1) Siderurgia: é conjunto de processos desde a extração ferro gusa.

A estrutura é dividida em cadinho, rampa,

do minério de ferro da natureza até a produção das ligas cuba e topo.
ferrosas, onde a principal é o AÇO.
2) Metalurgia: é a siderurgia do AÇO.
Os materiais metálicos são classificados em ferrosos e
não ferrosos.
2.1) Ferrosos: possuem Fe em sua composição.
2.2) Não ferrosos: são todos os demais que não possuem
Fe na sua composição (Cu, Sn, etc.).
3) Ferro Gusa: produto do alto forno que é obtido pelo
fusão da CARGA constituída pelo minério de ferro,
carvão vegetal ou coque petroquímico e calcário. [ver
item 6]
3.1) Carvão Vegetal ou Coque: combustível do alto
forno, fornecedor de carbono e redutor do minério de
ferro a Fe.
3.2) Carvão Vegetal: Obtido pela pirólise do madeira.
Tem composição: Cinzas: 5%; Substâncias voláteis: 25%;
Carbono fixo: 70%.
3.3) Carvão mineral/Coque: O carvão mineral é isento
de enxofre, portanto de alta qualidade, mas possui baixa 5.1) Cadinho: é a parte inferior do alto forno onde se
resistência mecânica. Seu uso em grande escala causa acumula o ferro gusa e a escória.
prejuízos ambientais. Já o coque é formado de matéria
orgânica decomposta e fossilizada: turfa, linhito, hulhas 5.2) Rampa: região onde ocorre o maior número de
(carvão betuminoso), antracitos e resíduos de reações e níveis de temperatura.
petroquímicos. Composição: Cinzas: 7%; Substâncias 5.3) Cuba: região onde a carga fica disposta em camadas.
voláteis: 33% (dos quais 17% é de enxofre um dos pontos
negativos do coque); Carbono fixo: 60%. 5.4) Topo: sistema de carregamento do alto forno.

3.4) Calcário ou Dolomita: (CaCO3 ou CaCO3.MgCO3)
funciona como fundente, pois tem natureza básica,
reagindo com as impurezas do minério de ferro e do
carvão de naturezas ácidas, diminuindo seu ponto de
fusão e formando a escória de alto forno (usado na
fabricação de cimento metalúrgico).
4) Minérios de Ferro: são os óxidos, sulfetos, carbonatos
e silicatos. Desses os mais importantes são: hematita,
magnetita, limonita, todos óxidos.
Na natureza encontra-se:
 magnetita (óxido ferroso férrico) – Fe3O4 -
72,4% em peso de Fe;[é o mais comum de todos]
 hematita (óxido férrico) – Fe2O3 – 69,9% em
peso de Fe;
 limonita (óxido hidratado de ferro) -
2Fe2O3.3H2O – 48,3% em peso de Fe.
5) Alto forno: é um reator do tipo chaminé com carga
sólida descendente e carga gasoso ascendente. É o
processo mais utilizado para reduzir o minério de ferro
nas ligas ferrosas. O produto do alto forno é chamado
6) Ferro Gusa: reforçando o que foi visto item 3, temos
que o ferro gusa é uma liga ferro carbono com alto teor de
carbono. Esse percentual varia de 3% a 4% de carbono.
Possui também impurezas como enxofre, fosforo, silício
e manganês.
Outros elementos também são importantes na produção
do aço e suas ligas. São eles:
Manganês: é um elemento de liga e age como
dessulfurante e desoxidante. É extraído em maior
quantidade do mineral pirolusita (MnO2), cujo teor de
manganês varia de 30% a 50%.
Elementos de Liga: são elementos necessários na
produção de ligas de aço e ferro-liga: silício, vanádio,
molibdênio, níquel, tungstênio, titânio, alumínio e
cobalto.
Sucata de ferro e aço: por ser o resíduo dos altos fornos,
é reutilizado no reciclo deste e com isso garante uma
economia de minério, fundente e coque, sem falar que
garante a reciclagem destes matérias.
Aço: é uma liga ferro carbono com baixo teor de carbono
(0,008% até 2,11%-valores aproximados) e impurezas
(Si, Mn, P e S), obtido da redução do ferro gusa. A
redução dos teores de carbono do gusa a aço é feita em
fornos conversores.
O processo de produção do aço pode ser ácido ou básico.
Processos ácidos: oxidação do C, Si e Mn;
Processos básicos: oxidação do C, Si, Mn, P e S.
O que determina se um processo é ácido ou básico é a
natureza ácida ou básica do revestimento refratário do
conversor.
Tipos de conversores:
Conversor Bessemer: composto por uma carcaça
metálica de formato cilíndrico revestida internamente
com material refratário silicoso de natureza ácida.
Ferro fundido branco: é caracterizado por apresentar
baixo teor de silício, e microestrutura rica em Fe3C.
Ferro fundido maleável: obtido do ferro fundido branco,
mediante tratamento térmico de maleabilização,
transformando Fe3C em grafita nodular.
Ferro fundido cinzento: caracterizado por apresentar
alto teor de silício, e microestrutura com grafita livre e
Fe3C.
Ferro fundido nodular: obtido do ferro fundido
cinzento, através de um tratamento no estado líquido,
resultando em grafita esferoidal.
Sistema ferro-carbono (Fe-C): este segue o modelo do
diagrama de fases, que são representados abaixo, em 3
exemplos, que inclui os aços e ferros fundidos.

Conversor Thomas: é essencialmente semelhante ao

processo Bessemer, com a diferença do revestimento
refratário do conversor, que neste caso é constituído de
dolomita, de natureza básica.

Conversor de sopro lateral: São conversores de pequena

capacidade (até 2,5 T) com revestimento silicoso de
natureza ácida. O sopro é feito pela lateral do conversor,
acima da superfície do banho metálico. As reações de
oxidação são exotérmicas e semelhantes à do conversor
Bessemer.

Conversor de sopro pelo topo: O processo mais comum

deste tipo é o L-D (Linz – Donawitz), também conhecido
como BOP (Basic Oxigen Process). O forno não
apresenta abertura no fundo e possui revestimento
refratário de natureza básica, permitindo a redução dos
teores dos principais elementos contidos no gusa.

Ferro Fundido: é uma liga ferro-carbono com teor de

carbono acima de 2,11% até 6,67%. Apresenta teores de
silício. Por causa disso, pode ser considerada uma liga
ternária: Fe-C-Si. É classificado em: branco, maleável,
cinzento e nodular. Temperatura Crítica: 727ºC (zona de austenitização)
O ferro puro, ao ser aquecido, experimenta duas
alterações na sua estrutura cristalina antes de se fundir. À
temperatura ambiente, a forma estável, conhecida por
ferrita, ou ferro α, possui uma estrutura cristalina CCC. A
ferrita experimenta uma transformação polimórfica para
austenita, com estrutura cristalina CFC, ou ferro γ, à
temperatura de 912°C. Essa austenita persiste até 1394°C,
temperatura em que a austenita CFC reverte novamente
para uma fase com estrutura CCC, conhecida por ferro δ
a qual, finalmente se funde a uma temperatura de 1538°C.
Todas essas alterações estão aparentes ao longo do eixo
vertical, à esquerda, no diagrama de fases.
Ferro-α ou ferrita alfa: possui estrutura “CCC” e
apresenta-se em temperaturas inferiores a 912ºC. O
carbono está dissolvido na estrutura CCC, portanto pouco
solúvel, atingindo solubilidade máxima de 0,02% a 727
°C. Embora o carbono esteja presente em concentrações
relativamente baixas, tem influência significativa nas
propriedades mecânicas da ferrita alfa. Esta é um dos
constituintes mais moles e dúcteis dos aços, apresentando
dureza de 90 HB (dureza Brinell) e é magnética até
770°C.
Perlita: é uma estrutura composta por 88,5% de ferrita
alfa e 11,5% de cementita. A perlita tem uma dureza de
aproximadamente 200 HB, L.R. = 800N/mm2, e
alongamento de 15%. A perlita é formada na reação
eutetoide do sistema Fe-Fe3C através da transformação da
austenita instável (abaixo da temperatura eutetoide) nas
fases a (ferrita) e Fe3C (cementita), as quais se distribuem
em lamelas alternadas. A perlita formada em
temperaturas imediatamente abaixo da temperatura
eutetoide (727ºC) possui camadas espessas das fases a e
Fe3C, devido à alta taxa de difusão do carbono,
favorecendo sua difusão ao longo de distâncias mais
elevadas, originando uma estrutura conhecida como
perlita grosseira. Em temperaturas mais baixas (em torno
de 540ºC) a taxa de difusão do carbono cai e em
consequência a perlita formada possui lamelas mais finas,
devido à difusão do carbono a distâncias menores. Esta
estrutura é conhecida como perlita fina. Em relação às
propriedades mecânicas, a perlita possui propriedades
intermediárias entre a fase a (dúctil) e Fe3C (dura e frágil).
A perlita grosseira possui maior ductilidade, ao passo que
a perlita fina é mais dura e resistente.

Ferro-γ ou austenita: possui estrutura “CFC” e se
apresenta entre as temperaturas 912ºC e 1394ºC, mas
começa a se formar a 727ºC. Não possui propriedades
magnéticas. É bem dúctil e maleável. sendo a solubilidade
do carbono na austenita de 2,08% a 1148°C e 0,8% a
727ºC. Apresenta dureza de aproximadamente 300 HB.
Bainita: é também formada pelas fases e Fe3C, porém
com distribuição diferente da estrutura lamelar da perlita.
Para temperaturas de transformação entre 300ºC e 540ºC,
forma-se a bainita superior, a qual se apresenta na forma
de agulhas da fase separadas por partículas alongadas
de Fe3C.

Ferro-δ ou ferrita delta: possui estrutura “CCC” e se

apresenta entre as temperaturas 1394ºC e 1538ºC. A
solubilidade máxima do carbono é de 0,09% a 1465°C.

Cementita (Fe3C→carboneto de ferro): Constituído de

6,7% de carbono e 93,3% de ferro. É um material muito
duro (700HB ou 68 HRC) e frágil. Está presente em quase Desenvolvimento da microestrutura dos aços.
todas as fases do ferro-carbono. É magnética até a
temperatura de 210º.
Martensita: estrutura resultante do resfriamento rápido
(têmpera) da austenita. A dureza e a resistência mecânica
das martensitas estão diretamente relacionadas com o seu
teor de carbono e aumentam quando este teor aumenta.
Sua dureza varia de 50 a 68 HRC.
Transformação eutética: é aquela que parte de uma fase
líquida (L) homogênea e monofásica para duas fases
sólidas.
L → Fe-γ (austenita) + Fe3C (cementita)
Transformações periféricas: é aquela em que uma
solução sólida reage com uma solução líquida em uma
temperatura específica, formando uma solução sólida
com características distintas das soluções de origem.
Fe-δ (ferrita delta) + L → Fe-γ (austenita)
Transformações eutetoides: é aquela em que uma
solução sólida se transforma em outras duas soluções
também sólidas com propriedades distintas da solução de
origem.
Fe-γ → Fe-α (ferrita alfa) + Fe3C (cementita)
No diagrama, o ponto euteoide, com 0,77% de C define
os aços em: eutetoides, hipoeutetoides e hipereutetoides.
Indica também o equilíbrio entre as fases líquidas e
sólidas da ferrita e austenita. Nos ferros fundidos, tal
como nos aços, temos o ponto eutético, com
aproximadamente 4,3% de C que classifica os ferros
fundidos em: hipoeutético, eutético e hipereutético. É o
ponto de equilíbrio entre a austenita e a cementita.
Diagrama Transformação Tempo Temperatura para
Aço Hipoeutetoides
Funções dos elementos do liga
o silício (Si) ajuda a desoxidar; o manganês (Mn)
também atua como desoxidante e dessulfurante; o
alumínio (Al) melhora os microconstituintes; o fósforo
(P) e o enxofre (S) são elementos que aumentam a
fragilidade, por isso devem ser mantidos em baixos
teores; o cobre (Cu) aumenta a tenacidade e a resistência
à corrosão; o cromo (Cr) e o níquel (Ni), em geral
aumentam a resistência a corrosão e a dureza; o cobalto
(Co), o molibdênio (Mo), o vanádio (V) e o tungstênio
(W) são elementos que aumentam a dureza em altas
temperaturas melhorando a capacidade de corte.
Propriedades mecânicas
As propriedades mecânicas podem ser compreendidas
como a resposta do material quando submetido a esforços
mecânicos, sendo determinadas através de ensaios.
Algumas das propriedades que podem ser obtidas através
desses ensaios são apresentadas a seguir.
Maleabilidade: propriedade de certos metais poderem
deformar-se a frio ou a quente, sem se romperem,
transformando-se em chapas de pouca espessura.
Elasticidade: propriedade dos corpos deformados sob
ação momentânea de uma força, que tendem a retomar sua
forma primitiva, quando a força deixar de atuar.
Plasticidade: propriedade inversa da elasticidade. É a
capacidade de certos metais de tomarem uma forma
qualquer e a conservarem.
Dureza: é a resistência ao risco ou abrasão. Na prática
mede-se dureza pela resistência que a superfície do
material oferece à penetração de uma peça de maior
dureza. Existem diversos processos como Brinell,
Rockwell, Shore, Vickers e Knoop. As relações físicas
entre dureza e resistência foram estabelecidas
experimentalmente, de modo que o ensaio de dureza é
um meio indireto de verificar a resistência do aço.
Tenacidade: é a capacidade do material de absorver
energia antes de sua ruptura. Uma outra definição para
esse termo, é a capacidade que o material apresenta de
resistir a esforços de impacto.
Ductilidade: é a capacidade de o material se deformar
plasticamente e sem se romper sob a ação das cargas
mecânicas. A ductilidade tem importância porque conduz
a mecanismos de ruptura acompanhados de grandes
deformações que fornecem avisos da atuação de cargas
elevadas.
Fragilidade: é o oposto da ductilidade. Os aços podem
ser tornados frágeis pela ação de diversos agentes: baixa
temperatura ambiente, efeitos térmicos locais causados,
por exemplo, por solda elétrica. O estudo das condições
em que os aços se tornam frágeis tem grande importância
nas construções metálicas, uma vez que os materiais
frágeis se rompem bruscamente.
Resiliência: é a capacidade de um metal absorver energia
quando deformado elasticamente, isto é, dentro da zona
elástica, liberando-a quando descarregada.
Fadiga: a resistência à ruptura dos materiais é, em geral,
medida em ensaios elásticos. Quando as peças metálicas
trabalham sob efeito de esforços repetidos em grande
número, pode haver ruptura em tensões inferiores às
obtidas em ensaios estáticos. Esse efeito denomina-se
fadiga do material. A resistência à fadiga é, em geral,
determinante no dimensionamento de peças sob ação de
dinâmicas importantes, tais como peças de máquinas, de
pontes, etc.
Tratamento Térmicos
São operações de aquecimentos e resfriamento a que os
aços são submetidos sob condições controladas de
temperatura, tempo, atmosfera do forno e velocidade de
resfriamento.
Temperatura: O aquecimento é geralmente realizado a
uma temperatura acima da crítica (>727ºC), porque tem-
se a inicialização da austenitização do aço. Essa
austenitização é o ponto de partida para as transformações
posteriores desejadas, as quais se processarão em função
da velocidade de resfriamento adotada.
Tempo de Permanência: A influência do tempo de
permanência do aço à temperatura escolhida de
aquecimento mais ou menos idêntica à da máxima
temperatura de aquecimento, isto é, quanto mais longo o
tempo à temperatura considerada de austenitização, tanto
mais completa a dissolução do carboneto de ferro 3 (Fe3C)
ou outras fases presentes.
Velocidade de resfriamento: Este é o fator mais
importante, pois é ele que determinará efetivamente a
microestrutura e, em consequência, as propriedades finais
dos aços. Por outro lado, a obtenção desses constituintes
não é só função da velocidade de resfriamento,
dependendo também, como se sabe, da composição do
aço (teor em elementos de liga, deslocando a posição das
curvas em C), das dimensões das peças, etc.
Atmosfera do forno: Nos tratamentos térmicos dos aços,
deve-se evitar dois fenômenos muito comuns que podem
causar sérios aborrecimentos: a oxidação que resulta na
formação indesejada “casca de óxido” e a
descarbonetação que pode provocar a formação de uma
camada mais mole na superfície do metal. Tais
fenômenos, de oxidação e de descarbonetação, são
evitados pelo uso de uma atmosfera protetora, ou
controlada no interior do forno, a qual, ao prevenir a
formação da “casca de óxido”, torna desnecessário o
emprego de métodos de limpeza e, ao eliminar a
descarbonetação, garante uma superfície uniformemente
dura e resistente ao desgaste.
O tratamento térmico tem como objetivos principais:
redução de tensões internas, aumentar ou diminuir a
dureza, aumentar a resistência mecânica, melhorar a
ductilidade, melhorar a usinabilidade, melhorar a
resistência ao desgaste, melhorar a resistência à
corrosão.
De maneira geral os tratamentos térmicos consistem em
aquecer os materiais até uma temperatura acima da
temperatura de recristalização e na sequência, resfriar de
modo rápido em meios líquidos (água ou óleo) ou gasosos
(ar). Os tratamentos térmicos mais comuns são:
normalização, têmpera, revenido ou revenimento e
recozimento. Os tratamentos térmicos produzem
modificações nos constituintes primários das ligas
ferrosas, sem alterar a composição química, apenas as
propriedades mecânicas são modificadas.
Normalização: tem como objetivo refinar o grão,
principalmente em materiais fundidos, laminados ou
forjados. É um tratamento preliminar a têmpera e ao
revenido, a fim de produzir estruturas mais uniformes.
Consiste no aquecimento a uma temperatura crítica e
resfriamento em temperatura ambiente.

Têmpera: é um dos tratamentos térmicos destinados à
obtenção de dureza nos aços, e consiste basicamente em
aquecê-los em um forno com temperaturas acima da zona
crítica (temperatura de recristalização) e resfriá-los
rapidamente. Quando se deseja causar um endurecimento
apenas na superfície do metal, realiza-se a têmpera
superficial que consiste em obter a estrutura martensítica
apenas na superfície. Opta-se por têmpera superficial
quando: as dimensões da peça são muito grandes, quando
se que endurecer apenas partes críticas da peça,
possibilidade de usar aços mais baratos, diminuir os
riscos de aparecimentos de fissuras originadas do
resfriamento rápido, após aquecimento, etc. O processo
de endurecimento superficial pode ser de dois tipos: por
chama (estacionária, progressiva e combinada) ou por
indução.
Revenido ou revenimento: aplicado nos aços
temperados com o objetivo de melhorar a ductilidade e
reduzir as tensões internas, corrigir a excessiva dureza e
fragilidade, aumentando a resistência ao cheque. Consiste
em aquecer a temperaturas inferiores à temperatura
crítica, geralmente entre 100°C e 700°C. O tempo de
permanência do forno varia de 1 a 3 horas.
Recozimento: tem o objetivo de remover as tensões
devidas aos processos de conformação mecânica,
melhorando a ductilidade. O recozimento mais comum é
o chamado total ou pleno, onde o material é geralmente
aquecido a uma temperatura acima da zona crítica (zona
de austenitização), seguido de resfriamento lento,
desligando o forno e mantendo as peças no seu interior.
Tratamentos termoquímicos: São tratamentos térmicos
superficiais com acréscimos de substâncias químicas
apenas à superfície. Portanto, há alteração da composição
química do metal. Os principais tratamentos são:
cementação, que consiste na introdução de uma camada
de carbono na superfície do aço de baixo e médio teores
de carbono, a nitretação, que consiste na adição de
nitretos provenientes do nitrogênio na superfície dos
mesmos aços e a cianetação, que consiste na adição
simultânea de carbonetos e nitretos na superfície dos
aços.
De modo geral os processos termoquímicos consistem em
submeter as peças metálicas ao calor em um meio rico em
carbonetos e/ou nitretos. O objetivo principal desses
tratamentos é aumentar a dureza e a resistência ao
desgaste superficial e à corrosão, ao mesmo tempo em
que se mantém dúctil e tenaz o núcleo do material.
Solubilização e Envelhecimento (ou precipitação)
A solubilização consiste em aquecer o material a uma
temperatura bem elevada, próxima do ponto de fusão,
para que nesta temperatura, com os coeficientes de
difusão dos elementos de liga já suficientemente
aumentados, seja possível a migração desses átomos,
proporcionando a dissolução, completa depois de certo
tempo (não prolongado) de permanência nesta
temperatura, das fases secundárias inicialmente presentes
na liga.
O processo de Precipitação ou Envelhecimento é
antecedido por uma têmpera, e tem como objetivo
principal alterar as propriedades mecânicas do material.
Normalmente aplicado em ligas de alumínio para uma
elevação na dureza. É realizado em temperatura bem mais
baixa e tempo mais prolongado, de modo controlado, de
tal maneira que os precipitados sejam formados
controladamente.
Sistema de classificação dos aços.
São sistemas que visam facilitar a classificação dos aços
e suas ligas conforme a aplicação. Essa classificação leva
em conta a composição química. As normas técnicas mais
utilizadas são: SAE (U.S.), AISI (U.S.), DIN (alemã) e
ABNT (brasileira), ASTM (U.S.).
O sistema ABNT foi baseado nos sistemas AISI e SAE.
Neles, basicamente, os vários tipos de aços até 1% de
carbono, com os elementos comuns manganês, silício,
fósforo e enxofre ou com a presença de elementos de liga
em baixos teores, são indicados por quatro algarismos:
os dois últimos correspondem ao teor de carbono
médio e os dois primeiros à presença ou não de elementos
de liga. Assim, toda vez que os dois primeiros algarismos
sejam 1 e 0, trata-se de aços-carbono; a mudança de um
desses algarismos ou de ambos indica um novo tipo de
aço, com a presença de outros elementos que não os
comuns, ou com estes elementos comuns em teores
superiores aos que são considerados normais. Segue duas
tabelas equivalente.
A norma alemã DIN adota outro critério para classificar
os aços. Os aços comuns, por exemplo, são indicados pelo
símbolo St (Stal = aço), seguido de um algarismo que
corresponde ao valor mínimo de resistência à tração
(St42, St35 etc).
Ligas Não Ferrosas
Vimos até agora a grande empregabilidade dos meterias
ferrosos. No entanto, estes possuem algumas limitações
que impedem seu emprego em determinados locais.
Algumas dessas limitações são: densidade alta,
condutividade elétrica e térmica baixa, suscetibilidade à
oxidação (exceto os inoxidáveis) em alguns ambientes.
Para superar estas e outras limitações, são empregados
ligas metálicas não ferrosas. Essas ligas serão
classificadas de acordo com seu material base.
Cobres e suas ligas
O cobre é um metal vermelho-marrom que apresenta
ponto de fusão correspondente
a 1.083°C e densidade correspondente a 8.260kg/m³ (a
20°C). Depois da prata é o melhor condutor de calor e
eletricidade. O cobre tem boa ductilidade, quando em
estado puro. É tão mole e dúctil que é difícil usiná-lo.
Possui uma capacidade quase ilimitada de ser submetido
à deformação plástica a frio, daí ser transformado em fios.
Além disso, o cobre é altamente resistente à corrosão em
diversos ambientes como a atmosfera ambiente, a água do
mar e a alguns produtos químicos industriais. As
propriedades mecânicas e de resistência à corrosão do
cobre podem ser aprimoradas pela formação de ligas. A
maioria das ligas de cobre não pode ser endurecida ou ter
sua resistência melhorada através de processos de
tratamento térmico, portanto, para se obter esse tipo de
resultado devem-se trabalhar esses materiais a frio.
Principais tipos de cobre segundo a ABNT:
Cobre eletrolítico tenaz (Cu ETP): fundido a partir de
cobre eletrolítico, contendo no mínimo 99,90% de cobre
(e prata até 0,1%);
Cobre refinado a fogo de alta condutibilidade (Cu
FRHC): contendo um mínimo de 99,90% de cobre
(incluída a prata);
Cobre refinado a fogo tenaz (Cu FRTP): fundido a
partir do tipo anterior, contendo de 99,80% a 99,85% no
mínimo de cobre (incluída a prata);
Cobre desoxidado com fósforo, de baixo teor de
fósforo (Cu DLP): obtido por vazamento em molde,
isento de óxido cuproso por desoxidação com fósforo,
com um teor mínimo de 99,90% de cobre (e prata) e teores
residuais de fósforos (entre 0,004 e 0,012%);
Cobre desoxidado com fósforo, de alto teor de fósforo
(Cu DHP): obtido como o anterior, com teor mínimo de
cobre (e prata) de 99,80% ou 99,90% e teores residuais de
fósforo (entre 0,015 e 0,040%);
Cobre isento de oxigênio (Cu OF): do tipo eletrolítico,
de 99,95% a 99,99% de cobre (e prata); processado de
modo a não conter nem óxido cuproso e nem resíduos
desoxidantes;
Cobre refundido (Cu CAST): obtido a partir de cobre
secundário e utilizado na fabricação de ligas de cobre; o
teor mínimo de cobre (e prata) varia de 99,75% (grau A)
a 99,50% (grau B).

As principais ligas são: Bronze (Cu-Sn) e Latão (Cu-Zn)

Bronze: é uma liga cobre-estanho, onde o estanho é o

principal elemento de liga, cujo teor pode variar de 2% a
10%. Possuem elevada resistência à corrosão. À medida
que aumenta o teor de estanho, aumentam a dureza e as
propriedades relacionadas com a resistência mecânica,
sem que ocorra queda na ductilidade. Essas ligas podem,
geralmente, ser trabalhadas a frio, o que melhora a dureza Outras ligas do cobre:
e os limites de resistência à tração e ao escoamento.

Tabela1

Alumínio e suas ligas

Tabela 2
O alumínio é um metal com densidade de 2.700kg/m³ (a
20°C) e ponto de fusão correspondente a 660°C. Esse
material também apresenta boa condutibilidade térmica e
elétrica e boa resistência à corrosão em alguns ambientes
comuns. Devido a essas características, aliadas à
existência de grandes quantidades do seu minério
principal, o alumínio tornou-se o metal mais importante,
depois do ferro. Da mesma forma que a maioria das ligas
de cobre, a maioria das ligas de alumínio são endurecidas
através de deformação plástica a frio e mediante a
formação de ligas. Em contrapartida, esses processos
diminuem a resistência à corrosão.

Latão: é uma liga cobre-zinco, onde os teores de zinco

são predominantes, podendo variar de 5% até 50%. À
medida que os níveis de zinco se elevam, ocorre também
uma diminuição da resistência à corrosão em
determinados meios agressivos, podendo, assim, ocorrer
um processo conhecido por dezinficação, ou seja,
corrosão preferencial do zinco. O latão pode conter em Chumbo e suas ligas
suas ligas teores de alumínio, chumbo e estanho.
O chumbo foi um dos primeiros metais a ser descoberto
Tabela3 pelo homem. Possui uma densidade de 11.340kg/m³ e
ponto de fusão equivalente a 327°C. Apresenta baixa
resistência mecânica, é muito mole, maleável e
deformável. A sua resistência à corrosão é elevada,
inclusive sob a ação de certos ácidos como o sulfúrico.
Segundo a norma brasileira o teor de pureza do chumbo
varia entre 99,5 e 99,99%, e as principais impurezas
encontradas são: prata, arsênio, bismuto, cobre, ferro,
antimônio, estanho e zinco. Devido a essas propriedades,
o chumbo e suas ligas são utilizados em aplicações como
revestimentos de cabos elétricos (com a finalidade de
evitar que a umidade do meio ambiente atinja o núcleo
isolante do cabo), como solda (em tubulações para água),
em placas de acumuladores ou baterias, em ligas para
mancais, em placas protetoras contra a ação de raios X e
raios gama, como revestimento protetor e
impermeabilizante em relação às intempéries, em
aplicações químicas como aditivo de petróleo, pigmento
de tintas, em vidraria, etc.
Estanho e suas ligas
O estanho possui densidade de 7.300kg/m³ e um ponto de
fusão em torno de 232°C. É um material mole, dúctil e
maleável; possui baixa resistência mecânica e elevada
resistência à corrosão. Segundo a norma brasileira o teor
de pureza do estanho varia de 99 a 99,95%, podendo
conter as seguintes impurezas: mais comuns - antimônio,
arsênio, bismuto, cobre, ferro, chumbo, níquel
juntamente com cobalto e zinco. Mais raras – prata,
cádmio, alumínio e enxofre. A principal aplicação do
estanho faz-se na estanhação (por imersão a quente ou
eletrodeposição) de chapas de aço, originando-se as
conhecidas folhas de flandres, que se caracterizam por
elevada resistência à corrosão e, por este motivo, são
largamente utilizadas na confecção de latas ou recipientes
para embalagem de produtos alimentícios. Outra
aplicação do estanho ocorre, devido ao seu baixo ponto
de fusão, em dispositivos de segurança contra fogo,
metais de soldagem e de vedação. Finalmente, outra
aplicação importante do estanho dá-se nas ligas para
mancais, também chamadas de metais babbitt.
Comparadas com outros materiais para mancais, essas
ligas apresentam resistência à fadiga relativamente baixa,
de modo que são mais recomendadas para condições de
baixa carga. Entretanto, sua resistência à corrosão é bem
maior que a das ligas a base de chumbo.
Zinco e suas ligas
O zinco apresenta uma densidade de 7.130kg/m³ e um
ponto de fusão em torno de 419,4°C. Possui alta
resistência à corrosão, porque exposto ao ar úmido produz
espontaneamente uma película protetora de
hidrocarbonato. É um material muito maleável entre 100
e 150°C, podendo ser laminado em chapas e estirado em
fios, além de possuir uma boa usinabilidade. O zinco é
aplicado principalmente no recobrimento de chapas de
aço (galvanização), como elemento de liga no latão; em
ligas para fundição sob pressão e como substância
química na forma de pigmentos. Segundo norma
brasileira o teor de pureza do zinco varia entre 98 e
99,95%, encontrando-se as seguintes impurezas: chumbo,
cádmio e ferro.
As ligas de zinco são usadas industrialmente,
principalmente, para fundição sob pressão e são
comercialmente chamadas de ZAMAC (são ligas de
zinco com alumínio, magnésio e cobre).
Magnésio e suas ligas
O magnésio apresenta uma densidade de 1.740kg/m³ e um
ponto de fusão em torno de 650°C. É um metal
relativamente mole e maleável, porém sua ductilidade é
baixa, assim como sua resistência mecânica e sua
tenacidade. Pode ser forjado, extrudado, laminado,
fundido em areia, em molde permanente e sob pressão. A
resistência à corrosão não é das melhores devido ao
elevado potencial eletronegativo. Muitas vezes, há
necessidade de revestimentos anticorrosivos. As peças
fabricadas com esse material podem ser usinadas, mas
com cuidados especiais porque os cavacos se incendeiam
facilmente. Os principais elementos de liga utilizados são:
alumínio, manganês, zircônio e tório. As aplicações das
ligas de magnésio estão concentradas, principalmente, na
indústria aeronáutica (componentes de motores,
fuselagem, trem de pouso), na indústria automobilística
(caixas de engrenagens) e em componentes de máquinas
operatrizes.
Níquel e suas ligas
O níquel apresenta densidade de 8,880kg/m³ e um ponto
de fusão em torno de 1.455°C. A sua principal
característica é a elevada resistência à corrosão. É um
material maleável e pode ser facilmente trabalhado,
inclusive por deformação a frio, o que acaba melhorando
a sua resistência. É muito tenaz, não é tratável
termicamente e possui uma usinabilidade razoável. Suas
principais aplicações são feitas como revestimento
protetor do aço (niquelação) e como elemento de liga nos
produtos siderúrgicos. Em geral, a presença do níquel em
ligas proporciona ou melhora características como
resistência à corrosão, resistência em altas temperaturas,
propriedades magnéticas e expansão térmica.
Metais refratários
São metais que possuem ponto de fusão extremamente
altos. São eles: Nióbio (Nb), Molibdênio (Mo),
Tungstênio (W), Tântalo (Tâ). A temperatura de fusão
desses materiais varia desde 2.468°C para o nióbio, até
3.410°C para o tungstênio. A ligação interatômica nesses
materiais é extremamente forte, o que é responsável pelas
temperaturas de fusão e, além disso, pelos elevados
módulos de elasticidade, altas resistências e durezas, tanto
a temperatura ambiente como a temperaturas elevadas.
As aplicações desses materiais são variadas. Por exemplo,
o tântalo e o molibdênio são ligados com o aço inoxidável
para melhorar a sua resistência à corrosão. As ligas de
molibdênio são utilizadas para matrizes de extrusão e
peças estruturais em veículos espaciais. As ligas de
tungstênio têm aplicações nos filamentos de lâmpadas
incandescentes, em tubos de raios X e em eletrodos não
consumíveis de soldagem.