Universidad Católica del Norte

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

FUSIÓN DE CONCENTRADO DE COBRE

Autores
Ignacio Castillo López
Kevin Collao Núñez
Mail
ignacioandrescl29@gmail.com
kevin.collao1@gmail.com
Carrera
Ingeniería Civil de Minas

I. Resumen
En esta experiencia se realiza la fusión de un concentrado de cobre seco
depositado contenido en un crisol en un horno a una temperatura de 1200°C,
donde recibe aire enriquecido en oxígeno de manera directa. Una vez
terminada la etapa de fusión del concentrado de cobre, se espera que enfríe y
con esto se produzca la solidificación de las capas formadas mata y escoria una
por encima de otra por diferencia en sus densidades, luego se procede a
romper el crisol y se analizan e identifican los minerales presentes en cada una
mediante la utilización de una lupa.
Por otra parte, se analizan las reacciones químicas que se llevan a cabo en
este proceso, para con ello poder obtener los moles y masas de oxígeno (O2) y
sílice (SiO2) para que la reacción pueda ocurrir, además de poder estimar los
excesos de SiO2 que puedan incurrir en las demás reacciones estudiadas.
Con los resultados obtenidos se puede concluir que,
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II. Introducción
El proceso de fusión es una de las etapas que constituye el tratamiento
pirometalúrgico al cual son sometidos los minerales sulfurados de cobre para la
recuperación del metal rojo. El objetivo de la fusión es crear dos fases
inmiscibles: una pesada, que contiene la mayoría de los sulfuros, conocida
como eje o mata (Cu2S-FeS) y una fase oxidada y ferrosa denominada escoria.
Esta separación se realiza a través de un cambio físico desde un estado sólido,
el concentrado, a uno líquido, fusión realizada mediante la exposición a altas
temperaturas (1.200°C) potenciadas por la inyección de aire enriquecido con
oxígeno y la adición de sílice.
Actualmente, con el avance tecnológico ha sido posible obtener mayores leyes
de mata, llegando a leyes de un 65-70% de cobre, todo esto gracias al
aprovechamiento de la temperatura generada por la descomposición pirítica
mediante la utilización de hornos continuos como el Flash, Convertidor Noranda
y Convertidor Teniente. [Mena, 2017]

Objetivos
 Visualizar la formación de las fases de fases mata y escoria en el
proceso de fusión de concentrado de cobre.
 Analizar el fundamento teórico de las reacciones químicas que ocurren
dentro del horno en el proceso de fusión.
 Comparar el procedimiento realizado en el laboratorio con lo que ocurre
realmente en la industria en una planta a escala industrial de fundición de
cobre.

III. Desarrollo experimental

Procedimiento
 Se prepara una muestra de concentrado de cobre en un crisol cerámico
con las siguientes proporciones: 80 (g) de concentrado y un 40 % de
sílice. Una vez realizado el paso anterior se ingresa al horno donde es
sometido a una temperatura de 1200°C y a un flujo directo de aire
enriquecido con oxígeno, donde debe permanecer durante 180 minutos.
Transcurrido ese tiempo, se debe esperar a que la muestra enfríe por un
período de 24 horas y se retira al día siguiente, donde se posiciona sobre
ladrillos refractarios, y una vez que esté totalmente fría se procede a
romper el crisol para examinar a través de una lupa la formación y
composición de las capas de mata y escoria.
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IV. Resultados y discusiones

Fortalezas: Al disponder de un agitador mecánico el proceso de lixiviación se puede

llevar a cabo de manera más eficiente.
Debilidades: Al ser una experiencia de manipulación y “tanteo”, tiende a incurrirse en
errores humanos, los cuales pueden repercutir de manera significativa en los
resultados.
Tabla N°1 Porcentaje pérdida de peso en el proceso de fusión.

Crisol Masa Concentrado (g) % SiO2 W0 (g) Wf (g) ∆W %W

1 80,000 40,000 98,000 86,710 11,290 11,520
2 80,000 20,000 84,000 68,710 15,290 18,202
3 80,000 5,000 73,500 62,500 11,000 14,966
Para los cálculos de los porcentajes de pérdida de peso ver apéndice.

Tabla N°2 Masas y n° de moles requeridos y en exceso presentes en la fusión.

Requerido SiO2
SiO2 O2 Crisol 1 Crisol 2 Crisol 3
N° moles 0,1187 0,8 0,5333 0,2667 0,0067
Masa (g) 7,122 12,8 32 16 4

V. Discusiones
i. En la Tabla N°1 se detallan las variaciones porcentuales en peso de los
3 crisoles en estudio después de ser sometidos a la fusión del
concentrado sólido que ellos contienen, todas las muestras fueron
sometidas al mismo tiempo al interior del horno. Se observa que la
muestra que sufre la mayor variación es la que tiene un 20% adicional de
sílice.
ii. La Tabla N°2 muestra la cantidad de SiO2 que existe en el concentrado
de cobre y el exceso de éste que hay producto de la adición de los
distintos porcentajes en cada una de las muestras, donde podemos ver
cómo impacta en la pérdida de peso, por lo que se puede decir que el
crisol N°2 es el que mayor diferencia porcentual de peso tiene
registrando un 18,202%.
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iii. Observando los restos de crisoles a simple vista y mediante la utilización

de una lupa se puede observar que en algunos hay fases bien formadas
y en otro crisol no se logra apreciar de manera tan clara cada una de
estas zonas, esto puede deberse a la cantidad de sílice añadida al
sistema para llevar a cabo la reacción.

VI. Conclusiones
i. Con los datos obtenidos a partir de la Tabla N°1, se puede afirmar que la
muestra que registra una mayor pérdida de peso es la contenida en el
crisol n°2, perdiendo un 18,202%.
La sílice es agregada porque es el fundente y hace bajar la presión del
sistema para la formación de las fases (eje y escoria). La función que
cumple es impedir que el líquido de fundición alcance las temperaturas
de fusión del hierro y así evitar la formación de magnetita Fe 3O4, ya que
de formarse se crea un fondo falso debido a que es más densa que la
mata y que la escoria [USACH].
Es por esto que la cantidad adicional de sílice que se agregue al sistema
debe ser regulada, ya que al existir un exceso considerable de sílice,
como es el caso del crisol n°1 se producirá un aumento en la viscosidad
del concentrado y tendrá como consecuencia un arrastre de cobre hacia
la escoria y producirá pérdidas en la recuperación del metal de interés.
ii. Observando los crisoles a simple vista y a través de la lupa, se aprecian
muestras en donde ambas fases están claramente definidas y otras
donde resulta más complejo identificar el eje o mata de la escoria. Se
pueden identificar una matriz grisácea con aspecto metálico que
corresponde a la mata y por sobre esta se identifica una matriz color
negro más opaca que la anterior con incrustaciones circulares de
aspecto dorado.
Los minerales más comunes encontrados en los concentrados de cobre
son la calcopirita y la pirita, aunque también pueden estar presentes
otros sulfuros de cobre como la bornita, la calcosina, covelina y
cuarzo.[USACH]
En la escoria se identifica presencia de lo que podría ser pirita (cristales
dorados) y hematita en forma de cristales con aspecto más metálico
plateado.
Por otro lado en la mata se aprecia una matriz mucho más homogénea
que la escoria y con ciertas incrustaciones grises metálicas, que por sus
características podrían representar calcosina.
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iii. Actualmente, las fundiciones realizan las etapas de fusión y conversión

en un mismo proceso, tal es el caso de los convertidores Teniente,
desarrollado y patentados por la División el Teniente Codelco. Consiste
en un cilindro metálico de 5 m de diámetro por 22 m de largo, dispuesto
en forma horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior.
Este horno está montado sobre un sistema de cremalleras que le permite
oscilar. Dispone de una abertura en su parte por el cual se añade el
concentrado de cobre y sílice, además de un sistema de cañerías en el
interior, las cuales insuflan aire enriquecido con oxígeno, permitiendo
oxidar el hierro y el azufre presente en los minerales. El hierro forma
magnetita que se concentra en la escoria y el azufre forma gases, los
cuales son evacuados por chimeneas. Finalmente, obtienen un material
fundido denominado Metal Blanco, con un 70 a 75% de cobre.

VII. Referencias
MENA, Rossina y TORO, Norman. 2016. Manual de Laboratorio Metalurgia
Extractiva II Ingeniería civil de Minas. Antofagasta. Manual Universidad Católica
del Norte, Facultad de Ciencias de la Ingeniería y Ciencias Geológicas.

VIII. Apéndice
Cálculos

iv. Cálculo del porcentaje de variación en peso %∆W:

Cálculo %∆𝑾𝒄𝒓𝒊𝒔𝒐𝒍−𝒙 :

𝑊𝑓 − 𝑊𝑜 86,710(g) − 98,000(g)
%∆𝑊𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙−1 = | | ∗ 100 = | | ∗ 100 = 11,520%
𝑊𝑜 98,000(g)
𝑊𝑓 − 𝑊𝑜 68,710(g) − 84,000(g)
%∆𝑊𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙−2 = | | ∗ 100 = | | ∗ 100 = 18,202%
𝑊𝑜 84,000(g)
𝑊𝑓 − 𝑊𝑜 62,500(g) − 73,500(g)
%∆𝑊𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙−3 = | | ∗ 100 = | | ∗ 100 = 14,966%
𝑊𝑜 73,500(g)
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v. Masa y número de moles presentes en el concentrado:

Mineral Contenido % Masa (g) Peso Molecular (g/mol) Moles

Calcopirita CuFeS2 38,200 30,560 184,000 0,1661
Calcosina Cu2S 38,600 30,880 160,000 0,1930
Pirita FeS2 10,700 8,560 120,000 0,0713
Sílice SiO2 6,500 5,200 60,000 0,0867
Otros 6,000 4,800 - -

38,20% 𝑥 80 (𝑔) 30,56 (𝑔)

Masa = = 30,56 (𝑔) 𝑛= 𝑔 = 0,1661 (𝑚𝑜𝑙)
Calcopirita, 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 100% 184,00 (
𝑚𝑜𝑙
)
30,88 (𝑔)
38,60% 𝑥 80 (𝑔) 𝑛= 𝑔 = 0,1930 (𝑚𝑜𝑙)
Masa = = 30,88 (𝑔) 160,00 ( )
Calcosina, 𝐶𝑢2 𝑆 100% 𝑚𝑜𝑙

10,70% 𝑥 80 (𝑔) 8,56 (𝑔)

Masa = = 8,56 (𝑔) 𝑛= 𝑔 = 0,0713 (𝑚𝑜𝑙)
100% 120,00 ( )
Pirita, 𝐹𝑒𝑆2 𝑚𝑜𝑙

5,20 (𝑔)
6,5% 𝑥 80 (𝑔) 𝑛= 𝑔 = 0,0867 𝑚𝑜𝑙
Masa = = 5,20 (𝑔) 60,00 ( )
Sílice, 𝑆𝑖𝑂2 100% 𝑚𝑜𝑙

6% 𝑥 80 (𝑔) −
Masa = = 4,80 (𝑔)
Otros 100%

vi. Balance metalúrgico de masas:

Para Calcopirita, CuFeS2:
2𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 𝑂2 → 𝐶𝑢2 𝑆 + 2𝐹𝑒𝑆 + 𝑆𝑂2
Moles  0,166 0,083 0,083 0,166 0,083

80 (g)100% X (g)= 30,560 (g) X moles X moles=0,166

X (g)38,200% 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 184 (g) 1 mol
2 moléculas de 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 equivalen a 0,166 moles, por lo tanto, para el resto que tiene 1
molécula será la mitad 0,083.
Para Pirita, FeS2:
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𝐹𝑒𝑆2 + 𝑂2 → 𝐹𝑒𝑆 + 𝑆𝑂2

Moles  0,071 0,071 0,071 0,071

80 (g)100% X (g)= 7,490(g) X moles X moles= 0,071

X (g)10,700 % 𝐹𝑒𝑆2 120 (g) 1 mol
Como todos los coeficientes estequiométricos tienen el valor 1, todos toman el mismo valor.

Para Pirrotita, FeS:

3
𝐹𝑒𝑆 + 𝑂2 → 𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑂2
2
Moles  0,237 0,355 0,237 0,237

∑ 𝑛 𝐹𝑒𝑆 = 0,166 + 0,071 = 0,237 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠

3 3
𝑂2 = ∗ 0,209 = 0,355
2 2
Para el 𝐹𝑒𝑆 se suman los moles totales de este compuesto y se repite el proceso anterior para
los demás.

Para la Wustita, FeO:

2𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 → 𝐹𝑒2 𝑆𝑖𝑂4

Moles  0,237 0,119 0,119

Para la molécula de 𝐹𝑒𝑂 se usa el número de moles acumulados del proceso anterior.

Para la Calcosina, Cu2S:

3
𝐶𝑢2 𝑆 + 𝑂2 → 𝐶𝑢2 𝑂 + 𝑆𝑂2
2
Moles  0,193 0,289 0,193 0,193

80 (g)100% X (g)= 30,880(g) X moles X moles=0,193

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X (g)38,600 % 𝐶𝑢2 𝑆 160,000(g) 1 mol

Se calcula los números de moles de 𝐶𝑢2 𝑆 que es igual a 0,193. A todos los componentes que
tengan como coeficiente 1 reciben este valor.