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PROYECTO

CONSTRUCCION PUENTE VEHICULAR SALIDA A


COLONIA LOS OLIVOS,

UBICACIÓN
CABECERA MUNICIPAL DEL MUNICIPIO DE SIPACAPA,
DEPARTAMENTO DE SAN MARCOS.
GENERALES
Longitud total de puente: 10.00 metros.
Longitud de vigas: 9.30 metros.
Ancho de puente: 5.10 metros.
Tipo de carga: T3-S3

Área de puente: 51.00 m2.


Área de ingreso: 35.1 m2.
Área total de trabajo: 86.10 m2.

RENGLONES DE TRABAJO A EJECUTAR

No. DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD

Trabajos preliminares, limpia,


chapeo, trazo estaqueado
1 m2 86.10
demolición de estructura y
muros existentes.
Estribos, aletones y obras de
2 protección de concreto m3 121.00
ciclopeo tipo 2,500 PSI.
Viga de apoyo de concreto
3 ml 10.20
tipo 4,000 PSI
Anclaje de vigas principales
4 unidad 2.00
de concreto tipo 4,000 PSI.
Vigas principales de concreto
5 ml 18.60
tipo 4,000 PSI.
Diafragma externo de
6 ml 10.20
concreto tipo 4,000 PSI
Diafragma interno de
7 ml 3.80
concreto tipo 4,000 PSI.
Losa de concreto tipo 4,000
8 m2 51.00
PSI de t=0.20 metros.
Pavimento tipo 4,000 PSI de
9 t=0.20 metros. Ingreso a m2 35.10
Puente
Barandas laterales de 0.90
10 ml 26.30
metros de alto.
11 Limpieza final m2 86.10
PROYECTO
CONSTRUCCION PUENTE VEHICULAR SALIDA A COLONIA LOS
OLIVOS,

UBICACIÓN
CABECERA MUNICIPAL DEL MUNICIPIO DE SIPACAPA,
DEPARTAMENTO DE SAN MARCOS.

 ESPECIFICACIONES GENERALES

ESPECIFICACIÓNES TÉCNICAS
1. TRABAJOS PRELIMINARES, LIMPIA, CHAPEO, TRAZO, ESTAQUEADO DEMOLICION DE
MUROS Y ESTRUCTURA EXISTENTE = 86.10 m2:
1
PRELIMINARES:
2 La comunidad beneficiada debe proporcionar un lugar seguro, adecuado y cercano al
área de trabajo para almacenar los materiales que puedan ser afectados por su contacto directo con
el ambiente como cemento, hierro, aditivos y otros.
3
LIMPIA Y CHAPEO:
4 Consiste en remover la maleza, y cualquier otra clase de residuos vegetales, hasta la
profundidad adecuada y en los límites de la construcción, incluye la extracción y eliminación de
raíces, troncos, hormigueros y cualquier otro elemento que pueda poner en peligro la estabilidad de
los trabajos a realizar reuniendo todo el material producto de la limpieza y acarrearlo hacia un lugar
apropiado donde no represente foco de contaminación.

TRAZO Y NIVELACIÓN:
Consiste en la localización general, alineamientos y niveles de los diferentes elementos que
componen las construcciones. Para referencias de trazos y niveles, el contratista deberá ejecutar
bancos y mojones para la correcta localización de la obra, evitando cualquier tipo de desplazamiento.

DEMOLICIÓN DE ESTRUCTURA Y MUROS EXISTENTES:


Debe ser demolido un puente vehicular en mal estado y los estribos que lo conforman, todo
el material producto de la demolición de ser retirado a un lugar apropiado ó donde lo indique la
comunidad beneficiada a una distancia no mayor a 1km. La demolición debe ser realizada con la
maquinaria y equipo que considere apta para este trabajo, se recomienda utilizar mano de obra con
ayuda de una retroexcavadora.

2. ESTRIBOS, ALETONES Y OBRAS DE PROTECCIÓN DE CONCRETO CICLOPEO TIPO 2,500 PSI =


121.00 m3:

DEFINICIÓN:
Es la armadura con roca, colocada con concreto construida con el objeto de sostener la
estructura del puente, transmitiendo las cargas provenientes de la viga de apoyo al suelo, así como
detener, contener y proteger de la erosión a los volúmenes de material que estarán tras de ellos, este
trabajo consiste en el transporte, almacenamiento de materiales así como la preparación de la
superficie de trabajó y la respectiva colocación a mano de la roca y fundición de concreto.

DESCRIPCIÓN:
Se construirán estribos y aletones en ambos lados del puente con la forma y dimensiones que
se indican en los planos. Las obras de protección consistirán en construir pequeños muros de
concreto ciclópeo para proteger la base del camino que se reparara, los muros tendrán la forma y
dimensiones que se indican en los planos.

CONCRETO CICLOPEO:
El concreto ciclópeo tendrá una resistencia de 2500 PSI. Se usara un 67% de roca con
diámetros de 30 cms máximo de tamaño con bordes angulados, se usara un 33% de concreto en
proporción volumétrica recomendada 1:2:2 (cemento, arena de rio, piedrín triturado).
ROCA: Debe ser dura, durable y no debe ser boluda o redondeada, su forma debe ser tipo
angulada, resistente y libre de materia orgánica con diámetro no mayor de 0.30 mts.
CONCRETO: Es una mezcla de cemento hidráulico, dos partes de arena y dos partes de piedrín
triturado, proporción recomendada (1:2:2), el concreto debe tener una resistencia mínima de 3000
psi. (Libras por pulgada cuadrada) a la compresión a los 28 días. El acabado final será rustico.

CONSTRUCCION:
La base del canal tendrá las medidas como se indica en planos, para ello deberá realizarse la
excavación necesaria con maquinaria (retroexcavadora), se realizara de tal manera que proporcione
seguridad a los trabajadores y de acuerdo al tamaño del estribo, la formaleta deberá construirse en
capas horizontales, usando formaleta frontal y posterior, en ningún caso deberá usarse el zanjeo
como limite de fundición, el posterior relleno debe hacerse con material selecto o balasto
compactado a un 90% de su densidad máxima y en capas no mayores de 0.20 mts.

RELLENO COMPACTADO:
El Relleno compactado deberá hacerse en capas de 0.20 mts., de espesor con el propósito de
que la compactación sea adecuada y no se dañe con el paso del transito.

EJECUCIÓN DEL TRABAJO:


Consiste en la obtención, acarreo, tendido, humedecimiento, mezcla, conformación y
compactación del material de base de selecto común, la base puede tener un espesor compactado
variable por tramos, se tendera en capas no mayores de 0.20 mts., de espesor. El valor soporte del
material en un CBR, AASHTO T 193, mínimo de 30 %, efectuado sobre una muestra saturada a 95% de
compactación.
El material de base será tendido en capas de 0.20 mts de espesor, al esparcirse debe
homogenizarse y conformarse agregándole la cantidad necesaria de agua para lograr su
compactación, dicha compactación debe de realizarse en el 100% del área de trabajo.
Para este trabajo se usará un porcentaje de contracción del 50% para calcular el volumen del
selecto se multiplicara por 1.5

EQUIPO: Se empleara una retroexcavadora para la excavación de las bases de los estribos.

3. VIGA DE APOYO DE CONCRETO TIPO 4,000 = 10.20 ml:

DEFINICIÓN:
Estructura de concreto hidráulico reforzado con acero, diseñada y construida para permitir la
articulación de los elementos que se apoyan sobre esta, soportando las cargas aplicadas sobre estos
elementos y transmitirlas al muro de concreto ciclópeo.

DESCRIPCIÓN:
El concreto de las vigas de apoyo, tendrá una resistencia mínima de 4,000 psi (libras por pulgada
cuadrada), o 280 Kg/cm2 a los 28 días de su construcción, se alcanzara, con una proporción
recomendada 1:1.5:1.75 (cemento, arena de rio, piedrín triturado), con una cantidad de agua no
mayor de 60 galones por metro cúbico, el concreto se mezclara en situ, con mezcladora de un saco,
el tiempo mino de mezclado es de un minuto con treinta segundos, deberá ser vibrado en situ para
evitar vacíos tipo ratonera en las vigas, la viga de apoyo tendrá una sección constante en forma de
“L” de 0.30 mts de espesor en la parte superior, 1.30 mts de alto con un ancho en la base de 0.70
mts., (ver detalle en planos). El armado será con varillas hierro corrugado grado 60, la armadura se
colocara encima de tacos de concreto de 5 cms de espesor lo que constituirá el recubrimiento de
concreto para el armado. En las vigas de apoyo deben quedar los elementos necesarios para el
anclaje de las vigas principales. El acabado final será rustico.

4. ANCLAJE DE VIGAS PRINCIPALES DE CONCRETO TIPO 4,000 PSI. = 2.00 unidad:

DEFINICIÓN:
Estructura diseñada para restringir el movimiento de de las vigas principales permitiendo la
articulación de estos elementos, evitando deslizamientos producidos por las cargas accidentales a las
cuales está sometida la estructura.
DESCRIPCIÓN:
Los anclajes de vigas principales serán de concreto 0.40 X 0.20 X 0.40 metros, el concreto a
utilizar tendrá una resistencia mínima de 4,000 psi (libras por pulgada cuadrada), o 280 Kg/cm2 a los
28 días de su construcción, se alcanzara, con una proporción recomendada 1:1.5:1.75 (cemento,
arena de rio, piedrín triturado), con una cantidad de agua no mayor de 60 galones por metro cúbico,
el concreto se mezclara en situ, con mezcladora de un saco, el tiempo mínimo de mezclado es de un
minuto con treinta segundos, deberá ser vibrado en situ para evitar vacíos tipo ratonera. El armado
será con varillas hierro corrugado. Los anclajes de vigas principales deben quedar empotrados a las
vigas de apoyo, se recomienda realizar una fundición monolítica de lo contrario se deberán utilizar
pasadores de corte en la junta de ambos elementos. El anclaje de vigas principales se recomienda
complementarlo con la utilización de varillas de hierro de Ø = 1” cubierto con tuvo PVC de Ø = 1 ¼”.

5. VIGAS PRINCIPALES DE CONCRETO TIPO 4,000 PSI. = 18.60 ml:

DEFINICIÓN:
Estructura de concreto reforzado con acero, diseñada y construida para soportar las cargas
aplicadas y provenientes de la losa para transmitirlas a las vigas de apoyo.

DESCRIPCIÓN:
Las vigas principales serán apoyadas en una plancha preferiblemente de neopreno de dureza 50 o
cualquier otro material que iguale las condiciones de apoyo. El concreto de las vigas principales
tendrá una resistencia mínima de 4,000 psi (libras por pulgada cuadrada), o 280Kg/cm2 a los 28 días
de su construcción, se alcanzara, con una proporción recomendada 1:1.5:1.75 (cemento, arena de rio,
piedrín triturado), con una cantidad de agua no mayor de 60 galones por metro cúbico, el concreto
se mezclara en situ, con mezcladora de un saco, el tiempo mínimo de mezclado es de un minuto con
treinta segundos, deberá ser vibrado en situ para evitar vacíos tipo ratonera en las vigas, la viga
tendrán un alto de 0.85 mts con un ancho en la base de 0.45 mts., (ver detalle en planos). El armado
será con varillas de hierro corrugado, la armadura se colocara encima de tacos de concreto de 5 cms
de espesor lo que constituirá el recubrimiento de concreto para el armado. En los anclajes de vigas
principales deben quedar los espacios para la sujeción de las vigas principales con las vigas de carga.
El armado de los diafragmas internos y externos deberá tener continuidad en las vigas principales
atravesándolas por completo, debiendo ser fundidos hasta la altura de la losa, para tener una junta
monolítica entre los elementos estructurales. El acabado final será rustico en las caras expuestas de
la viga principal.

JUNTA

6. DIAFRAGMA EXTERNO DE CONCRETO TIPO 4,000 PSI. = 10.20 ml:

DEFINICIÓN:
Estructura de concreto hidráulico reforzado, son de vital importancia ya que se diseñan y
construyen para que las vigas principales trabajen en conjunto, con el objetivo principal de proveer
rigidez y evitar el alabeo de las vigas principales.

DESCRIPCIÓN:
El concreto de los diafragmas, tendrá una resistencia mínima de 4,000 psi (libras por pulgada
cuadrada), ó 280Kg/cm2 a los 28 días de su construcción, se alcanzara, con una proporción
recomendada 1:1.5:1.75 (cemento, arena de rio, piedrín triturado), con una cantidad de agua no
mayor de 60 galones por metro cúbico, el concreto se mezclara en situ, con mezcladora de un saco,
el tiempo mínimo de mezclado es de un minuto con treinta segundos, deberá ser vibrado en situ para
evitar vacíos tipo ratonera, los diafragmas externos tendrán un alto de 0.45 mts con un ancho en la
base de 0.30 mts., (ver detalle en planos). El armado será de acero corrugado, la armadura se
colocara encima de tacos de concreto de 3 cm de espesor lo que constituirá el recubrimiento de
concreto para el armado. El acabado final será rustico en las caras expuestas de los diafragmas.

7. DIAFRAGMA INTERNO DE CONCRETO TIPO 4,000 PSI. = 3.80 ml:

DEFINICIÓN:
Estructura de concreto hidráulico reforzado, son de vital importancia ya que se diseñan y
construyen para que las vigas principales trabajen en conjunto, con el objetivo principal de proveer
rigidez y evitar el alabeo de las vigas principales.

DESCRIPCIÓN:
El concreto de los diafragmas, tendrá una resistencia mínima de 4,000 psi o (libras por
pulgada cuadrada), ó 280 Kg/cm2 a los 28 días de su construcción, se alcanzara, con una proporción
recomendada 1:1.5:1.75 (cemento, arena de rio, piedrín triturado), con una cantidad de agua no
mayor de 60 galones por metro cúbico, el concreto se mezclara en situ, con mezcladora de un saco, el
tiempo mínimo de mezclado es de un minuto con treinta segundos, deberá ser vibrado en situ para
evitar vacíos tipo ratonera, el diafragma interno será de 0.65 mts de alto con un ancho de 0.30 mts.,
el armado será de acero corrugado, la armadura se colocara encima de tacos de concreto de 3 cm de
espesor lo que constituirá el recubrimiento de concreto para el armado. El acabado final será rustico
en las caras expuestas del diafragma.

8. LOSA DE DE CONCRETO TIPO 4,000 PSI DE t = 0.20 METROS = 51.00 m2:

DEFINICIÓN:
Estructura plana de concreto reforzado diseñada y construida para absorber las cargas
aplicadas sobre esta y transmitirlas a las vigas principales de la estructura.

DESCRIPCIÓN:
La losa será de un espesor de 0.20 mts., con un refuerzo transversal de dos camas
intercaladas, para la cama inferior colocar refuerzo de acero corrugado No. 4 a cada 0.22 mts en
forma de tensión y para la cama superior colocar acero corrugado No. 4 @ 0.22 mts corridos, para el
refuerzo longitudinal colocar dos camas, para la cama inferior se colocara acero corrugado No. 4 cada
0.31 mts, para la cama superior se colocara acero corrugado No. 4 @ 0.31 mts. El concreto de la losa,
tendrá una resistencia mínima de 4,000 psi (libras por pulgada cuadrada), ó 280 kg/cm2 que se
alcanzara con una proporción recomendada 1:1.5:1.75 (cemento, arena de rio, piedrín triturado), con
una cantidad de agua no mayor de 60 galones por metro cúbico, el concreto se mezclara en situ, con
mezcladora de un saco, el tiempo mínimo de mezclado es de un minuto con treinta segundos. El
armado tendrá un recubrimiento lateral de 2.5 cms de concreto, para la cama superior el
recubrimiento será de 5 cm y para la cama inferior el recubrimiento será de 2.5 cm. Se deberá usar
un aditivo especial para unir la losa con las vigas principales y diafragmas, para evitar grietas (aditivo
para juntas frías). La losa tendrá una pendiente del 2% lateral para drenar el agua de lluvia o similar.
El acabado de la losa será planchado rayado y debe hacerse justo después que se ha fundido y no
después.

UNIÓN Y JUNTA DE DILATACIÓN:


Para proporcionar el grado de libertad adecuado al sistema es necesario colocar una junta de
dilatación entre la cortina del vástago y la losa del puente, la junta de dilatación debe ser protegida
con una plancha de metal de 0.15 metros de ancho con un espesor de ½” y una longitud igual al
ancho del puente, la platina estará sujetada con soldadura al angular que va sobre la cortina del
vástago y libre con respecto al angular que va colocado sobre la losa del puente, ambos angulares
serán de hierro original de 3” X 3” X ¼” soldados a ganchos de hierro No. 3 @ 0.25 m. empotrados en
la cortina del vástago y losa de puente, deberán ser colocados previo a la fundición de estos
elementos.

9.- PAVIMENTO TIPO 4,000 PSI. DE t=0.20 METROS INGRESO A PUENTE = 35.10 M2.

9.1-TENDIDO Y COMPACTADO DE SUB BASE COMUN DE SELECTO e= 0.15 m:

A. Definición: Es la capa de la estructura del pavimento, destinada fundamentalmente a soportar,


transmitir y distribuir con uniformidad el efecto de las cargas de tránsito proveniente de las capas
superiores del pavimento, de tal manera que el suelo de sub-rasante las pueda soportar.

B.- CALIDAD DE SELECTO:


El selecto deberá ser de calidad uniforme y estar exento de residuos de madera raíces o cualquier
material perjudicial o extraño.

C.- GRANULOMETRÍA:
Debe de estar exento de piedra de más de 2 cm. de diámetro.

D.- REQUISITOS PARA LOS MATERIALES:


El material de sub-base común debe estar constituido por materiales de tipo granular en su
estado natural o mezclados, que formen y produzcan un material que llene los requisitos siguientes:

D-1.- Valor Soporte: El material debe tener un CBR, AASHTO T 193, mínimo de 30, efectuado sobre
muestra saturada a 95% de compactación AASHTO T 180.

D-2.- Piedras grandes y exceso de finos: El tamaño máximo de las piedras que contenga el material
de sub-base no debe exceder de 70 milímetros ni exceder de ½ espesor de la capa. El material de
sub-base no debe tener más del 50% en peso, de partículas que pasen el tamiz 0.425 mm, ni más
del 25 % en peso, de partículas que pasen el tamiz 0.075 mm.

D-3.- Plasticidad y Cohesión: El material de sub-base debe tener las características siguientes:
Plasticidad: La porción que pasa el tamiz 0.425 mm. No debe de tener un índice de plasticidad
AASHTO T90, mayor de 6 ni un límite líquido, AASHTO T89, mayor de 25, determinados ambos
sobre muestra preparada en húmedo, AASHTO T 146. Cuando las Disposiciones especiales lo
indiquen expresamente, el índice de plasticidad puede ser más alto, pero en ningún caso mayor de
8.
D-4.- Equivalente de Arena: No debe ser menor de 25, determinado por el método AASHTO T 176.

E.- Colocación: El contratista debe colocar el volumen de material correspondiente al espesor de sub-
base requerido por el diseño, sobre la sub-rasante recibida, previamente preparada y
reacondicionada, de acuerdo con las secciones 301 y 302. El material puede ser colocado en pilas por
medio de camiones de volteo, formando camellones o con maquina especial esparcidora.

F.- Tendido: El material de sub-base, debe ser tendido en capas no mayores de 300 milimetros ni
menores de 100 milimetros. El material suelto de sub-base colocado, debe corresponder en
cantidad, al espesor de la capa a tender en el ancho total establecido en la sección típica de
pavimentación, tomando en cuenta su reducción de volumen por la compactación.

La distancia máxima a que puede ser colocado el material de sub-base, medida desde el extremo
anterior cubierto con la base, no debe ser mayor de 2 kilómetros.

G.- Riego de Agua: El material de sub-base debe esparcirse, homogeneizarse y conformarse,


agregándole la cantidad de agua necesaria para lograr su compactación, cuya operación puede
efectuarse simultáneamente con la mezcla del mismo.

H.-Conformación y Compactación: La capa de sub-base debe conformarse, ajustándose a los


alineamientos y secciones típicas de pavimentación y compactarse en su totalidad, hasta lograr el
95% de la densidad máxima determinada por el método AASHTO T 180.
La compactación en el campo se debe comprobar de preferencia mediante el método
AASHTO T 191. Con la aprobación escrita del Supervisor, pueden utilizarse otros métodos técnicos,
incluyendo los no destructivos.

I.- Control de Calidad Tolerancias y Aceptación:

Compactación: El contratista debe controlar por medio de ensayos de laboratorio y de


campo, la compactación que debe dar al material, según el equipo de que dispone, para lograr la
densidad especificada. Se establece una tolerancia del 3% en menos, respecto al porcentaje de
compactación especificado para aceptación de capa de sub-base. Se deben efectuar ensayos
representativos por cada 400 metros cuadrados de sub-base, de cada una de las capas que se
compacten. Las densidades no pueden ser efectuadas a una distancia menor de 20 metros, en
sentido longitudinal, sobre la superficie compactada que se está controlando, a menos que se trate
de áreas delimitadas para corrección. De preferencia el control de compactación se debe hacer en la
franja de mayor circulación del tránsito previsto y siguiendo un orden alternado de derecha, centro e
izquierda del eje.

J.- Superficie y espesor: La conformación de la superficie terminada de la capa de sub-base


terminada, debe ser verificada mediante la utilización de un cordel delgado, atado en ambos
extremos a la punta de dos varillas de igual altura, cada una de las cuales se debe colocar
directamente sobre trompos de construcción contiguos, transversal y longitudinalmente; a
continuación, con una regla graduada, se verifica si la altura del cordel es constante sobre la
superficie de la sub-base, en sentidos transversal y longitudinal. No se permiten irregularidades
mayores de + 1.5 centímetros, con respecto a la cota de superficie correspondiente de la sub-base.

PAVIMENTO
9.2- A.Se colocarán pavimento de una resistencia mínima a la compresión de 4,000 psi (280 Kg.
/cm2). El espesor de la pastilla a utilizar será de 0.20 Mts.. Sección 551-1 de la DGC (libro azul).
Llevará un agregado grueso de ¾” y un agregado fino lavado, libres de material orgánico o
contaminantes, la relación agua cemento deberá ser verificado por el constructor de acuerdo a las
normas ISO para concreto reforzado, se sugiere una relación agua cemento por peso especifico para
pavimentos, el tipo de cemento a utilizar será tipo Portland gris de 4000PSI.

Previo a la fundición, deberá comprobarse que la capacidad soporte mínima del suelo sea de
12.5 ton/m2, en caso de no alcanzar este valor, se realizarán los trabajos necesarios de sub-
cimentación como ESTABILIZACION DE SUELOS de común acuerdo con el supervisor.

El tiempo máximo de colocación de concreto posterior a su mezclado, será de 30 minutos y


deberá utilizarse vibradores de 3hp, con una oscilación de 15 os/seg., con el propósito de alcanzar
todas las partes del elemento a fundir, evitando la existencia de espacios vacíos o ratoneras que
quedan expuestas.

B.- CURADO Y CORTE DEL CONCRETO:


Inmediatamente después del texturizado y ranurado y tan pronto sea posible sin causar daño a la
superficie del concreto, se debe proceder al curado del concreto, por medio de la aplicación de
aditivo curador de concreto, cubriendo toda la superficie uniformemente.

APLICACIÓN:
Se hará a presión, en proporción de 1 galón por 7 metros cuadrados de pavimento, se
utilizara equipo de rociado manual del tipo atomizador con agitador de tanque y una protección
contra el viento, el compuesto se agitara manual y continuamente durante la aplicación, nunca se
aplicara durante el tiempo lluvioso,

Se realizarán cortes con sierra de disco de diamante de 3 milímetros de grosor y cortado a


cada 3.00 m de distancia, luego estas juntas serán selladas con material asfáltico de tal modo que se
puedan sellar las juntas en su totalidad.

10. BARANDAS LATERALES DE 0.90 METROS DE ALTO = 26.30 ml:

DEFINICIÓN:
Estructura construida de concreto hidráulico reforzado, con el objetivo principal de brindar
seguridad a los vehículos y peatones que transitan por el puente.

DESCRIPCIÓN:
Se construirán postes de concreto armado de 0.90 mts de alto con una sección de 0.15 X 0.15 metros,
además de vigas de concreto armado, el armado será como se indica en planos, el concreto, tendrá
una resistencia mínima de 3,000 psi (libras por pulgada cuadrada), ó 210 kg/cm2 se alcanzara, con
una proporción recomendada 1:2:2 (cemento, arena de rio, piedrín triturado), con una cantidad de
agua no mayor de 60 galones por metro cúbico, el concreto se mezclara in situ, con mezcladora de
un saco, el tiempo mínimo de mezclado es de un minuto con treinta segundos. El acabado final será
tallado.
11. LIMPIEZA FINAL= 86.10 m2:
La limpieza se efectuará al concluirse el proyecto, la cual se hará fuera del área de
construcción, con una distancia de 0.50 mts, en ambos lados del proyecto, con el objetivo de no
ocasionar daños al medio ambiente.

ESPECIFICACIONES ESPECIALES
1. CONCRETO

1.1 DEFINICIÓN
• Mezcla de cemento Portland o cualquier otro cemento hidráulico, agregado fino, agregado grueso y agua, con
o sin aditivos.
• Cuando en estructuras de concreto se incluye acero de refuerzo ya sea pre esforzado o no, habiendo
considerado en el diseño, que ambos materiales actúen juntos para resistir las fuerzas a las que son sometidos,
a esta combinación se le denomina concreto reforzado o concreto pre esforzado.
1
1.2 MATERIALES
• Para la fabricación de concreto se emplean los siguientes materiales: cemento Portland modificado en todos
sus tipos, agregados pétreos (gruesos y finos), agua y aditivos. Los requisitos que deben cumplir cada uno de
estos materiales, son:
1
1.2.1 CEMENTO
• Deberá cumplir con las especificaciones para cemento Portland tipo I (PM) Norma COGUANOR NGO 41001 y
ASTM C 595.

1.2.2 AGREGADOS
• AGREGADO FINO: Este material estará formado por arena de río, que sea consistente, libre de cantidades
dañinas de arcilla, cieno, desechos orgánicos y sales minerales que afecten la calidad del concreto. El agregado
fino debe cumplir con las normas para agregados de concreto COGUANOR NGO 41007 y ASTM C 33.
• AGREGADO GRUESO: Este material estará formado por grava o piedrín y deberá ser libre de cantidades
dañinas de materiales suaves o desmenuzables, terrones de arcilla, polvo y otras materias nocivas. El agregado
grueso deberá cumplir con las normas para agregados de concreto COGUANOR NGO 41007 y ASTM C 33.
• El tamaño nominal máximo para el agregado grueso no será superior a:
1/5 de la separación entre los lados de la formaleta
1/3 del peralte de la losa
¾ partes del espaciamiento mínimo libre entre varillas, alambres individuales de refuerzo, paquetes de
varillas, cables, ductos de pre esfuerzo y formaleta.
1
1.2.3 AGUA
• El agua empleada en el mezclado del concreto deberá ser limpia y estar libre de cantidades perjudiciales de
aceites, ácidos, álcalis, sales, materia orgánica u otras sustancias que puedan ser nocivas al concreto o al acero
de refuerzo.
• Se podrá utilizar agua no potable, sí al observar los resultados de cilindros de mortero para ensayos, estos
presentan resistencias a los 7 y a los 28 días, de por lo menos el 90% de la resistencia de muestras similares
hechas con agua potable, y cumplen además con la resistencia mínima especificada para el proyecto.
• La comparación de la prueba de resistencia debe hacerse en morteros idénticos, excepto por el agua de
mezcla, preparados y probados de acuerdo con la norma ASTM C 109.
1
1.2.4 ADITIVOS
• Son todos aquellos materiales distintos del agua, de los agregados o del cemento hidráulico, utilizados como
ingredientes complementarios del concreto y que se añaden a éste antes, o durante el mezclado con el fin de
modificar sus propiedades.
• Los aditivos reductores de agua, retardantes y acelerantes, deberán cumplir con la Especificación para
Aditivos Químicos para Concreto (ASTM C 494).
• Los aditivos inclusores de aire deberán cumplir con la Especificación para Aditivos inclusores de Aire para
Concreto (ASTM C 260).
• La ceniza volante u otras puzolanas deberán cumplir con las especificaciones para ceniza volante y puzolanas
naturales, crudas o calcinadas, para usarse en Concreto de Cemento Portland (ASTM C 618).
• El aditivo debe presentar un rendimiento uniforme en todas sus aplicaciones en la obra. Debe demostrar que
es capaz de mantener la misma composición y comportamiento en el concreto, donde se use el producto en las
proporciones establecidas.

2. ACERO DE REFUERZO
a) El acero de refuerzo debe ser corrugado excepto en casos en los cuales este vaya a ser usado para espirales o
cables y en el caso de las varillas No. 2. Las varillas de acero de refuerzo a utilizarse regularmente serán grado
60. Todo el acero de refuerzo a utilizarse en una obra deberá cumplir como mínimo con alguna de las siguientes
especificaciones:

• Especificaciones para varillas corrugadas y lisas de acero de lingote para refuerzo del concreto (ASTM A615).
• Especificaciones para varillas corrugadas y lisas de acero de riel para refuerzo del concreto (ASTM A 616).
• Especificaciones para varillas corrugadas y lisas de acero eje para refuerzo del concreto (ASTM 617).
• Especificaciones para varillas corrugadas de acero de baja aleación para refuerzo del concreto (ASTM 706).
b) En el uso de las varillas corrugadas de refuerzo, se deben observar las siguientes excepciones a las
especificaciones de ASTM indicadas en el inciso anterior:
• Para las normas ASTM A 615, A 616 y A 617, la resistencia a la fluencia debe corresponder a la determinada
por los resultados de pruebas de varillas de sección transversal completa.
• Para las normas ASTM A 615, A 616 y A 617, los requisitos para la prueba de doblado de todas las varillas;
desde la No.3 hasta la No.11 deben hacerse en base a dobleces de 180°, en varillas de sección transversal
completa, alrededor del gancho.

2.1 GANCHOS ESTÁNDAR


El término Gancho estándar se emplea para designar:
• Un doblez de 180 grados más una extensión de por lo menos 4 diámetros de varilla, pero no menor de 65 mm
en el extremo libre de esta.
• Un doblez de 90 grados más una extensión de por lo menos 12 diámetros de varilla en el extremo de esta.
• Para ganchos de estribos y anillos, un doblez de 90 grados o de 135 grados más una extensión de por lo
menos 6 diámetros de varilla, pero no menor de 65 mm en el extremo de esta.

2.2 DOBLADO
• Todo el acero de refuerzo debe doblarse en frío. Ningún elemento de acero de refuerzo parcialmente ahogado
en el concreto, debe doblarse ya como parte fundamental del concreto armado de ese elemento, excepto
cuando así se indique en planos.

2.3 CARACTERÍSTICAS DE LA SUPERFICIE DEL REFUERZO


• Al fundir un elemento de concreto reforzado, el acero de refuerzo deberá estar libre de lodo, aceite o
cualquier otro recubrimiento no metálico o perjudicial.

2.4 ESPACIAMIENTOS MÍNIMOS


• La separación libre entre varillas paralelas de una capa no debe ser menor que el diámetro de la varilla ni
menor de 2.5 cm. Cuando el refuerzo paralelo se coloque en dos o más capas, las varillas de las capas
superiores deben colocarse arriba de las que están en las capas inferiores, con una distancia libre entre ambas
no menor de 2.5 cm.
• En muros y losas, exceptuando las losas nervuradas, la separación de las varillas de acero de refuerzo
principal, colocado por flexión, no debe ser mayor que 3 veces el espesor del elemento, ni mayor de 45 cm.
• En aquellos casos en los que, por razones de cálculo sea necesario colocar paquetes de varillas paralelas,
actuando estas como una unidad; la cantidad máxima de varillas por paquete será de tres varillas por paquete.
Para el caso de vigas, no se permitirá el uso de varillas No.11 en paquetes.

2.5 RECUBRIMIENTOS MÍNIMOS


Deberán proporcionarse los siguientes recubrimientos mínimos de concreto al acero de refuerzo según AASHTO
8.22.
 Concreto en contacto con el suelo y permanentemente expuesto: 8.00 cm
 Losas en la parte superior: 5.00 cm, en la parte inferior: 2.50 cm.
 Columnas y vigas: 5.00 cm.
.

2.6 LONGITUDES DE DESARROLLO Y TRASLAPES


• Se deberá proporcionar la longitud mínima necesaria para desarrollar la resistencia de diseño del acero de
refuerzo en una sección crítica, para varillas sujetas a tensión. La longitud de desarrollo mínima será de 30.00
cm.
• Para determinar la longitud de desarrollo de varillas individuales dentro de un paquete sujeto a tensión o
compresión, se establece que ésta sea igual a la longitud de desarrollo de la varilla individual, más un 20% de la
longitud, para paquetes de 3 varillas, y un 33% adicional para paquetes de 4 varillas.
• Se puede obtener la longitud de desarrollo necesaria, por medio de ganchos estándar, considerando la
longitud de anclaje equivalente a la de un gancho, de acuerdo a lo indicado en el inciso 12.5 del código ACI-318,
(edición más actualizada).
• La longitud de traslape en elementos sujetos a tensión, será conforme a los requisitos de empalmes clases A,
B o C, descritos a continuación.

0 EMPALME CLASE A 1.0Ld


1 EMPALME CLASE B 1.3Ld
2 EMPALME CLASE C 1.7Ld
3
• La longitud mínima de traslape será igual a 30.00 cm. Los traslapes de paquetes de varillas deberán basarse
de igual forma en lo descrito en el inciso b de esta sección.
• Las varillas mayores al No.11, no deben traslaparse.
• La longitud mínima de un empalme para traslapes en elementos sometidos a comprensión; no será menor de
0.007*Fy*db. Cuando f’c sea menor de 210 K/cm2, la longitud de empalme deberá incrementarse en 1/3.
• En elementos sujetos a flexión, cada una de las varillas de los paquetes que se cortan en el claro deben
terminar en puntos distintos y separados, debe existir entre estas una longitud de traslape mínima de 40 veces
el diámetro de la varilla.

3. CALIDAD
• El concreto debe dosificarse y producirse, para lograr obtener una resistencia mínima a la compresión f’c,
igual a la especificada en planos. Los planos de diseño de cada proyecto deberán indicar claramente la
resistencia a la compresión, f’c, especificada para cada elemento de la estructura, en caso de omisión deberá
considerarse como mínimo f`c de 4000 psi, para todos los elementos.

4. PROPORCIÓN
Deberá determinarse la proporción de los materiales que componen el concreto, para lograr:
• La trabajabilidad y consistencia adecuadas para permitir el desplazamiento sin dificultad del concreto, dentro
de la formaleta y alrededor del acero de refuerzo.
1 • Cumplir con los requisitos descritos en la especificación VII-5, acerca de la resistencia requerida. El
Contratista deberá diseñar las proporciones de la mezcla de concreto para obtener la resistencia
especificada en planos, y cumplir además con lo establecido en el inciso anterior.

5. CONSIDERACIONES PREVIAS AL MEZCLADO Y COLOCACIÓN


• Todo el equipo de mezclado y de transporte del concreto deberá estar limpio y en buen estado.
• Deberán retirarse todos los escombros y materiales del área donde se colocará el concreto, se retirara
también, el agua estancada en la formaleta.
• La formaleta deberá estar colocada adecuadamente y se deberá engrasar apropiadamente.
• Los muros o bloques que van a estar en contacto con el concreto, deberán estar humedecidos.
• El refuerzo deberá estar debidamente colocado y completamente libre de cualquier material perjudicial.
• La superficie de concreto endurecido debe estar libre de lechadas y cualquier material blando antes de
colocar concreto adicional sobre este.

6. MEZCLADO
• El concreto deberá mezclarse hasta lograr una distribución uniforme de sus materiales componentes.
• El concreto pre-mezclado deberá mezclarse y entregarse de acuerdo a los requisitos establecidos en la
Especificación para Concreto pre-mezclado (ASTM C 94).
• El concreto hecho en obra deberá mezclarse en mezcladora mecánica, la cual para su uso deberá atender a
instrucciones y recomendaciones del fabricante. La mezcladora deberá descargarse completamente antes de
volverse a cargar. El mezclado deberá prolongarse como mínimo 1 ½ minutos después de que todos los
materiales hayan sido colocados dentro del tambor.
• Durante el proceso de mezclado, deberá observarse cuidadosamente la relación agua/cemento y no agregar
mayor cantidad de agua que la determinada.

7. TRANSPORTE
• El concreto debe transportarse de la mezcladora al elemento final de colocación, empleando métodos que
eviten la segregación de los materiales componentes; logrando así, no afectar la colocación y distribución del
acero de refuerzo.
• El procedimiento y equipo de transporte deberá ser capaz de llevar el concreto al elemento de colocación, sin
interrupciones que ocasionen la pérdida de plasticidad entre mezclas sucesivas.

8. COLOCACIÓN
• El concreto deberá colocarse, lo más cerca posible de su ubicación final para evitar la segregación debida al
manejo.
• La colocación se hará en forma dinámica y diligente para que el concreto conserve su estado plástico en todo
momento. No se permitirá colocar en un elemento estructural, una de concreto que se haya endurecido o
contaminado; se permitirá un tiempo máximo de 30 minutos desde la hechura de la mezcla hasta su colocación
final.
• Al iniciarse el proceso de fundición, este deberá efectuarse en forma continua hasta terminar la fundición de
todo el sistema considerado, de acuerdo a los límites establecidos, o conforme a juntas de construcción
predeterminadas.
• Al realizar juntas de construcción, la superficie del concreto deberá limpiarse completamente removiendo
toda nata y agua estancada. Las juntas verticales deben humedecerse y cubrirse con una lechada de cemento
antes de colocar la fundición de concreto nuevo.
• Las juntas de sistemas de entrepiso deben localizarse cerca de la mitad del claro de losas y vigas, no se
realizarán juntas de construcción en columnas principales. En general las juntas deberán hacerse y localizarse
de tal forma que no afecten significativamente la resistencia de la estructura. Los documentos especiales del
proyecto deberán definir la localización de de las juntas de construcción
• Todo concreto deberá compactarse cuidadosamente por medio de vibradores esparciéndolo completamente
alrededor del acero de refuerzo, de las instalaciones, y en las esquinas de la formaleta. El uso de vibradores
debe ser el apropiado; debe cuidadosamente y no directamente en el acero de refuerzo o en la formaleta.

10. CURADO
• Luego de haber sido fundido, el concreto deberá mantenerse a una temperatura mínima de 10°C y en
condiciones de humedad, durante los primeros 7 días. A esta condición de humedad se le llama curado, y se
puede lograr colocando una capa de agua permanentemente o una cubierta de arena, costales o mantas
saturadas de agua. Otra opción para lograr conservar la condición de humedad del concreto, es el uso de
aditivos, inmediatamente después de haber sido realizada la fundición.
11. FORMALETA
1
11.1 DISEÑO Y COLOCACIÓN
• EL objetivo de la formaleta es lograr que los elementos estructurales cumpla con la forma, lineamientos y
dimensiones requeridos en planos y disposiciones especiales. El diseño de formaletas debe considerar la
velocidad y método de colocación del concreto, además de cargas verticales, horizontales y de impacto, durante
la construcción.
• La formaleta debe ser suficientemente impermeable para impedir la fuga del concreto. Debe estar
adecuadamente apuntalada, unida y rigidizada, de tal manera que conserve su forma y posición durante la
fundición y el fraguado.
1
11.2 RETIRO
• El desencofrado y retiro de puntales, deberá hacerse de tal forma, que no perjudique la estructura. No se
deberá retirar ninguna formaleta hasta que la estructura sea capaz de resistir su propio peso y el de las cargas
aplicadas a la misma.
• No se deberá retirar la formaleta, hasta cumplir como mínimo, los siguientes períodos:
• Muros, columnas y elementos verticales 7 días
• Vigas, nervios y losas 15 días
• Voladizos 28 días
Caso contrario de usar aditivos y será el tiempo que recomiende el fabricante.
PROYECTO
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 PRESUPUESTO Y CRONOGRAMA
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 PLANOS
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 MEMORIA DE CALCULO
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 LIBRETA TOPOGRAFICA

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