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El control numérico computarizado es el uso de una computadora para controlar y monitorear los
movimientos de una máquina herramienta.
En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el husillo. Una vez
programada la máquina, ésta ejecuta todas las operaciones por sí sola, sin necesidad de que el operador
esté manejándola. Esto permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea más productivo.
Las máquinas menos exigentes usadas en talleres admiten el uso de una computadora personal externa.
El controlador CNC trabaja en conjunto con una serie de motores (servomotores y/o motores paso a
paso), así como componentes de accionamiento para desplazar los ejes de la máquina de manera
controlada y ejecutar los movimientos programados.
• Dispositivo de entrada
• Unidad de control o controlador
• Máquina herramienta
• Sistema de accionamiento
• Dispositivos de realimentación (sólo en sistemas con servomotores)
• Monitor
La siguiente figura muestra un diagrama de bloques de una máquina CNC típica, provista de
servomotores.
Diagrama de bloques de una maquina CNC
El origen del Control Numérico en principio, partió de la necesidad de dar solución a problemas
técnicos surgidos a consecuencia de diseño de piezas cada vez más difíciles de mecanizar, aumentar
la producción y mejorar calidad y exactitud en el mecanizado en la fabricación nuevos productos,
todos estos requerimientos dio origen a grandes avances tecnológicos.
Desde la Revolución Industrial (1760- 1830) tuvo un impacto importante sobre la producción en
varios sentidos. Marcó el cambio de una economía basada en la agricultura y las artesanías a
otra apoyada en la industria y la manufactura. Estos avances fueron incorporando nuevos
elementos para la fabricación de piezas cada vez más
complejas, las piezas de forma complicada se hicieron comunes en las industrias, y por lo
tanto, fabricarlas era cada vez más difícil.
Durante la segunda guerra mundial, la armada de los Estados Unidos estaba preocupada con la
fabricación de estructuras difíciles de trabajar por copiado susceptibles de ser modificadas
rápidamente.
Necesitaban un sistema que se adaptara a estos cambios de diseño, a raíz de este problema es
cuando el gobierno americano apoya la iniciativa para el desarrollo de una máquina de mandado por
control digital, fue entonces cuando se comisionó a el ingeniero estadounidense y constructor de
hélices de helicópteros, John Thoren Parsons para que diseñara, en colaboración con el Instituto
Tecnológico de Massachusetts (MIT), una máquina capaz de producir sobre todo partes de
avión complicadas y cada vez más sofisticadas.
En 1953, después de cinco años de investigación, el MIT utiliza por primera vez el nombre de
"Numerical Control" en lo que fue la primera máquina controlada por una serie de datos
alfanuméricos codificados que controlaba las acciones de una fresadora de tres ejes, constituyendo
los llamados bloques de información y que se introducían a la máquina por medio de cinta
perforada o cinta magnética que la máquina procesaba uno a uno.
En 1959 se fabrica la fresadora Milwaukee-Matic-II, que se muestra en la fotografía, que fue la primera
máquina con un cambiador de herramientas automático.
Fuente: Internet
El impacto que tuvo estas nuevas máquinas-herramienta tardó en hacerse popular entre los
fabricantes. Muchas compañías comenzaron a fabricar estas máquinas de control numérico, lo que
hizo necesario establecer un solo leguaje de programación para este tipo de máquinas, El lenguaje
estándar llamado G-Code se desarrolló en el Laboratorio de Servomecanismos del MIT en 1958,
siendo adoptado por muchos fabricantes de maquinaria. En la actualidad se sigue usando como
lenguaje de programación de las MHCN.
En la década de los sesenta, se llevaron a cabo las primeras demostraciones de Control Adaptable lo
cual resulto en un mejoramiento del Control Numérico que permite, además, la autorregulación de
las condiciones de trabajo de las máquinas, adaptando muchas más funciones de las que
originalmente contaba, fueron los primeros pasos a el Control Numérico Directo (DNC).
Centro de Mecanizado de Control Numérico
A medida que ha avanzado el desarrollo de la microelectrónica y la informática desde la década de
los ochenta en adelante, se han ido incorporando estas nuevas tecnologías a los sistemas de control
numérico, lo que ha resultado en un exponencial y extraordinario incremento de las funciones en los
sistemas de Control numérico computarizado, basándose en programas por computador que
permiten desarrollar y simplificar a la vez, los procedimientos de programación y operación de las
máquinas-herramientas MHCN, de tal manera que los CNC que se construyen hoy día sólo conservan
de los primitivos CN y CND, los principios básicos de funcionamiento.
A continuación, se mostrará una tabla donde nos muestra el desarrollo del control numérico.
• (1725) Máquinas de tejer construidas en Inglaterra, controladas por tarjetas perforadas.
• (1863) M. Forneaux- primer piano que tocó automáticamente.
• (1870-1890) Eli Whitney- desarrollo de plantillas y dispositivos.
• "Sistema norteamericano de manufactura de partes intercambiables.
• (1880) Introducción de una variedad de herramientas para el maquinado de metales.
• Comienzo del énfasis en la producción a gran escala.
• (1940) Introducción de los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos.
• Aumento del énfasis en el maquinado automático.
• (1945) Comienzo de la investigación y desarrollo del control numérico.
• Comienzo de los experimentos de producción a gran escala con control numérico.
• (1955) Las herramientas automatizadas comenzaron a aparecer en las plantas de producción
para la Fuerza Aérea de producción de los Estados Unidos:
• (1956) Hay concentración en la investigación y el desarrollo del control numérico.
• (1960) Hasta la actualidad
o Se crean varios nuevos sistemas de control numérico.
o Se perfeccionaron las aplicaciones a la producción de una gama más grande de procedimientos
de maquinado de metales.
o Se idearon aplicaciones a otras actividades diferentes del maquinado de metales.
o Se utilizaron insumos computarizados de control numérico.
o Se utilizan documentos computarizados de planeación gráficos por control numérico.
o Se han desarrollado procedimientos computarizados de trazo de curvas de nivel por control
numérico, a bajo costo.
o Se han establecido centros de maquinado para utilización general.
2.1.2 Configuración
http://trabajodegradouvm.blogspot.mx/p/configuracion-del-cnc.html
Configuración del CNC
Antes de comenzar la configuración del CNC en el software de control, es necesario tener en cuenta la
disposición de los ejes en la máquina y su área de trabajo
En el caso de la fresadora de control numérico de la Universidad Valle del Momboy estas tienen unas
dimensiones que vienen dadas por la longitud de sus ejes estos son los siguientes medidas en
milímetros
Eje X: 140mm
Eje Y: 120mm
Eje Z: 25mm
La longitud del eje rotativo es de 120mm para piezas no mayores a un diámetro de 30mm
Posición de origen de la herramienta de corte (X0, Y0, Z0) es la posición inicial desde donde comienza a
trabajar la máquina, como punto de partida de cualquier diseño. Esta puede ser programada
manualmente introduciendo comandos en el código G, o bien usando las diferentes posiciones
predeterminadas en los programas de CAD-CAM por lo general estas pueden tomar como origen algún
cuadrante del plano cartesiano como se mutra continuación algunas de las posiciones de origen más
comunes
Origen (X0, Y0, Z0): +X +Y (esquina Inferior izquierda)
Este punto de origen permite trabajar solo en cuadrante I del plano Cartesiano
Punto de Origen de la herramienta de corte
Una vez definidos todos los parámetros necesarios e identificados cada uno de los ejes en la máquina,
procedemos a la configuración del software de control Mach3.
Mach3 es un software de control para Windows XP, que permite la comunicación con los motores paso
a paso usando una computadora.
Este programa permite transformar cualquier computador en un controlador de la máquina CNC, capaz
de enviar comandos a un cortador de hasta 6 ejes.
Puede importar datos desde archivos DXF, BMP, JPG o código G para controlar el dispositivo.
Este controlador es completamente compatible con la mayoría de los sistemas CAD-CAM y máquinas de
control numérico.
Los desplazamientos longitudinales de los ejes no deben ser afectados, en la medida de lo posible,
por los esfuerzos y acciones exteriores (por ejemplo, las fuerzas de corte). Por esta razón es esencial
que los sistemas de transmisión y guía garanticen la rigidez mecánica.
Adicionalmente la transmisión debe producir movimientos suaves y estables y ser capaz de reaccionar
rápidamente en las aceleraciones y deceleraciones.
El programa CNC está escrito en un lenguaje de bajo nivel denominado G y M, estandarizado por las
normas 6983 de ISO (Organización Internacional de Normalización) y RS274 de EIA (Alianza de Industrias
Electrónicas) y compuesto por instrucciones Generales (código G) y Misceláneas (código M). El programa
presenta un formato de frases conformadas por bloques, encabezados por la letra N, tal como vemos en
la figura de abajo, donde cada movimiento o acción se realiza secuencialmente y donde cada bloque está
numerado y generalmente contiene un solo comando.
El código G describe las funciones de movimiento de la máquina (por ejemplo, movimientos rápidos,
avances, avances radiales, pausas, ciclos), mientras que el código M describe las funciones misceláneas
que se requieren para el mecanizado de la pieza, pero que no corresponden a los movimientos de la
máquina (por ejemplo, arranque y detención del husillo, cambio de herramienta, refrigerante,
detención del programa).
Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los
siguientes:
N es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta dirección va seguida
normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el número máximo de
bloques que pueden programarse es 1000 (N000 a N999).
X, Y, Z son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina herramienta.
Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o
con respecto a la última cota respectivamente.
Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es decir, a la velocidad de
desplazamiento en rápido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una línea recta.
G02: Interpolación lineal en sentido horario.
G03: Interpolación lineal en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automático de roscado.
G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el torneado de un cilindro, etc.
Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeración.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del programa y posibilita la parada
del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque.
M03: Permite programar la rotación del husillo en sentido horario.
M04: Permite programar la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.
Ejemplo:
G2: Arco de circunferencia
Datos requeridos:
• Coordenada de punto final
• Radio de la curva
Sender
Un software Sender tiene como misión principal enviar la información de código G a través de un
protocolo de comunicación desde la computadora hacia la máquina. Este no es el único método, ya que
muchas máquinas CNC permiten cargar los datos de maquinado desde dispositivos de almacenamiento
como pendrives o tarjetas SD (antiguamente desde tarjetas perforadas y diskettes). En la actualidad, se
utiliza comunicación por puerto paralelo o puerto serial. Sin embargo, debido a que este tipo de puertos
se encuentra obsoleto para las distintas marcas de computadoras se está emigrando todo el desarrollo
CNC a comunicación por puerto USB. El software sender también controla el flujo de datos enviados
funcionando como "Buffer", de modo que si una máquina CNC acumula muchas instrucciones o queda
vacía de datos, puede comunicarse con el programa sender para detener el envío de datos o para solicitar
más.
Los Software sender han ido evolucionando en el tiempo, y en la actualidad ofrecen importantes
características entre las cuales están:
• Permiten una interacción entre los distintos recursos y características a través de interfaz gráfica de
usuario (GUI).
• permiten ejecutar movimientos en la máquina de forma manual (código G desde teclado) o automática
a través de la carga de un script (programa de mecanizado).
• Permiten la visualización del objeto virtual y de la trayectoria que seguirá la herramienta en su
recorrido.
Para DIYLILCNC se ha utilizado como interfáz Sender el Software Universal GcodeSender, el cual es una
interfaz gráfica de usuario con todas las funciones requeridas en la gestión de código G y recomendada
para su uso por el desarrollador del firmware controlador CNC usado también en esta máquina.
La primera y más importante aplicación del CAM es la programación de máquinas CNC, o sea, la
generación de programas fuera de las mismas. Ello permite realizar los programas sin interrumpir la
máquina, además de poder simular la ejecución de los mismos en el ordenador, evitando así los
posibles errores y colisiones, aumentando el rendimiento de la máquina y la calidad de las piezas
mecanizadas.
Los sistemas CAM pueden utilizarse para diferentes tecnologías que, normalmente están disponibles
por módulos: fresado, torneado, electroerosión, punzonado, corte por LASER, oxicorte, etc.
Una de las aplicaciones más extendidas es la programación automática de operaciones de fresado.
Ello es especialmente interesante cuando la pieza a mecanizar es compleja, es decir, que es difícil ser
programada "manualmente".
Hoy en día se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma
automática. En el sistema CAD (diseño asistido por computadora), la pieza que se desea maquinar se
diseña en la computadora con herramientas de dibujo y modelado en sólido, figura 2.13.
Diseño con un sistema CAD
Posteriormente, el sistema CAM toma la información del diseño y genera la trayectoria de corte que
tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se crea
automáticamente el programa de maquinado, el cual puede introducirse a la máquina mediante un
disco o enviado electrónicamente,
Actualmente, los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes convencionales y los sistemas CAD/CAM,
permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez y calidad sin tener personal altamente
especializado.
Una vez que se desarrolla el programa CNC (ya sea manualmente o con un programa CAM), debe
cargarse en el controlador y para ello se usa un sistema de distribución de control numérico (DNC).
Un sistema DNC es una computadora conectada en red con una o más máquinas CNC.
Tradicionalmente la transferencia de los programas se efectuaba mediante un protocolo
rudimentario de comunicaciones seriales (RS-232C). Sin embargo, la tecnología ha avanzado para
dotar a los controladores actuales con mayores capacidades de comunicación, de manera que
puedan conectarse en red de maneras más convencionales, por ejemplo, mediante Ethernet.
2.1.6 Lenguajes
2.1.6.1 Lenguajes generales
Son aquellos que pueden utilizarse para programar cualquier tipo de CNC existente en el
mercado. Como los distintos controles utilizan diferentes lenguajes máquina: preciso dividir el
proceso en dos partes.
En la primera parte llamada en general procesado, se obtiene un resultado intermedio, válido
para todos los CNC, que contiene las trayectorias de las herramientas y las condiciones de
mecanizado. Este fichero intermedio se conoce en general con nombre de CLDATA (Cutter
Location Data). Sus formatos han sido recientemente codificados por ISO.
En una segunda parte, llamada post-proceso, los datos contenidos en el CLDATA son
codificados en el lenguaje máquina específico del CNC que se va a utilizar. El post- procesador es
por tanto diferente para cada tipo de máquina herramienta CNC. Hasta hace poco estos post-
procesadores eran desarrollados por el propio usuario o por compañías informáticas
especializadas. Hoy es cada vez más frecuente que suministradores de CNC faciliten también su
correspondiente post-procesador. En ocasiones también se instala en el mini ordenador del
CNC.
El giro de la torreta y del plato, así como el intercambio de herramientas entre estos y la cadena,
son en general gobernados por el control numérico de la máquina.
La identificación de las herramientas se basa bien en su colocación en la torreta y a la cadena (1a
computadora conoce el número de la herramienta situada en cada posición) bien en la lectura
del código de herramienta que ésta lleva incorporado.
Refrigeración.
Evaluación de virutas.
Limpieza de piezas y máquina.
Mantenimiento preventivo.
2.1.8.1. Refrigeración.
Una buena refrigeración, es indispensable en este tipo de máquinas, dadas las potencias
disipadas al utilizar elevadas velocidades de corte y de avance. Así, se aumenta el caudal de
líquido refrigerante utilizado y se incluye la refrigeración del portaherramientas y
su enfriamiento por circulación de fluido por su interior (figura 2.25). En algunas máquinas
se dirigen chorros de líquido por toda la extensión de la pieza en lugar de refrigerar sólo el
punto que se está mecanizando, Se utilizan caudales importantes, de hasta unos 200 litros
por minuto, con el propósito de refrigerar la pieza y la herramienta e incluso la máquina.
DESVENTAJAS
· Alto costo de la maquinaria.
· Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
· Es necesario programar en forma correcta la selección de las herramientas de corte y la secuencia de
operación para un eficiente funcionamiento.
· Los costos de mantenimiento aumentan, ya que el sistema de control es más complicado y surge la
necesidad de entrenar al personal de servicio y operación.
· Es necesario mantener un gran volumen de producción a fin de lograr una mayor eficiencia de la
capacidad instalada.
Aunque son muchas las ventajas que ofrecen las máquinas de control numérico, también tienen
algunas desventajas como las que se indican a continuación.
• Mayor inversión. Las máquinas de CNC son de tecnologías más complejas sofisticadas y por
tanto de costo más elevado que las convencionales. Requieren una utilización plena para
alcanzar amortizaciones razonables. Esto significa general trabajar a dos o tres turnos.
• Mayor costo de mantenimiento en razón de su mayor complejidad y ti utilización. Si bien
los componentes de las máquinas de CNC son cada día fiables; recientes encuestas establecen
un mantenimiento del orden de un 50% más caro en los CNC que en las máquinas
convencionales.
• Necesidades de personal especializado tanto en programación como mantenimiento.
2.1.10 Aplicaciones
El CNC se utiliza para controlar los movimientos de los movimientos de los componentes de una maquina
por medio de números. Las máquinas y herramientas con control numérico se clasifican de acuerdo al
tipo de operación de corte.
Un nuevo enfoque para optimizar las operaciones de maquinado es el control adaptativo, mientras el
material se esté maquinando, el sistema detecta las condiciones de operaciones como la fuerza,
temperatura de la punta de la herramienta, rapidez de desgaste de la herramienta y acabado superficial
y convierte estos datos en control de avance y velocidad que permita a la maquina a cortar en
condiciones óptimas para obtener máxima productividad. Se espera que los controles adaptativos,
combinados con los controles numéricos y las computadoras, produzcan una mayor eficiencia en las
operaciones de trabajos con los metales.
Tornos
Se considera a los tornos la maquina más antigua del mundo. El torno básico tiene las siguientes partes
principales: bancada, cabezal, contrapunta, carro corredizo. Los tipos de torno existen para diversas
aplicaciones se puede listar como sigue: tornos mecánicos rápidos, horizontales, verticales, automáticos.
Cada categoría influye una gran variedad de tornos y aditamentos, lo cual también depende del volumen
de producción requerido.
Se acostumbra especificar el tamaño del torno mecánico con el diámetro máximo admisible y la distancia
entre centros, cuando la contrapunta está al ras con el extremo de la bancada, el diámetro máximo sobre
las guías debe ser mayor que el diámetro nominal.
Los tornos modernos se construyen con la capacidad de velocidades, rigidez y consistencia mecánica para
aprovechar al máximo los nuevos y más fuertes materiales para herramientas. Las velocidades óptimas
para tornear dependen de factores como el material de la pieza de trabajo y su condición, profundidad
de corte, y el tipo de herramienta de corte, las velocidades de corte se deben de aumentar de la siguiente
orden:
Aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburo soldado con soldadura fuerte, carburo ajustable.
Conforme aumenta la profundidad de corte, hay que reducir la velocidad.
Taladradoras.
Las taladradoras verticales se suelen designar por una dimensión que indica en forma aproximada el
diámetro del círculo más grande que se puede taladrar en su centro debajo de la máquina. Las
taladradoras para trabajo pesado del tipo vertical, con transmisión por completo con engranes para la
velocidad del avance, se construyen con una columna del tipo de caja a diferencia de las antiguas que
tenían una columna cilíndrica.
El tamaño de la taladradora radial se designa por la longitud del brazo, que representa el radio de una
pieza que se puede taladrar en el centro. Las brocas helicoidales son las herramientas más comunes para
taladrar y se fabrican en muchos tamaños y longitudes.
Centros de maquinados
Nuevos adelantos en las máquinas y herramientas son los centros de maquinado, esto son una máquina
que puede tener unas 100 herramientas o más con un cambiador automático de ellas. Está diseñada para
efectuar diversas operaciones sobre diferentes superficies de la pieza de trabajo. Los centros de
maquinado pueden producir piezas complejas con gran exactitud y rapidez.
Fresadoras
En las fresadoras se emplean cortadores con dientes múltiples conocidos como fresas. El fresado suele
ser de corte o periférico. El filo sé enfría en forma intermitente, porque los cortes no son continuos. Las
bocas de los huesillos y portaherramientas estándar de las fresadoras permiten intercambiar
portaherramientas y fresas para fresado de frente, sin que importen la construcción o el tamaño de la
máquina.
La clasificación de las fresadoras se basa en su diseño, operación o finalidad. Las fresadoras del tipo
columna y cartela tiene la mesa y el caballete soportado sobre la cartela ajustable verticalmente que está
acuñada a la cara de la columna. La mesa se avanza en forma longitudinal sobre el caballete y este en
forma transversal sobre la cartela para dar tres movimientos de avance.
Las máquinas de bancada fija son de construcción sencilla y rígida, su empleo principal es el trabajo de
alto volumen de producción. Estas fresadoras suelen venir equipadas con aditamentos para sujetar con
facilidad la pieza de trabajo y pueden construirse como de husillo sencillo o múltiple, sencillo o duplex.
En general se considera que dos clases de fresado representan todas las formas de estos procesos:
periféricos y de frente. Cada uno tiene sus ventajas y la elección depende de numerosos factores, como
el tipo y condición del equipo, duración de las herramientas, acabado superficial y parámetros del
maquinado.
http://www.monografias.com/trabajos14/maquinacontrnum/maquinacontrnum.shtml#ixzz4aV1OMNf
H
http://trabajodegradouvm.blogspot.mx/2014/10/nueva.html
2.2 Tecnologías de inspección sin contacto y no destructivas
2.2.1 Control de calidad por visión (tecnología 2d y 3d)
2.2.1.1 Inspección Visual Automática (Automated Visual Inspection (AVI)).
Es un proceso de control de calidad que, mediante técnicas y métodos de visión por computador,
determina automáticamente si un producto se ajusta a las especificaciones de fabricación.
Se trata de integrar módulos de visión por ordenador o de análisis de imagen en máquinas de confección
para diferentes y variados sectores. Estas máquinas pueden necesitar la visión para detectar productos,
obtener medidas y clasificarlos. Los módulos de visión se integran con elementos actuadores de la
máquina, como pueden ser un robot manipulador, una tarjeta para disparar electroimanes, un PLC que
gestione las mediciones obtenidas, o simplemente envío de mediciones a un servidor vía ethernet o wifi.
Normalmente los módulos de visión por ordenador se sitúan en una línea de confección por donde pasan
los productos, piezas, etc., realizándose la clasificación/detección en tiempo real y a relativamente altas
velocidades, según las necesidades de la aplicación. La integración de los módulos de visión con el resto
de la máquina puede requerir el interfaz con encoders, robots manipuladores, PLCs, ordenador de
entorno de usuario o de monitorización, u otros actuadores. Se trata de aplicaciones hechas a medida.
Requiere:
• Sistema de visión por computador (MVS)
• Sensores y actuadores electromecánicos
Se distingue de:
• Identificación de partes u objetos (ensamblaje)
• Localización de objetos (control de robots)
• Generación de mapas (guiado de vehículos)
¿Dónde se aplica?
La visión por ordenador tiene aplicación en maquinaria industrial en varios sectores. Las aplicaciones
principales son el control de calidad, clasificación, detección de defectos, mediciones, etc. Como
principales sectores de aplicación en nuestra zona cabe destacar el sector hortofrutícola y el sector
cerámico.
Hoy en día:
• Test de materiales
• Muestreo estadístico
• Operadores humanos
Ventajas
• Tangibles:
– Inspección sin contacto
– Inspección del 100%
– Uniformidad de los criterios de inspección
– Permite el ajuste de los parámetros de calidad
– Permite inspección de proceso
– Permite inspección de procesos de alta velocidad
– Reducción de costes (materias - tiempo, personal – energía)
– Aportan información continua sobre la producción
• Intangibles:
– Aumento de calidad global de la producción
– Mejora la imagen de marca (reputación)
– Mejora de criterios medioambientales
Requerimientos
• Eficiencia
Capacidad de detección de defectos
• Tasa de aciertos -> OK
• Tasa de falsos positivos -> Riesgo del productor
• Tasa de falsos negativos -> Riesgo del cliente
• Rapidez
Velocidad de inspección acorde con los ritmos de producción.
• Sistemas de tiempo real
• Manejabilidad
Capacidad de ajuste de los parámetros de inspección
Facilidad de uso y programación
2.2.1.2.1 Inspección 2D
• Cuando el objeto, parte, superficie o propiedad a analizar se puede obtener de una imagen plana (2D)
del mismo.
• Aplicaciones:
– Presencia/ausencia de una característica.
– Medición dimensional (Gauge).
– Acabado de superficies y detección de imperfecciones.
– Medición de color / tono.
– Detección de roturas y abolladuras.
– Clasificación de piezas.
– Lectura de etiquetas y códigos.
– Detección de impurezas.
– Inspección de soldaduras.
– Análisis de texturas.
– Análisis de reflectividad/transmisividad.
– Granulometría
Técnicas 2D
• Esquemas generales:
– MODEL-BASED
• Definición de un modelo (punto-a-punto) del objeto ideal
• Definición de una regla de comparación (pattern matching)
• Problema de la normalización de la imagen
• Aprendizaje del modelo
• Alta potencia de proceso y memoria
– FEATURE-BASED
• Definición de un conjunto de características
• Técnicas de reconocimiento de formas
• Menor potencia de proceso y memoria
– Métodos híbridos
• La solución adoptada depende siempre del problema planteado
Tecnología de Inspección 2D
La inspección 2D es la solución AOI más adaptada en los fabricantes de electrónica. Los sistemas más
avanzados se configuran con múltiples cámaras de ultra alta resolución, de 10 hasta 15 mega píxels,
con lentes telecéntricas y a múltiples niveles de luz para iluminar las áreas de interés de la placa. Las
máquinas más tecnológicamente avanzadas, sin embargo, no son suficientes. El sistema AOI debe
también proporcional un sofisticado bloque de algoritmos de inspección 2D para determinar e
inspeccionar los defectos de fabricación en PCB’s montados. Para entender bien esta tecnología
debemos estudiar las ventajas y las desventajas asociadas a la inspección 2D.
Ventajas de la inspección 2D
• Tecnología probada
• Solución de inspección económica
• Capacidad de alta velocidad de inspección
• Capacidad de inspeccionar tecnología SMT y Thru‐hole
• Capacidad de inspeccionar soldaduras J‐Lead
• Menor probabilidad de problemas de sombreado
• Capacidad de inspección a color
• Capacidad de inspeccionar componentes altos >5mm
• Capacidad de inspección extremadamente flexible
Desventajas de la inspección 2D
• Incapaz de una inspección fiable de la coplanaridad
• No proporciona datos de medición volumétricos
• Incrementa la probabilidad de errores
• Incrementa los falsos errores
Se puede ver claramente que, a pesar de algunas limitaciones de la tecnología de inspección 2D, hay
ventajas significativas que hacen que ésta sea también necesaria. Aun considerando sólo la
capacidad para testear nomenclaturas de componentes en dos dimensiones y las indicaciones de la
polaridad son suficientes para que la tecnología 2D sea un requisito necesario en la inspección
automática.
Tendencias en inspección 2D
• Técnicas de color
• Técnicas multi-espectrales
• Técnicas multi-imagen
• Técnicas de inspección implícita
• Sistemas:
– Multi-cámara IEEE 1394 y GigE
– Cámaras alta velocidad
– Mas capacidad de proceso
2.2.1.2.2 Inspección 3D
Básicamente hay dos diferentes métodos para la inspección 3D que se emplea en máquinas de AOI La
primera es la Medición por Láser, la segunda es el procesado de imágenes en la fase de MultiFrequency
Moiré. La Medición por Láser utiliza un haz de láser para escanear a través de los terminales gull‐wing
y también proporciona mediciones 3D de BGAs que de otro modo sería imposible con el sistema
convencional de inspección 2D. Desgraciadamente esta tecnología no ofrece medidas volumétricas
de una zona de interés y se reserva principalmente para testeado de componentes gull‐wing y BGAs.
Otra limitación de la Medición por Láser es la incapacidad de inspeccionar soldaduras después del
reflow.
Una vez más para comprender bien la inspección 3D hay que examinar las ventajas e inconvenientes
asociados a esta tecnología:
Ventajas de la inspección 3D
• Capacidad de inspección fiable de la coplanaridad
• Proporciona datos de inspección volumétrica
• Absoluta detección de defectos de soldadura
• Reducción significativa de falsos errores
Desventajas de la inspección 3D
• Tecnología emergente ofrecida por pocos fabricantes
• Incapaz de inspección 2D del marcado de componentes
• Incremento significativo del precio
• Reducción significativa de falsos errores
• Limitación de la altura de inspección (máx. 5mm)
• Incapacidad de inspección de soldaduras J‐Lead
• Susceptible de problemas de sombreado
• Incapaz de inspección a color
Después de una revisión detallada de las ventajas e inconvenientes de ambos tipos de inspección 2D y
3D, resulta evidente que ninguna tecnología es capaz de cubrir todas las necesidades de inspección
asociadas a la complejidad de los montajes electrónicos actuales y futuros. Para cubrir todo el rango de
inspección de modo efectivo, la máquina AOI debe tener la capacidad de inspección 2D y 3D en una
misma plataforma.
• Cuando el objeto, parte, superficie o propiedad a analizar requiere una descripción de la estructura
tridimensional (3D) del mismo.
• Información 3D:
Posición de los objetos:
• Absoluta respecto a un sistema de referencia
• Relativa respecto a la cámara.
Orientación (absoluta o relativa) de superficies.
Mapas de rango (range images – depth maps).
• Sensores:
Cámaras (1, 2, 3 o más)
Láser (proyectores, medidores de distancias: Laser range finders, sistemas de barrido laser)
2.2.2.2 Antecedentes
La primera cámara térmica para aplicaciones militares fue desarrollada en Suecia en 1958 por una
empresa llamada AGA, denominada actualmente FLIR Systems. Como es capaz de producir una imagen
clara en oscuridad total, la tecnología termográfica ofrece la capacidad de ver y detectar las amenazas
en las noches más oscuras. Las cámaras térmicas pueden ver a través de la niebla, la lluvia y la nieve.
También tienen la capacidad de ver a través del humo, lo que aumenta su interés para usos militares,
puesto que son capaces de ver a través de un campo de batalla totalmente cubierto de humo.
En la mayor parte de los sectores, el mantenimiento de un alto nivel de beneficios es sinónimo del
mantenimiento de la eficiencia de los equipos y de una fiabilidad a largo plazo. Esto es especialmente
cierto en los sectores que utilizan hornos rotatorios en sus procesos, como la producción de cemento,
cal, bauxita, fertilizantes o DRI. Cualquier avería conlleva grandes costes. Para aumentar los índices de
producción, reducir los costos de explotación, mejorar el proceso de quemado y ahorrar energía, vale la
pena seleccionar con prudencia un sistema de monitorización de hornos.
• Detección de puntos calientes en hornos rotatorios
La monitorización de la evolución de los
puntos calientes es la función principal que la exploración térmica lleva a cabo para detectar
cualquier riesgo de daño permanente en los hornos rotatorios. HGH proporcionar escáneres para
hornos punteros, con resolución y sensibilidad máximas. Pueden avisar con antelación de la caída
de un solo ladrillo refractario.
• Ahorro de mantenimiento y energía en las fábricas de cemento
Los escáneres de hornos, que
controlan continuamente la temperatura de la coraza del horno, han demostrado desempeñar
una función clave en el rendimiento económico del proceso de producción de cemento.
• Monitorización térmica de la combustión
Aunque los hornos rotatorios se han utilizado durante
décadas, la monitorización de su quemador sigue siendo complicada, sobre todo en un momento
en el que la sostenibilidad energética es tan importante. Debido a las restricciones de
combustible habituales, el uso de combustibles alternativos aumenta constantemente, lo que
provoca que el control de la forma, el tamaño y la temperatura de la llama sea crucial.
VIDEOS
https://www.youtube.com/watch?v=uNtWrJvym7o
https://www.youtube.com/watch?v=DVESikwvkk8
https://www.youtube.com/watch?v=TeCufDDzxU0
Bibliografía:
http://www2.ai2.upv.es/doc_web_corp/jornada_tgvc/ai2.JM%20Valiente.Tecnolog%C3%ADa%202D%2
0y%203D%20aplicada%20a%20la%20Inspecci%C3%B3n.pdf
http://www.init.uji.es/index.php?option=com_content&view=article&id=48:inspeccionvisualautomatic
a&catid=57:servicios-vision-por-ordenador&Itemid=47&lang=es
http://www.estanflux.es/images/stories/noticias/los%20requerimientos%20aoi.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Termograf%C3%ADa
https://www.hgh-infrared.com/es/Aplicaciones/Termografia-industrial/Deteccion-de-puntos-calientes-
en-hornos-rotatorios
http://www.flir.es/cs/display/?id=51839
Por otra parte, el uso de sensores ultrasónicos resonantes actúa como un amplificador mecánico de la
alta frecuencia. Además, el detector de ultrasonidos de los equipos SDT200/270 tiene una excelente
relación de señal ruido que permite la detección de variaciones débiles de vibraciones. Como resultado,
el espectro de ultrasonido es una técnica muy selectiva; destaca los fenómenos de alta frecuencia y
revela así la condición de la lubricación, minimiza totalmente la baja frecuencia, no deseada en esta
función, pues podría enmascarar la condición de la lubricación.
Otra cuestión importante es que los ultrasonidos son un método sencillo, fácil de usar por cualquier
técnico de lubricación. La comprobación del estado de la lubricación es simple, inmediato y no requiere
un análisis posterior que complique el proceso.
Los ultrasonidos responden a los tres problemas fundamentales que encuentran los técnicos de
lubricación con las operaciones de engrase:
• Si el rodamiento necesita ser engrasado o no.
• Si necesita grasa, qué cantidad de grasa agregar.
• Y cuál será el siguiente intervalo de relubricación
La tecnología de ultrasonidos ofrece múltiples aplicaciones dentro del mundo del mantenimiento
industrial, ya que permite detectar y analizar problemas producidos por turbulencias o fricción en los
diferentes componentes de las instalaciones y equipos.
La inspección/monitorización de rodamientos con ultrasonidos detecta los fallos en cojinetes en etapas
tempranas, mucho antes de que sean detectados por otros métodos tradicionales basados en la
temperatura o la vibración, ya que la advertencia ultrasónica aparece antes de que se produzca un
aumento de temperatura o un incremento en los niveles de vibración de baja frecuencia.
En el caso de inspecciones mecánicas se pueden utilizar los ultrasonidos como una herramienta primaria
para monitorizar el estado de rodamientos. La simplicidad del método, la rapidez con que se realiza la
prueba, y la precisión de la inspección ultrasónica, pueden ayudar a los mantenedores a reducir y
simplificar la ruta de inspección
Una primera actuación puede consistir en proceder a la lubricación de los equipos. Mediante los equipos
de ultrasonidos se analizan las tendencias de las máquinas después de la lubricación, y se determina si
es necesaria un análisis o actuación adicional.
2.2.3 Tecnologías de lubricación por ultrasonido
Una lubricación adecuada es fundamental para que los rodamientos alcancen su duración calculada. Las
principales funciones de la lubricación en los rodamientos son:
• La reducción de la fricción.
• Evitar el contacto de metal-metal.
• Evacuación parte de la energía térmica.
• Evitar la contaminación externa.
Una compañía líder en fabricación de rodamientos declaró que la lubricación incorrecta es responsable
de más del 40% de los fallos de los rodamientos. Por supuesto, la lubricación inadecuada (falta de
engrase, exceso de grasa o lubricante inapropiado) reduce la duración de sus equipos.
Otra cuestión importante es que los ultrasonidos son un método sencillo, fácil de usar por cualquier
técnico de lubricación. La comprobación del estado de la lubricación es simple, inmediato y no requiere
un análisis posterior que complique el proceso.
Por otro lado, las soluciones automáticas o en intervalos de relubricación fijos de lubricación a base de
manuales son a menudo inapropiados porque no toman en cuenta las variaciones de:
• Las condiciones de trabajo, tales como la temperatura, la velocidad de giro, la carga o el tipo de
rodamiento.
• Las condiciones ambientales, tales como la temperatura ambiente, la corrosión o el polvo.
Sin embargo, estos parámetros tienen una gran influencia en los requisitos de lubricación de los
rodamientos. Estos parámetros podrían ser diferentes para rodamientos iguales instalados en máquinas
diferentes. También podrían variar de un equipo a otro según su uso.
Aquellos que no utilizan ultrasonidos para optimizar el engrase normalmente añaden más grasa de la
necesaria en las operaciones de relubricación. La sobrelubricación implica un aumento de la
temperatura, dilatación de las obturaciones, contaminación interna y en consecuencia un desgaste
prematuro de los rodamientos.
Por último, los ultrasonidos responden a los tres problemas fundamentales que encuentran los técnicos
de lubricación con las operaciones de engrase:
• Si el rodamiento necesita ser engrasado o no.
• Si necesita grasa, qué cantidad de grasa agregar.
• Y cuál será el siguiente intervalo de relubricación.
Consideraciones importantes
Una vez que ha elegido la ubicación del punto de medición y el tipo de sensor, tome las medidas siempre
de la misma manera. Es decir, con el mismo sensor colocado en el mismo lugar. Este es el único método
para obtener medidas fiables y comparables. Esto es aún más importante que la elección del sensor.
Tome las medidas en los equipos funcionando en las mismas condiciones de trabajo, misma velocidad de
rotación, carga o temperatura. Esto es esencial para construir un diagnóstico fiable basado en la
comparación de datos:
• Mida la velocidad de giro y la temperatura mediante el tacómetro y el pirómetro incorporados
en el equipo de medida.
• Para equipos funcionamiento intermitente, el control debe realizarse cuando la máquina se
encuentra en funcionamiento de manera estable y alcanzó su temperatura de funcionamiento.
Al iniciar un programa de lubricación con control por ultrasonidos, cuando su equipo está al final de su
vida útil o cuando usted nota un aumento anormal de las medidas antes de engrasar, es esencial tomar
otra medida de confirmación 48 ó 72 horas después del engrase:
• Si la medida de confirmación está cercana a la medida anterior, entonces se confirma que el
rodamiento realmente necesitaba la relubricación.
• Si la medida de confirmación ha aumentado comparada con la medición tomada después del
engrase, el rodamiento tiene un fallo permanente. Se recomienda entonces supervisar con
mayor frecuencia e investigar la causa del problema.
Si aplica este sencillo método, usted será capaz de optimizar los intervalos de relubricación:
Cuando se repiten las medidas consecutivas, esto significa que necesita aumentar los intervalos de
relubricación.
• Cuando hay una variación importante entre medidas, esto significa que debe reducir los
intervalos de reubicación.
Aplicaciones:
• Industria del automóvil: discos de freno, toberas de inyección, insertos de moldes de inyección; en
materiales como Nitruro de Silicio, Alúmina, metal duro, acero templado.
• Industria de los semiconductores: elementos de refrigeración en materiales como Silicio, Cuarzo
hialino.
• Industria óptica: lentes cóncavas y convexas, espejos; en materiales como Zafiro, Silicio, y vidrios
varios.
• Industria médica: articulaciones, coronas dentales; en materiales cerámicos varios
como Zirconia, Alúmina.
• Varios: guías anti desgaste, prometería, boquillas de soldadura, aisladores térmicos; también en
materiales cerámicos.
Se puede observar que todas las aplicaciones tienen en común propiedades de alta dureza,
resistencia mecánica al desgaste, baja densidad, resistencia a la abrasión a altas temperatura,
capacidades ópticas, etc. Se puede crear geometrías que difícilmente podrían conseguirse con
otros procesos de fabricación.
Se tienen en cuenta:
• El tipo de abrasivo para las descripciones de calidad pedidas
• La herramienta tiene la forma determinada
Mecanizado Ultrasónico
El mecanizado ultrasónico es un proceso de índole mecánica en el que se remueve material de
la pieza dejando una forma específica en ella. Para ello la herramienta vibra a 20 kHz y gira a
unos 5 krpm, todo ello acompañado por un líquido abrasivo que además sirve para refrigerar la
pieza, los materiales normalmente usados son el Acero, acero inoxidable, y molibdeno, etc. La
forma de la herramienta es importante para que no recoja energía, la punta nunca toca la pieza
que suele ser de materiales dúctiles, el material abrasivo (contenido en una pasta) es el que
realmente se come el material, normalmente las partículas de abrasivo suelen ser duras, como
por ejemplo diamante, nitruro cúbico de boro, carburo de boro, carburo de silicio y óxido de
aluminio, de esto el más usado es el carburo de boro. El equipo puede ser usado en distintas
variantes, ya sea en un torno para mejorar la versatilidad de la máquina. La potencia de estos
equipos oscila entre los 200 y los 2400 W, la potencia influye en el material removido. La fuente
de vibración convierte potencia de baja frecuencia (60 Hz) en potencia de alta
frecuencia (20 KHz). Las partes más importantes del transductor son un electromagneto y una
pila de placas de níquel.
En este proceso se obtiene en la pieza una forma inversa a la de la herramienta y con una
medida el doble del tamaño del gránulo del abrasivo mayor que las dimensiones de la
herramienta.
Aplicaciones:
• Materiales blandos y duros de todo tipo, metálicos, no metálicos, cerámicos o compuestos.
• Producir hoyos, huecos y formas irregulares limitado solo por las formas disponibles para
las herramientas.
• La razón de profundidad-diámetro es baja, generalmente de 3:1.
• Dependiendo del abrasivo se pueden procesar materiales como el carburo de tungsteno,
cerámicas de alta densidad, duros compuestos sinterizados, piedras preciosas, minerales,
etc.
Este efecto forma un rápido aumento de la presión dentro de las botellas o latas. La subida de
la presión conduce a una inmediata salida de líquido, si el envase no es estanco. Mediante
control de nivel o presión se elimina la fuga en latas o botellas. Para una prueba de fugas un
procesador ultrasónico con un sonotrodo integrado en la máquina de llenado es suficiente para
las latas o botellas en la línea. Un dispositivo de presión montado frente al sonotrodo genera la
presión en los envases realizando así la excitación ultrasónica. Este dispositivo de presión
puede consistir de cepillos, espuma plástica, ballestas, etc. La bebida se excita indirectamente
a través de la pared de la lata o botella. Cada llenado de la máquina puede ser fácilmente
adaptado debido a esta sencilla construcción de los sistemas ultrasónicos. Con diseños
específicos del sonotrodo el sistema ultrasónico puede ajustarse a las condiciones diferentes
del sitio. Como no se trata de un baño de ultrasonidos, el recipiente no se moja y por lo tanto no
hay problemas de secado.
2.2.4.1 Radiografía
En la radiografía se usa la inspección con Rayos X, para detectar fallas internas, como grietas
o porosidades. El principio que se usa es el de diferencia de densidades: el metal que rodea al
defecto es más denso y, en consecuencia, se ve más claro que las grietas en una película para
Rayos X. Esto se parece a la forma en que aparecen los huesos y los dientes: más claros que
el resto del cuerpo, en las radiografías.
La fuente de radiación suele ser un tubo de Rayos X, y se obtiene una imagen visible y
permanente en una película o papel radiográfico. Para producir imágenes de Rayos X con
rapidez se usan los fluoroscopios. (Es una técnica de radiografía en tiempo real que muestra los
eventos en el momento en que ocurren.) Una radiografía no requiere manejo y procesamiento
de película; sin embargo, requiere equipo costoso, la interpretación correcta de los resultados,
y es un peligro de radiación.
En la radiografía digital los detectores muestran digitalmente la radiación y los datos se guardan
en la memoria de la computadora; ésta, a continuación, muestra los datos en forma de una
imagen bidimensional de la pieza.
El método se basa en la mayor o menor transparencia a los rayos X o Gamma de los materiales
según su naturaleza y espesor. El objeto es irradiado, la radiación atraviesa el material siendo
absorbida parcialmente por él y emerge con distintas intensidades las que son interceptadas por
un film fotográfico. Luego del procesado de la película, se evalúa la imagen y los defectos. En
el ensayo radiográfico se usan principalmente los rayos X y los rayos Gamma que son ondas
electromagnéticas que tienen casi las mismas propiedades físicas, pero difieren en su origen.
Estos rayos tienen la capacidad de penetrar los objetos, y ésta depende del tipo de material,
espesor, densidad del objeto, y de la existencia de defectos en la pieza.
Medidores industriales La medición de diferentes pará- metros (nivel, espesor, densidad,
humedad, etc.) de procesos industriales en una planta donde se procesan materiales sólidos,
líquidos, o en forma de pellets, se basa en la medición de la intensidad de radiación dispersada
o transmitida por los referidos materiales.
Rayos Gamma
Las partículas gamma son radiaciones electromagnéticas, ondas, que acompañen a la emisión de
partículas alfa o beta.
Sus características:
• No tendrían masa en reposo, se mueven a la velocidad de la luz.
• No tienen carga eléctrica, por lo que no son desviadas por campos eléctricos ni
magnéticos.
• Tienen poco poder ionizante, aunque son muy penetrantes. Los rayos gamma del Ra
atraviesan hasta 15 cm de acero.
• Son ondas como las de la luz pero más energéticas aún que los Rayos X.
Aplicaciones en las industrias:
• Detectar fundiciones de metales y los puntos débiles de las estructuras soldadas.
• Para preservación de comida.
2.2.4.3 Aplicaciones
Aduanas y Fronteras
Una de las aplicaciones más importantes en la actualidad es de Inspección, básicamente es un creador
de imágenes que son generadas por rayos gamma. Utiliza una fuente radioactiva para producir imágenes
de la carga contenida en objetivos tales como tarimas, camiones, contenedores de carga y vehículos de
pasajeros. Estas imágenes se muestran en una computadora dentro de la cabina para que se vean y
analicen con el objeto de inspeccionarlas. Estos sistemas también tienen una cámara que captura una
imagen visual del objetivo como complemento de la imagen explorada.
Se inspecciona de forma no invasiva vehículos y carga usando imágenes generadas por rayos gamma. El
operador observa estas imágenes en una computadora dentro de la cabina. El propósito de ver las
imágenes es determinar si la carga es visualmente congruente con lo manifestado y se apega a los
reglamentos y obligaciones de importación y exportación. El sistema no está diseñado para identificar
materiales individuales por tipo o configuración molecular. Además, ofrece penetración marginal de
materiales de alta densidad (es decir, tungsteno, plomo) y penetración limitada de líquidos o materiales
con un contenido muy alto de humedad.
Las imágenes pueden ayudar a identificar cualquier irregularidad o incongruencia que pueden ser base
para una inspección física. Para ayudar a hacer esta determinación, el sistema puede exponer las áreas
sospechosas de un objetivo, tales como:
• Vacíos
• Paredes falsas
• Techos falsos
• Compartimientos adicionales ocultos, que de otra manera no se notarían
• Artículos ocultos en la carga
Los operadores utilizan el sistema como una herramienta para ayudar a identificar irregularidades
estructurales y en la carga, que pueden incluir armas de destrucción masiva, armas, explosivos y drogas
ilegales.
Estos sistemas utilizan una fuente de rayos gamma guardada de forma segura dentro de un contenedor
sellado. Durante la operación del sistema, el operador de la computadora controla la liberación del haz
de rayos gamma desde su contenedor. El haz de rayos gamma se dirige hacia una torre de detectores de
radiación. Durante una exploración, un vehículo objetivo se coloca entre el Receptáculo de la Fuente y la
Torre de Detectores. Los rayos gamma penetran en el objetivo colocado entre del Receptáculo de la
Fuente y la Torre de Detectores. Después de penetrar en el objetivo, los rayos gamma golpean los
detectores en la torre. Después, los detectores miden la cantidad de rayos gamma que reciben. Esta
medición se convierte en una señal electrónica, que es enviada a la computadora. Durante la exploración,
se mide la velocidad del sistema o del objetivo. El software utiliza los datos de los detectores, junto con
la velocidad medida, para crear la imagen explorada.
Escáner Corporal
El escáner corporal es un dispositivo de uso policial utilizado para cachear e inspeccionar a un sospechoso
sin ser necesario el contacto físico. La tecnología usada se denomina escáner mediante ondas
milimétricas, y está basada en la reflexión de ondas de radio de frecuencia muy alta en el cuerpo del
sospechoso para obtener una imagen del cuerpo y objetos que pueda llevar bajo la ropa. A diferencia de
la técnica de retrodispersión de rayos X utilizado para escanear el equipaje, esta radiación es menos
agresiva para el cuerpo.
El aeropuerto de Ámsterdam-Schiphol fue el primero en el mundo en implementar este dispositivo a
gran escala después de una prueba con el personal de vuelo del año anterior, pero su uso era alternativo
al cacheo normal.2 El 2 de febrero de 2010 los aeropuertos británicos Londres-
Heathrow y Manchester empezaron a usarlos de manera obligatoria y dirigida a cierto número de
pasajeros.3 El gobierno británico tiene planificó su implantación en todos los aeropuertos británicos
antes de abril de 2010.
Los diversos tejidos de una persona pueden resultar expuestos también como consecuencia de la
incorporación de material radiactivo al organismo por inhalación, ingestión o a través de heridas. Los
radioisótopos son captados selectivamente por determinados tejidos según el metabolismo que
corresponde a las características químicas de las moléculas de las que forman parte. Esto se conoce como
irradiación interna o contaminación.
Cuando la acción de las radiaciones modifica la información contenida en las moléculas de ADN pero no
impide la reproducción de la célula, la exposición a radiaciones puede inducir cáncer a largo plazo. Este
efecto es de naturaleza estocástica lo que significa que sólo puede predecirse estadísticamente. Carece
de umbral de dosis y su probabilidad de ocurrencia es función de la dosis.
El índice de riesgo de muerte por cáncer se estima en 5 % por Sv para el público en general y en 4% por
Sv para los trabajadores ocupacionalmente expuestos a radiaciones (debido a que no se incluyen en este
grupo los menores de 18 años).
Cuando la irradiación ocurre durante la gestación, la posibilidad de retardo mental es el efecto más
importante. El comprendido entre las semanas octava y decimosexta es el período de mayor riesgo.
Las fuentes que se emplean en radioterapia externa son de alta actividad en el caso de las unidades de
cobaltoterapia o de alta intensidad en el caso de aceleradores. Las tasas de dosis que originan estas
fuentes son elevadas y ello obliga a un cuidadoso diseño de la instalación y del blindaje estructural en
particular. La apropiada ubicación de la sala de radiación contribuye a reducir las inversiones necesarias
para el blindaje estructural (por ejemplo, ubicando la sala de modo que las zonas circundantes posean
un factor ocupacional muy bajo y no puedan estar ocupadas por el público).
Deben diseñarse sistemas de seguridad para prevenir la irradiación por ingreso accidental de
trabajadores o público. Los enclavamientos de las puertas de acceso a la sala deben actuar
automáticamente durante los períodos de irradiación.
El puesto de comando del equipo debe estar ubicado de modo que el operador tenga el control del
acceso a la sala y la visión del paciente en tratamiento. Es aconsejable la existencia de dos sistemas de
visión, por ejemplo, uno de ventanas con vidrio blindante y otro consistente en un circuito cerrado de
televisión.
Otro aspecto relevante es el correcto destino de las fuentes en desuso para evitar accidentes graves,
como algunos ocurridos con fuentes abandonadas (68,
69). has fuentes no utilizadas deben ser desechadas de acuerdo a las normas existentes en cada país, en
instalaciones apropiadas para este tipo de desechos radiactivos.
Los equipos deben mantenerse en condiciones de correcto funcionamiento y calibración. Cada
tratamiento debe ser planificado por personal especializado en física médica y el servicio debe disponer
de la diversidad de equipos necesarios para asegurar la selección más apropiada para cada caso. Debe
asegurarse el control de calidad de las características mecánicas y radiantes de los equipos.
Igualmente importante, es la correcta utilización y la continua actualización de los programas
computacionales asociados con la utilización de los equipos y la planificación de los tratamientos.
En los servicios de braquiterapia, es de suma importancia el diseño y blindaje de la sala de internación
de pacientes, así como el apropiado almacenamiento y transporte de las fuentes radiactivas. El implante
de las fuentes radiactivas en los pacientes debe realizarse por sistemas de carga diferida, manuales o
automáticos, que permiten disminuir considerablemente las dosis que reciben los operadores.
Los servicios de radioterapia requieren instrumental de detección de radiaciones con fines de protección
radiológica e instrumental de precisión para tareas dosimétricas.
Otras aplicaciones
En noviembre de 1895, el físico alemán Wilhelm Conrad Röntgen descubrió un "rayo misterioso" que
tenía el poder de producir una imagen después de atravesar carne, ropa, madera o metal, y al que bautizó
con la incógnita "X". Desde entonces las aplicaciones de los rayos X se han multiplicado. Además de crecer
su interés para el diagnóstico médico, esta tecnología se emplea para controlar de seguridad en los
aeropuertos, estudiar la calidad del jamón de bellota o encontrar la "materia perdida del universo". E
incluso hay quien ha encontrado el modo de usar rayos X con fines artísticos.
Desnudos con ropa. En el aeropuerto de Manchester, en Inglaterra, se ha puesto en marcha un escáner
de rayos X para el control de pasajeros que permite detectar armas, drogas o explosivos de un solo
vistazo. El objetivo es mejorar los sistemas de seguridad en los aeropuertos. El dispositivo no está exento
de polémica, ya que su uso podría entenderse como una violación del derecho a la intimidad.
Genética en acción. Utilizando cristalografía de rayos X, científicos de la Universidad de Pensilvania (EE
UU) obtuvieron hace unos meses la primera imagen de los procesos genéticos que ocurren dentro de
cada célula del organismo.
Telescopios de rayos X. Usando dos telescopios de rayos X, el Observatorio Chandra (NASA) y el XMM-
Newton (ESA), un equipo de astrónomos ha conseguido encontrar una enorme reserva de gas
intergaláctico situada a unos 400 millones de años luz de la Tierra, en la que podría encontrarse la
"materia perdida" del Universo que los científicos llevan años buscando.
De pata negra. La tomografía computarizada (TC), habitualmente denominada escáner, es un
procedimiento de diagnóstico médico que utiliza la tecnología de rayos X asistida por un ordenador para
crear múltiples imágenes transversales del cuerpo, a modo de "lonchas", que juntas proporcionan una
completa imagen en 3D. Al margen de su interés médico, esta tecnología se utiliza también para visualizar
el proceso del salado de una pieza de jamón, así como para analizar su proporción de carne y grasa.
Cuidando el medio ambiente. Espectroscopia de rayos X es lo que han empleado ingenieros y químicos
de la Universidad de Delaware, en Estados Unidos, para desarrollar una técnica que mide en sólo unos
cuantos milisegundos la contaminación en el suelo y el agua.
Ponte el casco. La Real Fuerza Aérea británica ha desarrollado un sofisticado casco que incorpora rayos
X y permite a sus pilotos ver a través de las paredes del avión. El dispositivo incorpora además un
dispositivo antirruido y asiste al piloto en la navegación.
Fósiles en ámbar. En las instalaciones del sincrotrón europeo en Grenoble (Francia), los paleontólogos
están usando los rayos X emitidos por el acelerador de partículas para estudiar piezas de ámbar
procedentes de yacimientos españoles con insectos y arácnidos atrapados en su interior desde hace más
de 100 millones de años. La técnica les permite ver analizar el contenido de sus tractos digestivos y saber
qué comieron antes de quedar atrapados, estudiar cómo eran sus cerebros y saber si volaban sin dañar
el fósil
Referencias Bibliográficas
https://www.hielscher.com/es/technolo.htm
https://www.hielscher.com/es/wire_01.htm
https://www.hielscher.com/es/bottle_can_leak_testing_01.htm
https://es.wikipedia.org/wiki/Mecanizado_ultras%C3%B3nico
http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/9695-El-mecanizado-por-ultrasonidos-y-
laser-ante-los-nuevos-desafios-industriales.html
http://www.um.edu.uy/docs/revistabiomedicina_nov_dic%202009/bio_aplicacionesindustriales.pdf
Manufactura, ingeniería y tecnología By Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid
https://www.slideshare.net/karenhoran/aplicaciones-de-las-radiaciones-gamma
Aplicaciones
La Emisión Acústica es una de las nuevas técnicas que ha tenido un gran desarrollo, especialmente con
la aceptación del empleo de computadoras para el proceso de datos como medio de interpretación de
los resultados. Se emplea en el estudio de estructuras sujetas a esfuerzos cíclicos, como es el caso de las
estructuras aeronáuticas, los recipientes a presión y edificios o puentes. Otra aplicación es la evaluación
del comportamiento de nuevos materiales, como es el caso de los tejidos a base Keblar; de las fibras de
elementos cerámicos y los materiales compuestos a base de cerámicos y metales y de plásticos
reforzados con fibras.
Cilindro de gas:
En la actualidad los ensayos de EA son aceptados en los países más desarrollados para recalificar cilindros
de gas. Miles de cilindros son recalificados, cada dos años, durante su llenado y en pocos segundos,
detectándose la emisión acústica generada por fisuras y/o corrosión.
Tanques para ferrocarriles y/o sobre camiones:
La Asociación Norteamericana de Ferrocarriles y la D.O.T. requieren que todos estos tanques sean
sometidos a pruebas. La EA no solamente cubre los recipientes sino también las áreas de alto esfuerzo
de los chasis que los portan.
Reactores con revestimiento refractario
Estos equipos presentan un reto especial para la re-calificación ya que quitar el revestimiento implica un
procedimiento costoso e incluso puede provocar problemas posteriores de confiabilidad.
Los ensayos de Emisión Acústica para estos recipientes se realizan en línea o durante ensayos
neumáticos.
Pisos de tanques A.P.I., esferas de gas y cañerías:
Innumerables tanques han sido sometidos a este ensayo permitiendo: evitar el costo que implica sacarlos
de servicio para ensayo; evitar limpiar para inspeccionar tanques que se encuentren en buen estado y
hacerlo sobre aquellos que realmente no lo están y desarrollen fugas antes que les corresponda la
inspección. Asignar prioridades de mantenimiento proporciona beneficios económicos y ambientales de
gran importancia. El ensayo de EA ayuda a cumplir los requisitos de la Norma A.P.I. 653 y requiere de
sólo pocas horas por tanque.
Existen gráficas de resistencia contra penetración (o longitud expuesta de la sonda) para agregados con
dureza de 3 y 7 de la escala de Moh, pero, en la práctica, la resistencia a la penetración debe estar
correlacionada con la resistencia a la compresión de muestras estándar para pruebas. En la figura se
muestra una relación común. Debe recordarse que la prueba mide básicamente la dureza y que no puede
proporcionar valores de resistencia absolutos, aunque es muy útil para determinar la resistencia relativa,
es decir para hacer comparaciones.
Las sondas se introducen en grupos de tres, cercanos entre sí, y se emplea la penetración promedio para
calcular la resistencia. La prueba de resistencia a la penetración puede considerarse casi no destructiva,
ya que el daño causado al concreto por las sondas de 6.3 mm sólo es local, y queda la posibilidad de
volver a ensayar en las áreas cercanas. Aún no se dispone de la evaluación completa de la prueba, ya que
no se ha aplicado extensamente, pero se dispone de un método de ASTM C 803. Es probable que la
prueba de la resistencia a la penetración llegue a sustituir en menos en parte, a la prueba del martillo de
rebote, a la que es superior en muchos aspectos, ya que la medición no sólo se lleva a cabo en la superficie
del concreto, sino también a profundidad: de hecho, la sonda fractura el agregado y comprime el material
dentro del cual se introduce.
Un AS/RS (Automated Storage/Retrieval System), es definido por el Material Handling Institute como:
Una combinación de equipo y control los cuales manejan, almacenan y recuperan material con
precisión y velocidad, bajo un grado de automatización definido.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una máquina de S/R
(Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artículos y las máquinas S/R se emplean
para colocar o recuperar los artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias
estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se
extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de
sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS.
https://www.youtube.com/watch?v=a74-_rmO0jc
2.3.3 Aplicaciones de los AS/RS.
2.3.3.1 Tipos
Tipos de aplicaciones de los AS/RS.
– Almacenamiento y recuperación de unidades. Está aplicación se lleva cabo con AS/RS de unidad de
carga o de tipo Deep Lane.
– Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de recuperación de artículo se utilizan
para esta segunda área de aplicación.
– Almacenaje de WIP, sobre todo en producción por lotes y de tipo Job Shop. El AS/RS se utilizará como
buffer entre procesos con tasas de producción muy diferentes.
– Almacenamiento de materia prima o componentes para el ensamblaje, para reducir el riesgo de
posibles retrasos en las entregas de los proveedores.
https://operacionesdebodegasyalmacen.wordpress.com/bodegas-automatizadas/sistemas-
automatizados-de-almacenamientorecuperacion-asrs/
https://cadenadesuministros.wordpress.com/bodegas-automatizadas/5-1-sistemas-automatizados-
de-almacenamientorecuperacion-asrs/
http://operdebodegas.blogspot.mx/2012/10/normal-0-21-false-false-false-es-mx-x_1.html
https://prezi.com/d1vme4ge146_/sistemas-asrs/
https://prezi.com/x5qf9wj90fil/sistema-de-almacenamiento-automatico-asrs/
https://www.youtube.com/watch?v=TDCciEdVeMI
https://www.youtube.com/watch?v=mcjbfbd_9y0
Deep lane
https://www.youtube.com/watch?v=7F2UrlPMDu4
https://www.youtube.com/watch?v=r4ekwTShuyo
https://www.youtube.com/watch?v=TYM0yRYYIVI
mini load
https://www.youtube.com/watch?v=NRO98Rm58-k
https://www.youtube.com/watch?v=9byNtdrJOhU&t=103s
https://www.youtube.com/watch?v=C3G49oh0_nY&t=160s
2.3.2 AGV´s Vehículos Guiados Automáticamente
Existe una amplia variedad de vehículos automáticamente guiados que operan dentro de los SMF y
en muchas ocasiones han reemplazado a otros elementos que han servido tradicionalmente para el
transporte de piezas como son las bandas transportadoras. Se pueden clasificar de la forma siguiente:
Vehículo con brazo manipulador integrado el cual es capaz de manipular una amplia
variedad de piezas.
Vehículo especializado en manejar un solo tipo de carga.
Un tractor que arrastra a varios carritos.
Pueden definirse como vehículos autopropulsados, capaces de seguir automáticamente una
trayectoria variable según un patrón flexible, es decir, fácilmente modificable.
El vehículo ésta formado por una plataforma con una capacidad de carga de 50 a 2 0 0 0 kg. que se
mueve a una velocidad de hasta 5 m/ s sobre cuatro ruedas con neumáticos, de los cuales dos son
motrices, en general tienen dos sentidos de marcha . El accionamiento es por un motor de corriente
continua alimentado por una batería de 12 o 24 V. Precisa, por tanto, un frecuente cambio o recargado
de baterías. Dispone de elementos de seguridad, entre ellos un parachoques que, al colisionar,
detiene el vehiculo. El parachoques es retráctil en una distancia equivalente a la distancia de
velocidad máxima. Algunos disponen de sensores de proximidad. Se fabrican para actuar como
plataforma de carga, cabeza tractora de herramientas o carretilla elevadora,
Básicamente, los procedimientos de navegación se fundamentan en dos métodos: uno con un diseño
en el que el recorrido está preconfigurado y otro en el que es abierto.
Los sistemas basados en seguir un camino fijo son los menos novedosos. A grandes líneas, consisten
en establecer unos senderos que los AGV pueden seguir y que se combinan en intersecciones,
de modo que el vehículo puede decidir en un momento dado si se desplaza hacia una posición u otra.
2.3.2.1 Recorrido preconfigurado
Los métodos para marcar el camino en el piso pueden ser a través de una cinta fotosensible, de una
banda reflectante, de una banda magnética o por filoguiado. En el caso de las cintas y bandas,
el AGV tiene un sensor que es el encargado de detectar los cambios en el camino a fin de que el
vehículo gire, pare, etc.
Este sistema, muy fácil, barato de instalar y de modificar, tiene el inconveniente de precisar unas
condiciones de suelo y de ambiente muy apropiados que no son en general las de un taller
mecánico.
El guiado inductivo o filoguiado es el más utilizado. El circuito está formado por un conductor
enterrado en el suelo a una profundidad de 15 a 30 cm, figura 4.6, r e c o r r i d o por corrientes de
muy baja intensidad, unos 400 mA a unos 40 V Y a baja frecuencia. El campo magnético
generado interacciona con dos bobinas situadas en la parte delantera del vehículo, que en
función de la diferencia de las señales en cada bobina auto corrige su trayectoria.
Cada tramo del circuito tiene una frecuencia distinta y esto permite al vehículo cambiar de trayectoria
(figura 4.7).
Figura 4.7. AGV siendo una trayectoria inductiva o filoguiado.
La comunicación con el sistema central se efectúa en unos puntos fijos del recorrido conectados al
ordenador central, el cual está provisto de una antena y, a 1 de la antena del vehículo,
intercambian información determinando nuevos trayectos paradas, etc. Con ello el sistema sólo tiene
una información discontinua y unos puntos. Para mejorar la posibilidad de comunicación se efectúan
pruebas con sistema: infrarrojos, por radio, etc.
Otros sistemas pasivos en el circuito sirven para que el vehículo identifique puntos de carga y descarga,
cruces, curvas, etc.
El sistema inercial es bien distinto. El AGV calcula su posición sabiendo de antemano dónde está
y cuál es la distancia que recorre. Gracias a un giroscopio, el vehículo mantiene su dirección
recta, mientras que conoce su posición mediante el cálculo de los metros que recorre con la ayuda
de un odómetro (instrumento de medición especialmente indicado para superficies llanas). La
desventaja de este método consiste en que el posicionamiento del vehículo se ha de recalibrar
continuamente, debido a la imprecisión del propio sistema. Para ello, se colocan imanes en
puntos estratégicos del suelo de la instalación. Un sensor montado en el AGV se encarga de identificar
la diferencia de tiempo que tarda en recorrer, la distancia entre el lugar en el que debería detectar
el imán y el lugar en el que en realidad lo detecta y, en consecuencia, lleva a cabo las correcciones
de posición que sean necesarias.
Figura 4.9. Un AGV Auto-Trans con sistema de guiado inercial bidireccional y una
cama transportadora de dos niveles se prepara para recoger un lote de piezas
para motor.
Por su parte, la guía mediante sistema cartesiano se basa en el uso de una cuadrícula. En cada
intersección de una línea vertical y otra horizontal se produce un punto de referencia. Gracias a ello,
el AGV puede desplazarse por la cuadrícula sabiendo, apoyándose en unos sensores, dónde están los
puntos de intersección. Estos pueden encontrarse delimitados visualmente, ya sea pintando la
cuadrícula como un tablero de ajedrez o pintando sólo los puntos de intersección, o de forma
magnética: instalando imanes en esos puntos concretos.
2.3.3 Bandas transportadoras (coveyors)
Una banda transportadora sirve para interconectar de manera continua dos o más máquinas.
Actualmente existe una gran cantidad de modelos y tipos de transportadoras que se adaptan a
cualquier necesidad, predominando los transportadores de banda sobre cama de rodillos (figura
4.2) que se utilizan principalmente para transportar carga pesada o semipesada. Preferentemente
este sistema es utilizad transportar materiales que tienen que ser desalojados de manera constante
de la planta que no deben acumularse por alguna razón.
Los transportadores de banda sobre cama deslizante (figura 4.3) es otro tipo de transportador muy
utilizado en la actualidad, sus características son las mismas q anteriormente mencionadas, excepto
que estos manejan carga ligera.
Figura 4.3. Transportador de banda sobre cama deslizante.
Aunque los transportadores antes mencionados son los más usados, no son los únicos disponibles
en el mercado. Como componentes de un SMF, las bandas transportadoras se pueden adaptar
a cualquier necesidad dependiendo de los materiales productos que se van a manejar y la potencia
que se requiera. Así se pueden encontrar bandas de algodón, plástico, PVC, nylon, alambre,
cadenas, metálicas, elevadoras utilizadas cuando se quiere subir de nivel el material generalmente
hechas con cangilones, etc.
http://blog.gieicom.com/que-son-los-agvs-vehiculos-guiados-automaticamente-y-para-que-sirven
https://repository.javeriana.edu.co/bitstream/handle/10554/10296/EcheverriEstradaJuanMartin2013.
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