REFRIGERANTES

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Contenido
1. LA REFRIGERACIÓN ........................................................................................................... 3
1.1. TIPOS DE REFRIGERACIÓN .......................................................................................... 3
1.2. APLICACIONES ........................................................................................................... 4
1.3. TIPOS DE CICLO .......................................................................................................... 5
CICLO DE REFRIGERACION ......................................................................................................... 7
2. REFRIGERANTE .................................................................................................................. 9
2.1. CARACTERÍSTICAS QUE AFECTAN AL RENDIMIENTO .................................................. 10
2.2. CLASIFICACIÓN ........................................................................................................ 11
2.3. REFRIGERANTES COMÚNMENTE USADOS ................................................................. 13
2.4. PROPIEDADES .......................................................................................................... 13
2.5. CICLO TERMODINÁMICO .......................................................................................... 14
2.6. RELACIONES REFRIGERANTE -ACEITE ........................................................................ 16
2.7. DIFERENTES TIPOS DE REFRIGERANTES (CARACTERÍSTICAS) ...................................... 18
2.8. GASES REFRIGERANTES ............................................................................................ 22
2.9. COMPORTAMIENTO DEL REFRIGERANTE EN LOS DIFERENTES PUNTOS DEL SISTEMA . 24
2.10. CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD ........................................................................ 25
3. SEGURIDAD Y CONTROL .................................................................................................. 25
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 29
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1. LA REFRIGERACIÓN
La refrigeración es un proceso que consiste en bajar o mantener el nivel de calor de un cuerpo o
un espacio. Considerando que realmente el frío no existe y que debe hablarse de mayor o menor
cantidad de calor o de mayor o menor nivel térmico (nivel que se mide con la temperatura),
refrigerar es un proceso termodinámico en el que se extrae calor del objeto considerado
(reduciendo su nivel térmico), y se lleva a otro lugar capaz de admitir esa energía térmica sin
problemas o con muy pocos problemas. Los fluidos utilizados para llevar la energía calorífica de un
espacio a otro, son llamados refrigerantes.

1.1. TIPOS DE REFRIGERACIÓN

Los métodos más antiguos para enfriar son la evaporación, como en el caso del botijo (proceso
adiabático); o la utilización del hielo o la nieve naturales. Para la preparación de refrescos o agua
fría, se bajaba nieve de las montañas cercanas (a menudo por las noches) que se guardaba
en pozos de nieve y, en las casas, en armarios aislados, que por esa razón se llamaban neveras.

También se aplicó desde muy temprano el método de refrigeración por agua sin cambio de
estado, en procesos fabriles o incluso para enfríar bebidas (poniendo los envases en un pozo o en
el agua del río).

En 1553, Blas de Villafranca, un médico español afincado en Roma, publicó el libro Metodo
refrigerandi ex vocato sale nitro vinum aquamque ac potus quodvis aliud genus, cui accedaent va
ria naturalium rerum problemata, non minus jucunda lectu, quam necesaria cognitu, en el que
trata de la refrigeración del agua y el vino mediante la mezcla de sal y hielo, para bajar su
temperatura de deshielo,1 usando por primera vez la palabra refrigerar.

En resumen, dependiendo de los fines, la refrigeración puede hacerse de varios modos:

 Mediante un fluido que lleva el calor sin cambio de fase (por ejemplo, en un motor térmico,
en el que emplean como refrigerantes aire o agua)

 Aprovechando el calor de cambio de fase (calor latente) de un fluido, y esto mediante dos
sistemas distintos:

 Evaporando un fluido (normalmente agua) y disipando el vapor en el ambiente exterior

(desde el botijo hasta la refrigeración de procesos fabriles, como la producción de
electricidad)

 Mediante la evaporación de un fluido en un circuito cerrado y posterior condensación,

por medio de una energía externa, para repetir el ciclo (sistemas de refrigeración de
espacios)2
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 Otros métodos: como mediante una sustancia fría, antiguamente el hielo y hoy en día
la criogenia, con nitrógeno líquido o mezcla de sustancias, como sal común y hielo; mediante
un par termoeléctrico que genera una diferencia de temperatura.

 Por efecto magnetocalórico, posibilidad aún en investigación y sin aplicación comercial, que
consiste en utilizar el efecto magnetocalórico.3

Por otro lado, el Protocolo de Kyoto hace necesario un aumento del rigor en la aplicación y la
investigación de nuevas técnicas ya que la mayoría de los sistemas de refrigeración y de aire
acondicionado usan una considerable cantidad de energía y por lo tanto contribuyen ya sea
directa o indirectamente al calentamiento global

1.2. APLICACIONES

Las aplicaciones de refrigeración son entre muchas:

 La climatización de espacios habitados, para alcanzar un grado de confort térmico adecuado

para la habitabilidad de un edificio.

 La conservación de alimentos, medicamentos u otros productos que se degraden con el calor.

Como por ejemplo la producción de hielo o nieve, la mejor conservación de órganos
en medicina o el transporte de alimentos perecederos.

 Los procesos industriales que requieren reducir la temperatura de maquinarias o materiales

para su correcto desarrollo. Algunos ejemplos son el mecanizado, la fabricación de plásticos,
la producción de energía nuclear.

 La criogénesis o enfriamiento a muy bajas temperaturas empleada para licuar algunos gases o
para algunas investigaciones científicas.

 Motores de combustión interna: en la zona de las paredes de los cilindros y en las culatas de
los motores se producen temperaturas muy altas que es necesario refrigerar mediante un
circuito cerrado donde una bomba envía el líquido refrigerante a las galerías que hay en el
bloque motor y la culata y de allí pasa un radiador de enfriamiento y un depósito de
compensación. El líquido refrigerante que se utiliza es agua destilada con unos aditivos que
rebajan sensiblemente el punto de congelación para preservar al motor de sufrir averías
cuando se producen temperaturas bajo cero.

 Máquinas-herramientas: las máquinas herramientas también llevan incorporado un circuito

de refrigeración y lubricación para bombear el líquido refrigerante que utilizan que se
llama taladrina o aceite de corte sobre el filo de la herramienta para evitar un calentamiento
excesivo que la pudiese deteriorar rápidamente,

 Aparatos electrónicos: la mayoría de los aparatos electrónicos requieren refrigeración, que

generalmente consiguen mediante un ventilador, que hace circular el aire del local donde se
sitúan, y otras veces sencillamente haciendo circular el aire por convección.
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1.3. TIPOS DE CICLO

El modo más utilizado para el enfriamiento artificial de espacios cerrados, se consigue mediante
los métodos de compresión y de absorción. El método por compresión es el más utilizado, puesto
que el método por absorción solo se suele utilizar cuando hay una fuente de calor residual o
barata, como en la tri-generación.

CICLO IDEAL DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN

En este ciclo de refrigeración el refrigerante se evapora y se condensa, comprimiéndolo,

alternativamente para luego volver a la fase de vapor. Está compuesto por 4 procesos:

 Compresión isentrópica en un compresor.

 Disipación de calor a presión constante en un condensador.

 Estrangulamiento en un dispositivo de expansión y consiguiente evaporación.

 Absorción de calor a presión constante en un evaporador.

De acuerdo a los procesos anteriores, el refrigerante entra al compresor en el estado 1 como

vapor saturado y se comprime isentrópicamente hasta la presión del condensador. La temperatura
del refrigerante aumenta durante el proceso de compresión isentrópica, hasta un valor muy
superior al de la temperatura del medio circundante. Después el refrigerante entra en el
condensador como vapor sobrecalentado en el estado 2 y sale como líquido saturado en el estado
3, como resultado de la disipación de calor hacia el entorno. El refrigerante, como líquido saturado
en el estado 3, se dilata hasta la presión del evaporador al pasar por una válvula de expansión o
por un tubo capilar. La temperatura del refrigerante desciende por debajo de la temperatura del
espacio refrigerado durante este proceso. El refrigerante entra en el evaporador en el estado 4
como vapor húmedo de baja calidad y se evapora por completo absorbiendo calor del espacio
refrigerado. El refrigerante sale del evaporador como vapor saturado y vuelve a entrar al
compresor completando el ciclo.4

CICLO REAL DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN DE VAPOR

Difiere de uno ideal debido a situaciones irreversibles que ocurren en varios componentes. Dos
fuentes comunes son la fricción del fluido y la transferencia de calor hacia o desde los alrededores.
El proceso de compresión real incluye efectos de fricción, los cuales incrementan la entropía y la
transferencia de calor lo cual puede aumentar o disminuir la entropía dependiendo de la reacción.

Sistemas de refrigeración en cascada

Un ciclo de refrigeración en cascada consiste en efectuar el proceso de refrigeración por etapas, es

decir, dos o más ciclos de refrigeración que operan en serie. En un ciclo de refrigeración de dos
etapas, los ciclos se conectan por medio de un intercambiador de calor en medio, el cual sirve
como evaporador para el ciclo superior y como condensador en el ciclo inferior. Suponiendo que
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el intercambiador de calor está bien aislado y que las energías cinéticas y potenciales son
despreciables, la transferencia de calor del fluido en el ciclo inferior debe ser igual a la
transferencia de calor del fluido en el ciclo superior. En el sistema de cascada los refrigerantes en
ambos ciclos se suponen iguales.5

Sistemas de refrigeración por compresión de múltiples etapas

Cuando el fluido utilizado por todo el sistema de refrigeración en cascada es el mismo, el

intercambiador de calor se puede sustituir por una cámara de mezclado puesto que tiene las
mejores características de transferencia de calor. A dichos sistemas se les denomina sistemas de
refrigeración por compresión de múltiples etapas. El proceso de compresión en este sistema es
similar a una compresión de dos etapas, entonces el trabajo del compresor disminuye.

Sistemas de refrigeración de usos múltiples con un solo compresor

Algunas aplicaciones requieren refrigeración a más de una temperatura. Esto puede lograse con
una válvula de estrangulamiento independiente y un compresor por separado para
cada evaporador que opere a temperaturas diferentes, sin embargo un modelo más práctico es
enviar todos los flujos de salida de los evaporadores a un solo compresor y dejar que este maneje
el proceso de compresión para el sistema completo.

Sistemas de refrigeración por absorción

Otra forma de refrigeración cuando se tiene una fuente de energía térmica barata a unas
temperaturas entre 80 y 200 °C es la refrigeración por absorción. El principio de funcionamiento es
semejante al ciclo de compresión: el refrigerante absorbe calor al evaporarse y después se
condensa para recomenzar el ciclo, pero la diferencia estriba en que en vez de un compresor,
como su nombre indica, en estos sistemas de refrigeración el ciclo se cierra mediante la absorción
del refrigerante por un medio de transporte (o absorbente) y posterior separación de la disolución
por medio del calor para recomenzar el ciclo. Los ciclos de refrigeración por absorción frecuentes
son:

 Amoniaco-agua, donde el amoniaco (NH3) sirve como refrigerante y el agua (H2O) es el

absorbente.6

 Agua-bromuro de litio, donde el agua (H2O) sirve como refrigerante y el bromuro de litio (LiBr)
como absorbente, siendo este sistema el que mejores rendimientos tiene, aunque tiene el
inconveniente de que no puede funcionar a menos de 0 °C (temperatura de congelación del
agua, el refrigerante), lo que no obsta para los sistemas de refrigeración de espacios
habitados.
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CICLO DE REFRIGERACION

La refrigeración es un proceso que consiste en bajar o mantener el nivel de calor de un cuerpo o

un espacio. Considerando que realmente el frío no existe y que debe hablarse de mayor o menor
cantidad de calor o de mayor o menor nivel térmico (nivel que se mide con la temperatura),
refrigerar es un proceso termodinámico en el que se extrae calor del objeto considerado
(reduciendo su nivel térmico), y se lleva a otro lugar capaz de admitir esa energía térmica sin
problemas o con muy pocos problemas.

APLICACIONES

Las aplicaciones de refrigeración son entre muchas:

 La climatización de espacios habitados, para alcanzar un grado de confort térmico adecuado para
la habitabilidad de un edificio.

 La conservación de alimentos, medicamentos u otros productos que se degraden con el calor.

Como por ejemplo la producción de hielo o nieve, la mejor conservación de órganos en medicina o
el transporte de alimentos perecederos.

 Los procesos industriales que requieren reducir la temperatura de maquinarias o materiales para
su correcto desarrollo. Algunos ejemplos son el mecanizado, la fabricación de plásticos, la
producción de energía nuclear.

 La criogénesis o enfriamiento a muy bajas temperaturas empleada para licuar algunos gases o
para algunas investigaciones científicas.
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 Motores de combustión interna: en la zona de las paredes de los cilindros y en las culatas de los
motores se producen temperaturas muy altas que es necesario refrigerar mediante un circuito
cerrado donde una bomba envía el líquido refrigerante a las galerías que hay en el bloque motor y
la culata y de allí pasa un radiador de enfriamiento y un depósito de compensación. El líquido
refrigerante que se utiliza es agua destilada con unos aditivos que rebajan sensiblemente el punto
de congelación para preservar al motor de sufrir averías cuando se producen temperaturas bajo
cero.

 Máquinas-herramientas: las máquinas herramientas también llevan incorporado un circuito de

refrigeración y lubricación para bombear el líquido refrigerante que utilizan que se llama taladrina
o aceite de corte sobre el filo de la herramienta para evitar un calentamiento excesivo que la
pudiese deteriorar rápidamente,

 Aparatos electrónicos: la mayoría de los aparatos electrónicos requieren refrigeración, que

generalmente consiguen mediante un ventilador, que hace circular el aire del local donde se
sitúan, y otras veces sencillamente haciendo circular el aire por convección.
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2. REFRIGERANTE

Refrigerante es una sustancia que actúa como agente de enfriamiento, con propiedades especiales
de punto de evaporación y condensación. Mediante cambios de presión y temperatura absorben
calor en un lugar y lo disipa en otro mediante un cambio de líquido a gas y viceversa. Es cualquier
cuerpo o sustancia que actúa como agente de enfriamiento absorbiendo calor de otro cuerpo o
sustancia. Los refrigerantes según la norma americana NRSC (National Refrigeration Safety Code)
se dividen en tres grupos:

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Agua. Amoníaco Freones. Entre ellos los R12, R22, R502, así como los
nuevos gases no perjudiciales para la capa de ozono.

Con respecto al ciclo compresión-vapor, el refrigerante es el fluido de trabajo del ciclo el cuál
alternativamente se vaporiza y se condensa absorbiendo y cediendo calor, respectivamente.

Para que un refrigerante sea apropiado y se le pueda usar en el ciclo antes mencionado, debe
poseer ciertas propiedades físicas, químicas y termodinámicas que lo hagan seguro durante su
uso.
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No existe un refrigerante “ideal” ni que pueda ser universalmente adaptable a todas las
aplicaciones. Entonces, un refrigerante se aproximará al “ideal”, solo en tanto que sus propiedades
satisfagan las condiciones y necesidades de la aplicación para la que va a ser utilizado.

UN REFRIGERANTE IDEAL:

Posee características físicas y térmicas que permiten la máxima capacidad de refrigeración con la
mínima demanda de potencia. La temperatura de descarga deberá ser la más baja posible para
alargar la vida del compresor.

2.1. CARACTERÍSTICAS QUE AFECTAN AL RENDIMIENTO

 Presión de evaporación superior a la atmosférica para evitar infiltraciones de aire en el
sistema.
 Presión de descarga no muy alta. Para evitar la necesidad de un equipo robusto, y desde
luego por debajo de la presión crítica.
 Relación de compresión baja. La potencia del compresor aumenta con la relación de
compresión.
 Temperatura de descarga no muy alta. Para evitar la descomposición del aceite lubricante
o del refrigerante o la formación de contaminantes.
 Calor latente de vaporización lo más alto posible. Cuanto mayor, mejor producción
frigorífica específica y menor caudal másico.
 Temperatura de ebullición, por debajo de la temperatura ambiente a presión atmosférica,
fácilmente controlable y por encima de la temperatura de congelación.
 Volumen específico.- Debe ser lo más bajo posible para evitar grandes tamaños en las
líneas de aspiración y en el desplazamiento de compresor
 Calor específico. Debe ser lo más alto posible en el vapor, para que absorba una gran
cantidad de calor y lo más bajo posible en estado líquido para reducir el vapor en la
vaporización súbita
 Punto de congelación. Debe ser inferior a la temperatura mínima del sistema, para evitar
congelamientos en el evaporador.
 Densidad. Debe ser elevada para requerir pequeñas dimensiones en las líneas líquido.
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2.2. CLASIFICACIÓN

En general los refrigerantes son:

 Los inorgánicos, como el agua o el NH3: Amoníaco

 Los de origen orgánico: halocarbonos /hidrocarburos

 CFC: halocarbono completamente halogenado (exento de hidrógeno) que

contiene cloro, flúor y carbono, perjudiciales para la capa de ozono

 HCFC: halocarbono parcialmente halogenado que contiene hidrógeno, cloro, flúor

y carbono.

 HFC: halocarbono parcialmente halogenado que contiene hidrógeno, flúor y

carbono.

 PFC: halocarbono que contiene únicamente flúor y carbono.

 HC: hidrocarburo que contiene únicamente hidrógeno y carbono.

 Mezclas

 Azeotrópicas: mezcla de fluidos refrigerantes cuyas fases vapor y líquido

en equilibrio poseen la misma composición a una presión determinada.

 Zeotrópicas: mezcla de fluidos refrigerantes cuyas fases vapor y líquido en

equilibrio y a cualquier presión poseen distinta composición.
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Según el Reglamento de Instalaciones Frigoríficas,5 los refrigerantes se clasifican en función de sus
efectos sobre la salud y la seguridad, en dos grupos: por su inflamabilidad y por su toxicidad.

POR SU INFLAMABILIDAD

 Grupo 1.- Refrigerantes no inflamables en estado de vapor a cualquier concentración en el

aire.

 Grupo 2: Refrigerantes cuyo límite inferior de inflamabilidad,6 cuando forman una mezcla
con el aire, es igual o superior al 3,5 % en volumen (V/V).

 Grupo 3: Refrigerantes cuyo límite inferior de inflamabilidad, cuando forman una mezcla
con el aire, es inferior al 3,5 % en volumen (V/V).

POR SU TOXICIDAD

 Grupo A: Refrigerantes cuya concentración media en el tiempo no tiene efectos adversos

para la mayoría de los trabajadores que pueden estar expuestos al refrigerante durante
una jornada laboral de 8 horas diarias y 40 horas semanales y cuyo valor es igual o
superior a una concentración media de 400 ml/m³ [400 ppm. (V/V)].

 Grupo B: Refrigerantes cuya concentración media en el tiempo no tiene efectos adversos

para la mayoría de los trabajadores que puedan estar expuestos al refrigerante durante
una jornada laboral de 8 horas diarias y 40 horas semanales y cuyo valor es inferior a una
concentración media de 400 ml/m³ [400 ppm. (V/V)].

Cada refrigerante pertenece a un grupo de seguridad indicado por dos dígitos: en primer lugar A
ó B según el grado de toxicidad y a continuación 1, 2 o 3 según su inflamabilidad y se definen tres
grupos:

 L1 - alta seguridad: Los que sean tipo A1

 L2 - media seguridad: Los de los tipos A2, B1 y B2

 L3 - baja seguridad: Los de los tipos A3 y B3

POR SU FUNCIÓN

 Primario o fluido frigorígeno: si es el agente transmisor en el sistema frigorífico, y por lo

tanto realiza un intercambio térmico principalmente en forma de calor latente.

 Secundario o fluido frigorífero: Sustancia intermedia (p.ej., agua, salmuera, aire, etc.)
utilizada para transportar calor entre el circuito frigorífico (circuito primario) y el medio a
enfriar o calentar.
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2.3. REFRIGERANTES COMÚNMENTE USADOS

 El agua.

 El amoníaco o R717.

 El glicol

 R11.

 R12

 R22.

 R23.

 R32.

 R123.

 R124.

 R134a.

 R502.

 R404.

 R407C.

 R410A.

 R507.

 R517.

 R600a.

2.4. PROPIEDADES

Para tener uso apropiado como refrigerante, se busca que los fluidos cumplan con la mayoría de
las siguientes características:

 Baja temperatura de ebullición: Un punto de ebullición por debajo de la temperatura

ambiente, a presión atmosférica. (evaporador)
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 Fácilmente manejable en estado líquido: El punto de ebullición debe ser controlable con
facilidad de modo que su capacidad de absorber calor sea controlable también.
 Alto calor latente de vaporización: Cuanto mayor sea el calor latente de vaporización,
mayor será el calor absorbido por kilogramo de refrigerante en circulación.
 No inflamable, no explosivo, no tóxico.
 Químicamente estable: A fin de tolerar años de repetidos cambios de estado.
 No corrosivo: Para asegurar que en la construcción del sistema puedan usarse materiales
comunes y la larga vida de todos los componentes.
 Moderadas presiones de trabajo: las elevadas presiones de condensación(mayor a 25-
28kg/cmª)requieren un equipo extrapesado. La operación en vacío(menor a
0kg/cmª)introduce la posibilidad de penetración de aire en el sistema.
 Fácil detección y localización de pérdidas: Las pérdidas producen la disminución del
refrigerante y la contaminación del sistema.
 Inocuo para los aceites lubricantes: La ación del refrigerante en los aceites lubricantes no
debe alterar la acción de lubricación.
 Bajo punto de congelación: La temperatura de congelación tiene que estar muy por
debajo de cualquier temperatura a la cuál pueda operar el evaporador.
 Alta temperatura crítica: Un vapor que no se condense a temperatura mayor que su valor
crítico, sin importar cuál elevada sea la presión. La mayoría de los refrigerantes poseen
críticas superiores a los 93°C.
 Moderado volumen específico de vapor: Para reducir al mínimo el tamaño del
 compresor.
 Bajo costo: A fin de mantener el precio del equipo dentro de lo razonable y asegurar el
servicio adecuado cuando sea necesario.

2.5. CICLO TERMODINÁMICO

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Las propiedades más importantes del refrigerante que influyen en su capacidad y eficiencia son:

 El calor latente de Evaporación

 La relación de compresión
 El calor específico del refrigerante tanto en estado líquido como de vapor
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Excepto para sistemas muy pequeños, es deseable tener un valor alto de calor latente para que
sea mínimo el peso del refrigerante circulando por unidad de capacidad. Cuando se tiene un valor
alto del calor latente y un volumen específico bajo en la condición de vapor, se tendrá un gran
aumento en la capacidad y eficiencia del compresor, lo que disminuye el consumo de potencia. Y
permite el uso de un equipo pequeño y mas compacto. En los sistemas pequeños, si el valor del
calor latente del refrigerante es muy alto, la cantidad de refrigerante en circulación será
insuficiente como para tener un control exacto del líquido.

Es mejor tener un calor específico bajo en el líquido y un valor alto en el vapor en tanto que ambos
tiendan a aumentar el efecto refrigerante por unidad de peso, el primero se logra aumentando el
efecto de subenfriamiento y el último disminuyendo el efecto de sobrecalentamiento. Cuando se
cumplen estas c condiciones en un fluido simple, se logrará mejorar la eficiencia del cambiador de
calor líquido-succión.

Con relaciones de compresión bajas se tendrá un consumo menor de potencia y alta eficiencia
volumétrica, siendo esto último más importante en sistemas pequeños ya que esto permitirá usar
compresores pequeños.

Con un coeficiente de conductancia alto, pueden mejorarse las relaciones de transferencia de

calor, sobre todo en caso de enfriamiento de líquidos y de esta forme se pueden reducir el tamaño
y el costo del equipo de transferencia. La relación presión-temperatura del refrigerante debe ser
tal que la presión en el evaporador siempre esté por arriba de la atmosférica. En el caso de tener
una fuga en el lado de menor presión del sistema, si la presión es menor a la atmosférica, se
introducirá una considerable cantidad de aire y humedad en el sistema, mientras que si la presión
vaporizante es mayor a la atmosférica, se minimiza la posibilidad de introducción de aire y
humedad al sistema al tenerse una fuga.

La presión condensante debe ser razonablemente baja, ya que esto permite usar materiales de
peso ligero en la construcción del equipo para condensación, reduciéndose así el tamaño y el
costo.

2.6. RELACIONES REFRIGERANTE -ACEITE

Salvo unas pocas excepciones, el aceite necesario para la lubricación del compresor es el
contenido del cárter del cigüeñal del compresor que es donde está sujeto al contacto con el
refrigerante.

El dióxido de azufre y los halocarburos reaccionan en cierto grado con el aceite lubricante,
generalmente la reacción es ligera bajo condiciones de operación normales.

Cuando hay contaminantes en el sistema tales como aire y humedad, en una cantidad apreciable,
se desarrollan reacciones químicas involucrando a los contaminantes y tanto el refrigerante como
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el aceite refrigerante como el aceite lubricante pueden entrar en descomposición, formándose
ácidos corrosivos y sedimentos en superficies de cobre y/o corrosión ligera en superficies
metálicas pulidas. Las temperaturas altas en las descargas, por lo general aceleran estos procesos.

Por la naturaleza de temperatura alta en la descarga del refrigerante F22, el daño en el aceite
lubricante produce el que se queme el motor, constituye esto un problema serio en las unidades
motor - compresor que utilizan este refrigerante, sobre todo cuando se las utiliza en
condensadores enfriados con aire y con tuberías de succión grandes.

En los sistemas que usan refrigerantes halocarburos, es muy común que varias partes del
compresor se encuentren cobrizadas. La causa exacta del cobrizado no ha sido determinada en
forma definitiva, pero se tienen grandes evidencias que los factores que contribuyen a eso son la
humedad y la pobre calidad del aceite lubricante.

Las placas de cobre no se emplean en los sistemas de amoníaco.

Las desventajas antes nombradas se podrán reducir al mínimo o eliminarse mediante el uso de
aceites lubricantes de alta calidad que tengan puntos muy bajos de “fluidez o congelación” y/o de
“precipitación”, manteniendo al sistema relativamente libre de contaminaciones, tales como aire y
humedad y diseñando al sistema de tal forma que las temperaturas en las descargas sean
relativamente bajas.

REFRIGERANTES DEL GRUPO 1:

Son los de toxicidad e inflamabilidad despreciables. De ellos, los refrigerantes 11, 113 y 114 se
emplean en compresores centrífugos.

Los refrigerantes 12, 22, 500 y 502 se usan normalmente en compresores alternativos y en los
centrífugos de elevada capacidad.

REFRIGERANTES DEL GRUPO 2:

Son los tóxicos o inflamables, o ambas cosas.

El grupo incluye el Amoníaco, Cloruro de etilo, Cloruro de metilo y Dióxido de azufre, pero solo
el Amoníaco (r-717) se utiliza aún en cierto grado.

REFRIGERANTES DEL GRUPO 3:

Estos refrigerantes son muy inflamables y explosivos. A causa de su bajo costo se utilizan donde el
peligro está siempre presente y su uso no agrega otro peligro, como por ejemplo, en las plantas
petroquímicas y en las refinerías de petróleo.

El grupo incluye el Butano, Propano, Isobutano, Etano, Etileno, Propileno y Metano.

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Estos refrigerantes deben trabajar a presiones mayores que la atmosférica para evitar que
aumente el peligro de explosión. Las presiones mayores que la atmosféricas impiden la
penetración de aire por pérdidas porque es la mezcla aire-refrigerante la que resulta
potencialmente peligrosa.

2.7. DIFERENTES TIPOS DE REFRIGERANTES (CARACTERÍSTICAS)

AMONÍACO

Aunque el amoníaco es tóxico, algo inflamable y explosivo bajo ciertas condiciones, sus excelentes
propiedades térmicas lo hacen ser un refrigerante ideal para fábricas de hielo, para grandes
almacenes de enfriamiento, etc., donde se cuenta con los servicios de personal experimentado y
donde su naturaleza tóxica es de poca consecuencia.

El amoníaco es el refrigerante que tiene mas alto efecto refrigerante por unidad de peso.

El punto de ebullición del amoníaco bajo la presión atmosférica estándar es de -2,22°C, las
presiones en el evaporador y el condensador en las condiciones de tonelada estándar es de

-15°C y 30°C son 34,27 libras por pulgadaª y 169,2 libras por pulgadaª abs. , respectivamente,
pueden usarse materiales de peso ligero en la construcción del equipo refrigerante. La
temperatura adiabática en la descarga es relativamente alta, siendo de 98,89°C para las
condiciones de tonelada estándar, por lo cuál es adecuado tener enfriamiento en el agua tanto en
el cabezal como en el cilindro del compresor.

En la presencia de la humedad el amoníaco se vuelve corrosivo para los materiales no ferrosos.

El amoníaco no es miscible con el aceite y por lo mismo no se diluye con el aceite del cárter del
cigüeñal del compresor. Deberá usarse un separador de aceite en el tubo de descarga de los
sistemas de amoníaco.

El amoníaco es fácil de conseguir y es el mas barato de los refrigerantes.

Su estabilidad química, afinidad por el agua y no-miscibilidad con el aceite, hacen al amoníaco un
refrigerante ideal pare ser usado en sistemas muy grandes donde la toxicidad no es un factor
importante.

REFRIGERANTE 22

Conocido con el nombre de Freón 22, se emplea en sistemas de aire acondicionado domésticos y
en sistemas de refrigeración comerciales e industriales incluyendo: cámaras de conservación e
instalaciones para el procesado de alimentos: refrigeración y aire acondicionado a bordo de
diferentes transportes; bombas de calor para calentar aire y agua.
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Se pude utilizar en compresores de pistón, centrífugo y de tornillo.

El refrigerante 22 (CHCIF ) tiene un punto de ebullición a la presión atmosférica de 40,8°C.

Las temperaturas en el evaporador son tan bajas como 87°C. Resulta una gran ventaja el calor
relativamente pequeño del desplazamiento del compresor.

La temperatura en la descarga con el refrigerante22 es alta, la temperatura sobrecalentada en la

succión debe conservarse en su valor mínimo, sobre todo cuando se usan unidades herméticas
motor-compresor. En aplicaciones de temperatura baja, donde las relaciones de compresión altas,
se recomienda tener en enfriamiento con agua al cabezal y a los cilindros del compresor. Los
condensadores enfriados por aire empleados con el refrigerante 22, deben ser de tamaño
generoso.

Aunque el refrigerante 22 es miscible con aceite en la sección de condensación a menudo suele

separársele del aceite en el evaporador.

No se han tenido dificultades en el retorno de aceite después del evaporador cuando se tiene el
diseño adecuado del serpentín del evaporador y de la tubería de succión.

Siendo un fluorcarburo, el refrigerante 22 es un refrigerante seguro.

Se comercializa en cilindros retornables (CME) de 56,7 Kg, cilindros desechables de 22,68

kg, cilindros desechables de 13,61 kg y cajas de 12 latas de 5,10 kg cada una.

REFRIGERANTE 123

Es un sustituto viable para el freón 11 como refrigerante.

Las propiedades termodinámicas y físicas del refrigerante 123 en conjunto con sus características
de no-inflamabilidad lo convierte en un reemplazo eficiente del Freón 11 en chillers centrífugos.

El refrigerante 123 fue diseñado para trabajar en equipos nuevos existentes. Cuando se considere
u reacondicionamiento para refrigerante 123 de un equipo existente, debe considerarse el ciclo de
vida útil del equipo, la diferencia de costo de operación y mantenimiento y el costo de
reacondicionamiento.

Los equipos nuevos que han sido diseñados para trabajar con el refrigerante 123 tienen menor
costo de operación comparados con los equipos existentes.

Debido a que tiene un olor tan leve que no se puede detectar por medio del olfato es necesaria
una verificación frecuente de fugas y la instalación de detectores de fugas por áreas cerradas
utilizadas por el personal. Se comercializa en tambores de 283,5kg, tambores de 90,72kg y
tambores de 45,36kg. Su composición en peso es de 100% HFC-123.
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REFRIGERANTE 134-A

El refrigerante marca Suva134a, ha sido introducido por DuPont, como reemplazo de los
clorofluorocarbonos (CFC) en muchas aplicaciones. La producción de CFC es reemplazada por el
hidrofluorucarbono HFC-134ª.

Este refrigerante no contiene cloro y puede ser usado en muchas aplicaciones que actualmente
usan CFC-12. Sin embargo en algunas ocasiones se requieren cambios en el diseño del equipo para
optimizar el desempeño del Suva 134ª en esta aplicaciones.

Las propiedades termodinámicas y físicas del Suva 134ª y su baja toxicidad lo convierten en un
reemplazo seguro y muy eficiente del CFC-12 en muchos segmentos de la refrigeración industrial
mas notablemente en el aire acondicionado automotriz, equipos domésticos, equipo estacionario
pequeño, equipo de supermercado de media temperatura y chillers, industriales y comerciales. El
Suva134a ha mostrado que es combustible a presiones tan bajas como 5,5 psig a 177°C cuando se
mezclan con aire a concentraciones generalmente mayores al 60% en volumen de aire. A bajas
temperaturas se requieren mayores presiones para la combustibilidad. No deben ser mezclados
con el aire para pruebas de fuga. En general no se debe permitir que estén presentes con altas
concentraciones de aire arriba de la presión atmosférica. Se comercializan en cilindros retornables
(CME) de 56,7kg, cilindros desechables de 13,61kg, y cajas de 12 latas de 3,408kg cada una.
Temperatura del evaporador -7°C a 7°C. Su composición en peso es de 100% HFC-134ª.

REFRIGERANTE 407C/410 A

DuPont los comercializa con el nombre de Suva 9100 respectivamente.

Reemplazan el HCFC-22 en el aire acondicionado doméstico en aplicaciones en el calentamiento

de bombas. El Suva 9000 sirve para equipos nuevos o en servicio, tiene un desempeño similar del
HCFC-22 en el aire acondicionado. El Suva 9100 sirve solo para equipos nuevos y es un reemplazo
del Freón 22 de mayor capacidad. Se comercializa en cilindros desechables de 6,8kg y en cajas de
12 latas de 3,408kg cada una. Su composición en peso es de 60% HCFC-22, 23% HFC-152ª y 27%
HCFC-124.

REFRIGERANTE 401ª

Comercializado por DuPont con el nombre de Suva MP39. Algunas aplicaciones de este
refrigerante son refrigeradores domésticos, congeladores, equipos de refrigeración para alimentos
de media temperatura de humidificadores, máquinas de hielo y máquinas expendedoras de
bebidas.

Tiene capacidades y eficiencia comparables a las del Freón 12, en sistemas que operan con una
temperatura de evaporación de -23°C (-10°F) y superiores.
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Se comercializan en cilindros retornables (CGT) de 771kg, cilindros retornables de 56,7kg, cilindros
desechables de 6,8kg y cajas de 12 latas de 3,408kg cada una. Su composición en peso es de 60%
HCFC-22, 13% HCF-152ª y 27% HCFC-124.

REFRIGERANTE 401-B

Comercializado por DuPont con el nombre de Suva MP66, provee capacidades comparables al
CFC-12 en sistemas que operan a temperatura de evaporación debajo de los -23°C (-10°F),
haciéndolo adecuado para el uso en equipos de transporte refrigerado y en congeladores
domésticos y comerciales. También puede sr utilizado para reemplazar en equipos que usan R-
500. Se comercializa en cilindros retornables (CGT) de 771kg, cilindros retornables de 56,7kg y
cilindros desechables de 13,61kg. Sus composición en peso es de 60% HCFC-22, 13% HFC-152ª y
27% HCFC-124.

REFRIGERANTE 402ª

Comercializado por DuPont con el nombre de Suva HP80, reemplaza al R-502 en sistemas de
media y baja temperatura. Tiene aplicaciones muy variadas en la industria de la refrigeración. Es
usado ampliamente en aplicaciones de supermercados, almacenamiento y transporte de
alimentos en sistemas de cascada de temperatura. Ofrece buena capacidad y eficiencia sin sufrir
los incrementos de presión y temperatura en la descarga del compresor, lo cuál si sucede cuando
un equipo es convertido HCFC-22. Se comercializa en cilindros retornables (CME) de 49,9kg y
cilindros desechables de 13.25 kg. Su composición en peso es de 60% HCFC-22, 38,5% HFC-125 y
2% de propano.

REFRIGERANTE 402B

Comercializado por DuPont con el nombre de Suva HP81, todos los refrigerantes designados

HP fueron diseñados para reemplazar al R-502 en sistemas de refrigeración de temperatura media

y baja. Está diseñado para el reacondicionamiento de equipos como máquinas de hielo. Además
ofrece mas alta eficiencia comparado con el R-502 y una capacidad relativamente mejor. Sin
embargo el mayor contenido de HCFC-22 resulta en temperaturas de descarga de compresor en
un rango de 14°C (25°F). Se comercializa en cilindros desechables de 5,9kg. Su composición en
peso es de 60% HCFC-22, 38% HFC-125 y 2% de propano.

HIDROCARBUROS DIRECTOS

Los hidrocarburos directos son un grupo de fluidos compuestos en varias proporciones de los dos
elementos hidrógeno y carbono. Algunos son el Metano, etano, butano, etileno e isobutano.
Todos son extremadamente inflamables y explosivos. Aunque ninguno de estos compuestos
absorben humedad en forma considerable, todos son extremadamente miscibles en aceite para
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todas las condiciones. Su uso ordinariamente está limitado a aplicaciones especiales donde se
requieren los servicios de personal especializado.

AGENTES SECANTES DE REFRIGERADORES

Llamados también desecantes, con frecuencia se emplean en sistemas de refrigeración para

eliminar la humedad del refrigerante. Pueden ser un material gelatinoso de sílice (dióxido de
silicio), alúmina activa (óxido de aluminio) y drierita (sulfato de calcio anhidrinoso). El material
gelatinoso de sílice y la alúmina activa, son desecantes del tipo de absorción y tienen forma
granular. La drierita es un desecante del tipo de absorción y se le consigue en forma granular o en
forma de barras vaciadas.

CARACTERÍSTICAS DE LOS REFRIGERANTES:

 El Punto de Congelación debe ser inferior a cualquier temperatura que existe en el sistema
para evitar congelaciones en el evaporador.
 El calor latente de evaporación debe ser lo más alto posible para que una pequeña
cantidad de líquido absorba una gran cantidad de calor.
 El volumen específico debe ser lo más bajo posible para evitar grandes tamaños en las
líneas de aspiración y compresión.
 La densidad debe ser elevada para usar líneas de líquidos pequeñas.
 Las presiones de condensación deben elevarse, para evitar fugas y reducir la temperatura
de condensación.
 No son líquidos inflamables, corrosivos, ni tóxicos. Además deben tener una baja
conductividad eléctrica.

2.8. GASES REFRIGERANTES

Principales características

Como hemos leído anteriormente el fluido térmico que circula en el sistema cerrado de
refrigeración, es un gas refrigerante, y en la descripción del sistema realizada en el apartado
anterior, hemos conocido que este fluido absorbe o cede calor en las diferentes etapas y equipos
por donde va circulando y transformándose. Entonces un gas portador refrigerante no es más que
una sustancia que tiene la capacidad de transportar e intercambiar calor con el medio ambiente,
cediendo calor a alta temperatura y absorbiéndolo a baja temperatura. Un buen refrigerante debe
cumplir múltiples cualidades, que por desgracia no todas pueden ser satisfechas a la vez. Hasta
hoy no se ha logrado un refrigerante "ideal". Seguidamente menciono algunas de las principales
cualidades a satisfacer. Se hace evidente que en la medida que la naturaleza del refrigerante sea
tal que las P - T de condensación se aproximen a las del ambiente, necesitaremos menos energía
para comprimirlo y para enfriarlo, y con ello el indicador de consumo por unidad frigorífica
también será menor. A la vez, si coincidiera que su diferencia en calor latente (respecto al
ambiente) fuese lo suficientemente alto para realizar la transferencia de calor, requeriríamos
 REFRIGERANTES
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menos cantidad de refrigerante para ejecutar el trabajo y con ello menos compresión. Ambas
cualidades son primordiales en el consumo de energía. Se suman otras propias de la naturaleza
química del refrigerante, las que proporcionarán poder realizar el trabajo de refrigeración con
mayor o menor eficiencia. Ordenado las cualidades que debe cumplir un buen refrigerante,
tenemos las siguientes:

a) No debe degradar la atmósfera al escaparse. Debe ser inerte sobre la reducción de la capa de
ozono y no incrementar el potencial efecto invernadero.

b) Ser químicamente inerte, no inflamable, no explosivo, tanto en su estado puro como en las
mezclas.

c) Inerte a los materiales con los que se pone en contacto, tuberías, sellos, juntas, etc.

d) No reaccionar desfavorablemente con los aceites lubricantes y presentar una satisfactoria

solubilidad en él.

e) No intoxicar el ambiente por escapes y ser nocivo a la salud de las personas.

f) La relación P1/P2 debe cumplir con la eficiencia del consumo energético.

g) Poseer un elevado coeficiente de transferencia de calor por conducción.

h) Cumplirse que la relación presión - temperatura en el evaporador sea superior a la atmosférica,

para evitar la entrada de humedad o aire al sistema.

j) Que su punto de congelación sea menor que la menor temperatura de trabajo de sistema de
refrigeración

k) Fácil detección en fugas.

l) Bajo precio y fácil disponibilidad. Un propósito que se persigue y aún no se cuenta con su
solución, es contar con un aceite lubricante que funcione con todos los tipos de refrigerantes
orgánicos e inorgánicos. Podemos clasificar los refrigerantes en dos grupos. Los orgánicos o que
provienen de los hidrocarburos halogenados. Los inorgánicos.

Dentro de los orgánicos se conocen tres familias:

a) CFC (Flúor, Carbono, Cloro). Clorofluorcarbono. Son los primeros causantes del deterioro de la
capa de ozono e internacionalmente ya se ha prohibido su fabricación y empleo. Contienen
hidrógeno y flúor en su molécula y estos lo hacen muy estable en la atmósfera por largos periodos
de tiempo. En esta familia encontramos los R11, R12, R115.
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b) HCFC (Hidrógeno, Carbono, Flúor, Cloro). También afectan la capa de ozono pero en menor
cuantía y su desaparición está prevista para el 2015. El R22 es el componente principal de la
familia.

c) HFC (Hidrógeno, Flúor, Carbono). Son los nuevos refrigerantes. No presentan potencial
destructor de la capa de ozono. En este grupo clasifican el R134 y él R404

2.9. COMPORTAMIENTO DEL REFRIGERANTE EN LOS DIFERENTES PUNTOS DEL

SISTEMA
A la succión del compresor, el refrigerante llega en estado de vapor, a baja temperatura. En la
medida que el sistema opere a menor temperatura, el valor de ésta y de la presión en la succión
también será menor. Es importante asegurar que todo el refrigerante llegue en estado de vapor al
compresor y eliminar la posibilidad partículas de líquido alcancen las válvulas de succión y los
pistones del equipo. Una vez comprimido el vapor refrigerante, pasa al estado recalentado, a una
presión superior. La cantidad de gas comprimido y la eficiencia de compresión, dependerán de la
capacidad volumétrica del refrigerante y de la relación de presiones a la que éste tiene que ser
sometido.

Dentro de condensador, cede el calor al fluido de enfriamiento, a la presión de alta,

condensándose y pasando al estado líquido. Ya en estado líquido es almacenado y conducido
hasta la entrada de la válvula de expansión, donde el líquido al expansionarse genera un cambio
de fase al estado vapor, coexistiendo ambas fases, líquido - vapor a la salida de la válvula de
expansión.

Dentro del evaporador, se produce la evaporación total del refrigerante, cambio de fase que se
realiza a costa del calor que absorbe del medio a refrigerar.

Desde el evaporador, se dirige a la succión del compresor y se repite el ciclo.

Estos cambios sucesivos de fase del refrigerante y la manera en que estos se realizan, pueden ser
monitoreados perfectamente conociendo las presiones y temperaturas en cada punto del sistema
de refrigeración donde estos cambios ocurren. Es por ello que conocer las Tablas P - T de los
refrigerantes más usados y la forma de empleo, se convierte en una herramienta de trabajo de
amplia utilidad, tanto para el personal que opera, como para los que explotan y controlan estos
sistemas.

Existen en la actualidad tres tipos de refrigerantes de la familia de los hidrocarburos halogenados:

 CFC: (Flúor, Carbono, Cloro), Clorofluorocarbono, no contiene hidrógeno en su molécula

química y por lo tanto es estable, esta estabilidad hace que permanezca mucho tiempo en
la atmósfera afectando seriamente la capa de ozono y es una de las causas del efecto
invernadero (R-11, R-12, R-115). Está prohibida su fabricación desde 1995.
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 HCFC: (Hidrógeno, Carbono, Flúor, Cloro). Es similar al anterior pero con átomos de
hidrógeno en su molécula. Posee un potencial reducido de destrucción de la capa de
ozono (R-22). Su desaparición está prevista para el año 2015.
 HFC: (Hidrógeno, Flúor, Carbono). Es un Fluorocarbono sin cloro con átomos de hidrógeno
sin potencial destructor del ozono dado que no contiene cloro. (R-134a, 141b).

2.10. CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD

 Estabilidad química dentro de la gama de temperaturas de trabajo.

 Inactividad química: que no reaccione con ninguno de los materiales con los que pueda
tener contacto.

 No deben ser líquidos inflamables, corrosivos ni tóxicos.

 Dado que deben interaccionar con el lubricante del compresor, deben ser miscibles en
fase líquida y no nocivos con el aceite.

 No tendencia a las fugas. Los refrigerantes con bajo peso molecular escapan con mayor
facilidad.

 Los refrigerantes, se aprovechan en muchos sistemas para refrigerar también el motor del
compresor, normalmente un motor eléctrico, por lo que deben ser buenos dieléctricos, es
decir, tener una baja conductividad eléctrica.

3. SEGURIDAD Y CONTROL
SISTEMA DE ENCENDIDO

Definimos el sistema de encendido en las calderas industriales como el mecanismo que está
encargado de realizar la inflamación del combustible.

Dicho mecanismos puede ser operado de manera automática mediante la señal que recibe algún
órgano que regula el equipo o también existe la posibilidad de que dicha acción sea realizada por
el operador de calderas que conduce la misma. En el primer caso mencionado correspondería a un
sistema de encendido en las calderas industriales del tipo automático y en el segundo a uno
manual.

No es considerado como tal si el operador de calderas enciende el hogar mediante la introducción

de una llama exterior al sistema de combustión.

De esta manera todo sistema de encendido en las calderas industriales debe disponer un medio
que inicialice la combustión sobre el combustible que vayamos a quemar o sobre un determinado
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combustible auxiliar, en estos casos la llama de dicho combustible auxiliar provocara el
funcionamiento del principal.

La llama auxiliar denominada también llama piloto se puede apagar o no dependiendo el

combustible principal que quemamos o de tipo de combustión que vaya a ser empleado. Señalar
también que dependiendo como sea la llama piloto hablaremos de sistemas intermitentes o
permanentes.

Normalmente el sistema de encendido en las calderas industriales son electrodos que están
conectados a una determinada fuente de alta tensión eléctrica con su correspondiente
transformador, aunque se pueden tener otras variantes como pueden ser: por piezolectrico o por
alta frecuencia, dispositivos que el operador de calderas debe conocer.

El tiempo de encendido corresponde al periodo de tiempo durante el que se encuentra en

funcionamiento el sistema de encendido en las calderas industriales, dentro de este tiempo
distinguimos los siguientes, siendo parte de los contenidos del curso operador de calderas

 El pre-encendido, el cual es el periodo que transcurre entre la puesta en marcha del de

dicho dispositivo y la liberación del combustible en el quemador o del momento de
apertura del paso de dicho combustible.
 El encendido, corresponder al periodo de tiempo que comprende entre el momento que
se libera el combustible del quemador y cuando se origina la señal de la llama indicada por
el dispositivo que se encarga de detectarla.
 Post-encendido, o denominado intervalo de tiempo que transcurre entre la primera vez
que se detecta la llama y cuando se produce la desconexión en del dispositivo.

• Encendido de la chispa, puede ser:

 Piezoeléctrico; es un cristal de cuarzo de que se carga eléctricamente cuando se le

deforma, no necesita conexión eléctrica.

Es un tipo de ignición que se utiliza en algunos mecheros, estufas, fogones, calentadores y

calderas de gas.1 Un ignitor piezoeléctrico utiliza el efecto piezoeléctrico, que consiste en
una carga eléctrica que se acumula dentro de algunos materiales como respuesta a una
fuerte y repentina presión. Consta de un pequeño martillo con un resorte que, al pulsar un
botón, golpea con fuerza un cristal de PZT o un cristal de cuarzo. El cuarzo es
piezoeléctrico, es decir, crea un voltaje al ser deformado. La deformación enérgica y
repentina produce un voltaje elevado con la descarga eléctrica subsiguiente, entre unos
electrodos que enciende el gas.

No se requiere ninguna conexión eléctrica externa, aunque a veces se utiliza un cable bien
aislado para conducir la descarga eléctrica lejos del cristal que la genera. Los sistemas de
ignición piezoeléctrica se pueden disparar con cualquier tipo de palanca, pulsador o
 REFRIGERANTES
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incluso un relé automático actuado al abrir una palanca o por control remoto. Lo más
común es que la chispa eléctrica se genere girando una palanca o pulsando un botón.

 Por filamento incandescente; se calienta al paso de una corriente eléctrica; necesita

conexión eléctrica, y el filamento es muy frágil.
 Por chispa de alta tensión; un transformador genera una tensión que produce el salto de
una chispa; es un sistema de larga vida pero necesitara conexión eléctrica.

Los aparatos para evitar estos riesgos son:

 Manóstatos detectando la baja presión o alta presión de gas.

 Detector de falta de aire comburente.
 Dispositivo detectando extinción de la llama.
 Bimetálicos, se deforman por calor.
 Termopares, generan una cierta tensión al calentarse.
 Electrónicos. Actúan sobre las válvulas de seccionamiento del gas.
 En caso de detección de la falta de combustión se debe proceder al reencendido de la
caldera.
 Control del quemador; se debe controlar el encendido y/o modular la potencia en función
de las necesidades térmicas de la instalación.
 Control de la bomba y el ventilador, el paro de la bomba circuladora implica un
calentamiento excesivo del agua y de la caldera; el no funcionamiento del ventilador
puede llevar a que los gases no se evacuen, lo que también supondrá una temperatura
excesiva en la caldera.
 Control de nivel de agua en el interior de la caldera, la falta de agua puede provocar el
aumento de temperatura de la caldera.
 Control de aparición de inquemados por un analizador de gases.
 Control de temperatura de los humos; la temperatura excesiva implica fuertes pérdidas; la
baja riesgo de producir condensaciones.
 Control de temperatura excesiva en la caldera; si la temperatura es excesiva se pueden
provocar puntos calientes que acortan la vida.
 Control de condensados, si estos se producen, para proceder a su evacuación y si es
preciso a su neutralización.
 Detección de falta de suministro eléctrico; puede ser vital si los sensores son eléctricos
(batería), si falla se debe parar la caldera.

CHIMENEAS

Se definen como Chimeneas Industriales a los conductos construidos para dar salida a la
atmósfera libre a gases resultantes de una combustión –o de una reacción química (“gases de
cola”) – para su dispersión en el aire ambiente.

 Conducto vertical por el cual se expulsan los humos de la combustión

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 Para evitar los contaminantes han de estar a una cierta altura y alejadas de puertas y
ventanas

 El tiro es la depresión que se genera en la base de una chimenea por la diferencia de peso
específico entre los humos y el aire exterior; debe vencer la pérdida de carga del aire y
comunicar a los humos cierta velocidad de salida

 Un tiro excesivo provoca una elevada velocidad y los gases salen muy calientes; si es
pequeño ocasiona dificultades en la combustión

 Los conductos horizontales largos se deben evitar y se ha de disponer registros

herméticos que permitan la limpieza

 Han de estar térmicamente aisladas, para que los gases no se enfríen y se pierda tiro,
evitando condensaciones y T de contacto elevadas

 Las chimeneas han de ser estancas para evitar que entren en presión; y en su base tener
un "saco" para recoger hollines y el agua que entre o condense

 La sección de la chimenea debe ser constante en todo el recorrido, siendo las superficies
interiores lisas

 Puede colocarse un cortatiro, que es un elemento colocado en el conducto de evacuación

de humos que evita el retroceso de estos.

 Al final de la misma se puede instalar un aspirador estático o bien un deflector que evite
que el viento incidente produzca una sobrepresión que obstaculiza la salida de los humos

MEDIDAS A TOMARSE AL BAJAR EL NIVEL DEL AGUA

• Durante el funcionamiento de la caldera deberá prestar atención al nivel del agua, evitar
que este descienda más abajo de la señal que existe en el tubo de nivel, o que la caldera se
quede sin agua.

• Para evitar indicaciones falsas es necesario realizar su purga periódicamente para eliminar
todas las impurezas

• Al descender el agua más abajo de la señal pueden quedar muchas partes de la caldera
expuestas, por un lado, al calor de las llamas o de los gases, y del otro lado sin la
protección del agua, elevándose la temperatura del metal y disminuyendo en
consecuencia su resistencia mecánica.

• Si el calentamiento de la chapa llega a ser excesivo, como en el interior de la caldera existe

una presión relativamente grande, la chapa puede romperse produciéndose una
explosión.
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• A medida que el agua desciende se produce este mismo fenómeno con las hileras de
tubos que el agua descubre. Debido al calentamiento que experimenta la placa tubular
ésta se deforma, pudiendo producirse fugas en las costuras roblonadas.

• En general, es muy difícil que una caldera de retorno de humo explote, pues las fugas de
vapor, anteriormente señaladas, llaman la atención del foguista, quien puede tomar las
medidas que se indican más adelante

BIBLIOGRAFÍA

 Joaquín Navarro & R.Cabello & E.Torrella. Fluidos Refrigerantes.Tablas y diagramas. A.Madrid
Vicente Ediciones.isbn 84-89922-87-X

 Edwuard G. Pita. (1991) Principios y sistemas de refrigeración. Editorial Limusa S.A.isbn 968-
18-3969-2

 WILLIAM ROMERO . (2010). PROCESO DE COMBUSTION EN CALDERAS. 17 julio, de Scribd Sitio

web: https://es.scribd.com/doc/34468103/PROCESO-DE-COMBUSTION-EN-CALDERAS