Planta moderna de Pulpa Kraft: Cómo satisfacer simultáneamente,

los requerimientos económicos y ambientales del cliente.

1- Antecedentes y conexión con la pulpa kraft

La planta de pulpa Kaukas nº 3, fue una planta de pulpa kraft, que comenzó a
comienzos del año 1964, y fue modernizada un par de veces, de modo que en los
inicios de los 90, tuvo dos líneas de producción paralelas, una para la pulpa de
madera dura y otra para la madera blanda.

La producción total era de 450 000 tpa. Hacia fines de los 80, enfrentamos
severas presiones ambientales, para lograr un mejoramiento importante en las
operaciones del proceso de la pulpa. Al mismo tiempo, vimos la necesidad de
reemplazar partes importantes de la planta, debido a serios problemas de
antigüedad mecánicos. Para resolverlos, decidimos construir una planta
totalmente nueva.

La línea de pulpa de madera blanda en Kaukas, ha estado, desde 1975,

directamente conectada a la planta de papel LWC Kaukas, la cual produce hoy en
día 500 000 tpa. Durante aquellos 20 años de cooperación, hemos aprendido qué
clase de pulpa química necesitamos para que grado de papel, y cómo se puede
producir mejor. Por lo tanto, no hemos tenido problemas para ajustar nuestros
requerimientos de calidad, para la pulpa que estamos produciendo. Esos
requerimientos se muestran en la figura 1.

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Figura 1: Producción de pulpa de madera blanda
350000 AD t/a ECF - 320000 AD t/a TCF, objetivos de calidad

ECF TCF
Factor de calidad Presente Futuro Presente Futuro
Brillo 87 89 79 86+
Viscocidad 930 850 590 750
Factor de refuerzo 180 195 140 170
longitud de la fibra 2,3 2,35 2,2 2,3
División de las
species de
madera
-Abeto % 25 30 30 30
-Pino % 75 70 70 70
tiempo de 11 12 20 14
vibración

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2.- Compromiso con los Requerimientos para el concepto de Planta

Las perspectivas económicas y ambientales, también, nos dieron pautas claras

para la nueva planta. La economía de escala, llevada al máximo tamaño de la
planta - 700 000 tpa, y lo esencial del medio ambiente, fueron el ECF, la
delignificación de oxígeno y el bajo consumo de agua. Todo aquello, condujo a una
mala calidad del producto final, visto desde los requerimientos de la fábrica de
papel. Los efectos que surgieron de lo antes mencionado, son bien conocidos, y
se aprecia que la calidad de la pulpa será de alrededor de 10 % más baja que en
la planta antigua, en todos los parámetros críticos, al menos, que se tomen otras
medidas para compensar.

En 1994, cuando estábamos planificando nuestra planta, la discusión del

ECF/TCF, fue un tópico importante en el negocio del papel. Tuvimos largas
conversaciones, donde todos los hechos técnicos fueron para el ECF, y algunos
indicadores de mercado para el TCF. Decidimos continuar la línea ECF, con una
inversión modesta 20 Mio , en la posibilidad del TCF. La idea, fue comprar toda
la pulpa necesaria, durante los siguientes 5 años, y luego, revisar la situación.
Fuimos afortunados, ya que durante este período el crecimiento del mercado del
papel TCF ha sido modesto y se ha estancado bajo un 10 % de nuestras ventas.

Como ejemplo, presentaré las principales decisiones hechas durante el proyecto

de la planta de pulpa kraft en 1995. La planta está integrada con la Planta de
papel Kaukas, y por lo tanto, la influencia del proceso del papel, tuvo una alta
influencia en la toma de decisiones.

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Escoger entre ECF y TCF

Durante mediados de los 90, la pregunta respecto del cloro, fue motivo de
discusión, y fue difícil vislumbrar, a través, de las serias discusiones ambientales
los siguientes 15 años. Se discutieron los siguientes puntos:
 Calidad de la pulpa
 estabilidad
 resistencia
 capacidad de mezcla (beatability)

 Estabilidad del proceso y eficiencia de producción

 Puntos ambientales
 Consumo de agua
 calidad del efluente
 mayor desarrollo de las posibilidades de los procesos

 Clientes, “los usuarios finales”

 El valor de la producción “sin cloro”.

Después de intensos estudios y discusiones, decidimos dirigirnos a la solución

técnica, que conocíamos, y fuimos capaces de manejar la cadena de producción
completa. Cuatro años después de la puesta en marcha, aun creemos que
nuestra elección a favor del ECF fue la correcta.

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Consumo de agua

Después de la decisión del ECF, aun quedaban muchas decisiones técnicas en las
selecciones del proceso, terminando en diferentes cifras respecto del consumo de
agua total. Se discutieron los siguientes puntos:

 Fiabilidad de las nuevas soluciones técnicas

 ultra-filtración
 separación de la sal

 La influencia en el balance de energía de la planta

 Influencia en el consumo total de químicos

calidad
 transporte hacia el extremo húmedo de la papelera

Nuestras configuraciones de objetivos balanceados, fueron la producción de pulpa

de madera blanda, 10-15 m3/ton , y la producción de pulpa de madera dura 40-45
m3 ton.

Los valores proyectados han sido alcanzado, y actualmente no hay planes para
reducir más el consumo de agua.

Balance de energía

La antigua planta tuvo un balance de energía negativa ~ - 4 GJ/ton pulpa, y el

objetivo para la nueva planta, estuvo, sin duda, en el lado positivo + 2 GJ/ton
pulpa. No ha sido posible mantener este objetivo. Sólo ha sido alcanzado en
forma temporal, debido a los problemas graves de formación de capas en el área

5
de evaporación del licor negro. El problema identificado, fue la precipitación de
calcio en las superficies con temperaturas superiores sobre 100ºC. Se realizaron
muchos trabajos para resolver el problema, manteniendo las ventajas de energía
del proceso SuperBatch, pero todas las ideas probadas en escala en la planta,
dieron resultados insuficientes. Finalmente, nuestro problema podría ser
manejado, bajando la eficiencia de energía de los procesos de cocción por 0,3
GJ/ton y retornando a la antigua práctica, donde la precipitación de calcio ocurre
en el interior del digestor.

Figura 2: Posición económica de la planta de pulpa de madera blanda,

situación de 1992 (madera blanda)

2.1 Economía de la planta de pulpa

Nuestro objetivo fue tener una planta, la cual pudiera ser operada
económicamente, incluso con un nivel de precio de pulpa más bajo, que el precio

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de tendencia ~ 600 USD/t (fig 2). En Finlandia, esto se puede alcanzar con mayor
facilidad, con los siguientes conceptos de planta:

 Capacidad sobre los 600 000 tpa

 buena ubicación logística

 ECF

 Balance de energía positivo

 seguridad, fácil operación, estabilidad en la alta producción

Figura 3: Planta de pulpa Kaukas, balance de energía, Gj/tp

Figura 4: Indice de refuerzo, relacionado con la longitud de la fibra- Situación

1990.

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2.2.- Requerimientos ambientales

Las autoridades Finlandesas, nos otorgaron permisos ambientales para nuestro

proceso, que se puede resumir en cuatro puntos esenciales:

 Agua de deshecho
 COD bajo: 30 kg O2/tp
(tp= ton de pulpa)
 P : 70 kg / día

 Ruido bajo: 50 dB (A) exterior de los límites de planta

 La planta tiene que operar “libre de olores”, bajo condiciones normales.

Esas estipulaciones, nos permitieron las siguientes decisiones

 Delignificación de O2, cerca de 50% de remoción de lignina

 Proceso hermético en las áreas de pulpa café

 Baja cantidad de agua de deshecho 20 m3/tp

Figura 5: Influencia económica del cambio en la calidad de la madera en

Finlandia

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Figura 6: Contenidos de calcio (mg/kgds) en el licor negro, antes (7.-16.11.96)
y después 18.27.1.97). La puesta en marcha de los digestores Superbatch.
cada período incluye 10 muestras

3.- Nueva planta de pulpa Kaukas (fig 3)

 Las principales soluciones en la nueva planta son:

 Materia prima de la madera: Manejo separado de cuatro diferentes materias

primas, para mantener la alimentación homogénea a la planta.

 Nuevo astillador y clasificación del espesor de las astillas

 Cocción SuperBatch

 Dos etapas de oxígeno, seguida por el blanqueo DED

 Filtros X, en la purificación del licor verde, para retirar los metales desde la
circulación de licor

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Figura 7: Resultados de la prueba de precipitación de calcio

4.- Acciones para compensar los defectos del concepto de Planta

El concepto de línea de fibra seleccionado, claramente está causando defectos a

la calidad de la pulpa. La entrega de resistencia de la línea, sólo podría ser de
cerca de 85% como la mejor solución disponible, donde utilizamos como referencia
pulpa ECF de laboratorio. Con algunas limitaciones, la capacidad de entrega de
resistencia, versus la extensión de la fibra, puede ser simplificada como se
muestra en la figura 4. Las razones principales para la falta de resistencia son:

 Control de COD en las aguas de deshecho

 Kappa demasiado baja, después de la cocción
 delignificación de oxígeno

 Economía de escala
 Reactores demasiado grandes (digestores y etapas del oxígeno)

 Bajo consumo de agua

 Demasiadas etapas de procesos, daños mecánicos a las fibras
 Uso intensivo de tecnología -mc

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 Compromisos en las condiciones del proceso

Para mantener la calidad de la pulpa, al menos al nivel de la planta antigua,

decidimos mejorar la calidad de nuestra materia prima de la madera, a un 10%, lo
que significó los siguientes cambios:

 Porcentaje de pino/abeto, desde 80/20 a 0/40

 Astillas de aserradero/porcentaje de madera de pulpa, desde 30/70 A 50/50

 Pino con diámetro pequeño (primer espesor), menos de 5%

 Mayor cantidad de finos removidos desde la clasificación de astillas

Las porciones de las diferentes categorías de la madera, en la antigua planta y la

línea nueva, para alcanzar la misma resistencia de la pulpa, son mostradas en la
tabla 1 en la figura 5. En Finlandia, con los actuales precios de la madera, se nos
permite un aumento de 5 % en el costo de la materia prima de la madera.

Figura 8: Diagrama de flujo de la unidad de desactivación de calcio

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5.- Ejemplo de problemas que hemos enfrentado

Los pasados cinco años no han sido fácil de recorrer. Como ejemplo de los
nuevos problemas, hay tres casos que surgieron en diferentes ubicaciones del
proceso, pero todo puede resumirse bajo el titulo “Nuevos objetivos demasiado
difíciles”.

5.1 Formación de calcio en la Evaporación

El objetivo desafiante, para obtener la energía de balance para +2Gj/tp, no se

alcanzó con los métodos convencionales de cocción, pero tanto los procesos batch
y continuos tuvieron modificaciones, para satisfacer los requerimientos.
Seleccionamos el proceso SuperBatch, debido a las mejores referencias en la
entrega (tensión) de la calidad de la pulpa.

Una semana después de la puesta en marcha, comenzamos a tener necesidades

mas frecuentes para lavar la segunda unidad, en el área de la evaporación. Pronto
pudimos identificar el problema en el nuevo sistema de control, entregando
claramente mayores concentraciones de Ca para la evaporación (figura 6). En dos
meses, finalizamos en un modelo de operación poco satisfactorio: lavado de
condensado de las unidades de evaporación 2 y /o 3 un día si, otro día no, o
incluso a intervalos mas cortos.

Para ese entonces, nuestra experiencia de la cocción SuperBatch, fue muy

limitada, de manera que tomamos como un hecho la alta concentración de Ca, y
comenzamos a resolverlo como un problema de evaporación. Era obvio, que el
problema fue principalmente en las áreas, donde el licor negro alcanzó
temperaturas de sobre 120ºC (figura 7). Después de algunas semanas de prueba

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y planificación, decidimos instalar una unidad de desactivación del calcio, al interior
del evaporador (figura 8). La unidad fue terminada 8 meses después de la puesta
en marcha, y fue puesta inmediatamente en uso. La unidad de licor negro fue
calentada a 140ºC para 15 minutos. El descalcinador, redujo claramente las
concentraciones de Ca, y los intervalos de lavado se extendieron a 2 semanas.
Existe una descripción detallada del caso en la tesis del académico Markku
Kauppinen, publicada por University of Technology de Helsinki en 1997. Allí, el
problema del Ca estaba claro, en el área de evaporación, pero tuvimos tiempo de
buscar una mejor solución.

Nos tomó más de un año retornar al problema del Ca. En ese período, supimos
que el esfuerzo por ahorrar energía y el alkali, nos llevaba al proceso, donde el
licor negro para la evaporación, principalmente viene de la impregnación de la
madera a temperaturas bajo 100º C. Este fue un claro cambio desde el proceso
batch antiguo, donde todo el licor negro superó la temperatura de cocción (170ºC)
antes de la evaporación. De esta forma, los componentes y compuestos de calcio
orgánicos, se transformaron en el digestor y también ocurrió allí la formación de
carbonato de calcio:

Junto con el equipo de proceso de la Metso, comenzamos un proyecto para

cambiar el método de cocción SuperBatch hacia un nuevo proceso, donde el “sub-
producto” negativo, pudiera ser eliminado. Se creó un nuevo proceso Superbatch.
La base para el proceso, es la idea de usar el calor del digestor en el extremo de
cocción, para alcanzar el tratamiento terminal del licor, desde las primeras etapas
de un cocción. Los licores desde el estanque BL, son dirigidos a los comienzos
del desplazamiento terminal. De esta forma, la fracción de licor con grandes
cantidades de calcio disuelto experimentarán el tratamiento con calor y la
desactivación.

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En octubre de 1999 se completaron las modificaciones del proceso y línea
SuperBatch. El consumo de calor en la cocción, aumentó por 0.3 Gj/tp. Los
resultados, también mostraron que el switch para el nuevo proceso SuperBatch,
cambió levemente las propiedades del licor. Los contenidos de sólidos secos de
licor de impregnación disminuyó, lo cual produjo un contenido mas bajo de sólidos
secos, durante el resto de una cocción. También el contenido de tall oil de licor de
impregnación, aumentó, y el licor de desplazamiento EA disminuyó.

El contenido total de calcio soluble, en el licor negro de evaporación, disminuyó

grandemente con el proceso SuperBatch-K. La reducción fue de cerca de 50%.
Los balances mostraron que el contenido de calcio, en la pulpa de madera blanda
lavada, aumentó por cerca de 21%. También se observó que la cantidad de calcio
aumentó el loop del licor entre la cocción y el lavado.

Después de cambiar el proceso para el SuperBatch-K, a comienzos de 1999, la

necesidad para el lavado en la evaporación, se ha normalizado, y la producción no
se ha limitado, debido a la formación de capas de calcio. El resultado de los
estudios y de las experiencias de la planta, han mostrado claramente que la meta
inicial para reducir la cantidad de calcio, especialmente el calcio disuelto, en el licor
de evaporación, y reducir la formación de capas de Ca en las láminas del
evaporador se alcanzó (figura 9 y 10, Metso/Valmet).

5.2.- Formación de capas de oxalite en el blanqueo

El objetivo de consumir poco agua en la pulpa química, ha tenido una alta prioridad
en la industria por mas de 20 años, e incluso los pasos en la escala de la planta
han sido muy notables. hoy, hemos visto que 10-20 m 3/tp, es un nivel normal para
una planta de pulpa. Incluso hasta el momento, el productor ha ganado del cierre
del proceso. Los ahorros, de energía y del tratamiento de efluente, han excedido

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los costos de adaptar nueva tecnología. Nuestro objetivo fue de 10-15 m 3/tp, pero
excepto por períodos de pruebas cortos, hemos operado la planta con 15-20 m 3/pt,
para evitar la formación de capas y precipitados peligrosos. Incluso con el nivel de
uso de esta agua, hemos moderado los problemas de formación de capas en los
lavaderos de blanqueo. Los principales componentes habn sido el sulfato de bario
y el oxalite de calcio. No hemos visto ninguna razón para usar menos cantidad de
agua, hasta Ba y precipitaciones de Ca, pueden ser manejadas en mas de una
forma, tanto técnica como económicamente.

sabemos por nuestras propias operaciones de prueba TCF y de nuestra

experiencia regular con los suministradores de pulpa TCF, que la producción de la
pulpa TCF, con poco consumo de agua, bajo los 15 m 3, nos lleva rápidamente a los
problemas de formación de capas de Oxalite y Ca, en el blanqueo, al menos que
se realice un remoción apropiada del calcio de la pulpa, antes del blanqueo. Las
pulpas con poco agua, tienen un sobrante no controlado, lo cual se ve como una
tendencia a contaminar periódicamente las circulaciones de agua, de las maquinas
de papel.

5.3.- Vetas en el revestimiento del papel

El problema en el proceso del papel es visible debido a vetas “poco durables” en el

papel recubierto. El problema está aun sin resolver. Creemos que ésta, es una
contaminación invisible que viene con la acumulación de pulpa al interior de los
sistemas de agua de la máquina de papel, que repentinamente precipitan de
manera peligrosa. Hemos aprendido a vivir de alguna manera con el misterio, por

El uso sólo de pulpa seca, ni lechada ni pulpa húmeda, directa desde la planta de
pulpa

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Manteniendo los períodos TCF en las máquinas de papel, lo más brevemente
posible, asignando los períodos de producción ECF/TCF.

El problema es económico y severo, desde la perspectiva de la calidad del papel, y

es también, desafiante para nosotros y nuestra industria entenderlo.

Figura 9: Balance total de calcio, durante el período de referencia 29.9.1999

en la planta de pulpa Kukas

6.- Ahora - 5 años después de la puesta en marcha

Hora con 5 años de experiencia, no hemos cambiado mucho las creencias que
teníamos. Los principales puntos han probado ser “verdaderos”.

1.- Del mismo material, una planta ECF, produce 5-10 % de pulpa de mejor calidad
para reforzar los propósitos de una planta de TCF.

2.- El proceso ECF es mas conocido, y por lo tanto, la planta ECF alcanza una
mejor estabilidad del proceso y tiene una ventaja de costo en una magnitud de 20
Mio /a.

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3.- Es posible alcanzar simultáneamente los requerimientos económicos como
ambientales, pero aun quedan años de trabajo de investigación para realizar, antes
de operar “una planta de pulpa sustentable” .

Figura 10: Balance total de calcio durante el segundo período de muestras de

la SuperBatch 13.10.1999 en la planta de pulpa Kaukas.

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