A Dios y a nuestros padres gracias por todo

su cariño, comprensión y confianza que me

dan día a día para salir adelante en este proceso

de mi formación académica.
 PRESENTACIÓN
El presente trabajo se hablara sobre los procesos termodinámicos. Ya que ello es muy importante
saber por qué el término de procesos termodinámicos se ha venido utilizando tradicionalmente
para referirnos únicamente a los isotérmicos, isobáricos estos cumplen un papel muy importante.
La energía interna se define como la suma de la energía cinética y potencial que poseen las
partículas que forman las sustancias.
 INTRODUCCIÓN
Es muy grato para nosotros, poner a su consideración el presente trabajo de investigación
monográfico titulado procesos termodinámicos
Es muy importante señalar que la termodinámica se desarrolló como una tecnología mucho antes
de convertirse en ciencia. De hecho una de las preguntas más motivadoras de este desarrollo surgió
de cuestiones prácticas, como poder calcular la cantidad de trabajo que se puede obtener al quemar
una cantidad conocida de carbón u otro combustible. Es por ello que prácticamente, no hay rama
de la ingeniería y de la física o química en sus aspectos más aplicativos que pueden prescindir del
conocimiento de esta rama tan importante de la física.
Procesos termodinámicos de la compresora
Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a los fluidos
compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al mismo
tiempo su presión. En esta última característica precisamente, se distinguen de las soplantes y
ventiladores que manejan grandes cantidades de fluidos compresibles (aire por ejemplo) sin
modificar sensiblemente su presión, con funciones similares a las bombas de fluidos
incompresibles.
Un compresor admite gas o vapor a una presión p1 dada, descargándolo a una presión p2
superior.
Campo de utilización.- Los compresores alternativos tienen una amplia gama de volúmenes
desplazados en el intervalo, 0 ÷ 1000 m3/h, entrando en competencia con los de paletas, tornillo,
etc.Factores
incluidos en el rendimiento volumétrico real.
El ciclo teórico de trabajo de un compresor ideal se entiende fácilmente mediante el estudio de
un compresor monofásico de pistón funcionando sin pérdidas y que el gas comprimido sea
perfecto, Con esto se da por hecho que el pistón se mueve ajustado herméticamente al cilindro, e
incluso se considera que el paso del aire hacia y desde el cilindro tiene lugar sin resistencias en
válvulas y conductos, es decir, sin cambio de presión.
El volumen de desplazamiento de un compresor es el volumen barrido en la unidad de tiempo
por la cara o caras del pistón de la primera etapa, en el caso de doble efecto, hay que tener en
cuenta el vástago del pistón. El volumen desplazado VD por un compresor es el volumen de la
cilindrada de la máquina multiplicado por el número de revoluciones de la misma.
En el caso de ser un compresor de más de una etapa, el volumen engendrado viene indicado por
la primera etapa.
El espacio muerto o volumen nocivo V0 corresponde al volumen residual entre el pistón y el
fondo del cilindro y las lumbreras de las válvulas, cuando el pistón está en su punto muerto,
estimándose entre un 3% ¸10% de la carrera, de acuerdo con el modelo de compresor.
Esto provoca un retraso en la aspiración debido a que el aire almacenado en el volumen residual
a la presión p2 debe expansionarse hasta la presión p1 antes de permitir la entrada de aire en el
cilindro. Sin embargo, su efecto es doble en razón a que si por un lado disminuye el volumen de
aspiración, por otro ahorra energía, ya que la expansión produce un efecto motor sobre el pistón;
se puede considerar que ambos efectos se compensan bajo el punto de vista energético. Si el
compresor no tuviese espacio muerto, el volumen residual entre el punto muerto superior PMS y
las válvulas de aspiración y escape sería 0; esta salvedad se hace en virtud de que la compresión
del aire no se puede llevar, por razones físicas, hasta un volumen nulo, existiendo al extremo de
la carrera del compresor un espacio muerto, que se corresponde con el menor volumen ocupado
por el gas en el proceso de compresión.
La causa principal de la disminución del volumen de vapor efectivamente desplazado por un
compresor es el espacio muerto o perjudicial. En el ciclo interno teórico del compresor, al
término de la compresión la presión es p2; el vapor comprimido pasa en-tonces a la línea de
escape, recta
Siendo:
𝑝 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒
Relación de compresión: 𝑒𝑐 =𝑝𝑒 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑐

Retraso en la apertura de la válvula de admisión.- Hasta que la presión dentro del cilindro sea (pa
- Dpa) (para vencer la tensión del resorte de la válvula de admisión) no se abrirá ésta; por lo
tanto el vapor al entrar en el cilindro sufrirá una expansión Dpa (laminación) a su paso por el
orificio de la válvula de admisión. Esto quiere decir que mientras dura la aspiración la presión
del vapor dentro del cilindro es menor que la reinante en la línea de aspiración.
La consecuencia de este retraso en la apertura de la válvula de admisión es que el volumen
admitido dentro es menor, pues parte de la carrera teórica de admisión del pistón se emplea en
expansionar el gas desde pa hasta, pa - Dpa.
Retraso en la apertura de la válvula de escape.- Por idéntico motivo, para que pueda salir el gas en
el escape, deberá estar dentro del cilindro a una presión, pe+ Dpe, ligeramente superior a la pe
reinante en la línea de escape. En el supuesto de que en el punto muerto superior la presión dentro
del espacio muerto no tenga tiempo material de igualarse a la pe de la línea de escape, el recorrido
del pistón en el retroceso para la expansión del gas del espacio muerto, no ya desde pe hasta, pa -
Dpa, sino desde, pe+ Dpe, hasta, pa - Dp, deberá ser mayor, disminuyendo también por este
concepto la carrera útil de admisión del pistón, y por lo tanto el volumen realmente admitido en el
cilindro
Potencia mecánica y rendimientos
Potencia teórica del compresor.- En un compresor alternativo ideal, el volumen VD, m3/h, de
vapor que proveniente de la línea de aspiración es succionado hacia el cilindro, comprimido a
continuación y expulsado al final, precisa de una potencia teórica:
Potencia real del compresor.- La potencia real del compresor es:
𝑚3 𝑘𝑔 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑁𝑟 = 𝑉𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 p 𝑚3 ∆𝑖 𝑘𝑔

siendo (Va = V - V’) el volumen de gas o vapor realmente succionado (comprimido y expulsado)
proveniente de la línea de aspiración, medido en las condiciones reinantes en ella
a). En cada carrera de aspiración del pistón, el valor del volumen de gas succionado proveniente
de la línea de aspiración Va (medido en las condiciones allí reinantes), es menor que el
desplazado VD por dicho pistón; la razón principal de este menor volumen aspirado estriba en el
espacio muerto y en que la densidad r del vapor que llena el cilindro al final de la carrera de
aspiración, es menor que la del vapor situado en la línea de succión
b). En la carrera de compresión se presentan fugas de vapor (válvulas, segmentos), con lo que la
cantidad de fluido efectivamente impulsada por el compresor será todavía menor.
Rendimiento mecánico.- Se define el rendimiento mecánico del compresor como la relación:
𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟
𝑅𝑚𝑒𝑐 = 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟

Este rendimiento es una medida de los rozamientos mecánicos del compresor, pistón-cilindro
cabeza y pie de biela, etc.
Rendimiento eléctrico del motor.- Se define el rendimiento eléctrico del compresor como la
relación:
𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟
𝑅𝑒𝑙𝑒𝑐 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

Este rendimiento contabiliza las pérdidas que se producen en el motor eléctrico.

Rendimiento global.- Es el cociente entre el trabajo absorbido por el compresor según el ciclo
teórico y el trabajo absorbido en el eje del mismo.
𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟
𝑅𝑐𝑜𝑚 = 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟

También se puede considerar como el producto de los rendimientos, indicado, mecánico y

eléctrico, de la forma:
R = 𝑅𝑖 𝑅𝑚𝑒𝑐 𝑅𝑒𝑙𝑒𝑐
La eficiencia de la compresión es una medida de las pérdidas que resultan de la divergencia entre
el ciclo real o indicado y el ciclo teórico (isentrópico) de compresión. Estas pérdidas son debidas
a que tanto el fluido como el compresor, no son ideales sino reales, es decir con imperfecciones y
limitaciones tales como:
a). Rozamiento interno a causa de no ser el fluido un gas perfecto y a causa también de las
turbulencias.
b). Retraso en la apertura de las válvulas de admisión y escape.
C. Efecto pared del cilindro.
d). Compresión politrópica
Procesos termodinámicos de la turbina
Por Turbina, palabra relacionada con el torbellino creado por un fluido, se entiende todo
dispositivo mecánico capaz de convertir en trabajo, en la forma de movimiento de rotación, la
energía cinética presente en masas de agua, vapor o gas, al encontrarse éstas dotadas de una
determinada velocidad de desplazamiento.

La aplicación inmediata del trabajo mecánico desarrollado en la turbina, es la de hacer girar al

rotor del generador, energía eléctrica en el cual se realiza la transformación de la energía
mecánica en energía eléctrica. Todo ello, como consecuencia de estar rígidamente unidos,
generalmente, los ejes de ambas máquinas, turbina-generador, formando un eje único con el que
se obtiene sincronismo de giro entre las mismas, es decir, idéntico número de revoluciones
durante espacios de tiempo iguales

En determinadas maquinas particularmente en las que proporcionan pequeñas potencias y trabajan

con poca altura de salto, se suele disponer un multiplicador de velocidad, instalado entre ambos
ejes, a fin de que las dimensiones de! generador sean reducidas.

Clasificación de las turbinas:

 Turbinas hidráulicos.
 Turbinas de vapor.
 Turbinas de combustión.

Hoy la mayor parte de la energía eléctrica mundial se produce utilizando generadores movidos
por turbinas. Los molinos de viento que produce energía eléctrica se llama turbinas de viento.
Turbinas hidráulicos:

El tipo más antiguo y más simple de turbina hidráulica es la rueda hidráulica, utilizada en la edad
media para moler cereales. Consistía en un eje vertical con un conjunto de aspas o palas radiales
situadas en una corriente de agua a gran velocidad. La potencia de la rueda era de unos 0,5 caballos
de vapor (CV). La rueda hidráulica horizontal un eje horizontal conectado a una rueda de palas
vertical, tenía el segmento inferior de la rueda de palas insertada en la corriente, y actuaba como
una rueda hidráulica de empuje inferior.

La rueda hidráulica de empuje superior. En este caso, el agua se vertía sobre las palas desde arriba,
y se obtenía energía adicional de la inercia del agua en su caída. En la edad media la potencia
máxima de la rueda, fabricada con madera, aumentó de 3 a 50 CV.

El primer intento de formular la base teórica para el diseño de ruedas hidráulicas en el siglo XVIII
corresponde al ingeniero civil británico John Smeaton, que demostró que la rueda de empuje
superior era más eficaz. Sin embargo, el ingeniero militar francés Jean Victor Poncelet diseñó una
rueda de empuje inferior cuyas palas curvadas aumentaban el rendimiento casi un 70%. El uso de
esta máquina se extendió rápidamente. Otro ingeniero militar francés, Claude Burdin, inventó el
término turbina, como parte de un análisis teórico en que se daba una gran importancia a la
velocidad de rotación. Benoit Fourneyron, un alumno de Burdin en la Escuela de Minería de Saint
Étienne, diseñó y construyó ruedas que alcanzaban velocidades de rotación de 60 rpm
(revoluciones por minuto) o más y que proporcionaban hasta 50 CV en las factorías metalúrgicas
francesas. Por último, Fourneyron construyó turbinas que trabajaban a 2.300 rpm, desarrollando
60 CV y un rendimiento de más del 80%.

A pesar de esta eficiencia excepcional, la turbina de Fourneyron tenía algunos inconvenientes

causados por el flujo centrífugo del agua que la atravesaba. Esto provocaba problemas si se reducía
el flujo de agua o su carga. El ingeniero estadounidense nacido en Gran Bretaña James B. Francis
diseñó una turbina en la que el flujo se producía hacia el interior. La llamada turbina de reacción
o turbina Francis se convirtió en la turbina hidráulica más utilizada con presiones de agua, o alturas
de caída, equivalentes a una columna de agua de 10 a 100 m. Este tipo de turbina funciona debido
a la expansión del agua mientras fluye a través de los espacios entre las palas, lo que produce una
fuerza neta, o reacción, con un componente tangencial que pone la rueda en movimiento.
En este caso, se utiliza una boquilla de derivación de descarga, dado que los cambios rápidos de
corriente en canales de caída largos podrían producir aumentos repentinos en la presión, llamados
martillos de agua, que pueden ser muy dañinos. Con estos ajustes, se mantiene constante el flujo
de agua a través de las boquillas. Para ello se cierran las boquillas de descarga, lo que se hace con
mucha lentitud para evitar martillos de agua.
Una máquina hidráulica es un dispositivo capaz de convertir energía hidráulica en energía
mecánica; pueden ser motrices (turbinas), o generatrices (bombas), modificando la energía total
de la vena fluida que las atraviesa.
En el estudio de las turbo máquinas hidráulicas no se tienen en cuenta efectos de tipo térmico,
aunque a veces habrá necesidad de recurrir a determinados conceptos termodinámicos; todos los
fenómenos que se estudian serán en régimen permanente, caracterizados por una velocidad de
rotación de la máquina y un caudal, constantes.
En una máquina hidráulica, el agua intercambia energía con un dispositivo mecánico de revolución
que gira alrededor de su eje de simetría; éste mecanismo lleva una o varias ruedas, (rodetes o
rotores), provistas de álabes, de forma que entre ellos existen unos espacios libres o canales, por
los que circula el agua.

Métodos:

Los métodos utilizados para su estudio son, el analítico, el experimental y el análisis dimensional.

a). El método analítico se fundamenta en el estudio del movimiento del fluido a través de los
álabes, según los principios de la Mecánica de Fluidos.
b). El método experimental, se fundamenta en la formulación empírica de la Hidráulica, y la
experimentación.
El análisis dimensional ofrece grupos de relaciones entre las variables que intervienen en el
proceso, confirmando los coeficientes de funcionamiento de las turbo máquinas, al igual que los
diversos números adimensionales que proporcionan información sobre la influencia de las
propiedades del fluido en movimiento
a través de los órganos que las componen.
Ruedas hidráulicas:

Las ruedas hidráulicas son máquinas capaces de transformar la energía del agua, cinética o
potencial, en energía mecánica de rotación. En ellas, la energía potencial del agua se transforma
en energía mecánica o bien, su energía cinética se transforma en energía mecánica
a) Ruedas movidas por el costado
b) Ruedas movidas por debajo
c) Ruedas movidas por arriba

Su diámetro decrece con la altura H del salto de agua. Los cangilones crecen con el caudal. Los
rendimientos son del orden del 50% debido a la gran cantidad de engranajes intermedios. El
número de rpm es de 4 a 8. . Las potencias son bajas, y suelen variar entre 5 y 15 kW, siendo
pequeñas si se las compara con las potencias de varios cientos de MW conseguidas en las turbinas.
Una turbomáquina elemental o monocelular tiene, básicamente, una serie de álabes fijos,
(distribuidor), y otra de álabes móviles, (rueda, rodete, rotor). La asociación de un órgano fijo y
una rueda móvil constituye una célula; una turbomáquina monocelular se compone de tres órganos
diferentes que el fluido va atravesando sucesivamente, el distribuidor, el rodete y el difusor.

Partes fijas:

El distribuidor y el difusor (tubo de aspiración), forman parte del estator de la máquina, es decir,
son órganos fijos; así como el rodete está siempre presente, el distribuidor y el difusor pueden ser
en determinadas turbinas, inexistentes.
El distribuidor:

Es un órgano fijo cuya misión es dirigir el agua, desde la sección de entrada de la máquina hacia
la entrada en el rodete, distribuyéndola alrededor del mismo, (turbinas de admisión total), o a una
parte, (turbinas de admisión parcial), es decir, permite regular el agua que entra en la turbina, desde
cerrar el paso totalmente, caudal cero, hasta lograr el caudal máximo.

El rodete:
Elemento esencial de la turbina, estando provisto de álabes en los que tiene lugar el intercambio
de energía entre el agua y la máquina. Atendiendo a que la presión varíe o no en el rodete, las
turbinas se clasifican en:
Clasificación por presiones:
a) Turbinas de acción o impulsión
b) Turbinas de reacción o sobrepresión
En las turbinas de acción el agua sale del distribuidor a la presión atmosférica, y llega al rodete
con la misma presión; en estas turbinas, toda la energía potencial del salto se transmite al rodete
en forma de energía cinética.
En las turbinas de reacción el agua sale del distribuidor con una cierta presión que va
disminuyendo a medida que el agua atraviesa los álabes del rodete, de forma que, a la salida, la
presión puede ser nula o incluso negativa; en estas turbinas el agua circula a presión en el
distribuidor y en el rodete y, por lo tanto, la energía potencial del salto se transforma, una parte,
en energía cinética, y la otra, en energía de presión.
El difusor o tubo de aspiración, es un conducto por el que desagua el agua, generalmente con
ensanchamiento progresivo, recto o acodado, que sale del rodete y la conduce hasta el canal de
fuga, permitiendo recuperar parte de la energía cinética a la salida del rodete para lo cual debe
ensancharse; si por razones de explotación el rodete está instalado a una cierta altura por encima
del canal de fuga, un simple difusor cilíndrico permite su recuperación, que de otra forma se
perdería. Si la turbina no posee tubo de aspiración, se la llama de escape libre
En las turbinas de acción, el empuje y la acción del agua, coinciden, mientras que en las turbinas
de reacción, el empuje y la acción del agua son opuestos. Este empuje es consecuencia de la
diferencia de velocidades entre la entrada y la salida del agua en el rodete, según la proyección de
la misma sobre la perpendicular al eje de giro.

ACCION REACCION

Atendiendo a la dirección de entrada del agua en las turbinas, éstas pueden clasificarse en:

a) Axiales; b) Radiales {centrípetas y centrífugas}; c) Mixtas; d) Tangenciales

En las axiales, (Kaplan, hélice, Bulbo), el agua entra paralelamente al eje,

En las radiales, el agua entra perpendicularmente al eje, siendo centrífugas cuando el agua vaya
de dentro hacia afuera, y centrípetas, cuando el agua vaya de afuera hacia adentro, (Francis).
En las mixtas se tiene una combinación de las anteriores.
En las tangenciales, el agua entra lateral o tangencialmente (Pelton) contra las palas, cangilones o
cucharas de la rueda,
Procesos termodinámicos de una caldera:
Las calderas o generadores de vapor son instalaciones industriales que, aplicando el calor
De un combustible sólido, líquido o gaseoso, vaporizan o calientan el agua para
Aplicaciones industriales.
Hasta principios del siglo XIX se usaron calderas para teñir ropas, producir vapor para
Limpieza, etc., hasta que Papin creó una pequeña caldera llamada "marmita". Se usó
Vapor para intentar mover la primera máquina homónima, la cual no funcionaba durante
Mucho tiempo ya que utilizaba vapor húmedo (de baja temperatura) y al calentarse ésta
Dejaba de producir trabajo útil.
Luego de otras experiencias, James Watt completó una máquina de vapor de
Funcionamiento continuo, que usó en su propia fábrica.
La máquina elemental de vapor fue inventada por Dionisio Papin en 1769 y desarrollada
Posteriormente por James Watt en 1776. Inicialmente fueron empleadas como máquinas
Para accionar bombas de agua de cilindros verticales. Ella fue la impulsora de la
Revolución industrial, la cual comenzó en ese siglo y continúa en el nuestro.
Máquinas de vapor alternativas de variada construcción han sido usadas durante muchos
Años como agente motor, pero han ido perdiendo gradualmente terreno frente a las
Turbinas. Entre sus desventajas encontramos la baja velocidad y (como consecuencia
Directa) el mayor peso por KW de potencia, necesidad de un mayor espacio para su
Instalación e inadaptabilidad para usar vapor a alta temperatura.
Dentro de los diferentes tipos de calderas se han construido calderas para tracción,
Utilizadas en locomotoras para trenes tanto de carga como de pasajeros.
Elementos de una caldera:
Las calderas de vapor, constan básicamente de 2 partes principales:
Cámara de agua:
Recibe este nombre el espacio que ocupa el agua en el interior de la caldera, el nivel de
Agua se fija en su fabricación, de tal manera que sobrepase en unos 15 cms por lo menos
A los tubos o conductos de humo superiores. Con esto, a toda caldera le corresponde una
Cierta capacidad de agua, lo cual forma la cámara de agua. Según la razón que existe
Entre la capacidad de la cámara de agua y la superficie de calefacción, se distinguen
Calderas de gran volumen, mediano y pequeño volumen de agua.
Las calderas de gran volumen de agua son las más sencillas y de construcción antigua, se
Componen de uno a dos cilindros unidos entre sí y tienen una capacidad superior a 150
HLt de agua por cada m2 de superficie de calefacción.
Las calderas de mediano volumen de agua están provistas de varios tubos de humo y
También de algunos tubos de agua, con lo cual aumenta la superficie de calefacción, sin
Aumentar el volumen total del agua.
Las calderas de pequeño volumen de agua están formadas por numerosos tubos de agua
De pequeño diámetro, con los cuales se aumenta considerablemente la superficie de
Calefacción.
Cámara de vapor:
Es el espacio ocupado por el vapor en el interior de la caldera, el cual debe ser separado
Del agua en suspensión. Cuanto más variable sea el consumo de vapor, tanto mayor debe
Ser el volumen de esta cámara, de manera que aumente también la distancia entre el nivel
Del agua y la toma de vapor.
Adicionalmente las calderas tienen dentro de su configuración gran cantidad de elementos
En cuanto a operación y control.
Adicionalmente un sistema de generación de vapor tiene.
 Válvulas de seguridad.
 Válvulas reguladoras de flujo
 Bomba de alimentos.
 Trampas de vapor.
 Redes de distribución.
 Equipos consumidores.
 Sistema de recuperación de calor.
Elementos de funcionamiento de una caldera:
Fuego: Debe existir un buen proceso de Combustión.
Agua: Deben existir rigurosos controles de su calidad.
Áreas de Intercambio de Calor: Los tubos y superficies de intercambio deben estar en
optimas condiciones de limpieza.
Fuego:
El proceso de combustión es de gran importancia en la operación de las calderas, debe ser
Lo más óptimo posible en cuanto a su consumo y además amigable con el medio
Ambiente.
Para que se dé el proceso de combustión es necesario que exista un combustible, un
Comburente (aire) y un agente externo que produzca la ignición (chispa), cuando esto
Ocurre se da una reacción química del combustible con el oxígeno, para producir gases de
Combustión y liberar energía en forma de trabajo y calor, la cual es aprovechada en las
Calderas para evaporar el agua.
A continuación se muestran los diferentes tipos de combustibles; algunos de ellos
Utilizados para la combustión en calderas.
Agua:
El agua obtenida de ríos, pozos y lagos es denominada agua bruta y no debe utilizarse
Directamente en una caldera.
El agua para calderas debe ser tratada químicamente mediante procesos de
Descarbonatación o ablandamiento, o desmineralización total, adicionalmente, según la
Presión manejada por la caldera, es necesario controlar los sólidos suspendidos, sólidos
Disueltos, dureza, alcalinidad, sílice, material orgánico, gases disueltos (CO2 y O2), de no
Llevarse a cabo este tipo de tratamiento, la caldera sufrirá problemas de incrustaciones,
Sedimentación, desgaste por material articulado, etc.
Superficie de intercambio de calor:
La tubería por la que circulan los gases en las calderas pirotubulares o el agua en las
Acuatubulares es fundamental para una eficiente transferencia de calor. De la buena
Combustión y tratamiento de agua, así como de las características físicas del material de
Intercambio de calor depende que el flujo de energía de los gases de combustión hacia el
Agua sea lo más eficiente posible.
Procesos termodinámicos de un refrigerador:
Un un dispositivo cuyo objetivo es extraer calor de un cuerpo a una cierta temperatura y cederlo a
otro que se encuentra a una temperatura superior. Para ello utiliza de una sustancia de trabajo
(vapor de agua, aire u otras sustancias) que se realiza una serie de transformaciones
termodinámicas de forma cíclica, para que pueda funcionar de forma continua, como sucede con
la maquinas térmicas.
El paso de calor de un cuerpo frio a otro caliente no se produce de forma espontánea. Se llega así
a un nuevo enunciado del segundo principio:
Ensuciado de clausius:
No es posible el paso de calor de un cuerpo frio a uno caliente sin el consumo de trabajo.
Se puede representar un refrigerador de forma esquemática de la siguiente manera:

 Absorbe una cantidad de calor Q2 de un foco frio a una temperatura T2

 Consume una cantidad de trabajo w.

 Cede una cantidad de calor Q1 a un foco caliente a una temperatura T1

 Como se ha comentado anteriormente, un refrigerador trabaja en ciclos, porlo que la variación

de energía interna es nula. Teniendo en cuenta el criterio de signos, el calor cedido al foco

caliente será:

En este caso, la potencia es evidentemente una potencia consumida.

Eficiencia (𝜺)

Un refrigerador se optimizará reduciendo el trabajo consumido para la misma cantidad de

calor extraída del foco frío. La eficiencia (ε) de un refrigerador se define entonces como:

La limitación impuesta por el enunciado de Clausius nos indica simplemente que la eficiencia
debe ser menor que infinito, ya que el trabajo debe ser distinto de cero.
Conclusión.

Los compresores son máquinas, que tienen muchas aplicaciones en la industria, esta depende

mucho del tipo y funcionamiento. Son muy importante en los procesos productivos, estos

tienen un papel muy importante en la industria un ejemplo de ello se da en la refrigeración.

 Bibliografía

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