CEMENTO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse al contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas
es llamada Clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad
de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse
posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una
mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia
pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano)
o concreto (en México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy
generalizado en construcción e ingeniería civil.

HISTORIA
Desde la antigüedad se emplearon
pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para
unir mampuestos en las
edificaciones. El cemento se
empezó a utilizar en la Antigua
Grecia utilizando tobas volcánicas
extraídas de la isla de Santorini, los
primeros cementos naturales. En el
siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido
la inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland no duran más de los 60
años en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas
obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello.
En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de
Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo
XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado
así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en
1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla
calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento,
debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.
TIPOS DE CEMENTO
Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente;

2. De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o

volcánico elemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y
durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y
aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material
obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica
progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se
utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

El cemento portland
El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es
el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del Clinker portland con
la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante.
Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el Clinker.
Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y
endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir
su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico
llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este
material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En
Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen
regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobados por el Real
Decreto 956/2008 de 6 de junio.
Cementos portland especiales
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma
que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el
porcentaje de los componentes que lo forman.
Portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa
que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de
pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto,
además de una mayor presencia de Fe2O3 (óxido ferroso), una menor presencia de
3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos
cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los
mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos
contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad
de cal libre (Ca (OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por
las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más
resistentes a las aguas agresivas que el plástico.

Cementos blancos
Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy
alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3.
EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland
normal y un gris más oscuro al cemento férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada
con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de
fabricación en el horno para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4:
que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele
añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que
normalmente el Clinker molido con yeso sería tipo I.
Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
Cemento puzolánico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la
región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a
las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana:
negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y
permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los
romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con
cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para
depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles
todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de Clinker Portland

 30-45 % de puzolana

 2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad
de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por
las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por
otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por
el Clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de
reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en
climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y
durabilidad.
Cemento siderúrgico
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de
las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando
el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de
estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de
silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en
un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe
estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos
motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las
aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos
cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la
corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt
natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con
agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones
y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo
para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado
mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el
fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar
aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy
alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para
trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años,
obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados
(mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas
de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente
se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también
recibe el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los
1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es
colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para
obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio

 5 % óxido de silicio

 5-10 % óxido de hierro

 1 % óxido de titanio
Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3

 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3

 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor
al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas
propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).

Reacciones de hidratación
CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al (OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1) H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca (0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia
de cal Ca (OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La
presencia del hidróxido de aluminio Al (OH)3, que en este caso se comporta como ácido,
provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un
cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los
30 °C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación
cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor
producción de Al (OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.
PROPIEDADES DEL CEMENTO
PROCESOS DE FABRICACION
El cemento se fabrica a partir de una mezcla de Clinker y yeso que actúa como
controlador de fraguado. Además se le pueden añadir otro tipo de adiciones activas como
cenizas volantes, escorias de alto horno, caliza, humo de sílice o puzolanas. El proceso
de fabricación consta de 6 etapas importantes:

1. OBTENCIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

Las materias primas para la fabricación de Clinker son dos principalmente:

Un aporte de carbonato: generalmente calizas o margas. Son las encargadas de aportar
el CaO que luego reaccionará en el horno para formar los silicatos que son los
componentes realmente activos en el Clinker.

Un aporte de fundentes: generalmente arcillas o pizarras. Son las encargadas de aportar

los óxidos que funcionan como fundentes y que contribuyen a la formación de fase líquida
en el horno facilitando las reacciones. Estos materiales se extraen mediante perforación y
voladura de una cantera que generalmente se encuentra en las proximidades de la
fábrica. Una vez realizado el arranque el material sufre una primera trituración y es
transportado a las instalaciones de la fábrica.
.

2. PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

Uno de los factores más importantes en la fabricación del Clinker es la alimentación del
horno con un material de composición homogénea. Para conseguir esto el material sufre
un proceso de pre-homogeneización en unas grandes pilas formadas por capas que luego
se cortan en sentido transversal.
La materia prima para la fabricación del Clinker debe de tener un porcentaje determinado
de cada uno de los óxidos y suele ser necesario el aportar adiciones correctoras de la
composición (ferrita, magnetita, alúmina, sílice, caliza, etc).
3. MOLIENDA DE CRUDO

El material aportado al horno debe ser finamente molido con la ayuda de molinos,
generalmente verticales. El resultado de esta molienda es un material que recibe el
nombre de harina o crudo que es almacenado en unos silos dotados de un sistema de
homogeneización neumática.

4. COCCIÓN EN EL HORNO ROTATIVO

El crudo es introducido a través de un intercambiador de calor compuesto por ciclones, en
el cual el material, al descender a contracorriente con los gases que salen del horno, se
calienta hasta alcanzar una temperatura de unos 600 ºC a la entrada del mismo.

Una vez en el horno, el material sufre una serie de reacciones a altas temperaturas
(1500ºC) para formar los componentes básicos del Clinker que le van a conferir sus
propiedades (C3S, C2S, C3A y C4AF). El Clinker, a la salida del horno, debe sufrir un
rápido enfriamiento con el fin de que no se reviertan las reacciones que acaban de
producirse. Este proceso se hace mediante aire que se calienta y posteriormente se
utilizará en la combustión.

El aporte calorífico del horno se realiza mediante la combustión en el mechero de

combustibles, principalmente coque de petróleo. No obstante, hoy en día, muchas
fábricas utilizan residuos industriales (aceites, disolventes o neumáticos usados) como
combustible, valorizando así los mismos y evitando los posibles daños al medio ambiente
que su almacenamiento provoca.

Dependiendo de las necesidades de producción el Clinker puede pasar al molino o bien

almacenarse en el silo de Clinker.
5. MOLIENDA DE CEMENTO

En esta etapa el Clinker se mezcla con el regulador de fraguado (yeso) y con las posibles
adiciones y se introduce en los molinos de bolas para su molienda. Una vez alcanzada la
finura deseada, el producto que obtenemos finalmente es el cemento.

6. ALMACENAMIENTO Y EXPEDICIÓN

El cemento se almacena en distintos silos (según su tipo) donde, protegido de las

condiciones medioambientales, espera a ser ensacado o bien a ser expedido
directamente en forma de granel.
CALHIDRA
“Cal” es un término que normalmente podríamos escuchar en temas de construcción pues
se usa como material para algunas obras y aplicaciones. Sin embargo el uso de esta es
la “caliza pulverizada”, una piedra formada de carbonato de calcio o carbonato de calcio y
magnesio que posee propiedades completamente distintas a la Cal, es un oxido o
hidróxido de calcio o magnesio manufacturado en hornos a temperaturas aproximadas a
los 1,000°C, el producto resultante: la “cal viva”, es usada para el Mortero,
transformándolo en una especie de masilla mezclándolo con agua convirtiéndola en “cal
hidratada”.

CALES DISPONIBLES

Un 20 % de la superficie terrestre está cubierta de roca caliza.

Según el tipo de caliza utilizada, la cocción permite la fabricación de varios tipos de cal:

 La cal aérea, procedente de una caliza pura

 La cal dolomítica, procedente de una caliza rica en carbonato de magnesio

 La cal hidráulica natural, procedente de una marga (caliza arcillosa).

CAL AÉREA

La calcinación de la Cal Aérea se produce por la cocción de la caliza pura (carbonato de

calcio) alrededor de 900 grados y está acompañada de una pérdida del 45% de su peso,
correspondiente a la pérdida de gas carbónico.
Tras la extinción de la cal viva (óxido cálcico), resultante de la cocción, se obtiene la cal
apagada apta para su aplicación en la construcción (hidróxido cálcico). Por producir
mucho calor, el proceso de extinción se hace en fábrica o bien por personal especializado.
El agua, añadida en la elaboración del mortero a base de cal y arena, efectúa el inicio de
la carbonización, una reacción lenta de varios meses que exige la presencia de agua y
gas carbónico del aire a la vez. Una vez evaporada el agua, la calcinación sigue con el
vapor del agua presente en el aire que tiene una afinidad con el gas carbónico (forman
ácido carbónico). La calcinación entonces se nutre del gas carbónico presente en este
ácido.

Apagado de cal
 Cal viva

CAL DOLOMÍTICA

En las calizas dolomíticas el carbono de calcio está asociado al carbonato de magnesio.

Tras su cocción a temperaturas inferiores a 900 grados se obtiene una cal aérea.

CAL HIDRÁULICA NATURAL

Son raras las calizas puras. Casi siempre aparecen mezclados con arcillas, ricas en
elementos químicos como el hierro el aluminio y sobre todo la sílice y de las cuales
procede la cal hidráulica natural. Entre 800 y 1.500 grados (en general alrededor de 900
grados), el calcio de la caliza se combina con dichos elementos formando silicatos,
aluminatos y ferro-aluminatos de calcio.
Al contacto con agua estos cuerpos quieren formar hidratos insolubles lo que confieren al
ligante un carácter hidráulico.
Al contacto con el aire húmedo, la cal y los hidratos así formados carbonizan con el gas
carbónico del aire. Esta reacción dura varios meses y es la parte aérea del proceso.
Los científicos del siglo diecinueve intentaron clasificar las cales hidráulicas según su
índice de hidraulicidad, dependiente de su contenido de arcilla (entre 5 y 30%).
En la actualidad se producen cales hidráulicas con baja y alta hidraulicidad formando 3
clases de resistencia de las cuales las más frecuentes son la clase NHL 5 (la más
resistente entre las cales hidráulicas naturales, con una resistencia mínima a la
compresión 28 días = 5 M Pa y un contenido de arcilla de la caliza procedente de entre
15-20%) y clase NHL 3,5 (resistencia mínima a la compresión 28 días = 3,5 Mpa,
contenido de arcilla de la caliza procedente = 8-15%) y menos frecuente la clase NHL 2
con un contenido muy bajo de arcilla y una resistencia final a la compresión poco superior
a la de una cal aérea.
Las cales de hidraulicidad algo superiores a la de las cales hidráulicas naturales se
denominan Cales Hidráulicas Artificiales (cales hidratadas) ya que contienen substancias
añadidas antes o después de la cocción, como son, entre otros:

 Clinker, son silicatos y aluminatos hidratados, obtenidos por cocción encima de la

sinterización (1.500 grados).

 Puzolanas de origen natural (volcánico) o bien artificial (mezcla de sílice, aluminio

y óxido férrico).

 Cenizas volantes, que provienen de la combustión de petróleo.

CALES HIDRÁULICAS ARTIFICIALES

Hablando de cales hidráulicas artificiales ya entramos en el mundo de los cementos
“naturales” (cementos cocidos bajo la sinterización) ya que sus elementos constitutivos
son prácticamente iguales.

El Cemento Pórtland sería el resultado de una cocción de estos elementos con

temperaturas mucho más altas (encima de la sinterización). De esta manera se obtiene un
ligante para morteros rígidos y con alta resistencia a la compresión debido a un proceso
de endurecimiento exclusivamente hidráulico y equivalente a la pérdida de las cualidades
bioclimáticas, de buena trabajabilidad y retención de agua así como de buen aspecto
frente a un mortero de cal.
Además de ser incompatibles con toda clase de materiales que componen los edificios del
patrimonio a restaurar, los morteros de cemento, aparte de usarlos si acaso para la
cimentación, son absolutamente innecesarios para levantar un edificio de vivienda
unifamiliar o plurifamiliar con pocas plantas.
PROCESO DE FABRICACION

Extracción. Se retira material vegetal, procediendo a perforar según el plan de minado

diseñado, cargando después los explosivos para el tumbe, se carga el material ya
fragmentado y se trasporta al sistema triturador.

Trituración.
Los fragmentos de roca se reducen de tamaño tamizándolos, ya homogéneos, se
transportan mediante bandas hacia los hornos; para rotatorios se requieren tamaños
pequeños.

Calcinación.
La cal se produce por cocción de las rocas calizas mediante flujos de aire caliente que
circula en los huecos o poros de los fragmentos rocosos; las rocas pierden bióxido de
carbono produciéndose el óxido de calcio.

Debido al tamaño y forma homogénea de los fragmentos, la cocción ocurre de la periferia

hasta el centro quedando perfectamente calcinada la roca.

Enfriamiento. Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal

pueda ser manejada y los gases calientes regresen al horno como aire secundario.

Inspección. El proceso siguiente es la inspección cuidadosa de muestras para evitar

núcleos o piezas de roca sin calcinar.

Cribado. Se somete a cribado separando a la cal viva en trozo y segmentos de la porción

que pasará por un proceso de trituración y pulverización.

Trituración y pulverización. Este paso se realiza con el objeto de reducir aun más el
tamaño y así obtener cal viva molida y pulverizada, la cual se separa de la que será
enviada al proceso de hidratación.
Hidratación. Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. A la cal
viva y la cal alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un separador de residuos
para obtener cal hidratada normal. Únicamente la cal viva pasa por un hidratador a
presión y posteriormente a molienda para obtener cal siderúrgica hidratada a presión.

Envase y embarque. La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y

transportada a través de bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente.

LA CAL SEGÚN APLICACIÓN

• Morteros para cimentaciones y asentamientos de piedra natural y bloques de

fábrica:
La cal aérea aporta la mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una mayor finura frente
a la cal hidráulica natural.
Pero es preferible la cal hidráulica ya que aparte de buena trabajabilidad y flexibilidad
tiene mayor resistencia a la compresión y una mayor resistencia inicial, con la ventaja de
poder adelantar el trabajo rápido con ahorro de tiempo y dinero.
Además tolera las transferencias de humedades y sales minerales.
Gracias a su mayor endurecimiento inicial la cal hidráulica natural permite al constructor
realizar trabajos en el exterior durante todo el año, también en los meses del invierno,
siempre que se proporciona una protección contra calores, hielo y aguas pluviales durante
las primeras 72 horas de cura.

• Construcción de piscinas naturales y estanques (almacenaje de aguas pluviales,

etc.):
Cal hidráulica natural (NHL 5), ya que es más impermeable, más resistente a la
compresión, más resistente a sales minerales y capaz de endurecerse incluso debajo del
agua, sin la presencia de aire.
• Revestimientos exteriores e interiores:
Los morteros para revestimientos exteriores, en todo caso serían a base de cal hidráulica
natural, ya que tiene la mayor resistencia mecánica, la mayor impermeabilidad y la mejor
resistencia a agresiones ambientales así como influencias marítimas.
Los revestimientos interiores podrían ser compuestos de un revestimiento base de
mortero de cal hidráulica natural y un acabado fino (en una o varias capas) a base de
mortero de cal aérea, sin o con pigmento lo que en su totalidad es un estuco de cal.
La elevada finura y máxima trabajabilidad de la cal aérea, que se puede aumentar aún
más trabajando con cal grasa en pasta, es necesaria para un buen resultado final del
acabado.
Su elevada porosidad es responsable para un efecto máximo de compensación de
vapores de agua en la vivienda así como un excelente aislamiento térmico.

• Lechadas y pinturas:
Para la fijación de una superficie con mala adherencia, se podrían aplicar una o varias
capas de lechada de cal aérea o cal hidráulica natural. Para la fijación de superficies
arenosas es aconsejable la cal hidráulica.
Para aumentar la adherencia de un soporte justo antes de revestir da más efecto la
lechada de cal aérea, la más grasa posible.
Las pinturas serían a base de cal aérea (color más blanco), preferiblemente cal grasa en
pasta, diluido con agua y si acaso mezclado con pigmentos aptos para la cal. La cal en
pasta, para pintar, debe estar elaborada de las capas superiores (con ausencia de
partículas gordas sin apagar) de la cal que ha reposado bajo el agua durante un tiempo
de meses o años.
Es aconsejable añadir a la pintura un estabilizante natural que entrará en reacción con la
cal, como la caseína por ejemplo, ya que de esta forma se aumenta su resistencia al
tacto.
La humidificación del soporte y el control de la desecación del filme de pintura es de gran
importancia ya que la falta de agua es incompatible con la carbonización de la cal.
El ámbito de aplicación de pinturas de cal son más bien interiores ya que las pinturas de
cal son sensibles a las variaciones climáticas (hielo, sol, viento y humedad). Pues exigen
un alto grado de mantenimiento en exteriores.
• Fijación de tejas, solería (interior y exterior) y piezas de decoración y murales:
Tejas y solería con cal hidráulica natural ya que interesa resistencia mecánica así como
máxima impermeabilidad. Para la fijación de piezas decorativas cerámicas o de piedra
natural en superficies verticales, además de elaborar un mortero con alto contenido de cal
y óptima granulometría, se podría aplicar un mortero a base de cal hidráulica (resistencia
mecánica y buena adherencia) y pasta de cal grasa (aumento de adherencia). El soporte,
si fuese necesario, se podría preparar con una lechada de cal grasa.

• Estabilizar tierra con cal:

Se puede estabilizar la tierra para la fabricación de adobes o tapial y conseguiremos
aumentar su resistencia mecánica así como su resistencia al agua.
Los suelos muy arcillosos (40% o más) se estabilizan mejor con cal aérea.
Los suelos muy arenosos se estabilizan mejor con cal hidráulica para ganar más
resistencia.
A parte de mezclarlo todo bien, para asegurar un buen proceso de endurecimiento, las
mezclas de tierra y cal hidráulica se deben poner en obra pronto, evitando el secado
rápido, ya que, si no se puede perder con facilidad el 50% de resistencia.
La cal viva en polvo puede ser utilizada para estabilizar pero tiene la desventaja de
producir mucho calor y puede dañar peligrosamente la piel. Por causa del calor de
hidratación tiende a secar el suelo rápidamente con el riesgo de dilatación.
En general se aplica un 5% de estabilizante ya que menos cal casi significa significa una
pérdida de resistencia. La estabilización no es una ciencia exacta por ello depende del
técnico o constructor, es mejor hacer bloques de prueba para realizar ensayos. El
propósito de estos ensayos es encontrar la menor cantidad de estabilizante que satisfaga
los requerimientos.
YESO
El yeso, como material de construcción, es un producto elaborado a partir de un mineral
natural denominado igualmente yeso o aljez(sulfato de calcio di hidrato: CaSO4·2H2O),
mediante deshidratación, que una vez amasado con agua, puede ser utilizado
directamente. Se le puede añadir otras sustancias químicas para modificar sus
características de fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua y densidad.

También, se emplea para la elaboración de materiales prefabricados. El yeso, como

producto industrial, es sulfato de calcio hemihidrato (CaSO4·½H2O), también llamado
vulgarmente "yeso cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo. Una variedad de
yeso, denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su facilidad de tallado, para
elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros utensilios.

HISTORIA DE LA UTILIZACION

El yeso es uno de los más antiguos materiales empleado en construcción. En el

período Neolítico, con la sedentarización, comenzó a elaborarse yeso calcinando aljez, y
a utilizarlo para unir las piezas de mampostería, sellar las juntas de los muros y para
revestir los paramentos de las viviendas, sustituyendo al mortero de barro. En Çatal
Hüyük, durante el milenio IX a. C., encontramos guarnecidos de yeso y cal, con restos de
pinturas al fresco. En la antigua Jericó, en el milenio VI a. C., se usó yeso moldeado.
En el Antiguo Egipto, durante el tercer milenio a. C., se empleó yeso para sellar las juntas
de los bloques de la Gran Pirámide de Guiza, y en multitud de tumbas como revestimiento
y soporte de bajorrelieves pintados. El palacio de Cnosos contiene revestimientos y
suelos elaborados con yeso.
El escritor griego Teofrasto, en su tratado sobre la piedra, describe el yeso (gipsos), sus
yacimientos y los modos de empleo como enlucido y para ornamentación. También
 escribieron sobre las aplicaciones del yeso Catón y Columela. Plinio el Viejo describió su
uso con gran detalle. Vitruvio, arquitecto y tratadista romano, en sus Diez libros sobre
arquitectura, describe el yeso (gypsum), aunque los romanos emplearon normalmente
morteros de cal y cementos naturales.
Los Sasánidas utilizaron profusamente el yeso en albañilería. Los Omeyas dejaron
muestras de su empleo en sus alcázares sirios, como revestimiento e incluso en arcos
prefabricados. La cultura musulmana difundió en España el empleo del yeso,
ampliamente adoptada en el valle del Ebro y sur de Aragón, dejando hermosas muestras
de su empleo decorativo en el arte de las zonas de Aragón, Toledo, Granada y Sevilla.
Durante la Edad Media, principalmente en la región de París, se empleó el yeso en
revestimientos, forjados y tabiques. En el Renacimiento para decoración. Durante el
periodo Barroco fue muy utilizado el estuco de yeso ornamental y la técnica del staff, muy
empleada en el Rococó.
TIPOS DE YESO

Entre los materiales más versátiles para construcción destaca el yeso. Se usa, tanto en la
construcción, como decoración y hasta medicina. Hoy hacemos una recopilación sobre los
tipos de yeso para construcción y sus usos.
Los tipos de yeso que se emplean en la construcción son:
Yeso grueso
Se emplea como pasta de agarre o sujeción. Es de mucha utilidad al hacer tabicación,
revestimientos interiores, como conglomerante, entre otros.
Yeso fino
Como su nombre lo indica, es más fino que el yeso grueso. Su uso es por lo regular para
dar un acabado liso.
Escayola
Es uno de los más conocidos. Es empleado para la elaboración de techos y tabiques.
Escayola especial
Se diferencia de la escayola tradicional, en que su uso es para decoración; como
molduras, paneles de tabiques, placas, bovedillas, entre otros.
Yeso prefabricado
Posee mayor resistencia que los finos y gruesos. Es utilizado para hacer paneles de yeso
y elementos de tabiquería prefabricados.

Propiedades y Beneficios.

 Por sus excelentes cualidades higrométricas el yeso es el más eficaz y natural

regulador de la humedad ambiental en los interiores de las edificaciones. Absorbe la
humedad excesiva y la libera cuando hay sequedad.
 La utilización de yeso en los revestimientos interiores de las edificaciones puede
aumentar en un 35% la capacidad de aislamiento térmico frente a construcciones no
revestidas.
 Debido a su elasticidad y estructura finamente porosa, el yeso ofrece una
excelente capacidad de insonorización. Disminuye ecos y reverberaciones, mejorando
las condiciones acústicas de las edificaciones.
 El yeso es completamente incombustible y resistente al fuego. Al exponerse al
calor se produce una gradual liberación del agua de cristalización en forma de vapor que
retrasa la elevación de temperatura absorbiendo el calor, sin emanar gases tóxicos que
son la principal causa de accidentes fatales en la mayoría de incendios.
 El yeso, debido a su excelente plasticidad y moldeo, posee infinidad de
posibilidades en decoración. Es compatible con casi todos los elementos de decoración:
papel, tapíz, madera, pintura, texturizados, etc.

PROCESO DE FABRICACION

EXTRACCIÓN

El sulfato de calcio di hidratado se extrae de las minas. El tamaño de las piedras puede
ser de hasta 50 cm de diámetro.

S E L E C C I Ó N D E L A M AT E R I A P R I M A
Se hace una minuciosa selección de la piedra de yeso natural, posteriormente se
almacena para su uso en el proceso de calcinación dependiendo del tipo de yeso a
fabricar.

CALCINACIÓN

Una vez seleccionado el yeso crudo, se somete a una deshidratación parcial con una
técnica de calcinación a altas presiones con un riguroso control de tiempo y temperatura,
obteniendo cristales de mínima porosidad y forma regular, que permitirán producir
modelos de gran dureza y resistencia. La estructura y propiedades del producto final
dependen directamente de las condiciones de calcinación empleadas.

TRITURACIÓN
La primera trituración, reduce el tamaño de las piedras para facilitar su manejo a una
dimensión inferior a 15 cm, la segunda trituración por medio de quebradoras permite
reducir el tamaño de las piedras de 4 a 5 cm.

MOLIENDA Y CRIBADO

La operación posterior a la trituración es la molienda, el yeso calcinado es llevado a tolvas

que dosifican la cantidad de material proporcionado a los molinos. La proporción y
distribución de los tamaños de partícula es un factor determinante con respecto a las
propiedades del producto.

P R E S E N TA C I Ó N

Se fabrica en colores azul, roza, verde menta, ocre y blanco. Se envasa en cubeta de
polietileno de cierre hermético con 25 Kg, envasados en bolsas de polietileno de 1 Kg ó
cajas de cartón reforzado conteniendo 10 bolsas de 1 Kg.
MEZCLADO

Una vez que el yeso alfa está finamente molido, se ajustan los detalles con aditivos para
que el producto responda a las necesidades del cliente en lo que se refiere a tiempo de
fraguado, viscosidad, porosidad, resistencia mecánica, expansión de fraguado, color,
entre otros factores.
PRUEBAS DE ESTUDIO

Las pruebas y experimentos de laboratorio se llevan a cabo en etapas de producción para

cada lote, para garantizar que todos los productos cumplan las estrictas especificaciones
requeridas antes de ser envasados y expedidos.

ALMACENAMIENTO

Se selecciona el empaque correcto para cada uno de los productos, ofreciendo envasado
de óptima protección que mantenga la calidad del producto durante todo su trayecto hasta
llegar al usuario final.
INTRODUCCION
En este apartado, conoceremos acerca de los distintos materiales de construcción
utilizados primordialmente en el campo de la ingeniería Civil, como son los ya conocidos y
famosos, el Cemento, la Cal-hidra y el Yeso, cuatro principales materiales para la
realización de obras, acabados del mismo, y demás.
Se conocerá la explotación, procesos de fabricación y el uso de estos materiales ya
mencionados, entre otros.

Se encontrara un apartado de sus aplicaciones, y la importancia

de estos agregados en la construcción ya que estos, usualmente
se utiliza para la elaboración de acabados en la obra civil.

Sin más podemos empezar y sumergirse en el mundo de la

Construcción.

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE CHIAPAS

FACULTAD DE INGENIERIA c-I

 COMPORTAMIENTO DE SUELOS Y ROCAS

Cemento, calhidra y yeso

ING. COSSIO MORENO RAUL

LOPEZ GONZALEZ Alejandro salomón

6° C

TUXTLA GUTIERREZ, CHIAPAS A 20 DE FEBRERO DEL 2018

CONCLUSION
Damos por conclusión que los materiales tanto el cemento, calhidra y yeso son muy
importantes en ámbito de la construcción, así conociendo la importancia de cada uno, y
tomando más a fondo su elaboración, propiedades etc...

Tomando en cuenta que el cemento es muy importante para la creación del concreto y así
poder elaborar distintos tipos de construcciones.
La calhidra nos ayuda para el fortalecimiento del concreto en algunos agrietamientos que
puedan ocasionarse al paso de los años en una construcción y por último el yeso es
importante para poder realizar la fachada de muchas viviendas.