquier dimensión está dado por: l  l f  li   Cu .T .l0

Para obtener la dimensión final (lf) deseada, la longitud del molde (l0) debe ser:

16,60 x10 6
l f  l0  * 10,58C  * l0
C
l f  l0  0,0175628l0
l f  l0  0,0175628l0  1  0,0175628l0
 0,9824372l0  l f

Entonces para la dimensión final de 50 cm la longitud del molde debe ser:

lf 50cm
l0    l0  50,8938cm
0,9824372 0,9824372
Para la dimensión final de 10 cm la longitud del molde debe ser:
lf 10cm
l0    l0  10,1788cm
0,9824372 0,9824372

Para la dimensión final de 3 cm de longitud el molde debe ser:

lf 3cm
l0    l0  3,0536cm
0,9824372 0,9824372

Entonces para elaborar la pieza moldeada de cobre con dimensiones de 50 x 10 x 3 cm, el

molde deberá tener las dimensiones siguientes: 50,8938 cm x 10,1788 cm x 3,0536 cm.
2. A partir del diagrama de fases de la cerámica NiO- MgO que se muestra a continuación,
determine: las fases presentes, la composición de cada fase y la cantidad de cada fase en (%)
para las siguientes cerámicas a 2.400 °C:

a) NiO – 20% MgO.

b) NiO – 40% MgO.
c) NiO – 80% MgO.

Respuesta.
A) Nio – 20% Mgo
Tipo de Fases: Liquida
L: Nio- 20% MgO= 100% L
Composición de cada fase: composición del 20% es Mgo y el 80 % es Nio
Cantidad de cada fase en % = 100 % fase liquida

B) Nio – 40% Mgo

Tipo de Fases: liquida y solida
El método para calcular la composición y cantidades de fases es distinto en este caso, ya que el

punto se encuentra dentro del área comprendida por las curvas liquidas y sólidas, al seguir el

segmento hacia la zona líquida por la curva liquidas se tiene una composición de 36% de MgO,

entonces la fase líquida tiene una composición del 36% de MgO, por otro lado, al seguir el
segmento hacia la zona sólido por la curva solidas se tiene una composición de 60% de MgO;

por ende la fase sólida tiene una composición de 60% MgO.

Para las cantidades:

𝐶𝑠−𝐶𝑜
Fl = * 100
𝐶𝑠−𝐶𝑙

60−40 20
Fl = * 100 = *100
60−36 24

Fl = 83,33 %

Para 2.400° C de NiO – 40% MgO en su fase sólida:

𝐶𝑜−𝐶𝑙
Fs = * 100
𝐶𝑠−𝐶𝑙

40−36 4
Fs = * 100 = * 100
60−36 24

Fs = 17 %

C) Nio – 80% Mgo

Tipo de fases: solida
Composición de cada fase: composición del 20% Nio y el resto 80% es Mgo
Cantidad de cada fase en % = fase solida 100%
3). Dé dos ejemplos de aplicaciones industriales en donde se empleen los cambios de fase de
los materiales. Explique cuáles son los cambios de fase relevantes para esa aplicación e
indique la razón para su uso.
Proceso Industrial del cobre Mineral en Óxidos.
Para procesar el cobre cuando el mineral es óxidos, el proceso es mediante un sistema de
lixiviación hidrometalúrgico esto permite obtener el cobre aplicando una disolución de ácido
sulfúrico y agua. La pila de lixiviación se coloca sobre una carpeta que contiene un sistema de
drenaje para recoger las soluciones que se filtran a través del mineral, sobre las pilas de mineral
se aplica un sistema de riego por goteo de una solución acida de agua con ácido sulfúrico, esta
solución se encarga de disolver el cobre contenido almacenado, es decir el cambio de fase es de
solido a estado líquido, luego pasa a ser una solución de sulfato de cobre (CUSO4) , luego esta
solución liquida es almacenada en estanques pasando por un proceso de limpieza de partículas
sólidas. En la etapa de electroobtención mediante un proceso electrometalúrgico, la cual se
recupera el cobre de una solución electrolito en catados de cobre en el 99,99%. Para obtener
los catados de cobre en estado sólido, la solución es llevada a unas celdas de electroobtención,
sobre estas celdas se sumergen unas placas metálicas la cual contemplan un ánodo placa de
plomo de polo positivo que introduce la corriente y un cátodo placa de acero inoxidable polo
negativo por donde sale la corriente, esto hace que el cobre en solución es atraído por el polo
negativo simbolizado por los catados donde hace que las partículas metálicas se peguen, una
vez pasado siete días se logra obtener la cosecha de cátodos con una pureza de 99,99% con un
espesor de 3 a 4 cm con un peso aproximado de 70 a 80 kilos, es decir en este proceso se
emplea el cambio de fase de los materiales en un proceso industrial, estando en estado sólido
paso a estado líquido, luego de una solución liquida terminamos en estado sólido. Mayormente
los cambios relevantes de fase en este proceso se dan desde un estado sólido (la roca) luego
pasa a un estado líquido (lixiviación) y en este proceso termina en estado sólido en la
conformación de cátodos de cobre que son placas de cobre puro en un 99,99%. El uso principal
del cobre se utiliza a nivel mundial para obtener alambre de cobre que se utilizan en muchos
equipos como motores, transformadores, generadores equipos electrodomésticos, etc.
Proceso Industrial de cobre Mineral en sulfuro.
El mineral proveniente dese la mina la cual se compone de rocas de diferentes tamaños, luego
el mineral pasa al proceso de molienda donde se utilizan grandes molinos giratorios que se
denomina molienda SAG, en esta etapa al mineral se le agrega una cantidad de agua y lechada
de cal suficiente para obtener un fluido lechoso. Al molino SAG se le agrega un 12 % de bolas
de acero de 5” la cual al momento de girar estas muelen y reducen el mineral, el mineral
molido a una granulometría requerida de 180 micrones es pasados directo a la flotación, otro
porcentaje del mineral debe pasar a una molienda secundaria mediante molinos bolas. La
flotación es el siguiente proceso llamado físico-químico donde se produce la separación de
sulfurados de cobre y molibdeno, en las celdas de flotación se deposita la pulpa que ya
contiene los reactivos para la flotación, en estas celda se mantiene la mezcla en contante
agitación y además desde el fondo se hace se aplican burbujas de aire, los reactivos aplicados a
la mezcla cumplen distintos propósitos, ”Reactivos espumantes” tiene como objetivo producir
burbujas resistentes, “Reactivos colectores” cumplen con impregnar la partículas de sulfuro de
cobre y de molibdeno concediendo la separación del agua ( efecto hidrófobo) y sean adheridas
a las burbujas. “Reactivos depresantes” se aplican con el objetivo de estimular el resultado
inverso del reactivo anterior, con el fin de recolectar otros minerales como la pirita que es un
mineral sulfuro sin porcentaje de cobre, otros aditivos aplicados son reactivos de lechada de cal
que cumplen con estabilizar la acidez de la composición en un PH determinado, suministrando
el estado adecuado para que suceda el proceso de flotación. Las burbujas que se generan en la
celda de flotación, estas rebasan por el borde de la celda cayendo a una canaleta llevándola a
estanque de almacenamiento, en la etapa siguiente del proceso es frecuente en variados ciclos
para producir un producto final más concentrado en estado sólido. El concentrado de cobre
pasa al proceso de secado de concentrados, el producto proviene con una humedad entre el 6%
y 8%, este entra a las líneas de secado de fusión de secadores calefaccionados por vapor de
agua, el producto circula dentro de un tambor metálico a una temperatura de 180°C en esta
etapa la humedad del concentrado se reduce llegando a niveles que fluctúan entre un 0,2% a
0,3%. Luego el concentrado pasa por otra sección de tostación de concentrados, estos es con el
objetivo de eliminar parcialmente el azufre que se encuentra como SO 2 esto ocurre mediante
reacciones solido – gaseosas a temperaturas entre 500 a 800 °C, la fase gaseosa contiene O2 y
SO2 en la alimentación y productos, pero en cantidades menores de gases SO3 y SO2,
obedeciendo a las reacciones de oxidación.
Proceso de Fusión de concentrado, el objetivo de este proceso es formar una fase de sulfuros
líquidos que es compuesta por calcosina (Cu2S), covelina (CuS), calcopirita (CuFeS2), pirita (FeS2)
y bornita (Cu5FeS4). Este proceso se lleva a cabo en el horno de fusión que transcurren del
concentrado y los fundentes, que corresponden a la reducción de los óxidos de cobre por el
sulfuro cuproso y a la sulfuración de los óxidos de cobre por el sulfuro ferroso. Al final de este
proceso los productos producidos son una fase rica en cobre, conocida como eje de alta ley,
con un 62%-70% de cobre, una escoria con un 1%-2% de cobre y 8%-12% de Fe3O4, y una
corriente continua de gases con un 30%-35% de SO2 en la salida del horno.
Proceso de Refinación y moldeo de ánodos consiste en llevar el cobre blíster obtenido en la
etapa de conversión, este aun contiene materiales valiosos como plata, oro, arsénico, hierro,
etc., por lo tanto debe pasar por un proceso de refinación que consiste pasar el material por
hornos anódicos que está constituida por las etapas siguientes de. Llenado, Oxidación,
Escoriado, Reducción y Vaciado, en esta etapa se inyecta al baño fundido aire enriquecido con
oxígeno, al término de este proceso se obtiene un cobre limpio anódico en un 99,6% de cobre
puro. El cobre anódico sale del horno de ánodos por una canaleta que pasa a la rueda de
moldeo que se encuentra girando, aquí se produce la solidificación del ánodo fundido, en forma
automáticamente los ánodos son depositados en estanques de enfriamiento con agua,
posteriormente los ánodos se retiran de los estanque formado en catados que consiste en una
placa de cobre con alta pureza con una concentración de un 99,6% en estado solidos con
dimensiones de 100x125cm x 5 cm de grosor.
En este proceso que comienza con el mineral en forma de roca en estado sólido, se procesa
mediante molienda pasando a ser una pulpa y luego concentrado de cobre, este concentrado
con cierta humedad pasa a los filtros y secadores, luego esta pasta pasa al proceso de fusión es
decir de estado sólido pasa a líquido y terminado en placas de cátodos en fase sólida,
posteriormente pasa a la refinería donde las placas de cátodos en estado solidos se convierten
en estado líquido para terminar en placas de cobre puro con un 99,96% en estado sólidos.
El cobre como es un buen conductor de electricidad que se utiliza en como hilo de cobre, en
electroimanes, relés e interruptores eléctricos, cobre también se mezcla con otros metales con
el níquel para obtener un material resistente a la corrosión que se utilizara en la construcción
naval.

Proceso Industrial de Mineral de Hierro.

El hierro se encuentra en la corteza terrestre en betas que normalmente son de óxidos de
hierro, la industria siderúrgica del hierro es la encargada del proceso de transformación del
mineral de hierro que se encuentra en etapa sólida, pasando por diferentes fases para obtener
hierro en acero, es decir es una aleación metálica de hierro y un porcentaje de Carbono del 0,02
y 2%, se agregan otros metales especialmente el Cromo, manganeso, molibdeno, vanadio,
cobre, etc. que le proporcionan otras propiedades especificas a la aleación.
El proceso comienza en el alto Horno. Se carga el horno con materia prima de mineral de hierro,
se le agrega carbón coque y piedra caliza, en la base del horno se inyecta aire precalentado a
1.100°C, el aire se emplea en la combustión suministrando oxígeno para las reacciones químicas
que es inyectado a alta presión para quemar el carbón coque, debido a las altísimas
temperaturas se funde el mineral liberando los gases que luego permiten la separación de
hierro del mineral. En este proceso la piedra caliza se convierte en cal que ayuda a captar las
impurezas de azufre formando una escoria que flota sobre el mineral fundido, en el resultado
final de este proceso se obtiene un material denominado “Arrabio” aun con porcentaje de
carbono. El arrabio es transportado al horno convertidor de oxígeno, aquí se le adiciona
material chatarra, se le agrega oxígeno puro a alta presión mediante una lanza que se enfría por
agua, en este proceso las temperatura generadas bordean los 1650°C, el oxígeno se combina
con el carbono en forma de gas quemando otras impurezas que flotan como escorias.
Posteriormente pasando al proceso de metalúrgica secundaria el material pasa al horno
cuchara para generar el ajuste fino de la composición del acero, en esta etapa se le agregan las
llamada ferro- aleaciones según el tipo de acero que se necesita obtener.
El proceso continúa con la desgasificación y remoción de gases como oxígeno, nitrógeno,
hidrogeno, esto se hace mediante desgasificación por flujo o en la olla de colada, la olla de
colada vierte el acero fundido en un deposito con la forma de embudo donde este fluye a
velocidad moderada en un molde que contiene una capa de cobre refrigerado de forma hueca
que conforman los productos semi terminados como planchones, tochos palanquillas que
comúnmente de sección cuadrada y planchones rectangulares. El acero ya en forma sólida pasa
a la planta de acabado para el proceso de laminado consiste en transformar los productos semi
elaborados para reducir su sección en productos largos y planos en forma de tuberías y
planchas gruesas.
En este proceso industrial el cambio de fase importante es, se comienza con el mineral de
hierro en forma sólida, luego este cambia de fase solida a líquido al ser fundido el mineral a alta
temperaturas en los hornos para lograr separar las escorias y obtener el material de hierro
puro, luego pasa a otra sección donde se aplica las aleaciones de otros metales luego se
obtienen planchones, tochos, luego pasa la zona de laminado para obtener planchas, tuberías,
barras, fierro de construcción, perfiles, etc. Este tipo de material es usado principalmente en
aceros estructurales, aceros de aleación para herramientas, aceros de aleaciones especiales.
4) ¿Sería posible el proceso de sinterización sin que ocurra difusión de los átomos? Argumente
adecuadamente su respuesta.
Respuesta.
Explicando en qué consiste el proceso de sinterización, es un procedimiento térmico de un
polvo espesado cerámico o metálico que es realizado con una temperatura más baja a la
empleada en la fusión del principal constituyente, este proceso se hace en las piezas con el
objetivo de aumentar su resistencia mecánica, considerando el aumento de tamaño del grano.
La sinterización tiene como objetivo mediante una fase liquida es conseguir densidades más
altas y aleaciones homogéneas, la sinterización destina cambios geométricos cunado un
conjunto de partículas es conducido a temperaturas elevadas con el objetivo de aumentar su
resistencia.
En cambio la difusión es la transformación físico definitivo, donde las partículas de materiales
se penetran en un medio ausente, con el fin de aumentar el desorden molecular del sistema
conformando partículas difundidas o soluto donde se difunden o disuelven.
Con esto puedo complementar para que se realice el proceso de sinterización primeramente es
necesario que exista el proceso de difusión logrando de esa forma que el material de polvo
pueda ser unido para conformar la pieza de lo contrario no se produciría la unión de partículas
muy pequeñas y estas no se trasladarían de un punto a otro.

¿Qué propiedades de los materiales se ven afectadas por el proceso de sinterización?

Durante el proceso de sinterización las propiedades los materiales que se verán afectados
durante el desarrollo del comportamiento de la temperatura son la dureza, flexibilidad,
densidad.
5) En un intercambiador de calor se ha utilizado una lámina de aleación de hierro con
estructura FCC de 1 mm de espesor, para contener una mezcla de gases con una concentración
de nitrógeno de 10 g/cm3. En condiciones estacionarias se ha encontrado que, al otro lado de
la lámina de hierro, la concentración de nitrógeno es de 0,2 g/cm3
Calcule la velocidad de difusión del nitrógeno (flujo J) a través de la lámina si la temperatura de
operación del intercambiador es de 1.200 °C.
*Utilice los datos de la siguiente tabla:

Calculo del ejercicio

Bueno utilizando la fórmula de flujo de difusión establecido en la primera ley de fick, se tiene
Datos.
FCC. 0,0034 cm2/s
Concentración. 10g/cm3
Concentración. 0,2g/cm3
Temperatura. 1200°C

𝑄
( )
Primero se debe calcular el coeficiente de difusión D mediante la ecuación 𝐷= 𝐷0 𝑒 𝑅𝑇 ya

partir de eso calcular el flujo J ya que D0 es una constante para un sistema de difusión

dado.

La forma correcta de realizar el ejercicio es:

𝑐𝑎𝑙
34600
(− 𝑚𝑜𝑙 )
𝑄
𝑐𝑚2 𝑐𝑎𝑙
𝐷 = 𝐷0 𝑒 (−𝑅𝑇) , 𝐷 =(0,0034 )𝑒 1,987
𝑚𝑜𝑙𝐾
∗1473,15𝐾
𝑠
𝑐𝑚2
D= (0,0034 ) * 135995,243
𝑠
𝑐𝑚2
D=462,38 𝑠
𝑔 𝑔
∆𝑐 𝑐𝑚2 (10 −0,2 3 )
𝑐𝑚3 𝑐𝑚
𝑗𝑛 = −𝐷𝑁 (∆𝑥) 𝑗𝑛 = - 462,38 * = 45313,24
𝑠 −0,1𝑐𝑚
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Contenidos de la Semana 4 y recursos adicionales, Asignatura Resistencia de los materiales

IACC 2018.

(Cuadra, https://www.codelcoeduca.cl/Movil/pr_lixiviacion.asp)

(https://www.ecured.cu/Sinterizaci%C3%B3n)

(http://www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-acero/materiales/proceso-
siderurgico)