CONDICIONES DE

TRABAJO
EN EL TALLER
MECÁNICO
“EGGART
AUTOMOTRIZ”
 CONDICIONES DE TRABAJO EN EL TALLER MECÁNICO “EGGART AUTOMOTRIZ”

I- INTRODUCCION

La seguridad en el trabajo es la disciplina que tiene como objetivo principal la

prevención de los accidentes laborales en los que se produce un contacto directo entre el
agente material, sea un equipo de trabajo, un producto, una sustancia o bien una energía
y el trabajador con unas consecuencias habitualmente, pero no exclusivamente,
traumáticas (quemaduras, heridas, contusiones, fracturas, amputaciones, etc.).

La evaluación de riesgos es el proceso mediante el cual la empresa tiene conocimiento

de su situación con respecto a la seguridad y la salud de sus trabajadores.

Es una de las actividades preventivas que legalmente deben llevar a cabo todas y cada
una de las empresas, independientemente de su actividad productiva o su tamaño. Pero
no es tan sólo una obligación legal de la que derivan responsabilidades relativas a la
seguridad y la salud de los trabajadores, sino que forma parte del ciclo de mejora
continua que cualquier empresa tiene que aplicar en su gestión.

La empresa en estudio en este caso es el taller de mecánica “EGGART AUTOMOTRIZ ”

que inició sus operaciones en el año 2005, esta MYPE se ubica en la Av. Juan de Loyola
310 SANTA MARIA, en el cercado de Ica, ofrece a sus clientes y público en general un
total de doce servicios, los cuales son desarrollados en un establecimiento de dos
niveles, en el primer piso se realizan las revisiones y reparaciones de los vehículos y en
el segundo se encuentra la oficina para el personal administrativo comprendido por el
gerente y el administrador.
 II- OBJETIVOS:

 Identificar los factores riesgos mecánicos existentes en la empresa.

 Valorar los riesgos mecánicos a los que se encuentran expuestos los trabajadores
de la empresa.

 Determinar medidas preventivas contra factores de riesgos mecánicos.

III- COMPETENCIA:

El estudiante universitario deberá proponer una solución al problema del incremento de

accidentes ocupacionales para lo cual se deberá de identificar los accidentes y priorizar
en el desarrollo de un plan de acción que ataque a estas, aplicando para ello
metodologías que han logrado éxito en casos pasados. Además, de las medidas de
prevención a los riesgos identificados en los servicios a analizar, se planteará medidas
para el cumplimiento de la Ley N° 29783.
IV- PUNTOS CRITICOS

 Revisión de luces

Peligro N°1: Modo incorrecto de operar.

Riesgo N°1: Contacto eléctrico.

Peligro N°2: Falta de limpieza y orden en área de trabajo

Riesgo N°2: Caída al mismo nivel.

Peligro N°3: Ergonómico: Postura inadecuada.

Riesgo N°3: Fatiga física.

Peligro N°4: Ergonómico: Iluminación inadecuada.

Riesgo N°4: Golpes, cortes, fracturas, amputación.

 MANTEMIMIENTO DE BATERÍA

Peligro N°1: Desconcentración.

Riesgo N°1: Golpes, cortes, amputación

Peligro N°2: Modo incorrecto de opera

Riesgo N°2: Contacto eléctrico

Peligro N°3: Sustancias químicas: plomo‐ ácido

Riesgo N°3: Quemaduras químicas

Peligro N°4: Ergonómico: Levantar cargas de modo incorrecto

Riesgo N°4: Sobreesfuerzo

Peligro N°5: Levantar cargas de modo incorrecto

Riesgo N°5: Aplasta‐ miento

 MANTENIMIENTO DE SISTEMA DE FRENO

Peligro N°1: Sustancias tóxicas: líquido de frenos, anticongelantes, aceites.

Riesgo N°1: Irritación a la piel.

Peligro N°2: Falta de limpieza y orden en área de trabajo.

Riesgo N°2: Golpes, cortes, fracturas, amputación.

Peligro N°3: Ergonómico: Iluminación inadecuada

Riesgo N°3: Golpes, cortes, amputación.

Peligro N°4: Inadecuado uso de herramientas.

Riesgo N°4: Golpes, cortes, fractura s, amputación.
 Peligro N°5: Llantas calientes.
Riesgo N°5: Quemaduras en brazos y manos.

Peligro N°6: Sustancias tóxicas: líquido de frenos, anticongelantes, aceites.

Riesgo N°6: Irritación garganta y tracto respiratorio.

 REPARACIÓN DE MOTOR

Peligro N°1: Falta de limpieza y orden en área de trabajo

Riesgo N°1: Golpes, cortes, fracturas, amputación

Peligro N°2: Ergonómico: Levantar cargas que superan peso máximo

Riesgo N°2: Sobreesfuerzo.

Peligro N°3: Ergonómico: Iluminación inadecuada

Riesgo N°3: Golpes, cortes, amputación

Peligro N°4: Modo incorrecto de operar

Riesgo N°4: Aplastamiento

 PINTADO

Peligro N°1: Sustancias químicas: disolventes, pinturas, adhesivos

Riesgo N°1: Intoxicación de la piel / Irritación respiratoria

Peligro N°2: Sustancias químicas: disolventes, pinturas, adhesivos

Riesgo N°2: Dolor de cabeza

Peligro N°3: Sustancias químicas: disolventes, pinturas, adhesivos

Riesgo N°3: Daño a los pulmones

Peligro N°4: Desconcentración

Riesgo N°4: Golpes, cortes manos y brazos

Peligro N°5: Ergonómico: Postura inadecuada

Riesgo N°5: Fatiga física

 PLANCHADO

Peligro N°1: Soldadura.

Riesgo N°1: Quemaduras en manos y brazos

Peligro N°2: Soldadura (Sustancias: óxido de cobre, zinc, estaño, plomo)

Riesgo N°2: Intoxicación por inhalación gases soldadura.

Peligro N°3: Ergonómico: Postura inadecuada.

Riesgo N°3: Fatiga física.
 Peligro N°4: Soldadura.
Riesgo N°4: Contacto eléctrico.

Peligro N°5: Radiaciones.

Riesgo N°5: Pérdida parcial vista o ceguera.

Peligro N°6: Objetos susceptibles de arder en desorden.

Riesgo N°6: Incendios.

V- Alternativas de solución:

‐ Inspección del uso de EPPs.

‐ Charlas motivacionales al personal sobre SST.
‐ Compartir información de comportamientos seguros a practicar.
‐ Colocar letreros que incentiven a mantener puestos de trabajos ordenados y
limpios.
‐ Charlas al personal sobre ergonomía aplicada al servicio respectivo.
‐ Colocar mayor fuentes de iluminación en cada área.
‐ Charlas de cinco minutos de motivación y seguridad, interdiariamente al
comenzar el día.
‐ Informar sobre daños de los materiales con los que se tiene contacto.
‐ Adquisición de equipo adecuado para levantar cargas que sobrepasan peso
máximo.
‐ Charlas sobre primeros auxilios y cómo actuar ante emergencias.