UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Metalurgia Mecánica

Laboratorio Nº3:

Trefilación

Autores: Tomás Canales, Carla Jerez y Andrés Lobos

Asignatura: Metalurgia Mecánica

Profesor: Konstantin Sipos H.

Ayudante: Waldo Ulloa.

Fecha del laboratorio: 16 de junio.

Fecha de entrega: 8 de julio.

Santiago, 2016
 Resumen

Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frío consistente en la reducción

de sección o para cambiar el diámetro de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un
orificio cónico ubicado en una herramienta llamada hilera o dado.

Debido a la gran variedad de usos que tienen los metales trefilados en la industria, es
que es de vital importancia estudiar los procesos del trefilado, entendiendo las ventajas en las
propiedades mecánicas que puede entregar. Es por esto que en el presente trabajo se
presentarán los resultados obtenidos del trefilado por reducción de área de un alambre de latón.
Este se sometió a 737 (𝐾𝑔𝑓) de carga de trefilación, con un semi ángulo de reducción de 7°. La
sección transversal sufrió una reducción del 18% aproximadamente.

En base a los parámetros de cálculos descritos en un proceso de trefilación con fricción,

propuestos por Sachs y la corrección de Whitton, se obtuvo que el coeficiente de roce (μ) es 0,271
y 0,267 respectivamente.

Se concluye que la ecuación de Sachs es suficiente para el cálculo del coeficiente de

roce por obtener un valor del parámetro Δ (que relaciona los factores de deformación por
cizallamiento) menor que 0,9, y que el resultado obtenido de μ es coherente con los valores
tabulados teóricos.

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TABLA DE CONTENIDO

RESUMEN I

1. INTRODUCCIÓN 1

2. OBJETIVOS 2

2.1 Objetivo Principal 2

2.2 Objetivos Secundarios 2

3. MARCO TEÓRICO 3

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 6

4.1 Materiales 6

4.2 Equipos 6

4.3 Procedimiento experimental 6

5. RESULTADOS 7

6. DISCUSIÓN 8

7. CONCLUSIÓN 9

8. REFERENCIAS 10

9. APÉNDICE 11

ii
ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 5.1. DATOS DEL PROCESO DE TREFILACIÓN 7

TABLA 5.2. VALORES NECESARIOS PARA EL CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE ROCE (Μ).
7
TABLA 5.3. RESULTADOS DEL COEFICIENTE DE ROCE (Μ) SEGÚN SACHS Y WHITTON. 7
TABLA 9.1. DATOS DE COEFICIENTES DE FRICCIÓN PARA DESLIZAMIENTO DE
METALES SOBRE METALES. (DEL ASM HANDBOOK, VOL. 18, FRICTION,
LUBRICATION, AND WEAR TECHNOLOGY (1985)). 11

ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 3.1. PROCESO DE TREFILACIÓN Y SUS CARACTERÍSTICAS. 3

FIGURA 3.2. FUERZAS PRESENTES EN LA DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE TREFILADO. 4

iii
 1. Introducción

El trefilado es un proceso de conformado en frío que consiste en la reducción de área de

una barra metálica o alambrón, haciendo pasar el material a través de una matriz o dado (hilera)
por medio de la aplicación de un esfuerzo de tracción. Este proceso permite una gran reducción
de área, obteniendo así los conocidos alambres. Aquí es donde radica la importancia de este
proceso, ya que el alambre es utilizado en una gran cantidad de aplicaciones en muy diversas
áreas, pudiendo ser utilizados en aparatos electrónicos, equipos aeronáuticos, cables de minería,
hilos finos de neumático, grandes estructuras como puentes, etc.

Este proceso permite obtener alambres de diversos espesores, pudiendo llegar a

diámetros muy delgados dependiendo del uso para el que se requiera, además que se puede
aplicar en diversos materiales, siendo los más empleados; el acero, cobre, aluminio y latón.

La trefilación presenta ciertas ventajas como: buena calidad superficial del material,
precisión dimensional, aumento de resistencia y dureza y obtención de secciones muy finas.

A continuación se estudiará el proceso de trefilación a través de la reducción de área de

una barra de latón, determinando la carga de trefilación y obteniendo el esfuerzo de fluencia de
la barra en estudio. Además, se determinará el coeficiente de roce a través del análisis de Sachs
y el empleo de la corrección de Whitton.

1
2. Objetivos

2.1 Objetivo Principal:

 Estudiar trefilación.

2.2 Objetivos Secundarios:

 Realizar reducción de área de una barra de latón de trefilación.
 Determinar carga de trefilación.
 Obtener esfuerzo de fluencia de una barra trefilada.
 Comprender los postulados de Sachs y Whitton para trefilación con fricción.
 Determinar coeficiente de roce a través del análisis de Sachs y empleando la
corrección de Whitton

2
 3. Marco teórico

El trefilado es un proceso, ejecutado normalmente en frío, que permite la reducción de la

sección transversal de una barra o alambrón por pasos sucesivos a través de una matriz o dado
llamado hilera (ver figura 3.1), sin generación de virutas, de la mayoría de los materiales metálicos
de forma alargada y sección simétrica cuya fabricación se haya originado en procesos de
laminación. En efecto, aplicando importantes fuerzas mecánicas de tracción a un material
metálico de sección circular(o cuadrada, hexagonal, etc.) éste es obligado a atravesar por un
dado, perforado interiormente y con entrada cónica. Al interior de dicho dado, se produce una
reducción de área entre la sección de material que entra y el que sale de aquella, resultando un
ordenamiento cristalino longitudinal, que mejora la resistencia a la tracción del material trefilado.
Además de la presencia de esfuerzos tractivos también existen esfuerzos de tipo compresivos
durante el proceso, ya que el material se comprime al pasar a través del dado deformándolo
plásticamente. Esto permite que se aproveche al máximo la deformación del material,
disminuyendo los riesgos de rotura.

Donde:

Do: Diámetro inicial.

Df: Diámetro final.

Lc: Longitud de contacto.

μ: Coeficiente de roce.

F: Fuerza de trefilación.

α: Semiángulo de ataque.
Figura 3.1. Proceso de Trefilación y sus características.

La disminución de sección transversal del material debido a la deformación plástica

sufrida por este le proporciona un endurecimiento por acritud, debido a esto es que, en ciertas
etapas del proceso, para importantes reducciones de área su rápido endurecimiento hace
necesario aplicar un tratamiento térmico de recocido, que permite recupera la ductilidad original
y continuar el proceso.

Para evitar el desgaste durante el proceso debido a la fricción de la hilera (matriz o dado)
con el material durante la trefilación, se utiliza lubricante, el cual puede ser en polvo o líquido.

3
 Antes de comenzar la trefilación de un material, se le realiza a este un proceso de
decapado, con el objetivo de desprender de la superficie la cascarilla de óxido generada por los
procesos de fabricación o tratamientos térmicos del material, permitiendo además una perfecta
adherencia del lubricante de trefilación. El proceso anterior evita el desgaste prematuro de las
hileras de trefilación que tienen un alto costo.

Dependiendo de la longitud y el diámetro de la barra a trefilar, varían las reducciones de

área que se pueden obtener mediante este proceso.

Es fundamental que la tensión de trefilado, no exceda al límite de fluencia del material

(de otra manera ocurrirían fracturas o deformaciones) [1]. Luego, la disminución de sección en
cada paso del proceso es en general aproximadamente menor que un 30 o 35%, pero al alcanzar
un determinado limite el cual depende del tipo de material, no es aconsejable continuar con el
proceso ya que a pesar que la resistencia a la tracción sigue aumentando, se pierden otras
propiedades como por ejemplo la flexión del material.

El proceso de trefilación le da al material excelente acabado superficial, además de que

generalmente implica un bajo costo en comparación con los demás procesos de conformación.
También es importante el hecho de que, como es un proceso realizado en frío, las propiedades
mecánicas del metal se ven afectadas, aumentando la resistencia y dureza, junto con la
disminución en la ductilidad, lo cual puede ser beneficioso según el uso que se le vaya a dar al
producto final.

Existen diferentes fuerzas durante el proceso de trefilación (figura 3.2). Dentro de estos,
está la fuerza de roce que actúa en una dirección para oponerse al movimiento relativo entre el
dado y el alambre.

Un Figura 3.2. Fuerzas presentes en la deformación plástica de trefilado.

análisis que considera el efecto de la fricción en las tensiones en el trefilado fue hecho por Sachs,
donde estableció que:

𝐵
1+𝐵 𝐷𝑓 2
𝜎 = 𝜎0 (1 − ( 2 ) ) (3.1)
𝐵 𝐷𝑜

4
Donde, B = μ•ctg(α), siendo el coeficiente de roce y el semiángulo de hilera.

σ: Esfuerzo necesario para trefilar

σo: Límite de fluencia.

Df: diámetro a la entrada de la hilera.

Ds: Diámetro a la salida de la hilera.

Sin embargo, la teoría y ecuación planteada por Sachs no tiene en cuenta la el trabajo
que resulta de la deformación por cizallamiento. La deformación por cizallamiento no es muy
grande para los ángulos pequeños de las hileras o cuando las deformaciones son grandes y los
ángulos mayores. Estos factores pueden relacionarse mediante el parámetro Δ:

𝐷𝑜 + 𝐷𝑓
𝛥 = 𝑠𝑒𝑛(𝛼) (3.2)
𝐷𝑜 − 𝐷𝑓

Para valores de Δ inferiores al 0,9 el trabajo de deformación por cizallamiento no tiene

importancia y la ecuación de Sachs permite el cálculo bastante exacto de la tracción de estirado.

Whitton ha desarrollado un análisis empírico que corrige la ecuación de Sachs,

permitiendo predecir la tracción de estirado para ángulos de 5° a 25° y reducciones del 10% al
50%, quedando la siguiente expresión:

𝐵
1+𝐵 𝐷𝑓 2 2 𝜋 𝛼 2 (1 − 𝑞)
𝜎 = 𝜎0 (1 − ( 2 ) ) + ( 𝐷𝑓 2 ) 𝜎0 (3.3)
𝐵 𝐷𝑜 3 4 𝑞

Donde, q: Reducción de área.

α: Semiángulo de hilera.

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4. Procedimiento experimental

4.1 Materiales:
1. Dado para para trefilación o datos de ser necesario.
2. Barra de latón.
3. Pie de metro.

4.2 Equipos:
1. Trefiladora.
2. Máquina de tracción Tinius & Olsen, Modelo SUPER L con capacidad de 30
toneladas.
4.3 Procedimiento experimental:
Se midió la sección transversal de la barra de latón sin trefilar para luego someter
a estirado la barra dimensionada. Luego se obtuvo el esfuerzo de trefilación por medio
del montado del sistema dado-barra en la máquina de tracción.
A continuación se procedió a realizar un ensayo de tracción a la muestra ya
trefilada.
Finalmente se determinó el coeficiente de roce según los postulados de Sachs y
la posterior aplicación de la corrección de Whitton.

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 5. Resultados

Los datos entregados para la realización del laboratorio son los mostrados en la tabla
5.1.

Tabla 5.1. Datos del proceso de trefilación

Carga de Límite
Semi ángulo
Do (mm) Df (mm) trefilación elástico
α (°)
(Kgf) (Mpa)
6,340 5,741 737 541 7

Para facilitar el cálculo y mostrar los resultados de forma clara, se construyó la tabla 5.2
donde “q” es la reducción de área y se calculó el esfuerzo de trefilado en base a la información
anterior.

Tabla 5.2. Valores necesarios para el cálculo del coeficiente de roce (μ).

Esfuerzo
Áreao (m2) Áreaf (m2) q trefilado
(Mpa)
3,157E-05 2,589E-05 0,18 279,02

Mediante el uso de las ecuaciones (3.1) y (3.3), se obtuvo el valor del coeficiente de
roce (μ) según Sachs y con la corrección de Whitton. Resultados en la tabla 5.3.

Tabla 5.3. Resultados del coeficiente de roce (μ) según Sachs y Whitton.

Sachs Whitton
0,271 0,267

Además, se obtuvo un valor de Δ (según la ecuación (3.2)) de 0,043.

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 6. Discusión

Con el desarrollo de la ecuación de Sachs y, posteriormente con la corrección de Whiltton,

fue posible obtener el valor del coeficiente de roce (μ) para cada uno de los modelos (ver tabla
5.3). Estos no tuvieron una diferencia significativa en su valor, siendo el valor de Sachs 0,004
más alto que el obtenido con la corrección de Whiltton.

En base a las consideraciones anteriores, y como se obtuvo un valor de Δ menor que 0,9
(0,043), se considera que la ecuación de Sachs permite el cálculo bastante exacto de la tracción
de estirado. Ello puede explicar el por qué dieron resultados de μ muy cercanos, ya que la
corrección de Wiltton no es necesaria para el cálculo.

Al comparar los resultados obtenidos del coeficiente de roce con los valores teóricos del
roce entre acero y latón mostrados en la tabla 9.1, se observa que los resultados fueron
coherentes. Cabe mencionar que como la zona de contacto no es específicamente acero, sino
de carburo de tungsteno, es que el coeficiente de roce no da exactamente igual.

Además, concordando con lo esperado, el esfuerzo de trefilado fue menor que el límite
de fluencia del alambre (279 y 541 MPa respectivamente), evitando así fracturas y deformaciones
indeseadas.

8
 7. Conclusión

Se logró estudiar en que consiste un proceso de trefilado de los metales. Junto con ello,
se entendió que este es de vital importancia para la fabricación de productos largos con reducción
en la sección transversal, de excelente calidad superficial y dimensiones bastante precisas.

Se obtuvo una carga de trefilación de 737 (Kgf), y se determinó el límite elástico siendo
de 541 (MPa). Además, se calculó que el esfuerzo de trefilado fue de 279 (MPa), lo que concuerda
con lo esperado por ser menor al límite elástico.

Bajo el concepto de que al trefilar existe una fuerza que se opone al movimiento, llamada
fuerza de roce, es que se presentaron los postulados de Sachs y la corrección de Whitton para
determinar el coeficiente de trefilación (μ). Estos dieron 0,271 y 0,267 respectivamente.

Finalmente, se concluye que la ecuación de Sachs permite el cálculo bastante exacto de

la tracción de estirado sin la corrección de Whitton, ya que el valor de Δ obtenido fue de 0,043,
siendo menor que 0,9.

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8. Referencias

1. Artigas, A., Cornejo, K. (2009) “Trefilación en aceros: algunos problemas clásicos”

Remetallica, n.17, v. 1.
2. Dieter, G., (1961), Mechanical Metallurgy, EEUU, Mc. Graw Hill Book.
3. Muñoz, Francisco (1967) Metalurgia mecánica. 21-6 Trefilación con fricción, Selecciones
gráficas, Madrid. Adaptación al español del libro de George Dieter Mechanical Metallurgy
de 1961.
4. Olivares, G. (2010). EBSD y sus aplicaciones en el estudio de materiales. Remetallica,
(No 18), 54-56.

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 9. Apéndice

Tabla 9.1. Datos de coeficientes de fricción para deslizamiento de metales sobre metales. (Del
ASM Handbook, vol. 18, Friction, Lubrication, and Wear Technology (1985)).

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