Análisis comparativo de concreto celular con espuma de poliestireno y agente espumante

UNIVERSIDAD ANDINA
“NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ”

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS PURAS
ESCUELA PROFESIONAL INGENIERÍA CIVIL
TESIS
“ANÁLISIS Y DISEÑO COMPARATIVO DE

CONCRETO CELULAR USANDO ESPUMA DE
POLIESTIRENO Y AGENTE ESPUMANTE”
PRESENTADO POR:
 Jigoro Eugenio ARAPA CRUZ
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO CIVIL
JULIACA – PERÚ
2016
UNIVERSIDAD ANDINA NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS PURAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
ANÁLISIS Y DISEÑO COMPARATIVO DE CONCRETO
CELULAR USANDO ESPUMA DE POLIESTIRENO Y
AGENTE ESPUMANTE
TESIS
PRESENTADO POR:
Bach. Jigoro Eugenio ARAPA CRUZ
PARA OPTAR AL TITULO DE:

INGENIERO CIVIL
APROBADO POR LOS JURADOS REVISORES CONFORMADOS

POR:
3
DEDICATORIA
Agradezco a Dios por protegerme

durante todo mi camino y darme fuerzas
para superar obstáculos y dificultades a
lo largo de toda mi vida.
A La Universidad Andina Néstor Cáceres

Velásquez, la Facultad de Ingenierías y
Ciencias Puras, de la Carrera Profesional
de Ingeniería Civil y a sus valiosas
enseñanzas por habernos ayudado en la
formación Profesional.
A mis padres Teófilo Arapa Itusaca y Luz

Margot Cruz Zegarra, que siempre
dedicaron su tiempo en guiarme y
apoyarme incondicionalmente; a mis
queridos hermanos Kenji, Himmler y
Koishiro.
Con mucho cariño Jigoro
I
ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA ................................................................................................................................. I
ÍNDICE DE TABLAS ....................................................................................................................... V
ÍNDICE DE GRÁFICOS................................................................................................................ VII
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS ......................................................................................................... IX
RESUMEN ....................................................................................................................................... XI
ABSTRACT .................................................................................................................................... XII
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... XIII
CAPITULO I EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ........................................................ 1
1.1. EL PROBLEMA ..................................................................................................................... 1

1.1.1. EXPOSICIÓN DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA .................................................. 1
1.2. FORMULACIÓN DEL PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................... 2
1.2.1. PROBLEMA GENERAL ................................................................................................... 2
1.2.2. PROBLEMAS ESPECÍFICOS ......................................................................................... 3
1.3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN............................................. 3
1.4. DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN .............................................. 4
1.5. OBJETIVOS ........................................................................................................................... 5
1.5.1. OBJETIVO GENERAL ...................................................................................................... 5
1.5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................ 5
1.6. HIPÓTESIS ............................................................................................................................ 5
1.6.1. HIPÓTESIS GENERAL..................................................................................................... 5
1.6.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS ............................................................................................. 5
1.7. VARIABLES E INDICADORES .......................................................................................... 6
1.8. MATRIZ DE CONSISTENCIA ............................................................................................. 7
CAPITULO II MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 8
2.1. ANTECEDENTE DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................................... 8

2.1.1. ANTECEDENTE NACIONAL ........................................................................................... 8
2.1.2. ANTECEDENTES INTERNACIONALES ....................................................................... 9
2.2. BASES TEÓRICAS ............................................................................................................ 12
2.2.1. CONCRETO ..................................................................................................................... 12
2.2.2. CONCRETO LIVIANO .................................................................................................... 12
2.2.2.1. CLASIFICACIÓN .......................................................................................................... 12
2.2.3. CONCRETO CELULAR.................................................................................................. 13
2.2.4. AGENTE ESPUMANTE (GENERADOR DE AIRE) .................................................... 22
2.2.5. ESPUMA DE POLIESTIRENO ...................................................................................... 22
2.2.6. CONDUCTIVIDAD TÉRMICA........................................................................................ 25
2.2.7. RESISTENCIA TÉRMICA (R) ............................................................................................... 28
2.2.8. TRANSMITANCIA TÉRMICA (U) .......................................................................................... 28
2.2.9. SENSACIÓN TÉRMICA. ....................................................................................................... 29
2.3. MARCO CONCEPTUAL .................................................................................................... 31
II
CAPITULO III ANÁLISIS DEL CONCRETO CELULAR CON ESPUMA DE
POLIESTIRENO ............................................................................................................................ 34
3.1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS MATERIALES ................................................ 34

3.1.1. AGREGADOS .................................................................................................................. 34
3.1.2. CEMENTO ........................................................................................................................ 37
3.1.3. ESPUMA DE POLIESTIRENO ...................................................................................... 37
3.2. DISEÑO DE MEZCLAS PARA CONCRETO CELULAR CON AGENTE
ESPUMANTE. ................................................................................................................................ 38
3.3. ELABORACIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS (BRIQUETAS) ................................ 43
3.4. ELABORACIÓN DE BLOQUES RECTANGULARES. .................................................. 47
3.5. ELABORACIÓN DE MUESTRAS RECTANGULARES DE 18X14X4CM................... 50
3.6. DESARROLLO EXPERIMENTAL .................................................................................... 52
3.6.1. ENSAYO DE DENSIDAD ENTRE MASA Y VOLUMEN. ........................................... 52
3.6.2. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SIMPLE .................................... 52
3.6.3. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE BLOQUETA....................... 55
3.6.4. ENSAYO CONDUCTIVIDAD TÉRMICA. ..................................................................... 57
3.6.5. RECOLECCIÓN DE DATOS. ........................................................................................ 63
CAPITULO IV ANÁLISIS DEL CONCRETO CELULAR CON AGENTE

ESPUMANTE ................................................................................................................................. 72
4.1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS MATERIALES ................................................ 72

4.1.1. AGREGADOS .................................................................................................................. 72
4.1.2. CEMENTO ........................................................................................................................ 74
4.1.3. ADITIVO AGENTE ESPUMANTE ................................................................................. 74
ESPUMANTE. ................................................................................................................................ 75
4.3. ELABORACIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS (BRIQUETAS) ................................ 80
4.4. ELABORACIÓN DE BLOQUES RECTANGULARES. .................................................. 84
4.5. ELABORACIÓN DE MUESTRAS RECTANGULARES DE 18X14X4CM................... 88
4.6. DESARROLLO EXPERIMENTAL .................................................................................... 91
4.6.1. ENSAYO DE DENSIDAD ENTRE MASA Y VOLUMEN. ........................................... 91
4.6.2. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SIMPLE ..................................... 92
4.6.3. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE BLOQUETA ....................... 93
4.6.4. ENSAYO CONDUCTIVIDAD TÉRMICA. ..................................................................... 93
4.6.5. RECOLECCIÓN DE DATOS. ........................................................................................ 95
CAPITULO V ANÁLISIS DEL CONCRETO CELULAR USANDO ESPUMA DE

POLIESTIRENO Y AGENTE ESPUMANTE ........................................................................... 103
5.1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS MATERIALES .............................................. 103

5.1.1. AGREGADOS ................................................................................................................ 103
5.1.1.1. GRANULOMETRÍA DE AGREGADO FINO ........................................................... 103
5.1.1.2. PESO UNITARIO SUELTO FINO ............................................................................ 103
5.1.1.3. PESO ESPECÍFICO (SSS) Y PORCENTAJE DE ABSORCIÓN ........................ 103
5.1.1.4. PORCENTAJE DE HUMEDAD ................................................................................ 104
5.1.2. CEMENTO ...................................................................................................................... 104
III
5.1.3. ADITIVO AGENTE ESPUMANTE ............................................................................... 104
5.1.4. ESPUMA DE POLIESTIRENO .................................................................................... 104
ESPUMANTE Y ESPUMA DE POLIESTIRENO. .................................................................... 104
5.3. ELABORACIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS (BRIQUETAS) .............................. 110
5.4. ELABORACIÓN DE BLOQUES RECTANGULARES. ................................................ 113
5.5. ELABORACIÓN DE MUESTRAS RECTANGULARES DE 18X14X4CM................. 116
5.6. DESARROLLO EXPERIMENTAL .................................................................................. 118
5.6.1. ENSAYO DE DENSIDAD ENTRE MASA Y VOLUMEN. ......................................... 119
5.6.2. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SIMPLE .................................. 119
5.6.3. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE BLOQUETA..................... 120
5.6.4. ENSAYO CONDUCTIVIDAD TÉRMICA. ................................................................... 120
5.6.5. RECOLECCIÓN DE DATOS. ...................................................................................... 122
CAPITULO VI ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................ 130
6.1. RESULTADO DE ENSAYOS .......................................................................................... 130

6.1.1. MASA UNITARIA ........................................................................................................... 130
6.1.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN .......................................................................... 133
6.1.3. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE BLOQUETA............................................ 135
6.1.4. CONDUCTIVIDAD TÉRMICA ...................................................................................... 137
6.1.4.1. RESULTADOS PARA LOS ESPECÍMENES DE CONCRETO CON FORMA
RECTANGULAR (BLOQUES) ................................................................................................... 137
6.1.4.2. RESULTADOS PARA LOS ESPECÍMENES DE CONCRETO RECTANGULAR
(18X6X40)..................................................................................................................................... 140
6.1.5. RESISTENCIA TÉRMICA ............................................................................................ 142
(18X6X40)..................................................................................................................................... 144
6.1.6. TRANSMITANCIA TÉRMICA ...................................................................................... 146
(18X6X40)..................................................................................................................................... 148
6.2. ANÁLISIS COMPARATIVO DE LOS RESULTADOS ................................................. 156
6.3. ANÁLISIS COMPARATIVO DE COSTO (BLOQUETA). ............................................ 161
6.4. ANÁLISIS COMPARATIVO DE COSTO POR M2 DE MURO DE BLOQUETA....... 162
6.5. DETERMINACIÓN DE CONCRETO CELULAR ÓPTIMO.......................................... 163
CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 165

RECOMENDACIONES............................................................................................................... 168
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................................... 169
ANEXOS ....................................................................................................................................... 171
IV
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N° 1 . Conductividad térmica para algunos materiales ................................................................ 30
Tabla N° 2 Pesos Unitarios (suelto y varillado) ........................................................................................ 35
Tabla N° 3 Peso específico y % de Absorción del agregado fino ......................................................... 36
Tabla N° 4. Porcentaje de humedad del agregado fino .......................................................................... 36
Tabla N° 5. Propiedades físicas de la espuma de poliestireno (Perla de tecnopor) ......................... 37
Tabla N° 6. Características de los Agregados Mezcla tipo T2 ............................................................. 38
Tabla N° 7. Volúmenes de los materiales de la mezcla T2 ................................................................... 40
Tabla N° 8. Dosificaciones de la mezcla T2 en peso. ............................................................................ 42
Tabla N° 9. Dosificaciones de la mezcla T2 en Volumen. ...................................................................... 42
Tabla N° 10. Dosificaciones en peso para bloqueta (unidad) tipo T2. ................................................. 42
Tabla N° 11. Dimensiones geométricas y masa de las probetas mezcla tipo T2 ............................... 52
Tabla N° 12. Registro y procesamiento de datos Bloqueta T2, I - II .................................................... 63
Tabla N° 13. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloqueta T2, I - II ...................... 64
Tabla N° 14. Registro y procesamiento de datos Bloqueta T2, III - IV ................................................. 66
Tabla N° 15. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloqueta T2, III - IV .................. 66
Tabla N° 16. Registro y procesamiento de datos. Bloque T2, I - II ...................................................... 68
Tabla N° 17. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloque T2, I - II ........................ 68
Tabla N° 18. Registro y procesamiento de datos. Bloque T2, III - IV ................................................... 70
Tabla N° 19. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloque T2, III - IV ..................... 70
Tabla N° 20 . Pesos Unitarios (suelto y varillado) ................................................................................... 73
Tabla N° 21. Peso específico y % de Absorción de los agregados ...................................................... 73
Tabla N° 22. Porcentaje de humedad de los agregados ........................................................................ 74
Tabla N° 23. Propiedades físicas del aditivo incorporador de Aire (Sika Aer). .................................. 74
Tabla N° 24. Características de los Agregados mezcla A1. .................................................................. 76
Tabla N° 25. Volúmenes de los materiales de la mezcla A1 ................................................................. 78
Tabla N° 26. Dosificaciones de la mezcla en peso ................................................................................. 79
Tabla N° 27. Dosificaciones de la mezcla en Volumen .......................................................................... 80
Tabla N° 28. Dosificaciones en peso para bloqueta (unidad) tipo A1 .................................................. 80
Tabla N° 29. Dimensiones geométricas y masa de las probetas .......................................................... 91
Tabla N° 30. Registro y procesamiento de datos. Bloqueta A1, I – II .................................................. 95
Tabla N° 31. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloqueta A1, I – II ..................... 95
Tabla N° 32. Registro y procesamiento de datos. Bloqueta A1, III – IV ............................................... 97
Tabla N° 33. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloqueta A1, III – IV ................. 97
Tabla N° 34. Registro y procesamiento de datos. Bloque A1, I – II ...................................................... 99
Tabla N° 35. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloque A1, I – II ........................ 99
Tabla N° 36. Registro y procesamiento de datos. Bloque A1, III – IV. ............................................... 101
Tabla N° 37. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloque A1, III – IV. ................. 101
Tabla N° 38. Características de los Agregados Mezcla tipo T1 ......................................................... 105
Tabla N° 39. Volúmenes de los materiales de la mezcla T1 ............................................................... 107
Tabla N° 40. Dosificaciones de la mezcla T1 en peso .......................................................................... 108
Tabla N° 41. Dosificaciones de la mezcla T1 en Volumen ................................................................... 109
Tabla N° 42. Dosificaciones en peso para bloqueta (unidad) tipo T1 ................................................ 109
Tabla N° 43. Dimensiones geométricas y masa de las probetas mezcla tipo T1 ............................. 119
Tabla N° 44. Registro y procesamiento de datos. Bloqueta T1, I-II .................................................... 122
Tabla N° 45. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica Bloqueta T1, I-II ....................... 122
Tabla N° 46. Registro y procesamiento de datos. Bloqueta T1, III-IV ................................................ 124
Tabla N° 47. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloqueta T1, III-IV .................. 124
Tabla N° 48. Registro y procesamiento de datos. Bloque T1, I-II ....................................................... 126
Tabla N° 49. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloque T1, I-II ......................... 126
V
Tabla N° 50. Registro y procesamiento de datos. Bloque T1, III-IV ................................................... 128
Tabla N° 51. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloque T1, III-IV...................... 128
Tabla N° 52. Resultados del Ensayo de Masa Unitaria (bloques 20x15x40cm) ............................... 130
Tabla N° 53. Resultados del Ensayo de Masa Unitaria (Briquetas) ................................................... 131
Tabla N° 54. Resultados del Ensayo de Masa Unitaria (bloques 18x40x6cm) ................................. 132
Tabla N° 55. Resultados del Ensayo de Resistencia a la Compresión .............................................. 134
Tabla N° 56. Resultados del Ensayo de Resistencia a la Compresión de bloquetas de estudio. . 135
Tabla N° 57. Resultados del Ensayo de Resistencia a la Compresión de bloquetas convencionales
....................................................................................................................................................................... 136
Tabla N° 58. Conductividad térmica por espécimen de prueba (Bloques). ...................................... 137
Tabla N° 59. Conductividad térmica para unidades de prueba (bloques), por ensayos realizados.
....................................................................................................................................................................... 138
Tabla N° 60. Conductividad térmica por unidad de prueba (Especímenes rectangulares). ........... 140
Tabla N° 61. Conductividad térmica por ensayos realizados (Especímenes rectangulares) ......... 141
Tabla N° 62. Resistencia térmica por espécimen de prueba (Bloques)............................................ 142
Tabla N° 63. Resistencia térmica por ensayos realizados (Bloques) ................................................ 143
Tabla N° 64. Coeficiente de Resistencia térmica, por unidades ensayadas. (Especímenes
rectangulares). ............................................................................................................................................ 144
Tabla N° 65. Coeficiente de Resistencia térmica por ensayos realizados (Especímenes
rectangulares) ............................................................................................................................................. 145
Tabla N° 66. Coeficiente de Transmitancia térmica, por unidades ensayadas. (Bloques) ............. 146
Tabla N° 67. Coeficiente de Transmitancia térmica Compresión por ensayos realizados (Bloques)
....................................................................................................................................................................... 147
Tabla N° 68. Coeficiente de Transmitancia térmica, por unidades ensayadas. (Especímenes
rectangulares) ............................................................................................................................................. 148
Tabla N° 69. Coeficiente de Transmitancia térmica Compresión por ensayos realizados
(Especímenes rectangulares) ................................................................................................................... 149
Tabla N° 70. Registro y procesamiento de datos. Bloque C, I-II ........................................................ 151
Tabla N° 71. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloque C, I-II ........................... 151
Tabla N° 72. Registro y procesamiento de datos. Adobe, I-II .............................................................. 153
Tabla N° 73. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Adobe, I-II ................................ 153
Tabla N° 74. Coeficientes térmicos para bloqueta convencional y adobe común. ........................... 156
Tabla N° 75. Resistencia promedio a compresión de bloquetas ......................................................... 157
Tabla N° 76. Coeficientes promedios de Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica para
unidades macizas ....................................................................................................................................... 158
Tabla N° 77. Coeficientes promedios de Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica para
unidades huecas (bloques). ...................................................................................................................... 158
Tabla N° 78. Análisis de costo unitario para bloqueta de mezcla tipo A1.......................................... 161
Tabla N° 79. Análisis de costo unitario para bloqueta de mezcla tipo T1. ......................................... 161
Tabla N° 80. Análisis de costo unitario para bloqueta de mezcla tipo T2. ......................................... 162
Tabla N° 81. Análisis de costo por m2 de muro de bloqueta. .............................................................. 162
Tabla N° 82. Cuadro comparativo final de resultados .......................................................................... 164
VI
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico N° 1. Métodos de fabricación de Concreto Celular ................................................................... 15
Gráfico N° 2 Esquema de transferencia de calor. ................................................................................... 27
Gráfico N° 3. Temperatura en el tiempo. Bloqueta T2, I - II ................................................................... 65
Gráfico N° 4. Conductividad térmica en el tiempo Bloqueta T2, I - II .................................................. 65
Gráfico N° 5. Temperatura en el tiempo. Bloqueta T2, III - IV .............................................................. 67
Gráfico N° 6 . Conductividad térmica en el tiempo. Bloqueta T2, III - IV ............................................. 67
Gráfico N° 7. Temperatura en el tiempo. Bloque T2, I - II ..................................................................... 69
Gráfico N° 8. Conductividad térmica en el tiempo. Bloque T2, I - II .................................................... 69
Gráfico N° 9. Temperatura en el tiempo. Bloque T2, III - IV .................................................................. 70
Gráfico N° 10. Conductividad térmica en el tiempo. Bloque T2, III - IV ................................................ 71
Gráfico N° 11. Temperatura en el tiempo. Bloqueta A1, I – II. .............................................................. 96
Gráfico N° 12. Conductividad térmica en el tiempo. Bloqueta A1, I – II ............................................... 96
Gráfico N° 13. Temperatura en el tiempo. Bloqueta A1, III – IV. ........................................................... 98
Gráfico N° 14 . Conductividad térmica en el tiempo. Bloqueta A1, III – IV. ......................................... 98
Gráfico N° 15. Temperatura en el tiempo. Bloque A1, I – II. ................................................................ 100
Gráfico N° 16. Conductividad térmica en el tiempo. Bloque A1, I – II. ............................................... 100
Gráfico N° 17. Temperatura en el tiempo. Bloque A1, III – IV ............................................................. 102
Gráfico N° 18. Conductividad térmica en el tiempo. Bloque A1, III – IV. ........................................... 102
Gráfico N° 19. Temperatura en el tiempo. Bloqueta T1, I-II ................................................................. 123
Gráfico N° 20. Conductividad térmica en el tiempo. Bloqueta T1, I-II ................................................ 123
Gráfico N° 21. Temperatura en el tiempo. Bloqueta T1, III-IV ............................................................. 125
Gráfico N° 22. Conductividad térmica en el tiempo. Bloqueta T1, III-IV ............................................ 125
Gráfico N° 23. Temperatura en el tiempo. Bloque T1, I-II .................................................................... 127
Gráfico N° 24. Conductividad térmica en el tiempo. Bloque T1, I-II.................................................... 127
Gráfico N° 25. Temperatura en el tiempo. Bloque T1, III-IV ................................................................ 129
Gráfico N° 26. Conductividad térmica en el tiempo. Bloque T1, III-IV ................................................ 129
Gráfico N° 27. Resistencia a la compresión en el tiempo. ................................................................... 134
Gráfico N° 28. Tendencia de la resistencia a la compresión respecto a la densidad. ..................... 135
Gráfico N° 29. Resistencia a compresión de bloquetas de estudio. ................................................... 136
Gráfico N° 30. Conductividad térmica respecto a unidades ensayadas (Bloques). ........................ 138
Gráfico N° 31. Conductividad térmica respecto a ensayos realizados (Bloques). .......................... 139
Gráfico N° 32 Conductividad térmica de las mezclas de concreto celular......................................... 139
Gráfico N° 33. Conductividad térmica respecto a unidades ensayadas (Especímenes
rectangulares). ............................................................................................................................................ 140
Gráfico N° 34. Conductividad térmica por ensayos realizados (Especímenes rectangulares). .... 141
Gráfico N° 35. Conductividad térmica de las mezclas de concreto celular. (Especímenes
rectangulares) ............................................................................................................................................. 142
Gráfico N° 36. Comportamiento de la Resistencia térmica respecto a unidades de prueba
(Bloques). ..................................................................................................................................................... 143
Gráfico N° 37. Comportamiento de la Resistencia térmica respecto a ensayos de realizados
(Bloques). ..................................................................................................................................................... 144
Gráfico N° 38. Comportamiento de la Resistencia térmica respecto a unidades de prueba
(Especímenes rectangulares). .................................................................................................................. 145
Gráfico N° 39. Comportamiento de la Resistencia térmica respecto a ensayos de realizados
(Especímenes rectangulares). .................................................................................................................. 146
Gráfico N° 40. Transmitancia térmica por unidades ensayadas (Bloques). ..................................... 147
Gráfico N° 41. Transmitancia térmica por ensayos realizados (Bloques). ......................................... 148
Gráfico N° 42. Transmitancia térmica por unidades ensayadas (Especímenes rectangulares). .. 149
Gráfico N° 43. Transmitancia térmica por ensayos realizados (Especímenes rectangulares). ...... 150
Gráfico N° 44 Temperatura en el tiempo. BloqueC, I-II ........................................................................ 152
VII
Gráfico N° 45. Conductividad térmica en el tiempo. Bloque C, I-II ..................................................... 152
Gráfico N° 46. Temperatura en el tiempo. Adobe, I-II ........................................................................... 154
Gráfico N° 47. Conductividad térmica en el tiempo. Adobe, I-II .......................................................... 154
Gráfico N° 48. Comportamiento de la Masa unitaria y Coeficiente de conductividad térmica ........ 159
Gráfico N° 49. Comportamiento de la resistencia a compresión y coeficiente de conductividad
térmica .......................................................................................................................................................... 160
VIII
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS
Fotografía N° 1 Aislamiento del equipo de caja de prueba de conductividad térmica ....................... 28
Fotografía N° 2. Extracción de agregados de la Cantera de Unocolla ................................................. 34
Fotografía N° 3 . Agregado fino de la cantera de Unocolla. ................................................................. 35
Fotografía N° 4. Espuma de poliestireno – Bolsa de 600gr .................................................................. 38
Fotografía N° 5. Materiales preparados para la elaboración de probetas. ......................................... 43
Fotografía N° 6. Incorporación de materiales a la mezcladora. ........................................................... 43
Fotografía N° 7. Incorporación de la espuma de poliestireno a la mezcla ......................................... 44
Fotografía N° 8. Homogenización de la espuma de poliestireno en la mezcla. ................................. 44
Fotografía N° 9. Mezcla de concreto Celular tipo T2. ............................................................................ 45
Fotografía N° 10. Vista de la adherencia de la espuma de poliestireno a la mezcla. ........................ 45
Fotografía N° 11. Colado de los especímenes de concreto celular tipo T2 ......................................... 46
Fotografía N° 12 Especímenes recién colados de concreto celular tipo T2. ....................................... 46
Fotografía N° 13. Adición de la espuma de poliestireno a la mezcla ................................................... 47
Fotografía N° 14. Homogenización de la mezcla de concreto celular tipoT2 ...................................... 48
Fotografía N° 16. Colado de los especímenes de concreto celular tipo T2 en molde rectangular. . 49
Fotografía N° 17. Especímenes recién colados de concreto celular tipo T2. ...................................... 49
Fotografía N° 18. Espécimen de concreto celular tipo T2 después de haber sido desmoldado. .... 50
Fotografía N° 20. Especímenes de concreto celular luego de haber sido desmoldados tipo T2. .... 51
Fotografía N° 21. Dispositivo para ensayo de compresión ..................................................................... 53
Fotografía N° 22. Registro de dimensiones de la Probeta de concreto ................................................ 54
Fotografía N° 23. Prueba de Compresión de una probeta cilíndrica. .................................................... 54
Fotografía N° 24. Agrietamiento del espécimen cilíndrico tipo T2 ......................................................... 55
Fotografía N° 25. Capeado de las bloquetas para el ensayo a compresión ....................................... 55
Fotografía N° 26. Bloquetas listas para el ensayo a compresión.......................................................... 56
Fotografía N° 27. Vista de las bloquetas con espuma de poliestireno ................................................. 56
Fotografía N° 28. Bloqueta ensayada ....................................................................................................... 57
Fotografía N° 29. Caja termoaislante de prueba de conductividad térmica ........................................ 58
Fotografía N° 30. : Vista del aislamiento de la caja de pruebas interior ............................................... 59
Fotografía N° 31. Vista del aislamiento de la caja de pruebas exterior ................................................ 59
Fotografía N° 32. Ubicación intermedia del sensor termopar ................................................................. 60
Fotografía N° 33. Ubicación de los sensores termopares extremos. .................................................... 60
Fotografía N° 34. Equipo para registro de datos N°1. ............................................................................. 61
Fotografía N° 35. Equipo para registro de datos N°2. ............................................................................. 61
Fotografía N° 36. Prueba de conductividad térmica. ............................................................................... 62
Fotografía N° 37. Ensayo de las muestras rectangulares, concreto celular tipo T2 ............................ 62
Fotografía N° 38. Aditivo incorporador de aire de 4 Litros (1 galón). .................................................. 75
Fotografía N° 39. Batido mecánico para la homogenización de la mezcla ......................................... 81
Fotografía N° 40. : Adición del Aditivo Sika Aer ....................................................................................... 81
Fotografía N° 41. Homogenización de la mezcla y el Aditivo. ............................................................... 82
Fotografía N° 42. Mezcla de concreto Celular tipo A1 ............................................................................ 82
Fotografía N° 43. Colado de los especímenes de concreto celular. ..................................................... 83
Fotografía N° 44. Especímenes recién colados de concreto celular. ................................................... 83
Fotografía N° 45. Especímenes de concreto celular después de haber sido desmoldados. ............ 84
Fotografía N° 46. Mezclado de componentes de la mezcla A1 ............................................................. 85
Fotografía N° 47. Batido manual de la pasta de concreto y agua......................................................... 85
Fotografía N° 48. Adición del Aditivo Sika Aer ......................................................................................... 86
Fotografía N° 49. Apreciación de las burbujas y la consistencia de la mezcla. .................................. 86
IX
Fotografía N° 50. Colado de los especímenes de concreto celular tipo A1 ........................................ 87
Fotografía N° 51. Espécimen recién colado de concreto celular tipo A1. ............................................ 87
Fotografía N° 52. Especímenes de concreto celular después de haber sido vaciados tipo A1 ...... 88
Fotografía N° 53. Especímenes de concreto celular. .............................................................................. 88
Fotografía N° 54. Apreciación de las burbujas y la consistencia de la mezcla A1. ............................ 89
Fotografía N° 55. Colado de los especímenes de concreto celular. ..................................................... 90
Fotografía N° 56. Especímenes de concreto celular después de haber sido desmoldados tipo A1.
......................................................................................................................................................................... 90
Fotografía N° 57. Equipo de ensayo de resistencia a la comprensión .................................................. 92
Fotografía N° 58. Prueba de Compresión de un espécimen cilíndrico tipo A1 .................................... 92
Fotografía N° 59. Prueba de Compresión de una probeta cilíndrica. .................................................... 93
Fotografía N° 60. Prueba de conductividad térmica mezcla tipo A1. .................................................... 94
Fotografía N° 61. Incorporación de la espuma de poliestireno a la mezcla. ..................................... 110
Fotografía N° 62. Homogenización de la espuma de poliestireno en la mezcla. ............................. 111
Fotografía N° 63. Mezcla de concreto Celular tipo T1. ........................................................................ 111
Fotografía N° 64. Colado de los especímenes de concreto celular tipo T1. ..................................... 112
Fotografía N° 65. Especímenes recién colados de concreto celular tipo T1 ..................................... 112
Fotografía N° 66. Adición del Aditivo Sika Aer a la mezcla tipo T1 .................................................... 113
Fotografía N° 67. Homogenización de la mezcla de concreto celular tipoT1. ................................... 114
Fotografía N° 68. Colado de los especímenes de concreto celular tipo T1. ..................................... 115
Fotografía N° 69. Especímenes recién colados de concreto celular tipo T1. .................................... 115
Fotografía N° 70. Espécimen de concreto celular tipo T2 después de haber sido desmoldado. ... 116
Fotografía N° 71. Especímenes de concreto celular tipo T1 después de haber sido vaciados. ... 116
Fotografía N° 72. Colado de los especímenes de concreto celular tipo T1 ....................................... 117
Fotografía N° 73. Especímenes de concreto celular luego de haber sido desmoldados tipo T1. .. 118
Fotografía N° 74. Agrietamiento del espécimen cilíndrico tipo T1. ...................................................... 120
Fotografía N° 75. Ensayo de bloques rectangulares de concreto celular tipo T1 .............................. 121
Fotografía N° 76. Ensayo de bloquetas de concreto celular tipo T1 ................................................... 121
Fotografía N° 77. Prueba de conductividad térmica del adobe. .......................................................... 155
Fotografía N° 78. Prueba de conductividad térmica de bloqueta convencional................................. 155
X
RESUMEN
El objetivo de la presente investigación fue obtener las propiedades del concreto
celular, en sus diferentes componentes, para tres tipos de mezclas de concreto
celular, con agente espumante, con espuma de poliestireno y la unión de ambos,
con el fin de realizar un análisis comparativo de estas respectivas mezclas y
encontrar el concreto celular eficiente en relación a sus determinadas
características y propiedades. La principal virtud del concreto celular es su baja
conductividad térmica, que se produce por la incorporación de micro burbujas de
aire, dispuestas en concavidades alveolares dentro de la composición del mismo
concreto favoreciendo su baja densidad y baja conductividad térmica, previniendo
del calor en climas calurosos y del frio en climas gélidos.
Como característica de este concreto como producto en la construcción, se elaboró

unidades de albañilería conocidas localmente como bloquetas de concreto, en los
tres tipos de mezclas, que nos brindaron información sobre su comportamiento
térmico específicamente, a su vez que se tuvo los especímenes de cada mezcla,
se determinó sus propiedades con pruebas sobre su masa unitaria, resistencia a
compresión, conductividad, resistencia y transmitancia térmica.
Para que finalmente se analice los resultados de las pruebas realizadas sobre las
diferentes mezclas, con lo que como producto final de esta investigación se tiene
que se demuestra que el concreto celular con espuma de poliestireno es el más
óptimo de entre los tres tipos de concreto, porque respecto a su masa unitaria es
50% menos denso, en relación a su peso es un 40% más ligero y a razón de su
aislación térmica, es un 40% más térmico que un concreto convencional o
tradicional, lo que lo convierte en un concreto celular óptimo.
Palabras claves: Concreto celular, espuma de poliestireno, agente espumante,

masa unitaria, conductividad térmica.
XI
ABSTRACT
The objective of the present investigation was to obtain the properties of the cellular
concrete, in its different components, for three types of mixtures of cellular concrete,
with foaming agent, with polystyrene foam and the union of both, in order to make a
comparative analysis Of these respective mixtures and find the cellular concrete
efficient in relation to its particular characteristics and properties. The main virtue of
the cellular concrete is its low thermal conductivity, which is produced by the
incorporation of micro bubbles of air, arranged in alveolar concavities within the
composition of the same concrete favoring its low density and low thermal
conductivity, preventing the heat in hot climates And cold in icy climates.
As a characteristic of this concrete as a product in the construction, masonry units

known locally as concrete blocks were made in the three types of mixtures, which
provided us with information about their specific thermal behavior, in turn having the
specimens of each Mixture, their properties were determined with tests on their unit
mass, compressive strength, conductivity, resistance and thermal transmittance.
In order to finally analyze the results of the tests carried out on the different mixtures,
which is the final product of this research, it has been demonstrated that the
polystyrene foamed concrete is the most optimum among the three types of
concrete, Because its unit mass is 50% less dense, in relation to its weight is 40%
lighter and because of its thermal insulation, it is 40% more thermal than a
conventional or traditional concrete, which makes it a cellular concrete optimum.
Key words: Cellular concrete, polystyrene foam, foaming agent, unit mass, thermal
conductivity.
XII
INTRODUCCIÓN
El concreto es muy importante en la construcción, debido su uso expandido en
cada área de esta misma, se proyectan nuevas formas de hacerlo mucho más
eficiente de acuerdo a su uso, formas y/o maneras que nos ofrezcas características
muy singulares a la hora de hablar de construcción, como ligereza, trabajabilidad y
propiedades térmicas, que se relación en específico a una área del concreto
denominada concreto ligero.
Un concreto ligero, es uno donde se tiene como característica una masa unitaria o
densidad baja , menor 1800 kg/m3, a su vez dentro de esta familia se tiene al
concreto celular, que está constituido por un aglomerante como cemento, agregado
fino, agua , un agente expansor y un agregado ligero. Los componentes de este
tipo de concreto definen un material de baja densidad relacionado con una gran
cantidad de volumen de vacíos, a su vez, esta va en función de su peso y su
volumen final. Su densidad oscila entre 300 a 1800 kg/m3.
La implementación de materiales ligeros como el de espuma de poliestireno le

confiere una reducción en su peso, consecuentemente en su densidad, que le
confiere ligereza y aumento de volumen, muy importantes a la hora de hablar de
concretos celulares. Lo mismo sucede cuando se utiliza un agente expansor, que
tiene el mismo efecto descrito anteriormente.
Una característica especial de este concreto es su uso como aislante térmico, que
a comparación con concretos convenciones es muy superior, debido a su
composición interna que le confiere propiedades que le permite actuar como no
conductores de calor, aislando determinas áreas del calor.
En el aspecto del conforte térmico es muy común hablar de aislación y a la hora de

hablar de un contexto de desarrollo sustentable y de la eficiencia energética sobre
todo cuando nos referimos a un ahorro energético y mejorar o dar un impacto
positivo en la calidad de vida y el medio ambiente.
A su vez el presente trabajo consta de los siguientes capítulos:
XIII
En el Capítulo I se presenta el planteamiento del problema de investigación, el
problema, los objetivos, la justificación, los alcances y limitaciones de la misma.
También los objetivos, las hipótesis de la investigación y la matriz de consistencia.
En el Capítulo II se aborda el marco teórico, los antecedentes de la investigación,

las bases teóricas de toda la investigación relacionadas al concreto celular, y el
marco conceptual que expresa las palabras de relevancia en el presente trabajo.
En el Capítulo III se presenta el análisis y diseño de concreto celular con espuma

de poliestireno, la caracterización de los materiales que lo componen, el diseño de
mezclas y el desarrollo experimental, los ensayos a los que fue sometido este tipo
de concreto celular.
En el Capítulo IV se presenta el análisis y diseño de concreto celular con agente

espumante, las características de los materiales, el diseño de mezclas y el
desarrollo experimental que contempla los ensayos a los que fue sometido este tipo
de concreto celular.
En el Capítulo V se presenta el análisis y diseño de concreto celular usando espuma

de poliestireno y agente espumante, la caracterización de los materiales, el
respectivo diseño de mezclas y el desarrollo experimental donde se presentan los
ensayos realizados para este tipo de mezcla de concreto celular.
En el Capítulo VI se presenta el Análisis de resultados, donde se ofrece los

resultados de cada ensayo realizado, la discusión de los mismos y la interpretación
de los resultados, dando como resultado el concreto celular óptimo.
Consecutivamente se presenta las Conclusiones y Recomendaciones de esta

investigación.
XIV
CAPITULO I
EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1. EL PROBLEMA
1.1.1. EXPOSICIÓN DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
El desarrollo normal de los procedimientos constructivos que se dan día a

día representan el estancamiento de nuevos modelos constructivos, así
como el empleo de nuevos materiales que mejorarían no solo la calidad
técnica sino un aspecto muy importante, el aspecto social, al cual todo tipo
de ciencia, tecnología esta direccionada, en su defecto a mejorarla ( calidad
de vida), este hincapié sobre esa factor relacionado a cubrir necesidades
enlazadas con el confort y a su vez la calidad de vida, ha abierto el paso al
descubrimiento de materiales dispuesto para ese fin, uno de ellos sobre el
cual se realiza esta investigación es el del concreto celular, que es un
material que tiene propiedades especificas dedicadas a la mejora de la
calidad del material como de construcción ( unidad de albañilería, mortero y
mezcla, relleno, aislamiento ); pero como obtenerlo pues un concreto como
tal tiene características muy específicas relacionadas con el área de la
química, como poner brindarlas al común de la sociedad para que esta se
beneficie de sus cualidades, como se puede tener este material en la
localidad, como lograr un concreto con tantos beneficios.
Esto conllevo a desarrollar esta investigación, que usa materiales presentes

en la localidad como son la espuma de poliestireno (tecnopor) y el agente
espumante, pero así como cada uno de ellos respectivamente determina
ciertas propiedades al concreto celular, el hecho de determinar cuál de ellos
es el más óptimo en relación a sus propiedades y su interacción con su
1
entorno, determinara su mejor uso en las construcciones de las viviendas de
la localidad, como su aislamiento térmico que es una de las propiedades
más representativas, para esta zona que sufre de climas gélidos y corrientes
heladas de aire, también con el uso de la espuma de poliestireno que
ayudara de manera considerable en la conservación de medio ambiente.
Juliaca como uno de los distritos más importantes de la región Puno ya que
tiene una alta comercialización. En esa situación el crecimiento de la
población es evidente ya que el número de habitantes en los últimos años
ha ido creciendo a una tasa mayor que el resto de distritos por esta causa se
ha incrementado la demanda de viviendas sobre todo en la capital de la
Provincia.
En otros países se estudian distintas formas de mejorar las técnicas de la

construcción de vivienda. Uno de estos estudios se basa en usar tecnología
de concreto celular. Uno de los métodos más estudiados en España es la
incorporación de aire en el concreto y/o mortero mediante aditivos que logren
la reacción química necesaria para incorporar aire dentro del concreto.
Por lo antes expuesto se buscó la manera de incorporar una nueva técnica

constructiva en la ciudad de Juliaca, la cual consiste en la fabricación de un
concreto celular viable de acuerdo con los materiales adecuados para su
diseño.
En esta investigación se escoge un aditivo en particular y la espuma de

poliestireno para lograr el objetivo principal que es el producir un concreto
y/o mortero celular adecuado para su implementación como material de
construcción.
1.2. FORMULACIÓN DEL PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.2.1. PROBLEMA GENERAL

 ¿Qué propiedades determinara el análisis y diseño comparativo de
concreto celular usando espuma de poliestireno y agente espumante?
2
1.2.2. PROBLEMAS ESPECÍFICOS
 ¿Qué propiedades físico-mecánicas obtendrá el concreto celular con la
adición de espuma de poliestireno?

adición de agente espumante?

adición de una mezcla de espuma de poliestireno y agente espumante?
1.3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
El tipo de los materiales, mano de obra y clima en la actualidad hace que

cada vez sea menor la posibilidad para tener una vivienda digna debido a su
bajo conocimiento de tecnologías en la construcción, por lo expuesto
previamente es importante buscar nuevas materiales que logren abaratar
que logren cumplir con los sistemas constructivos actuales.
Justificación Técnica : La investigación nos conducirá a determinar el

concreto celular más óptimo, que nos refiera de los usos convencionales
que tiene con la adicción de espuma de poliestireno y agente espumante
que brindaran características particulares a este concreto, ello conllevara a
desarrollar nuevas tecnologías, materiales en la construcción que nos
ofrecen procedimientos constructivos mejores y abaratan costos, que son
dos de los factores de vital importancia a la hora de construir, de aquí parte
la idea de fabricar un concreto cuya característica sea: De baja densidad
referente al concreto convencional para lograr un sistema rápido que
disminuya el tiempo de construcción y el costo de la mano de obra; por otra
parte hacer un concreto que sea manejable y de poco peso, para no tener
que emplear maquinaria ni personal especializado.
El concreto celular con la adición de espuma de poliestireno y el agente

espumante nos brindara características de manera inmediata como
consecuencia de sus propiedades que lo hacen único y verdaderamente
singular. Las cualidades que nos brinda son propiedades térmicas, baja
3
densidad en relación con su peso y volumen, su versatilidad conjuntamente
con su eficiencia en los procesos constructivos.
Justificación Ambiental: La interacción del concreto celular con el medio

ambiente es amigable, beneficia no solo a la naturaleza por su carácter
conservacionista y anticontaminante sino también se dará un gran paso en
el desarrollo industrial de construcciones con mínimo impacto ambiental, con
materiales ecológicos.
Todo ello lo hace un concreto versátil y especial que opaca los materiales
de construcción tradicionales que tiene limitaciones a la hora de contrastar
sus propiedades.
Justificación Social: Por cuanto nos ofrece un concreto optimo, que será
accesible a las personas para que puedan construir sus viviendas , y donde
llevar una vida de calidad, de comodidad, y de interacción favorable con su
entorno como es la naturaleza, es relevante esta investigación puesto se da,
de manera inmediata su aplicación en los materiales de construcción, como
así la planificación sobre el desarrollo urbano, como el hecho de tener una
vivienda donde llevar cómodamente nuestras existencias; con los beneficios
que nos propone el uso del concreto celular nos brindara, no solo en el
técnico sino social pues se velara por el bienestar de los individuos que
estarán inmersos en las construcciones hechas con este concreto celular.
1.4. DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
Factor espacial:
La investigación está delimitada al análisis y diseño de concreto celular en la
ciudad de Juliaca
Factor de clasificación:
La investigación dará en un enfoque de la construcción y uso de nuevas
tecnologías para el concreto como material fundamental en la construcción.
4
Factor de trascendencia:
La investigación contribuirá en el futuro desarrollo de un concreto celular
para su uso en la ciudad de Juliaca de manera extensiva.
1.5. OBJETIVOS
1.5.1. OBJETIVO GENERAL
 Determinar y comparar las propiedades del concreto celular usando

espuma de poliestireno y agente espumante respectivamente.
1.5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar las propiedades físico-mecánicas en el concreto celular

usando espuma de poliestireno.
usando agente espumante.
usando una mezcla de espuma de poliestireno y agente espumante.
1.6. HIPÓTESIS
1.6.1. HIPÓTESIS GENERAL

La espuma de poliestireno y el agente espumante actúan como
generadores de burbujas de aire brindándole características y propiedades
particulares del concreto celular.
1.6.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS

 La espuma de poliestireno generara burbujas de aire por su constitución
interna que compone al concreto celular brindando características térmicas,
así como una baja densidad en relación a su peso.
 El agente espumante con la adición de agua y aire comprimido generara
micro burbujas de aire que componen al concreto celular brindándole
características térmicas, así como una baja densidad en relación a su peso.
 La espuma de poliestireno con la mezcla de agente espumante producirá
un concreto celular de mayor funcionabilidad reforzando las características,
térmicas, como también la baja densidad, y mayor versatilidad.
5
1.7. VARIABLES E INDICADORES
a) VARIABLE DEPENDIENTE
 Concreto celular.
INDICADORES
 Resistencia a la compresión (F’c).
 La densidad.
 Conductividad térmica.
b) VARIABLE INDEPENDIENTE
 La espuma de poliestireno.
 Agente espumante.
INDICADORES
 Componentes del material.
 La morfología del material.
 La Fisiología del material.
6
1.8. MATRIZ DE CONSISTENCIA
TITULO:ANALISIS Y DISEÑO COMPARATIVO DE CONCRETO CELULAR USANDO ESPUMA DE POLIESTIRENO Y AGENTE ESPUMANTE
PROBLEMA OBJETIVO HIPOTESIS VARIABLES TECNICA

METODO DE
VARIABLE INVESTIGACION
PROBLEMA GENERAL OBJETIVO GENERAL HIPOTESIS GENERAL INDEPENDIENTE - Observación
experimental.
Según el nivel de Se detallara como la
Espuma de poliestireno,
• La espuma de poliestireno conocimiento: Es una descripción de lo que
¿Qué propiedades • Determinar y comparar Aditivo agente espumante.
y el agente espumante investigación experimental se puede observar en
determinara el análisis y las propiedades del
actúan como generadores de Diseño de investigación los ensayos de
diseño comparativo de concreto celular usando INDICADOR
burbujas de aire brindándole experimental, prueba – laboratorio
concreto celular usando espuma de poliestireno y
características y propiedades Componentes del material. control - comparación, que
espuma de poliestireno y agente espumante
particulares del concreto Morfologia del material. nos brindara los datos
agente espumante? respectivamente
celular. requeridos para comprobar
nuestra hipótesis.
PROBLEMAS OBJETIVOS METODOLOGIA DE
HIPOTESIS ESPECIFICOS VARIABLE DEPENDIENTE INSTRUMENTO
ESPECIFICOS ESPECIFICOS INVESTIGACION
• La espuma de poliestireno •Estudio cualitativo de los
generara burbujas de aire por materiales para la
¿Qué propiedades fisico- • Determinar las • La observación
su constitución interna que contrastación
mecnicas obtendra el propiedades físico- metódica dada por el
compone al concreto celular -Analisis de los materiales
concreto celular con la mecánicas en el concreto Concreto celular investigador.
brindando características empleados.
adicion de espuma de celular usando espuma de • Pruebas o inventarios
termo-aislantes , así como -Delimitación de los
poliestireno? poliestireno. estilizados.
una baja densidad en caracteres de para la • Cuantificación de
relación a su peso contrastación: datos mediante
-Constrastacion teorica de cuadros estadísticos.
• El agente espumante con INDICADOR
las propiedades • Los artículos de
la adición de agua y aire
¿Qué propiedades fisico- • Determinar las La densidad experimentales. internet.
comprimido generara micro
mecnicas obtendra el propiedades físico- (masa/volumen) - Diseño de mezclas de • Los medios
burbujas de aire que
concreto celular con la mecánicas en el concreto Resistencia a la concreto para cada situación. informáticos para la
componen al concreto celular
adicion de agente celular usando agente compresión (F'c) •Elaboración de bloques recopilación de los
brindándole características
espumante? espumante. Conductividad termica cilíndricos de concreto para datos (Computadora).
termo-aislantes, así como
Resistencia termica su ensayo en laboratorio • Los ensayos de
una baja densidad en
Transmitancia termica -Elaboracion de Bloquetas y laboratorio sobre la
relación a su peso.
probetas de concreto celular. resistencia a la
• La espuma de poliestireno •Recolección de Datos de los
METODO DE compresión.
con la mezcla de agente ensayos de laboratorio.
¿Qué propiedades fisico- • Determinar las INVESTIGACION • Los ensayos de
espumante producirá un -Ordenamiento de los
mecnicas obtendra el propiedades físico- propiedades termicas.
concreto celular de mayor resultados obtenidos
concreto celular con la mecánicas en el concreto • Los manuales de uso
funcionabilidad reforzando las Según en propósito o •Contrastación de los datos
adicion de una mezcla de celular usando una mezcla de los materiales a
características, termo- razón: Es una investigación obtenidos.
espuma de poliestireno y de espuma de poliestireno usar.
aislantes, como también la aplicada por la aplicación
agente espumante? y agente espumante.
baja densidad, y mayor de los resultados
versatilidad.
7
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTE DE LA INVESTIGACIÓN
El Concreto celular fue inventado en 1924 y patentado por J.A. Eriksson, un
arquitecto sueco quien buscaba un material para la construcción que presentara
las características positivas de la madera (aislamiento, solidez y trabajabilidad)
y dejara de lado sus desventajas (combustible, fragilidad y necesidad de
mantenimiento).
A principios de los años 60, debido al crecimiento de la industria de la

construcción se presentó la necesidad de obtener un producto liviano y aislante
térmico para su uso en losas y techos. En algunos países europeos tales como
Austria y Alemania, se comenzó con la fabricación de un mortero de cemento
liviano con la adición de espumas, y se puede considerar esto como el inicio de
los Concretos Celulares. Han pasado varias décadas desde que se crearon los
concretos celulares para abaratar costos, simplificar o mejorar la calidad de las
edificaciones.
Actualmente se ha ido perfeccionando dicho producto y ha llegado a ser

utilizado a nivel mundial, este producto originalmente es un mortero, pero se le
conoce también como concreto celular. A continuación se presentan los
estudios consultados que guardan relación con la presente investigación:
2.1.1. ANTECEDENTE NACIONAL
Ninaquispe Yuri Néstor

Investigación: Uso del Concreto Celular en Unidades de Albañilería no
Estructural, Universidad Nacional de Ingenierías, Lima, Perú (2007).
8
En la investigación antes mencionada el autor presenta información sobre la
fabricación de bloques de concreto celular con la utilización de materiales
locales como: cemento andino, arena fina, cal y polvo de aluminio.
Utilizando en la fabricación de los bloques de concreto celular moldes de

madera de buena densidad, para evitar deformaciones durante el uso que
se tenga en la investigación. La investigación parte de un conocimiento que
mezcla de cemento, cal, agua y arena que se expande si se agrega polvo de
aluminio.
La reacción entre el aluminio y el cemento causa la formación de pequeñas

burbujas de hidrógeno, lo que expande el concreto de su volumen original.
Resultando un material no orgánico, no tóxico, hermético, que se puede usar

en paredes interiores o exteriores, pisos, y panales de techos, bloques y
dinteles con o sin carga. Teniendo como ventajas el concreto celular, que
puede cortarse con serrucho o sierra eléctrica, condición que lo hace
comparable, en términos de trabajabilidad, sólo con la madera.
El presente trabajo contribuyo de manera eficiente para la elaboración de los

bloques de concreto, debido a que en el presente trabajo se elaboraron
bloques experimentales con diferentes mezclas y agregados para dar como
resultado el bloque de concreto celular, similar al proyecto de investigación
propuesto.
2.1.2. ANTECEDENTES INTERNACIONALES
Navarro Delma
Investigación: Caracterización de Concreto Celular a Base de Espuma
Preformada, Centro de Diseño y Construcción del ITESM, México (2006).
En la que se estudió la caracterización del concreto celular elaborado

fabricada con espuma preformada. La elaboración de este concreto se lleva
a cabo por medio de la adición de espuma a la mezcla, lo cual permite que
el material resulte más ligero y ofrezca mejores características térmicas y
acústicas que el concreto normal.
9
El autor afirmo, como resultado de su investigación, que el proceso de
fabricación de concreto celular con espuma preformada es más fácil de
controlar en comparación con los métodos químicos y de espumado en la
mezcla y por lo general resulta más económico. Es posible diseñar la mezcla
sin preocuparse por la cantidad de agua, cambios de temperatura u otros
factores que puedan afectar la reacción del aditivo con la mezcla.
Si no se tiene un buen control de la cantidad de espuma que se le agregue

a la mezcla, puede ocasionar que las densidades del concreto varíe por lo
que es importante poder medir con precisión qué cantidad de espuma se
está utilizando. El procedimiento requiere de un generador de espuma,
aditivo y algunos cuidados en la elaboración y curado del concreto, además
ofrece la ventaja poder realizar colados in situ gracias a que la bomba
generadora de espuma puede ser portátil.
Este trabajo permitió constatar las características físicas que brinda el uso
de espuma en la mezcla para la producción de concreto celular, logrando así
determinar la dosificación para su producción.
Assunto S. Marialejandra
Investigación: Mezclas experimentales de concreto, utilizando tapas de
botellas plásticas como agregado grueso, Universidad Nueva Esparta,
Caracas, Venezuela (2011).
En esta investigación la finalidad es determinar las variaciones de las

resistencias de las mezclas de concreto, uno con tapas de botellas plásticas
y el convencional, para poder estudiar la factibilidad de usar estas tapas de
botellas plásticas sobrantes de lotes que no cumplen con el control de
calidad de fábricas y evitar generar desechos. Se realizó unas 15 muestras
con agregados convencionales y otras 15 con tapas de botellas plásticas
sustituyendo el 100% del agregado grueso para luego estudiar el
comportamiento del concreto en estado endurecido hasta la edad de 28 días.
La relación agua cemento se corrigió medida que se obtenían los resultados

de los ensayos por cada prueba igualmente se hizo con las muestras en las
10
cual se utilizaban las tapas plásticas. A través de las mezclas de pruebas se
logró determinar la cantidad de tapas de botellas plásticas necesarias por
cada metro cúbico para lograr las resistencias de diseño esperadas, también
se calculó y comparó los costos de cada mezcla pudiendo observar que las
mezclas de concreto con tapas de botellas de plástico son más económicas.
El aporte significativo de esta investigación es el uso de materiales plásticos

que pueden ser reciclados en los diseños de mezclas, que pueden resultar
muy adecuados en el momento de la construcción por la variación de su peso
que es más liviano que el convencional.
Olavarria Arturo
Investigación: Presentación del Sistema constructivo para Viviendas Ytong,
Basado en Hormigón Celular y Estudio Comparativo con Viviendas de
Albañilería, Hormigón y Madera, Universidad Austral de Chile (2008).
El autor referenciado, describe las características del concreto celular

presentándolo como la base fundamental del Sistema Constructivos para
Viviendas Ytong, donde describió los procesos de fabricación, su desarrollo,
su curado.
Olavarria, indica que los procesos de concreto celular se presentan de tres

maneras, utilizando agregados livianos, usando aditivos espumante y
usando espumas preformadas, que producen burbujas de aire que son
elementales en la característica del Hormigón celular, además de presentar
un contraste de los materiales de construcción convencionales presentado
las ventajas y desventajas de estos mismos.
Este proyecto brindo información sobre los beneficios y utilidades que tiene
el hormigón celular como material de construcción, mostrando así una
alternativa a la utilización del ladrillo tradicional, denotando la importancia de
utilizar materiales alternativos, para beneficio la construcción y del medio
ambiente.
11
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1. CONCRETO
El concreto es una piedra artificial compuesto de conglomerante y materiales

inertes, obteniendo mayor resistencia de trabajo con el pasar del tiempo. El
conglomerante es la mezcla de cemento y agua. Los materiales inertes se
agregan a la mezcla, ya que poseen resistencias similares a la piedra
artificial, estos deben ser de diferente tamaño para que el volumen de la
pasta a utilizar sea mínima; generalmente en el concreto se añade algún
aditivo y/o adiciones con el propósito de mejorar ciertas propiedades que por
sí mismo no lo posee.
La resistencia para concretos normales está en el rango de 180 a 500

[kg/cm2] con densidades alrededor de 2400 [kg/cm3], mientras que para los
concretos especiales alcanzan resistencias hasta 2000 [kg/cm2] con
densidad de más de 3200 [kg/cm3].
2.2.2. CONCRETO LIVIANO
Se considera concretos livianos a aquellos que tengan un peso específico

menor que el concreto convencional (2400 kg/cm3). Este tipo de material
permite optimizar el diseño estructural, reduciendo la carga muerta por ende
la reducción de las secciones de: columnas, zapatas y otros elementos de
carga, y en particular las cimentaciones. En términos generales los concretos
livianos pueden ser considerados como, el resultado de obtener un material
de construcción con características similares del concreto tradicional, que
reúna “cualidades apreciables de liviandad, capacidad aislante y economía”
Si el concreto a de usarse como aislante térmico deberá contener un

volumen considerable de espacios vacíos y por lo tanto su resistencia
mecánicas se descentrarán de una forma notable, así en este tipo de
concretos la densidad puede llegar a 800 kg/m3. (Álvarez, 2012)
2.2.2.1. CLASIFICACIÓN
Se clasifican en:
a. Concreto de agregado ligero.
12
Uso de agregados livianos porosos de baja densidad en reemplazo de
agregados de peso convencional, en este tipo de concreto se pueden
emplear escoria de hulla, arcilla expansiva, pizarras expandidas, piedra
pómez, entre otros. (Elizondo, 2006)
b. Concreto sin finos.
Se omite el agregado de finos, por lo que gran número de vacíos

intersticiales están presentes, los agregados gruesos son de peso
específico normal.
c. Concreto aireado, celular, espumoso o gaseoso.
Consiste en producir burbujas de aire dentro del concreto, de tal modo

que al fraguar se produzca una estructura celular interna. Se tiene dos
maneras de producir el concreto celular: con el método químico y el
método espumado. (Elizondo, 2006)
A lo largo de los años se ha ido innovando y mejorando el concreto,

principalmente en obtener un concreto liviano con resistencias que estén
dentro de las normas dependiendo de las diferentes aplicaciones.
En esta investigación se procederá a desarrollar considerando el tipo de

concreto celular, ya que utilizaremos un agente incorporador de aire en
la mezcla la cual producirá micro burbujas o celdas de aire en su interior.
2.2.3. CONCRETO CELULAR
2.2.3.1. CARACTERÍSTICAS
El concreto celular se define como un producto ligero a base de cemento

Portland, cemento con arena sílica, cemento puzolánico, pastas de sílica
y limo o pastas que contienen mezcla de estos ingredientes y tienen un
estructura celular, lograda mediante químicos formadores de gas o
agentes de espuma (ACI, 1993).
Es un material de peso ligero que contiene aire estable o celdas de aire

uniformemente distribuidas a través de la mezcla en un volumen mayor
13
del 20%. Las celdas de aire se añaden a la mezcla como espuma estable
preformada o a través de un aditivo dentro de la mezcla.
El concreto celular se puede clasificar en dos tipos de densidades:
Mortero Celular. Se compone de cemento, arena, agua y espuma,

teniendo una densidad entre: 350 kg/m3 y 1000 kg/m3. Este tipo de
productos se especial para rellenos fluidos, protecciones térmicas y
acústicas y sobre todo, en la fabricación de bloques divisorios
prefabricados (Celular Concrete LLC, 2005);
Concreto Aligerado Celular. Está compuesto de la misma manera que el

mortero celular, su densidad varía entre 1100 kg/m3 y 1400 kg/m3
(Celular Concrete LLC, 2005). Su principal aplicación es en unidades de
albañilería no estructural, prefabricados en general y colados en sitio.
El concreto celular es recomendable para:
El clima cálido, ya sea húmedo o seco, con invierno templado y verano

demasiado caliente. En estos lugares debe evitarse el empleo de
materiales pesados que propicien la acumulación de calor hasta un nivel
que imposibilite su enfriamiento. Es por ello que los habitantes de las
zonas desérticas han recurrido a lo largo del tiempo a viviendas
construidas con materiales ligeros, como el celular, que evita la
penetración del calor (De Ayala, 1998).
En clima frío, deben utilizarse materiales térmicos para propiciar la

acumulación de calor interior evitando su enfriamiento. El concreto
aireado se encuentra entre los materiales más térmicos debido a las
celdas de aire que lo conforman (De Ayala, 1998).
El concreto aireado se emplea de dos maneras:
 Precolado. Se utiliza para la elaboración de paneles para muros, losas

de azotea y de entrepiso, y bloques para la construcción, los cuales
se pueden producir con cualquiera de los métodos de fabricación del
concreto celular. (Elizondo, 2006)
14
 Colado en sitio. Para el caso que se requiera colado en elementos
estructurales y rellenos, donde el curado se realiza al aire libre.
(Elizondo, 2006)
Como se ha podido apreciar la densidad del concreto celular resulta

inferior a la del concreto convencional y esta cualidad está determinada
por la cantidad de espacios huecos y micro burbujas de aire que se
adhiere a la mezcla. En definitiva se puede denominar concreto celular a
todo concreto que tenga en su composición interna micro espacios
huecos, conjuntamente micro burbujas de aire en esos micro espacios
huecos.
Se deduce que regulando adecuadamente las proporciones de mortero

y del aditivo generador de aire, se puede lograr valores de densidades,
pueden prepararse concretos desde 250 [kg/m3] a 2200 [kg/m3]. El
volumen de aire atrapado en la masa del concreto define la densidad de
la misma y como consecuencia su resistencia.
2.2.3.2. PROCESO DE PRODUCCIÓN

El proceso de fabricación del concreto celular se da en dos métodos
generales que a su vez se subdividen en dos métodos más, que se
aprecian en el grafico N°1.
Gráfico N° 1. Métodos de fabricación de Concreto Celular
Peroxido de hidrogeno
y cloruro de cal
Metodos Quimicos
Polvo de aluminio
Metodos de produccion
de Concreto celular
Espuma preformada
Metodos Espumosos
Espuma producida por
la inclusion de aire
Fuente: Elaboración propia, 2016.
15
Un detalle a tener en cuenta es que las propiedades se obtendrán de la
unión de sus componentes, dependerán del proceso de producción, varía
dependiendo de: la granulometría y procedencia del agregado fino, tipo
de cemento, cantidad de agua, el aditivo incorporador de aire, forma de
curado, tiempo de amasado, entre otros.
MÉTODOS QUÍMICOS.
Existen dos métodos:
a) Peróxido de hidrogeno y cloruro de cal:
Este método, ya no es muy usado, ya que involucra adicionar en pocas

palabras agua oxigenada (la cual ayuda a la formación de burbujas o es
el generador de gas) y la adición de cloruro de cal (el cual es coadyuvante
en el proceso a manera de catalizador), en este método se presenta de
alguna manera una reacción química con el fin de lograr hidrogeno, el
cual, es el material de relleno de la burbuja y en si el que permite dar su
forma redondeada.
Anteriormente este tipo de procesos involucraban la utilización de

blanqueadores en polvo y jabones, por lo que difiere mucho el tipo de
producto usado en el producto final. Adicionalmente, este tipo de
procesos ocasiona grandes contracciones por secado, sin embargo, fue
utilizado en rellenos y en otras aplicaciones donde la resistencia y la
contracción por secado no tuvieran relevancia. Con este método se
obtienen resistencias del orden de 7 a 20 kg/cm2 con densidades que
varían entre 800 y 1000 kg/m3. La desventaja de este proceso es ser
costoso debido a la cantidad por metro cúbico de cemento que utiliza,
380 kg por metro cúbico (Concretos Celulares Ltda., 2005)
b) Polvo de Aluminio.
Se utiliza el polvo de aluminio, en una proporción del orden del 0.2% del
peso del cemento (Neville, 1992). El proceso de fabricación del concreto
a base de polvo de aluminio, es lograr una reacción química que genere
un gas, este gas es hidrógeno y se logra a partir del hidróxido de calcio
16
en presencia de agua y polvo de aluminio como se observa en la
siguiente formulación:
2 Al + 3Ca (OH) 2 + 6H 2 O --- 3Ca OAl 2 O 3+ 6H 2 O + 3H 2.

(Ninaquispe, 2007)
Este tipo de fabricación no es usado para ser colado in situ, solamente

para realizar prefabricados como bloques, o ya sea como unidades
reforzadas tales como muros, losas para techos y pisos, y también para
dinteles.
Las densidades óptimas para el concreto de polvo de aluminio son en

rangos de 400 kg/m3 hasta 800 kg/m3 con resistencias de 30 hasta 160
kg/cm2, sino se utilizara la cámara de autoclave y en su lugar se utilizará
el secado al aire libre, estas resistencias no se podrían lograr con las
densidades deseadas, por ejemplo, para alcanzar una resistencia de 160
kg/cm2 se requeriría una densidad de 1500 kg/m3 y por ende, causaría
un incremento en la cantidad de cemento utilizado, del orden de 7.8
sacos por metro cúbico, lo cual resultaría antieconómico. Además,
debido a las contracciones por secado más fuertes, provocarían micro
grietas que se prolongarían provocando que la resistencia del concreto
disminuya y al cabo de cierto tiempo la resistencia a la que fue dosificado
se reduzca hasta un 40% (Neville, 1992).
MÉTODOS ESPUMOSOS
Se tiene dos métodos de producir aire en la mezcla de concreto,

mediante el uso de un aditivo que incorpore el aire y otro es con la
adicción de espuma preformada. A continuación se presentan los
métodos ya comentados:
a) Espuma producida por la inclusión de aire.

El método consiste en la adición de un agente espumante o aditivo de
alto poder de concentración a la mezcla de concreto o mortero celular,
durante el mezclado a alta velocidad. Se añaden a la mezcla las dosis
especificadas por el fabricante. Al contacto con el agua y con el
17
movimiento del mezclado se genera espuma que atrapa el aire y lo
incluye en forma de burbujas en la mezcla. (Elizondo, 2006)
Un procedimiento que se puede llevar a cabo para la fabricación de
este tipo de concreto celular es el siguiente:
Primero, se incorpora a la mezcladora los materiales y se deja
homogeneizar por un tiempo de 4 minutos, adicionando primero el
total del agua, luego, la mitad del cemento, la mitad de la arena y se
repite hasta completar la cantidad total de materiales;
Segundo, se añade el aditivo y se deja homogeneizar.
b) Espuma preformada:
Consiste en producir una espuma estable que no se disuelva luego de
incorporarla a la masa cementante (Elizondo, 2006). La espuma
mantiene su consistencia hasta el momento de llevar a cabo la mezcla
de agregados y cemento, en caso de no utilizarse se convierte en
líquido al paso de los minutos.
El proceso de fabricación de concreto celular con espuma preformada
es más fácil de controlar en comparación con los métodos químicos y
de espumado en la mezcla y por lo general resulta más económico.
Es posible diseñar la mezcla sin preocuparse por la cantidad de agua,
cambios de temperatura u otros factores que puedan afectar la
reacción del aditivo con la mezcla.
El procedimiento requiere de un generador de espuma, aditivo y
algunos cuidados en la elaboración y curado del concreto, además
ofrece la ventaja poder realizar colados in situ gracias a que la bomba
generadora de espuma puede ser portátil.
Dependiendo de la cantidad de espuma que se le agregue a la mezcla

es la aplicación que se le pueda dar. Si se utiliza entre 10% y 15% en
volumen de espuma se pueden obtener concretos más ligeros que el
convencional sin reducir su resistencia. El uso de la espuma entre un
20% y un 50% produce un concreto de hasta una densidad de 1200
kg/m3 (Elizondo, 2006)
18
El concreto ligero resultante puede ser utilizado en prefabricados
estructurales y no estructurales. Como beneficio adicional, a medida
que disminuye la densidad mejora las propiedades térmicas y también
reduce la impermeabilidad.
2.2.3.3. APLICACIONES
Se tiene las siguientes aplicaciones de acuerdo a su densidad:
Concreto celular con densidad entre 250 – 550 [kg/m3]

Se usa para protección contra incendios y aislamiento térmico (A medida
que aumenta el aislamiento térmico disminuye el peso específico y la
resistencia mecánica).

Se usa en rellenos, en coberturas ambientales para prevención de
derrumbes, cubiertas anti-erosión, impermeabilización, en rellenos detrás
de arcos, en reacondicionamiento de sistemas de alcantarillado, y
mampostería.

Se usa en la construcción de bloques y otros elementos no portantes,
como particiones, perfiles de balcones, entre otros.

Se usa en paredes prefabricadas o fundidas en el sitio, ya sean portantes
o no portantes, también se usa con éxito en nivelado de pisos.

Se usa en losas y en otros elementos portantes, en donde exige mayor
resistencia.
“Estas aplicaciones son dispuestas por la empresa Tecnología en

construcción S.A. (2011) donde se presentaron cinco aplicaciones según
su densidad”. (Rengifo y Yupangui, 2013)
19
2.2.3.4. VENTAJAS DEL CONCRETO CELULAR
Densidad
La baja densidad que presenta el concreto celular permite optimizar el
diseño estructural, reduciendo a su vez las cargas que transmiten a las
vigas, columnas y finalmente a las cimentaciones. (Acosta y Gonzales,
2003)
“Los esfuerzos laterales a los que se ven sometidos los edificios en caso
de actividad sísmica son proporcionales al peso de la construcción. A
menor peso de la estructura, menor será el esfuerzo horizontal que
recibirá, por lo que las estructuras de concreto celular permiten minimizar
las cargas sísmicas”
Humedad
El concreto celular al disponer de una estructura de espacios huecos,
solo absorbe agua a través de la materia sólida, que es menor a los
sistemas tradicionales (bloque, ladrillo), esto hace que cuando el material
entre en contacto con el agua el proceso de absorción y capilaridad sea
lenta.
Velocidad de construcción
La ausencia de agregado grueso y el efecto de rodamiento producido por
la espuma proporcionan una buena consistencia al concreto celular. No
es necesaria la vibración, pues se vacía, y el sistema de concreto celular
se distribuye uniformemente y llena todos los espacios por completo con
la misma densidad de colado. (Álvarez, 2012)
Aislamiento térmico
La acción del agente espumante en la mezcla crea gran números de
alvéolos contienen millones de micro células de aire comunicados entre
sí, lográndose una vez producido el fragüe una material termoaislante
diez veces mayor que el concreto convencional mayor confort térmico y
teniendo un ahorro energético en la calefacción y aire acondicionado.
(Álvarez, 2012)
20
Aislamiento acústico
Los espacios huecos del concreto celular hacen de éste un material con
buena absorción de energía acústica aparte de ser aislante acústico.
Las vibraciones producidas por impactos se comportan de una forma

completamente diferente. La cantidad de masa interpuesta no supone un
obstáculo importante para la propagación de las ondas de baja frecuencia
y el único medio de atenuarlas consiste en interponer materiales que
absorban la vibración. La estructura porosa de los áridos ligeros actúa
como amortiguador de las ondas vibratorias consiguiendo un aislamiento
efectivo. (Álvarez, 2012)
Esta propiedad aumenta conforme disminuye la densidad.
Resistente al fuego
El concreto celular se adapta bien a las aplicaciones cortafuegos por
material incombustible y detener el flujo de calor a través del material, no
estalla y no genera ninguna emanación gaseosa
Microclima.
Evita la pérdida de calor en invierno; resistente a la humedad, evita las
temperaturas altas en verano y controlar la humedad en el aire y favorece
la creación de un microclima.
Otras ventajas
El concreto celular se puede emplear en la fabricación de alivianamientos
brindando el máximo aprovechamiento del material con baja producción
de escombros, menor costo en materiales de terminación como estuco,
además es un material ecológico ya que una vez cumplido su ciclo de
vida puede ser demolido, triturado y vuelto a reutilizado en la fabricación
de los mismos.
2.2.3.5. DESVENTAJAS DEL CONCRETO CELULAR

El encofrado necesita más cuidado para el momento en la colocación
La presencia de vacíos en el concreto ocasiona la disminución de la

resistencia determinando el rango de utilidad del producto, por lo que
21
muchas veces la resistencia no siempre es la condición predominante
para el concreto ya que en otros casos es compensatorio.
Es necesario establecer un sistema de producción (dosificación,

mezclado y curado) más regularizado, ya que cualquier factor influye en
la propiedades físicas y mecánicas del producto final.
2.2.4. AGENTE ESPUMANTE (GENERADOR DE AIRE)

Un agente generador de aire es un agente tenso activo que transforma la
tensión superficial al aumentar la cantidad de burbujas que se forman en la
superficie de un líquido y que se adhieren entre sí, para formar espuma
mejorada. (NEXTBAR tecnología fluidos [NEXTBAR], 2012)
Existe una gran cantidad de productos en el mercado utilizados para este

propósito:
 La saponina es un tensoactivo natural que tiene excelentes propiedades

detergentes.
 Surfactantes no iónicos como amidas de ácidos grasos, mono y

dietanolamidas de ácidos grasos de coco, láurico, oleico y esteárico.
 El lauril sulfato de sodio es uno de los agentes espumantes más baratos

y se utiliza en la fabricación de shampos, pasta de dientes, detergentes,
jabones, cremas para afeitar, humectantes y pesticidas.
 Los alcoholes y proteínas sintéticas (no de origen animal) son un agente

espumante de alta densidad a base de espuma preformada utilizado en
la fabricación de concreto celular.
 Tenso activos no iónicos del tipo polioxietileno y/ó polioxipropileno.
2.2.5. ESPUMA DE POLIESTIRENO
El poliestireno fue sintetizado por primera vez a nivel industrial en el año

1930. Hacia fines de la década del 50, la firma BASF (Alemania) por iniciativa
del Dr. F. Stastny, desarrolla e inicia la producción de un nuevo producto:
22
poliestireno expandible, bajo la marca Styropor. (“El fuente de poliestireno y
el proceso de la forma de poliexpandido”, 2016)
Ese mismo año fue utilizado como aislante en una construcción dentro de la
misma planta de BASF donde se realizó el descubrimiento. Al cabo de 45
años frente a escribanos y técnicos de distintos institutos europeos, se
levantó parte de ese material, y se lo sometió a todas las pruebas y
verificaciones posibles. (“Poliestireno Expandido”, 2005). La conclusión fue
que el material después de 45 años de utilizado mantenía todas y cada una
de sus propiedades intactas.
Formas de presentación:
 En forma de perlas o pequeña bolitas

 En planchas de diferentes medidas y espesores según las
necesidades de cada cliente o aplicación.
El color natural del poliestireno expandido EPS -por refracción de la luz- es

blanco. (“El fuente de poliestireno y el proceso de la forma de poliexpandido”,
2016)
La densidad presente del material es de 10kgr/m³ hasta 30kgr/m³.
(Asociación Nacional de Poliestireno Expandido y Reciclado [ANAPE],
2016.). La forma usada para la presente investigación es la de perlas o
pequeñas bolitas de espuma de poliestireno.
2.2.5.1. PROPIEDADES Y APLICACIONES

Su cualidad más destacada es su higiene al no constituir sustrato nutritivo
para microorganismos. Es decir, no se pudre, no se enmohece ni se
descompone, lo que lo convierte en un material idóneo para la venta de
productos frescos.
Otras características reseñables del poliestireno expandido (EPS) son su

ligereza, resistencia a la humedad y capacidad de absorción de los
impactos. Lo que lo convierte en un excelente acondicionador de
productos frágiles o delicados como electrodomésticos,
23
componentes eléctricos. (“Usos y aplicaciones del Poliestireno
Expandido,” 2005.)
Otra de las aplicaciones del poliestireno expandido son las

de construcción, donde se usa como material de aligeramiento y
como aislante térmico, ya sea por ahorro de energía o por confort, el EPS
posee características que cumplen esas funciones. (“Usos y aplicaciones
del Poliestireno Expandido,” 2005.)
Los valores de conductividad térmica oscilan entre 0.041 y 0.029 W/mK,

dependiendo del tipo de producto y del fabricante.
2.2.5.2. VIDA ÚTIL - RECICLAJE
El poliestireno expandido es reutilizable al 100%, además, ya que tiene

un alto poder calorífico y no contiene gases del grupo de los CFC
(Clorofluorocarbono), puede ser incinerado de manera segura en plantas
de recuperación energética. (Poliestireno Características y Ventajas
respecto al Medio Ambiente de 2011)
El símbolo de reciclaje correspondiente al poliestireno es el triángulo con

el número 6 y las siglas PS. Todos los tipos de Poliestireno son
reciclables. (Poliestireno Características y Ventajas respecto al Medio
Ambiente de 2011)
El principal método para reciclar el poliestireno se ha usado desde hace

décadas y consiste en despedazar mecánicamente el material para
posteriormente reciclaje.
EPS puede reciclarse mecánicamente a través de diferentes formas y

para distintas aplicaciones:
 Fabricación de nuevas piezas de EPS:
Los envases y embalajes post-consumo pueden triturarse y

destinarse a la fabricación de nuevas piezas en Poliestireno
Expandido. De esta forma se fabrican nuevos embalajes con
contenido reciclado o planchas para la construcción. (ANAPE, 2016.)
24
 Mejora de suelos
Los residuos de EPS una vez triturados y molidos se emplean para

ser mezclados con la tierra y de esta forma mejorar su drenaje y
aireación. También pueden destinarse a la aireación de los residuos
orgánicos constituyendo una valiosa ayuda para la elaboración del
compost (tipo de abono). (Centro de Recuperación y Reciclado ECO
EPS [ECO EPS], 2008)
 Incorporación a otros materiales de construcción
Los residuos de EPS tras su molido a diferentes granulometrías, se

mezclan con otros materiales de construcción para fabricar ladrillos
ligeros y porosos, morteros y enlucidos aislantes, hormigones ligeros,
etc. (ECO EPS, 2008)
 Volver al Poliestireno (PS):
Con poliestireno expandido desgasificado se pueden fabricar piezas

por inyección (macetas, carretes de películas, artículos de escritorio,
etc.). Se rescata así la energía "intrínseca" del plástico. Esta energía
(que es la acumulada durante todo el proceso industrial a partir del
petróleo en el material) siempre es mayor a la obtenida por
combustión.
 La recuperación energética
La recuperación energética es la obtención de energía, normalmente

en forma de calor a partir de la combustión de los residuos. Este
proceso, es una opción de gestión de los residuos muy adecuada para
aquellos productos y materiales que por diversos motivos no pueden
ser reciclados fácilmente. (ECOPLAS, 2011)
2.2.6. CONDUCTIVIDAD TÉRMICA.
La conductividad térmica es la cantidad de calor que en condiciones

estacionarias pasa en una unidad de tiempo a través de la unidad de área
25
de una muestra de material homogéneo de extensión finita, de caras planas
y paralelas y espesor unitario, cuando se establece una diferencia de
temperatura unitaria entre sus caras. Las unidades que se emplean son [W
/ (m K)].
En otras palabras la conductividad térmica es la capacidad que poseen los

materiales para dejar pasar el calor, siendo una propiedad intrínseca de cada
material.
Dichos valores se determinan experimentalmente según el método

denominado de la “Placa Caliente Guardada” (ISO 8302:1991), “Que es nos
permite determinar la conductividad térmica de los materiales secos y
húmedos para la construcción de alta y media resistencia térmica”. (Diez et
al., 2007)
Su valor va en función principalmente de la densidad del material, su

temperatura a la cual se encuentra el material a ensayar.
En esta investigación se determina experimentalmente con un equipo

armado in situ predispuesto para tal fin.
2.2.6.1. CÁLCULO DE LA CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
La conductividad se mide luego que el equipo alcanzó el estado

estacionario de transferencia de calor. En ese momento, se midió la
diferencia de temperatura entre ambas caras y se registró la potencia
eléctrica que se está entregando al equipo. La conductividad térmica se
determinó mediante la siguiente expresión:
𝐿
𝑘=𝑞
∆𝑇
Donde:
 L es el espesor de la muestra (m),
 Q es el flujo de calor del ensayo, que también corresponde a la
siguiente formula:
26
𝑃
𝑞=
𝐴
 P es la potencia suministrada (watts)

 A es el área de distribución de calor (m2)
 ∆Tm incremento medio de la temperatura de ensayo, que es igual
a la media de los incrementos de temperatura entre las caras de
cada probeta
El método de la Placa Caliente Guardada, se basa en que el calor

generado por la placa atraviesa dos probetas (material de ensayo) del
mismo material, igual superficie y espesor, y sometidas al mismo
gradiente de temperaturas. De tal forma que se garantiza que la casi
totalidad del calor generado por la placa caliente atraviesa el material a
caracterizar. Tal y como se puede observar en el siguiente gráfico.
Gráfico N° 2 Esquema de transferencia de calor.
Fuente: Adaptado de J. Diez, García, Pérez et al, 2007. Determinación Experimental

de la Conductividad térmica de Materiales de la Construcción, XI Congreso Internacional
De Ingeniería De Proyectos.
Equipos
Es importante aislar térmicamente tanto el material de ensayo como la

placa caliente para garantizar que las pérdidas de calor sean mínimas
con respecto al exterior. Es por eso que el equipo se encuentra
físicamente en contacto pero al mismo tiempo aislado del exterior con un
material aislante así como por las paredes del equipo.
27
Fotografía N° 1 Aislamiento del equipo de caja de prueba de conductividad
térmica
2.2.7. Resistencia térmica (R)

La resistencia térmica de un material representa la capacidad del material
de oponerse al flujo del calor. En el caso de materiales homogéneos es la
razón entre el espesor y la conductividad térmica del material. Su unidad de
medida es K⋅m2/W. De acuerdo a esta definición, se puede obtener, por lo
tanto:
𝐿
𝑅=
𝑘
Según lo indicado el valor de la resistencia térmica puede determinarse
dividiendo el grosor entre la conductividad térmica del espécimen.
2.2.8. Transmitancia térmica (U)

La transmitancia térmica es la medida del calor que fluye por unidad de
tiempo y superficie, transferido a través de un sistema constructivo, formado
por una o más capas de material, de caras plano paralelas en W/m2⋅K. El
valor U, por lo tanto, es el recíproco del valor R y puede ser expresado como:
28
1
𝑈=
𝑅
2.2.9. Sensación térmica.
La diferencia de conductividad térmica explica, por ejemplo, por qué cuando

una persona pisa una baldosa en un baño ésta le parece fría, pero si pisa
sobre una alfombra de lana o algo parecido, ésta le parece tibia. En realidad,
la baldosa y la alfombra están a la misma temperatura, dado que la alfombra
está en contacto con las baldosas (si no lo estuvieran, fluiría calor hasta que
sus temperaturas se hicieran iguales).
“Dado que la conductividad térmica de una baldosa (o del cemento,

por ejemplo), es cerca de 20 veces la de la lana, en cada segundo el
pie pierde unas 20 veces más calor cuando pisa la baldosa que
cuando pisa la alfombra. Por eso se tiene la sensación de que la
baldosa está fría.” (Erazo, 2007)
Mientras mayor la conductividad térmica, mejor conductor de calor es el

material en consideración. Los metales son buenos conductores de calor,
con k muy por encima de los mejores aislantes como el asbesto o la lana
mineral según se precisa en la Tabla N° 1. El aire es un buen aislante, lo que
explica la eficacia en evitar la transmisión de calor por conducción que tiene
la ropa de lana y las ventanas con doble vidrio. En ambos casos el aire
separa los cuerpos. (Erazo, 2007)
Por otra parte, los tejidos o piel que rodea el cuerpo son buenos aislantes,
por lo que la temperatura del cuerpo es relativamente uniforme. Como los
tejidos del cuerpo son malos conductores, el interior del cuerpo puede
mantenerse caliente incluso en un ambiente frío.
29
Tabla N° 1 . Conductividad térmica para algunos materiales
Material ʎ [W/(m°K)]
Plata 420
Cobre 400
Aluminio 240
Acero 79
Hielo 1.7
Vidrio, hormigón 0.8
Agua 0.59
Musculo animal, grasa 0.2
Madera, asbestos 0.08
Fieltro, lana mineral 0.04
Aire 0.024
Vello 0.019
Fuente: Adaptado de Erazo, R, 2007. Variación de la conductividad térmica con la

humedad en materiales de construcción.
Los animales han desarrollado diversas técnicas para mantener el calor.

Según se ve de la Tabla N° 1, el aire y los vellos son excelentes aislantes
térmicos. De allí que muchos animales estén cubiertos de vello.
El cuerpo humano interactúa con el ambiente en que habita. El cuerpo

humano pierde permanentemente calor según más intensa sea la actividad
desarrollada, a mayor exigencia mayor calor necesita liberar. Estas pérdidas
oscilan entre 80 kcal/h cuando se está en reposo a 500 kcal/h cuando se
realiza una actividad intensa. Estos fenómenos dependen también del
metabolismo de cada individuo.
Las pérdidas de calor se ven afectadas por el ambiente de la vivienda. Si se

tienen temperaturas frías en la vivienda las pérdidas de calor por parte del
individuo tenderán a ser elevadas, por el contrario si las temperaturas son
calientes las pérdidas tenderán a ser pequeñas. Esto genera un ambiente
poco confortable para los moradores.
Los cambios térmicos entre el cuerpo y el ambiente se deben a diferentes

fenómenos como lo son los ya mencionados: convección, radiación y
conducción, además de la evaporación producto de la transpiración.
30
En los cambios por convección que tienen lugar entre el cuerpo y el aire, el
cuerpo desprende o absorbe calor según que el aire se encuentre más frío
o más caliente que él. Los cambios por radiación tienen lugar entre el cuerpo
y las paredes y objetos presentes en el entorno, por ende un cambio en la
temperatura de los muros debido a un aumento de la conductividad incidirá
en una mayor radiación hacia el cuerpo.
2.3. MARCO CONCEPTUAL

2.3.1. Concreto celular.
Es todo concreto que en su composición interna tiene proporciones de
espacios, cavidades o celdas donde se almacena aire, esta proporción de
espacios huecos le confiere propiedades de baja densidad, ligereza y
aislación térmica.
2.3.2. Espuma de poliestireno

Material plástico espumado derivado del poliestireno y utilizado en el sector
del envase y la construcción, no se degrada con la humedad, es muy ligero
y absorbe impactos, es conocido localmente como “tecnopor”.
2.3.3. Agente espumante

Un agente espumante es un agente tenso activo que transforma la tensión
superficial al aumentar la cantidad de burbujas que se forman en la superficie
de un líquido y que se adhieren entre sí, para formar espuma.
2.3.4. Masa Unitaria

La masa unitaria también conocida como peso volumétrico, es la relación
existente entre el peso seco del material y el volumen del recipiente. El
peso volumétrico finalmente es la densidad del material como conjunto,
la masa unitaria tiene la siguiente expresión:
𝑃𝑠
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 =
𝑉𝑟
2.3.5. Agregados
Los agregados para concretos pueden ser definidos como aquellos

materiales inertes que poseen una resistencia propia suficiente (resistencia
del grano), que no perturba ni afecta el proceso de endurecimiento del
31
cemento hidráulico y que garantiza una adherencia con la pasta de cemento
endurecida. (Concreto, 2005). Las exigencias químicas, que se deben
hacer a los agregados, para evitar su reacción en la masa de concreto,
es evitar sustancias agresivas y componentes geológicos o mineralógicos.
Los agregados se pueden clasificar según su tamaño, a continuación se
muestra su denominación y clasificación según su tamaño y si el
agregado es recomendable para producir concreto.
2.3.6. Agregado Grueso

El agregado grueso se compone de partículas con un diámetro superior
a 4.75 mm.
El agregado grueso que se utiliza en la investigación tiene una
granulometría de 1/2, es decir los agregados tienen un tamaño que oscila
por los 12 mm.
Para la buena ejecución de las pruebas y la obtención de resultados
confiables el agregado debe estar libre de finos, de lo contrario debe
lavarse hasta obtener un agregado libre de finos.
2.3.7. Agregado Fino

Las partículas que conforman el agregado fino tienen tamaños entre 0.075
y 4.75 mm, lo que significa que son partículas que pasan por el tamiz
3/8” y quedan retenidos en el tamiz # 200, normalmente es un agregado
que funciona como llenante de vacíos de manera que las mezclas
adquiera una característica más compacta.
2.3.8. Aditivo
Según el Comité ACI-212, un aditivo se puede definir como un material
distinto del agua, agregado y cemento hidráulico, que se usa como
ingrediente en concretos o morteros y se añade a la mezcla
inmediatamente antes o durante su mezclado. (Sánchez De Guzmán,
2001)
Hoy en día, los aditivos son considerados un ingrediente más del concreto
y son empleados para modificar las propiedades de este, de tal modo que
se hagan más adecuados para las condiciones de trabajo o por economía.
32
(Sánchez De Guzmán, 2001)
2.3.9. SikaAear
Aditivo líquido, color ámbar translucido, incorporador de aire basado en
agentes tensoactivos, lo que adicionado al concreto genera micro burbujas
que se reparten uniformemente en la masa del concreto y no contiene
cloruros. (Sika, 2014)
2.3.10. Aire incorporado

El aire en el concreto es un agregado que entra como componente del
concreto, además de los componentes principales como son cemento, agua
y áridos. “Este aire puede hallarse como elemento accidental (aire atrapado)
o como elemento intencional (aire incorporado).”. Detalle que le brinda
propiedades definidas a las mezclas de concreto cuando ello lo requiere.
2.3.11. Trabajabilidad
Se puede definir como la propiedad que determina el esfuerzo requerido para
manipular una cantidad de mezcla de concreto fresco. Esto incluye a la
transportación, colocación, compactación y también en algunos casos,
terminación.
En definición la trabajabilidad es la propiedad que hace al concreto fresco
fácil de manejar y contraer, sin riesgo apreciable de segregación.
33
CAPITULO III
ANÁLISIS DEL CONCRETO CELULAR CON ESPUMA DE
POLIESTIRENO
3.1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS MATERIALES
3.1.1. AGREGADOS
Los agregados usados para este tipo de mezcla de concreto celular con
espuma de poliestireno será fueron extraídos de la cantera del rio Unocolla,
dela ciudad de Juliaca tal y como se muestra en la fotografía N°2, con una
particularidad muy importante, la cual consiste en que en su composición no
contiene agregado grueso, el cual ha sido reemplazado en su totalidad por
espuma de poliestireno.
Fotografía N° 2. Extracción de agregados de la Cantera de Unocolla
Fuente: Elaboración propia. 2016.
De esta cantera natural se extrajo los agregados gruesos y finos que se

utilizaran en esta investigación, para este capítulo en particular se hará uso
de solo un agregado el fino, como se expuso anteriormente en el párrafo
anterior.
34
Fotografía N° 3 . Agregado fino de la cantera de Unocolla.
Fuente: Elaboración propia. 2016.
3.1.1.1. GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO
Una buena granulometría, forma y la textura de la partícula del agregado

fino, pueden favorecer a una mejor cohesión y a la producción de un concreto
de buena calidad. Como se indicó en el capítulo III el análisis granulométrico
para cada tipo de agregado (grueso y fino) se desarrolló siguiendo la
normativa ASTM D442.
Los resultados obtenidos para el agregado fino indican que tiene un módulo
de fineza de 3.37.
3.1.1.2. PESO UNITARIO FINO
• PESO UNITARIO SUELTO Y VARILLADO
Es la relación que existe entre el peso del agregado suelto o en estado

natural y el volumen que ocupa. Los resultados se aprecian en la tabla N°2.
Tabla N° 2 Pesos Unitarios (suelto y varillado)

Agregado Peso U. Suelto kg/m3 Peso U. Varillado kg/m3
Fino (Arena) 1622 1705
35
3.1.1.3. PESO ESPECÍFICO (SSS) Y PORCENTAJE DE ABSORCIÓN
El peso específico (también conocido como gravedad específica o densidad

relativa) es la relación entre el peso y el peso de un volumen de agregados
completamente saturados de agua.
La absorción se vincula con la porosidad del material y está directamente

relacionada con la adherencia y la resistencia, así como a su
comportamiento frente a problemas de congelamiento, deshielo e
intemperismo. La porosidad está asociada a la capacidad de absorción de
agua que tienen los agregados, capacidad que depende del número y
tamaño de los poros y de la continuidad de los mismos.
El peso específico y la absorción se determinan mediante el Método del

Picnómetro, y los resultados se observan en la tabla N°3.
Tabla N° 3 Peso específico y % de Absorción del agregado fino
Agregado Peso Especifico % de Absorción
Fino (Arena) 2.53 3.09
Nota: La unidad de medida para el peso específico es de gr/cm3.

3.1.1.4. PORCENTAJE DE HUMEDAD
Es la relación que existe del total de agua dispuesto en un material, agregado

y/o suelo. Los resultados del porcentaje de humedad se presentan en la tabla
N° 4.
Tabla N° 4. Porcentaje de humedad del agregado fino

Agregado % de humedad
Fino (Arena) 2.85
36
3.1.2. CEMENTO
Se utilizó el cemento Portland Tipo I, de marca RUMI y adquiridos en bolsas

de 42.5 kg.
El material denominado de espuma de poliestireno se adquirió dicho material

en bolsas de 600 gr.
La inclusión de espuma de poliestireno es una manera de poder brindarle

propiedades al concreto celular, esta mismas se incorpora en la masa del
concreto durante el proceso de mezclado.Se adquirió dicho material en
bolsas de 600 gr. (Fotografía N° 4). Su producción es industrial, en su
composición química no contiene compuestos fluorclorocarbonados.
(ECOPLAST, 2011)
La forma a utilizar de la espuma de poliestireno es de forma esférica,

comúnmente conocida como perla, tiene un tamaño de entre 5mm a 9mm.
Otras características físicas de este material se muestran en la siguiente

tabla.
Tabla N° 5. Propiedades físicas de la espuma de poliestireno (Perla de
tecnopor)
Forma geometría Esférico
Color Blanco
Densidad 10kgr/m³
Solubilidad No es hidrosoluble
Caducidad En condiciones normales Indeterminado
Fuente: Adaptado de ECOPLAS, 2011
37
Fotografía N° 4. Espuma de poliestireno – Bolsa de 600gr

ESPUMANTE.
A este tipo de mezcla y/o dosificación se le denominara con una codificación
de tipo carácter-numérica conocida como “T2”. Se utilizó para el diseño de
mezclas el método de diseño Walker.
En el punto 3.1 se determinaron las características de los materiales que

constituyen la masa. Utilizaremos la tabla N° 2, 3 y 4, para poder desarrollar
el diseño de mezclas para este tipo de concreto celular de la tabla N°5
utilizaremos los datos correspondientes a densidad.
Tabla N° 6. Características de los Agregados Mezcla tipo T2
Agregado
Característica Fino
P.U. Varillado 1705
P.U. Suelto 1622
P. Especifico (gr/cm3) 2.53
% de Absorción 3.08
% de Humedad 2.85
Módulo de Fineza 3.37
38
Con las características y/o propiedades establecidas, se inició el proceso de
diseño con la determinación de:
 Promedio de la resistencia a la compresión F’c. que responde a la

formula siguiente.
F’c= F’c de diseño + 70kg/cm2.
 Elección del asentamiento (Slump)
De acuerdo a la consistencia se eligió el tipo de asentamiento que es de

3” a 4”
 Selección de tamaño máximo del agregado
Se consideró el tamaño máximo nominal de 3/8”. Debido a que es el

tamaño máximo que puede tener las perlitas de espuma de poliestireno.
 Estimación del agua de mezclado y contenido de aire
Se tomó la cantidad de agua correspondiente a 190 l/m3
Y el concreto debido a sus características y a adicción de espuma de

poliestireno en reemplazo del agregado grueso, tendrá un contenido de
aire igual a 6%
 Elección de la relación agua/cemento (a/c)
Su contenido de agua el cual será de: 0.64.
 Calculo del contenido de cemento.
El contenido de cemento responde a la siguiente formula.
Contenido de agua de mezclado (lts/m3)

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑘𝑔/𝑚3) =
Relacion a/𝑐 (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝐹 ′ 𝑐𝑟)
Hallado un total de 297 kg/m3
 Estimación del contenido de agregado grueso
39
Sabemos que el peso seco del agregado grueso se define por:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑘𝑔/𝑚3) = Volumen agregado × Peso E. unitario varillado compact.
Teniendo en cuenta que se reemplazara en su totalidad el agregado

grueso por espuma de poliestireno (perlitas de tecnopor). Dado que se
realizó el diseño de mezclas primeramente para un concreto con
agregado grueso para que ese sea reemplazado luego. Se tomara el
mismo volumen del agregado dispuesto de acuerdo al diseño de mezclas
para concreto con agregado grueso, el cual se aprecia mejor en los
anexos, el cual es de 0.493 m3 , luego teniendo el peso unitario varillado
con un valor de 8 kg/m3, se determinara el contenido de espuma de
poliestireno en por peso seco.
Teniendo un valor de: 4 kg/m3
 Estimación del contenido de agregado fino.
Se determinara el contenido de agregado fino con apoyo de los

volúmenes de agua, cemento, contenido de aire y agregado grueso.
Tabla N° 7. Volúmenes de los materiales de la mezcla T2

Volumen de agua = 190 / 1000 = 0.19
Volumen de cemento = 297 / ( 2.88 * 1000 ) = 0.10313
Volumen de A. grueso = 4 / ( 0.01 * 1000 ) = 0.400
Volumen de aire atrapado = 6 / 100 = 0.06
Volumen subtotal = = 0.753
Fuente: Elaboración propia, 2016
 Volumen absoluto de arena

Se determinara mediante la diferencia del volumen unitario y el volumen
subtotal hallado.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐴. 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 (1 𝑚3 ) − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑠𝑢𝑏𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚3
Volumen absoluto de agregado fino será: 0.247 m3
40
 El peso seco corresponde a:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝐴. 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚. 𝐴, 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑥 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐸. 𝑑𝑒𝑙 𝐴. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
Peso seco del agregado fino será: 625 kg/m3
 Ajustes por humedad y absorción
Los agregados tienen un % de humedad, por lo tanto se tienen que tomar

en cuenta en el peso de los mismos, los pesos corregidos serán:
%𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔. 𝑥 (1 + )
100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 625 𝑥 1.0285
Peso corregido de Agregado fino húmedo: 643 kg/m3.
 AGUA EFECTIVA
El agua que se pierde por absorción de los agregados se determina
mediante:
%𝐻𝑢𝑚𝑒. −%𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟.
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝐴. 𝑓𝑖𝑛𝑜 = (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐴. 𝑓𝑖𝑛𝑜. )𝑥 ( )=𝐴
100
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 − 𝐴
El agua efectiva es: 192 kg/m3
 DOSIFICACIÓN
Proporciones en Peso:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔. 𝐹𝑖𝑛𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔𝑢𝑎
: : :
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Donde se tiene los siguientes resultados:
41
Tabla N° 8. Dosificaciones de la mezcla T2 en peso.
Dosificación en Peso Dosificación en Peso
Componente
Seco kg/m3 húmedo kg/m3
Cemento 297 297
Agua 190 192
Espuma- Poliestireno 4 4
Agregado Fino 625 643
Aire (%) 6 6
 Proporciones en volumen:
𝑣𝑜𝑙. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑣𝑜𝑙. 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑣𝑜𝑙. 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔𝑢𝑎

: : :
𝑉𝑜𝑙. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Tabla N° 9. Dosificaciones de la mezcla T2 en Volumen.

Proporción en Proporción en
Componente
volumen seco volumen húmedo
Cemento 1 1
Agua 0.64 0.63
Agregado Fino 2.104 2.16
A continuación se presenta una tabla de valores en kg. para unidades de

albañilería con un volumen de 0.0082m3. usados con la mezcla tipo T2.
Tabla N° 10. Dosificaciones en peso para bloqueta (unidad) tipo T2.
cemento 2.43 kg
agua 1.55 l
tecnopor 32.73 gr
arena 5.11 kg
42
3.3. ELABORACIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS (BRIQUETAS)
PROCESO DE ELABORACIÓN
Con los materiales dispuestos se procede a la realización de la elaboración

de las probetas cilíndricas.
Fotografía N° 5. Materiales preparados para la elaboración de probetas.
Se introdujeron los materiales a la mezcladora. Luego se dejó mezclar los

materiales para homogenizarlos en la mezcladora. Se prosiguió con la
adición del agua necesaria de acuerdo a lo especificado en las
dosificaciones.
Fotografía N° 6. Incorporación de materiales a la mezcladora.
43
A continuación se añadió el aditivo a la pasta de concreto y se dejó mezclar
durante 1 a 3 minutos. Luego de una homogenización en la mezcla se
procede a incorporar la espuma de poliestireno a la pasta de concreto.
Como se aprecia en la fotografía N°7, se introdujo a la mezcla la espuma de

poliestireno luego de que se hayan mezclado el cemento, la arena y el agua,
poniendo de ultimo esta para que se adhiere a la pasta de concreto.
Fotografía N° 7. Incorporación de la espuma de poliestireno a la mezcla
Fotografía N° 8. Homogenización de la espuma de poliestireno en la mezcla.

Se verifica que se mezcle homogéneamente la espuma de poliestireno con
la pasta de concreto fresco. Después de que haya una uniformidad en la
mezcla se dispone de ella para su colado en los moldes dispuestos para tal
44
fin. Como se aprecia en la fotografía N° 9 se dispone de la masa de concreto
tipo T2 lista para su colado y en la fotografía N°10 se observa con una mayor
visualización como está adherida las perlas de espuma de poliestireno a la
pasta de concreto tipo T2.
Fotografía N° 9. Mezcla de concreto Celular tipo T2.

Fotografía N° 10. Vista de la adherencia de la espuma de poliestireno a la
mezcla.

Colado de especímenes de concreto celular.
Para la caracterización del concreto celular elaborado con espuma de

poliestireno se colaron especímenes cilindros de 15 cm de diámetro y de 30
cm de alto.
45
Fotografía N° 11. Colado de los especímenes de concreto celular tipo T2

Fotografía N° 12 Especímenes recién colados de concreto celular tipo T2.
.
Los especímenes se desmoldaron a las 24 horas después de haber sido
colados y luego se dio el proceso de curado de concreto, se da en una
humedad al 99% debido a esta condición, se puso las muestras en posas
llenas de agua para después extraerlas para sus respectivos ensayos, que
se darán de acuerdo a un orden que va de 7, 14, 21, 28 días respectivamente
desde la fecha de vaciado.
46
3.4. ELABORACIÓN DE BLOQUES RECTANGULARES.
Se elaboraron las bloquetas de concreto de manera manual, usando un
recipiente para mezclar los materiales como se aprecia en la fotografía N°
13. Luego se batió la mezcla de forma manual con la ayuda de una pala
para homogenizar la mezcla.
Se añadió el agua necesaria de acuerdo a lo especificado en las

dosificaciones y se siguió con el respectivo batido manual para que el agua
adicionada se mezcle con los materiales de la mezcla para conseguir la
pasta de concreto.
En este proceso en específico cuando la pasta de concreto empieza a tomar

una forma de amalgama es donde se le añade las perlas de espuma de
poliestireno (véase la fotografía N°13).
Fotografía N° 13. Adición de la espuma de poliestireno a la mezcla
Se verifica que se mezcle la pasta de concreto y la espuma de poliestireno

homogéneamente en la mezcla, como es visto en la fotografía
47
Fotografía N° 14. Homogenización de la mezcla de concreto celular tipoT2
Colado de especímenes de concreto celular (Bloquetas).

poliestireno se colaron en especímenes (bloquetas) de 20 cm x 15 cm x 40.
48
Fotografía N° 16. Colado de los especímenes de concreto celular tipo T2 en molde
rectangular.

Fotografía N° 17. Especímenes recién colados de concreto celular tipo T2.

Los especímenes se desmoldaron después de haber sido colados y luego
se curaron diariamente por rocío de agua a temperatura y humedad
ambiente.
49
Fotografía N° 18. Espécimen de concreto celular tipo T2 después de haber
sido desmoldado.
3.5. ELABORACIÓN DE MUESTRAS RECTANGULARES DE 18X14X4cm

El proceso de elaboración fue el mismo que el realizado para las bloquetas
de concreto celular, lo diferente es el tamaño de muestra.
Se mezclaron los materiales en un recipiente tal como se mostró

anteriormente. Luego se batió la mezcla de forma manual con la ayuda de
una pala para homogenizar la misma.
Al igual que el punto anterior en la pasta de la mezcla de concreto celular

tipo T2, se adiciono la espuma de poliestireno como se apreció en la
fotografía N°13, el mismo modo se aplicó para estos especímenes de
concreto celular.
A su vez se verifica la mezcla, teniendo que apreciar una homogeneización

para su respectivo colado.

poliestireno se elaboraron especímenes rectangulares de 4 cm x 20 cm x 40
cm.
50

colados y luego se curaron diariamente por rocío de agua a temperatura y
humedad ambiente.
Fotografía N° 20. Especímenes de concreto celular luego de haber sido

desmoldados tipo T2.

Después del vaciado, se tiene el proceso de curado de concreto el cual
mediante un mojado constante de las muestras cada 5 horas para que se
mantenga la humedad, a su vez se dispone de un lugar con sombra para
evitar la exudación de agua y su consiguiente evaporación. Se realizó el
procedimiento descrito por un periodo de 8 días desde la fecha de vaciado.
51
El procedimiento de elaboración es como se describió en el punto anterior
a diferencia que se tuvo que considerar moldes pequeños dispuestos para
este fin.
3.6. DESARROLLO EXPERIMENTAL

Se puso un código de identificación a cada probeta o espécimen elaborado
en el caso de este capítulo, la codificación correspondiente es la de T2, que
representa a los especímenes elaborados con espuma de poliestireno en su
composición.
3.6.1. ENSAYO DE DENSIDAD ENTRE MASA Y VOLUMEN.

Se necesitara la medida de la masa de cada probeta y a su vez la sus
dimensiones para determinar su volumen y en su defecto su densidad. Los
datos se consignan en la siguiente tabla:
Tabla N° 11. Dimensiones geométricas y masa de las probetas mezcla tipo

T2
CÓDIGO TIPO DIÁMETRO/ANCHO ALTO LARGO MASA kg
T2-1 BRIQUETA 0.15 0.3 - 6.75
T2-2 BRIQUETA 0.15 0.3 - 6.25
T2-3 BRIQUETA 0.15 0.3 - 6.235
T2-4 BRIQUETA 0.15 0.3 - 6.455
T2-1 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 12.475
T2-2 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 12.57
T2-3 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 13.305
T2-4 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 13.17
T2-1 BLO. RECTAN 0.18 0.06 0.4 5.14
T2-2 BLO. RECTAN 0.18 0.06 0.4 4.92
T2-3 BLO. RECTAN 0.18 0.06 0.4 5.076
T2-4 BLO. RECTAN 0.18 0.06 0.4 5.27
3.6.2. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SIMPLE

Esta prueba determina la resistencia a compresión haciendo uso de
cilindros de concreto manteniendo sus dimensiones en una relación de
diámetro igual a uno y altura dos veces el diámetro, para el presente
52
estudia se utilizó probetas de 150mm de diámetro y 300mm de altura.
Luego se aplicará una carga axial a una velocidad que está dentro de un
rango determinado hasta que la muestra falle. Los cilindros se deben
centrar en la máquina de ensayo a compresión hasta completar la ruptura.
Este ensayo se lleva a cabo de acuerdo a la norma ASTM C39, ver

fotografía N°21 y se determina de la siguiente forma:
𝑄
𝐹′𝑐 =
𝐴
Donde:
F’c. = Resistencia a la compresión, [kg/cm2]
Q = Carga axial, (kg)
A = Área de sección transversal, [cm2]
Fotografía N° 21. Dispositivo para ensayo de compresión
El cálculo de la resistencia a la compresión que alcanza una muestra de

concreto se establece mediante el cociente entre la carga máxima
alcanzada durante el periodo de ensayo y la sección transversal de
área del espécimen.
53
Para la determinación de la resistencia a la compresión se deben tener en
cuenta las dimensiones de cada probeta ensayada.
Fotografía N° 22. Registro de dimensiones de la Probeta de concreto
Fotografía N° 23. Prueba de Compresión de una probeta cilíndrica.
54
Fotografía N° 24. Agrietamiento del espécimen cilíndrico tipo T2
3.6.3. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE BLOQUETA
En este ensayo se mide la resistencia a compresión de las bloquetas de

igual manera que los especímenes cilíndricos. Se le coloca una capa de
homogenización superficial para empezar con el ensayo. Como se aprecia
a continuación.
Fotografía N° 25. Capeado de las bloquetas para el ensayo a compresión
55
Fotografía N° 26. Bloquetas listas para el ensayo a compresión
Fotografía N° 27. Vista de las bloquetas con espuma de poliestireno
Se procedió a hacer el ensayo de cada una de las bloquetas para

determinar su resistencia tal y como se muestra a continuación:
56
Fotografía N° 28. Bloqueta ensayada
3.6.4. ENSAYO CONDUCTIVIDAD TÉRMICA.
El método que hemos escogido ha sido el que se denomina de la Placa

Caliente Guardada, que es útil para la medida de la conductividad térmica
de materiales secos y húmedos para la construcción de alta y media
resistencia térmica. El método de la Placa Caliente Guardada, se basa en
que el calor generado por la placa atraviesa dos probetas (material de
ensayo) del mismo material, igual superficie y espesor, y sometidas al mismo
gradiente de temperaturas.
Para realizar la determinación experimental de la conductividad térmica de

los materiales y elementos utilizados en la edificación, se ha montado un
equipo de Caja de conductividad térmica para la prueba de placa caliente
guardada.
57
Fotografía N° 29. Caja termoaislante de prueba de conductividad térmica
De tal forma que se garantiza que la casi totalidad del calor generado por la
placa caliente atraviesa el material a caracterizar. Véase la gráfica N° 2.
El aparato utilizado para obtener el coeficiente de conductividad térmica del

concreto celular elaborado con espuma preformada consiste en dos placas
de aluminio, y entre ellas está ubicada una resistencia alimentada por una
fuente de energía, asegurando una superficie isotérmica que estará en
contacto con el espécimen.
Es importante aislar térmicamente tanto el material de ensayo como la placa

caliente para garantizar que las pérdidas de calor sean mínimas con respecto
al exterior. Es por eso que el equipo se encuentra físicamente en contacto
pero al mismo tiempo aislado del exterior con un material aislante así como
por las paredes del equipo.
Se utilizó como aislante interior la espuma de poliestireno dispuesta en

planchas, y la constitución de la caja de pruebas es de madera, la cual
también es un gran aislante térmico.
58
Fotografía N° 30. : Vista del aislamiento de la caja de pruebas interior
Fotografía N° 31. Vista del aislamiento de la caja de pruebas exterior
El aparato consta también de tres termopares. Uno de ellos se encuentra en

la placa de aluminio, justo después de la resistencia, el segundo en la placa
superior y el tercero en la placa inferior. Los termopares se encuentran
conectados aparatos electrónicos medidores de temperatura que registraran
los diversos cambios de temperatura producidos en las probetas de ensayo.
59
Fotografía N° 32. Ubicación intermedia del sensor termopar
Fotografía N° 33. Ubicación de los sensores termopares extremos.
60
Fotografía N° 34. Equipo para registro de datos N°1.
Fotografía N° 35. Equipo para registro de datos N°2.
Se procede con la toma de datos para cada tipo de probeta, se tomaran las
medidas de temperaturas de cada punto establecido anteriormente.
La prueba inició después de una hora de haber colocado los especímenes

de concreto. Posteriormente se registraron los parámetros descritos a
continuación a cada 15 minutos:
 Temperatura fría. (Placa fría)

 Temperatura caliente (Placa Caliente)
61
 Espesor del espécimen
Cada dato es referente individualmente a cada espécimen de prueba a

excepción del dato de la placa caliente ese es para ambas muestras.
Fotografía N° 36. Prueba de conductividad térmica.

Fotografía N° 37. Ensayo de las muestras rectangulares, concreto celular
tipo T2
62
Este ensayo se realizó para los demás especímenes de concreto celular tipo
T2 y de cada uno se procede con la toma de datos, se tomaran las medidas
de temperaturas de cada punto establecido anteriormente.
3.6.5. RECOLECCIÓN DE DATOS.

Ensayos de especímenes de concreto celular (40x15x20cm)
BLOQUE T2, I - II
Datos de la muestra Datos iniciales

Forma Bloqueta Área 0.08 m2 Tfria1 13.9 °C T° Amb. 11.3 °C
Muestra T2-I T2-II Potencia Disp. 84 watts Tfria2 13.9 °C T°cal 16.5 °C
Espesor 0.15 m Flujo de calor 1.05 k.watts/m2
Tabla N° 12. Registro y procesamiento de datos Bloqueta T2, I - II
N° datos Hora Flujo de calor Tfria1 Tfria2 Tcal Tmedia1 Tmed2 Delta T1 Delta T2
1 10:00 1.05 14.1 14.5 24 19.05 19.25 9.9 9.5
2 10:15 1.05 14.6 14.6 25.8 20.2 20.2 11.2 11.2
3 10:30 1.05 15.1 14.8 27.2 21.15 21 12.1 12.4
4 10:45 1.05 15.7 15 28.3 22 21.65 12.6 13.3
5 11:00 1.05 16.1 15.4 29.9 23 22.65 13.8 14.5
6 11:15 1.05 16.3 15.5 30.3 23.3 22.9 14 14.8
7 11:30 1.05 16.4 15.8 30.5 23.45 23.15 14.1 14.7
8 11:45 1.05 16.6 15.8 30.5 23.55 23.15 13.9 14.7
9 12:00 1.05 16.7 15.9 30.6 23.65 23.25 13.9 14.7
10 12:15 1.05 17.1 16.6 30.6 23.85 23.6 13.5 14
11 12:30 1.05 17.6 16.9 30.8 24.2 23.85 13.2 13.9
12 12:45 1.05 19.5 17.2 32.9 26.2 25.05 13.4 15.7
13 13:00 1.05 21.3 17.3 33.8 27.55 25.55 12.5 16.5
Nota: Las unidades de medida de temperatura están dadas en grados centígrados °C
63
Tabla N° 13. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloqueta T2, I - II
Conductividad térmica Resistencia térmica Transmitancia térmica

N°
datos Hora ʎ1 ʎ2 ʎ R1 R2 R' U1 U2 U'
1 10:00 0.5546 0.5554 0.5550 0.2705 0.2701 0.2703 3.6972 3.7025 3.6998
2 10:15 0.5520 0.5520 0.5520 0.2717 0.2717 0.2717 3.6803 3.6803 3.6803
3 10:30 0.5503 0.5497 0.5500 0.2726 0.2729 0.2727 3.6687 3.6649 3.6668
4 10:45 0.5493 0.5480 0.5487 0.2731 0.2737 0.2734 3.6623 3.6533 3.6578
5 11:00 0.5470 0.5457 0.5464 0.2742 0.2749 0.2745 3.6470 3.6381 3.6425
6 11:15 0.5467 0.5451 0.5459 0.2744 0.2752 0.2748 3.6444 3.6343 3.6394
7 11:30 0.5465 0.5453 0.5459 0.2745 0.2751 0.2748 3.6432 3.6356 3.6394
8 11:45 0.5469 0.5453 0.5461 0.2743 0.2751 0.2747 3.6457 3.6356 3.6406
9 12:00 0.5469 0.5453 0.5461 0.2743 0.2751 0.2747 3.6457 3.6356 3.6406
10 12:15 0.5476 0.5467 0.5471 0.2739 0.2744 0.2742 3.6508 3.6444 3.6476
11 12:30 0.5482 0.5469 0.5475 0.2736 0.2743 0.2740 3.6546 3.6457 3.6502
12 12:45 0.5478 0.5434 0.5456 0.2738 0.2760 0.2749 3.6521 3.6230 3.6375
13 13:00 0.5495 0.5419 0.5457 0.2730 0.2768 0.2749 3.6636 3.6130 3.6383
0.5487 0.5470 0.5479 0.2734 0.2742 0.2738 3.6581 3.6466 3.6524
Nota: Las unidades de medida de ʎ, R y U son [W/m°K], [m2 °K/W] y [W/ m2 °K] respectivamente.
64
Gráfico N° 3. Temperatura en el tiempo. Bloqueta T2, I - II
40
35
30
Temperatura [°C]
25
20
15
10
0
10:00 10:15 10:30 10:45 11:00 11:15 11:30 11:45 12:00 12:15 12:30 12:45 13:00
Tiempo
Temp. Fria1 Temp. Fria2 Temp.Cal.

Temp.Media1.Especi Temp.Media2.Especi DeltaT1
DeltaT2
Gráfico N° 4. Conductividad térmica en el tiempo Bloqueta T2, I - II

0.5600
0.5550
0.5500
[W/m°K]
0.5450
0.5400
0.5350
10:00 10:15 10:30 10:45 11:00 11:15 11:30 11:45 12:00 12:15 12:30 12:45 13:00
Tiempo
ʎ1 ʎ2 ʎ
65
BLOQUE T2, III - IV

Muestra T2-III T2-IV Potencia Disp. 84 watts Tfria2 16.6 °C T°cal 20.2 °C
Tabla N° 14. Registro y procesamiento de datos Bloqueta T2, III - IV
1 13:30 1.05 15.2 16.7 19.8 17.5 18.25 4.6 3.1
2 13:45 1.05 15.3 16.8 19.9 17.6 18.35 4.6 3.1
3 14:00 1.05 15.4 16.9 20 17.7 18.45 4.6 3.1
4 14:15 1.05 15.4 17 21.5 18.45 19.25 6.1 4.5
5 14:30 1.05 15.4 17 26.7 21.05 21.85 11.3 9.7
6 14:45 1.05 15.5 17.1 27.1 21.3 22.1 11.6 10
7 15:00 1.05 15.7 17.2 27.5 21.6 22.35 11.8 10.3
8 15:15 1.05 15.9 17.2 28.5 22.2 22.85 12.6 11.3
9 15:30 1.05 16 17.2 30.1 23.05 23.65 14.1 12.9
10 15:45 1.05 16.2 17.8 31 23.6 24.4 14.8 13.2
11 16:00 1.05 16.8 18 31.7 24.25 24.85 14.9 13.7
12 16:15 1.05 17.5 18.3 32.5 25 25.4 15 14.2
13 16:30 1.05 18.1 18.7 33.1 25.6 25.9 15 14.4
Tabla N° 15. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloqueta T2, III - IV

N° datos Hora ʎ1 ʎ2 ʎ R1 R2 R' U1 U2 U'
1 13:30 0.5619 0.5650 0.5635 0.2669 0.2679 0.2674 3.7462 3.7332 3.7397
2 13:45 0.5619 0.5650 0.5635 0.2669 0.2679 0.2674 3.7462 3.7332 3.7397
3 14:00 0.5619 0.5650 0.5635 0.2669 0.2679 0.2674 3.7462 3.7332 3.7397
4 14:15 0.5589 0.5621 0.5605 0.2684 0.2692 0.2688 3.7261 3.7142 3.7201
5 14:30 0.5487 0.5518 0.5502 0.2734 0.2743 0.2739 3.6579 3.6453 3.6516
6 14:45 0.5481 0.5512 0.5497 0.2737 0.2721 0.2729 3.6541 3.6747 3.6644
7 15:00 0.5477 0.5506 0.5492 0.2739 0.2724 0.2731 3.6515 3.6708 3.6612
8 15:15 0.5462 0.5487 0.5474 0.2746 0.2734 0.2740 3.6413 3.6579 3.6496
9 15:30 0.5433 0.5456 0.5445 0.2761 0.2749 0.2755 3.6223 3.6375 3.6299
10 15:45 0.5420 0.5450 0.5435 0.2767 0.2752 0.2760 3.6135 3.6337 3.6236
11 16:00 0.5418 0.5441 0.5430 0.2768 0.2757 0.2763 3.6122 3.6273 3.6198
12 16:15 0.5416 0.5432 0.5424 0.2769 0.2762 0.2765 3.6110 3.6210 3.6160
13 16:30 0.5416 0.5428 0.5422 0.2769 0.2764 0.2766 3.6110 3.6185 3.6147
0.5497 0.5523 0.5510 0.2729 0.2726 0.2728 3.6646 3.6693 3.6669
66
Gráfico N° 5. Temperatura en el tiempo. Bloqueta T2, III - IV
35
30
25
Temperatura [°C]
20
15
10
0
13:30 13:45 14:00 14:15 14:30 14:45 15:00 15:15 15:30 15:45 16:00 16:15 16:30
Tiempo

DeltaT2
Gráfico N° 6 . Conductividad térmica en el tiempo. Bloqueta T2, III - IV
0.5700
0.5650
0.5600
0.5550
[W/m°K]
0.5500
0.5450
0.5400
0.5350
0.5300
0.5250
13:30 13:45 14:00 14:15 14:30 14:45 15:00 15:15 15:30 15:45 16:00 16:15 16:30
Tiempo
ʎ1 ʎ2 ʎ
67
Ensayos de especímenes de concreto celular (40x20x6cm).
BLOQUE T2, I - II

Tabla N° 16. Registro y procesamiento de datos. Bloque T2, I - II

N°
datos Hora Flujo de calor Tfria1 Tfria2 Tcal Tmedia1 Tmed2 Delta T1 Delta T2
1 9:00 1.05 13.6 14.4 23.9 18.75 19.15 10.3 9.5
2 9:15 1.05 13.7 15.6 24.1 18.9 19.85 10.4 8.5
3 9:30 1.05 13.9 16.9 24.4 19.15 20.65 10.5 7.5
4 9:45 1.05 14.5 19.9 25.1 19.8 22.5 10.6 5.2
5 10:00 1.05 15.6 20.6 26.4 21 23.5 10.8 5.8
6 10:15 1.05 15.7 21 28 21.85 24.5 12.3 7
7 10:30 1.05 16.1 21.4 30.6 23.35 26 14.5 9.2
8 10:45 1.05 17.5 21.9 30.7 24.1 26.3 13.2 8.8
9 11:00 1.05 17.7 22.6 34.1 25.9 28.35 16.4 11.5
10 11:15 1.05 18.5 24.3 35.6 27.05 29.95 17.1 11.3
11 11:30 1.05 20.2 26.2 36.7 28.45 31.45 16.5 10.5
12 11:45 1.05 20.8 26.7 37.8 29.3 32.25 17 11.1
13 12:00 1.05 21.6 27.1 38.4 30 32.75 16.8 11.3
Tabla N° 17. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloque T2, I - II

N°
datos Hora ʎ1 ʎ2 ʎ K° R1 R2 R' U1 U2 U'
1 9:00 0.4011 0.4022 0.4016 0.1396 0.1392 0.1394 7.1618 7.1820 7.1719
2 9:15 0.4009 0.4036 0.4023 0.1397 0.1387 0.1392 7.1592 7.2075 7.1834
3 9:30 0.4008 0.4051 0.4029 0.1397 0.1383 0.1390 7.1567 7.2332 7.1950
4 9:45 0.4006 0.4084 0.4045 0.1398 0.1371 0.1384 7.1542 7.2930 7.2236
5 10:00 0.4004 0.4075 0.4039 0.1399 0.1374 0.1386 7.1491 7.2773 7.2132
6 10:15 0.3982 0.4058 0.4020 0.1406 0.1380 0.1393 7.1116 7.2461 7.1788
7 10:30 0.3952 0.4026 0.3989 0.1417 0.1391 0.1404 7.0572 7.1897 7.1234
8 10:45 0.3970 0.4032 0.4001 0.1411 0.1389 0.1400 7.0892 7.1999 7.1445
9 11:00 0.3926 0.3994 0.3960 0.1426 0.1402 0.1414 7.0109 7.1316 7.0712
10 11:15 0.3917 0.3996 0.3957 0.1430 0.1401 0.1416 6.9940 7.1366 7.0653
11 11:30 0.3925 0.4008 0.3966 0.1427 0.1397 0.1412 7.0085 7.1567 7.0826
12 11:45 0.3918 0.3999 0.3959 0.1429 0.1400 0.1415 6.9964 7.1416 7.0690
13 12:00 0.3921 0.3996 0.3959 0.1428 0.1401 0.1415 7.0012 7.1366 7.0689
0.3965 0.4029 0.3997 0.1412 0.1390 0.1401 7.0808 7.1947 7.1378
68
Gráfico N° 7. Temperatura en el tiempo. Bloque T2, I - II
45
40
35
Temperatura [°C]
30
25
20
15
10
0
9:00 9:15 9:30 9:45 10:00 10:15 10:30 10:45 11:00 11:15 11:30 11:45 12:00
Tiempo

DeltaT2
Gráfico N° 8. Conductividad térmica en el tiempo. Bloque T2, I - II
0.4100
0.4050
0.4000
[W/m°K]
0.3950
0.3900
0.3850
0.3800
9:00 9:15 9:30 9:45 10:00 10:15 10:30 10:45 11:00 11:15 11:30 11:45 12:00
Tiempo
ʎ1 ʎ2 ʎ

BLOQUE T2, III - IV
69
Tabla N° 18. Registro y procesamiento de datos. Bloque T2, III - IV
N ° datos Hora Flujo de calor Tfria1 Tfria2 Tcal Tmedia1 Tmed2 Delta T1 Delta T2
1 1:30 1.05 12.9 15.7 19.6 16.25 17.65 6.7 3.9
2 1:45 1.05 13.2 16 18.8 16 17.4 5.6 2.8
3 2:00 1.05 13.3 16 18.4 15.85 17.2 5.1 2.4
4 2:15 1.05 14 16.6 18.1 16.05 17.35 4.1 1.5
5 2:30 1.05 20.2 17 22.9 21.55 19.95 2.7 5.9
6 2:45 1.05 21.6 17.2 23.8 22.7 20.5 2.2 6.6
7 3:00 1.05 21.8 18 25.8 23.8 21.9 4 7.8
8 3:15 1.05 22.4 19 25.2 23.8 22.1 2.8 6.2
9 3:30 1.05 22.5 21.9 28.9 25.7 25.4 6.4 7
10 3:45 1.05 23.9 22.4 30.7 27.3 26.55 6.8 8.3
11 4:00 1.05 25.2 23.1 30.8 28 26.95 5.6 7.7
12 4:15 1.05 25.3 24.2 31.5 28.4 27.85 6.2 7.3
13 4:30 1.05 25.9 25.8 32.7 29.3 29.25 6.8 6.9
Tabla N° 19. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloque T2, III - IV

N ° datos Hora ʎ1 ʎ2 ʎ K° R1 R2 R' U1 U2 U'
1 1:30 0.406 0.410 0.408 0.1379 0.1365 0.1372 7.2539 7.3272 7.2905
2 1:45 0.408 0.412 0.410 0.1373 0.1359 0.1366 7.2825 7.3564 7.3195
3 2:00 0.409 0.413 0.411 0.1371 0.1357 0.1364 7.2956 7.3671 7.3313
4 2:15 0.410 0.414 0.412 0.1366 0.1353 0.1359 7.3219 7.3912 7.3566
5 2:30 0.412 0.407 0.410 0.1359 0.1375 0.1367 7.3591 7.2747 7.3169
6 2:45 0.413 0.406 0.410 0.1356 0.1378 0.1367 7.3724 7.2565 7.3145
7 3:00 0.410 0.405 0.407 0.1365 0.1384 0.1375 7.3246 7.2255 7.275
8 3:15 0.412 0.407 0.409 0.1359 0.1376 0.1368 7.3564 7.2669 7.3116
9 3:30 0.407 0.406 0.406 0.1377 0.138 0.1379 7.2617 7.2461 7.2539
10 3:45 0.406 0.404 0.405 0.1379 0.1386 0.1383 7.2513 7.2126 7.232
11 4:00 0.408 0.405 0.406 0.1373 0.1383 0.1378 7.2825 7.2281 7.2553
12 4:15 0.407 0.405 0.406 0.1376 0.1382 0.1379 7.2669 7.2384 7.2526
13 4:30 0.406 0.406 0.406 0.1379 0.138 0.1379 7.2513 7.2487 7.25
0.4087 0.4077 0.4082 0.1370 0.1374 0.1372 7.2985 7.2799 7.2892
Gráfico N° 9. Temperatura en el tiempo. Bloque T2, III - IV
70
35
30
25
Temperatura [°C]
20
15
10
0
1:30 1:45 2:00 2:15 2:30 2:45 3:00 3:15 3:30 3:45 4:00 4:15 4:30
Tiempo

DeltaT2
Gráfico N° 10. Conductividad térmica en el tiempo. Bloque T2, III - IV
0.416
0.414
0.412
0.410
[W/m°K]
0.408
0.406
0.404
0.402
0.400
0.398
1:30 1:45 2:00 2:15 2:30 2:45 3:00 3:15 3:30 3:45 4:00 4:15 4:30
Tiempo
ʎ1 ʎ2 ʎ
71
CAPITULO IV
ANÁLISIS DEL CONCRETO CELULAR CON AGENTE
ESPUMANTE
4.1.1. AGREGADOS
En este tipo de concreto celular y con este tipo de mezcla tiene en su
composición la presencia del agregado fino y grueso, el mismo que fue
extraído de una cantera natural de Unocolla.
La función final de los agregados en el concreto es la de crear un esqueleto

rígido y estable lo que se logra uniéndoles con la pasta cementante (mezcla
de cemento y agua).
Como el agregado fino es idéntico al utilizado en la mezcla del capítulo

anterior, a continuación se mostraran los resultados correspondientes de
cada agregado (fino y grueso).
4.1.1.1. GRANULOMETRÍA DE AGREGADOS
La granulometría, la forma y la textura de la partícula del agregado fino,

pueden favorecer a una mejor cohesión y a la producción de un concreto de
alta resistencia.
El Análisis granulométrico para cada tipo de agregado (grueso y fino) se

desarrolló siguiendo la normativa ASTM D442.
En lo que respecta al agregado grueso se aprecia que el tamaño nominal de

mayor preponderancia es el de ½”, este dato obtenido se empleara más
adelante en cálculos de diseño de mezclas. Se utilizaran los mismos datos
obtenidos para el agregado fino del capítulo anterior que indican que tiene
un módulo de fineza de 3.37.
72
Se define que la arena dispuesta para esta investigación es de tipo gruesa.
Los datos indicados se aprecian mucho mejor las hojas de resultados de
ensayos que se ubican en los anexos.
4.1.1.2. PESO UNITARIO SUELTO Y VARILLADO
Es la relación que existe entre el peso del agregado suelto o en estado

natural y el volumen que ocupa. Los resultados se aprecian en la tabla N°
20.
Tabla N° 20 . Pesos Unitarios (suelto y varillado)
Agregado Peso U. Suelto kg/m3 Peso U. Varillado kg/m3
Grueso (Grava) 1529 1643
Fino (Arena) 1622 1705
El peso específico (también conocido como gravedad específica o densidad

relativa) es la relación entre el peso y el peso de un volumen de agregados
completamente saturados de agua.
El peso específico y la absorción se determinan mediante el Método del

Picnómetro, y los resultados se observan en la tabla N° 21.
Tabla N° 21. Peso específico y % de Absorción de los agregados
Agregado Peso Especifico % de Absorción
Grueso (Grava) 2.51 1.94
Fino (Arena) 2.53 3.09
Descripción: La unidad de medida para el peso específico es de gr/cm3.

73
Es la relación que existe del total de agua dispuesto en un material, agregado

y/o suelo. Los resultados del porcentaje de humedad se presentan en la tabla
N° 22.
Tabla N° 22. Porcentaje de humedad de los agregados
Agregado % de humedad
Grueso (Grava) 1.17
Fino (Arena) 2.85
4.1.2. CEMENTO
Se utilizó el mismo tipo de cemento Portland Tipo I .El cemento utilizado

fue de la marca RUMI y adquiridos en bolsas de 42.5 kg.
4.1.3. ADITIVO AGENTE ESPUMANTE
El aditivo espumante que se usara será un incorporador de aire Sika Aer

(Fotografía N° 38.) del proveedor Sika adquirido en recipientes de 1 galón.
El aditivo es elaborado a base de agentes tensoactivos que adicionado al
concreto genera micro burbujas que se reparten uniformemente en la masa
del concreto; no contiene cloruros. (Sika, 2012). Las características físicas
de este aditivo se muestran en la siguiente tabla.
Tabla N° 23. Propiedades físicas del aditivo incorporador de Aire (Sika

Aer).
Aspecto Liquido
Color Ámbar translucido
PH 12.0 aprox
Densidad 1.01 - 1.02 kg/L
Solubilidad Completamente soluble en agua
Caducidad Indefinido en contenedores sellados
Fuente: Adaptado de Hoja Técnica, Sika Aer, 19.11.14, Edición 11
74
La cantidad de aditivo que se debe utilizar para producir micro burbujas de
aire y así añadírsela al concreto es tomando en cuenta una cantidad de
0.2% a 0.12% del peso del cemento, es decir, por cada kilo de cemento a
usar en la mezcla se usaran 12 gramos de aditivo.
Fotografía N° 38. Aditivo incorporador de aire de 4 Litros (1 galón).

ESPUMANTE.
A este tipo de mezcla y/o dosificación se le denominara con una
codificación de tipo carácter-numérica conocida como “A1”. Para el
diseño de esta mezcla se utilizó el método de diseño Walker.
Características de los materiales.
En el punto 4.1 se determinaron las características de los materiales

que constituyen la masa, los mismos que cumplen rangos
establecidos para ser aceptados. En la tabla N° 24 se observa las
propiedades halladas en laboratorio.
75
Tabla N° 24. Características de los Agregados mezcla A1.
Agregado
Característica
Grueso Fino
P.U. Varillado 1643 1705
P.U. Suelto 1529 1622
P. Especifico (gr/cm3) 2.51 2.53
% de Absorción 1.94 3.08
% de Humedad 1.17 2.85
Con las características y/o propiedades se inició el proceso de diseño con la

determinación de:

formula siguiente.
De acuerdo a la consistencia se eligió el tipo de asentamiento que es

de 3” a 4”
Se consideró el tamaño máximo nominal de ½”. Debido a que la cantera

donde se extrajo el material es muy común hallar esta dimensión.
De acuerdo al asentamiento como dato primario se obtuvo la cantidad de

agua que corresponde a 190 lt/m3
76
Y el concreto debido a sus características, tendrá un contenido de aire
igual a 7.0%
Según el diseño de mezclas realizado en laboratorio la elección de la

relación agua/cemento será el siguiente: 0.64

Según el método del Comité 211 del ACI se determinara el contenido de

agregado grueso con apoyo del módulo de fineza del agregado fino (3.37)
y el tamaño máximo del agregado grueso, el cual nos brinda un volumen
de 0.493 m3 de agregado grueso. El peso seco del agregado grueso se
define por:

77
Tabla N° 25. Volúmenes de los materiales de la mezcla A1
Volumen de agua = 190 / 1000 = 0.19
Volumen de A. grueso = 811 / ( 2.51 * 1000 ) = 0.32311

subtotal hallado.


100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 811 𝑥 1.0117
Peso corregido de Agregado grueso húmedo: 820 kg/m3.
 AGUA EFECTIVA
78
mediante:
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝐴. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐴. 𝐺𝑟. )𝑥 ( )=𝐴
100
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝐴. 𝑓𝑖𝑛𝑜 = (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐴. 𝑓𝑖𝑛𝑜. )𝑥 ( )=𝐵
100
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 − 𝐴 − 𝐵
 DOSIFICACIÓN

: : :
Tabla N° 26. Dosificaciones de la mezcla en peso

Componente
Cemento 297 297
Agua 190 198
Agreg. Grueso 811 820
Agreg. Fino 793 815
Aire (%) 7 7

Se utilizó una cantidad de 0.2% a 0.12% del peso del cemento, es decir,
por cada kilo de cemento a usar en la mezcla se usaran 12 gramos de
aditivo.
79
: : :
Tabla N° 27. Dosificaciones de la mezcla en Volumen
Componente
Cemento 1 1
Agua 0.64 0.63
Agreg. Grueso 2.73 2.76
Agreg. Fino 2.67 2.75

albañilería con un volumen de 0.0082m3. usados con la mezcla tipo A1.
Tabla N° 28. Dosificaciones en peso para bloqueta (unidad) tipo A1
Cemento 2.43 kg
Agua 1.55 l
Piedra 6.64 kg
Arena 6.49 kg
Aditivo 2.92 gr
Con los materiales dispuestos se procede a la realización de la elaboración

de las probetas cilíndricas.

80
dosificaciones.
Fotografía N° 39. Batido mecánico para la homogenización de la mezcla
En este proceso en específico se requirió del uso del aditivo incorporador

de aire, se mezcló el aditivo Sika Aer a la cantidad de agua y luego se
introdujo a la mezcladora. Se dejó mezclar durante 2 a 4 minutos.
Fotografía N° 40. : Adición del Aditivo Sika Aer

Se verifica que se mezcle la solución de agua y aditivo homogéneamente
con la mezcla de concreto fresco.
81
Fotografía N° 41. Homogenización de la mezcla y el Aditivo.
Fotografía N° 42. Mezcla de concreto Celular tipo A1
Para la caracterización del concreto celular elaborado con espuma

preformada se colaron dos tipos de especímenes: cilindros de 15 cm de
diámetro y de 30 cm de alto.
82
Fotografía N° 43. Colado de los especímenes de concreto celular.

Fotografía N° 44. Especímenes recién colados de concreto celular.
Los especímenes se desmoldaron a las 24 horas después de

haber sido colados y luego se curaron diariamente por rocío de
agua a temperatura y humedad ambiente.
83
Fotografía N° 45. Especímenes de concreto celular después de haber sido
desmoldados.
Después del vaciado, se tiene el proceso de curado de concreto el cual se

hace en una humedad al 99% debido a esta condición, se puso las muestras
en posas llenas de agua para después extraerlas para sus respectivos
ensayos, que se darán de acuerdo a un orden que va de 7, 14, 21, 28 días
respectivamente desde la fecha de vaciado.
Para este tipo de muestras se dispuso de un recipiente para la contención

de los elementos que componen al concreto celular. Como referencia para
el proceso de elaboración se tomó el mismo que fue realizado para las
muestras cilíndricas. (Briquetas)
Como se aprecia en la fotografía N°46 se mezclaron los materiales en un

recipiente dispuesto para tal fin.
84
Fotografía N° 46. Mezclado de componentes de la mezcla A1

Luego se batió la mezcla de forma manual con la ayuda de una pala para
homogenizar la misma.
Se prosiguió con la adición del agua necesaria de acuerdo a lo especificado

en las dosificaciones y se siguió con el respectivo batido manual para que el
agua adicionada se mezcle con los materiales de la mezcla para conseguir
la pasta de concreto.
Fotografía N° 47. Batido manual de la pasta de concreto y agua.

de aire, se mezcló el aditivo Sika Aer a la cantidad de agua y luego incorporo
a la pasta de concreto.
85
Fotografía N° 48. Adición del Aditivo Sika Aer

con la mezcla de concreto fresco. Se puede apreciar que la incorporación
del aditivo produce ya de por si burbujas
Fotografía N° 49. Apreciación de las burbujas y la consistencia de la

mezcla.

Se vuelve a verificar la mezcla, teniendo que apreciar una consistencia
plástica y un ligero aumento de volumen muy apreciables (formación de
micro burbujas de aire).
86
Para la caracterización del concreto celular elaborado con aditivo espumante

incorporador de aire se colaron en especímenes (bloquetas) de 20 cm x 15
cm x 40.
Fotografía N° 50. Colado de los especímenes de concreto celular tipo A1

Fotografía N° 51. Espécimen recién colado de concreto celular tipo A1.

ambiente.
87
vaciados tipo A1
Fotografía N° 53. Especímenes de concreto celular.

Se mezclaron los materiales en un recipiente. (Véase la fotografía N°46).
Luego se batió la mezcla de forma manual con la ayuda de una pala para
homogenizar la misma tal como se mostró en la fotografía N°47.
88
Se prosiguió con la adición del agua necesaria de acuerdo a lo especificado
en las dosificaciones y se siguió con el respectivo batido manual para que el
agua adicionada se mezcle con los materiales de la mezcla para conseguir
la pasta de concreto.

de aire, se mezcló el aditivo Sika Aer a la cantidad de agua y luego incorporo
a la pasta de concreto.

con la mezcla de concreto fresco. Se puede apreciar que la incorporación
del aditivo produce ya de por si burbujas.
Fotografía N° 54. Apreciación de las burbujas y la consistencia de la

mezcla A1.


incorporador de aire se elaboraron especímenes rectangulares de 4 cm x 20
cm x 40 cm.
89
Fotografía N° 55. Colado de los especímenes de concreto celular.

humedad ambiente.
desmoldados tipo A1.

El procedimiento de elaboración es como se describió en el punto anterior

a diferencia que se tuvo que considerar moldes pequeños dispuestos para
este fin.
90
en el caso de este capítulo, la codificación correspondiente es la de A1, que
representa a los especímenes elaborados con Agregado Grueso en su
composición.
Esta prueba determina la densidad del concreto celular la cual corresponde

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
a la siguiente formula: 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
El valor hallado determinara cuan denso es un material respecto de las otras

mezclas en relación con su masa (kg) para ver la característica de ligereza
que tiene todo concreto celular. Se necesita saber las dimensiones de cada
muestra, como también su peso (masa) para determinar sus volúmenes y en
su defecto sus respectivas densidades.
Los datos consignados para este ensayo se muestran a continuación.
Tabla N° 29. Dimensiones geométricas y masa de las probetas

A1-1 BRIQUETA 15.10 30.00 10.31
A1-2 BRIQUETA 14.90 30.00 10.37
A1-3 BRIQUETA 14.90 30.00 10.39
A1-4 BRIQUETA 14.90 30.00 10.41
A1-1 BLOQUETA 15.00 20.00 40.00 17.47
A1-2 BLOQUETA 15.00 20.00 40.00 18.16
A1-3 BLOQUETA 15.00 20.00 40.00 17.24
A1-4 BLOQUETA 15.00 20.00 40.00 17.59
A1-1 BLO. RECTAN 14.00 4.00 40.00 7.00
A1-2 BLO. RECTAN 14.00 4.00 40.00 6.74
A1-3 BLO. RECTAN 14.00 4.00 40.00 6.33
A1-4 BLO. RECTAN 14.00 4.00 40.00 6.68
91
Al igual que en punto 3.6.2 del capítulo anterior esta prueba determinara la
resistencia a compresión haciendo uso de cilindros de concreto, luego se
aplicará una carga axial a una velocidad que está dentro de un rango
determinado hasta que la muestra falle.
Como se aprecia en la fotografía N°55 se usó el mismo equipo para la

realización del presente ensayo así como en los siguientes ensayos a realizar
en esa investigación.
Fotografía N° 57. Equipo de ensayo de resistencia a la comprensión

Fotografía N° 58. Prueba de Compresión de un espécimen cilíndrico tipo A1
92
Fotografía N° 59. Prueba de Compresión de una probeta cilíndrica.
Se hizo el mismo procedimiento que s e expuso en el capítulo anterior,

solo que para las muestras tipo A1. Los resultados de estos ensayos se
aprecian en los anexos con mayor claridad como también serán expuestas
en el capítulo de análisis de resultados, más adelante.
De manera similar para determinar el coeficiente de conductividad térmica

se usó el mismo ensayo ya realizado en el capítulo anterior, denominado
placa caliente guardada, que es útil para la medida de la conductividad
térmica de materiales secos y húmedos para la construcción de alta y media
resistencia térmica. El equipo es el mismo que se expuso en el capítulo 3,
en el punto 3.6.3 (véase fotografía N°29.)
Según el esquema del grafico N°2 se tiene dos placas frías en los extremos
y una fuente de calor en el medio, para sus respectivas mediciones se utilizó
sensores termopares puesto en cada placa para medir la temperatura (véase
fotografía N° 34 y 35.)
93
Fotografía N° 60. Prueba de conductividad térmica mezcla tipo A1.
94
BLOQUE A1, I – II
Forma Bloqueta Área 0.08 m2 Tfria1 12.3 °C T° Amb. 13 °C
Muestra A1-I A1-II Potencia Disp. 84 watts Tfria2 14.2 °C T°cal 14.8 °C
Tabla N° 30. Registro y procesamiento de datos. Bloqueta A1, I – II
1 9:00 1.05 22.1 20.6 28.1 25.1 24.35 6 7.5
2 9:15 1.05 23.9 20.8 29.8 26.85 25.3 5.9 9
3 9:30 1.05 25.4 20.9 31 28.2 25.95 5.6 10.1
4 9:45 1.05 26 21.1 32.8 29.4 26.95 6.8 11.7
5 10:00 1.05 27.83 21.3 33.2 30.515 27.25 5.37 11.9
6 10:15 1.05 28.6 21.2 34.4 31.5 27.8 5.8 13.2
7 10:30 1.05 29 21.25 34.8 31.9 28.025 5.8 13.55
8 10:45 1.05 29.4 21.3 35.5 32.45 28.4 6.1 14.2
9 11:00 1.05 30.1 21.4 37.2 33.65 29.3 7.1 15.8
10 11:15 1.05 30.2 21.6 39 34.6 30.3 8.8 17.4
11 11:30 1.05 31.3 21.7 38.1 34.7 29.9 6.8 16.4
12 11:45 1.05 31.7 22 39.2 35.45 30.6 7.5 17.2
13 12:00 1.05 32 22.3 40 36 31.15 8 17.7
Nota: Las unidades de medida de temperatura están dadas en grados centígrados °C.
Tabla N° 31. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloqueta A1, I – II

N ° datos Hora ʎ1 ʎ2 ʎ R1 R2 R' U1 U2 U'
1 9:00 0.5642 0.5612 0.5627 0.2659 0.2673 0.2666 3.7614 3.7413 3.7514
2 9:15 0.5644 0.5582 0.5613 0.2658 0.2687 0.2672 3.7628 3.7214 3.7421
3 9:30 0.5650 0.5560 0.5605 0.2655 0.2698 0.2676 3.7668 3.7070 3.7369
4 9:45 0.5626 0.5529 0.5578 0.2666 0.2713 0.2690 3.7507 3.6862 3.7184
5 10:00 0.5655 0.5525 0.5590 0.2653 0.2715 0.2684 3.7699 3.6836 3.7267
6 10:15 0.5646 0.5500 0.5573 0.2657 0.2727 0.2692 3.7641 3.6668 3.7155
7 10:30 0.5646 0.5494 0.5570 0.2657 0.2730 0.2694 3.7641 3.6624 3.7132
8 10:45 0.5640 0.5481 0.5561 0.2660 0.2737 0.2698 3.7601 3.6541 3.7071
9 11:00 0.5620 0.5451 0.5535 0.2669 0.2752 0.2710 3.7467 3.6338 3.6903
10 11:15 0.5586 0.5421 0.5503 0.2685 0.2767 0.2726 3.7241 3.6138 3.6690
11 11:30 0.5626 0.5439 0.5533 0.2666 0.2758 0.2712 3.7507 3.6263 3.6885
12 11:45 0.5612 0.5424 0.5518 0.2673 0.2765 0.2719 3.7413 3.6163 3.6788
13 12:00 0.5602 0.5415 0.5509 0.2678 0.2770 0.2724 3.7347 3.6101 3.6724
0.5630 0.5495 0.5563 0.2664 0.2730 0.2697 3.7536 3.6633 3.7085
95
Gráfico N° 11. Temperatura en el tiempo. Bloqueta A1, I – II.
45
40
35
Temperatura [°C]
30
25
20
15
10
0
9:00 9:15 9:30 9:45 10:00 10:15 10:30 10:45 11:00 11:15 11:30 11:45 12:00
Tiempo

DeltaT2
Gráfico N° 12. Conductividad térmica en el tiempo. Bloqueta A1, I – II
0.5700
0.5650
0.5600
0.5550
[W/m°K]
0.5500
0.5450
0.5400
0.5350
0.5300
0.5250
9:00 9:15 9:30 9:45 10:00 10:15 10:30 10:45 11:00 11:15 11:30 11:45 12:00
Tiempo
ʎ1 ʎ2 ʎ
96
BLOQUE A1, III - IV

Forma Bloqueta Área 0.08 m2 Tfria1 13.5 °C T° Amb. 15 °C
Muestra A1-III A1-IV Potencia Disp. 84 watts Tfria2 16.2 °C T°cal 20.2 °C
Tabla N° 32. Registro y procesamiento de datos. Bloqueta A1, III – IV
1 13:00 1.05 22.3 24.2 26.4 24.35 25.3 4.1 2.2
2 13:15 1.05 22.4 24.5 26.8 24.6 25.65 4.4 2.3
3 13:30 1.05 22.5 24.6 27 24.75 25.8 4.5 2.4
4 13:45 1.05 22.8 24.6 27.2 25 25.9 4.4 2.6
5 14:00 1.05 23 24.7 27.4 25.2 26.05 4.4 2.7
6 14:15 1.05 23.1 24.7 31.5 27.3 28.1 8.4 6.8
7 14:30 1.05 23.3 24.8 31.8 27.55 28.3 8.5 7
8 14:45 1.05 23.5 24.8 32.9 28.2 28.85 9.4 8.1
9 15:00 1.05 23.7 24.9 33.4 28.55 29.15 9.7 8.5
10 15:15 1.05 23.8 24.9 36 29.9 30.45 12.2 11.1
11 15:30 1.05 24 25 36.7 30.35 30.85 12.7 11.7
12 15:45 1.05 24.5 25.2 36.9 30.7 31.05 12.4 11.7
13 16:00 1.05 25 25.6 37.2 31.1 31.4 12.2 11.6
Tabla N° 33. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloqueta A1, III – IV

N ° datos Hora ʎ1 ʎ2 ʎ R1 R2 R' U1 U2 U'
1 13:00 0.5681 0.5720 0.5700 0.2640 0.2622 0.2631 3.7872 3.8133 3.8003
2 13:15 0.5675 0.5718 0.5696 0.2643 0.2623 0.2633 3.7831 3.8119 3.7975
3 13:30 0.5673 0.5716 0.5694 0.2644 0.2624 0.2634 3.7817 3.8106 3.7962
4 13:45 0.5675 0.5712 0.5693 0.2643 0.2626 0.2635 3.7831 3.8078 3.7954
5 14:00 0.5675 0.5710 0.5692 0.2643 0.2627 0.2635 3.7831 3.8064 3.7948
6 14:15 0.5594 0.5626 0.5610 0.2681 0.2666 0.2674 3.7294 3.7507 3.7400
7 14:30 0.5592 0.5622 0.5607 0.2682 0.2668 0.2675 3.7280 3.7480 3.7380
8 14:45 0.5574 0.5600 0.5587 0.2691 0.2679 0.2685 3.7162 3.7333 3.7247
9 15:00 0.5568 0.5592 0.5580 0.2694 0.2682 0.2688 3.7122 3.7280 3.7201
10 15:15 0.5520 0.5541 0.5530 0.2718 0.2707 0.2712 3.6797 3.6939 3.6868
11 15:30 0.5510 0.5529 0.5520 0.2722 0.2713 0.2718 3.6733 3.6862 3.6797
12 15:45 0.5516 0.5529 0.5522 0.2720 0.2713 0.2716 3.6771 3.6862 3.6816
13 16:00 0.5520 0.5531 0.5525 0.2718 0.2712 0.2715 3.6797 3.6874 3.6836
0.5598 0.5627 0.5612 0.2680 0.2666 0.2673 3.7318 3.7511 3.7414
97
Gráfico N° 13. Temperatura en el tiempo. Bloqueta A1, III – IV.
40
35
30
Temperatura [°C]
25
20
15
10
0
13:00 13:15 13:30 13:45 14:00 14:15 14:30 14:45 15:00 15:15 15:30 15:45 16:00
Tiempo

DeltaT2
Gráfico N° 14 . Conductividad térmica en el tiempo. Bloqueta A1, III – IV.
0.5750
0.5700
0.5650
[W/m°K]
0.5600
0.5550
0.5500
0.5450
0.5400
13:00 13:15 13:30 13:45 14:00 14:15 14:30 14:45 15:00 15:15 15:30 15:45 16:00
Tiempo
ʎ1 ʎ2 ʎ
98
BLOQUE A1, I – II
Muestra A1-I A1-II Potencia Disp. 84 watts Tfria2 17.5 °C T°cal 19.1 °C
Tabla N° 34. Registro y procesamiento de datos. Bloque A1, I – II
1 9:30 1.05 17.2 17 23.5 20.35 20.25 6.3 6.5
2 9:45 1.05 17.7 17.4 24.8 21.25 21.1 7.1 7.4
3 10:00 1.05 18.2 17.9 25.6 21.9 21.75 7.4 7.7
4 10:15 1.05 18.5 18.5 26.7 22.6 22.6 8.2 8.2
5 10:30 1.05 18.7 19.6 27.9 23.3 23.75 9.2 8.3
6 10:45 1.05 19.1 20.7 28.8 23.95 24.75 9.7 8.1
7 11:00 1.05 19.4 21.5 30 24.7 25.75 10.6 8.5
8 11:15 1.05 19.6 22.8 31.6 25.6 27.2 12 8.8
9 11:30 1.05 21.2 23.8 32.9 27.05 28.35 11.7 9.1
10 11:45 1.05 21.4 24.4 34.2 27.8 29.3 12.8 9.8
11 12:00 1.05 21.9 24.9 35.4 28.65 30.15 13.5 10.5
12 12:15 1.05 22.6 25.8 36.9 29.75 31.35 14.3 11.1
13 12:30 1.05 22.9 28 38.1 30.5 33.05 15.2 10.1
Tabla N° 35. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloque A1, I – II

N°
1 9:30 0.4359 0.4355 0.4357 0.1377 0.1378 0.1377 7.2643 7.2591 7.2617
2 9:45 0.4346 0.4341 0.4344 0.1381 0.1382 0.1381 7.2435 7.2358 7.2397
3 10:00 0.4341 0.4337 0.4339 0.1382 0.1383 0.1383 7.2358 7.2281 7.2319
4 10:15 0.4329 0.4329 0.4329 0.1386 0.1386 0.1386 7.2152 7.2152 7.2152
5 10:30 0.4314 0.4328 0.4321 0.1391 0.1386 0.1389 7.1897 7.2126 7.2012
6 10:45 0.4306 0.4331 0.4318 0.1393 0.1385 0.1389 7.1769 7.2178 7.1974
7 11:00 0.4293 0.4325 0.4309 0.1398 0.1387 0.1393 7.1542 7.2075 7.1809
8 11:15 0.4271 0.4320 0.4296 0.1405 0.1389 0.1397 7.1191 7.1999 7.1595
9 11:30 0.4276 0.4315 0.4296 0.1403 0.1390 0.1397 7.1266 7.1922 7.1594
10 11:45 0.4259 0.4305 0.4282 0.1409 0.1394 0.1401 7.0991 7.1744 7.1368
11 12:00 0.4249 0.4294 0.4272 0.1412 0.1397 0.1405 7.0818 7.1567 7.1193
12 12:15 0.4237 0.4285 0.4261 0.1416 0.1400 0.1408 7.0621 7.1416 7.1018
13 12:30 0.4224 0.4300 0.4262 0.1420 0.1395 0.1408 7.0401 7.1668 7.1034
0.4293 0.4320 0.4307 0.1398 0.1389 0.1393 7.1545 7.2006 7.1775
99
Gráfico N° 15. Temperatura en el tiempo. Bloque A1, I – II.
45
40
35
Temperatura [°C]
30
25
20
15
10
0
9:30 9:45 10:00 10:15 10:30 10:45 11:00 11:15 11:30 11:45 12:00 12:15 12:30
Tiempo

DeltaT2
Gráfico N° 16. Conductividad térmica en el tiempo. Bloque A1, I – II.
0.4400
0.4350
0.4300
[W/m°K]
0.4250
0.4200
0.4150
9:30 9:45 10:00 10:15 10:30 10:45 11:00 11:15 11:30 11:45 12:00 12:15 12:30
Tiempo
ʎ1 ʎ2 ʎ
100
BLOQUE A1, III - IV

Muestra A1-III A1-IV Potencia Disp. 84 watts Tfria2 16.8 °C T°cal 17.8 °C
Tabla N° 36. Registro y procesamiento de datos. Bloque A1, III – IV.
1 13:00 1.05 10.8 15.5 22.3 16.55 18.9 11.5 6.8
2 13:15 1.05 11.4 16.7 22.5 16.95 19.6 11.1 5.8
3 13:30 1.05 12.1 19 22.9 17.5 20.95 10.8 3.9
4 13:45 1.05 13.5 20.3 23 18.25 21.65 9.5 2.7
5 14:00 1.05 13.7 20.9 28 20.85 24.45 14.3 7.1
6 14:15 1.05 14.8 21.2 28.1 21.45 24.65 13.3 6.9
7 14:30 1.05 17 21.6 28.2 22.6 24.9 11.2 6.6
8 14:45 1.05 17.7 22.7 28.5 23.1 25.6 10.8 5.8
9 15:00 1.05 18.7 23.7 29.4 24.05 26.55 10.7 5.7
10 15:15 1.05 19.6 24.8 29.7 24.65 27.25 10.1 4.9
11 15:30 1.05 21.5 25 35.6 28.55 30.3 14.1 10.6
12 15:45 1.05 22.4 25.5 36.6 29.5 31.05 14.2 11.1
13 16:00 1.05 23.3 27.8 36.9 30.1 32.35 13.6 9.1
Tabla N° 37. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloque A1, III – IV.
1 13:00 0.4279 0.4351 0.4315 0.1402 0.1379 0.1391 7.1316 7.2513 7.1914
2 13:15 0.4285 0.4366 0.4326 0.1400 0.1374 0.1387 7.1416 7.2773 7.2094
3 13:30 0.4289 0.4396 0.4343 0.1399 0.1365 0.1382 7.1491 7.3272 7.2382
4 13:45 0.4309 0.4415 0.4362 0.1392 0.1359 0.1376 7.1820 7.3591 7.2705
5 14:00 0.4237 0.4346 0.4292 0.1416 0.1381 0.1398 7.0621 7.2435 7.1528
6 14:15 0.4252 0.4349 0.4301 0.1411 0.1380 0.1395 7.0868 7.2487 7.1677
7 14:30 0.4283 0.4354 0.4319 0.1401 0.1378 0.1389 7.1391 7.2565 7.1978
8 14:45 0.4289 0.4366 0.4328 0.1399 0.1374 0.1386 7.1491 7.2773 7.2132
9 15:00 0.4291 0.4368 0.4329 0.1398 0.1374 0.1386 7.1517 7.2799 7.2158
10 15:15 0.4300 0.4381 0.4340 0.1395 0.1370 0.1383 7.1668 7.3008 7.2338
11 15:30 0.4240 0.4293 0.4266 0.1415 0.1398 0.1406 7.0670 7.1542 7.1106
12 15:45 0.4239 0.4285 0.4262 0.1416 0.1400 0.1408 7.0646 7.1416 7.1031
13 16:00 0.4248 0.4315 0.4281 0.1413 0.1390 0.1401 7.0793 7.1922 7.1358
0.4272 0.4353 0.4313 0.1404 0.1379 0.1391 7.1208 7.2546 7.1877
101
Gráfico N° 17. Temperatura en el tiempo. Bloque A1, III – IV
40
35
30
Temperatura [°C]
25
20
15
10
0
13:00 13:15 13:30 13:45 14:00 14:15 14:30 14:45 15:00 15:15 15:30 15:45 16:00
Tiempo

DeltaT2
Gráfico N° 18. Conductividad térmica en el tiempo. Bloque A1, III – IV.
0.4450
0.4400
0.4350
[W/m°K]
0.4300
0.4250
0.4200
0.4150
0.4100
13:00 13:15 13:30 13:45 14:00 14:15 14:30 14:45 15:00 15:15 15:30 15:45 16:00
Tiempo
ʎ1 ʎ2 ʎ
102
CAPITULO V
ANÁLISIS DEL CONCRETO CELULAR USANDO ESPUMA
DE POLIESTIRENO Y AGENTE ESPUMANTE

5.1.1. AGREGADOS
Los agregados usados para este tipo de mezcla de concreto celular con
espuma de poliestireno y agente espumante serán los mismos usados para
las mezclas de los anteriores capítulos, con la diferencia que el presente no
usara en su constitución agregado grueso, solo llevara la espuma de
poliestireno.
El Agregado que se empleara sigue siendo el mismo que se usó en las

mezclas anteriores (tipo A1 y T2), como particularidad que tiene este tipo de
agregado solo se usara agregado fino dejando de lado el agregado grueso,
como fue visto en el capítulo 3.
5.1.1.1. GRANULOMETRÍA DE AGREGADO FINO

Como se indicó en el capítulo III y IV, el análisis granulométrico para el
agregado fino indica que tiene un módulo de fineza de 3.37.
5.1.1.2. PESO UNITARIO SUELTO FINO

Sera el mimo visto en el punto 3.1.1.2 del capítulo IV (véase la tabla N° 2).
Sera el mimo visto en el punto 3.1.1.3 (véase la tabla N° 3).

103
El porcentaje de humedad es igual al del punto 4.1.1.4 del capítulo anterior
(véase la tabla N° 4).
5.1.2. CEMENTO
Se utilizó el mismo tipo de cemento el cual es el cemento Portland Tipo I
(bolsas de 42.5 kg).
5.1.3. ADITIVO AGENTE ESPUMANTE

De manera similar se usara el aditivo espumante incorporador de aire Sika
Aer del proveedor Sika

El material denominado de espuma de poliestireno tendrá las mismas
características del que ya se utilizó en un anterior capítulo, y de igual forma
se adquirió dicho material en bolsas de 600 gr.

ESPUMANTE Y ESPUMA DE POLIESTIRENO.
A este tipo de mezcla y/o dosificación se le denominara con una codificación
de tipo carácter-numérica conocida como “T1”. Se utilizó de manera similar
al capítulo III el método de diseño Walker.
Características de los materiales.
En el punto 4.1. Se determinaron las características de los materiales que

constituyen la masa, los mismos que cumplen rangos establecidos para ser
aceptados. En la tabla 10 se observa las propiedades halladas en
laboratorio, y de la tabla 13 utilizaremos los datos correspondientes a
densidad.
104
Tabla N° 38. Características de los Agregados Mezcla tipo T1
Agregado
Característica Fino
P.U. Varillado 1705
P.U. Suelto 1622
P. Especifico (gr/cm3) 2.53
% de Absorción 3.08
% de Humedad 2.85
Con las características y/o propiedades se inició el proceso de diseño con la

determinación de:

formula siguiente.
De acuerdo a la consistencia se eligió el tipo de asentamiento que es de

3” a 4”
Se consideró el tamaño máximo nominal de 3/8”. Debido a que es el

tamaño máximo que puede tener las perlitas de espuma de poliestireno.
Se toma el mismo valor hecho para la mezcla tipo A1 siendo la cantidad

de agua que corresponde a 190 lt/m3
105
Y el concreto debido a sus características y a adicción de espuma de
poliestireno en reemplazo del agregado grueso, tendrá un contenido de
aire igual a 6%
Se tomara el mismo valor de relación agua/cemento de la mezcla tipo A1,

el cual será el siguiente: 0.64

Sabemos que el peso seco del agregado grueso se define por:
Teniendo en cuenta que se reemplazara en su totalidad el agregado

grueso por espuma de poliestireno (perlitas de tecnopor) Se tomara el
mismo volumen del agregado grueso dispuesto en la mezcla de concreto
celular tipo A1, luego teniendo el peso unitario varillado con un valor de
8 kg/m3, se determinara el contenido de espuma de poliestireno en por
peso seco.

106
Tabla N° 39. Volúmenes de los materiales de la mezcla T1
Volumen de agua = 190 / 1000 = 0.19
Volumen de A. grueso = 4.0 / ( 0.01 * 1000 ) = 0.400

subtotal hallado.

100
Nótese que solo se tiene un peso corregido por humedad que se da para
el agregado fino faltando el agregado grueso, ya que fue reemplazado
107
por la espuma de poliestireno y este material es no es hidrosoluble y
tampoco es hidrófilo por lo tanto este material no absorbe humedad,
debido a eso no hay un peso corregido por ajuste de humedad y
absorción.
 AGUA EFECTIVA

mediante:
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝐴. 𝑓𝑖𝑛𝑜 = (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐴. 𝑓𝑖𝑛𝑜. )𝑥 ( )=𝐴
100
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 − 𝐴
 DOSIFICACIÓN

: : :
Tabla N° 40. Dosificaciones de la mezcla T1 en peso

Componente
Cemento 297 297
Agua 190 192
Agregado Fino 600 617
Aire (%) 7 7
108
Por cada kilo de cemento a usar en la mezcla se usaran 12 gramos de
aditivo.

: : :
Tabla N° 41. Dosificaciones de la mezcla T1 en Volumen
Componente
Cemento 1 1
Agua 0.64 0.63
Agregado Fino 2.02 2.07

albañilería con un volumen de 0.0082m3. usados con la mezcla tipo T1
Tabla N° 42. Dosificaciones en peso para bloqueta (unidad) tipo T1
Cemento 2.43 kg
Agua 1.55 l
Tecnopor 32.73 gr
Arena 4.91 kg
Aditivo 2.92 gr
109
Se tiene los mismos materiales que se utilizaron en la mezcla anterior de tipo

A1, a diferencia de que el agregado grueso se reemplaza en su totalidad por
perlas de espuma de poliestireno.

dosificaciones.
A continuación se añadió el aditivo a la pasta de concreto y se dejó mezclar

durante 1 a 3 minutos, tal y como se hizo para la mezcla tipo A1. Luego de
una homogenización en la mezcla se procede a incorporar la espuma de
poliestireno a la pasta de concreto.
Como se aprecia en la fotografía N° 61 se introdujo a la mezcla la espuma

de poliestireno luego de que se hayan mezclado el cemento, la arena y el
agua, poniendo de ultimo esta para que se adhiere a la pasta de concreto.
Fotografía N° 61. Incorporación de la espuma de poliestireno a la mezcla.
110
Fotografía N° 62. Homogenización de la espuma de poliestireno en la mezcla.

Se verifica que se mezcle homogéneamente la espuma de poliestireno con
la pasta de concreto fresco. Después de que haya una uniformidad en la
mezcla se dispone de ella para su colado en los moldes dispuestos para tal
fin.
Como se aprecia en la fotografía N° 63 se dispone de la masa de concreto
tipo T1 lista para su colado y observa como está adherida las perlas de
espuma de poliestireno a la pasta de concreto tipo T1.
Fotografía N° 63. Mezcla de concreto Celular tipo T1.
111

poliestireno se colaron especímenes cilindros de 15 cm de diámetro y de 30
cm de alto.
Fotografía N° 64. Colado de los especímenes de concreto celular tipo T1.

Fotografía N° 65. Especímenes recién colados de concreto celular tipo T1
112
colados.
Después del vaciado, se tiene el proceso de curado de concreto el cual se

hace en una humedad al 99% debido a esta condición, se puso las muestras
en posas llenas de agua para después extraerlas para sus respectivos
ensayos, que se darán de acuerdo a un orden que va de 7, 14, 21, 28 días
respectivamente desde la fecha de vaciado.

Del mismo modo como se realizaron los especímenes la mezcla tipo A1 se
realizaron estos especímenes. En un recipiente de mezclado se pusieron los
componentes del concreto celular tipo T1. Se añadió el agua necesaria de
acuerdo a lo especificado en las dosificaciones y se siguió con el respectivo
batido manual para que el agua adicionada se mezcle con los materiales de
la mezcla para conseguir la pasta de concreto.
En este proceso en específico cuando la pasta de concreto empieza a tomar

una forma de amalgama es donde se le añade las perlas de espuma de
poliestireno. Se bate manualmente con una pala, para homogenizar la
mezcla, luego de que la mezcla tiene una consistencia homogénea se
procede incorporar en ella el aditivo como se aprecia en la fotografía N° 66.
Fotografía N° 66. Adición del Aditivo Sika Aer a la mezcla tipo T1
113
con la mezcla de concreto fresco y perlas de espuma de poliestireno.

micro burbujas de aire), como es visto en la fotografía siguiente.
Fotografía N° 67. Homogenización de la mezcla de concreto celular tipoT1.


incorporador de aire se colaron en especímenes (bloquetas) de 20 cm x 15
cm x 40.
114
Fotografía N° 68. Colado de los especímenes de concreto celular tipo T1.
Fotografía N° 69. Especímenes recién colados de concreto celular tipo T1.
115
Fotografía N° 70. Espécimen de concreto celular tipo T2 después de haber sido
desmoldado.

ambiente.
Fotografía N° 71. Especímenes de concreto celular tipo T1 después de haber sido

vaciados.

Se mezclaron los materiales en un recipiente tal como se mostró en la

fotografía N° 14. Luego se batió la mezcla de forma manual con la ayuda de
116
una pala para homogenizar la misma tal como se mostró en la fotografía N°
47 de la mezcla tipo A1.
Al igual que el punto anterior en la pasta de la mezcla de concreto celular

tipo T1, se adiciono la espuma de poliestireno como se apreció en la
fotografía N° 66, el mismo modo se aplicó para estos especímenes de
concreto celular. A su vez se verifica la mezcla, teniendo que apreciar una
homogeneización para su respectivo colado.

poliestireno se elaboraron especímenes rectangulares de 4 cm x 20 cm x 40
cm.

humedad ambiente.
117
Fotografía N° 73. Especímenes de concreto celular luego de haber sido
desmoldados tipo T1.

El procedimiento de elaboración es como se describió en el punto 4.5 a
diferencia que se tuvo que considerar moldes pequeños dispuestos para
este fin.

en el caso de este capítulo, la codificación correspondiente es la de T1, que
representa a los especímenes elaborados con espuma de poliestireno y
aditivo agente espumante en su composición.
Los procedimientos para la realización de ensayos son idéntico al punto 3.6

por lo que a continuación solo serán presentados los datos obtenidos de
dicho ensayos.
118
Se necesitara la medida de la masa de cada probeta y a su vez la sus

dimensiones para determinar su volumen y en su defecto su densidad. Los
datos se consignan en la siguiente tabla:
Tabla N° 43. Dimensiones geométricas y masa de las probetas mezcla tipo T1

T1-1 BRIQUETA 0.15 0.3 - 5.675
T1-2 BRIQUETA 0.15 0.3 - 5.715
T1-3 BRIQUETA 0.15 0.3 - 5.335
T1-4 BRIQUETA 0.15 0.3 - 6.01
T1-1 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 12.33
T1-2 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 12.945
T1-3 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 11.16
T1-4 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 11.835
T1-1 BLO. RECTAN 0.18 0.06 0.4 4.74
T1-2 BLO. RECTAN 0.18 0.06 0.4 4.65
T1-3 BLO. RECTAN 0.18 0.06 0.4 4.565
T1-4 BLO. RECTAN 0.18 0.06 0.4 4.38
Al igual que en el capítulo anterior esta prueba determinara la resistencia

a compresión haciendo uso de cilindros de concreto, luego se aplicará
una carga axial a una velocidad que está dentro de un rango determinado
hasta que la muestra falle. Asi como en los capitulos anteriores se dispuso
del equipo de ensayo de resistencia a la compresion para especimenes
cilindricos, y se aprecia en la fotografia 65 especiemenes ensayados con
ciertas fallas en su estructura compacta.
119
Fotografía N° 74. Agrietamiento del espécimen cilíndrico tipo T1.
Se hizo el mismo procedimiento que se expuso en el capítulo tres y cuatro,

solo que para las muestras tipo T1. Los resultados de estos ensayos se
aprecian en los anexos.

De manera similar para determinar el coeficiente de conductividad térmica
se usó el mismo ensayo ya realizado para la mezcla tipo A1 y T2 ,el ensayo
de Placa Caliente Guardada, que es útil para la medida de la conductividad
térmica de materiales secos y húmedos para la construcción de alta y media
resistencia térmica.
El equipo es el mismo que se expuso en el capítulo 3, en el punto 3.6.3

(véase fotografía N°29) .Como en los anteriores ensayos se tuvo dos placas
frías en los extremos y una fuente de calor en el medio, para sus respectivas
mediciones se utilizó sensores termopares, tales como se dieron para los
ensayos de las mezclas tipo A1 y T2.
La fotografía 66 muestra el ensayo de conductividad térmica para los dos

tipos de muestras rectangulares la de bloque rectangular de gran tamaño
conocido como bloqueta de concreto y un espécimen más pequeño y macizo
de dimensiones de 18cm x40cm x4cm.
120
Fotografía N° 75. Ensayo de bloques rectangulares de concreto celular tipo T1
Fotografía N° 76. Ensayo de bloquetas de concreto celular tipo T1
121
BLOQUE T1, I - II
Tabla N° 44. Registro y procesamiento de datos. Bloqueta T1, I-II

1 8:30 1.05 12.1 11.4 20.6 16.35 16 8.5 9.2
2 8:45 1.05 12.2 11.6 20.9 16.55 16.25 8.7 9.3
3 9:00 1.05 12.6 11.8 21 16.8 16.4 8.4 9.2
4 9:15 1.05 13.1 12.1 21.3 17.2 16.7 8.2 9.2
5 9:30 1.05 13.2 12.2 21.8 17.5 17 8.6 9.6
6 9:45 1.05 13.3 12.3 29.7 21.5 21 16.4 17.4
7 10:00 1.05 13.4 12.4 30.2 21.8 21.3 16.8 17.8
8 10:15 1.05 13.9 12.9 31.6 22.75 22.25 17.7 18.7
9 10:30 1.05 14.3 13.3 35.9 25.1 24.6 21.6 22.6
10 10:45 1.05 14.3 13.3 37 25.65 25.15 22.7 23.7
11 11:00 1.05 14.4 13.4 37.8 26.1 25.6 23.4 24.4
12 11:15 1.05 14.6 13.6 38.3 26.45 25.95 23.7 24.7
13 11:30 1.05 14.8 13.8 39.2 27 26.5 24.4 25.4
Tabla N° 45. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica Bloqueta T1, I-II

1 8:30 0.5581 0.5562 0.5572 0.2688 0.2697 0.2692 3.7209 3.7082 3.7145
2 8:45 0.5577 0.5560 0.5569 0.2689 0.2698 0.2694 3.7183 3.7069 3.7126
3 9:00 0.5583 0.5562 0.5573 0.2687 0.2697 0.2692 3.7223 3.7082 3.7152
4 9:15 0.5587 0.5562 0.5575 0.2685 0.2697 0.2691 3.7249 3.7082 3.7165
5 9:30 0.5579 0.5554 0.5567 0.2688 0.2701 0.2695 3.7196 3.7029 3.7113
6 9:45 0.5429 0.5405 0.5417 0.2763 0.2775 0.2769 3.6194 3.6035 3.6115
7 10:00 0.5422 0.5398 0.5410 0.2767 0.2779 0.2773 3.6144 3.5986 3.6065
8 10:15 0.5405 0.5381 0.5393 0.2775 0.2787 0.2781 3.6032 3.5875 3.5953
9 10:30 0.5333 0.5310 0.5322 0.2813 0.2825 0.2819 3.5556 3.5402 3.5479
10 10:45 0.5314 0.5291 0.5302 0.2823 0.2835 0.2829 3.5423 3.5270 3.5347
11 11:00 0.5301 0.5278 0.5290 0.2830 0.2842 0.2836 3.5340 3.5187 3.5264
12 11:15 0.5296 0.5273 0.5284 0.2833 0.2845 0.2839 3.5304 3.5152 3.5228
13 11:30 0.5283 0.5260 0.5272 0.2839 0.2851 0.2845 3.5221 3.5070 3.5145
0.5438 0.5415 0.5426 0.2760 0.2771 0.2766 3.6252 3.6101 3.6177
122
Gráfico N° 19. Temperatura en el tiempo. Bloqueta T1, I-II
45
40
35
Temperatura [°C]
30
25
20
15
10
0
8:30 8:45 9:00 9:15 9:30 9:45 10:00 10:15 10:30 10:45 11:00 11:15 11:30
Tiempo

DeltaT2
Gráfico N° 20. Conductividad térmica en el tiempo. Bloqueta T1, I-II
0.5700
0.5600
0.5500
[W/m°K]
0.5400
0.5300
0.5200
0.5100
0.5000
8:30 8:45 9:00 9:15 9:30 9:45 10:00 10:15 10:30 10:45 11:00 11:15 11:30
Tiempo
ʎ1 ʎ2 ʎ
123
BLOQUE T1, III - IV
Tabla N° 46. Registro y procesamiento de datos. Bloqueta T1, III-IV

Flujo de
N° datos Hora calor Tfria1 Tfria2 Tcal Tmedia1 Tmed2 Delta T1 Delta T2
1 12:30 1.05 12.1 11.4 22.3 17.2 16.85 10.2 10.9
2 12:45 1.05 12.2 11.6 23 17.6 17.3 10.8 11.4
3 13:00 1.05 12.6 11.8 23.7 18.15 17.75 11.1 11.9
4 13:15 1.05 13.1 12.1 25 19.05 18.55 11.9 12.9
5 13:30 1.05 13.2 12.2 27 20.1 19.6 13.8 14.8
6 13:45 1.05 13.3 12.3 29 21.15 20.65 15.7 16.7
7 14:00 1.05 13.4 12.4 30 21.7 21.2 16.6 17.6
8 14:15 1.05 13.9 12.9 32.7 23.3 22.8 18.8 19.8
9 14:30 1.05 14.3 13.3 33 23.65 23.15 18.7 19.7
10 14:45 1.05 14.3 13.3 34.1 24.2 23.7 19.8 20.8
11 15:00 1.05 14.4 13.4 34.2 24.3 23.8 19.8 20.8
12 15:15 1.05 14.6 13.6 35 24.8 24.3 20.4 21.4
13 15:30 1.05 14.8 13.8 37.7 26.25 25.75 22.9 23.9
Tabla N° 47. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloqueta T1, III-IV

1 12:30 0.5574 0.5555 0.5565 0.2691 0.2700 0.2695 3.7163 3.7036 3.7099
2 12:45 0.5563 0.5546 0.5554 0.2697 0.2705 0.2701 3.7084 3.6971 3.7027
3 13:00 0.5557 0.5536 0.5546 0.2699 0.2710 0.2705 3.7045 3.6906 3.6975
4 13:15 0.5541 0.5517 0.5529 0.2707 0.2719 0.2713 3.6941 3.6777 3.6859
5 13:30 0.5504 0.5480 0.5492 0.2725 0.2737 0.2731 3.6696 3.6534 3.6615
6 13:45 0.5468 0.5444 0.5456 0.2743 0.2755 0.2749 3.6455 3.6295 3.6375
7 14:00 0.5451 0.5427 0.5439 0.2752 0.2764 0.2758 3.6342 3.6182 3.6262
8 14:15 0.5410 0.5387 0.5398 0.2773 0.2785 0.2779 3.6068 3.5911 3.5989
9 14:30 0.5412 0.5388 0.5400 0.2772 0.2784 0.2778 3.6080 3.5923 3.6002
10 14:45 0.5392 0.5368 0.5380 0.2782 0.2794 0.2788 3.5945 3.5788 3.5867
11 15:00 0.5392 0.5368 0.5380 0.2782 0.2794 0.2788 3.5945 3.5788 3.5867
12 15:15 0.5381 0.5357 0.5369 0.2788 0.2800 0.2794 3.5871 3.5715 3.5793
13 15:30 0.5335 0.5312 0.5324 0.2811 0.2824 0.2818 3.5568 3.5415 3.5492
0.5460 0.5437 0.5449 0.2748 0.2759 0.2754 3.6400 3.6249 3.6325
124
Gráfico N° 21. Temperatura en el tiempo. Bloqueta T1, III-IV
40
35
30
Temperatura [°C]
25
20
15
10
0
12:30 12:45 13:00 13:15 13:30 13:45 14:00 14:15 14:30 14:45 15:00 15:15 15:30
Tiempo

DeltaT2
Gráfico N° 22. Conductividad térmica en el tiempo. Bloqueta T1, III-IV

0.5600
0.5550
0.5500
0.5450
[W/m°K]
0.5400
0.5350
0.5300
0.5250
0.5200
0.5150
12:30 12:45 13:00 13:15 13:30 13:45 14:00 14:15 14:30 14:45 15:00 15:15 15:30
Tiempo
ʎ1 ʎ2 ʎ

125
BLOQUE T1, I - II
Tabla N° 48. Registro y procesamiento de datos. Bloque T1, I-II
1 8:30 1.05 13.3 14.1 28.6 20.95 21.35 15.3 14.5
2 8:45 1.05 13.7 14.3 29.2 21.45 21.75 15.5 14.9
3 9:00 1.05 13.8 14.5 30 21.9 22.25 16.2 15.5
4 9:15 1.05 14.6 15.1 31 22.8 23.05 16.4 15.9
5 9:30 1.05 15.1 16.8 31.1 23.1 23.95 16 14.3
6 9:45 1.05 15.8 19.2 31.4 23.6 25.3 15.6 12.2
7 10:00 1.05 16.8 20 35 25.9 27.5 18.2 15
8 10:15 1.05 18.3 21.2 36.8 27.55 29 18.5 15.6
9 10:30 1.05 19.5 22.1 37.1 28.3 29.6 17.6 15
10 10:45 1.05 21.6 22.4 37.9 29.75 30.15 16.3 15.5
11 11:00 1.05 22.4 22.8 39.8 31.1 31.3 17.4 17
12 11:15 1.05 23.9 23.7 40.1 32 31.9 16.2 16.4
13 11:30 1.05 25.3 24.8 41.6 33.45 33.2 16.3 16.8
Tabla N° 49. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloque T1, I-II

1 8:30 0.4223 0.4234 0.4228 0.1421 0.1417 0.1419 7.0376 7.0572 7.0474
2 8:45 0.4220 0.4228 0.4224 0.1422 0.1419 0.1420 7.0327 7.0474 7.0401
3 9:00 0.4209 0.4220 0.4215 0.1425 0.1422 0.1424 7.0157 7.0327 7.0242
4 9:15 0.4207 0.4214 0.4210 0.1426 0.1424 0.1425 7.0109 7.0230 7.0169
5 9:30 0.4212 0.4237 0.4225 0.1424 0.1416 0.1420 7.0206 7.0621 7.0413
6 9:45 0.4218 0.4268 0.4243 0.1422 0.1406 0.1414 7.0303 7.1141 7.0722
7 10:00 0.4181 0.4227 0.4204 0.1435 0.1419 0.1427 6.9676 7.0449 7.0063
8 10:15 0.4176 0.4218 0.4197 0.1437 0.1422 0.1430 6.9604 7.0303 6.9954
9 10:30 0.4189 0.4227 0.4208 0.1432 0.1419 0.1426 6.9819 7.0449 7.0134
10 10:45 0.4208 0.4220 0.4214 0.1426 0.1422 0.1424 7.0133 7.0327 7.0230
11 11:00 0.4192 0.4198 0.4195 0.1431 0.1429 0.1430 6.9867 6.9964 6.9916
12 11:15 0.4209 0.4207 0.4208 0.1425 0.1426 0.1426 7.0157 7.0109 7.0133
13 11:30 0.4208 0.4201 0.4204 0.1426 0.1428 0.1427 7.0133 7.0012 7.0073
0.4204 0.4223 0.4213 0.1427 0.1421 0.1424 7.0067 7.0383 7.0225
126
Gráfico N° 23. Temperatura en el tiempo. Bloque T1, I-II
45
40
35
Temperatura [°C]
30
25
20
15
10
0
8:30 8:45 9:00 9:15 9:30 9:45 10:00 10:15 10:30 10:45 11:00 11:15 11:30
Tiempo

DeltaT2
Gráfico N° 24. Conductividad térmica en el tiempo. Bloque T1, I-II

0.4280
0.4260
0.4240
0.4220
[W/m°K]
0.4200
0.4180
0.4160
0.4140
0.4120
8:30 8:45 9:00 9:15 9:30 9:45 10:00 10:15 10:30 10:45 11:00 11:15 11:30
Tiempo
ʎ1 ʎ2 ʎ
127
BLOQUE T1, III - IV

Tabla N° 50. Registro y procesamiento de datos. Bloque T1, III-IV
1 12:30 1.05 15.2 16.7 19.8 17.5 18.25 4.6 3.1
2 12:45 1.05 15.3 16.8 19.9 17.6 18.35 4.6 3.1
3 13:00 1.05 15.4 16.9 20 17.7 18.45 4.6 3.1
4 13:15 1.05 15.4 17 21.5 18.45 19.25 6.1 4.5
5 13:30 1.05 15.4 17 26.7 21.05 21.85 11.3 9.7
6 13:45 1.05 15.5 17.1 27.1 21.3 22.1 11.6 10
7 14:00 1.05 15.7 17.2 27.5 21.6 22.35 11.8 10.3
8 14:15 1.05 15.9 17.2 28.5 22.2 22.85 12.6 11.3
9 14:30 1.05 16 17.2 30.1 23.05 23.65 14.1 12.9
10 14:45 1.05 16.2 17.8 31 23.6 24.4 14.8 13.2
11 15:00 1.05 16.8 18 31.7 24.25 24.85 14.9 13.7
12 15:15 1.05 17.5 18.3 32.5 25 25.4 15 14.2
13 15:30 1.05 18.1 18.7 33.1 25.6 25.9 15 14.4
Tabla N° 51. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloque T1, III-IV

N°
1 12:30 0.4238 0.4261 0.4249 0.1298 0.1291 0.1294 7.7048 7.7466 7.7257
2 12:45 0.4238 0.4261 0.4249 0.1298 0.1291 0.1294 7.7048 7.7466 7.7257
3 13:00 0.4238 0.4261 0.4249 0.1298 0.1291 0.1294 7.7048 7.7466 7.7257
4 13:15 0.4215 0.4239 0.4227 0.1305 0.1297 0.1301 7.6634 7.7075 7.6855
5 13:30 0.4138 0.4161 0.4150 0.1329 0.1322 0.1325 7.5233 7.5658 7.5446
6 13:45 0.4133 0.4157 0.4145 0.1331 0.1323 0.1327 7.5154 7.5578 7.5366
7 14:00 0.4131 0.4152 0.4141 0.1332 0.1325 0.1328 7.5101 7.5498 7.5300
8 14:15 0.4119 0.4138 0.4128 0.1335 0.1329 0.1332 7.4891 7.5233 7.5062
9 14:30 0.4097 0.4115 0.4106 0.1342 0.1337 0.1339 7.4500 7.4812 7.4656
10 14:45 0.4088 0.4110 0.4099 0.1346 0.1338 0.1342 7.4318 7.4734 7.4526
11 15:00 0.4086 0.4103 0.4095 0.1346 0.1340 0.1343 7.4293 7.4603 7.4448
12 15:15 0.4085 0.4096 0.4090 0.1346 0.1343 0.1345 7.4267 7.4474 7.4370
13 15:30 0.4085 0.4093 0.4089 0.1346 0.1344 0.1345 7.4267 7.4422 7.4344
0.4145 0.4165 0.4155 0.1327 0.1321 0.1324 7.5369 7.5730 7.5549
128
Gráfico N° 25. Temperatura en el tiempo. Bloque T1, III-IV
35
30
25
Temperatura [°C]
20
15
10
0
12:30 12:45 13:00 13:15 13:30 13:45 14:00 14:15 14:30 14:45 15:00 15:15 15:30
Tiempo

DeltaT2
Gráfico N° 26. Conductividad térmica en el tiempo. Bloque T1, III-IV

0.4300
0.4250
0.4200
[W/m°K]
0.4150
0.4100
0.4050
0.4000
0.3950
12:30 12:45 13:00 13:15 13:30 13:45 14:00 14:15 14:30 14:45 15:00 15:15 15:30
Tiempo
ʎ1 ʎ2 ʎ
129
CAPITULO VI
ANÁLISIS DE RESULTADOS
6.1. RESULTADO DE ENSAYOS
6.1.1. MASA UNITARIA
Este ensayo se realizó para cada una de las muestras, teniendo en cuenta un
registro de datos de las dimensiones de los especímenes empleados en la
investigación para determinar la densidad (masa unitaria).
Resultados para los especímenes de concreto con forma rectangular

(bloques)
En primer término se procede a determinar las dimensiones medias de los
especímenes, y sobre la base del ensayo del material en estado seco, su
densidad. En la tabla N°52 se muestra los resultados para un moldeado de
bloquetas de concreto.
Tabla N° 52. Resultados del Ensayo de Masa Unitaria (bloques 20x15x40cm)
MASA UNITARIA
CÓDIGO FORMA ANCHO m ALTO m LARGO m VOLUMEN m3 MASA kg kg/m3
A1-1 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 0.012 17.47 1455.83
A1-2 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 0.012 18.16 1513.33
A1-3 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 0.012 17.24 1436.67
A1-4 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 0.012 17.59 1465.83
PROMEDIO 1467.92
T1-1 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 0.012 12.33 1027.50
T1-2 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 0.012 12.945 1078.75
T1-3 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 0.012 11.16 930.00
T1-4 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 0.012 11.835 986.25
PROMEDIO 1005.63
T2-1 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 0.012 12.475 1039.58
T2-2 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 0.012 12.57 1047.50
T2-3 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 0.012 13.305 1108.75
T2-4 BLOQUETA 0.15 0.2 0.4 0.012 13.17 1097.5
PROMEDIO 1073.33

130
Como se aprecia en la tabla N°52, la masa unitaria de la mezcla tipo A1, es
aproximadamente 44 % más densa que la mezcla tipo T1, esto se debe
principalmente a la presencia del agregado grueso en la mezcla Tipo A1 y a un
mayor porcentaje de espacios huecos en la mezcla Tipo T1, producido por la
presencia de espuma de poliestireno y aditivo espumante incorporador de aire,
lo que proyecta en una estructura abierta y menos densa.
En lo que refiere a la mezcla tipo T2 es aproximadamente 7 % más densa que

la mezcla tipo T1, producido por la presencia del aditivo espumante
incorporador de aire en la mezcla T1, que le confiere una cantidad menor de
masa a la que tiene la mezcla tipo T2, lo que indica que este mismo posee una
estructura menos abierta y más densa. En lo que aprecia de la masa unitaria
del concreto celular tipo A1 su densidad promedio es de 1467.92 kg/m3, del
tipo T1 la densidad promedio es de 1005.63 kg/m3 y finalmente el tipo T2 es
de 1073.33 kg/m3.
Resultados para los especímenes de concreto con forma cilíndrica (briquetas)

El procedimiento seguido es idéntico al indicado en el punto anterior, por lo que
a continuación se indican los resultados obtenidos.
Tabla N° 53. Resultados del Ensayo de Masa Unitaria (Briquetas)

DIÁMETRO VOLUMEN MASA MASA UNITARIA
CÓDIGO FORMA m ALTO m LARGO m m3 kg kg/m3
A1-1 BRIQUETA 0.15 0.3 - 0.0053 9.11 1718.87
A1-2 BRIQUETA 0.15 0.3 - 0.0053 9.17 1730.19
A1-3 BRIQUETA 0.15 0.3 - 0.0053 9.17 1730.19
A1-4 BRIQUETA 0.15 0.3 - 0.0053 9.21 1737.74
PROMEDIO 1729.25
T1-1 BRIQUETA 0.15 0.3 - 0.0053 5.675 1070.75
T1-2 BRIQUETA 0.15 0.3 - 0.0053 5.715 1078.30
T1-3 BRIQUETA 0.15 0.3 - 0.0053 5.335 1006.60
T1-4 BRIQUETA 0.15 0.3 - 0.0053 6.01 1133.96
PROMEDIO 1072.41
T2-1 BRIQUETA 0.15 0.3 - 0.0053 7.2 1358.49
T2-2 BRIQUETA 0.15 0.3 - 0.0053 6.99 1318.87
T2-3 BRIQUETA 0.15 0.3 - 0.0053 7.115 1342.45
T2-4 BRIQUETA 0.15 0.3 - 0.0053 6.865 1295.28
PROMEDIO 1328.77
131
Puede apreciarse en la tabla N°53, que la masa unitaria de la mezcla tipo A1,
es aproximadamente 61 % más densa que la mezcla tipo T1, producido por la
presencia del agregado grueso en la mezcla Tipo A1 y a un mayor porcentaje
de espacios huecos en la mezcla Tipo T1, producido por la presencia de
espuma de poliestireno y aditivo espumante incorporador de aire, lo que
proyecta en una estructura abierta y menos densa.
En lo que refiere a la mezcla tipo T2 es aproximadamente 13 % más densa que

la mezcla tipo T1, producido por la presencia del aditivo espumante
incorporador de aire en la mezcla T1 que le confiere una cantidad menor de
masa en comparación con la mezcla tipo T2, lo que indica que este mismo
posee una estructura menos abierta y más densa. En lo que aprecia de la masa
unitaria del concreto celular tipo A1 su densidad promedio es de 1729.25 kg/m3,
del tipo T1 la densidad promedio es de 1072.41 kg/m3 y finalmente el tipo T2
es de 1211.79 kg/m3.
Resultados para los especímenes de concreto rectangular (18x6x40)

Se muestran los siguientes resultados.
Tabla N° 54. Resultados del Ensayo de Masa Unitaria (bloques 18x40x6cm)

MASA UNITARIA
3 3
CÓDIGO FORMA ANCHO m ALTO m LARGO m VOLUMEN m MASA kg kg/m
A1-1 ESPECI. RECT 0.18 0.06 0.4 0.00432 7 1620.37
A1-2 ESPECI. RECT 0.18 0.06 0.4 0.00432 6.74 1560.19
A1-3 ESPECI. RECT 0.18 0.06 0.4 0.00432 6.33 1465.28
A1-4 ESPECI. RECT 0.18 0.06 0.4 0.00432 6.68 1546.30
PROMEDIO 1548.03
T1-1 ESPECI. RECT 0.18 0.06 0.4 0.00432 4.74 1097.22
T1-2 ESPECI. RECT 0.18 0.06 0.4 0.00432 4.65 1076.39
T1-3 ESPECI. RECT 0.18 0.06 0.4 0.00432 4.565 1056.71
T1-4 ESPECI. RECT 0.18 0.06 0.4 0.00432 4.38 1013.89
PROMEDIO 1061.05
T2-1 ESPECI. RECT 0.18 0.06 0.4 0.00432 5.14 1189.81
T2-2 ESPECI. RECT 0.18 0.06 0.4 0.00432 4.92 1138.89
T2-3 ESPECI. RECT 0.18 0.06 0.4 0.00432 5.076 1175.00
T2-4 ESPECI. RECT 0.18 0.06 0.4 0.00432 5.27 1219.91
PROMEDIO 1180.90
132
Los resultados mostrados en la tabla N°54 indican que la masa unitaria de la
mezcla tipo A1, es aproximadamente 46 % más densa que la mezcla tipo T1,
producido por la presencia del agregado grueso en la mezcla Tipo A1 y a un
mayor porcentaje de espacios huecos en la mezcla Tipo T1, producido por la
presencia de espuma de poliestireno y aditivo espumante incorporador de aire,
lo que proyecta en una estructura abierta y menos densa.
En lo que refiere a la mezcla tipo T2 es aproximadamente 11 % más densa

que la mezcla tipo T1, producido por la presencia del aditivo espumante
incorporador de aire en la mezcla T1 que le confiere una cantidad menor de
masa en comparación con la mezcla tipo T2, lo que indica que este mismo
posee una estructura menos abierta y más densa.
En lo que aprecia de la masa unitaria del concreto celular tipo A1 su densidad

promedio es de 1548.03 kg/m3, del tipo T1 la densidad promedio es de 1061.05
kg/m3 y finalmente el tipo T2 es de 1180.90 kg/m3.
Se aprecia que las tablas de resultados expuestas la mezcla de concreto celular

tipo T1 es el menos denso, le sigue el concreto celular T2 ligeramente más
denso que el primero y el tipo A1 es el más denso de los tres tipos de mezclas
estudiadas.
6.1.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Los resultados de la prueba a compresión de las mezclas A1, T1 y T2 se

presentan en la tabla N°55, se muestran los resultados obtenidos tras realizar
el ensayo de resistencia a compresión a 3 mezclas con el diseño Tipo I, por
cada mezcla se obtuvieron 4 cilindros para compresión y se ensayaron a los 7,
14,21 y 28 días.
133
Tabla N° 55. Resultados del Ensayo de Resistencia a la Compresión
TIPO ESPECIM EDAD F'c kg/cm2

A1 I 7 33.67
A1 II 14 51.51
A1 III 21 47.94
A1 IV 28 49.35
T1 I 7 11.32
T1 II 14 12.71
T1 III 21 13.08
T1 IV 28 18.01
T2 I 7 26.04
T2 II 14 22.08
T2 III 21 30.53
T2 IV 28 31.71
Gráfico N° 27. Resistencia a la compresión en el tiempo.
CONCRETO CELULAR
60
Resistencia a Compresion (kg/cm2)
50
TIPO A1
40 TIPO T1
30 TIPO T2
20
10
0
7 14 21 28
Edad (días)
Fuentes: Elaboración propia, 2016.
Comparación de resultados según Masa unitaria (Densidad)

El esfuerzo a la compresión aumenta, con el peso específico, como se observa
en el gráfico 6.5, esta tendencia es independiente del tipo de dosificación, Los
pesos específicos oscilan en el rango de 1100 a 1700 [kg/cm3].
134
Gráfico N° 28. Tendencia de la resistencia a la compresión respecto a la
densidad.
60
Resistencia a Compresion (kg/cm2)
50
MEZCLAS MASA
UNITARIA 1730[KG/CM3]
40
TIPO A1
30
MEZCLAS MASA TIPO T1
20 TIPO T2
MEZCLAS MASA
10
0
7 14 21 28
Edad (dias)

6.1.3. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE BLOQUETA
Los resultados de la prueba a compresión para bloqueta de las mezclas A1, T1

y T2 se presentan en la tabla siguiente, en el cual se aprecia la resistencia de
cada uno de estos especímenes.
Tabla N° 56. Resultados del Ensayo de Resistencia a la Compresión de

bloquetas de estudio.

A1 I 33 90.52
A1 II 33 63.25
A1 III 33 38.44
PROMEDIO 64.07
T1 I 34 30.53
T1 II 34 14.89
T1 III 34 28.85
PROMEDIO 24.76
T2 I 34 38.4
T2 II 34 13.31
T2 III 34 32.64
PROMEDIO 28.12
135
A su vez se realizaron ensayos a bloquetas convencionales que están
presentes ya en el mercado de la construcción, y los resultados son los
siguientes, denominándolas con el carácter alfabético de “C”.
Tabla N° 57. Resultados del Ensayo de Resistencia a la Compresión de

bloquetas convencionales

C I 18 43.46
C II 18 44.68
C III 18 18.51
PROMEDIO 35.55
Gráfico N° 29. Resistencia a compresión de bloquetas de estudio.
70
60
Resistencia a Compresion kg/cm2
50
40
30
20
10
0
A1
A1 T1 T2 C
Como se aprecia en la gráfica anterior se tiene que el concreto con mayor

resistencia como bloqueta es el de tipo A1 superior a una bloqueta
convencional le precede el concreto tipo T2 y por último el concreto tipo T1, es
preciso definir que según el RNE (Reglamento nacional de edificaciones) en
la norma E.070 Albañilería Estructural, se tiene que tener en cuenta con un
mínimo de 20 kg/cm2, para que pueda ser usado como unidad de albañilería
para muros.
136
Se tomara en cuenta como dato referencial la resistencia del adobe que de
acuerdo a la norma E.080 Adobe define que se requiere con un mínimo de 12
kg/cm2.
6.1.4. CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

Para la realización del ensayo de conductividad térmica se dispuso de cuatros
especímenes por cada mezcla. Las características de los especímenes son
tomadas de los ensayos ya realizados anteriormente apreciadas en las tablas
N° 52 y 54.
A su vez se elaboraron especímenes de muestras con dos formas definidas de

geometría rectangular uno con la conocida forma de bloques de concreto
(bloquetas) y otra de consistencia maciza rectangular de un tamaño reducido
(18x40x6 cm).
6.1.4.1. RESULTADOS PARA LOS ESPECÍMENES DE CONCRETO CON

FORMA RECTANGULAR (BLOQUES)
Primeramente se tiene que tener las dimensiones de los especímenes de
cada tipo de muestra, se toma la medida promedio del espesor que es de 0.15
m y la del área de la cara del bloque que será expuesta al ensayo que es de
un valor de 0.08 m2.
Luego que ya se han precisado las dimensiones requeridas, se procede a

calcular la conductividad térmica, el gradiente de temperatura (T), para cada
uno de os ensayos realizados, a continuación se presentan los resultados
obtenidos para cada uno de los ensayos:
Tabla N° 58. Conductividad térmica por espécimen de prueba (Bloques).
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA W/m °K

ESPÉCIMEN
A1 T1 T2
I 0.555 0.549 0.549
II 0.542 0.547 0.547
III 0.550 0.552 0.550
IV 0.553 0.549 0.552
137
Gráfico N° 30. Conductividad térmica respecto a unidades ensayadas (Bloques).
0.565
0.56
0.555
A1
W/m°K
0.55
0.545 T1
T2
0.54
0.535
0.53
Bloque I Bloque II Bloque III Bloque IV
Dado que el ensayo de conductividad térmica se realizó con dos muestras de

cada mezcla, se realizaron un total seis pruebas, con un total de doce unidades
de todas las mezclas (A1, T1 y T2). A continuación se aprecia la tabla N°59 el
coeficiente de conductividad térmica según el ensayo realizado para cada
mezcla.
Tabla N° 59. Conductividad térmica para unidades de prueba (bloques), por ensayos
realizados.
ESPÉCIMEN A1 T1 T2
I - II 0.5563 0.5426 0.5479
III - IV 0.5612 0.5449 0.5510
Promedio 0.5587 0.5438 0.5494
Dichos resultados para la mezcla tipo A1 el coeficiente de conductividad

térmica fue de 0.56 W/m °K, para la mezcla tipo T1 de 0.54 W/m °K y para el
tipo T2 fue de 0.55 W/m °K.
En el grafico N° 30 se distingue como la mezcla tipo A1 es mucho mayor en

lo que respecta conductividad que las otras mezclas tipo T1 y T2, esto debido
a su composición interna.
138
Gráfico N° 31. Conductividad térmica respecto a ensayos realizados (Bloques).
0.565
0.56
0.555
W/m°K
0.55 A1
0.545 T1
0.54 T2
0.535
0.53
Bloque I-II Bloque III-IV
Como quedo expuesto en la tabla N° 59, el promedio de los resultados

obtenidos para la mezcla tipo A1 tiene una conductividad térmica alta en
relación con las otras dos mezclas, le sigue la mezcla tipo T2 y la de tipo T1,
como que da apreciado en el grafico N°31.
Gráfico N° 32 Conductividad térmica de las mezclas de concreto celular

Conductivdad termica Wm°K
0.56
0.555
0.55
0.545
0.54
0.535
A1 T1 T2
139
6.1.4.2. RESULTADOS PARA LOS ESPECÍMENES DE CONCRETO
RECTANGULAR (18X6X40)
El procedimiento seguido es idéntico al indicado en el punto anterior, por lo
que a continuación se indican los resultados obtenidos.
A continuación se presentan los resultados obtenidos para cada uno de los

ensayos:
Tabla N° 60. Conductividad térmica por unidad de prueba (Especímenes

rectangulares).
ESPÉCIMEN A1 T1 T2
I 0.429 0.420 0.397
II 0.432 0.422 0.403
III 0.427 0.415 0.409
IV 0.435 0.417 0.408

Gráfico N° 33. Conductividad térmica respecto a unidades ensayadas

(Especímenes rectangulares).
0.44
0.43
0.42
W/m°K
A1
0.41
T1
0.4 T2
0.39
0.38
Dado que el ensayo se realizó con dos muestras de cada mezcla, se

realizaron un total seis pruebas con un total de doce unidades de todas las
mezclas (A1, T1 y T2). A continuación se aprecia la tabla N°61 el coeficiente
de conductividad térmica según el ensayo realizado para cada mezcla.
140
Tabla N° 61. Conductividad térmica por ensayos realizados (Especímenes
rectangulares)

ESPÉCIMEN
A1 T1 T2
I - II 0.4307 0.4213 0.3997
III - IV 0.4313 0.4155 0.4082
Promedio 0.4310 0.4184 0.4040

Dichos resultados para la mezcla tipo A1 la conductividad térmica fue de 0.43

W/m °K, para la mezcla tipo T1 de 0.42 W/m °K y para el tipo T2 fue de 0.40
W/m °K.
En la gráfica N°33 se distingue como la mezcla tipo A1 es mucho mayor en

lo que respecta conductividad que las otras mezclas tipo T1 y T2, esto debido
a su composición interna.
Gráfico N° 34. Conductividad térmica por ensayos realizados (Especímenes

rectangulares).
0.440
0.430
0.420
W/m °K
A1
0.410
T1
0.400 T2
0.390
0.380
Como quedo expuesto en la tabla N°61, la media de los resultados obtenidos

para la mezcla tipo A1 tiene una conductividad térmica alta en relación con
las otras dos mezclas, le sigue la mezcla tipo T1 y la de tipo T2, como que da
apreciado en el gráfico N°34.
141
Gráfico N° 35. Conductividad térmica de las mezclas de concreto celular.
(Especímenes rectangulares)
0.435
0.43
0.425
0.42
Título del eje
0.415
0.41
0.405
0.4
0.395
0.39
A1 T1 T2
6.1.5. RESISTENCIA TÉRMICA

Con el coeficiente de conductividad térmica hallado anteriormente podremos
determinar la capacidad de cada mezcla (A1, T1 y T2) de oponerse a un flujo
de calor. Lo determinaremos por medio del coeficiente de resistencia térmica
R (m2 K/W).

CON FORMA RECTANGULAR (BLOQUES)
Para obtener el valor de R es necesario dividir el valor de un espesor entre
el coeficiente de conductividad térmica (k). Los resultados para las mezclas
tipo A1, T1 y T2 se muestran en la tabla 62.
Tabla N° 62. Resistencia térmica por espécimen de prueba (Bloques).
RESISTENCIA TÉRMICA m2 °K/W

ESPÉCIMEN
A1 T1 T2
I 0.266 0.276 0.273
II 0.273 0.274 0.274
III 0.268 0.273 0.273
IV 0.267 0.274 0.273
142
Gráfico N° 36. Comportamiento de la Resistencia térmica respecto a
unidades de prueba (Bloques).
0.278
0.276
0.274
0.272
m2 °K/W
0.27 A1
0.268 T1
0.266 T2
0.264
0.262
0.26
Dado que cada ensayo se realizó con dos muestras de cada mezcla, se tomó
datos de las muestras ensayadas, por lo tanto se obtuvo un promedio de las
dos muestras de las diferentes mezclas (A1, T1 y T2). A continuación se aprecia
la tabla N°63 los resultados del coeficiente de Resistencia Térmica el ensayo
realizado para cada mezcla.
Tabla N° 63. Resistencia térmica por ensayos realizados (Bloques)

ESPÉCIMEN
A1 T1 T2
I - II 0.2697 0.2766 0.2738
III - IV 0.2673 0.2732 0.2728
Promedio 0.2685 0.2749 0.2733

De la tabla anterior se precisa que el coeficiente de Resistencia térmica para la

mezcla tipo A1 es de 0.2685 m2 °K/W, en la mezcla tipo T1 el resultado tiene
un valor de 0.2749 m2 °K/W y finalmente en el tipo T2 es de 0.2733 m2 °K/W.
143
En la gráfica siguiente distingue como la mezcla tipo A1 tiene un coeficiente
muy inferior en lo que respecta resistencia térmica, que las otras mezclas tipo
T1 y T2, esto debido a su composición interna.
Gráfico N° 37. Comportamiento de la Resistencia térmica respecto a ensayos de

realizados (Bloques).
0.278
0.276
0.274
0.272
m2 °K/W
A1
0.27
T1
0.268 T2
0.266
0.264
0.262

El procedimiento es igual a del punto 6.1.4.1, por lo que a continuación
se indican los resultados obtenidos.
Para obtener el valor de R es necesario dividir el valor de un espesor entre

el coeficiente de conductividad térmica (k). Los resultados para las
mezclas tipo A1, T1 y T2 se muestran en la tabla N° 64.
Tabla N° 64. Coeficiente de Resistencia térmica, por unidades ensayadas.


ESPÉCIMEN
A1 T1 T2
I 0.140 0.143 0.141
II 0.139 0.142 0.139
III 0.140 0.133 0.137
IV 0.138 0.132 0.137

144
Gráfico N° 38. Comportamiento de la Resistencia térmica respecto a
unidades de prueba (Especímenes rectangulares).
0.144
0.142
0.14
0.138
m2 °K/W
0.136 A1
0.134 T1
0.132 T2
0.13
0.128
0.126
Dado que cada ensayo se realizó con dos muestras de cada mezcla, se
tomó datos de dos muestras en cada ensayo realizado por lo tanto se obtuvo
un promedio de las dos muestras de las diferentes mezclas (A1, T1 y T2). A
continuación se aprecia la tabla N°65, los resultados del coeficiente de
Resistencia Térmica el ensayo realizado para cada mezcla.
Tabla N° 65. Coeficiente de Resistencia térmica por ensayos realizados


ESPÉCIMEN
A1 T1 T2
I - II 0.1393 0.1424 0.1401

III - IV 0.1391 0.1324 0.1372
Promedio 0.1392 0.1374 0.1387

De la tabla anterior se precisa que el coeficiente de Resistencia térmica para

la mezcla tipo A1 es de 0.1392 m2 °K/W, en la mezcla tipo T1 el resultado
tiene un valor de 0.1374 m2 °K/W y finalmente en el tipo T2 es de 0.1387
m2 °K/W.
145
muy inferior en lo que respecta resistencia térmica, que las otras mezclas tipo
T1 y T2, esto debido a su composición interna.
Gráfico N° 39. Comportamiento de la Resistencia térmica respecto a ensayos de

realizados (Especímenes rectangulares).
0.144
0.142
0.14
0.138
m2 °K/W
0.136 A1
0.134 T1
0.132 T2
0.13
0.128
0.126
6.1.6. TRANSMITANCIA TÉRMICA

Otra forma de saber si un material es térmicamente adecuado es por medio
del coeficiente de transmisión de calor U (W/ m2 °K).

CON FORMA RECTANGULAR (BLOQUES)
De similar contexto que del cual nos servimos para hallar el coeficiente
de Resistencia térmica es necesario dividir el valor del coeficiente de
conductividad térmica (k) entre un espesor. Los resultados para las
mezclas tipo A1, T1 y T2 se muestran en la tabla N°66.
Tabla N° 66. Coeficiente de Transmitancia térmica, por unidades

ensayadas. (Bloques)
TRANSMITANCIA TÉRMICA W/ m2 °K
ESPÉCIMEN
A1 T1 T2
I 3.754 3.625 3.658
II 3.663 3.610 3.647
III 3.732 3.668 3.665
IV 3.751 3.656 3.669

146
En la gráfica siguiente vemos como es el comportamiento del coeficiente
de transmisión de calor respecto a las muestras ensayadas.
Gráfico N° 40. Transmitancia térmica por unidades ensayadas (Bloques).
3.8
3.75
W/ m2°K
3.7
A1
3.65
T1
3.6 T2
3.55
3.5
Como se dispuso en los ensayos de Conductividad térmica, cada ensayo se

realizó con dos muestras de cada mezcla, se tomó datos de dos muestras
en cada ensayo realizado, por lo tanto se obtuvo un promedio de las dos
muestras de las diferentes mezclas (A1, T1 y T2). A continuación se aprecia
la tabla N°67, los resultados del coeficiente de transmitancia térmica
Tabla N° 67. Coeficiente de Transmitancia térmica Compresión por

ensayos realizados (Bloques)
TRANSMITANCIA TÉRMICA W/ m2 K
ESPÉCIMEN
A1 T1 T2
I - II 3.70847737 3.6177 3.6524
III - IV 3.74144244 3.6618 3.6669
Promedio 3.7250 3.6397 3.6596

De la anterior tabla se precisa que el coeficiente de transmisión de calor,

para la mezcla tipo A1 es de 3.7250 W/ m2 °K, en la mezcla tipo T1 el
147
resultado tiene un valor de 3.6397 W/ m2 °K y finalmente en el tipo T2 es
de 3.6596 W/ m2 °K.

muy inferior en lo que respecta resistencia térmica, que las otras mezclas
tipo T1 y T2, esto debido a su composición interna.
Gráfico N° 41. Transmitancia térmica por ensayos realizados (Bloques).
3.76
3.74
3.72
3.7
3.68
W/ m2°K
3.66 A1
3.64 T1
3.62 T2
3.6
3.58
3.56
3.54

El procedimiento seguido es idéntico al indicado en el punto anterior, por

lo que a continuación se indican los resultados obtenidos. Los resultados
para las mezclas tipo A1, T1 y T2 se muestran en la tabla N° 68.
Tabla N° 68. Coeficiente de Transmitancia térmica, por unidades ensayadas.

TRANSMITANCIA TÉRMICA W/ m2
ESPÉCIMEN °K
A1 T1 T2
I 7.154 7.007 7.081
II 7.201 7.038 7.195
III 7.121 7.537 7.298
IV 7.255 7.573 7.280
148
En la gráfica siguiente vemos como es el comportamiento del coeficiente
de transmitancia térmica respecto a las muestras ensayadas.
Gráfico N° 42. Transmitancia térmica por unidades ensayadas

7.7
7.6
7.5
7.4
W/ m2°K
7.3 A1
7.2
T1
7.1
7 T2
6.9
6.8
6.7
Como se dispuso en los ensayos de Conductividad térmica, cada ensayo se

realizó con dos muestras de cada mezcla, se tomó datos de dos muestras en
cada ensayo realizado, por lo tanto se obtuvo un promedio de las dos
muestras de las diferentes mezclas (A1, T1 y T2). A continuación se aprecia
la tabla N° 69, los resultados del coeficiente de transmisión de calor el ensayo
Tabla N° 69. Coeficiente de Transmitancia térmica Compresión por

ensayos realizados (Especímenes rectangulares)
TRANSMITANCIA TÉRMICA W/ m2 °K
ESPÉCIMEN
A1 T1 T2
I - II 7.1775 7.0225 7.1378
III - IV 7.1877 7.5549 7.2892
Promedio 7.1826 7.2887 7.2135

De la anterior tabla se precisa que el coeficiente de transmitancia térmica,

para la mezcla tipo A1 es de 7.1826 W/ m2 °K, en la mezcla tipo T1 el resultado
149
tiene un valor de 7.2887 W/ m2 °K y finalmente en el tipo T2 es de 7.2135
W/ m2 °K. .En la gráfica siguiente distingue como la mezcla tipo A1 tiene un
coeficiente muy inferior en lo que respecta resistencia térmica, que las otras
mezclas tipo T1 y T2, esto debido a su composición interna.
Gráfico N° 43. Transmitancia térmica por ensayos realizados (Especímenes

rectangulares).
7.6
7.5
7.4
7.3
W/ m2 °K
7.2 A1
7.1 T1
7 T2
6.9
6.8
6.7
Como datos adicionales se realizaron ensayos a unidades de albañilería

convencionales o comunes conocidas como bloquetas y a unidades
elaboradas a partir de tierra llamadas Adobes. Los resultados de tales
ensayos se presentan a continuación:
150
Muestra C-I C-II Potencia Disp. 84 watts Tfria2 13.8 °C T°cal 16.3 °C
Espesor 0.15 Flujo de calor 1.5 k.watts/m2
Tabla N° 70. Registro y procesamiento de datos. Bloque C, I-II
1 8:30 1.5 24 24.5 24.9 24.45 24.7 0.9 0.4
2 8:45 1.5 31.9 30.8 32 31.95 31.4 0.1 1.2
3 9:00 1.5 33.4 30.9 33.9 33.65 32.4 0.5 3
4 9:15 1.5 34 31.1 34.5 34.25 32.8 0.5 3.4
5 9:30 1.5 35.83 31.3 36.1 35.97 33.7 0.27 4.8
6 9:45 1.5 36.6 31.2 37.2 36.9 34.2 0.6 6
7 10:00 1.5 37 31.25 37.8 37.4 34.53 0.8 6.55
8 10:15 1.5 37.4 31.3 38.2 37.8 34.75 0.8 6.9
9 10:30 1.5 38.1 31.4 38.8 38.45 35.1 0.7 7.4
10 10:45 1.5 38.2 31.6 39.1 38.65 35.35 0.9 7.5
11 11:00 1.5 39.3 31.7 39.6 39.45 35.65 0.3 7.9
12 11:15 1.5 39.7 32 40.1 39.9 36.05 0.4 8.1
13 11:30 1.5 40 32.3 40.5 40.25 36.4 0.5 8.2
Tabla N° 71. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Bloque C, I-II

1 9:00 0.8949 0.8965 0.8957 0.1676 0.1673 0.1675 5.9661 5.9770 5.9715
2 9:15 0.8975 0.8939 0.8957 0.1671 0.1678 0.1675 5.9835 5.9595 5.9715
3 9:30 0.8962 0.8881 0.8922 0.1674 0.1689 0.1681 5.9748 5.9207 5.9477
4 9:45 0.8962 0.8868 0.8915 0.1674 0.1691 0.1683 5.9748 5.9121 5.9435
5 10:00 0.8970 0.8824 0.8897 0.1672 0.1700 0.1686 5.9798 5.8824 5.9311
6 10:15 0.8959 0.8786 0.8872 0.1674 0.1707 0.1691 5.9726 5.8571 5.9148
7 10:30 0.8952 0.8768 0.8860 0.1676 0.1711 0.1693 5.9682 5.8455 5.9069
8 10:45 0.8952 0.8757 0.8855 0.1676 0.1713 0.1694 5.9682 5.8382 5.9032
9 11:00 0.8956 0.8742 0.8849 0.1675 0.1716 0.1695 5.9704 5.8278 5.8991
10 11:15 0.8949 0.8739 0.8844 0.1676 0.1717 0.1696 5.9661 5.8258 5.8959
11 11:30 0.8969 0.8726 0.8847 0.1672 0.1719 0.1696 5.9792 5.8175 5.8983
12 11:45 0.8965 0.8720 0.8843 0.1673 0.1720 0.1697 5.9770 5.8133 5.8952
13 12:00 0.8962 0.8717 0.8840 0.1674 0.1721 0.1697 5.9748 5.8113 5.8930
0.8960 0.8802 0.8881 0.1674 0.1704 0.1689 5.9735 5.8683 5.9209
151
Gráfico N° 44 Temperatura en el tiempo. Bloque C, I-II
45
40
Temperatura [°C]
35
30
25
20
8:30 8:45 9:00 9:15 9:30 9:45 10:00 10:15 10:30 10:45 11:00 11:15 11:30
Tiempo
Temp. Fria1 Temp. Fria2
Temp.Cal. Temp.Media1.Especi
Temp.Media2.Especi
Gráfico N° 45. Conductividad térmica en el tiempo. Bloque C, I-II
0.9000
0.8950
0.8900
0.8850
[W/m°K]
0.8800
0.8750
0.8700
0.8650
0.8600
0.8550
8:30 8:45 9:00 9:15 9:30 9:45 10:00 10:15 10:30 10:45 11:00 11:15 11:30
Tiempo
ʎ1 ʎ2 ʎ
152
Forma Adobe Área 0.08 m2 Tfria1 11.3 °C T° Amb. 15.0 °C
Muestra i ii Potencia Disp. 84 watts Tfria2 10.5 °C T°cal 12.3 °C

Espesor 0.10.m Flujo de calor 1.05 k.watts/m2
Tabla N° 72. Registro y procesamiento de datos. Adobe, I-II
1 13:30 1.05 13.1 11.6 23.1 18.1 17.35 10 11.5
2 13:45 1.05 14.9 11.8 24.8 19.85 18.3 9.9 13
3 14:00 1.05 16.4 11.9 26 21.2 18.95 9.6 14.1
4 14:15 1.05 17 12.1 27.8 22.4 19.95 10.8 15.7
5 14:30 1.05 18.83 12.3 28.2 23.52 20.25 9.37 15.9
6 14:45 1.05 19.6 12.2 29.4 24.5 20.8 9.8 17.2
7 15:00 1.05 20 12.25 29.8 24.9 21.03 9.8 17.55
8 15:15 1.05 20.4 12.3 30.5 25.45 21.4 10.1 18.2
9 15:30 1.05 21.1 12.4 32.2 26.65 22.3 11.1 19.8
10 15:45 1.05 21.2 12.6 34 27.6 23.3 12.8 21.4
11 16:00 1.05 22.3 12.7 33.1 27.7 22.9 10.8 20.4
12 16:15 1.05 22.7 13 34.2 28.45 23.6 11.5 21.2
13 16:30 1.05 23 13.3 35 29 24.15 12 21.7
Tabla N° 73. Conductividad, Resistencia y Transmitancia térmica. Adobe, I-II

N ° datos Hora ʎ1 ʎ2 ʎ K° R1 R2 R' C1 C2 C'
1 9:00 0.2967 0.3135 0.3051 0.3371 0.3189 0.3280 2.9666 3.1354 3.0510
2 9:15 0.2968 0.3119 0.3043 0.3370 0.3206 0.3288 2.9677 3.1190 3.0433
3 9:30 0.2971 0.3107 0.3039 0.3366 0.3218 0.3292 2.9708 3.1070 3.0389
4 9:45 0.2958 0.3090 0.3024 0.3380 0.3236 0.3308 2.9583 3.0898 3.0241
5 10:00 0.2973 0.3088 0.3030 0.3363 0.3239 0.3301 2.9732 3.0877 3.0305
6 10:15 0.2969 0.3074 0.3021 0.3368 0.3253 0.3311 2.9687 3.0739 3.0213
7 10:30 0.2969 0.3070 0.3019 0.3368 0.3257 0.3313 2.9687 3.0702 3.0194
8 10:45 0.2966 0.3063 0.3014 0.3372 0.3264 0.3318 2.9656 3.0633 3.0145
9 11:00 0.2955 0.3047 0.3001 0.3384 0.3282 0.3333 2.9551 3.0466 3.0009
10 11:15 0.2938 0.3030 0.2984 0.3404 0.3300 0.3352 2.9376 3.0300 2.9838
11 11:30 0.2958 0.3040 0.2999 0.3380 0.3289 0.3335 2.9583 3.0404 2.9993
12 11:45 0.2951 0.3032 0.2992 0.3389 0.3298 0.3343 2.9510 3.0321 2.9915
13 12:00 0.2946 0.3027 0.2986 0.3395 0.3304 0.3349 2.9458 3.0270 2.9864
0.2961 0.3071 0.3016 0.3378 0.3257 0.3317 2.9606 3.0710 3.0158
153
Gráfico N° 46. Temperatura en el tiempo. Adobe, I-II
40
35
30
Temperatura [°C]
25
20
15
10
0
13:30 13:45 14:00 14:15 14:30 14:45 15:00 15:15 15:30 15:45 16:00 16:15 16:30
Tiempo
Temp. Fria1 Temp. Fria2

Temp.Cal. Temp.Media1.Especi
Temp.Media2.Especi DeltaT1
DeltaT2
Gráfico N° 47. Conductividad térmica en el tiempo. Adobe, I-II
0.3200
0.3150
0.3100
0.3050
[W/m°K]
0.3000
0.2950
0.2900
0.2850
0.2800
13:30 13:45 14:00 14:15 14:30 14:45 15:00 15:15 15:30 15:45 16:00 16:15 16:30
Tiempo
ʎ1 ʎ2 ʎ
154
Fotografía N° 77. Prueba de conductividad térmica del adobe.
Fotografía N° 78. Prueba de conductividad térmica de bloqueta convencional.

Como se describió anteriormente en este capítulo se tomara de datos
sobre una bloqueta convencional y el adobe común para poder realizar el
respectivo análisis comparativo, se ensayó cada uno de ellos con el mismo
método usado para los especímenes anteriormente descritos para
155
determinar su conductividad térmica , resistencia y demás, los resultados
promedios son los siguientes.
Tabla N° 74. Coeficientes térmicos para bloqueta convencional y adobe común.
COEFICIENTES TÉRMICOS
DESCRIPCIÓN K W/m °K R m2 °K/W U W/ m2 °K
Bloqueta C 0.8881 0.1689 5.9209
Adobe 0.3016 0.3317 3.0158
6.2. ANÁLISIS COMPARATIVO DE LOS RESULTADOS
Mediante los resultados expuestos anteriormente realizaremos un análisis

comparativo sobre las diferentes mezclas (A1, T1 y T2), ya que es la finalidad
de esta investigación. Se tomaran en cuenta su densidad, coeficiente de
conductividad, resistencia y transmitancia térmica.
En lo que respecta a la masa unitaria conocida también como densidad se

determinó que de los tres tipos de mezclas de concreto celular, todos ellos tienen
una densidad baja en comparación con los concretos convencionales la cuales
están entre los rangos de 2250 kg/m3 a 2400 kg/m3. (Neville, 1980)
Se tiene que considerar que se tiene dos masas unitarias o densidades una que
corresponde al concreto celular con una composición maciza y el otro
considerando que es un bloque hueco, bloque que se dispone para un uso como
unidad de albañilería.
Se tiene un promedio de la densidad de las unidades macizas:
 Para la mezcla tipo A1 donde el valor es de 1639 kg/m3

 Para la mezcla tipo T1 donde el valor es de 1067 kg/m3
El promedio de la densidad de las unidades huecas (bloques):
 Para la mezcla tipo A1 donde el valor es de 1468 kg/m3

156
Todas las densidades halladas son muy inferiores a las densidades
convencionales es por eso que se les considera en los que se le denomina como
concretos ligeros. Debido a que esta investigación está centrada en la temática
del concreto celular, que a su vez pertenece a los concretos ligeros, tomaremos
como característica la densidad de los concretos celulares hallados.
De todos ellos el concreto con la mezcla A1 tiene una densidad mayor que la de
la mezcla T1 y T2.
La resistencia a la compresión de cada mezcla según los resultados

corresponden a concretos no estructurales ya que no llegan a una F’c adecuado
para tal fin, su uso principal según su clasificación es de concreto para aislante
térmico, rellenos y mampostería no estructural. (Neville, 1980).
Tabla N° 75. Resistencia promedio a compresión de bloquetas

F'c kg/cm2
DESCRIPCIÓN ESPECIM
promedio
BLOQUETA A1 64.07
BLOQUETA T1 24.76
BLOQUETA T2 28.12
BLOQUETA C 35.55
En la tabla anterior, se muestra las resistencias promedios de unidades de

albañilería conocidas localmente como bloquetas. Se aprecia también que las
unidades con mayor masa unitaria tienden a una mayor resistencia, de todas las
mezclas que se tiene con baja masa unitaria la del tipo T2 tiene una resistencia
entre la mezcla tipo T1 y la de tipo convencional o común.
La conductividad térmica es una propiedad muy fundamental a la hora de hablar

de lo concretos ligeros y en especial de los concretos celulares, como ya se
indicó antes son materiales que se usan para fines térmicos, los resultados
mostrados anteriormente definen a los concretos celulares de mezclas A1, T1 y
T2 como tal. Ya se habló sobre los especímenes que se elaboraron para la
presente investigación son dos tipos uno de composición hueca y el otro de
composición maciza, respecto de ellos se tiene el promedio de conductividad,
157
resistencia y transmitancia térmica en unidades macizas es el que se aprecia en
la tabla N°65.
Tabla N° 76. Coeficientes promedios de Conductividad, Resistencia y
Transmitancia térmica para unidades macizas
TIPO DE COEFICIENTES TÉRMICOS
MEZCLA K W/m °K R m2 °K/W U W/ m2 °K
A1 0.4310 0.1392 7.1826
T1 0.4184 0.1374 7.2887
T2 0.4040 0.1387 7.2135

A su vez se tiene un promedio de las mismas características vistas en la tabla

anterior para unidades huecas (bloques), tabla N° 66.
Tabla N° 77. Coeficientes promedios de Conductividad, Resistencia y

Transmitancia térmica para unidades huecas (bloques).
TIPO DE COEFICIENTES TÉRMICOS
MEZCLA K W/m °K R m2 °K/W U W/ m2 °K
A1 0.5587 0.2685 3.7250
T1 0.5438 0.2749 3.6397
T2 0.5494 0.2733 3.6596

De entre ellos el concreto celular tipo T2 tiene un coeficiente de conductividad

bajo en relación con los otros dos, considerándolo un mal conductor térmico
(buen aislante).
A su vez si realizamos un análisis sobre la característica de la masa unitaria o

densidad y el coeficiente de conductividad térmica se ve que están relacionados
lo que define que un concreto con una menor densidad terminara siendo un buen
aislante térmico.
158
Gráfico N° 48. Comportamiento de la Masa unitaria y Coeficiente de conductividad
térmica
1600 0.56
1400
0.555
1200
1000 0.55
W/M°K
KG/M3
800
600 0.545
400
0.54
200
0 0.535
A1 T1 T2
Masa unitaria Conductividad termica
En consecuencia de que nos preciamos de la característica de un concreto

celular- ligero, vemos que los tres concretos celulares empleados para este
estudio, cumplen las características que se necesitan para considerarlos como
concreto celulares y concretos ligeros.
Hay que tomar en cuenta, que la resistencia a la compresión de las mezclas

elaboradas, tienen una baja resistencia pero esto va en relación a su densidad
se observa que a una mayor densidad la resistencia aumenta pero a una menor
densidad la resistencia disminuye.
159
Gráfico N° 49. Comportamiento de la resistencia a compresión y coeficiente de
conductividad térmica
60 0.56
50
0.555
40
0.55
KGCM2
W/M°K
30
0.545
20
0.54
10
0 0.535
A1 T1 T2
Resistencia a Compresion Conductividad Termica
Debido a esto los concretos con la incorporación de la espuma de poliestireno y

aditivo tienen una resistencia directamente proporcional a su densidad.
Tomando en cuenta que, la norma E.070 donde se presenta que una unidad de
albañilería, bloqueta, tiene que tener como mínimo una resistencia de 20 kg/cm2;
en lo que respecta a la norma E.080 se aprecia que una unidad de adobe tiene
que tener como mínimo una resistencia de 12kg/cm2.
Teniendo en cuenta la premisa anterior, se aprecia que como mínimo como

unidad de albañilería hay que llegar a una resistencia de 20 kg/cm2 de los cuales
las mezclas de concreto celulares expuestas si cumplen con tal requisito.
160
6.3. ANÁLISIS COMPARATIVO DE COSTO (BLOQUETA).
Se realizó un análisis de costo de cada uno de las mezclas realizadas en esta

investigación a continuación se presentan dichos análisis de costos.
Tabla N° 78. Análisis de costo unitario para bloqueta de mezcla tipo A1.
MATERIALES
cantidad PU total
cemento 0.0572 bls/bloq 20.5 1.17
arena 0.0553 m3/bloq 1.3 0.07
agua 0.0548 m3/bloq 0.4 0.02
piedra 0.0569 m3/bloq 1 0.06
aditivo 0.0082 gl/bloq 45 0.37
MANO DE OBRA
operario 0.02 hh/bloq 1.5 0.03
peón 0.015 hh/bloq 0.5 0.01
HERRAMIENTAS 3%
0.03 %MO 0.04 0.00
COSTO/BLOQUE S/. 1.73
En la tabla anterior se muestra en costo total por bloqueta hecha con la

mezcla tipo A1
Tabla N° 79. Análisis de costo unitario para bloqueta de mezcla tipo T1.
MATERIALES
cantidad PU total
arena 0.0552 m3/bloq 1.2 0.07
agua 0.0548 m3/bloq 0.4 0.02
tecnopor 0.0573 bls/bloq 15 0.86
aditivo 0.0082 gl/bloq 45 0.37
MANO DE OBRA
peón 0.015 hh/bloq 0.5 0.01
HERRAMIENTAS 3%
0.03 %MO 0.04 0.00
En la tabla N°80 y 81 r se muestra en costo total por bloqueta hecha con la

mezcla tipo T2 y A1 respectivamente.
161
Tabla N° 80. Análisis de costo unitario para bloqueta de mezcla tipo T2.
MATERIALES
cantidad PU total
arena 0.0552 m3/bloq 1.2 0.07
agua 0.0548 m3/bloq 0.4 0.02
tecnopor 0.0573 bls/bloq 15 0.86
MANO DE OBRA
peón 0.015 hh/bloq 0.5 0.01
HERRAMIENTAS 3%
0.03 %MO 0.04 0.00
De entre los tres, los de bajo costo son el del tipo T2 y A1.
6.4. ANÁLISIS COMPARATIVO DE COSTO POR M2 DE MURO DE

BLOQUETA
Se aprecia en la tabla N° 82 la relación que tiene el coste de 1 m2 de muro de

bloqueta de entre los tres tipos de concreto celular estudiados y el de manera
convencional.
Tabla N° 81. Análisis de costo por m2 de muro de bloqueta.

Muro de Muro de Muro de
Muro de
bloques de bloquetas de bloquetas de
bloquetas
concreto celular concreto celular concreto celular
convencional
T1 T2 A1
cantidad de
elementos por m2 12.5 12.5 12.5 12.5
de muro
Peso por m2 de
muro [kg] 240 138.25 148.5 207.6875
Precio unitario por
m2 [s/.] 18.75 31.59 26.99 21.62
Se denota que el muro de bloqueta convencional es barato si pero su peso es

considerable en comparación de los otros, le sigue el concreto tipo A1 y los dos
últimos concretos tipo T1 y T2 son en promedio 42 % a 38 % más ligeros que
el de tipo convencional, que es alrededor de 100 kg de diferencia.
162
6.5. DETERMINACIÓN DE CONCRETO CELULAR ÓPTIMO
Se toma en cuenta para poder determinar el concreto celular óptimo de entre

las tres mezclas, las diversas propiedades que tiene cada uno de ellos, para ello
se hizo un análisis sobre la utilidad y la viabilidad de cada mezcla respecto a su
propiedad en relación con las demás adherentes a estas.
Como primer punto, de acuerdo con el grafico N° 43 se tiene que el concreto

celular tipo T2 y tipo T1 tienen una relación de masa unitaria y coeficiente de
conductividad térmica, baja, respectivamente, indica que son buenos aislantes
térmicos y con característica de peso ligero. Dejando de lado a la mezcla A1.
Como segundo punto es apreciable del grafico N°44 la relación que tiene el
concreto celular tipo A1 y tipo T2 correspondiente a una reciprocidad entre la
resistencia a la compresión alta y la conductividad térmica baja. Dejando de
lado la mezcla tipo T1.
En tercer punto tenemos que el grafico N° 27, muestra que el concreto celular
tipo A1 y T2 tienen una relación entre una resistencia a la compresión alta y su
masa unitaria alta. Dejando por ultimo a la mezcla tipo T1.
Se tiene también como factor determinante para esta designación el uso de

estos concretos como unidades de albañilería, según la norma E070 del
Reglamento nacional de Edificaciones se tiene que una unidad de albañilería
tiene que ser mayor o igual a 20kg/cm2; los ensayos realizados a las muestras
estudiadas dan como resultados valores mayores a este valor referenciado; de
entre los tres tipos de concretos como unidades de albañilería (bloqueta) el del
tipo T2 y A1 son ideales, considerando la ligereza como una propiedad
importante a la hora de hablar de concretos celulares, se elegirá como adecuado
con relación a su resistencia a compresión de bloqueta al concreto de tipo T2.
Como se expuso anteriormente al hablar de un concreto celular se habla también

de un concreto ligero, cuyas características estén muy ligadas entre su masa
unitaria (densidad) y su peso, como también su característica esencial como es
su baja conductividad térmica.
163
Definidos esos puntos se llega a determinar que el concreto celular más óptimo,
que cumple con las características de masa unitaria baja, una resistencia a
compresión adecuada y una conductividad muy baja es el” Concreto Celular
Tipo T2 o también denominado Concreto Celular con Espuma de Poliestireno”.
Tabla N° 82. Cuadro comparativo final de resultados
Masa Resistencia a Coeficientes térmicos

Peso
unitaria o compresión Costo s/.
[kg] por Conductividad Resistencia Transmitancia Por bloque
densidad Bloqueta
bloque [W/m °K] [m2 °K/W] [W/ m2 °K]
kg/m3 kg/cm2
Concreto
convencio 19.2 2400 35.55 0.8881 0.1689 5.9209 1.5
nal
Concreto
celular 11.06 1383.44 24.76 0.5438 0.2749 3.6397 2.53
tipo T1
Concreto
celular 11.88 1485 28.12 0.5794 0.2733 3.6596 2.16
tipo T2
Concreto
celular 16.615 2076.88 64.07 0.5587 0.2685 3.725 1.73
tipo A1
164
CONCLUSIONES
Primera Conclusión.
Se determinó las propiedades de un concreto celular usando espuma de

poliestireno , dando como resultado, que su densidad es muy baja en relación con
concretos convencionales los cuales borden los 2400 kg/m3, de los 4 especímenes
de tipo bloqueta se tiene un promedio de 1073 kg/m3 , la misma cantidad para
briquetas con un promedio de 1329 kg/m3 y de muestras rectangulares macizas
una media de 1181 kg/m3, su conductividad térmica para las de tipo bloquetas es
de 0.5494 W/m°K, su resistencia térmica es de 0.2733 m2°K/W y su transmitancia
es de 3.6596 W/m2°K, de las unidades rectangulares macizas , su conductividad
térmica para las de tipo bloquetas es de 0.4040 W/m°K, su resistencia térmica es
de 0.1387°K/W y su transmitancia es de 7.2135 W/m2°K , que nos indican que son
40 – 55 % menos densos, esta densidad no solo está relacionada su volumen, sino
también por su peso (masa) que lo hacen un concreto ligero y su baja conductividad
térmica, lo que lo hace un buen aislante térmico, lo cual con un concreto común no
se obtendría.
Segunda Conclusión.
Se estableció las propiedades de un concreto celular usando agente espumante,

cuyas características son que no tiene una baja densidad en comparación con el
concreto de espuma de poliestireno, de los 4 especímenes de tipo bloqueta se tiene
un promedio de 1468 kg/m3 , la misma cantidad de especímenes para briquetas
con un promedio de 1729 kg/m3 y de muestras rectangulares macizas una media
de 1548 kg/m3, su conductividad térmica para las de tipo bloquetas es de 0.5587
W/m°K, su resistencia térmica es de 0.2685 m2°K/W y su transmitancia es de
3.7250 W/m2°K, de las unidades rectangulares macizas , su conductividad térmica
para las de tipo bloquetas es de 0.4310 W/m°K, su resistencia térmica es de
0.1392°K/W y su transmitancia es de 7.1826 W/m2°K, su peso es superior cuando
se habla de concretos celulares, su resistencia es superior entre los tres concretos
estudiados en esta investigación, pero no es tan buen aislante térmico.
165
Tercera Conclusión.
Se determinó las propiedades de un concreto celular usando espuma de

poliestireno y agente espumante, obteniendo una baja densidad, una mejor
aislación térmica, resistencia térmica y poca transmitancia de calor, pero una baja
resistencia a compresión ,en comparación con los tres tipos de concreto celulares
estudiados solo comprende una propiedad específica , su baja conductividad, en
lo que respecta densidad del total de los 4 especímenes de tipo bloqueta de esta
mezcla se tiene un promedio de 1006 kg/m3 , la misma cantidad de especímenes
para briquetas con un promedio de 1072 kg/m3 y de muestras rectangulares
macizas una media de 1061 kg/m3, en su conductividad térmica para las de tipo
bloquetas es de 0.5438 W/m°K, su resistencia térmica es de 0.2749 m2°K/W y su
transmitancia es de 3.6397 W/m2°K, de las unidades rectangulares macizas , su
conductividad térmica es de 0.4184 W/m°K, su resistencia térmica es de
0.1374°K/W y su transmitancia es de 7.2887 W/m2°K.
Cuarta. Conclusión.
Se confirma que en relación su masa, densidad, resistencia a compresión y baja

conductividad térmica, el concreto celular con espuma de poliestireno es el más
óptimo debido a que tiene un equilibrio entre esos tres importantes aspectos.
Quinta Conclusión.
El concreto celular con espuma de poliestireno puede emplearse como unidad de

albañilería sin ninguna dificultad, es más si la relacionamos con temas de
temperaturas, puede ser empleado tanto el climas calurosos para evitar el ingreso
de calor a recintos, habitaciones y en general viviendas, como en climas gélidos,
donde sucede lo anteriormente dicho pero a la inversa donde evita que el calor del
interior de una habitación y/o edificación en general escape.
Sexta Conclusión.
La relación que existe entre la densidad y la resistencia del concreto son

directamente proporcionales, es decir a una menor densidad, menor es la
resistencia del concreto. En esta investigación, se distingue que la mezcla con
166
espuma de poliestireno posee una resistencia mayor que la mezcla con espuma de
poliestireno y aditivo agente espumante, pero que en relación a sus densidades no
difieren mucho entre sí.
Séptima Conclusión.
El concreto celular con espuma de poliestireno, sirve como una alternativa de

mitigación ambiental debido a que permite darle un uso a un material plástico, que
en otras circunstancias contaminaría el medio ambiente, haciendo que estos
formen parte de estructuras sólidas, que a su vez sirven de unidades de
construcción, dispuestas para diversas áreas, ya sean sociales, industriales y entre
otros.
Octava Conclusión.
Los resultados muestran que existe una relación muy ligada respecto a los
concretos celulares definidos en esta investigación, sobre el peso unitario
(densidad) y la conductividad térmica.
167
RECOMENDACIONES
Primera Recomendación
Debido a los resultados se recomienda utilizar para la realización de

unidades de albañilería la mezcla de concreto celular con espuma de
poliestireno debido sus características particulares.
Segunda Recomendación
No es necesario incorporar el aditivo agente espumante incorporador de aire,

debido a que los cambios producidos son cercanos a los que se obtiene con
una mezcla sin aditivo, como se apreció para la mezcla de concreto celular
con espuma de poliestireno y agente espumante.
Tercera Recomendación
Utilizar otros materiales para la elaboración de concretos celulares. Se

pueden utilizar materiales químicos como el peróxido de hidrogeno, teniendo
en cuenta su estabilidad a la hora de la formación de las micro burbujas de
aire.
Cuarta Recomendación
La utilización de los diferentes productos de la espuma de poliestireno, por

medio del reciclaje se puede incluir estos productos como materiales y
componentes de las mezclas de concreto celular, ya que este es un producto
que se puede reciclar al 100%.
Quinta Recomendación
El empleo de curado autoclave para concretos celulares para ver si se

mejora la resistencia a compresión de estos como también su conductividad
y su tiempo de curado total.
168
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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nombre. “Construcción y tecnología” ,México.
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Politécnica Nacional, Quito, Ecuador
 Sánchez De Guzmán, D. (2001). Tecnología del Concreto y del mortero.
Santa fe de Bogotá: Bhandar Editores LTDA

170
ANEXOS
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183

Análisis comparativo de concreto celular con espuma de poliestireno y agente espumante

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UNIVERSIDAD ANDINA

“NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ”

“ANÁLISIS Y DISEÑO COMPARATIVO DE

 Jigoro Eugenio ARAPA CRUZ

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

ANÁLISIS Y DISEÑO COMPARATIVO DE CONCRETO

CELULAR USANDO ESPUMA DE POLIESTIRENO Y

Bach. Jigoro Eugenio ARAPA CRUZ

PARA OPTAR AL TITULO DE:

APROBADO POR LOS JURADOS REVISORES CONFORMADOS

Agradezco a Dios por protegerme

A La Universidad Andina Néstor Cáceres

A mis padres Teófilo Arapa Itusaca y Luz

Con mucho cariño Jigoro

CAPITULO I EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ........................................................ 1

1.1. EL PROBLEMA ..................................................................................................................... 1

CAPITULO II MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 8

2.1. ANTECEDENTE DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................................... 8

3.1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS MATERIALES ................................................ 34

CAPITULO IV ANÁLISIS DEL CONCRETO CELULAR CON AGENTE

4.1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS MATERIALES ................................................ 72

CAPITULO V ANÁLISIS DEL CONCRETO CELULAR USANDO ESPUMA DE

5.1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS MATERIALES .............................................. 103

CAPITULO VI ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................ 130

6.1. RESULTADO DE ENSAYOS .......................................................................................... 130

CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 165

Como característica de este concreto como producto en la construcción, se elaboró

Palabras claves: Concreto celular, espuma de poliestireno, agente espumante,

As a characteristic of this concrete as a product in the construction, masonry units

La implementación de materiales ligeros como el de espuma de poliestireno le

En el aspecto del conforte térmico es muy común hablar de aislación y a la hora de

A su vez el presente trabajo consta de los siguientes capítulos:

En el Capítulo II se aborda el marco teórico, los antecedentes de la investigación,

En el Capítulo III se presenta el análisis y diseño de concreto celular con espuma

En el Capítulo IV se presenta el análisis y diseño de concreto celular con agente

En el Capítulo V se presenta el análisis y diseño de concreto celular usando espuma

En el Capítulo VI se presenta el Análisis de resultados, donde se ofrece los

Consecutivamente se presenta las Conclusiones y Recomendaciones de esta

1.1.1. EXPOSICIÓN DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA

El desarrollo normal de los procedimientos constructivos que se dan día a

Esto conllevo a desarrollar esta investigación, que usa materiales presentes

En otros países se estudian distintas formas de mejorar las técnicas de la

Por lo antes expuesto se buscó la manera de incorporar una nueva técnica

En esta investigación se escoge un aditivo en particular y la espuma de

1.2. FORMULACIÓN DEL PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.2.1. PROBLEMA GENERAL

 ¿Qué propiedades físico-mecánicas obtendrá el concreto celular con la

 ¿Qué propiedades físico-mecánicas obtendrá el concreto celular con la

1.3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

El tipo de los materiales, mano de obra y clima en la actualidad hace que

Justificación Técnica : La investigación nos conducirá a determinar el

El concreto celular con la adición de espuma de poliestireno y el agente

Justificación Ambiental: La interacción del concreto celular con el medio

1.4. DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

1.5.1. OBJETIVO GENERAL

 Determinar y comparar las propiedades del concreto celular usando

1.5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar las propiedades físico-mecánicas en el concreto celular

1.6.1. HIPÓTESIS GENERAL

1.6.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS

PROBLEMA OBJETIVO HIPOTESIS VARIABLES TECNICA

A principios de los años 60, debido al crecimiento de la industria de la

Actualmente se ha ido perfeccionando dicho producto y ha llegado a ser